Proces technologiczny i jego struktura. Produkcja i procesy technologiczne obróbki mechanicznej części
Przeczytaj także
Otrzymanie blankietów
Do produkcji części (półfabrykatów) konieczne jest posiadanie półfabrykatów, z których ostatecznie uzyskuje się gotowe części. Obecnie średnia pracochłonność prac zakupowych w budownictwie okrętowym wynosi 40...45% całkowitej pracochłonności produkcji maszynowej. Głównym trendem w rozwoju produkcji półfabrykatów jest zmniejszenie pracochłonności obróbki mechanicznej przy wytwarzaniu części maszyn poprzez zwiększenie dokładności ich kształtu i wielkości.
Obrabiany przedmiot to przedmiot pracy, z którego powstaje część poprzez zmianę kształtu, rozmiaru, właściwości powierzchni i (lub) materiału.
Istnieją trzy główne rodzaje półfabrykatów: profile do budowy maszyn, półfabrykaty i kombinowane półfabrykaty.
Przedmioty charakteryzują się konfiguracją i wymiarami, dokładnością uzyskanych wymiarów, stanem powierzchni itp.
Główne rodzaje półfabrykatów:
sortowany materiał;
odlewy;
Odkuwki i wytłoczki
Materiały cięte (wyroby walcowane) mogą mieć następujące profile:
Pręty o przekroju okrągłym, kwadratowym i sześciokątnym,
Rury, arkusze, taśmy, taśmy.
Narożnik, kanał, dwuteownik,
Profil specjalny zgodnie z życzeniem klienta.
Blanki mogą być również wykonane z materiałów niemetalicznych: plastiku winylowego, getinaxu, tekstuolitu itp.
Obróbka cieplna metali - proces obróbki wyrobów wykonanych z metali i stopów metodą ekspozycji termicznej w celu zmiany ich struktury i właściwości w zadanym kierunku.
Obróbka cieplna metali dzieli się na:
Właściwie termiczny, polegający jedynie na termicznym działaniu na metal,
chemiczno-termiczne, łączące efekty cieplne i chemiczne,
Termomechaniczny, łączący działanie termiczne i odkształcenie plastyczne.
Modelowanie, obróbka ciśnieniowa.
Obróbka metali za pomocą ciśnienia opiera się na zdolności metali i szeregu materiałów niemetalicznych w określonych warunkach do uzyskania plastycznych, szczątkowych odkształceń w wyniku sił zewnętrznych działających na odkształcalny korpus (przedmiot obrabiany).
Jedną z istotnych zalet formowania metalu jest możliwość znacznego zmniejszenia ilości odpadów metalowych w porównaniu z cięciem.
Kolejną zaletą jest możliwość zwiększenia wydajności pracy, tk. w wyniku jednorazowego przyłożenia siły można znacznie zmienić kształt i wymiary przedmiotu obrabianego. Ponadto odkształceniom plastycznym towarzyszy zmiana właściwości fizycznych i mechanicznych metalu przedmiotu obrabianego, co można wykorzystać do uzyskania części o wymaganych właściwościach użytkowych (wytrzymałość, sztywność, odporność na zużycie itp.) przy ich najmniejszej masie .
Kucie to rodzaj obróbki metali na gorąco przez ciśnienie, w której metal odkształca się pod wpływem uniwersalnego narzędzia - młotka. Metal swobodnie spływa na boki, nieograniczony powierzchniami roboczymi narzędzia. Kucie wytwarza półfabrykaty do dalszej obróbki. Te półfabrykaty nazywane są odkuwkami kutymi lub po prostu odkuwkami. Kucie dzieli się na ręczne i maszynowe. Ta ostatnia jest produkowana na młotach i prasach hydraulicznych. Kucie jest jedynym możliwym sposobem wytwarzania ciężkich przedmiotów, zwłaszcza przy produkcji jednostkowej. Z reguły każde przedsiębiorstwo produkujące instrumenty posiada co najmniej jeden młotek lub prasę hydrauliczną.
Prasowanie polega na przetłaczaniu przez otwór matrycy detalu, który jest w formie zamkniętej. Kształt i wymiary Przekrój wyciskanej części obrabianego przedmiotu odpowiada kształtowi i wymiarom otworu matrycy, a jego długość jest proporcjonalna do stosunku pól przekroju oryginalnego przedmiotu obrabianego i wytłoczonej części oraz do ruchu narzędzia prasującego. Poprzez tłoczenie wykonuje się pręty o średnicy 3 - 250 mm, rury o średnicy 20 - 400 mm ze ściankami o grubości 1,5-12 mm oraz inne profile. Tłoczenie wytwarza również profile ze stali konstrukcyjnych, nierdzewnych i specjalnych oraz stopów. Dokładność profili prasowanych jest wyższa niż profili walcowanych. Wady tłoczenia powinny obejmować duże marnotrawstwo metalu, ponieważ. cały metal nie może zostać wyciśnięty z pojemnika. Waga presostatu może osiągnąć 40% wagi oryginalnego kęsa.
Tłoczenie to proces zmiany kształtu i wielkości przedmiotu obrabianego za pomocą specjalistycznego narzędzia matrycowego. Do każdego detalu wykonywana jest pieczątka. Rozróżnij kucie na zimno i kucie na gorąco.
Wyróżnić:
tłoczenie na zimno
kucie matrycowe na gorąco
Walcowanie wibracyjne to proces obróbki powierzchni części poprzez walcowanie ich kulkami lub wałkami wykonanymi z węglika pod pewnym naciskiem i drganiami wzdłuż linii ruchu. W ten sposób uzyskuje się znaczną poprawę jakości powierzchni tj. poprawa dokładności, zmniejszenie chropowatości i poprawa właściwości fizyczne materiał. Aplikowanie ten proces być może, aby stworzyć powierzchnie z wymaganym mikroreliefem. Ponadto proces ten jest również wykorzystywany do celów dekoracyjnych.
Odlewnia to produkcja zajmująca się wytwarzaniem kształtek lub półfabrykatów poprzez wlewanie stopionego metalu do gniazda formy, która ma konfigurację części.
Odlewanie w formach piaskowych i ziemnych.
Odlewanie piaskowo-ziemne to jedna z najstarszych metod odlewniczych. Ta metoda odlewania służy do wytwarzania wielkogabarytowych części ze stopów żelaznych i nieżelaznych o złożonej konfiguracji w jednej produkcji.Schemat uzyskania odlewu pokazano na rysunku.
Formowanie wtryskowe.
Formowanie wtryskowe jest najbardziej produktywnym sposobem wytwarzania cienkościennych części złożony kształt ze stopów cynku, aluminium, magnezu i miedzi.
Odlewanie inwestycyjne.
Odlewanie metodą traconego wosku jest szeroko stosowane do produkcji odlewów o złożonej konfiguracji o wadze od kilku gramów do 10-15 kg, o grubości ścianki 0,3-20 mm lub większej, z dokładnością wymiarową do 9 stopnia z chropowatością powierzchni od 80 do 1,25 mikrona.
Renowacja mechaniczna
Obróbka metali to obróbka polegająca na utworzeniu nowych powierzchni poprzez separację warstwy powierzchniowe materiał wiórotwórczy.
Rozwiertak to narzędzie wielozębne, które podobnie jak wiertło i pogłębiacz, obraca się wokół własnej osi podczas obróbki (ruch główny) i porusza się do przodu wzdłuż osi, wykonując ruch posuwu.
Pogłębiacze różnią się od wierteł w urządzeniu części tnącej i dużą liczbą krawędzi tnących.
Pogłębianie - zapewnia niezbędną dokładność i czystość otworów uzyskiwanych przez odlewanie, kucie lub tłoczenie. Pogłębianie jest zwykle operacją pośrednią między wierceniem a rozwiercaniem, więc średnica pogłębiacza musi być mniejsza niż ostateczny rozmiar otworu o wielkość naddatku usuwanego przez rozwiertak.
Pogłębianie. Jest wytwarzany przez pogłębiacze stożkowe, które mają krawędzie tnące na końcu narzędzia (rys. 139). Z założenia pogłębiacze stożkowe są cylindryczne, stożkowe i płaskie.
Pogłębiacze cylindryczne (ryc. 139, a) służą do obróbki gniazd z płaskim dnem na łby śrub i wkrętów. Aby zapewnić wyrównanie, pogłębiacze mają kołek prowadzący.
Pogłębiacze stożkowe (ryc. 139, b) mają kąt ostrzenia części stożkowej równy 60; 70; 90 lub 120°.
Pogłębianie stożkowe to obróbka powierzchni części wokół otworu (rodzaj pogłębiania stożkowego przeznaczonego do formowania płaszczyzn lub wgłębień pod łeb śruby, podkładkę, pierścień dociskowy itp. Pogłębienia stożkowe wykonuje się w postaci montowanych łbów z czterema zębami na końcu. Pogłębiacze do obróbki piasków do podkładek, pierścieni oporowych, nakrętek Pogłębianie wykonywane jest na wiertarkach, wytaczarkach i innych maszynach do obróbki metali metodą pogłębiania.
Frez to narzędzie do cięcia metalu przeznaczone do wycinania zębów kół zębatych czołowych i śrubowych z uzębieniem zewnętrznym i wewnętrznym, wieńców kół zębatych z rowkiem i bez rowka, kół zębatych bloków, kół zębatych z wystającymi kołnierzami ograniczającymi swobodne wychodzenie narzędzia oraz zębatki zębate.
Golarka to narzędzie do przecinania kół zębatych używane podczas golenia. Golenie - (z ang. golenie - golenie) - obróbka wykańczająca bocznych powierzchni kół zębatych. Golenie polega na usuwaniu cienkich wiórów za pomocą golarki. Golarka to koło lub zębatka, której zęby są wycięte poprzecznymi rowkami, aby utworzyć krawędzie tnące.
Proces cięcia dzieli się na: toczenie, frezowanie, wiercenie,
struganie, dłutowanie, przeciąganie, obróbka blacharska, szlifowanie i metody obróbki wykończeniowej.
Z kolei toczenie dzieli się na: toczenie, wytaczanie, cięcie, cięcie.
Wiercenie: rozwiercanie, rozwiercanie, pogłębianie, rozwiercanie, pogłębianie.
Metody wykończenia:
polerowanie, docieranie, docieranie, honowanie, dogładzanie, toczenie diamentowe i szlifowanie, golenie. Wymieniono tylko najczęściej stosowane zabiegi.
Proces montażu to zestaw operacji łączenia, koordynowania, mocowania, mocowania części i zespołów montażowych (CE) w celu zapewnienia ich względnej pozycji i ruchu, niezbędnych do funkcjonalnego celu zespołu montażowego i ogólnego montażu produktu.
Podzespół to falbanka, której obiekt jest składnikiem produktu.
Zgromadzenie ogólne to zespół, którego przedmiotem jest produkt jako całość. Części składowe to produkty przedsiębiorstwa dostawcy wykorzystywane jako integralna część produktu wytwarzanego przez przedsiębiorstwo. Zestaw montażowy to grupa części składowe produkty do złożenia Miejsce pracy do montażu produktu lub jego części składowej.
Instalowane są następujące rodzaje produktów: części, zespoły montażowe, kompleksy i zestawy.
Część to produkt wykonany z jednorodnej nazwy i
marka materiału, bez użycia operacji montażowych. Części obejmują również produkty powlekane
Zespół montażowy to wyrób, którego elementy składowe podlegają wzajemnemu połączeniu w przedsiębiorstwie producenta (poprzez skręcanie, nitowanie, spawanie itp.). Pojęcie to jest adekwatne do pojęcia „węzeł”, rzadziej „grupa”, ale może też być gotowym produktem. Należy zauważyć, że koncepcja technologiczna „jednostki montażowej” jest szersza niż pojęcia projektowe, ponieważ można podzielić na kilka jednostek w trakcie opracowywania procesu technologicznego.
