Recubrimiento H. Métodos para marcar recubrimientos. Requisitos para la apariencia del recubrimiento.
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Estándar estatal de la URSS
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Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento REVESTIMIENTOS METÁLICOS Y General requisitos Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento. |
GOST
(
S TCAME 5293-85, |
Fecha de introducción 01.07.87
Contenido
Esta norma se aplica a los recubrimientos inorgánicos metálicos y no metálicos (en adelante, recubrimientos) obtenidos por métodos electroquímicos, químicos y en caliente (estaño y sus aleaciones), y establece Requerimientos generales(en adelante, requisitos) a la superficie del metal base y los recubrimientos en el proceso de su producción y control de calidad del metal base y los recubrimientos.
La norma no se aplica a los recubrimientos utilizados como subcapas tecnológicas, níquel, níquel-cromo, cobre-níquel y cobre-níquel-cromo, que tengan únicamente propósito decorativo, y no tiene en cuenta los cambios en los recubrimientos que aparecieron durante el montaje y la prueba del producto.
Los requisitos no previstos por esta norma, relacionados con las especificaciones de las piezas, la producción y los requisitos para los recubrimientos, se indican en la documentación reglamentaria, técnica y (o) de diseño.
El cumplimiento de los recubrimientos con los requisitos de esta norma se controla mediante métodos de acuerdo con GOST 9.302-79.
(Edición revisada, Rev. No. 2).
1. REQUISITOS PARA LA SUPERFICIE DEL METAL BASE
1.1. La rugosidad de la superficie del metal base según GOST 2789-73, micras, no debe ser superior a:
R un 10 ( Rz 40) - bajo revestimientos protectores;
R un 2.5 ( Rz 10) - bajo revestimientos protectores y decorativos;
R un 1,25 ( Rz 6.3) - para revestimientos de óxido anódico aislantes sólidos y eléctricos.
La rugosidad superficial del metal base para recubrimientos funcionales debe corresponder a lo establecido en la documentación técnico-normativa y/o de diseño del producto.
Los requisitos especificados para la rugosidad de la superficie no se aplican a las superficies internas de las piezas que no funcionan, las superficies roscadas, las superficies cortadas de las piezas estampadas de hasta 4 mm de espesor, las superficies corrugadas, así como a las piezas cuyas la rugosidad del metal base está establecida por las normas pertinentes. La necesidad de llevar la rugosidad de la superficie a los valores especificados debe especificarse en la documentación de diseño.
1.2. Las esquinas vivas y los cantos de las piezas, salvo casos técnicamente justificados, deberán redondearse con un radio de al menos 0,3 mm; el radio de redondeo de las piezas para revestimientos de óxido anódico sólido y eléctricamente aislante es de al menos 0,5 mm.
1.3. En la superficie de las piezas no están permitidos:
cascarilla laminada, rebabas;
delaminaciones y grietas, incluidas las reveladas después del grabado, pulido, esmerilado;
daños por corrosión, poros y conchas.
(Edición revisada, Rev. No. 1).
1.4. La superficie de las piezas fundidas y forjadas debe estar libre de gas y cavidades de contracción, inclusiones de escoria y fundente, uniones, rellenos inferiores y grietas.
Las desviaciones permitidas en la superficie de las piezas fundidas (tipo, tamaño y cantidad) se establecen en la documentación reglamentaria, técnica y de diseño.
1.5. La superficie de las piezas de metal laminado en caliente debe limpiarse de incrustaciones, lodos de decapado, productos de corrosión del metal base y otros contaminantes.
1.6. La superficie de las piezas después mecanizado debe estar libre de lubricante o emulsión visibles, virutas de metal, rebabas, polvo y productos de corrosión sin la introducción de partículas de material extraño.
1.5, 1.6.
1.7. La superficie de las piezas después del tratamiento abrasivo, por ejemplo, hidroarenado, volteo, etc., debe estar libre de lodos de decapado, escoria, productos de corrosión y rebabas.
1.8. La superficie de las partes esmeriladas y pulidas debe ser uniforme, sin muescas, abolladuras, quemaduras, rayones, rebabas, defectos de la herramienta de enderezado.
1.9. En la superficie de las piezas después del tratamiento térmico (recocido, endurecimiento, normalización, revenido, envejecimiento, así como el tratamiento térmico realizado para mejorar la adherencia de los recubrimientos posteriores) no debe haber muescas, rasguños, grietas, burbujas, centros de corrosión, delaminaciones , deformación.
