Badamy cechy rur preizolowanych. Podstawowe zasady projektowania rurociągów preizolowanych

DI. Daszkiewicz, inżynier automatyki cieplnej i systemów operacyjnych pilot, RUE „Vitebskenergo”, Witebsk, Republika Białorusi

Wstęp

Problemy eksploatacji i naprawy izolowane rury rurociągów grupa specjalistów z oddziału Witebskich Sieci Ciepłowniczych RUE Vitebskenergo rozpoczęła pracę nad najprostszą rzeczą - monitorowaniem stanu warstwy termoizolacyjnej (TIS) rur preizolowanych. Podejście do monitoringu przeprowadzono kompleksowo; zorganizowano monitoring stanu TIS na wszystkich etapach budowy rurociągu:

■ 100% kontrola wejścia rury i kształtki preizolowane z odrzuceniem wyrobów odbiegających od obowiązujących norm i norm rezystancji izolacji zgodnie z instrukcją producenta;

▪ monitorowanie stanu warstwy termoizolacyjnej podczas układania sieci ciepłowniczej z rur preizolowanych z obowiązkową 100% kontrolą szczelności połączeń doczołowych po skurczeniu złączy termokurczliwych;

▪ sprawdzenie stanu warstwy termoizolacyjnej rurociągu preizolowanego przed uruchomieniem iw trakcie eksploatacji.

Takie podejście pozwoliło nam osiągnąć określone wyniki już po roku monitorowania:

▪ wykluczono przyjęcie do magazynu przedsiębiorstwa wadliwych wyrobów preizolowanych;

▪ przeprowadzono analizę stanu warstwy termoizolacyjnej wcześniej wybudowanych rurociągów.

Przyczyny zmniejszenia rezystancji warstwy termoizolacyjnej

Analiza wykazała, że ​​zdecydowana większość izolowane rurociągi, zbudowane wcześniej, wymagają naprawy, ponieważ operacyjne systemy zdalnego sterowania (ODC) stwierdziły spadek rezystancji warstwy izolacyjnej poniżej ustalonej normy. Ustalenie przyczyn tego spadku rozpoczęło się od sprawdzenia stanu przewodów wejściowych na elementach pośrednim i końcowym. Stwierdzono, że w ponad 50% przypadków przyczyną spadku rezystancji izolacji jest montaż złączy przedłużających kabel wejściowy z naruszeniem technologii montażu lub użycie materiały niskiej jakości do tych celów. W szczególności aplikacja otwarty ogień na skurcz złączy, co doprowadziło do przepalenia złącza, warstwy izolacyjnej przewodów sygnałowych, a ostatecznie podczas okresowych kontroli napięciem 500 V - do przebicia elektrycznego na złączu. Obecnie wielokrotnie sprawdzano, że do obkurczenia złączy kablowych konieczne jest zastosowanie elektrycznej suszarki do włosów temperatura robocza nie wyższej niż 240°C, a także należy użyć kabla sprzęgła odpowiednia średnica dla kabli NYM 3x1,5 i NYM 5x1,5. Ponadto wątpliwości budziły demontowalne dławiki kablowe na elementach końcowych i pośrednich, które są produkowane w prawie wszystkich przedsiębiorstwach Republiki Białorusi produkujących rury preizolowane. Doświadczenie eksploatacyjne pokazało, że najbardziej niezawodne wejścia kablowe to te, w których kabel jest wspawany w rurę osłonową, co zapewnia pełną szczelność w miejscu wejścia kabla do rury preizolowanej.

W pozostałych 50% przypadków przyczyną spadku rezystancji izolacji był brak elementów końcowych, uszkodzenie metalowych zaślepek izolacji elementów końcowych przez korozję oraz zawilgocenie warstwy termoizolacyjnej na stykach doczołowych na skutek do złej jakości montażu złączek termokurczliwych.

Główną przyczyną przedostawania się wilgoci do wewnętrznej przestrzeni zaślepek metalowych był brak kompozycji kleju uszczelniającego w miejscu styku korka z rurą osłonową oraz brak izolacji z pianki poliuretanowej we wnęce powstałej podczas montażu zatyczki. korek pomiędzy pokrywą a rurą osłonową.

W pierwszym przypadku producenci starali się zapewnić szczelność konstrukcji za pomocą jednej warstwy taśmy termokurczliwej, która jak pokazała praktyka, nie zapewnia żadnej szczelności, a jedynie zapobiega przedostawaniu się brudu i piasku, natomiast woda wnika do wnętrza. bez przeszkód w przestrzeń pomiędzy rurą osłonową a metalowym korkiem.

W drugim przypadku wilgoć nie dostała się do wnętrza skorupy, lecz brak izolacji z pianki poliuretanowej w powyższej wnęce przyczynił się do powstania kondensacji na skutek różnicy temperatur pomiędzy Stalowa rura i od zewnętrznej strony rury osłonowej, w wyniku czego we wnęce gromadzi się wilgoć i zmniejsza się rezystancja izolacji całego rurociągu preizolowanego.

Producenci byli wielokrotnie proszeni o:

▪ osłona metalowego korka izolacyjnego musi być wykonana z metalu o grubości nie mniejszej niż grubość ścianki rury stalowej, dla której wykonywany jest element końcowy;

▪ część cylindryczną świecy wykonać z blachy stalowej o grubości nie mniejszej niż 3 mm;

▪ miejsce styku korka z rurą osłonową uszczelnić masą klejącą i w tym samym miejscu zamontować pełnoprawną mufę termokurczliwą, której krawędzie wyłożyć masą klejącą wysoka przyczepność do płaszcza rury i metalu oraz ostateczne wzmocnienie krawędzi złącza termokurczliwego taśmą termokurczliwą, z obowiązkowym pokryciem niezabezpieczonej powierzchni korka powłoką antykorozyjną.

Niestety propozycje te pozostały niezauważone przez producentów. Ponadto jedna z fabryk w Republice Białorusi rozpoczęła produkcję metalowych zatyczek z ocynkowanego żelaza o grubości mniejszej niż 1 mm. Powstaje pytanie: jak długo taki element końcowy będzie leżał w ziemi podczas montażu bezkanałowego?

Rozwiązywanie problemów systemu UEC

Problem zabezpieczenia rurociągów preizolowanych, na których początkowo nie montowano końcówek, rozwiązano poprzez zamontowanie zaślepek izolacyjnych z blachy dzielonej, z ewentualnym montażem na nich przepustów kablowych. Ponadto montaż takich wtyczek przeprowadzono bez wyłączania sieci ciepłowniczej. Prace naprawcze systemów UEC, jeśli istniały odpowiednie warunki techniczne, prowadzono bez wykopów, gdyż dostęp do kabli systemu ODK wraz z elementami końcowymi zlokalizowany jest głównie w piwnice i komory termiczne.

Kolejnym etapem organizacji napraw rurociągów preizolowanych o rezystancji izolacji poniżej ustalonej normy był problem znalezienia miejsc zawilgocenia izolacji z pianki PU na stykach doczołowych.

Prace w tym kierunku rozpoczęto od zbadania zasady pomiaru reflektometrem impulsowym Reis-105R, a następnie kontynuowano rejestrację reflektogramów tym urządzeniem na uruchamianych sieciach ciepłowniczych i równolegle na sieciach ciepłowniczych dopiero rozpoczynających pracę. być położony. Szybko stało się oczywiste, że przy tej samej długości fizycznej rury preizolowanej długość elektryczna rury, a właściwie przewodu sygnałowego, może być różna, przy czym długość elektryczna może być różna zarówno dla przewodu sygnałowego, jak i tranzytowego. na prostym odcinku rury preizolowanej. Oznaczało to tylko jedno – przewody w izolacji termicznej nie przebiegają dokładnie w tej samej odległości od stalowej rury.

Założenie to potwierdziło się praktycznie podczas montażu rurociągu. Przy cięciu rur na kawałki zdarzały się i zdarzają w każdym sezonie naprawczym, że przewody sygnałowe ułożone są w izolacji z pianki poliuretanowej w dowolnym miejscu (prawie zbiegającym się), tj. ich lokalizacja nie jest zgodna z zaleceniami producentów: powinny być umieszczone w odległości 20-25 mm od rury stalowej i być zorientowane na godziny 3 i 9 lub 2 i 10.

Nauczyli się kompensować takie odchylenia geometryczne przewodów sygnałowych za pomocą ustawień reflektometru, dostosowując tzw. współczynnik skracania, tak aby fizyczna długość rury odpowiadała długości elektrycznej. Ale to nie koniec problemów. Jeżeli problemy rozwiązały się przy pobieraniu reflektogramów z rury, to po podłączeniu kabla wejściowego pojawiło się pytanie, jaki współczynnik skracania wziąć reflektogram, bo Współczynnik skracania kabla znacznie różni się od współczynnika rury. Obecnie dokumenty regulacyjne opisują sposób wykonywania reflektogramów przy zastosowaniu kabli NYM 3x1,5 i NYM 5x1,5 w systemie UEC, natomiast nie ma opisu jak powinien wyglądać reflektogram przed podłączeniem kabla, po podłączeniu kabla, w ograniczeniem współczynnika skracania sygnału powinny być przewody na rurze preizolowanej oraz kablach NYM 3x1,5 i NYM 5x1,5. Doświadczenie w eksploatacji i naprawie rurociągów w oddziale Witebskiej Sieci Cieplnej pokazało, że współczynnik skracania rury preizolowanej i współczynnik skracania kabla muszą być ustandaryzowane albo przez obowiązujący dokument, albo przez inny dokument regulacyjny.

Ta wiadomość jest spowodowana następującymi przyczynami:

▪ podczas kontroli wejściowej systemu UEC sprawdzana jest jedynie rezystancja izolacji przewodów sygnałowych i ich integralność;

▪ zdarzają się przypadki, gdy wykonawca w trakcie rozruchu, aby przekazać klientowi linię grzejną o niskiej rezystancji izolacji z pianki poliuretanowej, ucieka się do najróżniejszych chwytów (wlutowanie w łańcuch rezystancji o ustalonej lub wyższej normie) przewodów sygnałowych lub ułożenie kabla na rurze osłonowej w celu zapewnienia w momencie dostawy wymaganej wartości rezystancji izolacji z pianki poliuretanowej).