Złożony; co najmniej dwa określone elementy nie są połączone
zakład produkcyjny z operacjami montażowymi, ale przeznaczony do wykonywania powiązanych ze sobą funkcji operacyjnych (na przykład maszyna z zarządzanie programem, Kalkulator itp.).
Zestaw: dwa lub więcej elementów niepołączonych w
zakład produkcyjny z operacjami montażowymi i reprezentujący zestaw produktów, które mają wspólne cel operacyjny charakter pomocniczy (zestaw części zamiennych, narzędzi i akcesoriów itp.).
Operacja technologiczna montażu jest gotową częścią
proces technologiczny realizowany na jednym stanowisku.
Klasyfikacja rodzajów połączeń.
1. Zgodnie z integralnością połączeń: odłączane i jednoczęściowe połączenie.
2. Zgodnie z mobilnością elementów: połączenie ruchome i stałe.
3. Zgodnie z kształtem powierzchni styku: płaska, cylindryczna,
stożkowy itp.
4. Zgodnie z metodą tworzenia połączeń: gwintowane, wpustowe, kołkowe,
prasa itp.
Klasyfikacja typów zespołów.
Według obiektu montażowego: węzłowego i ogólnego.
Zgodnie z kolejnością montażu: szeregowy, równoległy,
seria - równoległa.
Według etapów montażu: wstępny, pośredni, końcowy.
Zgodnie z mobilnością obiektu montażowego:
1. ruchome z ruchem ciągłym,
2. mobilny z okresowym ruchem,
3. stałe (stacjonarne).
W sprawie organizacji produkcji:
1. Typowe, zgodne z użytkowaniem pojazdów.
2. Typowy, rzędowy bez użycia pojazdów.
3. Grupuj, streaming z wykorzystaniem pojazdów.
4. Grupuj, streamuj bez użycia pojazdów.
5. Grupuj, a nie przesyłaj strumieniowo.
6. Pojedynczy.
O mechanizacji i automatyzacji:
1. automatyczny,
2. zautomatyzowane,
3. zmechanizowany,
4. instrukcja.
Zgodnie z metodą dokładności montażu:
1. z pełną zamiennością,
2. montaż selektywny,
3. z niepełną zamiennością,
4. z dopasowaniem,
5. z mechanizmami kompensacyjnymi,
6. z materiałami kompensacyjnymi.
Typowy proces montażu.
1. Operacja kompletacji. Zestaw szczegółowy dobierany jest zgodnie ze specyfikacją.
2. Ponowna konserwacja.
3. Montaż. Dla każdego produktu i w zależności od rodzaju produkcji
własna technologia tras i obsługi.
4. Ustawienie, regulacja, testowanie.
5. Kontrola.
6. Pakowanie.
Testy mechanizmów okrętowych, wyposażenia, urządzeń obejmują:
Postaw poszczególne mechanizmy i wyposażenie u producenta;
Cumowanie, kursowanie w trakcie budowy statku.
Ogólnym celem testowania jest sprawdzenie, czy wydajność jest zgodna z danymi projektowymi. Jednocześnie ważne jest również sprawdzenie jakości i niezawodności mechanizmów i wyposażenia zainstalowanego na statku. Każdy z etapów testowych przewiduje sprawdzenie gotowości sprzętu do testowania kolejnego etapu.
Petersburg Uniwersytet stanowy komunikacja wodna
Zakład Technologii Remontów Statków
projekt kursu
dyscyplina Podstawy techniki okrętowej
Zakończony:
uczeń grupy SP-42
Chudin A.S.
Sprawdzony:
Tsvetkov Yu N.
Petersburg
Procesy technologiczne w produkcji inżynierskiej opracowywane są w celu:
1) wybrać najbardziej odpowiednią kolejność obróbki przedmiotu, która zapewni spełnienie wymagań technicznych dokumentacji projektowej (rysunków roboczych) w zakresie właściwości fizykomechanicznych oraz parametrów konstrukcyjnych i technologicznych (dokładność wymiarowa, mikrorelief itp.);
2) stworzenie jak najbardziej rygorystycznej podstawy do standaryzacji czasu poświęconego na wytworzenie pojedynczej części podczas obróbki lub zespołu montażowego w obszarach montażu węzłowego i ogólnego.
Technologiczne procesy obróbki skrawaniem stanowią podstawę do projektowania hal produkcyjnych, warsztatów itp.
Zgodnie z bardziej szczegółowymi instrukcjami technologicznymi, usługi projektowe działu głównego technologa projektują oprzyrządowanie, specjalne narzędzia tnące, pomiarowe i pomocnicze.
Jedną z cech współczesnej inżynierii mechanicznej jest to, że tworzenie nowych maszyn najczęściej wiąże się nie z projektowaniem i produkcją zasadniczo nowych próbek, ale w większym stopniu z modernizacją i ulepszaniem sprawdzonych i sprawdzonych elektrowni, silników itp.
Sytuacja ta determinuje całkowicie naturalną ewolucję przygotowania technologicznego i organizacyjnego produkcji maszynowej.
W technice rozwijane są analogie do konstruowania procesów technologicznych w oparciu o: wspaniałe doświadczenie i tradycje praktycznego projektowania.
Organizacja produkcji jest rozsądnie zorientowana na elastyczne, szybko dostosowywalne struktury.
Głównym dokumentem rozwoju procesu technologicznego jest rysunek roboczy części (jednostki montażowej). Głównymi czynnikami wpływającymi na konstrukcję procesów technologicznych są skala produkcji oraz wymagania dotyczące jakości części. Deweloperzy mają do dyspozycji katalogi sprzętu do obróbki skrawaniem, narzędzi skrawających i pomiarowych, pomocniczego zautomatyzowanego lub znormalizowanego sprzętu technologicznego. Podczas przypisywania trybów cięcia i standaryzacji czasu poświęconego na obróbkę stosuje się państwowe i branżowe ogólne standardy budowy maszyn.
2. Analiza technologiczna rysunku roboczego części
Analiza technologiczna rysunku roboczego części (lub samej części) przeprowadzana jest w następujących dwóch obszarach:
1) opracowanie projektów części pod kątem produkcyjności;
2) analiza rzeczywistych właściwości technologicznych części.
Opracowanie projektów pod kątem produkcyjności jest realizowane wspólnie przez służby projektowe i technologiczne na etapie projektowania produktu. główne zadanie takie wydobycie sprowadza się do nadawania formom, gabarytom, metodom otrzymywania półfabrykatów najbardziej akceptowalnych i ekonomicznych wskaźników (charakterystyk) dla tych warunków. Projekty są testowane pod kątem możliwości produkcyjnych do momentu wprowadzenia produktu do masowej produkcji. Wszystkie koszty związane z doskonaleniem projektu na etapie testowania go pod kątem wykonalności przypisywane są wyrobom (częściom) prototypowym.
W uzasadnionych przypadkach podczas takiego opracowania uproszczono kształty geometryczne, dodano więcej skomplikowanych elementów konstrukcyjnych proste kształty z naciskiem na obróbkę na uniwersalnym sprzęcie.
Wytwarzalność jest pojęciem względnym, ponieważ jeden i ten sam projekt, na przykład tłoczenie, jest z pewnością technologiczny w produkcji masowej i całkowicie nietechnologiczny w produkcji części z pojedynczych próbek itp.
Ważnym wskaźnikiem wykonalności projektu części jest orientacja ustawiania wymiarów liniowych łańcuchów na określone warunki produkcji i użytkowania w celu zapewnienia ich dokładności niektórych metod. Podczas badania wykonalności w niektórych przypadkach wymiary graniczne (odchylenia) są technologicznie zawężone, aby stworzyć lepsze warunki bazowania detali podczas obróbki.
Właściwości technologiczne części są analizowane zgodnie z właściwościami fizycznymi i mechanicznymi materiału oraz parametrami konstrukcyjnymi i technologicznymi.
Wśród właściwości fizycznych i mechanicznych materiałów uwzględnia się plastyczność, powierzchnię i twardość ogólną, stan przedmiotu obrabianego itp. Materiały plastyczne lub kruche determinują wybór materiału narzędzia skrawającego prawie jednoznacznie, zwłaszcza w przypadku stopów twardych. Podczas obróbki materiałów ciągliwych, na przykład stali, stosuje się bardziej wydajne, ale mniej trwałe stopy tytanu, wolframu i kobaltu typu TK (T5K10, T5K6 itp.). Wręcz przeciwnie, do obróbki kruchych stopów (żeliwa itp.) przewidziano trwalsze twarde stopy grupy wolframowo-kobaltowej typu VK (VK3, VK6 itp.).
Podczas analizy technologicznej cech konstrukcyjnych i technologicznych optymalizowane są:
1) parametry dokładności wymiarowej (stopnie dokładności powierzchni zewnętrznych i otworów, wymiary z odchyleniami granicznymi i bez);
2) parametry mikroreliefu (przedziały zmiany parametrów mikroreliefu powierzchni zewnętrznych i otworów, powierzchnie o różne znaczenia twardość);
3) odchylenia obrabianych powierzchni od kształtu i odchylenia we względnym położeniu powierzchni bazowych.
W analizie tej zwrócono uwagę na wpływ każdej z tych cech (parametrów) na strukturę i treść procesu technologicznego obróbki skrawaniem.
3. Struktura i projektowanie procesu technologicznego
Każdy proces technologiczny obróbki półfabrykatów składa się konstrukcyjnie z technologii marszrutowych i operacyjnych. Najbardziej szczegółowa jest technologia operacyjna. Obejmuje operacje technologiczne. Wśród głównych elementów operacji technologicznych wyróżnia się instalacje i przejścia technologiczne. Instalacje są częścią operacji technologicznej wykonywanej przy jednym niezmienionym zamocowaniu przedmiotu obrabianego.
Zgodnie z ujednolicony system dokumentacja technologiczna (ESTD) kompletny zestaw dokumentów technologicznych zawiera dużą ilość standardowych formularzy (map). W praktycznym projektowaniu rodzaj i ilość map technologicznych uzależniona jest od konkretnych warunków produkcji i jest określona normami.
Trasowy proces technologiczny to powiększony opis kolejności i zawartości operacji technologicznych, które są wykonywane w celu przekształcenia obrabianego przedmiotu w gotową część.
Operacyjny proces technologiczny sporządzany jest na specjalnych kartach operacyjnych. W przeciwieństwie do technologii tras, schematy operacyjne zapewniają szczegółowy zapis sekwencji obróbki dla każdej indywidualnej powierzchni, z wyszczególnieniem wszystkich niezbędnych informacji technologicznych.
Mapa szkicu (operacyjny rysunek technologiczny) jest obraz graficzny szczegóły w formie, w jakiej „wychodzi” z tej operacji po przetworzeniu.
Na rysunku operacyjnym podano następujące informacje i oznaczenia:
1) obrabiane powierzchnie z grubszymi liniami; numery seryjne tych powierzchni; jednocześnie, jeżeli wszystkie wyznaczone powierzchnie zostaną obrobione tym samym narzędziem w tych samych warunkach skrawania, to w roboczej mapie technologicznej będzie dokładnie tyle przejść głównych, ile jest powierzchni do obróbki;
2) wszystkie parametry dokładności obrabianych powierzchni: kwalifikacje dokładności i parametry mikroreliefu są obowiązkowe, w razie potrzeby dokładność form i względne położenie;
3) podstawowe powierzchnie (ich przedstawienie graficzne jest ustandaryzowane).
Dla każdej operacji technologicznej opracowywane są mapy szkicowe w procesach technologicznych.
4. Metodyka opracowania technologii operacyjnej obróbki skrawaniem
Na wybór kolejności obróbki części wpływają następujące czynniki:
1) rodzaj produkcji;
2) wymagania jakościowe gotowa część zgodnie z parametrami dokładności, stanu i właściwości fizyko-mechanicznych obrabianej warstwy wierzchniej.
W jednej produkcji operacje technologiczne obejmują dużą liczbę instalacji i przejść do przetwarzania wielu zewnętrznych i powierzchnie wewnętrzne. Wszystko to wymaga częstych zmian i regulacji narzędzi, czasu pomocniczego itp.