1.10. Las costuras soldadas y soldadas en las piezas deben limpiarse de forma continua alrededor de todo el perímetro para excluir espacios y penetración de electrolitos en ellas.
Los defectos que aparecen al limpiar las costuras hechas con soldaduras de punto de fusión medio deben eliminarse soldando con el mismo punto de fusión o con soldaduras de bajo punto de fusión.
Se permite la distribución uniforme de soldadura de hasta 10 mm de ancho en la superficie de las uniones soldadas, separe los poros no pasantes, limpie los residuos de fundente y no viole la estanqueidad de las uniones soldadas.
Las costuras en piezas hechas de aleaciones de titanio deben hacerse de manera que excluyan la oxidación.
No se permite la limpieza mecánica de costuras en piezas realizadas mediante soldadura en sal fundida. Las costuras soldadas en tales partes deben ser uniformes y apretadas. No debe haber residuos de fundente ni salpicaduras de silumina en la superficie de las piezas.
Las costuras adhesivas en las piezas deben ser continuas, sin hinchazones, burbujas ni huecos, no deben tener espacios en los que pueda penetrar el electrolito, no deben contener exceso de pegamento en la zona cercana a la costura y deben limpiarse mecánicamente.
No está permitido aplicar recubrimientos químicos y electroquímicos en piezas con juntas adhesivas.
1.11. La superficie de las piezas electropulidas debe ser lisa, brillante y brillante sin grabado, quemaduras, grietas, sales sin lavar, productos de corrosión.
El grado de brillo no está estandarizado.
En una superficie electropulida, los siguientes signos no son defectuosos:
brillo desigual en áreas con diferente procesamiento térmico y mecánico;
separe las áreas mate y blanquecinas en la superficie de las piezas que no tienen requisitos para la decoración;
sin efecto de electropulido en lugares difíciles de alcanzar: hendiduras, huecos, agujeros ciegos con un diámetro de hasta 15 mm, pasantes - hasta 10 mm, así como agujeros y rebajes de difícil acceso para electropulido;
rastros de gotas de agua;
falta de brillo en lugares de soldadura;
rastros de contacto con el dispositivo en forma de áreas opacas y oscuras;
pulido mecánico (si es necesario) de los puntos de contacto con el dispositivo y para obtener dimensiones exactas detalles después del electropulido;
puntos negros en el hilo, a menos que se especifique lo contrario en la normativa documentación técnica;
trazas de mecanizado del metal base antes del electropulido y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica del metal base.
1.9-1.11. (Edición revisada, Rev. No. 1).
2. REQUISITOS PARA REVESTIMIENTOS
2. 1. Requisitos para apariencia revestimientos
2.1.1. La superficie del revestimiento pulido debe ser uniforme, brillante o similar a un espejo.
En la superficie pulida mecánicamente del revestimiento, a excepción del espejo, no son defectos los rayones o puntos simples similares a cabellos de las pastas de pulir y una herramienta de alisado en una cantidad de no más de 5 piezas. por 100 cm 2, pulido de cantos, ligera ondulación (apretado) del revestimiento en piezas de latón, si no requisitos especiales en la documentación de diseño.
2.1.2. En la superficie de los recubrimientos, si no hay instrucciones especiales en la documentación de diseño, no se rechazan los siguientes signos:
rastros de maquinado y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica para el metal base;
ligera ondulación de la superficie del recubrimiento después del dibujo, que se revela después del grabado;
rayas o puntos oscuros o claros en orificios y ranuras difíciles de limpiar, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje de una pieza, en costuras soldadas, cerca de la zona de soldadura y lugares donde se retira la capa de revestimiento;
brillo desigual y color desigual;
color desigual de recubrimientos en piezas hechas de metales revestidos con mecanizado parcial;
trazas de vetas de agua, soluciones de cromatado y fosfatado sin residuos de sal;
puntos brillantes y trazos formados por el contacto con herramienta de medición, accesorios y por colisión de piezas durante el proceso de recubrimiento en tambores, campanas y accesorios de malla;
cambio en la intensidad del color u oscurecimiento después del calentamiento con el fin de deshidratar y comprobar la fuerza de adhesión, decapado e impregnación;
puntos negros individuales en áreas destinadas a relleno con compuestos, selladores, adhesivos;
Sin cubierta:
en poros, lugares de inclusiones permitidos por la normativa y documentación técnica para vaciado;
en costuras soldadas y soldadas y cerca de ellas a una distancia de no más de 2 mm de un lado y del otro de la costura y en esquinas interiores planos mutuamente perpendiculares, sujetos a la posterior protección adicional de estos lugares;
en los puntos de contacto de la pieza con el accesorio, excepto casos especiales especificados en la documentación de diseño.