Praktyka wykazała, że ​​na etapie kontroli wejściowej można wykluczyć dostawę rur preizolowanych z wadami wewnętrznymi, jeśli jednocześnie sprawdzono znormalizowany współczynnik skracania każdej rury. Technicznie jest to możliwe. Długość dostarczonych rur wynosi odpowiednio od 11,2 do 11,6 m, a długość przewodów sygnałowych mieści się w tych granicach. Charakterystyka techniczna Reis-105R (Reis-105M) wskazuje, że minimalna wartość zmierzonych odległości wynosi 12,5 m, a błąd pomiaru wyniesie 0,8%, tj. fizyczna długość rury będzie musiała różnić się od długości elektrycznej przewodów sygnałowych ± 0,09 m przy znormalizowanym współczynniku skracania.

Technicznie rzecz biorąc, zakłady produkcyjne mogą zdecydować o tym, aby przewody sygnałowe systemu UEC przebiegały w pierścieniu ściśle równolegle do osi rury stalowej, zgodnie z powyższymi wymaganiami. W zależności od technologii wytwarzania wymaga to zmiany konstrukcji centralizatorów i zwiększenia ich liczby o metr liniowy rury, aby zapobiec zwisaniu przewodu sygnałowego podczas spieniania przestrzeni międzyrurowej.

Przyjmując sieć ciepłowniczą do eksploatacji, znormalizowany współczynnik skracania pozwoli mieć całkowitą pewność co do uczciwości specjalistów wykonawcy.

Naprawa uszkodzeń rurociągów oddanych do eksploatacji

Wykonując reflektogramy na już oddanych do eksploatacji rurociągach preizolowanych napotkaliśmy także inne problemy, gdy z jednego punktu kontrolnego reflektogram pokazuje np. dwa punkty zawilgocenia, a w odwrotnym kierunku trzy lub jeden punkt zawilgocenia lub koniec przewodu sygnałowego nie jest w ogóle widoczny. Po wykonaniu ponad 100 reflektogramów i ich analizie doszliśmy do wniosku, że istnieje coś takiego jak stopień zawilgocenia. Liczba zidentyfikowanych mokrych miejsc wskazuje, że któreś z miejsc jest najbardziej mokre i tam w pierwszej kolejności należy wykonać wykopy w celu usunięcia wady.

Ale najbardziej duże problemy rozpoczęto wraz z rozpoczęciem wykopalisk w miejscach podejrzanych o uszkodzenie rurociągu. Pojawiło się wiele pytań: jak i jak wykonać odwrotną termoizolację i hydroizolację zdemontowanych złączy doczołowych oraz gdzie zdobyć sprzęt do zgrzewania złączek termokurczliwych?

Na taki obrót wydarzeń nie były przygotowane nawet organizacje budowlane, które instalowały rurociągi preizolowane. W magazynach nie było materiałów ani sprzętu, gdyż początkowo sądzono, że rury preizolowane nie będą naprawiane przez cały okres ich eksploatacji. Wtedy logicznie pojawia się pytanie: po co system UEC jest potrzebny, aby identyfikować plamy wilgoci i eliminować je w odpowiednim czasie, czy tylko w celach statystycznych?

Podczas otwierania „uszkodzonych” styków stwierdzono, że zawilgocenie izolacji z pianki PU, jak już wspomniano powyżej, nastąpiło na skutek nieszczelności złączek termokurczliwych, a dokładniej na skutek braku przyczepności do złączkę termokurczliwą i osłonę rury z taśmy klejącej, którą umieszcza się pod krawędziami złączki jako uszczelnienie. Obecnie specjaliści oddziału Witebskich Sieci Ciepłowniczych doszli do wniosku, że dopuszczalne jest stosowanie złączek mastyksowych do średnicy rury płaszczowej wynoszącej 315 mm włącznie, tj. Złączki termokurczliwe mastyksowe o małych średnicach przy zastosowaniu wysokiej jakości taśmy klejącej mogą zapewnić szczelność przez cały okres eksploatacji rurociągu preizolowanego. Od średnicy 400 mm wzwyż konieczne jest stosowanie złączek termokurczliwych z elementami spawanymi, jednak musi być spełniony jeszcze jeden wymóg techniczny - konieczne jest, aby gatunek materiału złącza (polietylen o małej gęstości (HDPE) ) odpowiada gatunkowi HDPE rury osłonowej, wówczas spawanie zostanie wykonane jakościowo.

Kolejnym problemem była sytuacja, gdy wykopy prowadzone są w przypuszczalnym miejscu zawilgocenia warstwy termoizolacyjnej, lecz w tym miejscu nie stwierdza się śladów zawilgocenia. W takiej sytuacji pojawiły się dwa rozwiązania. Pierwszym z nich jest kontynuacja wykopów punktowych ze wstępnym pomiarem rezystancji izolacji w miejscu pęknięcia kabla w kierunku niższej rezystancji izolacji i tym samym zlokalizowanie miejsca zawilgocenia. Przy takim podejściu konieczne było wykonanie aż pięciu wykopów punktowych, których nie planowano przed rozpoczęciem prac remontowych. Druga ścieżka logicznie podąża - aby w miarę dokładnie określić miejsce zawilgocenia izolacji PU, należy porównać reflektogramy wykonane po spadku rezystancji izolacji z reflektogramami uzyskanymi przed spadkiem rezystancji izolacji, ale my nie posiadał takich informacji. Należało stworzyć bazę danych na naprawionych sieciach ciepłowniczych, a na nowo wybudowanych trzeba było pobrać próbki reflektogramów jeszcze przed ich oddaniem do eksploatacji. W ten sposób zidentyfikowano kolejny powód, dla którego konieczna jest normalizacja współczynnika skracania dla rur preizolowanych i kabli wyjściowych.

W sprawie przepisów dotyczących usuwania rurociągów w celu naprawy

Konieczność wykonania przykładowych reflektogramów podczas budowy rurociągów preizolowanych ujawniła jeszcze kilka problemów technicznych i organizacyjnych – jest to brak większości organizacje budowlane niezbędne przyrządy ze względu na ich wysoką cenę i brak w projekcie kosztorysów budowy ciepłowni głównych elementów dotyczących przygotowania dokumentacji powykonawczej i wykonania reflektogramów, które na terenie Republiki Białoruś musi wykonać wykonawca zgodnie z przepisami.

Pracownicy oddziału Witebskiej Sieci Cieplnej próbowali naprawić to zaniedbanie, wprowadzając niezbędne pozycje do kosztorysów projektu na etapie zatwierdzania, ale spotkali się ze sprzeciwem Gosstroyekspertizy, która zażądała skreślenia tych pozycji, powołując się na fakt, że tego rodzaju prace dotyczą uruchomienia, a nie do redakcji.

Brak dokumentacji powykonawczej dla systemów UEC i standardowych reflektogramów stał się istotny również dlatego, że sieci ciepłownicze, w tym rurociągi preizolowane, są obecnie przenoszone z bilansu mieszkalnictwa i usług komunalnych na bilans energetyki. Powstaje pytanie: jak zaakceptować rurociągi w przypadku braku dokumentacji powykonawczej i reflektogramów? Poza tym pojawia się jeszcze jedna trudność: jaką metodą należy je naprawić? Rozwiązanie wydaje się dość oczywiste: należy przekopać całą trasę wzdłuż kanału, zidentyfikować wady, wyeliminować je, sporządzić dokumentację i wykonać reflektogramy. Tylko skąd wziąć na to pieniądze?

Wszystko powyższe dotyczy w większym stopniu czynności przygotowawcze, poprzedzającą naprawę, która z kolei ma na celu identyfikację i wyeliminowanie przyczyn zawilgocenia izolacji z pianki PU. Doświadczenie oddziału Witebskich Sieci Ciepłowniczych w zakresie napraw rurociągów preizolowanych (od 2007 roku do chwili obecnej naprawiono ponad 25 odcinków rurociągów preizolowanych różne średnice) wynika, że ​​wymiana takich rur na nowe była konieczna jedynie w dwóch przypadkach, gdy korozja na stykach osiągnęła wartości krytyczne. Trzeba jednak wziąć pod uwagę, że tereny te znajdowały się w bliskiej odległości od torów tramwajowych. W innych obszarach pomimo tego, że złącza doczołowe zaczęły przeciekać różne powody, przebywały przez dłuższy czas (5-8 lat) w wilgotnym środowisku, nie stwierdzono śladów postępującej korozji. Rezystancja izolacji wahała się tutaj przez cały rok od 20 do 800 kOhm, czyli poniżej ustalonej normy. Ze wskazań wynika, że ​​obszary te wymagały naprawy.