W procesach produkcji seryjnej zaprojektowanych dla maszyn specjalnych operacje o tej samej nazwie są zróżnicowane i mogą składać się z jednego przejścia pomocniczego i jednego głównego. Nie ma ponownej instalacji części w jednej operacji, zmiany narzędzi są zminimalizowane, a czas poświęcony na ponowną regulację narzędzia jest skrócony.
Oceniając wpływ wymagań dotyczących jakości gotowej części na konstrukcję procesu technologicznego, można wstępnie kierować się:
1) każdy proces technologiczny musi być naprawiony według schematu blokowego (rys. 1);
2) etapy procesu są powiązane z parametrami dokładności i metodami przetwarzania;
3) Zwiększenie twardości powierzchni do HRC 35 powyżej wymaga przejścia od cięcia narzędziem ostrzowym do obróbki ściernej;
4) Zestawy narzędzi centrujących do obróbki otworów są akceptowane zgodnie z parametrami dokładności powierzchni.
Rysunek 1. Schemat strukturalny procesu technologicznego wytwarzania części
Tabela 1. Związek etapy technologiczne o precyzyjnych parametrach przy obróbce nożem lub narzędzie ścierne powierzchnie zewnętrzne
| etap nr | Opcje dokładności | ||||||
| jakość | Mikrorelief, µm | Ostrze | ścierny | ||||
| Rz | Ra | ||||||
| 000 | pusty | Według GOST dla pustych miejsc | |||||
| 005 | |||||||
| 010 | 14 | 80 | Zmiel z góry | ||||
| 015 | Obróbka cieplna: wyżarzanie odprężające | ||||||
| 020 | Obróbka półwykańczająca | 11 | 20 | mielić | |||
| 025 | |||||||
| 030 | Obróbka wykańczająca przy twardości powierzchni: | ||||||
| HB = 120 - 180 | 9 | 2,5 | Wyczyść (wreszcie) | ||||
| 9 i 7 | 1,25 | Zmiel czysto (wstępne) | |||||
| HRC=40 | 9 | 2,5 | |||||
| 9 i 7 | 1,25 | Piasek wcześniej Szlifowanie w końcu |
|||||
Tabela 2. Zależność etapów technologicznych z parametrami dokładności przy obróbce powierzchni wewnętrznych za pomocą ostrza lub narzędzia ściernego
| etap nr | Nazwa i treść sceny | Opcje dokładności | Przejście technologiczne podczas obróbki narzędzi | ||||
| jakość | Mikrorelief, µm | Ostrze | ścierny | ||||
| Rz | Ra | Centrum | poza centrum | ||||
| 000 | pusty | Według GOST dla pustych miejsc | |||||
| 005 | Obróbka cieplna: wyżarzanie odprężające | ||||||
| 010 | Obróbka zgrubna | 14 | 80 | Wiertarka | Marnotrawstwo | ||
| 015 | Obróbka cieplna: wyżarzanie odprężające | ||||||
| 020 | półwykańczająca mechaniczna | 11 | 20 | Pogłębiacz wiertła | Marnotrawstwo | ||
| 025 | Obróbka cieplna w celu poprawy właściwości fizycznych i mechanicznych części zgodnie z instrukcją rysunkową | ||||||
| 030 | Drobna mechaniczna przy twardości powierzchni: | ||||||
| HB = 120 - 180 | 9 | 2,5 | Pogłębiacz wiertniczy Rozwiń | Nudne czyste (wreszcie) | |||
| 9 i 7 | 1,25 | Wiercenie Rozwiercanie Rozwiercanie Rozwiercanie wstępne Rozwiercanie końcowe | |||||
| HRC=40 | 9 | 2,5 | Szlifowanie do czysta (ostatecznie) | ||||
| 9 i 7 | 1,25 | Piasek wcześniej Szlifowanie w końcu |
|||||
5. Warunki cięcia i standaryzacja procesu technologicznego (eksploatacja)
Warunki skrawania obejmują głębokość skrawania t mm, posuw narzędzia S mm/obr (mm/min), prędkość skrawania V m/min, moc skrawania kW.
Warunki skrawania są podstawą do standaryzacji operacji technologicznych, doboru sprzętu i ustawienia maszyny do wykonania określonego przejścia technologicznego.
Warunki skrawania są określane na podstawie obliczeń lub przypisywane zgodnie z tabelami.
Obliczenia teoretyczne warunków skrawania są bardziej rygorystyczne. Jednak obliczone empirycznie zależności dają lepsze wyobrażenie o charakterze interakcji różnych czynników niż szacunki ilościowe. Dlatego obliczenia teoretyczne są rzadko wykorzystywane w zastosowaniach praktycznych.
Przyporządkowanie parametrów skrawania według tabel jest proste i przystępne dla użytkownika nawet z niewielkim doświadczeniem w projektowaniu technologicznym.
Wyznaczenie warunków skrawania poprzedzone jest doborem materiału obrabianego przedmiotu oraz materiału narzędzia.
Wybór materiału przedmiotu obrabianego jest prawie jednoznacznie z góry określony przez rysunek roboczy części.
Wśród materiałów narzędziowych w nowoczesnych zastosowaniach do obróbki metali znajdują się stale narzędziowe ze stopami węgla, stopy twarde i supertwarde materiały narzędziowe.
W inżynierii mechanicznej do 70% obróbki skrawaniem wykonuje się narzędziami skrawającymi wykonanymi z twardych stopów. Wszystkie gatunki węglików zgodnie z zaleceniami organizacje międzynarodowe normy, w zależności od materiałów, dla których są przeznaczone, dzielą się na następujące trzy grupy:
1)R - do obróbki stali węglowych, niskostopowych i średniostopowych; są to stopy z grupy tytan-wolfram-kobalt typu T5K10, T15K6 itp.; wyróżniają się podwyższoną odpornością na zużycie przy stosunkowo mniejszej wytrzymałości mechanicznej i pozwalają na cięcie z prędkością do 250 m/min;
2) K - do obróbki materiałów z luźnymi wiórami, takich jak np. żeliwa itp.; są to stopy z grupy wolframowo-kobaltowej typu VK; są trwalsze, ale mniej odporne na zużycie;
3) M - stopy twarde do obróbki stopów specjalnych.
Podczas przypisywania trybów określ:
1) cięcie jako różnica wymiarów powierzchni obrobionej względem poprzedniej na przejściu w toku według szkiców operacyjnych;
2) posuw narzędzia podczas toczenia, wiercenia, pogłębiania, rozwiercania i szlifowania w zależności od rodzaju obróbki: zgrubnej, półwykańczającej, wykańczającej;
3) prędkość cięcia zgodnie z tabelami.
Należy pamiętać, że prędkość skrawania zależy od wytrzymałości materiału narzędzia i jest niejako wyobrażona dla operatora. Dla operatora zawsze ważna jest prędkość wrzeciona maszyny, ponieważ maszynę można ustawić na określoną prędkość wrzeciona, a nie prędkość skrawania.
Dlatego przyjęta prędkość skrawania jest przeliczana na prędkość wrzeciona n zgodnie ze wzorem
gdzie D jest średnicą obrabianej powierzchni lub środkowego narzędzia, mm.
Reglamentacja procesu technologicznego sprowadza się do określenia czasu poświęconego na wykonanie każdej pojedynczej operacji, a w razie potrzeby całego procesu technologicznego.
W zależności od czasu poświęconego na każdą operację obliczane są zarobki głównych pracowników produkcyjnych.
W produkcji jednostkowej koszty czasu szacowane są według tzw.
gdzie Tp.z - czas przygotowawczy i końcowy operacji technologicznej; służy do zapoznania się z rysunkami roboczymi, procesem technologicznym i regulacją maszyny;
m to liczba części w przetwarzanej partii;
Czt. - sztuka na wykonanie operacji technologicznej.
W produkcji seryjnej liczba detali jest duża i dlatego Tp.z./m─> 0 i Tsht.k. = Tsht.
Czas pracy jest określany jako całość dla operacji technologicznej wyrażeniem:
gdzie TO jest głównym czasem operacji technologicznej,
TV - czas pomocniczy do wykonania operacji technologicznej,
K \u003d (1,03 - 1,10) - współczynnik uwzględniający czas poświęcony na organizację - konserwację maszyny i odpoczynek.
Czas główny jest wyznaczany dla każdego przejścia głównego, a czas pomocniczy dla wszystkich przejść (głównego i pomocniczego).
Główny czas to czas poświęcony bezpośrednio na cięcie. Do wszystkich rodzajów obróbki:
gdzie Ap jest szacowaną długością obrabianej powierzchni.
Czas pomocniczy przypisywany jest zgodnie z normami w postaci sumy poszczególnych składowych, a mianowicie:
gdzie tset to czas montażu i demontażu części, uwzględniany jest raz na operację, jeśli nie ma ponownej instalacji przedmiotu obrabianego,
tpr to czas związany z wdrożeniem głównego przejścia technologicznego; jest przewidziany do podchodzenia (wycofywania) narzędzia, włączania (wyłączania) maszyny itp.; liczone tyle razy, ile główne przejścia w operacji;
tn i ts - odpowiednio czas zmiany prędkości wrzeciona (narzędzia) i posuwu narzędzia (obrabianego przedmiotu);
tmeas - czas pomiarów, brany pod uwagę dla każdej obrabianej (zmierzonej) powierzchni;
tcm - czas na zmianę narzędzia, czas na wstępną instalację (ustawienie) narzędzia wliczany jest do tpr pierwszego głównego przejścia technologicznego;
telewizory - czas na wycofanie wiertła w celu usunięcia wiórów; przewidziane tylko przy wierceniu otworów w litych przedmiotach.
W pracy kursu warunkowo akceptujemy:
tset \u003d 1,2 min., tpr \u003d 0,8-1,5 min., ( duże wartości do półwykańczania, a mniejsze do przejść zgrubnych), tn = ts = 0,05 min., tmeas = 0,08 - 1,2 min. (większe wartości dla kalibrów, mniejsze dla uniwersalnego narzędzia pomiarowego), tcm = 0,10 min, tvs = 0,07.
część technologiczna do obróbki wału,
Tabela 3. Obliczenie czasu poświęconego na wykonanie operacji technologicznej
| Pokoje | Główny czas, min | |||||||||||||||||||
| Operacje | Przemiana | tset | tpr | tn | ts | czas | tcm | |||||||||||||
| 05 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 0,8 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,03 | - | 0,8 | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
Do = 0,05 min. Telewizja = 3,1 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (0,05 + 3,1) \u003d 3,31 min. |
||||||||||||||||||||
| 010 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,29 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
Do = 0,29 min. Telewizja = 1,2 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (0,29 + 1,2) \u003d 1,56 min. |
||||||||||||||||||||
| 015 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 1 | 0,47 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
Do = 0,47 min. Telewizja = 1,2 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (0,47 + 1,2) \u003d 1,75 min. |
||||||||||||||||||||
| 025 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,32 | - | 1,0 | - | - | - | - | |||||||||||||
| 3 | 0,10 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
| 4 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | - | - | |||||||||||||
| 5 | 0,48 | - | 1,0 | 0,05 | 0,05 | 0,1 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | ||||||||||||||
| 7 | 0,20 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | - | |||||||||||||
Do = 1,14 min. Telewizja = 7,85 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (1,14 + 7,85) \u003d 9,44 min. |
||||||||||||||||||||
| 030 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,16 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,20 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 5 | 1,1 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 7 | 0,07 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 8 | 0,05 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 9 | - | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
Do = 1,64 min. Telewizja = 10,15 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (1,64 + 10,15) \u003d 12,38 min. |
||||||||||||||||||||
| 040 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 2,0 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
Do = 2,0 min. Telewizja = 2,9 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (2,0 + 2,9) \u003d 5,15 min. |
||||||||||||||||||||
| 045 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
Do = 1,5 min. Telewizja = 1,8 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (1,5 + 1,8) \u003d 3,47 min. |
||||||||||||||||||||
| 050 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,48 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
Do = 0,48 min. Telewizja = 2,9 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (0,48 + 2,9) \u003d 3,55 min. |
||||||||||||||||||||
| Pokoje | S, mm/obr | n, obr/min | Główny czas T0, min | Czas pomocniczy Tv, min | ||||||||||||||||
| Operacje | Przemiana | tset | tpr | telewizory | tn | ts | czas | tcm | ||||||||||||
| instr. | dyr. tuleje | |||||||||||||||||||
| 055 | 1(A) | - | - | - | 1,2 | - | - | - | - | - | - | - | ||||||||
| 2 | 0,3 | 630 | 0,11 | - | 1,5 | 0,07 | - | - | - | - | - | |||||||||
| 3 | 0,8 | 630 | 0,04 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 4 | 1,0 | 250 | 0,08 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 5 | - | - | - | - | 1,5 | - | - | - | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
Do = 0,23 min. Telewizja = 8,27 min. Tsht \u003d 1,05 (Do + TV) \u003d 1,05 (0,23 + 8,27) \u003d 8,93 min. |
||||||||||||||||||||
6. Obliczanie łańcuchów wymiarowych
Obliczanie łańcuchów wymiarowych przy wymianie wymiaru zamykającego
Rodzaj przeliczania łańcucha wymiarowego, w którym niezależnie od kolejności przeliczania, dokładność wymiaru A6 zostanie zapewniona automatycznie.
