Posadzki samopoziomujące do technologii zalewania magazynów. Posadzki do pomieszczeń przemysłowych i magazynów. Jeżeli w magazynie będą montowane regały, krawędzie uchwytów powinny w miarę możliwości znajdować się między regałami

Bezpyłowa, bez pęknięć, gładka powierzchnia, trwała – wszystkie te wymagania muszą spełniać posadzki betonowe w magazynie, jeśli są prawidłowo zamontowane.

„Równość” posadzki zależy od wyposażenia używanego w magazynie. W magazynach wyposażonych w wąskie korytarze o wysokości podnoszenia powyżej 9 m obowiązują najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące równości podłogi. Wartości wskaźnika określają producenci sprzętu dźwigowego. Ceny produkcji „super” gładkich powłok są średnio o 20% wyższe niż w przypadku podłóg o konstrukcji jedno- lub dwupoziomowej.

Do podstawy posadzki betonowej stosuje się zagęszczony piasek lub monolityczną płytę żelbetową. Aby zapewnić posadzkom betonowym wysoką jakość, na etapie układania nawierzchni stosuje się technologię utwardzania powierzchni kompozycją suchą lub płynną.

Etapy procesu technologicznego:

• Szkolenie betonowa powierzchnia. Określanie różnicy wysokości powierzchni; Minimalna grubość płyty monolitycznej nie powinna być mniejsza niż 10 cm, jeśli powłoka jest układana na zagęszczonym podłożu, to jej grubość wynosi 15-25 cm i zależy od zastosowanych obciążeń i zbrojenia. Mniejsza grubość betonu prowadzi do przedwczesnego pękania posadzki; Dzielenie powierzchni na sekcje. Jeżeli w magazynie planowane jest zamontowanie regałów, to krawędzie uchwytu powinny w miarę możliwości przechodzić między regałami. Zapewni to pożądaną równość powierzchni;
• Układanie podłogi. Instalacja przewodników. W przypadku bardzo płaskich podłóg stosuje się sztywne formy z płaską górną krawędzią. Zbrojenie podłóg odbywa się za pomocą wzmocnionej siatki lub włókna stalowego. Połączone zbrojenie służy do zapobiegania pęknięciom. Wyrównywanie mieszanki odbywa się za pomocą „latarni” lub wibrujących szyn wzdłuż prowadnic. Wzmocnienie składu podłogi. Suche mieszanki stosuje się na świeżo ułożonej podłodze, po prostu wciera się je w podłogę, utwardzając jej powierzchnię. Najczęściej stosuje się cement portlandzki, który wydłuża żywotność o 20 lat. Skład płynny można nakładać zarówno na świeżą, jak i starą podłogę, zmniejszając jej pylenie. Przed nałożeniem mieszanki powierzchnia jest lekko polerowana, uzyskując większą gładkość powierzchni;
• Wykończenie posadzki betonowej. Wykonywana jest dwuetapowa fuga, przed którą posadzka musi osiadać przez 3-7 godzin, w zależności od warunków otoczenia. Najpierw wykonuje się spoinowanie zgrubne za pomocą dysków w dwóch przejściach (drugi przejazd jest wykonywany prostopadle do pierwszego). Następnie wykonuje się końcowe spoinowanie łopatkami kielni.
• Cięcie szwów w betonie i ich uszczelnianie. Najczęściej stosuje się uszczelniacze poliuretanowe i epoksydowe o podwyższonej twardości.

Posadzki w nowoczesnych kompleksach magazynowych znajdują się w ekstremalnie trudnych warunkach eksploatacji - podlegają obciążeniom statycznym i dynamicznym od urządzeń dźwigowych (o wadze do 10 ton), zużyciu ściernemu i wstrząsom. Sprawne funkcjonowanie magazynu zależy między innymi od jakości wykładzin podłogowych i ich trwałości.

Nie jest to najdroższy element budynku – jeśli posadzki są złej jakości, mogą prowadzić do znacznych strat finansowych związanych z ich naprawą oraz przestojem w działaniu niektórych obszarów magazynu.

Z reguły klient stawia posadzkom magazynu tylko trzy wymagania: odpylenie, brak spękań i równość (znacznie rzadziej odporność dekoracyjną i chemiczną).

Jeśli jakakolwiek podłoga ma charakteryzować się bezpyłowością, brakiem spękań i innych wad, to jej równość zależy od rodzaju magazynu. Najostrzejsze wymagania dotyczące równości posadzek stawiane są w kompleksach magazynowych, w których stosowane są układarki wąskokorytarzowe o wysokości podnoszenia powyżej 9,0 m. W tym przypadku wartości liczbowe równości określają dostawcy mechanizmy podnoszące. Koszty i koszty robocizny przy wykonaniu takich „superpłaskich” podłóg są znacznie (15-25%) wyższe niż pokryć do jedno- lub dwupoziomowego składowania na regałach, dlatego już na etapie opracowania zadania technicznego, Klient musi określić zarówno rodzaj mechanizmów podnoszących, jak i naprawdę niezbędne wymagania dotyczące równości podłóg.

Wymogi bezpyłowości i trwałości spełniają dwa rodzaje posadzek – betonowa i polimerowa (z niezbędnym zastrzeżeniem – ich kompetentnym urządzeniem).

Powłoki polimerowe

Powłoki polimerowe układa się na suchym (minimum 21 dni po ułożeniu) podłożu betonowym. Beton musi mieć wymaganą równość - wyrównanie podłoża betonowego polimerem jest nieracjonalnie drogie i trudne technicznie.

W zdecydowanej większości przypadków w magazynach stosowane są powłoki polimerowe na bazie spoiw epoksydowych lub poliuretanowych.

W zależności od grubości i technologii urządzenia powłoki polimerowe można warunkowo podzielić na cienkowarstwowe (malowanie) - 0,2-0,5 mm, samopoziomujące (ciecz) - 1-4 mm i wysoko wypełnione - 4-8 mm.

Okres bezobsługowej eksploatacji dowolnych powłok polimerowych w dużej mierze zależy od przygotowania powierzchni podłoża betonowego. O przyczepności polimeru do podłoża decyduje stopień chropowatości powierzchni (obszar adhezji) oraz brak warstwy mleczka cementowego lub filmu lateksowego na powierzchni (którym powłoka może się odklejać od betonu).

Jedynym sposobem zapewnienia niezawodnej przyczepności powłoki polimerowej do podłoża jest jej obróbka śrutownicami. Aby usunąć poszczególne nierówności, możliwa jest obróbka frezami diamentowymi, Szlifierki lub inne mechanizmy jako dodatkowe, produkowane przed śrutowaniem.

Śrutowanie betonu daje równomierną chropowatość powierzchni, zwielokrotniając powierzchnię przyczepności powłoki i betonu, usuwa warstwę mleczka cementowego i odsłania ziarna kruszywa, tym samym zwiększając przyczepność.

Powłoki cienkowarstwowe z reguły nie są używane do produkcji nowych podłóg, ale służą do ochrony starych powłok betonowych, które zaczęły pylić i zapadać się. Trwałość systemy malarskie nie przekracza jednego lub dwóch lat, po czym wymagane jest kilka dni (czasem do 10 dni) zamknięcie naprawionej powierzchni magazynowej w celu przemalowania.