Jednocześnie pojawia się szereg pytań. Czy konieczne były naprawy w tych obszarach? Z czym należy się uporać - korozja czy straty ciepła występujące na mokrych stykach? Kiedy i przy jakich wartościach rezystancji izolacji należy podjąć szybkie działania i w związku z tym na jakich warunkach należy zgłaszać wykonawcom roszczenia, jeśli magistrala grzewcza jest objęta gwarancją? Zatem w Republice Białorusi istnieje potrzeba stworzenia pewnego rodzaju dokumentu regulacyjnego, który regulowałby działania personelu konserwacyjnego przy usuwaniu rurociągów preizolowanych do naprawy. RUE „Vitebskenergo” przygotowała obecnie instrukcję „Przeprowadzania prac naprawczych mających na celu eliminację wilgoci w izolacji z pianki poliuretanowej oraz uszkodzeń powłoki polietylenowej rur i kształtek preizolowanych”. Ale wiele pytań pozostaje nadal otwartych. W szczególności co powinien zrobić wykonawca, który zainstalował rurociąg preizolowany i dostarczył go z dobrymi odczytami rezystancji izolacji, jeśli po kilku miesiącach od uruchomienia odczyty spadły poniżej znormalizowanych, ale mieszczą się w przedziale od 100 do 900 kOhm (przy użyciu Reis-105 i Reis-205, przy takich wartościach rezystancji izolacji nie da się określić miejsca zawilgocenia): poczekać aż rezystancja izolacji spadnie, a jeśli nie spadnie, czy takie odczyty można uznać za podstawę do zawieszenia ? Okres gwarancji do czasu przywrócenia odczytów do wartości znormalizowanych przez wykonawcę? Te i inne pytania pojawiają się tylko dlatego, że w ponad 50% nowo budowanych sieci ciepłowniczych rezystancja izolacji z czasem spada poniżej ustalonej normy.

wnioski

Aby po wybudowaniu sieci ciepłowniczych preizolowanych nie było konieczności wyjmowania ich do naprawy, naszym zdaniem należy zwrócić się do proces technologiczny skomplikowane układanie rurociągów.

1. Należy zorganizować najsurowszą kontrolę odbiorczą rur i kształtek preizolowanych. W takim przypadku należy zwrócić szczególną uwagę na:

▪ brak odrywania się izolacji z pianki poliuretanowej od rury stalowej i rury osłonowej;

▪ zgodność rezystancji izolacji rur i kształtek z normą, integralność pętli w każdym wyrobie;

■ zgodność produktu wymiary geometryczne przewidziane w specyfikacji projektu;

▪ brak owalności na rurze stalowej i rurze osłonowej.

2. Podczas montażu rurociągu preizolowanego należy zorganizować ścisły nadzór techniczny, zwracając szczególną uwagę na:

▪ szczelność przestrzeni międzyrurowej na stykach doczołowych po obkurczeniu złączki termokurczliwej (jej zespawaniu, jeżeli stosowane są elementy spawane) poprzez utworzenie nadciśnienie 0,03 MPa i przemyto krawędzie złącza w celu kontroli i identyfikacji miejsca wycieku powietrza z przestrzeni międzyrurowej. Próbę szczelności tą metodą należy przeprowadzić na wszystkich bez wyjątku złączach doczołowych w obecności przedstawiciela nadzoru technicznego klienta;

▪ prawidłowe zasypanie, utworzenie poduszki z piasku pod rury preizolowane lub ułożenie rur w kanale na workach z piaskiem z odstępem nie większym niż 2 m pomiędzy workami, aby zapobiec osiadaniu;

▪ prawidłowe zasypanie po zamontowaniu rurociągu;

▪ zapobieganie zalewaniu kanałów podczas montażu rurociągów, przed wykonaniem izolacji termicznej i hydroizolacyjnej złączy doczołowych.

3. Po zakończeniu montażu odebrać od wykonawcy dokumentacja wykonawcza w zakresie określonym w dokumentach regulacyjnych iz Treść informacji, uzgodniony z Klientem, a także przykładowe reflektogramy w formie graficznej i elektronicznej.

4. Po oddaniu sieci ciepłowniczej należy prowadzić stałą kontrolę stanu warstwy termoizolacyjnej co najmniej dwa razy w miesiącu.

Podsumowując, oto kilka życzeń mających na celu wyeliminowanie tych niedociągnięć.

Przede wszystkim konieczne jest uruchomienie fabrycznej produkcji uszczelnionych końcówek kablowych na elementach końcowych i pośrednich (dwie fabryki (jedna w Federacji Rosyjskiej, jedna w Republice Białorusi) produkują już takie wyroby - przyp. autora), a także niezawodne metalowe zatyczki do izolacji konstrukcji, które opisano powyżej. Rura osłonowa i złączki termokurczliwe muszą być wykonane z odpornego na spawanie polietylenu o małej gęstości. Ponadto przy produkcji rurociągów i kształtek preizolowanych należy wyeliminować warunki zdzierania się izolacji z pianki poliuretanowej z rur stalowych i rur płaszczowych, które mogą wystąpić podczas transportu, montażu i eksploatacji, dla których podczas produkcji, zaleca się wykonanie obróbki koronowej wewnętrznej powierzchni rury osłonowej przed spienianiem i produkcją obróbka zewnętrzną powierzchnię rury stalowej za pomocą maszyny do śrutowania. Konieczne jest także rozwiązanie kwestii normalizacji współczynnika skracania rury preizolowanej.

Literatura

1. STB 1295-2001 „Rury stalowe preizolowane termicznie pianką poliuretanową. Warunki techniczne”.

2. TKP 45-4.02-89-2007 „Bezkanałowe sieci ciepłownicze z rur stalowych, preizolowanych pianką poliuretanową w płaszczu polietylenowym”.

Rurociągi preizolowane do systemów ciepłowniczych

Doktorat VE Bukhin, starszy badacz,

NPO „Stroypolimer”

Rosja jest krajem o wysokim poziomie scentralizowanego zaopatrzenia w ciepło (do 80%). W kraju przebiega około 280 tys. km sieci ciepłowniczych (w przeliczeniu dwururowym) o średnicach rur od 57 do 1400 mm, z czego 1/10 to linie główne, pozostała część to sieci ciepłownicze dystrybucyjne.

Dominującą metodą układania sieci ciepłowniczych w Federacja Rosyjska układa się w nieprzejezdnych kanałach z izolacją termiczną z wełny mineralnej (80%). Instalacja bezkanałowa, wykonana z konstrukcji fabrycznych przy użyciu izolacji żelbetowej i mas zawierających bitumy (bitum-perlit, bitum-overmikulit, bitum-ceramisyt), stanowi 10% całkowitej długości sieci ciepłowniczych.

Ze względu na zwilżenie materiałów stosowanych podczas pracy, właściwości termoizolacyjne konstrukcji termoizolacyjnych są znacznie zmniejszone, co prowadzi do strat ciepła 2-3 razy większych niż standardowe.

Całkowite straty ciepła w systemach ciepłowniczych stanowią około 20% dostarczonego ciepła (78 mln ton). standardowe paliwo rocznie), czyli 2 razy więcej niż w rozwiniętych krajach Europy Zachodniej.

Systemy ciepłownicze w Federacji Rosyjskiej zapewniają obecnie zużycie ciepła na poziomie 2171 mln Gcal rocznie, co w przybliżeniu odpowiada rocznemu zużyciu ciepła we wszystkich krajach Europy Zachodniej i jest prawie 10 razy wyższe niż zużycie ciepła dostarczane przez systemy ciepłownicze w tych krajach. Będąc pionierem w dziedzinie centralnego ogrzewania i posiadając największy na świecie system sieci ciepłowniczych, Rosja znacznie pozostaje w tyle za zaawansowanymi zagranicą pod względem technicznym - w użytkowaniu nowoczesne materiały i technologie układania rurociągów ciepłowniczych.

Około 90% oszczędności paliwa uzyskanych dzięki metodom skojarzonego wytwarzania ciepła jest „traconych” w sieciach ciepłowniczych. Trwałość sieci ciepłowniczych jest 1,5-2 razy niższa niż za granicą i nie przekracza 12-15 lat. Nie lepsza jest sytuacja w systemie zaopatrzenia w ciepłą wodę.

Wolumen planowanych napraw i przebudów sieci ciepłowniczych w Federacji Rosyjskiej wynosi obecnie 10-15% całkowitego zapotrzebowania, ale ze względu na problemy gospodarcze faktycznie realizowanych jest nie więcej niż 4-6%.

Bardzo skuteczne rozwiązanie Problemem postawionym powyżej jest powszechne wprowadzenie do praktyki budowy sieci cieplnych rurociągów z pianki izolacja termiczna z poliuretanu typu „rura w rurze”.

Pomysł ten nie jest nowy. W gazecie „Wieczór Moskwa” z 10 grudnia 1963 r. donoszono, że Instytut Mosinżproekt przeprowadził prace eksperymentalne przez użycie rury polietylenowe i spieniony materiały polimerowe do izolacji podziemnych sieci ciepłowniczych. Jednak w tamtych latach kierunek ten nie był powszechny.

Biorąc pod uwagę coraz szersze zastosowanie w Rosji rur preizolowanych w systemach ciepłowniczych oraz duże zainteresowanie tym problemem ze strony specjalistów z organizacji projektowych, budowlanych i eksploatacyjnych, w artykule omówiono główne założenia nowej technologii.

Odpowiedni materiały termoizolacyjne musi mieć wysoki właściwości termoizolacyjne(współczynnik przewodzenia ciepła materiału nie powinien przekraczać 0,06 W/(m°C)) trwałość (odporność na wodę, agresję chemiczną i biologiczną), mrozoodporność, wytrzymałość mechaniczną i bezpieczeństwo środowiskowe, tj. być bezpieczne dla życia i zdrowia ludzi oraz środowiska. Pianka poliuretanowa najpełniej spełnia te wymagania.

Izolacja termiczna rur pianką poliuretanową jest zwykle nakładana na rury w fabryce, a złącza są izolowane termicznie na placu budowy, po spawaniu i testowaniu rurociągu. Schemat rury z izolacją termiczną wykonaną z pianki poliuretanowej i płaszczem ochronnym wykonanym z rury polietylenowej pokazano na ryc. 1.

Na przykład w Europie Zachodniej takie konstrukcje są z powodzeniem stosowane od połowy lat 60-tych i są znormalizowane przez europejską normę EN 253:1994, a także EN 448, EN 488 i EN 489. Zapewniają następujące zalety w porównaniu z istniejącymi konstrukcjami :

• · zwiększona trwałość (żywotność rurociągu) 2-3 razy;
• · redukcja strat ciepła 2-3 razy;
• · redukcja koszty operacyjne 9 razy (wskaźnik obrażeń specyficznych zmniejsza się 10 razy);
• · redukcja kosztów kapitałowych w budownictwie 1,3-krotna;
• · dostępność systemu operacyjnego zdalnego monitorowania zawilgocenia izolacji termicznej.