2.1.3. Cuando se depositan dos revestimientos sin aislamiento o con el uso de aislamiento sobre la superficie de una pieza, así como cuando se depositan revestimientos locales, si esto no afecta el desempeño del producto, las siguientes señales no son defectuosas:
desplazamiento de los límites de los revestimientos hasta 2 mm, y para revestimientos con oro, paladio, rodio y sus aleaciones hasta 1 mm en una u otra dirección;
inclusiones puntuales individuales de un recubrimiento en la superficie de otro; inclusiones puntuales del metal de revestimiento en la superficie aislada;
oscurecimiento del metal en el límite de los recubrimientos;
decoloración en superficies sin recubrimiento.
2.1.2, 2.1.3. (Edición revisada, Rev. No. 1).
2.2. Requisitos de espesor de recubrimiento
2.2.1. Superar el espesor máximo de recubrimiento no es señal de rechazo, si ello no afecta el montaje y desempeño del producto.
(Edición revisada, Rev. nº 1).
2.2.2. En orificios, ranuras, recortes, en secciones cóncavas de piezas de perfil complejo, en superficies internas y puntos de contacto de unidades de ensamblaje de una pieza, se permite reducir el espesor del recubrimiento hasta en un 50% y para recubrimientos de cromo: no, si hay No hay otros requisitos en la documentación de diseño para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.2.3. En agujeros y ranuras ciegos lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 12 mm y en agujeros y ranuras pasantes lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 6 mm, el espesor del recubrimiento a una profundidad de más de un el diámetro (o un ancho) no está estandarizado; no se permite ningún revestimiento si la documentación de diseño no especifica los requisitos para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.3. El revestimiento debe estar firmemente adherido al metal base.
2.4. En apariencia, espesor y otros indicadores, el recubrimiento debe cumplir con los requisitos de la Tabla. 1-19.
(Edición modificada, Rev. No. 1, 2).
2.5. Las condiciones de almacenamiento y transporte de las piezas deben excluir influencias mecánicas y químicas que provoquen daños en el revestimiento.
tabla 1
Recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimientos de cromato sobre recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimiento de fosfato sobre recubrimiento de zinc
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento de zinc es gris claro o gris plateado con un tinte azulado. |
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Revestimiento de cadmio color gris claro o gris plata |
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El color del recubrimiento de zinc con cromado incoloro es gris plateado o gris plateado con un tinte azulado. Se permiten ligeros tonos iridiscentes. |
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El color del recubrimiento de zinc iridiscente es amarillo verdoso con tonalidades iridiscentes. |
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El color del revestimiento de cadmio con cromato iridiscente es amarillo dorado con matices iridiscentes. |
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Revestimiento de zinc color con cromato caqui en varias tonalidades. |
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Recubrimiento de cadmio con cromato caqui de caqui a marrón. |
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El color del revestimiento de zinc cromado negro es negro o negro con un tinte verde. Se permiten tonos grises e iridiscentes en secciones cóncavas de partes de configuración compleja. |
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recubrimiento mate después de la preparación de la superficie mediante chorro de arena y chorro de arena de metal, volteo, grabado; |
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oscurecimiento o debilitamiento de la intensidad del color del revestimiento de cromato en las piezas después del tratamiento térmico; |
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más oscuro o más sombra clara revestimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, puntos de unión de unidades de ensamblaje de una pieza, bordes afilados, esquinas, puntos de contacto con el accesorio, entre bobinas de resortes con un paso pequeño; |
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rayas mate alrededor de los agujeros; |
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soltero daños mecanicos recubrimiento de cromato no es más del 2%. área total. |
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El color del recubrimiento de zinc fosfatado es de gris claro a gris oscuro. No es una señal de rechazo. capa blanca en agujeros ciegos, ranuras, etc. El recubrimiento de fosfato sobre el recubrimiento de zinc debe ser uniforme y denso. |
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En la superficie no están permitidos: |
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deposición de lodos; |
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rayas o manchas descubiertas; arañazos que alcanzan el metal base; bolsas de corrosión; contaminación por aceites, grasas o tensioactivos - para revestimientos destinados a la aplicación de revestimientos de pintura y barniz. |
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Espesor para recubrimientos de zinc y cadmio |
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Peso del recubrimiento por unidad de superficie |