Powłoki samopoziomujące (samopoziomujące) były stosowane w latach 80. i 90. ubiegłego wieku. Obecnie praktycznie nie są wykorzystywane przy budowie magazynów ze względu na: wysoki koszt, niska odporność na ścieranie i skłonność do łuszczenia się. Można ich używać do wyrównywania przejść układarek wąskokorytarzowych o wysokości podnoszenia powyżej 6-8 m na podłożach betonowych o niskiej jakości.

Technologia powłok samopoziomujących jest stosunkowo prosta i obejmuje przygotowanie podłoża betonowego, nałożenie podkładu (podkładu) oraz głównej warstwy samopoziomującej. Wydajność przy układaniu takich powłok sięga 600-700 mkw. w zmianie.

Wysoce wypełnione powłoki charakteryzują się wysoką odpornością na ścieranie i uderzenia. Najczęściej stosuje się je do naprawy starych powłok betonowych lub przy budowie magazynów o podwyższonych wymaganiach dotyczących dekoracyjności, odporności chemicznej i bezpyłowości.

Technologia powłok wysokonapełnionych obejmuje następujące operacje:

• obróbka podłoża betonowego (usunięcie warstwy mleczka cementowego i zapewnienie niezbędnej chropowatości powierzchni) za pomocą śrutownicy;

• fugowanie pęknięć i wypełnienie ich szczeliwem, a następnie wzmocnienie pęknięcia włóknem szklanym i nałożenie drugiej warstwy szczeliwa;

• nałożenie podkładu o niskiej lepkości, który zapewnia wymaganą przyczepność całej powłoki do podłoża;

• nakładanie głównej kolorowej, wysoce wypełnionej warstwy powłoki za pomocą szpatułek (w pobliżu ścian i kolumn) i specjalnej łopatki (Power Trowel) na nieutwardzoną warstwę podkładu;

• obróbka utwardzonej warstwy szlifierkami mozaikowymi, a następnie odpylenie;

• nałożenie warstwy kolorowej powłoki ochronnej i dekoracyjnej;

• wycinanie dylatacji na utwardzonej powłoce i wypełnianie ich szczeliwem poliuretanowym.

Początek eksploatacji powłoki to 2-3 dni po zakończeniu układania (ruch pieszy po 1 dniu).

Ze względu na dużą pracochłonność wydajność przy układaniu takich powłok nie przekracza 1500 mkw. w tygodniu.

posadzki betonowe

Otrzymano nawierzchnię betonową najbardziej rozpowszechniony ze względu na ich stosunkowo niski koszt, jak produkcja powłoka odporna na zużycie zjednoczeni w jednym cykl technologiczny z urządzeniem płyty monolitycznej łożyska.

Projekt Płyta betonowa zależy od wielu czynników - właściwości podłoża, obciążenia podłogi, umiejscowienia regałów, rodzaju zbrojenia itp.

Podczas budowy nowych magazynów podstawą posadzki jest zagęszczony piasek, rzadziej żelbetowa płyta monolityczna. W przypadku renowacji budynków bazą często są stare podłogi płytki betonowe, beton monolityczny itd.

Na etapie projektowania posadzki niezbędna jest znajomość podstawowych cech podłoża, dlatego jej specjalistyczne badanie jest obowiązkowe. W nowym budownictwie, gdy zagęszczony piasek służy jako podstawa dla posadzki betonowej, klient musi kontrolować stopień jej zagęszczenia, nie opierając się na danych wykonawcy, ale angażując niezależne specjalistyczne laboratorium, co zapobiegnie dalszemu osiadaniu posadzki i powstawanie pęknięć.

W czysta forma powłoki betonowe do produkcji podłóg magazynowych praktycznie nie są stosowane ze względu na ich niską odporność na zużycie i znaczne pylenie. Aby nadać posadzce betonowej wysokie parametry użytkowe metody technologiczne utwardzanie powierzchni (1-3 mm) za pomocą płynnych lub suchych kompozycji na etapie posadzek betonowych.

Stosowane są również specjalne wysokowytrzymałe mieszanki cementowo-polimerowe o grubości warstwy 5-12 mm, które układa się na nieutwardzonym lub „starym” betonie.

Najczęściej stosowana technologia utwardzania posadzek betonowych suchymi mieszankami.

Operacje technologiczne przy budowie nawierzchni betonowej z górną warstwą utwardzoną:

• Wyrównanie podłoża.

• Inwentaryzacja określa najwyższe wzniesienie podłoża, po czym określa się grubość płyty betonowej, która nie powinna być mniejsza od projektowej.

Zgodnie z zaleceniami ACI302.IR-89 American Concrete Institute minimalna grubość płyty betonowej umieszczonej na betonowej podstawie wylewanej na miejscu wynosi 100 mm. Jeżeli nawierzchnia betonowa układana jest na gruntach zagęszczonych, jej grubość wynosi zwykle 150-250 mm, w zależności od obciążeń stropu i zastosowanego zbrojenia. Należy zauważyć, że montaż posadzki betonowej o grubości 50-100 mm, pomimo oszczędności kosztów związanych ze zmniejszeniem zużycia betonu, jest nieuzasadniony, gdyż w zdecydowanej większości przypadków prowadzi do znacznego pękania i dalszego niszczenia powłoki.

Podział powierzchni na mapy (zdjęcia)

Jeżeli w magazynie będą montowane regały, krawędzie uchwytów powinny w miarę możliwości znajdować się pomiędzy regałami.

Jest to szczególnie ważne w przypadku wysokiego składowania, ponieważ istnieją zwiększone wymagania do równości posadzek, a doświadczenie urządzenia nawierzchni betonowych wskazuje, że najwięcej nierówności występuje na krawędziach uchwytów. Szerokość uchwytów do podłóg „bardzo płaskich” nie powinna przekraczać 4 m (w rzadkich przypadkach 6 m). Długość cięć ustalana jest według dziennej wydajności rozściełania, aby uniknąć niepotrzebnego tzw. spoiny „zimne” lub „konstrukcyjne” powstające w wyniku przerw w betonowaniu.

Instalowanie przewodników

Stosowane są specjalne prowadnice wyroby betonowe, lub metalowe formy, rzadziej kwadratowy metalowy wydrążony profil lub kanał. Równość podłóg zależy bezpośrednio od jakości prowadnic, dlatego w przypadku podłóg „superpłaskich” należy stosować tylko formy specjalne o podwyższonej sztywności i równości górnej krawędzi. Do montażu prowadnic najlepiej jest używać niwelatorów optycznych, a do selektywnej kontroli poprawności montażu używać niwelatorów laserowych.

W Stanach Zjednoczonych i krajach europejskich przez ostatnie dwie dekady technologia posadzek betonowych za pomocą automatycznych systemów brukowania betonu, które są jednostkami mobilnymi z mechanizmem teleskopowym, na których zamocowane jest urządzenie poziomujące wyposażone w wibratory (np. Somero, USA) jest szeroko stosowany. Kompleksy betoniarskie zapewniają: automatyczna kontrola poziom ułożonych mieszanka betonowa- w tym celu stosuje się stacjonarny emiter laserowy, który montowany jest w linii wzroku, a odbiorniki montowane są na samym mechanizmie. Wykonawczy mechanizm hydrauliczny reguluje wysokość stołu kilka razy na sekundę, aby osiągnąć akceptowalną wypoziomowanie nawierzchni betonowej w magazynach, w których używane są wózki wysokiego składowania.