Rury preizolowane z powodzeniem znalazły zastosowanie w budownictwie:

• · sieci ciepłownicze;
• · systemy zaopatrzenia w ciepłą wodę;
• · rurociągi technologiczne;
• · rurociągi naftowe.

Same rury są wykonane z różnych materiałów w zależności od warunków pracy. Obecnie do budowy sieci ciepłowniczych najczęściej stosuje się rury stalowe, których główne wskaźniki fizyczne i chemiczne podano w tabeli 1.

Tabela 1. Podstawowe parametry fizyko-mechaniczne rurociągów stalowych

Do produkcji rur izolowanych stosuje się rury stalowe o średnicach zewnętrznych 57 - 1020 mm i długości do 12 m, odpowiadające GOST 550, GOST 8731, GOST 8733, GOST 10705, GOST 20295, aktualne wymagania dokumenty regulacyjne o sieciach ciepłowniczych oraz „Zasady projektowania i bezpieczna operacja rurociągi parowe i gorąca woda".

Łuki stalowe, trójniki, przejścia i inne części muszą spełniać wymagania GOST 17375, GOST 17376 i GOST 17378.

Aby uniknąć korozji rur, konieczne jest użycie uzdatnionej wody. Uzdatnianie wody zależy od warunków lokalnych, ale jest to zalecane następujące wymagania:

• · pH=9,5-10;
• · brak wolnego tlenu;
• · Całkowita zawartość soli nie większa niż 3000 mg/l.

Standardowa długość rur wynosi 6,0-12,0 m, jednak technologia umożliwia wykonanie izolacji termicznej rur o dowolnej długości i wykonanych z innych materiałów (patrz np. czasopismo „Rurociągi i Ekologia” 1997, nr 1, str. 5 o rurach polipropylenowych PPR z izolacją termiczną do zaopatrzenia w ciepłą wodę).

W Rosji preizolowane rury stalowe z izolacją termiczną wykonaną z pianki poliuretanowej i powłoką hydroizolacyjną z polietylenu stosowane są od 1993 roku. Ich produkcja zorganizowana jest w kilku przedsiębiorstwach (JSC MosFlowline, Moskwa; JSC TVEL Corporation, St. Petersburg; JSC NPO Stroypolymer , JSC Moskwa; CJSC „Teploizolstroy”, Mytiszczi 000 Zakład rur izolowanych termicznie „Aleksandra”, Niżny Nowogród; CJSC „Sibpromkomplekt”, Tiumeń itp.), zrzeszonych w Stowarzyszeniu Producentów i Konsumentów Rurociągów z Przemysłową Izolacją Polimerową.

Wymagania techniczne do izolowanych rur i części rurociągów są znormalizowane w GOST 30732-2001 „Rury i kształtki stalowe z izolacją termiczną wykonaną z pianki poliuretanowej w powłoce polietylenowej”, wprowadzonej w życie 1 lipca 2001 r. dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa Rosji z marca 12.2001 nr 19.

Norma dla rur i kształtek stalowych z izolacją termiczną wykonaną z pianki poliuretanowej w powłoce polietylenowej została opracowana z uwzględnieniem następujących norm europejskich opracowanych przez Europejski Komitet Normalizacyjny (CEN):

EN 253-1994. Rurociągi spawane, preizolowane do podziemnych systemów zaopatrzenia w ciepłą wodę - System rurociągów składający się ze stalowego rurociągu głównego z izolacją termiczną z poliuretanu i płaszcza zewnętrznego z polietylenu;

EN 448-1994. Rurociągi spawane, preizolowane do podziemnych instalacji ciepłej wody użytkowej - Kształtki prefabrykowane wykonane ze stalowych rur rozdzielczych z izolacją termiczną z poliuretanu i płaszczem zewnętrznym z polietylenu.

W nowym standardzie, który zjednoczył Specyfikacja techniczna Rosyjscy producenci wartości wskaźników dotyczące gęstości pozornej, wytrzymałości na ściskanie przy 10% odkształceniu, przewodności cieplnej, nasiąkliwości, udziału objętościowego porów zamkniętych odpowiadają wartościom określonym w normach europejskich. Ponadto wymagania stawiane piance poliuretanowej w zakresie wymagań bezpieczeństwa i ochrony środowiska są również zgodne z wymaganiami norm europejskich: klasa zagrożenia, kategoria produkcji materiału wybuchowego™, grupa palności pianki poliuretanowej, wymagania dotyczące unieszkodliwiania odpadów powstałych podczas produkcji rury, ich demontaż i utylizacja.

Norma dotyczy rur i wyrobów kształtowych stalowych z izolacją termiczną z pianki poliuretanowej w płaszczu polietylenowym (zwanych dalej rurami i wyrobami izolowanymi) przeznaczonych do podziemnych bezkanałowych instalacji sieci ciepłowniczych o projektowych parametrach chłodziwa: ciśnienie robocze do 1,6 MPa i temperatura do 130°C (dopuszczalny krótkotrwały wzrost temperatury do 150°C).

Aby zapewnić maksymalną efektywność (koszt izolacji/straty ciepła), ustala się określoną grubość izolacji termicznej z pianki poliuretanowej dla różnych stref klimatycznych. Dlatego rury i kształtki mogą być dwojakiego rodzaju pod względem grubości izolacji: typ 1 - standardowy, typ 2 - wzmocniony. Wymiary izolowanych rur podano w tabeli. 2, projekt - na ryc. 1.

Tabela 2. Wymiary rur izolowanych termicznie, mm.

Osłony ochronne zwykle wykonane w postaci cienkościennych rur (skorup) wykonanych z polietylenu duża gęstość. Przeznaczone są do rurociągów układanych bezpośrednio w gruncie, zapewniając ich wodoszczelność i ochronę mechaniczną (tab. 3). W przypadku rurociągów znajdujących się nad ziemią stosuje się płaszcz ochronny wykonany ze stali ocynkowanej o grubości powłoki cynku co najmniej 70 mikronów.

Tabela 3. Wymiary rur osłonowych z polietylenu, mm.

Wymiary wyrobów kształtowanych (z wyjątkiem średnic rur stalowych i rur płaszczowych z polietylenu) są zalecane i określane są przez rozwiązanie konstrukcyjne. Rozwiązania projektowe zwykle w oparciu o zalecenia producentów. Na przykład NPO „Stroypolymer” dołącza do swoich produktów przewodnik dotyczący projektowania i budowy „rurociągów stalowych z fabryczną izolacją termiczną”.

Grubość ścianek rur i kształtek określa się metodą obliczeniową i zaokrągla do zalecanych grubości, które podane są w załączniku do normy.

Izolację elementów łączących rurociąg (kolana, trójniki) wykonuje się poprzez cięcie płaszcza polietylenowego, a następnie zgrzewanie kontaktowe lub ekstruzyjne.

Do produkcji hydroizolacyjnych rur osłonowych stosuje się polietylen o dużej gęstości klas 273-79, 273-80 i 273-81, klasyfikowany jako PE 63, Europejskie firmy stosują również polietylen PE 80, który ma wyższą minimalną wytrzymałość długoterminową i odporność na propagację pęknięć. Główne cechy rur płaszczowych z polietylenu podano w tabeli. 4.

Tabela 4. Główne cechy hydroizolacyjnych rur osłonowych z polietylenu

Sztywna pianka poliuretanowa stosowana do izolacji termicznej wytwarzana jest z wysokocząsteczkowego alkoholu – poliolu i izocyjanianu. Pianka jest jednorodną masą o średniej wielkości porów 0,5 mm i posiada właściwości fizyko-mechaniczne podane w tabeli. 5.

Tabela 5. Właściwości sztywnej pianki poliuretanowej w budownictwie termoizolacyjnym

Izolację cieplną stosuje się na całej długości rur i kształtek stalowych, z wyjątkiem odcinków końcowych, wynoszącą 150 mm dla rur o średnicy do 219 mm i 210 mm dla rur o średnicy 273 mm i większej.

Żywotność izolacji termicznej rur i kształtek musi wynosić co najmniej 25 lat. Pianka poliuretanowa nie ma szkodliwego wpływu na środowisko i zapewnia wysoką jakość pracy izolacji w temperaturach do 130°C.

Izolację odcinków rur za pomocą połączeń spawanych lub naprawę izolacji można przeprowadzić zgodnie z jednym z następujących schematów:

• 1. Montaż okładzin izolacyjnych (okładziny) ze sztywnej pianki poliuretanowej z dalszym nałożeniem materiału hydroizolacyjnego.
• 2. Montaż złączy polietylenowych z pianką poliuretanową wlaną do wnęki złącza.

Do uszczelniania spoin szerokie zastosowanie otrzymali osłony termokurczliwe z polietylenu, charakteryzujące się niskim kosztem i łatwością montażu.

Do izolowania połączeń rur izolowanych cieplnie z płaszczem ochronnym wykonanym ze stali ocynkowanej stosuje się specjalne łączniki stalowe. Stosuje się je na prostych odcinkach rurociągów, na łukach i odgałęzieniach rur o średnicach zewnętrznych płaszcza 63-450 mm, a także podczas nawiercania na gorąco, gdy montuje się odgałęzienie bez wyłączania dopływu ciepła.

Technologia montażu złączek jest prosta i wymaga minimum narzędzi. Złącze składa się z dwóch części, które są łączone ze sobą za pomocą specjalnych stożków lub śrub. Uszczelniacz znajdujący się pomiędzy zewnętrznym płaszczem rury a złączką sprawia, że ​​złącze jest wodoodporne. Izolacja termiczna realizowana jest za pomocą pakietów piankowych, które są łatwe w obsłudze, a podczas wylewania zapewniają dokładne dozowanie i równomierność pianki poliuretanowej w całej objętości.