Recubrimiento de cromato incoloro - hasta 0,5 g/m 2 . |
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Revestimiento de cromato iridiscente: hasta 1,0 g/m 2 . |
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Cromado color caqui - superior a 1,5 g/m 2 . |
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Revestimiento de fosfato destinado a la impregnación: no menos de 5,0 g/m 2 . |
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Recubrimiento destinado a recubrimiento de pintura - de acuerdo con los requisitos de GOST 9.402-80 |
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Estructura |
El revestimiento de fosfato destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina |
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Propiedades protectoras |
Cuando se prueban recubrimientos de cromato con una solución de acetato de plomo, no debe aparecer ninguna mancha oscura sólida antes de que haya transcurrido el tiempo especificado. Al probar un recubrimiento de fosfato, el color de la gota de solución de prueba no debe cambiar a negro dentro del tiempo especificado. |
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Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento de fosfato destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor inicial |
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Absorción de aceite |
Absorción de aceite del recubrimiento de fosfato - no menos de 2,0 g/m 2 |
Tabla 2
Revestimiento de cobre y revestimiento de aleación de cobre
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color revestimiento de cobre de rosa claro a rojo oscuro. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento de aleación de cobre y estaño con alto contenido de estaño es de gris claro a gris. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento de cobre y estaño con bajo contenido de estaño es amarillo claro. El tono no está estandarizado. |
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El color del recubrimiento de aleación de cobre y zinc es de amarillo claro a rosa claro. |
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Decoloración en el revestimiento, acumulación de cobre en el revestimiento obtenido con el propósito de protección contra la carburación, oscurecimiento del revestimiento durante el almacenamiento antes del montaje |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Composición química |
Fracción de masa de cobre en recubrimientos de aleación: |
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M-O(60) - del 50 al 60%; |
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M-O(88) - del 70 al 88%; |
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M-C(90) - del 70 al 90%; |
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M-C(70) - del 55 al 70% |
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Porosidad |
Los revestimientos destinados a proteger contra la cementación deben estar libres de poros. |
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Propiedades funcionales |
Tabla 3
Niquelado
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del niquelado cepillado es gris claro con tinte amarillo, niquelado brillante gris claro. Se permite un color más oscuro en agujeros y ranuras en superficies internas, secciones cóncavas de piezas de configuración compleja y en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje. |
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El color del niquelado químico es gris con un tinte amarillo. |
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Los tonos iridiscentes y oscurecidos después del tratamiento térmico, las manchas opacas debido al grabado desigual del metal base no son signos de rechazo. El color del revestimiento negro y oxidado térmicamente es de negro grisáceo a negro. Colores de temperamento permitidos |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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El espesor del recubrimiento de níquel negro no está estandarizado. |
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El espesor de la capa inferior del recubrimiento tricapa de níquel Nd (Npb.Nb) en relación al espesor total del recubrimiento es del 50-70%; espesor de la capa superior - 50-30%. |
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El espesor de la capa inferior del recubrimiento de tres capas de níquel Ht (Npb.Ns.Nb) en relación con el espesor total del recubrimiento es del 50% o más; capa intermedia - hasta el 10%, superior - hasta el 40%. |
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Composición química |
Fracción de masa de azufre en la capa inferior del recubrimiento de níquel de dos capas Nd (Npb.Nb) hasta 0,005%; en el superior 0.05-0.09%. |
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Fracción de masa de azufre en la capa inferior del recubrimiento de tres capas de níquel Ht (Npb.Ns.Nb) hasta 0,005%; en promedio, no menos del 0,15%; en la parte superior - 0.05-0.09%. |
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Fracción de masa de fósforo en el recubrimiento de níquel químico 3-12% |
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Porosidad* |
No más de tres poros pasantes por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde. Con un espesor de recubrimiento inferior a 24 micras o un espesor de níquel con una subcapa inferior a 12 micras, no está estandarizado |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