Wydajność przy układaniu za pomocą takich mechanizmów sięga 5000 mkw. w zmianie. Dlatego prowadnice do takiego układania są rzadko instalowane i nie wpływają znacząco na równość podłóg.

Pomiary płaskości podłóg wykonane tą technologią pokazują, że tylko w nielicznych przypadkach wartości równości spełniają wymagania dla pracy układarek wąskich korytarzy.

Zbrojenie (montaż zbrojenia)

Do wzmacniania posadzek stosuje się siatki zbrojeniowe AIII lub zbrojenie rozproszone włóknami stalowymi. Dość często stosuje się zbrojenie kombinowane - oprócz klatek wzmacniających (siatki), do betonu dodawane są włókna stalowe w celu zmniejszenia pękania posadzki betonowej.

O wyborze rodzaju zbrojenia decyduje projektant w zależności od obciążeń stropu i charakterystyki podłoża.Przy stosowaniu tradycyjnego zbrojenia z wykorzystaniem siatek zbrojeniowych bardzo ważna jest kontrola ich położenia względem podłoża i danego poziomu posadzki. Jak pokazują doświadczenia budownictwa krajowego i zagranicznego odporność na pękanie, a co za tym idzie trwałość stropu zależy od prawidłowego montażu zbrojenia.Jest to szczególnie ważne w przypadku wykonywania powłoki betonowej o niewielkiej grubości, zbrojonej pojedynczą siatką – źle ułożona siatka (np. ułożona bezpośrednio na podłożu) nie tylko nie zapobiega pękaniu, ale często jest jego źródłem. Dlatego przy takiej konstrukcji podłogi pożądane jest zastosowanie zbrojenia kombinowanego (oprócz zainstalowania siatki wzmacniającej, wprowadzenie do betonu włókna metalowego).

Rozproszone zbrojenie betonu włóknem metalowym (zużycie 25-40 kg na metr sześcienny betonu) czasami pozwala zrezygnować z montażu tradycyjnych siatek zbrojących, drastycznie obniżyć koszty pracy, zastosować wysokowydajne kompleksy do układania betonu, jednak stawia niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące jakości zagęszczenia gruntu i doboru składu mieszanki betonowej. Niestety obecnie krajowe podstawa normatywna nie opracowano stosowania włókien metalowych do podłóg, nie ma znormalizowanych praktycznych zaleceń dotyczących przygotowania mieszanek betonowych.

Urządzenie szwów osadowych

Szwy sedymentacyjne oddzielają kolumny i ściany budynku od wykładziny podłogowej. Układa się je, instalując taśmę z pianki polietylenowej o grubości 3 mm wokół kolumn i wzdłuż zewnętrznej i ściany wewnętrzne budynek.

Operacja ta pomaga zapobiegać powstawaniu pęknięć w posadzce betonowej na skutek osiadania ścian i słupów spowodowanych osiadaniem podłoża gruntowego, a także zmianami sezonowych obciążeń konstrukcji budynku.

Dostarczenie mieszanki betonowej na plac budowy oraz jej rozprowadzenie na chwytaki i zagęszczenie za pomocą wibratorów pogrążalnych i jastrychów wibracyjnych.

Ta redystrybucja technologiczna jest organizacyjnie najtrudniejszym etapem montażu betonowych wykładzin podłogowych. Przerwy w dostawie betonu nawet przez 30-40 minut (szczególnie latem), niejednorodny skład betonu, różna plastyczność mieszanki prowadzą do nieodwracalnego pogorszenia jakości posadzek betonowych - przede wszystkim ich równości.

producent podłóg w ta sprawa zależy całkowicie od zaangażowania i sprawności dostawcy betonu towarowego, dlatego wybór mieszarki jest jak najbardziej kamień milowy planowanie wszystkich prac podłogowych.

Mieszanka betonowa jest rozprowadzana na chwytakach i zagęszczana za pomocą wibrujących jastrychów i wibratorów pogrążalnych. Specjalna uwaga należy zwrócić uwagę na jakość zagęszczenia betonu wzdłuż szyn, ścian i wokół słupów. Podczas układania „superpłaskich” podłóg stosuje się specjalne wysokiej jakości jastrychy wibracyjne, a ich geometrię (ugięcie) należy sprawdzać i w razie potrzeby regulować po każdej zmianie roboczej.

Należy również sprawdzić plastyczność dostarczonego betonu. Producent musi zmierzyć opad mieszanki betonowej z każdej betonomieszarki („mikser”) i zażądać od dostawcy dostosowania receptury. Zmiana opadu o więcej niż 4 cm w partii betonu dostarczanej w ciągu jednej zmiany może prowadzić do utrudnień w wykonywaniu prac i obniżenia jakości gotowej posadzki.

Przy tradycyjnej technologii posadzek betonowych (zastosowanie prowadnic i wylewek wibrujących) o równości posadzek w dużej mierze decyduje profesjonalizm betoniarzy. Stosowanie wysokiej jakości prowadnic, regulowanych listew wibracyjnych nie jest gwarancją ułożenia powłok o zadanej równości.

Niestety bez wielu Praca fizyczna, nie ma możliwości uzyskania wysokiej jakości i równych podłóg. Przy produkcji „superpłaskich” podłóg do układarek z wąskimi korytarzami 20-30% wszystkich kosztów robocizny dotyczy ręcznego poziomowania posadzki betonowej.

Zastosowanie kompleksów do układania betonu umożliwia zmniejszenie udziału kosztów pracy przy rozprowadzaniu i zagęszczaniu mieszanki betonowej, ale także nie pozwala na rezygnację z pracy ręcznej w celu wyrównania świeżo ułożonego betonu.Osiowanie odbywa się za pomocą listew aluminiowych i drewnianych. przekrój prostokątny, specjalne profile wygładzające na teleskopowych uchwytach z przegubami obrotowymi.

Utwardzanie świeżego betonu

Czas ekspozycji zależy od temperatury podłoża, wilgotności i temperatury otoczenia, aktywności cementu użytego do przygotowania mieszanki betonowej. Z reguły beton jest utwardzany przez 3-5 godzin przed kolejnymi operacjami obróbki. Często stosowana technologia odkurzania mieszanek betonowych skraca czas przetrzymywania do 1-2 godzin, co upraszcza tę technologię.

Zgodnie z zaleceniami American Concrete Institute (ACI) oraz większości firm produkujących masy utwardzające, dalszą obróbkę betonu można rozpocząć dopiero, gdy głębokość odcisku na betonie jest mniejsza niż 4-5 mm. Takie niesformalizowane zalecenie wskazuje, że technologia posadzek betonowych, a co za tym idzie ich jakość, w dużej mierze zależy od zgromadzonego doświadczenia i profesjonalizmu montażystów.

Jeśli mieszanka betonowa zostanie dostarczona na plac budowy o niejednolitej jakości, czas utrzymywania różnych odcinków ułożonego betonu będzie różny w czasie, dlatego na tym etapie należy uważnie monitorować czas wiązania betonu .