Do izolowania i naprawy połączeń rur o średnicach 90-1300 mm stosuje się złączki bandażowe wykonane z polietylenu z wbudowaną spiralą elektryczną. Złączki bandażowe występują w trzech rodzajach i różnią się sposobem mocowania na powłoce zewnętrznej podczas procesu zgrzewania.

Złączki bandażowe małe stosowane są do rur o średnicach płaszcza zewnętrznego 90-200 mm. Złączki bandażowe średniej wielkości stosowane są dla średnic 225-800 mm. Do płaszczy zewnętrznych o średnicach 800-1200 mm stosuje się złączki bandażowe składające się z dwóch części. Wszystkie złącza dostarczane są ze wszystkimi niezbędnymi komponentami. Podczas spawania małe złączki dociskane są do polietylenowego płaszcza rury za pomocą zaciski mechaniczne oraz sprzęgła średnio i wielkogabarytowe – wykorzystujące pneumatyczne. We wszystkich przypadkach proces spawania odbywa się automatycznie i jest sterowany za pomocą specjalnego komputera spawalniczego.

Złącza bandażowe spełniają najwyższe wymagania w zakresie wytrzymałości i niezawodności. Rura została przetestowana w 1993 roku centralne ogrzewanie długość 2,5 m, średnica 200 mm. Złącze ze złączem bandażowym pomyślnie przeszło testy obejmujące 1000 drgań osiowych w skrzyni z piaskiem i 600 godzin w zbiorniku z wodą pod podwyższonym ciśnieniem. Test ten odpowiada 30 latom eksploatacji. Obecnie w praktyce światowej zainstalowanych jest ponad 350 000 złączy bandażowych. Specjalne narzędzia i komputerowo sterowane spawanie gwarantują szybkie i niezawodna instalacja izolacja połączeń. Sprzęt wymagany do spawania jest montowany na przyczepach pojazdów i obejmuje generator, sprężarkę i skomputeryzowaną jednostkę spawalniczą.

Opisany system sieci ciepłowniczych z izolacją polimerową przeznaczony jest do bezpośredniego montażu w gruncie. System jest „podłączony”, tj. Rura stalowa, izolacja termiczna i płaszcz zewnętrzny są ze sobą trwale połączone. Połączenia izolowane są za pomocą elementów łączących zapewniających 100% szczelność.

Takie systemy spełniają wszystkie wymagania SNiP dotyczące projektowania i budowy sieci ciepłowniczych. Aby zapewnić optymalną przyczepność pomiędzy rurą stalową a izolacją piankową, wszystkie rury stalowe są poddawane wstępnej obróbce piaskowanie. Zewnętrzna powłoka wykonana jest z polietylenu o dużej gęstości i jego powierzchnia wewnętrzna poddane wyładowaniu koronowemu w celu uzyskania optymalnej przyczepności pomiędzy izolacją polietylenową i piankową.

Jaka jest oczekiwana żywotność rurociągów preizolowanych? Zagadnienie to jest istotne dla wszystkich przedsiębiorstw ciepłowniczych.

W artykule „Badania mające na celu określenie żywotności rur preizolowanych w systemach ciepłowniczych”, opublikowanym w czasopiśmie „Pipelines and Ecology”, 2000, nr 1, omówiono wyniki badań i obserwacji przeprowadzonych w Danii na sieci głównych rurociągów, w tym rurociągów zasilających i powrotnych o długości 100 km i średnicach 100-800 mm. Badania prowadzone są od 1987 roku.

Żywotność rur preizolowanych w instalacjach ciepłowniczych zależy od procesu starzenia rury preizolowanej, w tym możliwej korozji rury stalowej, odporności temperaturowej pianki poliuretanowej materiał izolujący, a także skorupa z polietylenu. Inne krytyczne czynniki obejmują zmiany właściwości wytrzymałościowych powyższych materiałów w czasie. długi okres, wpływ temperatury i ciśnienia oraz warunków odkształceń w systemie rurociągów.

Korozja rury stalowej zależy przede wszystkim od hermetycznego uszczelnienia instalacji przed wnikaniem wody z zewnątrz, ponieważ w instalacjach zasilanych wodą uzdatnioną trudno zaobserwować korozję wewnętrzną pracującej rury stalowej. Dlatego niezbędnym warunkiem jest zachowanie szczelności połączeń rur-płaszczy. izolacja termiczna rur pianka poliuretanowa polietylen

Materiały polimerowe stosowane w rurach preizolowanych nakładają ograniczenia na temperaturę dostarczanej wody, a tym samym wpływają na żywotność rur. Wpływ techniczny na system przez cały okres jego użytkowania to: zwiększone wymagania do materiału izolacyjnego (pianka poliuretanowa), jego wytrzymałość na ściskanie i przyczepność (kohezję) pomiędzy rurą stalową a płaszczem hydroizolacyjnym.

Naprężenia i odkształcenia zależą od warunków pracy, warunki temperaturowe i ciśnienia, a także od technologii układania rur i stanu otaczającego gruntu. Ze względu na fakt, że to właściwości materiału (izolacja pianką poliuretanową i osłona polietylenowa) mają decydujący wpływ na żywotność rur preizolowanych w systemach ciepłowniczych, wzięto pod uwagę charakterystykę dwóch właściwości pianki poliuretanowej: mianowicie: odporność na temperaturę i wytrzymałość na ściskanie.

Odporność na temperaturę. Zgodnie z wymogami normy europejskiej EN 253 żywotność rur preizolowanych musi wynosić co najmniej 30 lat, pod warunkiem ciągłej pracy instalacji w temperaturze 120°C. W systemie, w którym temperatura jest niższa niż 95°C, żywotność może być praktycznie nieograniczona. W trakcie badań temperatura dostarczanej wody wahała się w przedziale 100-115°C, przy czym w trzech najzimniejszych okresach utrzymywała się temperatura 115°C. Zimowe miesiące. Przy założeniu, że Maksymalna temperatura temperatura dostarczanej wody będzie wynosić 110°C przez pozostałą część roku, wówczas system będzie miał temperaturę 110°C całkowity terminżywotność wynosi 75 lat, co jest zgodne z normą EN 253. Żywotność 75 lat nie oznacza, że ​​rury preizolowane na danym odcinku rurociągu w ogóle nie wymagają naprawy. Oznacza to jedynie, że oczekuje się, że materiał izolacyjny z pianki poliuretanowej zachowa swoje właściwości wytrzymałościowe przez określony czas. Projektując instalację centralnego ogrzewania obliczana jest określona liczba cykli obciążenia – wahania temperatury od temperatur eksploatacyjnych do temperatur gruntu i z powrotem do temperatur eksploatacyjnych na przestrzeni 30 lat, które należy uwzględnić przy obliczaniu charakterystyk zmęczeniowych. (W Rosji żywotność izolacji termicznej wykonanej z pianki poliuretanowej określa się zgodnie z GOST R 30732, dodatek D - Metodologia ocena integralnaŻywotność izolacji sieci ciepłowniczych z pianki poliuretanowej przy zmiennej wykres temperatury płyn chłodzący). Określona liczba cykli obciążenia pozostaje zachowana, choć materiał izolacyjny z pianki poliuretanowej zachowuje swoje właściwości przez dłuższy czas. Dlatego bardzo ważne jest, aby rury systemów ciepłowniczych, w codziennym użytkowaniu, były poddawane mniejszej liczbie cykli obciążenia, niż wynika to z obliczeń, tak aby więcej wysoki termin usługi materiałów izolacyjnych z pianki poliuretanowej.

Wytrzymałość na ściskanie materiału izolacyjnego z pianki poliuretanowej jest ograniczona i determinuje warunki maksymalnej głębokości układania rur oraz technologię układania rur w systemach ciepłowniczych. Stwierdzono, że pod wpływem długotrwałego działania temperatury 140°C wytrzymałość na ściskanie pianki poliuretanowej o gęstości 75 kg/m3 spada do zera w ciągu około 15 miesięcy. W temperaturach powyżej 125°C wytrzymałość na ściskanie pozostanie taka sama jak w przypadku nowej pianki poliuretanowej po około dwóch latach użytkowania. Ograniczona wytrzymałość materiału izolacyjnego na ściskanie narzuca ograniczenia maksymalnej głębokości układania rur w instalacjach centralnego ogrzewania, szczególnie w przypadkach, gdy wymagana jest zmiana kierunku trasy rurociągu. Aby zmniejszyć parcie gruntu podczas poziomego przemieszczania rur, należy alternatywnie zastosować inne środki ostrożności.

Poniższe tabele 6 i 7 dają jasny obraz efektywności ekonomicznej stosowania różnych rodzajów izolacji termicznej.

Tabela 6. Koszt ułożenia 1 km dwururowej magistrali ciepłowniczej

Tabela 7. Oszacowanie efektywności ekonomicznej 1 km dwururowej magistrali ciepłowniczej w USD

Z powyższych tabel widać zalety izolacji z pianki poliuretanowej, które potwierdza wieloletnie doświadczenie w eksploatacji sieci ciepłowniczych w Rosji i za granicą.

Na tej podstawie przeprowadza się projektowanie sieci ciepłowniczych aktualne standardy za pomocą " Standardowe rozwiązania układanie rurociągów w izolacji z pianki poliuretanowej", " Mapy technologiczne dla budowniczych”, opracowany w Instytucie VNIPIENERGOPROM i zalecenia metodologiczne Zakłady produkcyjne. Metody projektowania i obliczeń praktycznie nie różnią się od tradycyjnej instalacji bezkanałowej. Maksymalne wykorzystanie istniejącego standardu budownictwo. Istnieje również możliwość rezygnacji z drenażu lub przejścia na lżejsze typy.

Bardzo często przy tworzeniu sieci wodociągowych czy transporcie różnego rodzaju cieczy przemysłowych pojawia się kwestia zabezpieczenia rurociągów.

Przed nimi należy chronić uszkodzenie mechaniczne, wpływy atmosferyczne, ale przede wszystkim konieczna jest ochrona przed narażeniem na zimno. Tak czy inaczej, to właśnie zbyt niska temperatura na zewnątrz najpoważniej wpływa na stan rur, a także ich nośnika.