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Propiedades protectoras |
Mismo |
Tabla 4
cromado
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del revestimiento brillante es gris claro con un tinte azulado. |
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El color del acabado mate es gris claro. |
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El color del revestimiento duro (resistente al desgaste) es gris claro con un tinte mate azulado o lechoso. |
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El color del revestimiento de dos capas (resistente a la corrosión y al desgaste) es gris claro. |
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El color de los recubrimientos microporosos y microfisurados es de gris claro a gris con un tinte azul. El color del recubrimiento brillante microporoso obtenido a partir de electrolitos con cromo trivalente es de gris claro a gris oscuro. |
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El color de la capa lechosa es gris claro. |
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Las depresiones de un solo punto de hasta el 2% del área total con un espesor de cromo de más de 40 micras y una red de grietas con un espesor de cromo de más de 24 micras no son señales de rechazo. Cubierta negra color negro con azul o tinte marrón. |
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Un tinte gris en las esquinas interiores, huecos y orificios de piezas con perfiles complejos no es un signo de rechazo |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Porosidad |
No más de tres poros pasantes por 1 cm2 de superficie y por 1 cm de longitud del borde, a menos que se especifique lo contrario en la documentación de diseño*. |
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La porosidad del cromo lechoso de espesor inferior a 24 micras, bicapa protectora y decorativa de espesor inferior a 21 micras y resistente al desgaste de espesor inferior a 40 micras no está normalizada*. |
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Número de poros en la superficie del recubrimiento microporoso (X pf) cuando se evalúe utilizando microscopios ópticos con un aumento de al menos 100 × debe ser de al menos 10 000 por cm 2. |
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La porosidad del cromo negro no está estandarizada. |
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En la superficie del revestimiento microfisurado de cromo (X mt) debe haber al menos 250 fisuras de 1 cm de longitud en todas las direcciones, formando una red de fisuras |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
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Dureza del recubrimiento - según GOST 9.303-84 |
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Propiedades protectoras |
Mismo |
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Al probar un recubrimiento de fosfato, el color de la gota de solución de prueba no debe cambiar a negro dentro del tiempo especificado. |
*Los requisitos se aplican al revestimiento de piezas de acero.
(Enmienda. IUS 1-1991)
Tabla 5
Revestimiento de estaño y revestimientos de aleación de estaño
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color de los revestimientos fundidos y no fundidos es de gris claro a gris. El revestimiento fundido es brillante. Se permite el brillo desigual en una parte. |
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El color del baño de estaño-níquel es gris claro. Se permiten tonos rosas y morados. |
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El color del revestimiento de aleación de estaño y plomo es de gris claro a gris oscuro. El tono no está estandarizado. |
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El color del recubrimiento de estaño-bismuto es de gris claro a gris. |
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Los flujos de metal que no interfieren con el ensamblaje y no afectan las propiedades funcionales del recubrimiento no son una señal de rechazo |
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Grosor |
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Composición química |
Recubrimientos de estaño destinados a ser utilizados en contacto con productos alimenticios, debe contener no más del 0,1 % de plomo y no más del 0,025 % de arsénico |
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Fracción de masa de estaño en recubrimientos de aleación: |
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О-Н (65) - de 50 a 70%; |
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О-С(60) - t 50 a 70%; |
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О-С(40) - del 30 al 50%; |
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О-С(12) - de 8 a 15%. |
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Fracción másica de bismuto en el recubrimiento con aleación O-Vi (99.8) de 0.2 a 4.0% |
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Porosidad* |
No más de tres poros pasantes por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde, a menos que se indique lo contrario en la documentación de diseño. |
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Con un espesor de recubrimiento de 6 micras o menos, no está estandarizado |
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|
Propiedades funcionales |
|
|
Propiedades protectoras |
Mismo |
*Los requisitos se aplican al revestimiento de piezas de acero.