Aplikacja 2/3 całkowitej ilości kompozycji utwardzającej na świeży beton

Mieszankę utwardzającą na sucho nanosi się do utwardzania betonu ręcznie lub za pomocą specjalnych wózków dystrybucyjnych. Najkorzystniejsza jest ta ostatnia metoda, która pozwala na uzyskanie kontrolowanego i równomiernego rozprowadzenia mieszanki utwardzającej.

Do produkcji betonu zbrojonego stosuje się suche mieszanki, które różnią się rodzajem wypełniacza odpornego na zużycie. Najczęściej spotykane są frakcjonowany kwarc, korund, węglik krzemu i metal. Oprócz wypełniacza skład mieszanek utwardzających obejmuje cement portlandzki, zatrzymujące wodę, plastyfikujące i inne dodatki polimerowe.

Rodzaj kompozycji zbrojącej zależy od intensywności zużycia, jakim poddawana jest posadzka. W magazynach, w których stosuje się ładowarki i układarki z monolitycznymi kołami poliuretanowymi, stosuje się utwardzanie podłóg na wypełniaczu korundowym lub na bazie węglika krzemu. W pomieszczeniach, w których możliwy jest ruch wózków na metalowych kołach - tylko mieszanki wypełnione metalem.

W przypadku „superpłaskich” podłóg niektóre firmy produkują mieszanki wzmacniające, które charakteryzują się zwiększoną plastycznością oraz zwiększoną żywotnością i urabialnością.

Całkowite zużycie utwardzacza kwarcowego i korundowego wynosi 4-7 kg na m2, wypełnione metalem - 8-12 kg na m2.

Barwne masy utwardzające są produkowane i szeroko stosowane, jednak kolor gotowej powłoki nigdy nie jest jednorodny ze względu na niejednorodność składu mieszanki betonowej, jej grubość i zastosowanie kompozycji utwardzającej. Wyrównanie koloru posadzki następuje w ciągu 1-3 miesięcy w zależności od grubości betonu i warunków jego utwardzania. To samo dotyczy „plamienia” utwardzacza „naturalnego betonu”.

Utwardzacz do fug

Suchy utwardzacz nakładany na beton wygładza się za pomocą poręczy, które są profil aluminiowy profil 50 x 100 lub 50 x 150 mm, do którego przymocowany jest uchwyt na przegubie obrotowym. Zastosowanie listwy ręcznej umożliwia bardziej równomierne rozprowadzenie mieszanki utwardzającej na powierzchni betonu oraz kontrolę jej nasycenia wilgocią pochodzącą z betonu.

Do spoinowania zmechanizowanego stosuje się zacieraczki samojezdne i ręczne. Fugowanie rozpoczynamy od tarcz obciągniętych na maszynach (średnica 60,90 lub 120 cm) z minimalną prędkością. Spoinowanie zatrzymuje się po jednym lub dwóch przejściach po powierzchni.

Nałożenie pozostałej 1/3 utwardzacza i końcowe spoinowanie

Po naniesieniu pozostałej części kompozycji utwardzającej na powierzchnię betonu, za pomocą krążków kontynuuje się fugowanie, a w miarę stwardnienia betonu krążki zdejmuje się z kielni i kontynuuje obróbkę powierzchni łopatkami. Jednocześnie stopniowo zwiększany jest kąt nachylenia łopatek oraz prędkość obrotowa wirników.

Nakładanie ochronnego lakieru zatrzymującego wodę

Ponieważ beton używany na podłogi jest wykonany z cementu portlandzkiego, charakteryzuje się skurczem utwardzania. Skurcz powoduje powstawanie pęknięć zarówno powierzchniowych, jak i konstrukcyjnych (na całej głębokości warstwy betonu). Powierzchnia pęknięcia skurczowe w dalszej kolejności mogą się otwierać i prowadzić do łuszczenia się powierzchni i zniszczenia posadzki. Aby zapobiec pękaniu, konieczne jest drastyczne ograniczenie odparowywania wilgoci z powierzchni betonu, zwłaszcza we wczesnych fazach utwardzania. Aby to zrobić, użyj specjalnych lakierów zatrzymujących wodę - roztworów kopolimerów akrylowych w rozpuszczalnikach organicznych lub wodzie. Przy zalecanym zużyciu lakieru 100-150 ml na m2. grubość folii na betonie wynosi 0,05-0,08 mm. To wystarczy, aby spowolnić parowanie wilgoci z płyty betonowej i zapobiec pękaniu.

Krytyczny w tej operacji jest czas nakładania lakieru zatrzymującego wodę - odstęp pomiędzy zakończeniem fugowania a nałożeniem lakieru powinien być minimalny i liczony w minutach.

Lakier nakładany jest za pomocą wałków lub opryskiwaczy pneumatycznych. Niektóre lakiery o niskiej zawartości części stałych wymagają ponownej aplikacji w odstępach 0,5-1 godziny.

Podczas użytkowania podłóg lakier zatrzymujący wodę ściera się.

Cięcie odbywa się za pomocą specjalnych maszyn z tarczami diamentowymi lub korundowymi na głębokość 1/3 grubości powłoki betonowej, ale nie mniej niż 2,5 cm.

Spoinowanie wykonuje się nie później niż 6-8 godzin po ostatecznym spoinowaniu utwardzonej warstwy, co pozwala uniknąć pojawienia się pęknięć skurczowych.

Odległość między szwami zależy głównie od grubości betonu. Zgodnie z zaleceniami ACI rozstaw spoin nie powinien przekraczać 30-40 grubości płyty betonowej. Lokalizacja szwów jest określana w zależności od lokalizacji i rozstawu kolumn oraz konfiguracji magazynu.

Wypełnianie szczelin skurczowych i dylatacyjnych

Ponieważ kurczenie się betonu trwa dostatecznie długi okres(intensywne – pierwsze trzy miesiące), następnie wypełnienie spoin uszczelniaczami elastomerowymi należy wykonać jak najpóźniej. W przypadku posadzek betonowych o grubości 100-150 mm szpachlowanie spoin można rozpocząć nie wcześniej niż 1,5-2 miesiące po ich montażu. W przypadku posadzek betonowych o grubości 200-300 mm okres ten nie powinien być krótszy niż 3 miesiące.

Takie wymagania komplikują organizację pracy, ponieważ operacje uszczelniania szwów należy wykonywać w warunkach istniejącego magazynu. Z drugiej strony wypełnianie spoin wcześniej niż określony czas z reguły prowadzi do naruszenia przyczepności między szczeliwem a krawędziami spoiny, co nieuchronnie prowadzi do naprawy spoin w istniejącym magazynie.

Jak pokazuje praktyka, najskuteczniejsze jest stosowanie sztywnych uszczelniaczy poliuretanowych lub epoksydowych o wysokiej twardości (ponad 90 cu Shore A) i niskiej elastyczności (wydłużenie względne do 150%).