Rury izolowane termicznie spełniają swoje funkcje w dowolnej temperaturze powietrza, co odróżnia je od zwykłych. Zdając sobie sprawę z popularności izolacji termicznej rurociągów, konstruktorzy postanowili pójść dalej i stworzyli tzw. próbki preizolowane.

Co to jest i czym one są? Oświecimy Cię w tej kwestii.

Treść artykułu

Czym różnią się proste rury?

Zwykła rura do transportu niektórych rodzajów substancji, co to jest? Najprawdopodobniej rura to stalowy lub plastikowy podłużny odcinek wydrążonego cylindra.

Rura może mieć ścianki różne grubości, o określonej średnicy, może nawet się zgiąć. Ściany mogą być bardzo cienkie, do użytku domowego lub dość grube, do 10-15 mm lub nawet więcej.

W tym drugim przypadku mówimy o o liniach wysokie ciśnienie, zamontowane na przedsiębiorstw przemysłowych, gdzie konieczna jest możliwość transportu mediów pod ogromnym ciśnieniem i temperaturą poprzez systemy komunikacyjne.

Bez względu na to, jak gruba jest ściana rury, nadal nie jest w stanie chronić jej wnętrza przed zamarznięciem. Metal bardzo dobrze przewodzi ciepło, podobnie jak plastik, chociaż ten ostatni ma nieco niższą przewodność cieplną.

W temperaturze zerowej rura bez zabezpieczenia może nadal działać prawidłowo, ale w temperaturze -10 nie może już działać. Media albo całkowicie zamarzną, albo zaczną powoli osadzać się na ścianach. Wcześniej czy później wszystko to wpłynie na funkcjonowanie systemu, całkowicie go blokując.

Dlatego jest to takie konieczne. Bez tego każdy rurociąg ułożony wzdłuż ulicy po prostu zamarznie zimą. Systemy zaopatrzenia w ciepłą wodę lub systemy grzewcze nie będą wyjątkiem.

Nawet jeśli rura grzewcza nie zamarznie z powodu konfliktu między wysokim a niskie temperatury Wystąpi rozbieżność temperatury nośnika na wlocie i wylocie linii.

Nośnik straci dość imponującą część energii cieplnej bezpłatnie, co również nie jest zbyt dobre. W końcu wydajność maleje, a aby sztucznie ją zwiększyć, trzeba będzie wydać wiele razy więcej zasobów.

Alternatywna opcja

Zabezpieczenie rur grzewczych lub wodociągowych jest dość łatwe. Trzeba tylko pomyśleć o ich systemie izolacji termicznej. Stosowane są materiały z tej samej linii, co surowce do izolacji konstrukcje nośne Domy.

Najczęściej używane:

• wełna mineralna;
• styropian;
• penoizol;
• spieniony polietylen.

Każda opcja jest dobra na swój sposób. Ale wszyscy, w ten czy inny sposób, zakładają dodatkowe przetwarzanie rur, co wymaga czasu i pieniędzy. Proces ten można uprościć.

W przeciwieństwie do konstrukcji nośnych domu, które, nawiasem mówiąc, niedawno zaczęto produkować również w wersji preizolowanej, rury są bardzo łatwe w obróbce wstępnej.

W końcu wszystkie próbki są ujednolicone, producenci wiedzą, na których modelach się skupić i czego dokładnie potrzebuje kupujący, dlatego działają w kluczowych obszarach.

Tak powstały rury preizolowane, czyli takie, które już na etapie produkcji w fabryce zostały poddane termoizolacji.

Technologia i design

Najczęściej rury preizolowane produkowane są w dużych rozmiarach. Wyjaśnia to fakt, że rurociągi domowe układane są głównie wewnątrz budynków lub pod ziemią.

Oznacza to, że nie mają dostępu do powietrza, co oznacza, że ​​​​nie ma niebezpieczeństwa zamarznięcia. Jeśli mimo to jakiś odcinek zostanie ułożony na powierzchni, to ze względu na jego krótką długość właścicielowi nie będzie trudno go odizolować.

W przemyśle starają się utrzymać wszystkie rurociągi na powierzchni, aby w razie potrzeby mieć dostęp do dowolnego ich odcinka.

To z kolei stwarza potrzebę odpowiedniego zabezpieczenia rur przed działaniem niskich temperatur, a co za tym idzie automatycznie zwiększa zapotrzebowanie na przemysłowe rury preizolowane.

Ich konstrukcja jest bardzo prosta. Zasadniczo mamy zwykłą rurę ze współosiową powłoką. Oznacza to, że zewnętrzna powłoka jest umieszczona na wewnętrznym, solidnym korpusie rury. Montuje się je, gdy osie pokrywają się, to znaczy osie nie przecinają się i są równoległe do siebie.

Szczelina pomiędzy korpusem rury a jej osłoną ochronną jest wypełniona izolatorem ciepła. Na początku korzystaliśmy różne materiały, teraz preferowany jest penoizol.

Okazuje się więc, że produkty izolowane termicznie są odpowiednikami konwencjonalnych, tylko w dwuwarstwowej osłonie ochronnej. Jej pierwsza warstwa pełni bezpośrednio funkcję izolacji termicznej, natomiast druga stanowi dodatkową ochronę mechaniczną.

Zewnętrzna powłoka jest używana:

• stal cynowa;
• tworzywa sztuczne (w tym tektura falista).

Właściwości penoizolu

Producenci rur preizolowanych nie bez powodu wybrali Penoizol. Ma wiele przydatnych właściwości, ale jednocześnie ma też wady.

Do korzystnych właściwości należą:

1. Niska przewodność cieplna.
2. Wysoka wytrzymałość.
3. Efektywność.
4. Niska waga.
5. Paroprzepuszczalność.
6. Zerowa reakcja na wilgoć.
7. Brak korozji.
8. Trwałość.

Świetna rzecz, prawda? Posiada wszystkie właściwości niezbędne do uzyskania wysokiej jakości izolacji. Jedynym problemem jest to, że penoizol stosuje się w postaci gotowej pianki.

Proces ten pod wieloma względami przypomina aplikację pianka poliuretanowa, tylko na dużo większą skalę.

A to, szczerze mówiąc, nie zawsze jest wygodne. Do normalnej interakcji będziesz potrzebować drogiego sprzętu, składników do mieszania kompozycji, a także pewnego doświadczenia, ponieważ penoizol ma tendencję do nierównomiernego kurczenia się, w zależności od wielu czynników.

Dla własny użytek, a nawet na rurach ta opcja jest niedopuszczalna. Rezultat będzie bezkształtny, nieestetyczny, a sam proces zajmie dużo czasu.

Kolejną rzeczą jest obróbka w fabryce, gdzie wszystkie etapy są zautomatyzowane i obliczane co do sekundy. Tutaj prawdziwym przełomem stały się rury preizolowane pianką.

Są łatwe w produkcji (wystarczy zmontować podstawę współosiową i wypełnić szczelinę pomiędzy korpusem a osłoną ochronną), są niezwykle skuteczne i dość tanie (cena spada ze względu na ujednolicenie i szybszą produkcję).

Efektem końcowym są rury z być może lepszą ochroną, dodatkową ochroną mechaniczną i dobrą ceną.

Należy pamiętać, że na rynku można znaleźć również rury izolowane bez penoizolu. Na przykład przetworzone z tworzywa piankowego, elastyczne modele ze skorupą wypełnioną spienionym polietylenem itp.

Ale prawie zawsze są gorsze od próbek opisanych powyżej pod każdym względem, w tym ekonomicznym, i dlatego nie znalazły takiej popularności.

Rodzaje rur preizolowanych

Istnieją dwa główne typy rur preizolowanych. Są rury:

• twardy;
• elastyczny.

Rury sztywne – opcja standardowa. Istnieje wewnętrzny odcinek rury o określonej średnicy, pokryty warstwą penoizolu. Grubość warstwy uzależniona jest od zadań przypisanych do konkretnego systemu.

W zimnych regionach może to być 10 centymetrów lub więcej, natomiast w cieplejszych regionach wystarczy izolacja o grubości około 5 cm.

Zewnętrzny warstwa ochronna wykonane ze stali cynowej, w rzadkich przypadkach ze stali nierdzewnej. Produkty tego typu doskonale nadają się do montażu głównych sieci wodociągowych, ciśnieniowych rurociągów przemysłowych, centralnych linii dystrybucyjnych itp.

Elastyczne warianty produkowane są przy użyciu podobnej technologii, tyle że zamiast zewnętrznej metalowej powłoki wykonywana jest tektura falista plastikowa ramka. Nie można go nazwać niezwykle elastycznym i nie jest tak łatwo zgiąć penoizol w środku, ale nadal dopuszcza się pewien stopień swobody.

Sekcję można ułożyć wzdłuż małego promienia, w razie potrzeby zgiąć i skręcić tak, jak chcesz. Nawet jeśli izolacja wewnątrz zostanie uszkodzona, nie odczujesz żadnych znaczących konsekwencji dla funkcjonowania systemu zaopatrzenia w wodę.

Łączenie rur preizolowanych (wideo)

Dodatkowe odmiany

Rury preizolowane produkowane są głównie w postaci pojedynczej i monolitycznej. Ale nie zawsze tak się dzieje. Do węższych zadań produkowane są również modele z okablowaniem kombinowanym.

Oznacza to, że mogą mieć nie jeden duży segment wewnątrz obudowy, ale kilka. Są oczywiście znacznie cieńsze i mniej skuteczne, ale za to dobrze izolowane i wzmacniane. Wszelkie uszkodzenia lub zamarznięcia podobny projekt nie stanowi zagrożenia.

Opcja z kilkoma małymi rurkami jest interesująca, ponieważ w ten sposób można układać całe klastry komunikacyjne, tworząc jednocześnie zwarty, estetyczny i niezwykle wygodny system.