Tabla 6
Recubrimientos de estaño y plomo-estaño en caliente
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del revestimiento de estaño es de gris claro a gris, el color del revestimiento de aleación de estaño y plomo es de gris a gris oscuro. El recubrimiento es brillante o mate, liso. El grado de brillo no está estandarizado. |
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ligera flacidez y grosor desigual del recubrimiento que no interfiere con la soldadura o el funcionamiento de la pieza; |
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salpicaduras y gotas de metal firmemente adheridas a la base, sin interferir con el funcionamiento de la pieza, en superficies que no funcionan y que funcionan (según la muestra), así como en superficies en las que no se proporciona recubrimiento, excepto las superficies deslizantes ; |
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manchas oscuras en el revestimiento de las superficies internas de los agujeros ciegos; |
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ligera tuberosidad en toda la longitud del alambre y una depresión por el contacto del alambre con el rodillo guía, que no llega al metal base; |
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falta de uniformidad del color del recubrimiento. |
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No permitido: |
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afluencias bruscas; |
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manchas oscuras, puntos, película indeleble de color blanco o Marrón; |
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grietas, delaminación del revestimiento, áreas descubiertas; |
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salpicaduras de soldadura en superficies de trabajo recubiertas de metales preciosos (oro, plata, paladio, etc.); |
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residuos de fundente ácido |
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Grosor |
no estandarizado |
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Composición química |
La composición química de los recubrimientos con aleaciones de estaño y plomo debe corresponder a la composición química de los componentes principales de las soldaduras de acuerdo con GOST 21930-76 y GOST 21931-76 |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 7
Chapado en plata y chapado en aleación de plata y antimonio
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del baño de plata y el baño de aleación de plata y antimonio es blanco plateado. |
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El color del revestimiento plateado de electrolitos con aditivos abrillantadores y el revestimiento cromado plateado es blanco con un tinte amarillento. |
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El color del recubrimiento de plata obtenido. por medios químicos, blanco. |
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El color del revestimiento plateado ennegrecido es de un niño gris oscuro. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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manchas oscuras, rayas y colores de tinte en agujeros ciegos, surcos, en secciones cóncavas de partes de configuración compleja; |
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oscurecimiento del revestimiento durante el almacenamiento antes del montaje y cambio de color de rosa claro a marrón claro después del tratamiento térmico, moldeado en plástico, siempre que se conserven las propiedades funcionales |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Composición química |
Fracción de masa de antimonio en recubrimiento de aleación Sr-Su de 0,4 a 2% |
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Porosidad |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 8
Chapado en oro y chapado en aleación de oro.
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color del baño de oro de amarillo claro a amarillo oscuro |
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El color de la aleación de oro y níquel varía de amarillo claro a amarillo. |
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El color del revestimiento de aleación de oro y cobalto es de amarillo anaranjado a amarillo. |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Composición química |
Fracción de masa de níquel en recubrimiento con aleación Zl-N y fracción de masa de cobalto en recubrimiento con aleación Zl-Co - de acuerdo con los requisitos de GOST 9.303-84 |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 9
baño de paladio
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento es de gris claro a gris con un tinte amarillo. |
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Las manchas oscuras únicas, los tonos iridiscentes de marrón claro a púrpura, que se forman durante el calentamiento, siempre que se conserven las propiedades funcionales, no son un signo de rechazo. |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 10
Rodio plateado
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color de revestimiento gris claro con un tinte azul. |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto. |
Tabla 11
Recubrimiento de óxido químico sobre acero y hierro fundido
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color de recubrimiento Chem. El buey (incluso después de la impregnación con aceite) en piezas de acero al carbono y de baja aleación es negro con un tinte azul. En las piezas obtenidas por fundición, se permite un revestimiento de color negro con tintes grises o marrones. |
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El color del revestimiento de las piezas de acero de alta aleación es de gris oscuro a marrón oscuro con tinte cereza. |
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El color del revestimiento de las piezas de hierro fundido y aceros aleados con silicio es de amarillo claro a marrón oscuro. |
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El color del revestimiento de las piezas fabricadas con aceros para herramientas con alto contenido de carbono es negro con un tinte gris |
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Se permite la falta de uniformidad de color y matiz en piezas que hayan sufrido endurecimiento local, soldadura, cementación, endurecimiento y otros procesos mecánicos; tinte rojo de revestimientos en piezas perfiladas pequeñas y entre bobinas de resortes con paso pequeño, gris claro - en bordes afilados de piezas |
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Grosor |
no estandarizado |
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Propiedades protectoras |
En el recubrimiento de Chem.Ox después de probar durante un tiempo específico, no debe haber manchas de cobre liberado por contacto. |
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Sobre el recubrimiento de Chem.Ox. después de la prueba, no debe haber centros de corrosión, con la excepción de los bordes afilados y los extremos de los resortes, en los que no se permiten más de tres puntos de corrosión por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde. |
Tabla 12
Recubrimiento obtenido por pasivación química
sobre aceros resistentes a la corrosión.