Najpopularniejszy sposób wypełniania spoin - ułożenie sznura z pianki polietylenowej i wypełnienie masą uszczelniającą na głębokość 5-7 mm nie zawsze zapewnia trwałość posadzki. Często krawędzie szwów pod wpływem dużego ruchu ulegają wykruszeniu, co prowadzi do dalszego niszczenia uszkodzonych miejsc. W literaturze zagranicznej istnieją zalecenia, aby w ogóle nie używać sznurka z pianki polietylenowej, ale wypełnić szew szczeliwem na pełną głębokość. Dzięki postępowi technologicznemu jest ich więcej nowy system dodatkowe wypełnienie podłogi - Posypka.

Tak więc zadanie uzyskania bezpyłowej i trwałej posadzki wymaga zarówno znacznych wysiłków w organizacji produkcji, jak i wysokiego profesjonalizmu inżynierów i pracowników wykonawcy. Z drugiej strony na jakość pracy wpływa wiele czynników, które nie zależą bezpośrednio od instalatora podłogi. Jest to stabilna temperatura w pomieszczeniu nie niższa niż 10 stopni C, brak przeciągów, przecieków wody, sąsiednie organizacje budowlane w obszarze roboczym dostępność efektywnego oświetlenia terenu.

Podłoga betonowa została wynaleziona wcześniej niż inne typy powłoki masowe z pewnych powodów. W momencie swojego powstania była liderem w rozwiązywaniu kilku problemów jednocześnie: odporności na obciążenia mechaniczne i chemiczne, łatwości montażu i dalszej konserwacji.

Ale czas mija, wymagania się zmieniają, a za nimi rozwijają się również technologie urządzeń w lokalu.

Pomimo pojawienia się zupełnie nowych technologii tworzenia samopoziomujących powłok polimerowych, beton pozostaje poszukiwany jako podstawa - podłoże. I często Najnowsze technologie betonowe zabezpieczenia pozwalają na zastosowanie go jako podłogi głównej nawet w pomieszczeniach takich jak magazyny.

Narażenie chemiczne

W magazynach z chemicznie agresywnymi substancjami dochodzi do wycieków zasad, kwasów i rozpuszczalników. Betonowa nawierzchnia powinien być odporny na tego typu uderzenia.

Wymagania przeciwpożarowe

Wysokie wymagania stawiane są aranżacji magazynów pod kątem bezpieczeństwa przeciwpożarowego. Ściany, dach, regały i podłoga budynku muszą spełniać normy odporności ogniowej. Tak więc powierzchnia betonowej posadzki nie powinna zawierać substancji zdolnych do zapłonu lub palenia.

Właściwości wodoodporne i antypoślizgowe
Metody obróbki posadzki betonowej mogą być dowolne: od polerowania po urządzenia, warsztaty i magazyny. Przy tym wszystkim podłoga w magazynie powinna zachować wysoki poziom Charakterystyka wydajności. Śliska podłoga prowadzi do urazów, dodatkowo są to krytycznie niedopuszczalne warunki pracy sprzętu magazynowego.

Ochrona posadzek betonowych w magazynach

Rozważono więc główne wymagania dotyczące podłóg betonowych w magazynach. Porozmawiajmy teraz o sposobach rozwiązania tych problemów.

Podłogi betonowe są często krytykowane za ich zmniejszoną odporność na chemikalia i wilgoć. Na ten moment Problem można rozwiązać na dwa sposoby: początkowy wybór wysokiej jakości beton lub późniejsze wzmocnienie warstwy wierzchniej za pomocą posypki.

Topping to utwardzacz, który jest mieszaniną specjalnych cementów, frakcjonowanych wypełniaczy o wysokiej wytrzymałości (korund, kwarc, wióry metalowe) oraz dodatków chemicznych. Pigmenty są dodawane w celu nadania mieszaninie koloru.

Do pewnego stopnia dobra jest metoda tworzenia początkowo mocnej podstawy betonowej. Fakt jest taki tą drogą może prowadzić do rozwarstwienia posadzki podczas jej eksploatacji.

Aby uniknąć tego problemu, stosuje się podkłady o obniżonym wskaźniku lepkości materiału.

Proces utwardzania wierzchniej warstwy betonu za pomocą wstępnie rozcieńczonych suchych mieszanek nazywa się posypką. Na przygotowane wcześniej podłoże kładzie się trwałą warstwę przygotowaną na bazie cementu, kwarcu i innych specjalnych dodatków. W takim przypadku przyczepność będzie wyższa.

Dzięki pokryciu znacznie zwiększa się trwałość i odporność posadzki na uderzenia. Konkluzja: przemysłowe posadzki betonowe zabezpieczone posypką przetrwają kilkakrotnie dłużej.

Innym sposobem zabezpieczenia wierzchniej warstwy betonu jest użycie farby. Oprócz wszystkich powyższych wpływów nie należy zapominać o wpływie otwartego promienie słoneczne oraz taki ważne wskaźniki jak estetycznie? wygląd zewnętrzny betonowa podstawa.

Farby do betonu pomagają rozwiązać te problemy. Zapobiegają zawilgoceniu podłogi, ograniczają kruszenie się i ścieranie materiału oraz umożliwiają uzyskanie powłok dekoracyjnych.

W magazynach estetyczna strona zagadnienia nie ma znaczenia. Jednak nawet tutaj nie jest to kompletne bez podkreślenia pewnych stref kolorystycznych: działających, produkt końcowy i inni.

Ponadto farby do betonu w pewnym stopniu powtarzają układ podłóg polimerowych. Wynika to z faktu, że wiele podłóg wykonywanych jest na bazie tego samego materiału – polimeru. Dużą popularność zyskały farby do betonu poliuretanowego i akrylowego. Tego typu impregnaty są w stanie stworzyć trwałą warstwę na powierzchni betonu.

Jeszcze jeden niezaprzeczalna zaleta farby do betonu - oszczędności. W przypadku braku konieczności tworzenia wytrzymałej powłoki, najkorzystniejszą cenowo opcją będą farby. Farby i lakiery do betonu można nakładać ręcznie, ponieważ posiadają właściwości samopoziomujące oraz maszynowo.

Najlepszą ochronę i lepszą aplikację uzyskuje się przy użyciu specjalnych maszyn.

Pomimo przyzwoitej historii usług, betonowe podstawy wciąż nie straciły na aktualności. Istnieje kilka sposobów na poprawę wydajności posadzek betonowych w magazynach, ale posypka pozostaje najbardziej niezawodna.

Istnieje kilka sposobów na ułożenie podłóg w magazynie. Za każdym razem wybór dokonywany jest z uwzględnieniem wielu czynników, porównując cechy tej lub innej opcji oraz wymagania stawiane podłodze w konkretnym przypadku. Dzisiejszy materiał opowie o tym, jakie podłogi są przeznaczone do magazynu.

Na stopień i różnorodność możliwych wpływów zewnętrznych na posadzkach magazynowych mają wpływ następujące czynniki:

1. Przeznaczenie magazynu (uniwersalne lub specjalistyczne, produkcyjne lub przemysłowe).
2. Projekt budynku otwarty lub zamknięty.
3. Intensywność eksploatacji.