Jego jedyną wadą jest konieczność otwierania obudowy w przypadku pęknięcia jednej z rur. Co więcej, nie jest też łatwo zrozumieć, co dokładnie się przedarło i gdzie.

Ponadto każdy szanujący się producent rur preizolowanych produkuje zabezpieczone kształtki, które będą pasować do jego produktów. Najczęstsze opcje to - poczwórne połączenia, łączniki narożne, elementy zamykające itp.

W Rosji jak najbardziej wysoki poziom centralne ogrzewanie (około 80%). Całkowita długość sieci ciepłowniczych w układzie dwururowym o średnicach rur od 57 do 1400 mm wynosi około 260 tys. km. Dominującą metodą układania sieci ciepłowniczych są kanały nieprzejezdne z izolacją termiczną z wełny mineralnej.

Instalacja bezkanałowa, wykonana z konstrukcji fabrycznych przy użyciu izolacji żelbetowej i mas bitumicznych (perlit bitumiczny, bitum-overmikulit, bitum-ceramisyt), stanowi 10% całkowitej długości sieci ciepłowniczych. Około 90% oszczędności paliwa uzyskanych dzięki metodom skojarzonego wytwarzania ciepła jest traconych w sieciach ciepłowniczych.

Żywotność sieci ciepłowniczych jest półtora do dwóch razy krótsza niż za granicą i nie przekracza 12-15 lat. Najbardziej skutecznym rozwiązaniem problemów jest powszechne wprowadzenie do praktyki budowy sieci ciepłowniczych rurociągów z izolacją termiczną z pianki poliuretanowej typu „rura w rurze”. Pomysł nie jest nowy. Już w latach 60. XX w. w ZSRR prowadzono prace doświadczalne nad zastosowaniem rur polietylenowych i materiałów spienionych polimerów do izolacji podziemnych sieci ciepłowniczych. Ale wtedy ten kierunek nie był powszechny ze względu na ograniczoną produkcję i wysoki koszt zastosowanych materiałów polimerowych.

Wymagania techniczne dotyczące izolacji termicznej

Zastosowane materiały muszą charakteryzować się wysokimi właściwościami termoizolacyjnymi (współczynnik przewodzenia ciepła materiału nie powinien przekraczać 0,06 W/(m⋅°C), trwałością (odporność na wodę, agresję chemiczną i biologiczną), mrozoodpornością oraz wytrzymałością mechaniczną, ogniową i bezpieczeństwo ekologiczne Najbardziej pianka poliuretanowa w pełni spełnia te wymagania.

Izolacja termiczna rur pianką poliuretanową jest zwykle nakładana na rury w fabryce, a złącza są izolowane termicznie na placu budowy po spawaniu i testowaniu rurociągu. W Europie Zachodniej konstrukcje tego typu stosowane są od połowy lat 60-tych XX wieku i spełniają normy europejskie EN 253:1994, a także EN 448, EN 488 i EN 489.

Zapewniają następujące zalety w porównaniu z istniejącymi konstrukcjami: zwiększenie trwałości (zasobów) rurociągów o dwa do trzech razy; redukcja strat ciepła od dwóch do trzech razy; redukcja kosztów operacyjnych o połowę (wskaźnik uszkodzeń specyficznych zmniejsza się 10-krotnie); redukcja kosztów kapitałowych w budownictwie od dwóch do trzech razy; Dostępność systemu operacyjnego zdalnego monitorowania zawilgocenia izolacji termicznej.

Rury preizolowane wykonywane są z różnych materiałów w zależności od warunków pracy. Rury stalowe są najczęściej stosowane do budowy sieci ciepłowniczych.

Zgodność rur preizolowanych z normami państwowymi

Do produkcji rur izolowanych stosuje się rury stalowe o średnicach zewnętrznych 57-1020 mm i długości do 12 m, odpowiadające GOST 550, 8731, 8733, 10705, 20295, wymagania aktualnych dokumentów regulacyjnych dotyczących sieci ciepłowniczych i Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów pary i gorącej wody. Łuki stalowe, trójniki, przejścia i inne części muszą spełniać wymagania GOST 17375, 17376 i 17378.

Głównym powodem powszechnego stosowania rur stalowych jest ich stosunkowo niski koszt, łatwość obróbki w połączeniu z dużą wytrzymałością oraz możliwością wykorzystania tradycyjnego spawania jako metody łączenia rur. Aby uniknąć korozji rur, konieczne jest użycie uzdatnionej wody. Uzdatnianie wody zależy od warunków lokalnych, ale ogólnie zaleca się:

• pH = 9,5-10;
• brak wolnego tlenu;
• całkowita zawartość soli 3000 mg/l.

Standardowa długość rur wynosi 6-12 m, jednak technologia umożliwia wykonanie izolacji termicznej rur o dowolnej długości i wykonanych z innych materiałów. Wymagania techniczne dotyczące izolowanych rur i części rurociągów są zapisane w GOST 30732-2001 „Rury i kształtki stalowe z izolacją termiczną wykonaną z pianki poliuretanowej w powłoce polietylenowej”, wprowadzonej w życie 01.07.01.

Norma dotyczy rur i wyrobów kształtowych stalowych z izolacją termiczną z pianki poliuretanowej w płaszczu polietylenowym, przeznaczonych do podziemnych bezkanałowych instalacji sieci ciepłowniczych o następujących parametrach projektowych chłodziwa: ciśnienie robocze do 1,6 MPa i temperatura do 130° C (dopuszczalny jest krótkotrwały wzrost temperatury do 150°C). GOST 30732-2001 został opracowany z uwzględnieniem standardów europejskich:

• EN 253-1994 „Spawane, preizolowane rurociągi do podziemnych systemów zaopatrzenia w ciepłą wodę. System rurociągów składający się ze stalowego rurociągu głównego z izolacją termiczną z poliuretanu i płaszczem zewnętrznym z polietylenu”;
• EN 448-1994 „ Rurociągi spawane, preizolowane, do podziemnych systemów zaopatrzenia w ciepłą wodę. Kształtki prefabrykowane wykonane ze stalowych rur dystrybucyjnych z izolacją termiczną z poliuretanu i płaszczem zewnętrznym z polietylenu.”

Typ i rozmiar

Aby zapewnić maksymalną efektywność (koszt izolacji/straty ciepła), ustala się określone średnice izolacji zewnętrznej rurociągów z pianki poliuretanowej dla różnych stref klimatycznych. Rury i kształtki mogą mieć dwa rodzaje grubości izolacji: typ 1 - standardowy, typ 2 - wzmocniony. Osłony ochronne wykonywane są w postaci cienkościennych rur wykonanych z polietylenu o dużej gęstości.

Przeznaczone są do rurociągów układanych bezpośrednio w gruncie, zapewniając ich wodoszczelność i ochronę mechaniczną (tab. 2). W przypadku rurociągów znajdujących się nad ziemią stosuje się płaszcz ochronny wykonany ze stali ocynkowanej o grubości powłoki cynku co najmniej 70 mikronów. Wymiary wyrobów kształtowanych (z wyjątkiem średnic rur stalowych i płaszczy rur z polietylenu) są zalecane i określane przez rozwiązanie konstrukcyjne.

Decyzje projektowe opierają się zwykle na zaleceniach producenta. Na przykład niektóre firmy dołączają do swoich produktów podręcznik projektowania i budowy „Fabrycznie izolowane rurociągi stalowe”. Grubość ścianek rur i kształtek określa się metodą obliczeniową i zaokrągla do zalecanych grubości, które podane są w załączniku do normy.

Do produkcji hydroizolacyjnych osłon rur stosuje się polietylen o dużej gęstości gatunków 273-79, 273-80 i 273-81, klasyfikowany jako PE63. Europejskie firmy stosują również polietylen PE80, który charakteryzuje się wyższą minimalną wytrzymałością długoterminową i odpornością na propagację pęknięć. Sztywna pianka poliuretanowa stosowana do izolacji termicznej wytwarzana jest z wysokocząsteczkowych alkoholi – poliolu i izocyjanianu.

Styropian jest jednorodną masą o średniej wielkości porów 0,5 mm. Żywotność izolacji termicznej rur i kształtek musi wynosić co najmniej 25 lat. Pianka poliuretanowa nie wywiera szkodliwego wpływu na środowisko i zapewnia wysokiej jakości izolację w temperaturach do 130°C.

Praktyka instalacyjna

Izolację odcinków rur za pomocą połączeń spawanych lub naprawę izolacji można przeprowadzić zgodnie z jednym z następujących schematów:

1. Montaż okładzin izolacyjnych ze sztywnej pianki poliuretanowej z dalszym nałożeniem materiału hydroizolacyjnego.
2. Montaż złączy polietylenowych z pianką poliuretanową wlaną do wnęki złącza.

Do uszczelniania połączeń szeroko stosowane są termokurczliwe osłony polietylenowe, charakteryzujące się niskim kosztem i łatwością montażu. Do izolowania połączeń rur izolowanych cieplnie z płaszczem ochronnym wykonanym ze stali ocynkowanej stosuje się specjalne łączniki stalowe. Stosuje się je na prostych odcinkach rurociągów, na łukach i odgałęzieniach rur o średnicach zewnętrznych płaszcza 63-450 mm, a także podczas nawiercania na gorąco, gdy montuje się odgałęzienie bez wyłączania zasilania.

Technologia montażu złączek jest prosta i wymaga minimum narzędzi. Złącze składa się z dwóch części, mocowanych za pomocą specjalnych stożków lub śrub. Uszczelniacz znajdujący się pomiędzy zewnętrznym płaszczem rury a złączką sprawia, że ​​złącze jest wodoodporne. Izolacja termiczna realizowana jest za pomocą pakietów piankowych, są one łatwe w obsłudze oraz zapewniają precyzyjne dozowanie i równomierność pianki poliuretanowej podczas wylewania.