Rysunek 2. Schemat łańcucha wymiarowego podczas wymiany ogniwa głównego
Obliczenia przeprowadza się w formie tabelarycznej.
| Obliczanie tolerancji wymiarów elementów w technologicznych łańcuchach wymiarowych | |||||||||||
| Wymiary | Dystrybucja | ||||||||||
| Przeznaczenie | Oznaczający | Mundur | Z tymi samymi kwalifikacjami TA6 = 0,4; ast = 40 µm. |
||||||||
| TAi = =TA6/m | TAik/ /TAi | Przedział wielkości, mm | AISR, mm | TAI, mm | TAik/ /TAi | ||||||
| A1 | 30 | -0,45 | 0,45 | 0,07 | 6,4 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 9 |
| A2 | 200 | -0,5 | 0,50 | 0,07 | 7,1 | 180 - 250 | 215 | 5,99 | 2,70 | 0,12 | 4 |
| A3 | 25 | +0,2 | 0,20 | 0,07 | 2,9 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 4 |
| A4 | 45 | +0,4 | 0,40 | 0,07 | 5,7 | 30 - 50 | 40 | 3,42 | 1,54 | 0,06 | 7 |
| A5 | 25 | +0,25 | 0,25 | 0,07 | 3,6 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 5 |
| A6 | 5 | +0,2 | 0,40 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| W | 70 | - | - | 0,05 | - | 50 - 80 | 65 | 4,02 | 1,81 | 0,07 | - |
TAi1=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik1/ TAi1=0,45/0,05=9
TAi2=2,70*0,4/9,44=0,12 TAik2/ TAi2=0,50/0,12=4
TAi3=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik3/ TAi3=0,20/0,05=4
TAi4=1,54*0,4/9,44=0,06 TAik4/ TAi4=0,40/0,06=7
TAi5=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik5/ TAi5=0,25/0,05=5
TAit=1,81*0,4/9,44=0,07
Analiza uzyskanych wyników wskazuje, że zmiana liniowego łańcucha wymiarowego z przyczyn technologicznych prowadzi do zaostrzenia ich wartości od 2 do 6 razy.
Obliczanie łańcucha wymiarowego metodą „maksimum – minimum”
W niektórych przypadkach, na przykład podczas przygotowywania do montażu współpracujących części, wskazane jest oszacowanie ewentualnych wahań wielkości zamknięcia. Taką ocenę przeprowadza się poprzez obliczenie łańcucha wymiarowego, który obejmuje rozmiar zamknięcia, zgodnie z maksymalnymi odchyleniami metodą „maksimum – minimum”.
Rysunek 3. Schemat łańcucha wymiarowego podczas obliczania ogniwa zamykającego
A0, es(A0) i ei(A0) to odpowiednio rozmiar, góra i dół odchylenie graniczne link zamykający;
Aув, es(Аув) i ei(Аув) - odpowiednio wielkość, górna i dolna granica odchylenia zwiększającego się rozmiaru;
Aium, es(Aium) i ei(Aium) - odpowiednio wielkość, górna i dolna granica odchyłki wymiarów redukcyjnych;
A2 = śr = 200; es(Auv) = 0; ei(Auv) = -0,5;
A1 = A1um = 30; es(A1um) = 0; ei(Alum) = -0,45;
A6 = A6um = 5; es(A6um) = 0,2; ei(A6um) = -0,2;
A5 = A5um = 25; es(A5um) = 0,25; ei(A5um) = 0;
A4 = A4um = 45; es(A4um) = 0,4; ei(A4um) = 0;
A3 = A3um = 25; es(A3um) = 0,2; ei(A3um) = 0;
TAuv = 0,5; TA1um = 0,45; TA6um = 0,4; TA5um = 0,25; TA4um = 0,4; TA3um = 0,2;
1) Nominalny rozmiar ogniwa głównego:
2) Odchylenie górnej granicy:
3) Odchylenie dolnej granicy:
4) Tolerancja wymiaru zamknięcia:
5) Tolerancję określa również:
Konwersja została wykonana poprawnie.
7. Proces technologiczny obróbka wału końcowego
| Materiał | MasaSzczegóły | |||||||
| Nazwa marki | Pogląd | Profil | ||||||
| Stal 35 | Cechowanie | |||||||
|
operacje |
Nazwa i treść operacji | Ekwipunek | Oprawa i narzędzie | Tp.z. | ||||
| Tsht | ||||||||
| 000 | Nabywanie Puste tłoczenie |
|||||||
| 005 | Obrócenie. Koniec cięcia. Centrowanie twarzy |
Toczenie 1K62 | 3 szczękowy uchwyt. Przecinak przelotowy. Wiertło centralne. | 3,02 | ||||
| 010 | Tokarka CNC. Wstępny. Obróbka powierzchni zewnętrznych. | Tokarka CNC 1K20F3S5 |
specyfikacja mocowania Przecinak przelotowy. | 6,41 | ||||
| 015 | Tokarka CNC. Cięcie końcowe, obróbka zewnętrznej powierzchni kołnierza. | Tokarka CNC 1K20F3S5 | Zacisk specjalny. Przecinak przelotowy. | 5,71 | ||||
| 020 | Termiczny. Wyżarzanie odprężające. | Specjalny | ||||||
| 025 | Obrócenie. Półwykańczanie powierzchni zewnętrznych i wewnętrznych. | Toczenie 1K62 | 3 szczękowy uchwyt. Wiertło spiralne, wytaczarka, frez przelotowy. | 1,06 | ||||
| 030 | Obrócenie. Półwykańczanie powierzchni zewnętrznych | Toczenie 1K62 | 3 szczękowy uchwyt. Centrum. obracanie. Frez rowkuje, frez przechodzi przez przejście. | 0,81 | ||||
| 035 | chemiczno-termiczne. Cementowanie. hartowanie. | Specjalny. | ||||||
| 040 | Szlifowanie wewnętrzne. Wykańczające szlifowanie otworów. | Szlifowanie 3A240 | Urządzenie specjalne krugloslif. | 1,94 | ||||
| 045 | Szlifowanie okrągłe. Szlifowanie końcowe powierzchni zewnętrznych. | Szlifierka 3152 | Uchwyt tulei zaciskowej, środek obrót szlifowanie okrężne | 2,88 | ||||
| 050 | Wiercenie pionowe. Nacinanie gwintu w otworze kołnierza wału. | Wiercenie pionowe 2A125 | Urządzenie zaciskowe. Kran maszynowy. | 2,82 | ||||
| 055 | Wiercenie promieniowe. Wiercenie kołnierza wału | Wiercenie promieniowe 2A53 | Konduktor jest specjalnym listem przewozowym. Wiertarka, pogłębiacz, rozwiertak. | 1,12 | ||||
| 060 | Kontrola. Końcowa kontrola części zgodnie z rysunkiem. | |||||||
15,5/1250*0,5=0,025 ;
10/2000*0,2=0,025
25/2000*0,5=0,03;
45/1600*0,5=0,06;
25/1250*0,5=0,04;
70/1000*0,5=0,14;
32/400*0,5=0,16;
60/400*0,5=0,3;
38/400*0,3=0,32;
0,5/1000*0,3=0,10;
20/1000*0,5=0,04;
60/500*0,25=0,48;
31/630*0,25=0,20
5/1000*0,25=0,02;
25/630*0,25=0,16;
80/1600*0,25=0,20;
25/2500*0,25=0,04;
45/2500*0,25=0,07
25/2000*0,25=0,05;
Tabela 4. Komentarz procesu technologicznego obróbki skrawaniem
| Struktura | Zawartość |
| Technologia tras | Technologia tras, a także technologia eksploatacji opracowywana jest na standardowych mapach technologicznych. W celu metodycznego uproszczenia projektowania edukacyjnego na mapach technologicznych szereg kolumn, które nie zawierają informacji o zasadniczym znaczeniu, nie jest wypełnianych ani zaznaczanych. Proces trasowania budowany jest zgodnie z zaleceniami wytycznych dotyczących wpływu wymagań dotyczących jakości części na strukturę procesu, a mianowicie: obejmuje etapy obróbki wstępnej, półwykańczającej i końcowej (wykańczającej). W procesie technologicznym (na mapach tras) przyjmujemy czas przygotowawczy i końcowy równy zero (odpowiada warunkom produkcji masowej) i nie wskazujemy go na mapach. |
| Operacja 000 | Operacja wykrawania została zaprojektowana z myślą o masowej produkcji i z tego powodu jako blankiet wybierany jest stempel. Naddatki na obróbkę są pobierane w taki sposób, aby można je było usunąć w operacjach wstępnej obróbki w jednym przejściu. Jest to całkowicie akceptowalne dla celów edukacyjnych. W praktyce wymiary przedmiotów obrabianych są brane pod uwagę z uwzględnieniem naddatków zalecanych przez tabele regulacyjne. Tutaj ustalono następujące wartości liczbowe naddatków: dla obróbki wstępnej - 2,5 mm, półwykańczającej - 0,75 mm i końcowej (szlifowanie) - 0,25 mm na stronę. Oczywiście takie dodatki jednoznacznie określają wymiary przedmiotu obrabianego. Graniczne wymiary tłoczenia zostały ustalone zgodnie z metodą typową dla kucia: górna granica od do plus (odchylenie na skutek zużycia matrycy) jest zawsze większa, dolna granica do minus (dla podkucia) jest zawsze mniejsza. Ponadto nominalne wymiary powierzchni gotowej części są podane w nawiasach na rysunku procesu tłoczenia. |
| Operacja 005 | Przeznaczony do stworzenia podstawy montażowej w postaci środkowego otworu. Takie otwory są przetwarzane technologicznie nawet w przypadkach, gdy nie są one wskazane na rysunku (z wyjątkiem specjalnie określonych wymagań). |
| Operacja 010 | Konstrukcja części jest dość technologiczna jak na maszynę CNC. Osobliwością jego projektu jest to, że aby doprowadzić łańcuch wymiarowy do absolutnego układu współrzędnych, konieczne było przekształcenie łańcucha wymiarowego projektu w technologiczny. Program sterujący został opracowany według standardowego algorytmu. Ponieważ całe przetwarzanie odbywa się zgodnie z programem, przy obliczaniu kosztu czasu pomocniczego uwzględniono tylko czas montażu i demontażu części. Prędkości wrzeciona maszyny zostały zoptymalizowane zgodnie ze średnicami stopni części poprzez doprowadzenie ich do wartości standardowych. |
| Operacja 015 | Operacja jest podobna do poprzedniej na maszynie CNC. Podobnie jak w operacji 010 nie przewidziano przejść sterujących, ponieważ praca nad programem sterującym ogranicza się do okresowej kontroli ustawień maszyny. |
| Operacja 020 | Termiczny. Nie wymaga specjalnych komentarzy, a jego cel wynika jasno z mapa technologiczna. O zawartości tej obróbki cieplnej decydują procesy technologiczne głównego hutnika przedsiębiorstwa. |
| Operacja 025 | Półwykańczanie rozpoczynamy od stworzenia kolejnej wygodnej podstawy montażowej w postaci otworu. Uzasadnia to również fakt, że według rysunku jeża względem osi dziury, wymagania techniczne wzdłuż promieniowego bicia jednej z zewnętrznych powierzchni. Prędkości skrawania w toczeniu poprzecznym i wytaczaniu, jeśli to konieczne, można skorygować przez prędkość skrawania w skrawaniu wzdłużnym, wprowadzając współczynnik 0,8-0,9. |
| Operacja 030 | Półwykańczanie powierzchni zewnętrznych. Chociaż szczególna dokładność nie jest wymagana. W praktyce, wszystkie inne rzeczy są równe, taka baza jest zawsze bardziej ekonomiczna. Przygotowanie części do końcowe przetwarzanie ograniczamy się do wycinania rowków technologicznych na wyjście ściernicy po wykańczaniu. |