Posadzki w magazynie muszą spełniać nie tylko ogólne, ale i specjalne wymagania:

1. Na powierzchni takiej podłogi podczas pracy powinno powstać jak najmniej kurzu. Zapewni to ochronę produktów i materiałów przed zanieczyszczeniem, a także zapewni pracownikom bezpieczne środowisko pracy.
2. Podwyższona wytrzymałość posadzki zapewnia organizację składowania dużej ilości produktów na wysokich regałach oraz bezpieczną, niezakłóconą pracę urządzeń podnoszących i załadowczych. Wskaźnik wytrzymałości mierzy się zdolnością do wytrzymania obciążenia w kilogramach na 1 centymetr podłogi.
3. Ważna jest odporność powłoki na zużycie, ponieważ podłoga będzie narażona na naprężenia mechaniczne spowodowane ruchem wózków widłowych i ludzi, a także będzie narażona na możliwy upadek dużych obciążeń.
4. Podłoga powinna być jak najbardziej płaska, dopuszczalne są tylko niewielkie różnice wysokości. Zapewnia to poprawną pracę nowoczesnych ładowarek związanych z wysyłką produktów, a także stabilność systemów magazynowych – regały, palety, palety.
5. Szczególne wymagania obejmują zwiększoną odporność posadzki na wilgoć. Jego poziom zależy od przeznaczenia magazynu oraz charakterystyki warunków przechowywania danej kategorii produktów.
6. Kolejnym szczególnym wymogiem jest mrozoodporność podłogi. Dotyczy to magazynów nieogrzewanych.
7. Aby zapewnić bezpieczeństwo poruszania się po magazynie personelu konserwacyjnego, powierzchnia podłogi musi być antypoślizgowa, także w przypadku dostania się na nią cieczy.
8. W przypadku, gdy oświetlenie magazynu zapewnia naturalne światło przenikające przez półprzezroczyste konstrukcje zamontowane na suficie hangaru, ważne jest, aby podłoga nie traciła swoich właściwości użytkowych pod wpływem bezpośredniego światła słonecznego.
9. W magazynach z kompleksem sprzęt AGD, artykułów spożywczych, leków, substancji wybuchowych, podłoga musi mieć powierzchnię antystatyczną i dielektryczną.
10. Właściwości dźwiękochłonne posadzki w magazynie nie są ostatnią wartością, im wyższy wskaźnik, tym wygodniej pracuje się w takim pomieszczeniu.
11. Posadzka w magazynie musi być trwała, odporna na pęknięcia i inne ubytki na jej powierzchni;
12. Specyfika magazynów, w których przechowywane są leki, produkty, kosmetyki specjalne wymagania do higieny podłóg.
13. Materiał podłogowy musi być niepalny, niepodtrzymujący i nierozprzestrzeniający ognia.

Rodzaje ładunków

Podłogi w magazynie poddawane są różnego rodzaju obciążeniom i uderzeniom. Dwie główne kategorie to obciążenia statyczne i dynamiczne.

Spośród odmian obciążenia statycznego wyróżnia się liniowe, równomierne i punktowe (skoncentrowane).

Na rozłożony ładunek pojedyncze ładunki układane są w bloki. Ze względu na bezpieczeństwo wysokość stosu nie powinna przekraczać 4 m, w przeciwnym razie ładunek może wytrzymać zgniecenie (zmiażdżenie). Palety drewniane służą do przechowywania produktów. regały metalowe. Aby stosy były stabilne, a proces przechowywania był zorganizowany jak najefektywniej, bierze się pod uwagę wagę i rozmiar przechowywanych produktów.

Ciężki sprzęt jest często instalowany na dodatkowej podstawie. Przy montażu bezpośrednio na podłodze musi wywierać równomierne lub skoncentrowane obciążenie.

Załaduj typ liniowy podłoga jest zapewniona przez system magazynowy lub urządzenie z podstawą szynową, która styka się z podłogą i jest obciążona na całej jej długości.

Podczas przemieszczania produktów po magazynie za pomocą szyn rozmawiamy o obciążeniach punktowych. Na przykład układnice montowane na płytach fundamentowych z dyskietek wywierają punktowe obciążenie na podłogę.

Gdy sprzęt lub konstrukcja znajduje się na płytki bazowe lub regały na podłodze są obciążeniami punktowymi. Na przykład regały magazynowe lub dowolne mechanizmy podnoszące.

System magazynowy, zorganizowany za pomocą regałów, zapewnia przechowywanie produktów oraz zapewnia szybki dostęp do wymaganego rodzaju ładunku.

W wyniku oddziaływania na konstrukcję podłogi mechanizmów ruchomych, które w magazynie wykorzystywane są do przemieszczania palet, pojemników i produktów masowych – drewna, materiały rolkowe, występuje obciążenie dynamiczne.

Tabela 1. Wymagania dotyczące podłogi w zależności od obciążenia

Posadzki betonowe do magazynu jako podkład

Najczęściej przy projektowaniu magazynu beton staje się podstawą posadzki. Ten materiał pozwala w większym stopniu spełnić wszystkie niezbędne wymagania - beton jest niezawodny, ma długą żywotność i wysoką wytrzymałość. w magazynie to najrozsądniejszy wybór, ponieważ ta metoda jest najtańsza i najłatwiejsza do wdrożenia.

Posadzka betonowa nie jest jednak używana w czystej postaci - po pewnym czasie wierzchnia warstwa zacznie się zapadać, powierzchnia stanie się nierówna, zacznie tworzyć się duża ilość kurzu i zanieczyszczeń. Utrzymanie odporności na agresywne uderzenia przez wiele lat pozwoli na dodatkową powłokę czołową nałożoną na wylewkę betonową.

W przypadku nieprzestrzegania technologii montażu takiej podłogi lub niewłaściwego doboru warstwy wierzchniej powłoki, z czasem rozpocznie się nieodwracalny proces niszczenia struktury podłogi, na jej powierzchni mogą powstać mikropęknięcia i inne defekty prowadzące do komplikacja procesu organizacji magazynów, pogorszenie stabilności systemów stacjonarnych oraz utrudnienia w eksploatacji urządzeń mobilnych. Aby temu zapobiec, nawet na etapie projektowania, konieczne jest wykonanie obliczeń, uwzględnienie nadchodzących obciążeń i warunków pracy podstawy oraz powłoki przedniej, która chroni jastrych betonowy.

Główną przeszkodą w użytkowaniu czystej posadzki betonowej jest jej niestabilność na wilgoć i chemikalia. W takim przypadku zaleca się użycie samego betonu Wysoka jakość lub użyj substancji, które mogą wzmocnić i chronić wierzchnią warstwę wylewki betonowej.