Do izolowania i naprawy połączeń rur o średnicach 90-1300 mm stosuje się złączki bandażowe wykonane z polietylenu z wbudowaną spiralą elektryczną. Złączki bandażowe występują w trzech rodzajach i różnią się sposobem mocowania na powłoce zewnętrznej podczas procesu zgrzewania. Złączki bandażowe małe stosowane są do rur o średnicach płaszcza zewnętrznego 90-200 mm. Złączki bandażowe średniej wielkości stosowane są dla średnic 225-800 mm.

Do płaszczy zewnętrznych o średnicach 800-1200 mm stosuje się złączki bandażowe składające się z dwóch części. Wszystkie złącza dostarczane są ze wszystkimi niezbędnymi komponentami. Podczas spawania małe złączki dociskane są do polietylenowego płaszcza rury za pomocą obejm mechanicznych, natomiast średnie i duże złączki dociskane są za pomocą opasek pneumatycznych. We wszystkich przypadkach proces spawania odbywa się automatycznie i jest sterowany za pomocą specjalnego komputera spawalniczego.

Aby zapewnić optymalną przyczepność pomiędzy rurą stalową a izolacją piankową, wszystkie rury stalowe są wstępnie piaskowane. Zewnętrzna powłoka wykonana jest z polietylenu o dużej gęstości, a jej wewnętrzna powierzchnia jest poddawana wyładowaniom koronowym w celu uzyskania optymalnej przyczepności pomiędzy polietylenem a izolacją piankową.

Żywotność rur preizolowanych w instalacjach ciepłowniczych zależy od procesu starzenia samej rury, w tym możliwej korozji rury stalowej, odporności temperaturowej materiału izolacyjnego z pianki poliuretanowej i płaszcza polietylenowego. Inne krytyczne czynniki obejmują zmiany właściwości wytrzymałościowych powyższych materiałów w długim okresie, wpływ temperatury i ciśnienia oraz warunki odkształcenia w systemie rurociągów. Korozja rury stalowej zależy od tego, jak szczelna jest instalacja przed wnikaniem wody z zewnątrz, ponieważ w instalacjach zasilanych wodą uzdatnioną trudno zaobserwować korozję wewnętrzną pracującej rury stalowej.

Dlatego niezbędnym warunkiem jest zachowanie szczelności połączeń rur-płaszczy. Naprężenia i odkształcenia zależą od warunków pracy, warunków temperaturowych i ciśnienia, a także od technologii układania rur i stanu otaczającego gruntu. Ze względu na fakt, że to właściwości materiału (izolacja pianką poliuretanową i osłona polietylenowa) mają decydujący wpływ na żywotność rur preizolowanych w systemach ciepłowniczych, wzięto pod uwagę charakterystykę dwóch właściwości pianki poliuretanowej: mianowicie: odporność na temperaturę i wytrzymałość na ściskanie.

Odporność na temperaturę

Zgodnie z wymogami europejskiej normy EN 253 żywotność rur preizolowanych musi wynosić co najmniej 30 lat, pod warunkiem, że system będzie stale eksploatowany przy temperaturze chłodziwa wynoszącej 120°C. W systemie, w którym temperatura jest niższa niż 95°C, żywotność może być praktycznie nieograniczona. Podczas testów temperatura wody zasilającej wahała się w granicach 100–115°C i utrzymywała się na poziomie 115°C przez trzy najzimniejsze zimowe miesiące.

Zakładając maksymalną temperaturę wody zasilającej wynoszącą 110°C przez pozostałą część roku, łączny okres użytkowania systemu będzie wynosił 75 lat, co jest zgodne z normą EN 253. Żywotność 75 lat nie oznacza, że ​​rury nie w ogóle nie wymaga naprawy. Oznacza to, że oczekuje się, że materiał izolacyjny z pianki poliuretanowej zachowa swoje właściwości wytrzymałościowe przez określony czas.

Projektując instalację centralnego ogrzewania, obliczana jest określona liczba cykli obciążenia – wahania temperatury od temperatury roboczej do temperatury gruntu i z powrotem do temperatury roboczej w okresie 30 lat, co jest wykorzystywane do obliczania charakterystyk zmęczeniowych. W Rosji żywotność izolacji termicznej wykonanej z pianki poliuretanowej określa się zgodnie z GOST R 30732, dodatek D - metoda integralnej oceny żywotności izolacji sieci ciepłowniczych z pianki poliuretanowej przy zmiennym harmonogramie temperatur chłodziwa.

Liczba cykli obciążenia pozostaje taka sama, chociaż materiał izolacyjny z pianki poliuretanowej dalej zachowuje swoje właściwości.

Wytrzymałość na ściskanie

Wytrzymałość na ściskanie materiału izolacyjnego z pianki poliuretanowej jest ograniczona i determinuje warunki maksymalnej głębokości układania rur oraz technologię układania rur w systemach ciepłowniczych. Stwierdzono, że pod wpływem długotrwałego działania temperatury 140°C wytrzymałość na ściskanie pianki poliuretanowej o gęstości 75 kg/m3 spada do zera w ciągu 15 miesięcy.

W temperaturach powyżej 125°C wytrzymałość na ściskanie pozostanie taka sama jak w przypadku nowej pianki poliuretanowej po około dwóch latach użytkowania. Ograniczona wytrzymałość materiału izolacyjnego na ściskanie narzuca ograniczenia maksymalnej głębokości układania rur w instalacjach centralnego ogrzewania, szczególnie w przypadkach, gdy wymagana jest zmiana kierunku trasy rurociągu. Aby zmniejszyć parcie gruntu podczas poziomego przemieszczania rur, należy alternatywnie zastosować inne środki ostrożności.

Uzasadnienie ekonomiczne

Dane w tabeli. Rysunki 5 i 6 dają wyobrażenie o efektywności ekonomicznej stosowania różnych rodzajów izolacji cieplnych. Widoczne są zalety izolacji PPU, które potwierdza wieloletnie doświadczenie w eksploatacji sieci ciepłowniczych w Rosji i zagranicą. Projektowanie sieci ciepłowniczych odbywa się w oparciu o aktualne normy z wykorzystaniem „Standardowych rozwiązań w zakresie układania rurociągów w izolacji z pianki poliuretanowej”, „Map technologicznych dla budowniczych” opracowanych przez VNIPI-Energoprom oraz zaleceń metodologicznych producentów.

Metody projektowania i obliczeń nie odbiegają od tradycyjnej instalacji bezkanałowej. W maksymalnym możliwym stopniu wykorzystano istniejące standardowe konstrukcje budowlane. Można zrezygnować z drenażu lub przejść na jego lżejsze typy.

Rurociągi izolowane systemu Flexalen

Dla naszego kraju, ze względu na dość surowy klimat, izolacja termiczna rur jest odrębnym, poważnym zagadnieniem. Rurociąg można podgrzewać różne sposoby, z których najlepszym jest układanie rurociągów preizolowanych. Taki elastyczne rury ułożone w trasie nie wymagają dodatkowej izolacji – rury zostały już zaizolowane.

Flexalen to system uniwersalnych rur preizolowanych. System flexalen opiera się na rurach polibutenowych. Rury wykonane są z polibutenu, otoczone izolacją termiczną ze spienionego polietylenu lub poliuretanu i zamknięte w plastikowej osłonie falistej.

Thermaflex wypuszczając na rynek zrobił poważny krok w kierunku rozwoju rynku zewnętrznych systemów inżynieryjnych Nowy produkt– elastyczne preizolowane rurociągi polimerowe Flexalen. System Flexalen umożliwił połączenie zalet rurociągów polimerowych i wysoce skutecznej izolacji termicznej w jedną całość. Rurociągi Flexalen przeznaczone są do bezkanałowego montażu instalacji grzewczych, chłodniczych, ciepłych i wodociągowych. Oparte są na rurach wykonanych z polibutenu, materiału, którego głównymi właściwościami przewyższają polimery szeroko reprezentowane na rynku rosyjskim (polietylen usieciowany PEX i polipropylen PP). W systemie Flexalen zastosowano unikalny, opatentowany system preizolacji elastycznych rurociągów polimerowych. Rurociągi polibutenowe otoczone są jednorodną warstwą termoizolacyjną z pianki polietylenowej Thermaflex. Zewnętrzna osłona z tworzywa sztucznego jest wytłaczana bezpośrednio na izolację termiczną i zgrzewana z nią. Zapewnia to niezawodność wodoodporne połączenie obudowa i izolacja termiczna. Obecnie rurociągi preizolowane Flexalen są szeroko stosowane nie tylko w Europie, ale także na rynku rosyjskim. Obejmuje to budowę domków letniskowych, układanie sieci ciepłowniczych w miastach oraz wykorzystanie w obiektach przemysłowych, tj. w miejscach, gdzie punkt grzewczy znajduje się na zewnątrz głównego budynku i gdzie konieczne jest zapewnienie komunikacji między kilkoma obiektami. Przede wszystkim są to czynniki zewnętrzne Inżynieria sieciowa zaopatrzenie w zimną i ciepłą wodę oraz ogrzewanie.

Holding Thermaflex posiada fabryki i przedstawicielstwa na całym świecie, w tym w Rosji. Produkcja izolacji termicznych w fabrykach Thermaflex charakteryzuje się wysokimi procesami technologicznymi i obecnością ich najwięcej nowoczesny sprzęt. Fabryki Thermaflex posiadają certyfikaty pełnej zgodności z międzynarodowymi standardami. Produkcja rurociągów termoizolacyjnych i preizolowanych w fabrykach Thermaflex osiągnęła poziom, na którym wytwarzane produkty spełniają wszelkie wymagania stawiane przez Unię Europejską w zakresie izolacji termicznej rurociągów jako całości. Obliczenia izolacji termicznej przeprowadza się zgodnie z zainstalowany program Obliczenia Thermaflex i Flexalen zgodnie z parametry techniczne osobny projekt. Na podstawie obliczeń ustalana jest cena izolacji termicznej.

Tak więc, przy pomocy produktów Thermaflex, jeden z poważne problemy przy układaniu rur - izolacja termiczna rurociągów.