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color de revestimiento Chem.pass. debe coincidir con el color del metal que se está procesando. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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tonos iridiscentes, según el grado de acero, incluso en lugares de soldadura, doblado; |
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ligero oscurecimiento; |
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rastros de acabado mecánico; |
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inclusiones negras en forma de pequeños puntos individuales |
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Grosor |
Tabla 13
Recubrimientos de óxido químico y óxido anódico sobre cobre y sus aleaciones
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento de Chem.Ox y An.Ox varía de rojo oscuro con un tinte marrón a negro con un tinte azul. |
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rastros de acabado mecánico de la superficie del metal base; |
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falta parcial de recubrimiento en bordes afilados; |
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oscurecimiento entre bobinas de resortes con un pequeño paso. |
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El color del recubrimiento Chem.Pas debe coincidir con el color del metal que se está procesando. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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tonos iridiscentes; |
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oscurecimiento del revestimiento entre las bobinas de los resortes con un paso pequeño; |
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falta de uniformidad de la película de barniz en color y rayas de barniz después del barnizado, que no interfieren con el montaje y no afectan el rendimiento del producto |
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Grosor |
no estandarizado |
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Propiedades protectoras |
Cuando se prueba en el recubrimiento Chem.Pas, no se debe observar ningún cambio en el color de la gota a azul hasta que haya transcurrido el tiempo especificado. |
Tabla 14
Recubrimiento de óxido químico sobre aluminio y sus aleaciones
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox es de azul grisáceo a azul oscuro o de azul ensalada a verde o amarillo. |
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en aleaciones de grados D16, D1, D24F - azul verdoso con o sin tonalidades iridiscentes; |
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en aleaciones fundidas: azul grisáceo con manchas negras y marrones. |
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El color del recubrimiento Chem.Pas corresponde al color del metal base. |
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El color del recubrimiento Chem.Ox.e es de incoloro a azul claro o amarillo claro; amarillo dorado a marrón con tonalidades iridiscentes en aleaciones forjadas; gris con manchas amarillas y marrones en aleaciones de fundición. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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rayas oscuras y claras en la dirección de laminado, soldadura y soldadura; |
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oscurecimiento en piezas soldadas por soldadura a alta temperatura; |
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manchas separadas de sales de cromo alrededor de los orificios, en los lugares de contacto de las piezas con el accesorio, en los lugares de conjugación de unidades de ensamblaje de una pieza, alrededor de los poros y lugares de inclusiones permitidas por la documentación normativa y técnica para fundición; |
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identificación de la estructura del metal base |
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Grosor |
no estandarizado |
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Propiedades protectoras |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 15
Recubrimiento de óxido anódico sobre aluminio y sus aleaciones
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento An.Ox es de gris claro a gris oscuro, en piezas de aleaciones fundidas de gris claro a marrón oscuro. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento pintado debe coincidir con el color de la muestra. El tono no está estandarizado. Son posibles reflejos de varios tonos en aleaciones multicomponentes y coladas. |
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Color de recubrimiento An.Ox.chrome de lechoso a gris, son posibles tonos iridiscentes. |
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Color de recubrimiento An.Ox.nhr de verde claro a amarillo verdoso, en aleaciones multicomponentes y coladas de gris a gris oscuro. El tono no está estandarizado. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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puntos y manchas oscuras como resultado de revelar la heterogeneidad de la estructura del metal base; |
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rayas oscuras y claras en la dirección de laminación, lugares de soldadura, rectificado, endurecimiento por trabajo, lugares donde no hay una capa de revestimiento; |
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manchas amarillas de sales de cromo alrededor de los orificios, en los lugares de contacto de la pieza con el accesorio, en los lugares de acoplamiento de las unidades de ensamblaje de una pieza, alrededor de los poros y lugares de inclusiones permitidas por la documentación normativa y técnica para la fundición. |
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Se permite un color de revestimiento Ox.tv de gris claro a negro, con tonos amarillo verdosos. |
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El color del recubrimiento de An.Ox.eiz es de amarillo claro a marrón oscuro o de gris claro a gris oscuro. |
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El color del recubrimiento An.Ox.tv y An.Ox.eiz después del llenado con cromatos es de amarillo-verde a marrón-negro. |
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La presencia de microfisuras en el recubrimiento de An.Ox.eiz no es signo de rechazo, si no afectan las propiedades funcionales. |
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El color del recubrimiento An.Ox.emt es de gris claro a gris oscuro, según la aleación utilizada, similar al esmalte. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento pintado debe coincidir con el color de la muestra. |