| Operacja 035 | Ta operacja jest włączana do procesu na żądanie projektanta (rysunek roboczy). Zwróćmy uwagę na niektóre cechy tej operacji chemiczno-termicznej, a mianowicie: 1) służy ona zwiększeniu twardości powierzchni do takich wartości liczbowych, przy których dalsza obróbka narzędziem ostrzowym staje się niemożliwa i wymagane jest przejście na szlifowanie; 2) jak widać, nasycenie powierzchni węglem do określonej głębokości, głębokość ta jest kontrolowana przez pęknięcia próbek, tzw. świadków, które są specjalnie wykonywane jednocześnie z obróbką przedmiotu. W razie potrzeby próbki te można wykorzystać do określenia mikrostruktury. Podczas nawęglania powierzchnie nie wskazane na rysunku i nie wymagające zwiększonej twardości są w specjalny sposób zabezpieczane przed obróbką chemiczno-termiczną. |
| Operacja 040 | Wykończenie przez szlifowanie pasa do lądowania. Na podstawie masowej produkcji jako narzędzie pomiarowe stosuje się sprawdzian trzpieniowy. |
| Operacja 045 | Obróbka końcowa (wykończeniowa) powierzchni zewnętrznych. Oparte bezwarunkowo na otworze wewnętrznym z napięciem wstępnym przez tylny środek obrotowy w celu zwiększenia sztywności układu technologicznego. Ponieważ długość obrabianych powierzchni jest niewielka, szlifowanie odbywa się poprzez wgłębne. Kontroluj wymiary za pomocą nawiasów pomiarowych. |
| Operacja 050 | Nie wymaga specjalnych komentarzy. |
| Operacja 055 | Zapewniamy obróbkę otworów na wiertarce promieniowej w specjalnym przyrządzie, aby wykluczyć z procesu technicznego operacje znakowania i zapewnić określoną dokładność lokalizacji otworów. Przyjmujemy zestaw narzędzi centrujących zgodnie z zaleceniami wytycznych. Sprawdzenie dokładności otworów - kalibry-korki. |
Lista bibliograficzna
1. Sumerkin Yu.V. Podstawy technologii budowy maszyn (praca semestralna) - Petersburg; SPGUVK, 2002
2. Sumerkin Yu.V. Podstawy techniki okrętowej: Podręcznik - Petersburg; SPGUVK, 2001 - 240 s.
Struktura procesu
PROCES TECHNOLOGICZNY I JEGO STRUKTURA (PODSTAWOWE POJĘCIA I DEFINICJE)
Produkcja i procesy technologiczne
Fabryczny proces produkcji(obiekt, sklep) wywołać cały kompleks procesów organizacji, planowania, zaopatrzenia, produkcji, kontroli, księgowości itp., niezbędnych do przekształcenia materiałów i półproduktów wprowadzanych do zakładu w wyroby gotowe zakładu (warsztat) . Zatem, proces produkcji- jest to zbiór wszystkich działań ludzi i narzędzi produkcji wykonywanych w celu wytworzenia wytwarzanych produktów w danym przedsiębiorstwie.
Proces produkcyjny jest złożony i zróżnicowany. Obejmuje: przetwarzanie półfabrykatów w celu uzyskania z nich części; montaż podzespołów i silników oraz ich testowanie; ruch na wszystkich etapach produkcji; organizacja utrzymania miejsc pracy i placów; zarządzanie wszystkimi ogniwami produkcji, a także wszelkie prace związane z technicznym przygotowaniem produkcji.
Oczywiście w każdym procesie produkcyjnym najważniejsze miejsce zajmują procesy bezpośrednio związane z osiągnięciem określonych parametrów produktu. Takie procesy nazywane są technologicznymi. Proces technologiczny jest częścią proces produkcji, zawierający działania służące do sekwencyjnej zmiany rozmiaru, kształtu lub stanu przedmiotu pracy i ich kontroli (GOST 3.1109-82).
W produkcji Silniki lotnicze stosować różnorodne procesy: odlewanie, ciśnieniowo-cięcie, obróbkę cieplną i fizyko-chemiczną, spawanie, lutowanie, montaż, testowanie. Tak więc, w zależności od rodzaju procesu i rodzaju produktu, rozróżnia się proces technologiczny odlewania, na przykład łopatek turbin; proces technologiczny obróbki cieplnej np. wał turbiny; proces technologiczny obróbki skrawaniem itp. W odniesieniu do procesów kształtowania można sformułować, że proces technologiczny jest układem wzajemnie uzgodnionych operacji, które zapewniają sekwencyjną przemianę półfabrykatu w wyrób (część, przedmiot...) poprzez kształtowanie mechaniczne , fizyko-mechaniczne, elektrofizyczno-chemiczne i inne.
Struktura procesu
Głównym elementem procesu technologicznego jest operacja .
Operacja- jest to część procesu technologicznego wykonywanego na jednym stanowisku pracy przez jednego lub więcej pracowników, jeden lub więcej urządzeń przed przejściem do obróbki części następnej części.
Co najmniej jeden z dwóch określonych warunków jest wystarczający, aby operacja zaistniała. Jeśli na przykład proces polega na szlifowaniu półwyrobu na maszyna do mielenia i stopienie elektroiskrowe tej powierzchni na innej, to niezależnie od liczby części (przynajmniej jedna część), w procesie technologicznym będą dwie operacje, ponieważ zmienia się miejsce pracy (ryc. 2.1).
|
Ryż. 2.1. Operacje procesu technologicznego (fragment)
Jednak przetwarzanie w jednym miejscu pracy może również składać się z kilku operacji. Jeżeli np. wiercenie i rozwiercanie detali wykonuje się na tej samej wiertarce, w taki sposób, że najpierw wierci się całą partię detali, a następnie, w zależności od okoliczności, poprzez zmianę wyposażenia (wymiana narzędzi, osprzętu, tryby przetwarzania, środek smarujący chłodzony, narzędzia pomiarowe itp.), Aby wdrożyć, otrzymujesz dwie operacje - „wiercenie”, drugie „rozmieszczenie”, chociaż miejsce pracy jest jedno.
Stanowisko pracy to część powierzchni (kubatura) warsztatu, przeznaczona do wykonywania czynności przez jednego lub grupę pracowników, w której sprzęt technologiczny, narzędzia, osprzęt itp.
Pojęcie „eksploatacja” odnosi się nie tylko do procesu technologicznego (TP), który przewiduje kształtowanie. Istnieje kontrola, test, mycie, hartowanie, termiczne itp. operacje.
Operacja charakteryzuje się:
Niezmienność przedmiotu przetwarzania;
Niezmienność wyposażenia (miejsca pracy);
Stałość pracujących wykonawców;
Ciągłość wykonania.
Projektowanie procesu technologicznego polega na ustaleniu:
Skład (nomenklatura) operacji;
Sekwencje operacji w TP;
Operacja jest niepodzielną pod względem planistycznym i organizacyjnym częścią TP. Jest to podstawowa jednostka planowania produkcji. Cały proces produkcyjny opiera się na zestawie operacji:
Intensywność pracy;
Logistyka (maszyny, narzędzia itp.);
Kwalifikacje i liczba pracowników;
Wymagane obszary produkcyjne;
Ilość energii elektrycznej itp. zależy od operacji.
Operacja jest dokładnie udokumentowana.
Operacja może składać się z kilku przejścia. Przejście to część operacji, podczas której ta sama powierzchnia części jest obrabiana tym samym narzędziem, przy niezmienionym trybie pracy maszyny.
|
 |
Ryż. 2.2. Przejścia technologiczne
a– dwa proste przejścia (Ι i ΙΙ); b- jeden kompleks (wyjaśnienia w tekście)
Na ryc. 2.2 pokazuje działanie otworów migających metodą elektrochemiczną. Jak widać na ryc. 2.2, a dziury są sekwencyjnie uzyskiwane podczas realizacji przejść Ι i ΙΙ. Aby poprawić wydajność, często łączą kilka prostych przejść w jedno złożone przejście (ryc. 2.2, b); pozwala to na obróbkę kilku powierzchni jednocześnie.
Przejście technologiczne może zawierać kilka intymny stosunek dwojga ludzi. Przejście to część przejścia, podczas której jedna warstwa metalu jest usuwana (nakładana). Podział na przejścia jest konieczny w tych przypadkach, gdy nie ma możliwości usunięcia (nałożenia) całej warstwy metalu za jednym razem (zgodnie z warunkami wytrzymałości narzędzia, sztywności maszyny, wymagań dokładności itp.).
Operację można wykonać w jednym lub kilku konfiguracjach przedmiotu obrabianego. organizować coś jest częścią operacji technologicznej wykonywanej przy jednym zamocowaniu przedmiotu obrabianego.
W wielu przypadkach operacje są podzielone na stanowiska. Pozycja- ustalone położenie zajmowane przez niezmiennie nieruchomy przedmiot obrabiany, wraz z uchwytem, względem narzędzia lub nieruchomej części wyposażenia w celu wykonania określonej części operacji. Tak więc pozycja jest każdą z różnych pozycji obrabianego przedmiotu względem narzędzia lub narzędzia względem przedmiotu obrabianego w jednym z jego mocowań, na przykład frezowaniem każdej z czterech powierzchni łba śruby w jednym z jego mocowań w urządzenie dzielące.
Różnica między pozycją a ustawieniem polega na tym, że w każdym nowym ustawieniu nowe względne położenie przedmiotu obrabianego i narzędzia jest osiągane przez ponowne zamocowanie przedmiotu obrabianego, a w każdej nowej pozycji bez odłączania przedmiotu obrabianego przez przesuwanie lub obracanie przedmiotu obrabianego lub narzędzia na nową pozycję. Zastąpienie konfiguracji pozycjami zawsze skutkuje skróceniem czasu obróbki, ponieważ toczenie uchwytu z przedmiotem obrabianym lub głowicy z narzędziem zajmuje mniej czasu niż odkręcanie, przestawianie i mocowanie przedmiotu obrabianego.
J1. Wstęp
technologia nazwany całokształtem wiedzy o metodach i środkach wytwarzania produktów.
Technologia inżynieryjna bada metody i środki mechanicznej obróbki i montażu wyrobów.
Zgodnie z programem specjalności 151001 – Technika Inżynierska, przedmiot „Technika Mechaniczna” składa się z trzech odrębnych przedmiotów.
1. Podstawy technologii budowy maszyn. Ten kurs jest podstawowy dla innych dyscyplin technologicznych. Przedstawia informacje teoretyczne: terminy, definicje i podstawowe pojęcia niezbędne do projektowania procesów technologicznych obróbki mechanicznej części maszyn oraz projektowania dokumentacji technologicznej.