Montaż posadzek betonowych o dużej wytrzymałości

Główną zaletą takich podłóg jest ich niski koszt i trwałość w zależności od technologii układania. Proces jest dość pracochłonny, a jego wynik zależy od kilku czynników:

1. Kompetencje i doświadczenie betoniarzy, dostępność całego zestawu profesjonalnych narzędzi.
2. Jednolite i terminowe dostarczenie działającego rozwiązania.
3. Pojedyncza jakość każdej partii kompozycji roboczej.
4. Na etapie projektowania zaleca się uwzględnienie obecności wzmacniających włókien stalowych, które zapobiegną pojawieniu się pęknięć podczas skurczu betonu. Pożądane jest również posiadanie dylatacji skurczowych i dylatacyjnych, które pozytywnie wpływają na czas trwania powłoki.
5. Obecność planu rozmieszczenia regałów i sprzętu na terenie magazynu racjonalnie zorganizuje proces wypełniania podłogi uchwytami (sekcjami), tak aby ich krawędzie znajdowały się pod systemami magazynowania.
6. W pomieszczeniu, w którym odbywają się prace przy układaniu podłogi, nie ma przeciągów, wystarczającego oświetlenia i temperatury co najmniej 10°C - pozwoli to uzyskać równomierną powłokę bez pęknięć.
7. Po ułożeniu każdego odcinka należy następnego dnia sprawdzić jego równość i wykonać w odpowiednim czasie wyrównanie za pomocą mas epoksydowych lub cementowo-polimerowych, jednak nie wcześniej niż po 3 tygodniach.
8. Ważna jest kontrola ilości zużywalnej kompozycji utwardzającej – jej brak spowoduje zmniejszenie grubości warstwy odpornej na ścieranie, a także zmniejszy się trwałość powłoki.

Ważny! Jeśli betonomieszarka jest opóźniona z dostawą betonu na miejsce o ponad pół godziny, można argumentować, że równość podłogi na styku wcześniej ułożonej i świeży beton cierpią znacznie.

Fundament pod posadzkę betonową

Do ułożenia podstawy stosuje się ziemię naturalną lub masową. Podłoże gruntowe zapewnia rozłożenie równomiernego obciążenia nośnego z budynku. Jeżeli na placu budowy na niektórych obszarach występuje gleba o konsystencji innej niż większy masyw, jest on zastępowany bardziej zagęszczonym tak, aby był taki sam na całym terenie budowy.

Grunt sypki pomoże zastąpić nieodpowiedni grunt lub podnieść wysokość podstawy ponad jej naturalny poziom położenia. Jego skład i pewna ilość wilgoci pozwala osiągnąć wymagany poziom zagęszczenia.

Istnienie ważny element betonowe konstrukcje podłogowe, warstwa leżąca pod spodem spełnia trzy główne funkcje:

1. Tworzy solidną, nie podlegającą odkształceniom pod ciężarem transportu platformę roboczą do prac budowlanych.
2. Zapewnia wymaganą wysokość podstawy do montażu płyty fundamentowej.
3. Przenosi obciążenie z płyty fundamentowej na grunt.

Warstwa pod spodem jest utworzona za pomocą odporny materiał o specjalnym składzie granulometrycznym. Czasami jest dodatkowo wzmocniony zaprawa cementowa. W warunkach eksploatacji, które nie powodują narażenia na leżącą poniżej warstwę niskich temperatur, jej mrozoodporność staje się opcjonalna, podobnie jak w przypadku podłóg w magazyny chłodnicze gdzie stosowana jest izolacja termiczna płyt fundamentowych.

Jeżeli podczas badania gleby ujawni się jej wystarczająca wytrzymałość, wówczas leżącą poniżej warstwę można porzucić, ale należy wziąć pod uwagę jakość gleby i pogoda w rejonie budowy.

Ważny! Wybierając materiał warstwy spodniej, zaleca się, aby nie podkreślał substancje chemiczne, zdolny do spowodowania zniszczenia podłogi od wewnątrz, a także braku rozszerzania się i kurczenia materiału po zwilżeniu.

Tabela 2. Odmiany płci

Wideo - Betonowanie posadzek w magazynie

Wady przy układaniu posadzek betonowych

Po ułożeniu posadzki betonowej na jej powierzchni mogą wystąpić pewne ubytki.

Tabela 3. Przyczyny wad

Rodzaje podłóg magazynowych

Różnorodność konstrukcji podłogi do magazynu dobierana jest zgodnie z wymaganiami dotyczącymi warunków przechowywania produktów, intensywnością i charakterem działania powłoki.

Barwnik

Tam, gdzie ładunki są lekkie, a sprzęt do podnoszenia nie jest intensywnie używany, można zastosować posadzkę betonową z pomalowaną powierzchnią. Takie podłogi doskonale nadają się do magazynów z artykułami medycznymi i produktami spożywczymi - najbardziej wymagająca kategoria produktów. Warstwa farby o grubości 0,5 mm jest w stanie chronić podłoże przed wilgocią i odczynnikami. W porównaniu z podłogi samopoziomujące, pomalowane będą kosztować znacznie mniej.

Podłoga kwarcowa (wysoki poziom)

Podłoga tego typu polecana jest do montażu w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu ciężkiego sprzętu i personelu. Wytrzymałość powłoki zapewnia obecność w jej składzie epoksydowa żywica oraz piasek kwarcowy, co pozwala nam nazwać skład takiej powłoki pancerną. Wraz z wprowadzeniem barwników możliwe staje się wytwarzanie powłok różne kolory. Główną zaletą powłoki pancernej jest wysoki stopień jego gotowość - kilka godzin po nałożeniu na wylewkę betonową.

Podłoga poliuretanowa

Jest to jedna z odmian powłok polimerowych, które mogą być stosowane w magazynach ze względu na ich elastyczność i odporność na zużycie. Kompozycja poliuretanowa tworzy polimer betonu, wnikając w jastrych na głębokość 6 mm. Dzięki temu wierzchnia warstwa jest uszczelniona i wyklucza na przyszłość proces zapylenia powierzchni betonu. Cienka warstwa poliuretan może również pełnić funkcję impregnatu do betonu oraz podkładu pod mocno wypełnione powłoki. Za pomocą poliuretanu możesz szybko i sprawnie wyposażyć posadzka w magazynie.

Suche mieszanki do utwardzania posadzki

Powierzchnię podłogi można wzmocnić specjalnymi suchymi mieszankami, które zwiększają odporność powłoki na zużycie, na przykład cementem portlandzkim. Dodatek dodatków do roztworu następuje na etapie jego nalewania. Możesz również dodać barwniki pochodzenia naturalnego lub sztucznego.

Za pomocą suchych mieszanek można zwiększyć efekt dekoracyjny powłoki i jej właściwości użytkowe, aby zmniejszyć prawdopodobieństwo pęknięć i innych wad. Wierzchnia warstwa betonu staje się bardziej trwała i odporna na wilgoć. W zależności od odsetek dodatków i barwników, tekstura posadzki betonowej jest ziarnista, gładka lub lustrzana.

Posadzki żywiczne przemysłowe

Podłogi polimerowe spełniają wszystkie wymagania dzięki swoim właściwościom użytkowym. Ich zalety:

• bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
• wodoodporność;
• odporność na uderzenia;
• odporność na naprężenia mechaniczne i ścierniwa;
• antystatyczny;
• elastyczność jest zachowana w warunkach ujemnych temperatur;
• antypoślizgowa powierzchnia.

Stosuję impregnację poliuretanową, która wnika w strukturę betonu na głębokość 6 mm, można tanio i szybko uzyskać trwałą powłokę.

Powłoki poliuretanowe jednowarstwowe stosuje się w tych magazynach, w których nie ma specjalnego obciążenia powłok, w pozostałych przypadkach powłoka polimerowa wzmocniony zbrojeniem. Ze względu na swoją higienę powłoki takie stały się popularne w magazynach spożywczych, a wysoki poziom bezpieczeństwo sprawiło, że są niezastąpione w magazynach chemicznych.

W celu sposób budżetowy wzmocnienie posadzki betonowej obejmuje jej impregnację kompozycją epoksydową, poliuretanową lub emalią (Polymerstone-1). Efektem będzie powstanie elastycznej, odpornej na odkształcenia i ścieranie powierzchni.

plusy farby polimerowe dla betonu są następujące:

1. Ochrona porów betonu przed wnikaniem wilgoci.
2. Poprawiona odporność na ścieranie.
3. Umożliwia tworzenie jasnych znaczników, które upraszczają logistykę wewnątrz obiektu.
4. Zwiększenie wytrzymałości i odporności na obciążenia fizyczne.

Baza pod farbę musi być czysta, przeszlifowana i zagruntowana – w ten sposób kompozycja będzie trwać dłużej. W tym celu stosuje się specjalne związki.

Jakość powłoki polimerowej w dużej mierze zależy od przygotowania, podczas którego podłoże poddawane jest szlifowaniu w celu zwiększenia jego chropowatości w celu poprawy przyczepności.

Proces wytwarzania powłoki polimerowej wygląda następująco:

1. Szlifowanie podłoża betonowego.
2. Obróbka uszczelniaczem małych pęknięć z ich wstępnym spoinowaniem.
3. Aby zapewnić wysokiej jakości przyczepność powłoki polimerowej do podłoża betonowego, ta ostatnia jest pokryta podkładem o niskiej lepkości.
4. Bazową warstwę polimeru nakłada się na nieutwardzony podkład.
5. Po stwardnieniu powłoki poleruje się ją za pomocą szlifierki do mozaiki.
6. Po szlifowaniu odkurzaczem budowlanym kurz jest usuwany z powierzchni podłogi.
7. Nałóż ochronną warstwę koloru.
8. wtrącić się dylatacje i wypełnij je szczeliwem.

Takie podłogi nadają się do użytku już po 3 dniach, a po nich można chodzić już po 24 godzinach.

Wybierając rodzaj posadzki do magazynu, biorą pod uwagę warunki eksploatacji, charakter obciążeń i przeznaczenie pomieszczenia, klimat rejonu budowy oraz właściwości gruntu.

W nowoczesne warunki Podłogi magazynowe muszą spełniać różnorodne wymagania. Chodzi tu przede wszystkim o ogromne obciążenia, jakich doświadczają podłogi magazynów, ponieważ dziś magazyny są w większości wysokoregałowe, a do rozładunku często używa się sprzętu.

Wymagania dotyczące podłogi magazynu:

• Odporność na ścieranie. Dostając się do pomieszczeń na kołach ładowarek i na podeszwach pracowników, ziarna piasku negatywnie wpływają na powierzchnię podłóg.
• Odporność na uderzenia. Załadunkowi lub rozładunkowi towaru często towarzyszy upadek ciężkie przedmioty co z czasem może spowodować poważne uszkodzenie podłogi. Dlatego podłogi pod regałami magazynowymi muszą być odporne na uderzenia.
Specjalne wymagania dotyczące podłóg magazynów są nakładane na obszary robocze, podjazdy i miejsca na zakręty, ponieważ w tych obszarach zużycie powłoki będzie maksymalne (duże uszkodzenie podłogi w magazynie jest spowodowane przez wózki typu „rokla” - obciążone i z kołami o małej średnicy, ponieważ powodują nadmierne naprężenia ścinające warstwy polimeru).
• Odporny na chemikalia i agresywne środowiska. W magazynach z kwasami, rozpuszczalnikami oraz różnymi farbami i lakierami takie płyny mają tendencję do okresowego rozlewania się i podłoga samopoziomująca musi być na to przygotowana.
• Wpływ wysokich temperatur. Wysokiej jakości posadzka samopoziomująca do magazynów musi odpowiednio wytrzymać zmiany temperatury, ponieważ ich działanie skraca żywotność nieprzygotowanej wykładziny podłogowej.
• Wodoodporny. Czyszczenie na mokro a ekspozycja na różne detergenty nie będzie stanowić problemu, jeśli ten parametr będzie obserwowany.
• Efekt antypoślizgowy. Kolejnym wymogiem dla podłóg w magazynach jest antypoślizgowość, ponieważ praca na śliskiej powierzchni jest nie tylko niewygodna, ale także niebezpieczna dla zdrowia.
• Bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wysokiej jakości posadzki magazynowe, których cena jest bardzo umiarkowana od Poliks-Group, powinny zapobiegać rozprzestrzenianiu się ognia zarówno w sektorach dla pracowników, jak i w strefach ewakuacyjnych.
• Pochłanianie hałasu. Ogromną rolę w aranżacji podłóg w magazynach odgrywa izolacja akustyczna od dudnienia i hałasu wytwarzanego przez różne mechanizmy.
• Odporny na promieniowanie UV. Wymóg ten dotyczy obszarów pod szkłem lub na wolnym powietrzu.
• Efekt antystatyczny. Jeśli w magazynie znajdują się materiały wybuchowe, farmaceutyki lub sprzęt elektryczny, podłogi antystatyczne pomogą uniknąć nadmiernego gromadzenia się elektryczności statycznej w podłodze.
• Łatwość czyszczenia. Odporna na kurz podłoga w magazynach może znacznie skrócić czas i koszty sprzątania.
• Higiena. Wymóg ten dotyczy magazynów, w których przechowywane są produkty spożywcze, a także towary z grup farmaceutycznych, kosmetycznych, chemicznych i elektronicznych, ponieważ mają specjalne wymagania dotyczące braku kurzu i brudu.
• Trwałość. Wymóg, który dotyczy wszystkich rodzajów podłóg samopoziomujących i pozwala na jak najmniejszą naprawę podłóg magazynowych.

Rodzaje podłóg w magazynach:

Bardzo niezawodny zasięg na podłogę w magazynach - są to kompozycje polimerowe, które są wykorzystywane do produkcji:
• podłogi samopoziomujące;
• Wysoce wypełnione powłoki grubowarstwowe z dodatkiem kwarcu;
• Powłoki z farb emaliowanych;
• Posadzki żelbetowe najwyższa warstwa(byczy);
• Impregnat polimerowy utwardzający do posadzek betonowych.

Podłogi polimerowe z Grupy Poliks - koszt montażu podłogi do magazynu zadowoli nawet najbardziej oszczędnych

Wysokiej jakości posadzka polimerowa w magazynach od specjalistów Poliks-Group spełnia wszystkie powyższe wymagania. Nasze powłoki grubowarstwowe praktycznie nie podlegają obciążeniom ściernym i mechanicznym, ponadto są w stanie wytrzymać duże obciążenia i zapobiegają nadmiernemu pyleniu. A co najważniejsze – cena prac jest jedną z najatrakcyjniejszych w regionie.

Cena posadzki przemysłowej magazynu

Naprawa podłogi w magazynie

Firma Poliks-Group prowadzi naprawa jakości posadzki magazynowe z gwarancją na wszystkie wykonane prace. Czy chcesz, aby Twoja podłoga trwała jak najdłużej? Wtedy nie wahaj się - zadzwoń do nas lub zostaw zgłoszenie na stronie, a już wkrótce nasz specjalista wyjedzie ocenić pracę.