2. Technologia budowy maszyn cz. 1. Technologia produkcji maszyn . Kurs koncentruje się na technologii wytwarzania. typowe części maszyny: wały, części karoserii, koła zębate itp. itp., a także technologia montażu produktów
3. Technologia inżynierska cz. 2. Technologia zautomatyzowanej produkcji. Kurs ten bada cechy technologii wytwarzania wyrobów na obrabiarkach sterowanych numerycznie, automatach i półautomatach.
Ponadto program nauczania obejmuje dyscypliny ściśle związane z technologią inżynierii mechanicznej. Pomiędzy nimi: metody fizyczne i chemiczne obróbka materiałów, materiałoznawstwo, technologia materiałów konstrukcyjnych, produkcja i obróbka wykrojów, projektowanie produkcji maszynowej, oprzyrządowanie technologiczne, cięcie metali, narzędzia skrawające, obrabiarki do metalu i wiele innych.
W wyniku studiowania tych kierunków student musi zdobyć wiedzę i umiejętności wystarczające do opracowania technologii wytwarzania wyrobów. wymagana jakość, w określonej ilości, w planowanym czasie, po najniższych kosztach.
Absolwenci Wydziału Technologii Mechanicznej USTU-UPI otrzymują kwalifikację "inżynier" w specjalności 151001 - "Technologia Inżynierii Mechanicznej". Studia trwają pięć lat. Plan akademicki skoncentrowany na specjalności „Technologia budowy maszyn. Projektowanie komputerowe". Dyscypliny specjalności to: matematyczne modelowanie procesów w inżynierii mechanicznej, analiza wymiarowa i uzasadnienie rozwiązań technologicznych, grafika komputerowa w projektowanie wspomagane komputerowo,, przemysłowy CAD itp.
Rodzaje produktów
Produkt - jest to przedmiot lub zbiór przedmiotów uzyskanych w wyniku celowych działań pracowniczych.
Zgodnie z GOST 2.101-68 instalowane są następujące rodzaje produktów.
Detale - produkty wykonane z materiału jednorodnego pod względem nazwy i marki bez użycia operacji montażowych: skręcanie, spawanie, nitowanie itp. itp. Na przykład: wał, koło zębate, obudowa przekładni itp. itp.
Jednostki montażowe - produkty, których elementy mają być połączone w zakładzie produkcyjnym poprzez zastosowanie operacji montażowych. Na przykład: skrzynia biegów, obrabiarka, samochód itp. itp.
kompleksy - dwie lub więcej określonych pozycji, niepołączonych podczas czynności montażowych producenta, ale przeznaczonych do wykonywania powiązanych ze sobą funkcji operacyjnych. Na przykład przenośnik taśmowy, który składa się z silnika elektrycznego, przekładni, bębna napędowego i napędzanego oraz przenośnika taśmowego. Połączenie tych produktów podczas montażu tworzy jeden funkcjonalny system do realizacji operacji transportowych.
Zestawy - dwa lub więcej produktów niepołączonych u producenta przez czynności montażowe i reprezentujących zestaw produktów, które mają ogólne przeznaczenie operacyjne o charakterze pomocniczym. Przykładami są zestawy zapasowych narzędzi i akcesoriów (SPTA), zestawy narzędzie do obróbki metali oraz. itp.
Najbardziej złożonym produktem jest maszyna.
samochodem zwany urządzeniem, które wykonuje ruchy mechaniczne w celu konwersji materiałów, energii i informacji w celu ułatwienia fizycznej i umysłowej pracy osoby.
Jak stworzyć nowy produkt
Nowy produkt ma ulepszone właściwości techniczne i konsumenckie. Proces tworzenia nowego produktu obejmuje: wystawienie zadania technicznego, prowadzenie prac badawczo-rozwojowych (R&D), projektowanie produktu oraz czynności produkcyjne.
Zadanie techniczne klient opracowuje nowy produkt. Dostarcza informacji o przeznaczeniu produktu, warunkach jego eksploatacji, parametrach technicznych i innych niezbędnych do projektowania.
Badania realizowany jest w przypadku, gdy istniejący poziom naukowo-techniczny nie pozwala na rozwiązywanie zadań określonych w SIWZ. B+R obejmuje wyznaczanie celów badawczych, prowadzenie badań teoretycznych i eksperymentalnych, przetwarzanie uzyskanych wyników, wydawanie rekomendacji i opracowanie raportu. W wyniku badań uzyskuje się nowe wyniki naukowe, które służą do stworzenia nowego produktu o wyższych wskaźnikach technicznych i ekonomicznych.
OKR przeprowadzane w celu udoskonalenia projektu produktu. R&D obejmuje projektowanie, produkcję i testowanie w warunkach laboratoryjnych lub produkcyjnych prototypowych produktów. W efekcie sprawdzane są rozwiązania techniczne, na podstawie których opracowywany jest ten produkt. Potrzeba prac badawczo-rozwojowych jest określona w SIWZ.
Projekt produktu zgodnie z GOST 2.103 - 68 obejmuje konsekwentne opracowywanie propozycji technicznej, szkic projektu, projekt techniczny i robocza dokumentacja projektowa.
W propozycji technicznej (GOST 2.118 - 73) rozważana jest opcja lub opcje wdrożenia wymagań specyfikacji istotnych warunków zamówienia.
Projekt wstępny (GOST 2.119 - 73) zawiera rozwiązania, które dają główny pomysł o konstrukcji i zasadzie działania produktu, ze wskazaniem jego głównych parametrów, takich jak wymiary.
Projekt techniczny (GOST 2.120 - 73) zawiera ogólne rysunki poglądowe ze szczegółowym studium projektu produktu, wystarczające do stworzenia zestawu dokumentacja robocza
Robocza dokumentacja projektowa opracowany na podstawie ESKD. Zawiera zestaw rysunków zespołów montażowych, części i innych dokumentów niezbędnych do produkcji, montażu, pakowania, przechowywania i transportu produktu.
Proces produkcji
Działalność produkcyjna w przedsiębiorstwie nazywa się procesem produkcyjnym.
Proces produkcji według GOST 14.004 - 83 - jest to zbiór wszystkich działań ludzi i narzędzi niezbędnych dla danego przedsiębiorstwa do produkcji i naprawy produktów.
Proces produkcyjny w inżynierii mechanicznej obejmuje: organizację i zarządzanie produkcją, odbiór i magazynowanie surowców i półproduktów, technologiczne przygotowanie produkcji, wytwarzanie i montaż wyrobów, kontrolę jakości wyrobów, znakowanie, pakowanie i magazynowanie wyrobów gotowych, transport produktów na wszystkich etapach ich wytwarzania, dostawę i utrzymanie miejsc pracy, placówek i warsztatów, obsadę kadrową tj. pracowników, pracowników, pracowników inżynieryjno-technicznych (ITR) i wielu innych.
Proces produkcyjny odbywa się na przedsiębiorstwo budowy maszyn lub fabryka. W zakładach budowy maszyn stosuje się różnorodne metody otrzymywania i przetwarzania produktów: odlewanie, kucie, tłoczenie, spawanie, cięcie, obróbka cieplna, montaż itp. Najważniejsze są jednak metody obróbki detali poprzez cięcie z usuwaniem wiórów i montaż produktów. Około 60% całkowitego czasu poświęca się na przetwarzanie tymi metodami. Dlatego produkcja w zakładach budowy maszyn nazywana jest również Montaż mechaniczny.
Główną jednostką produkcyjną zakładu jest sklep. Zakład budowy maszyn obejmuje szeroką gamę warsztatów, które podzielone są na następujące grupy:
1. Wykrojniki: odlewnia, kuźnia, spawalnia. W odlewniach odlewy produkowane są z metali żelaznych i nieżelaznych. Kucie i tłoczenie detali odbywa się w kuźniach.
2. Warsztaty główne lub przetwórcze: mechaniczne, montażowe, termiczne itp.
3. Warsztaty pomocnicze: narzędziowy, naprawczy, modelarski itp.
Struktura przedsiębiorstwa budowy maszyn jest szczegółowo omawiana na kursie projektowanie produkcji maszyn.
Kondygnacje fabryczne są podzielone na zakłady produkcyjne . Obszar składa się z miejsca pracy.
Miejsce pracy według GOST 14.004 - 83 jest elementarny jednostka strukturalna przedsiębiorstwa, w których przez ograniczony czas znajdują się wykonawcy pracy, serwisowany sprzęt technologiczny, część przenośnika, sprzęt i przedmioty pracy. Innymi słowy, stanowisko pracy to część obszaru produkcyjnego, wyposażona zgodnie z wykonywaną na nim pracą.
Proces technologiczny i jego struktura
Proces technologiczny nazywana częścią procesu produkcyjnego, która zawiera celowe działania mające na celu zmianę lub określenie stanu przedmiotu pracy.
W wyniku tych działań wymiary, kształt, chropowatość i stan powierzchni, wygląd i właściwości wewnętrzne produktów są konsekwentnie zmieniane i kontrolowane. W zależności od rodzaju działania występują procesy technologiczne obróbki skrawaniem, montażu, odlewania, obróbki ciśnieniowej, obróbki cieplnej, powlekania itp. itp. Proces technologiczny składa się z operacji technologicznych.
Operacja technologiczna zgodnie z GOST 3.1109 - 82 nazywa się gotową częścią procesu technologicznego, wykonywaną w jednym miejscu pracy.
Operacja jest wykonywana przez jednego lub więcej wykonawców na jednym produkcie bez przełączania się na przetwarzanie innego produktu. Operacja może obejmować wielokrotny montaż i demontaż przedmiotu obrabianego, zmianę narzędzia, rodzaju obróbki, uchwytów, urządzeń kontrolno-pomiarowych itp. itp. Podczas wykonywania operacji technologicznej przedmiot obrabiany może być obrabiany w całości lub tylko częściowo, nawet przy jednym rodzaju obróbki. Treść operacji zależy od złożoności jej realizacji i wysokości wynagrodzeń pracowników.
W dokumentacji procesu technologicznego nazwa operacji obróbki zapisywana jest jako przymiotnik w mianownik od rodzaju sprzętu, na którym wykonywana jest ta operacja. Na przykład: toczenie, frezowanie, wiercenie itp. itd. Operacje są numerowane liczbami szeregu wielokrotności postępu arytmetycznego 5. Na przykład: 5, 10, 15 i. itp. (GOST 3.1129-93, punkt 5.3). Jest to konieczne do rezerwowania stanowisk na wypadek zmian w procesie technologicznym.
Sekwencja operacji technologicznych przetwarzania lub montażu produktów, zarejestrowana w kolejności ich wykonania, nazywa się droga technologiczna. Według GOST 3.1109-82 operacja technologiczna składa się z następujących elementów:
organizować coś - jest to część operacji technologicznej, wykonywanej przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych przedmiotów lub zmontowanej jednostki montażowej. Jeśli operacja jest wykonywana całkowicie przy niezmienionym zamocowaniu przedmiotu obrabianego, to mówią, że jest wykonywana w jednym ustawieniu.
Przemiana technologiczna - jest to zakończona część operacji technologicznej, która jest wykonywana tymi samymi środkami wyposażenia technologicznego ze stałymi trybami technologicznymi i położeniem przedmiotu obrabianego. posuw, prędkość skrawania lub prędkość wrzeciona. Nazwa przejścia technologicznego zapisywana jest jako czasownik in forma nieokreślona, co odpowiada metodzie obróbki. Na przykład: ostrzyć, wiercić, frezować itp. itp.
Przejście pomocnicze - jest to ukończona część operacji technologicznej, składająca się z działań ludzkich i (lub) sprzętu, którym nie towarzyszy zmiana właściwości przedmiotu pracy, ale są niezbędne do zakończenia przejścia technologicznego. Przykładami wspomaganego przejścia są wkładanie i wyjmowanie obrabianego przedmiotu na maszynie, zmiana narzędzi, pobieranie próbnych wiórów podczas ustawiania maszyny na rozmiar itp. Nazwa przejścia pomocniczego jest zapisana jako czasownik w formie nieokreślonej, która odpowiada wykonywanej czynności. Np. montuj, usuwaj, naprawiaj itp. W dokumentacji technologicznej przejścia technologiczne i pomocnicze są ponumerowane numerami 1, 2, 3, ...
Elementy konstrukcyjne przejścia technologicznego to: pracownik ruszaj się i pomocniczy ruszaj się.
skok roboczy - jest to zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszą zmiany kształtu, wymiarów, jakości powierzchni lub właściwości przedmiotu obrabianego.
Ruch pomocniczy - jest to zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, niezbędnym do przygotowania suwu roboczego. Przykładem suwu pomocniczego jest podejście narzędzia do przedmiotu obrabianego, przesunięcie go do pozycji wyjściowej po wykonaniu suwu roboczego itp.
Elementem strukturalnym przejścia jest odbiór.
Przyjęcie – jest to kompletny zestaw ludzkich działań niezbędnych do zakończenia przejścia lub jego części i zjednoczonych jednym celem. Na przykład przejście pomocnicze „zainstaluj i usuń obrabiany przedmiot” obejmuje następujące techniki: weź przedmiot obrabiany, zainstaluj go w uchwycie, napraw, odepnij przedmiot po obróbce, wyjmij przedmiot z maszyny. Przejście pomocnicze do wymiany narzędzia obejmuje następujące techniki: weź narzędzie, zainstaluj je we wrzecionie maszyny, wyjmij je z wrzeciona.
Podczas obróbki przedmiotów na maszynach, w których narzędzie lub przedmiot obrabiany jest zamocowany w urządzeniach obrotowych, element konstrukcyjny operacja technologiczna to stanowisko.
Pozycja - jest to stała pozycja zajmowana przez nieruchomy przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy względem narzędzia lub nieruchomej części sprzętu podczas wykonywania określonej części operacji. Innymi słowy, pozycja jest stałą pozycją przedmiotu obrabianego i narzędzia względem siebie na maszynach z urządzenia tokarskie, na przykład na tokarkach rewolwerowych. Zmiana pozycji odbywa się poprzez obrót przedmiotu obrabianego lub narzędzia względem siebie. W dokumentacji technologicznej pozycje oznaczono cyframi rzymskimi I, II, III itd.
W dokumentacji technologicznej zasady rejestrowania treści operacji i przejść podczas cięcia określa GOST 3.1702-79, zgodnie z którym rejestracja treści operacji odbywa się w postaci trasa lub operacyjny opisy. W opisie operacyjnym zawartość przejść pomocniczych jest wyróżniona oddzielnie w zapisie operacji. Przejścia pomocnicze mogą nie być rejestrowane, jeśli istnieją ilustracje graficzne.
Zgodnie z GOST 3.1702-79 treść operacji w opisie trasy powinna zawierać:
1. Słowo kluczowe charakteryzujące sposób przetwarzania, wyrażone czasownikiem w formie nieokreślonej, np.: wyostrzyć, wiercić, frezować itp. itp. (Załącznik 3)
2. Dodatkowe informacje w postaci wskazania ilości kolejno lub jednocześnie obrabianych powierzchni, np. 4 otwory (Załącznik 4, część 1)
3. Dodatkowe informacje charakteryzujące obrabianą powierzchnię np. dla otworu: ślepego, przelotowego lub rowka - pierścieniowego (Załącznik 4, część 2).
4. Nazwa obrabianej powierzchni, elementów konstrukcyjnych lub elementów produkcyjnych, na przykład: powierzchnia, ramię, zaokrąglenie, przedmiot obrabiany (Załącznik 5).
5. Informacje o wymiarach lub ich symbolach, np. wymiary d1 =…, d 2 =…, l 1 =…, l 2 =… lub wymiary 1, 2, 3, 4, numerowane na rysunku (Załącznik 6).
6. Dodatkowe informacje o charakterze przetwarzania, na przykład: wstępne, końcowe, jednocześnie, sekwencyjnie, według kopiującego, według rysunku itp. itp. (Załącznik 4, część 4).
Rekord w określonej kolejności nazywany jest kompletnym i jest używany w przypadku braku ilustracji graficznych operacji. W przypadku ilustracji graficznych stosuje się notację skróconą. W takim przypadku treść operacji obejmuje p.p. jeden; 4; pięć.
W opisie operacyjnym zapis treści przejścia zawiera:
1. Słowo kluczowe wyrażone czasownikiem w formie nieokreślonej, który odpowiada metodzie obróbki, na przykład: wyostrzyć, wiercić, frezować. W przypadku przejścia pomocniczego słowo kluczowe jest zapisywane jako czasownik w formie nieokreślonej, który odpowiada czynności do wykonania, na przykład zainstalować, usunąć, naprawić (Załącznik 3).
2. Nazwa elementów produkcyjnych, obrabianych powierzchni, elementów konstrukcyjnych, np. ramię, filet, nić (Załącznik 5).
3. Symbol wymiary i elementy konstrukcyjne (Załącznik 6).
Rozważ strukturę operacji i jej zapis w poniższych przykładach.
Przykład 1 Niech będzie wymagane uzyskanie otworu w litym przedmiocie (bez otworu) zgodnie z rysunkiem na ryc. 5.1, w rozmiarze d =20H8. Otwory o takiej wielkości i dokładności można uzyskać poprzez obróbkę sekwencyjną: wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie na wiertarce pionowej.
Podczas obróbki stosowana jest następująca technologia: obrabiany przedmiot jest osadzony w samocentrującym uchwycie trójszczękowym, który zapewnia mocowanie przedmiotu obrabianego i wyrównanie jego osi z osią wrzeciona. We wrzecionie zainstalowano wiertło o średnicy 18 mm, za pomocą którego wierci się otwór w pełnym materiale. Następnie zamieniają wiertło na pogłębiacz i pogłębiają otwór o wielkości 19,8 mm. Następnie zmieniają pogłębiacz na rozwiertak, zmieniają prędkość wrzeciona i rozwiercają otwór na wymiar d = 20H8. Następnie obrabiany przedmiot jest odpinany i wyjmowany z maszyny. Szkic operacji pokazano na ryc. 5.1b.
Z opisem trasy pełny zapis zawartości operacji będzie wyglądał następująco:
005. Wiercenie.
d =osiemnaście; d=19,8; d = 20H8, sukcesywnie, zgodnie z rysunkiem.
W notacji skróconej będziemy mieli
005. Wiercenie.
Wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworu d = 20H8.
Z opisem operacyjnym pełny zapis treści operacji wyglądałby tak:
005 Wiercenie.
1. Zainstaluj i usuń.
d=18.
d=19,8.
d = 20H8
Rozważana operacja zawiera trzy przejścia technologiczne oraz szereg pomocniczych. W opisie operacyjnym przejścia pomocnicze do instalowania i wyjmowania przedmiotu obrabianego są zwykle łączone w jedno: „Zainstaluj i usuń”. Przejścia pomocnicze do wymiany narzędzi są połączone z przejściami technologicznymi i nie są określane oddzielnie. Techniki zawarte w tych przejściach są wymienione powyżej. Wszystkie przejścia są wykonywane sekwencyjnie. Każde przejście technologiczne składa się z suwu roboczego związanego z obróbką otworu, np. wierceniem, oraz suwów pomocniczych związanych z podejściem narzędzia do przedmiotu obrabianego i przemieszczeniem go w jego pierwotne położenie. Ponadto przejścia technologiczne obejmują techniki włączania (wyłączania) prędkości wrzeciona i posuwu narzędzia.
Możliwe jest zbudowanie operacji o innej strukturze, w której wszystkie przejścia będą wykonywane równolegle. W tym celu wiertarka pionowa wyposażona jest w rewolwer w formie obrotnica z czterema samocentrującymi uchwytami trójszczękowymi i trójwrzecionową głowicą wiertarską: pierwsze wrzeciono do wiertarki, drugie do pogłębiacza i trzecie do rozwiercania. Forma ogólna wielowrzecionową głowicę wiertarską pokazano na (rys. 5.2). Wrzeciona mają różne prędkości, ale ten sam posuw pionowy. Obróbka półfabrykatów odbywa się jednym ruchem roboczym. wrzeciono. Schemat tej operacji pokazano na ryc. 5.1,c. Zgodnie ze schematem w tej operacji przetwarzane są jednocześnie trzy części. Przetwarzanie odbywa się w następujący sposób. W pierwszej pozycji obrabiany przedmiot jest instalowany, a gotowa część jest usuwana. Druga, trzecia i czwarta pozycja służą do wiercenia, rozwiercania i rozwiercania. Obrabiany przedmiot jest przesuwany z pozycji na pozycję za pomocą stołu obrotowego. Pozycje są oznaczone cyframi rzymskimi. Tak więc operacja ma strukturę równoległą, ponieważ wszystkie przejścia technologiczne są połączone. Pełny zapis treści operacji w opisie trasy przedstawia się następująco:
005 Wiercenie.
Wiercenie, pogłębianie i rozwiercanie otworu przelotowego z zachowaniem wymiarów d =osiemnaście; d=19,8; d = 20H8, jednocześnie.
Z opisem operacyjnym pełny zapis operacji będzie wyglądał następująco:
005 Wiercenie.
1. Zainstaluj i usuń
Jednocześnie:
2. Wywierć otwór, zachowując rozmiar d=18.
3. Rozwiercanie otworu, zachowując rozmiar d=19,8.
4. Rozwiercić otwór, zachowując rozmiar d = 20H8.
Przykład 2 Niech będzie wymagana obróbka rolki zgodnie z rysunkiem (ryc. 5.4, a). Rysunek przedmiotu obrabianego pokazano na ryc. 5.4b. Operacja wykonywana jest w dwóch ustawieniach.
Szkice instalacji przedstawiono na ryc. 5,4 w; G.
Przetwarzanie odbywa się w dniu tokarka z montażem wału w kłach z uchwytem napędowym (rys. 5.3). Przedni środek jest zainstalowany we wrzecionie maszyny. Tylny środek jest zainstalowany w pinoli konika. Z opisem trasy pełny zapis zawartości operacji będzie wyglądał następująco:
005. Toczenie.
Powierzchnie ostrzyć z zachowaniem wymiarów 1-5 kolejno, zgodnie z rysunkiem.
W opisie operacyjnym będziemy mieli następującą notację:
005. Toczenie.
Zainstaluj i usuń.
1. Ostrzyć powierzchnie zachowując wymiary 3.4.
Zainstaluj ponownie
2. Ostrzyć powierzchnie z zachowaniem wymiarów 1,2,5.
Proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego, która zawiera konsekwentną zmianę wielkości, kształtu, wygląd zewnętrzny przedmiot produkcji i ich kontrola.
Elementy procesu technologicznego: obsługa, instalacja, pozycja, obróbka, przejście, przejście, metoda pracy, ruch.
Proces technologiczny zwykle dzieli się na części zwane operacjami.
Operacja stanowi kompletną część procesu technologicznego. O. służy do zmiany parametrów geometrycznych i fizycznych produktu na 1 stanowisko pracy z 1 pracownikiem.
Operacja wykonywane w sposób ciągły na jednym stanowisku pracy.
Operacja jest podstawową jednostką planowania i rozliczania produkcji. Na podstawie operacji określa się złożoność produkcji części, ustala się normy czasowe i ceny, ustala się wymaganą liczbę sprzętu, osprzętu i narzędzi oraz określa się obróbkę s/s.
Skład O.: AIDS: obrabiarka, osprzęt, narzędzie, detal.
Instalacja- Jest to określenie położenia przedmiotu obrabianego na maszynie za pomocą obrabiarek.
Aby móc przedstawić strukturę operacji i uwzględnić czas poświęcony na jej wykonanie, konieczne było podzielenie operacji na odrębne części, zwane przejściami.
Pozycja- jest to stała pozycja zajmowana przez nieruchomy przedmiot obrabiany wraz z uchwytem względem narzędzia. (tokarki rewolwerowe z poziomą i pionową osią obrotu głowicy.)
Leczenie. Celem obróbki futra jest zmiana właściwości, cech geometrycznych i wymiarów przedmiotu obrabianego.
Przemiana technologiczna- jest to obróbka mechaniczna jednego lub więcej powtórzeń przedmiotu, jednym lub kilkoma narzędziami, w stałych warunkach technologicznych i instalacji.
Zgodnie z tym przejście bezpośrednio związane z realizacją wpływu technologicznego nazywa się głównym (wierceniem). Przejście, składające się z działań pracownika lub mechanizmów niezbędnych do wykonania głównego przejścia, nazywa się pomocniczym (instalacja i mocowanie części).
Pass - obróbka poszczególnych zwojów przy tym samym ustawieniu przedmiotu obrabianego.
skok roboczy zwany pojedynczym ruchem względnym narzędzia i przedmiotu obrabianego, w wyniku którego jedna warstwa materiału zostaje usunięta z jego powierzchni. Aby móc obrabiać przedmiot, musi być zainstalowany i zamocowany w uchwycie, na stole maszyny. Każda nowa ustalona pozycja obiektu produkcyjnego wraz z urządzeniem, w którym obiekt jest instalowany i mocowany, nazywana jest pracą pozycja.
Ruch - Ten oddzielne działania maszyna (włączanie, wyłączanie).
Technika pracy to pełny zestaw ludzkich działań podczas wykonywania określonej części operacji, używany podczas wykonywania przejścia lub jego części. Na przykład - włącz maszynę, przełącz posuwy itp.
Odbiór jest częścią przejścia pomocniczego.
Rodzaje produkcji
Istnieją trzy rodzaje produkcji: I/masowa, 2/seryjna, S/pojedyncza.
Pojedynczy: Pojedyncza produkcja nazywana jest produkcją, charakteryzującą się niewielką ilością produkcji identycznych produktów, reprodukcją produktów, która z reguły nie jest zapewniona. W produkcji masowej nie ma produkcji cyklicznej.
Brak powtarzalności wytwarzania skłania do poszukiwania jak najbardziej uproszczonych sposobów wytwarzania produktów. Najczęściej w ten sposób działają warsztaty eksperymentalne, naprawcze itp. Pracownicy tutaj lubią
zwykle wysoko wykwalifikowani. Sprzęt i wyposażenie - uniwersalne. Koszt produkcji jest wysoki.
1. szerokość asortymentu wytwarzanych wyrobów 2. niewielka wielkość ich produkcji, kilkadziesiąt sztuk rocznie. 3. uniwersalne pokrycie różnego rodzaju produktów. 4. elastyczność w zakresie stosowania uniwersalnego osprzętu (np. tokarki śrubowej, standardowego narzędzia tnącego lub pomiarowego)5. Proces technologiczny wytwarzania części ma charakter zagęszczony tj. na jednej maszynie wykonywanych jest kilka operacji lub całkowite przetworzenie 6.C/s wytworzonego produktu jest stosunkowo wysokie 7. kwalifikacja pracownika - kategoria 5 - 6, wysokie. 8 maszyna - uniwersalny, precyzyjny sprzęt. 9. Współczynnik transakcji stałych powyżej 40. 10. Stosowany jest uproszczony system dokumentacji. 11. Brak tych norm, stosuje się eksperymentalno-statystyczną reglamentację pracy. 12. półfabrykaty: gorącowalcowane, odlewane, odkuwki
Serial: (mały, średni, duży serial - w zależności od partii V)
małe-: 1. kwalifikacja slave kategoria 5-6, 2. satnki - urządzenia półautomatyczne 3. współczynnik mocowania operacji 20 - 40
średni-: 1. kwalifikacja slave 4 kategoria, 2. satnki - urządzenia półautomatyczne 3. współczynnik mocowania działania 10-20
duża skala: 1. kwalifikacja slave 3 kategoria, 2. automatyczna. satnki, moduły produkcyjne 3. współczynnik operacji mocowania od 1-10
1. ograniczona gama wyrobów wytwarzana w cyklicznie powtarzających się partiach 2. wielkość produkcji większa niż w pojedynczej produkcji, okresowo w powtarzalnych partiach 3. półfabrykaty - walcowanie na gorąco i na zimno, odlewanie pod ciśnieniem w gruncie, odlewanie, tłoczenie 4. Proces technologiczny jest głównie zróżnicowany tj. podzielone na sekcje operacje wykonywane na obrabiarki 5. przy doborze oprzyrządowania technologicznego (przy użyciu urządzeń pomocniczych, specjalnych) należy obliczyć koszty i okresy zwrotu, a także skroplone równ. Efekt. 6. c/c jest niższe niż w pojedynczej produkcji
Cielsko:
Masowe - produkcja, charakteryzująca się dużą wielkością produkcji wyrobów w sposób ciągły
produkowane lub naprawiane przez długi czas, podczas którego większość stanowisk pracy wykonuje jedną operację roboczą. W masowej produkcji dla każdej operacji
wybierany jest najbardziej produktywny, kosztowny sprzęt /automaty, półautomaty/, stanowisko pracy wyposażone jest w złożone, wysokowydajne urządzenia i urządzenia, w
W rezultacie przy dużej wielkości produkcji osiągany jest najniższy koszt produkcji.
1. współczynnik stały =1. 2. kwalifikacja 3-4 (1 powtarzalna operacja wykonywana na każdym stanowisku pracy) 3. automatyczna. satnki, moduły produkcyjne. 4 produkcja w linii 5. Wymaganą dokładność osiąga się metodami automatycznego wymiarowania na dostrojonych maszynach.
1. wąska gama produktów. 2. duża ilość produktów, stale wytwarzanych w technologii. długi okres czasu 3. Szczegółowo opracowany jest proces technologiczny, który charakteryzuje się niską pracochłonnością i niską w porównaniu z seryjną produkcją wyrobów s/c. 4. zastosowanie mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. 5. wykorzystanie technologii. proces z podstawowymi operacjami. 6. korzystanie z szybkich ofert specjalnych. osprzęt, a także narzędzia tnące i pomiarowe. 7. Użyj szablonu
Jakość powierzchni
Jakość powierzchni to połączenie wszystkich jej właściwości użytkowych, a przede wszystkim odporności na zużycie, odporność na korozję, wytrzymałość zmęczeniowa i kilka innych właściwości. Jakość powierzchni ocenia się na podstawie dwóch parametrów:
Charakterystyka geometryczna
Charakterystyki geometryczne to parametry odchylenia powierzchni od idealnej, danej. Powierzchnia może być niepłaska, owalna, fasetowana itp. Powierzchnię można powiększyć w postaci falistej linii.
Geom. Charakterystyki jakości obrabianej powierzchni są określone przez odchylenie powierzchni rzeczywistej od nominalnej. Odchylenia te można podzielić na 3 odmiany: szorstkość, falistość i odstępstwo od praw. geom. formularze...
Chropowatość to zestaw nieregularności, obrobionych maszynowo ze stosunkowo małymi krokami. Chropowatość powierzchni określa jej profil, który tworzy się w przekroju tej powierzchni.
Chropowatość i falistość to cechy jakości powierzchni, które mają ogromny wpływ na wiele właściwości użytkowych części maszyn.
Rozważane mikronierówności powstają w procesie obróbki skrawaniem poprzez kopiowanie kształtu narzędzi skrawających, odkształcenie plastyczne warstwy wierzchniej części pod wpływem narzędzia obróbczego, jego tarcie o część, drgania itp.
Chropowatość powierzchni części ma znaczący wpływ na odporność na zużycie, wytrzymałość zmęczeniową, szczelność i inne właściwości użytkowe.
Falistość trwa pozycja pośrednia między odchyleniami kształtu a chropowatością powierzchni. Występowanie falistości jest związane z procesami dynamicznymi wywołanymi utratą stabilności układu maszyna-narzędzie-część i wyraża się występowaniem drgań.
Falistość powierzchni to zespół powtarzających się okresowo nieregularności, w których odległości między sąsiednimi wzniesieniami lub zagłębieniami przekraczają długość podstawy dla istniejącej chropowatości powierzchni.
Odchylenie kształtu to odchylenie kształtu powierzchni rzeczywistej lub profilu rzeczywistego od kształtu powierzchni nominalnej lub profilu nominalnego.
Dokładność to stopień dopasowania rzeczywistych wartości parametry geometryczne ich podane (obliczone) wartości.
Właściwości fizyczne i mechaniczne obejmują twardość i napięcie.
Naprężenia szczątkowe występują po obróbce skrawaniem, operacjach żniwnych, podczas szlifowania (materiał warstwy wierzchniej ulega stwardnieniu, osłabieniu, zmianie jego struktury i mikrotwardości, powstają naprężenia szczątkowe). Po operacjach zbioru, detale uzyskane na prasie poddawane są obróbce termicznej. przetwarzanie.
Rodzaje obróbki cieplnej i naprężenia szczątkowe:
Normalizacja- podgrzanie części a następnie schłodzenie w powietrzu. W takim przypadku naprężenia szczątkowe są usuwane i powstaje twardość wyższa niż podczas wypalania. Palenie- charakteryzuje się tym, że przedmiot obrabiany jest odciążany od naprężeń szczątkowych w wyniku nagrzewania pieca, a następnie chłodzenia w jego wnętrzu z szybkością stygnięcia pieca. hartowanie można wytwarzać w roztworach soli, wodzie, oleju. Naprężenie szczątkowe określa się metodami obliczeniowymi i eksperymentalnymi.
Kiedy eksperyment. metody odpoczynku. naprężenia są określane na podstawie obliczeń odkształcenia próbki po usunięciu z niej naprężonej warstwy. Ta metoda to yavl. destrukcyjny.
11. Precyzyjna obróbka. Całkowity błąd. System AIDS. Rodzaje błędów.
Pod dokładność przetwarzania należy rozumieć stopień zgodności między rzeczywistą wartością wskaźnika a wartością nominalną.
Dokładność parametrów geometrycznych to złożona koncepcja, która obejmuje:
Dokładność wymiarów elementów części;
Dokładność figury geometryczne powierzchnie elementów części;
Dokładność względnego położenia elementów części;
Chropowatość powierzchni części (mikrogeometria);
Falistość powierzchni (makrogeometria).
Zwiększenie dokładności oryginalnych detali zmniejsza złożoność i obróbkę mechaniczną obróbki mechanicznej, zmniejsza wartości naddatków i prowadzi do oszczędności metalu.
Dokładność części zależy od wielu czynników:
Odchylenie od geometrii. kształt części lub jej otd. elementy.
Odchylenie rzeczywistych wymiarów części od nominalnych
Odchylenie powierzchni i osi części od dokładnego położenia względnego (od równoległości, prostopadłości, współśrodkowości)
Ponieważ dokładność obróbki w warunkach przemysłowych zależy od wielu czynników, obróbka na obrabiarkach odbywa się nie z osiągalną, ale ekonomiczną dokładnością.
Ek.accuracy mech. przetwarzanie– taka dokładność, u kota. przetwarzanie min s/s odbywa się w normalnych warunkach produkcyjnych (praca wykonywana jest na sprawnych maszynach przy użyciu niezbędnego osprzętu i narzędzi w normalnym czasie i normalnej pracy pracowników) Osiągalna dokładność- celność, kat. można osiągnąć podczas obróbki w specjalnym naib. dogodne warunki wymagane do tej produkcji przez wysoko wykwalifikowanych pracowników przy znacznym wzroście kosztów czasu, nie licząc obróbki s/c.
AIDS: obrabiarka, uchwyt, narzędzie, detal.
Całkowity błąd pomiaru to zbiór błędów powstających pod wpływem dużej liczby czynników.
Błędy: teoretyczne, błędy spowodowane działaniem siły sprężystej AIDS, błędy spowodowane odkształceniem przedmiotu obrabianego pod działaniem sił niezrównoważonych, spowodowane działaniem ciepła, spowodowane zużyciem narzędzia skrawającego, błąd bazowania