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Color del revestimiento Ano-color marrón claro, gris azulado, azul-negro, dorado, bronce dorado, bronce, marrón grisáceo. |
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Se permite un tono más claro en las superficies internas de las piezas. |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Recubrimiento de calidad de llenado |
Después de la prueba, la pérdida de peso de la muestra no debe exceder los 20 mg/dm 2 para productos destinados a uso en exteriores y los 30 mg/dm 2 para productos destinados a uso en interiores. |
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¡Después de la prueba, el recubrimiento no debe estar coloreado o puede estar ligeramente coloreado! |
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Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento An.Ox.eiz no debe exceder tres veces su valor inicial |
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Propiedades protectoras |
Durante la prueba, no se debe observar ningún cambio en el color de la gota de la solución de prueba antes de que expire el tiempo especificado. |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 16
Recubrimiento de óxido anódico en aleaciones de titanio
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
Color de revestimiento Ano-color de azul a azul, rosa, verde, amarillo. El tono no está estandarizado. |
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Los rastros de acabado mecánico de la superficie del metal base no son un signo de rechazo. |
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Color de recubrimiento An.Ox de gris claro a gris oscuro |
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Grosor |
no estandarizado |
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Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 17
Recubrimientos de óxido químico y óxido anódico
sobre magnesio y aleaciones de magnesio
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox es de amarillo pajizo a marrón oscuro o negro. |
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Color del revestimiento Chem.Fos de gris claro a gris oscuro. |
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Color del revestimiento Ano-color amarillo, verde o gris-negro. El tono no está estandarizado. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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colores de tinte; manchas formadas durante la reoxidación; diagramas de puntos metal sin recubrimiento alrededor de los poros; manchas grises con una capa manchada en la aleación ML-5; |
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puntos negros en las superficies maquinadas, que son el resultado del calentamiento local del metal durante el maquinado |
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Grosor |
Espesor del recubrimiento Khim.Oks no está estandarizado, An.Oks - de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño |
Tabla 18
Recubrimiento de fosfato en acero y hierro fundido
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Nombreindicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento es de gris claro a negro, después de la impregnación con aceite, emulsión o después de la hidrofobización de gris oscuro a negro. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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heterogeneidad de tamaños de cristales en áreas de endurecimiento local, soldadura, endurecimiento por trabajo, varias rugosidades superficiales en áreas descarburadas; |
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placa blanca eliminada al frotar; |
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depósitos de lodos de fosfato en superficies que no funcionan; |
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trazas de un electrodo de cobre en piezas soldadas por puntos o por rodillos; |
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manchas, manchas y rayas después de frotar con una emulsión, barniz o después de la hidrofobización, que no interfieren con el montaje y no afectan el rendimiento del producto; |
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manchas amarillas de sales de cromo alrededor de los orificios, lugares de contacto de la pieza con el accesorio y lugares de acoplamiento de las unidades de montaje, manchas alrededor de los poros y puntos de inclusión permitidos por la documentación técnica y normativa para la fundición |
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Peso del recubrimiento por unidad de superficie |
Peso del recubrimiento por unidad de superficie antes de la impregnación - no menos de 5 g/m 2 ; sobre una superficie rugosaR un 1,25-0,63 micras, se permite reducir la masa del recubrimiento por unidad de superficie de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria. |
|
Peso del recubrimiento por unidad de superficie antes de aplicar el recubrimiento de pintura de acuerdo con los requisitos de GOST 9.402-80 |
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Estructura |
El revestimiento destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina. |
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Propiedades protectoras |
Cuando se prueba de acuerdo con GOST 9.302-88, el color de la gota no debe cambiar dentro del tiempo especificado o después de la prueba, no debe haber centros de corrosión en el recubrimiento, con la excepción de bordes afilados, uniones de ensamblaje de una pieza unidades, donde no se permiten más de tres puntos centrales de corrosión por 1 cm 2 de área superficial y por 1 cm de longitud de borde |
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Absorción de aceite |
No menos de 2,0 g/m2 |
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Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor original. |
Tabla 19
Recubrimientos químicos de óxido, cromato y fosfato sobre aleaciones de zinc
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox.chrome es amarillo verdoso con tonalidades iridiscentes; en presencia de aleación de cobre, el color del recubrimiento es azul grisáceo; el color del recubrimiento Chem.Fos es de gris claro a gris. |
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Los siguientes signos no son defectuosos: |
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superficie mate y debilitamiento de la intensidad del color del recubrimiento de cromato en piezas después del tratamiento térmico, chorro de arena, volteo y decapado; |
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un tono más oscuro o más claro de recubrimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y en partes cóncavas de partes de configuración compleja, en uniones de unidades de ensamblaje de una pieza, en bordes afilados, esquinas, en puntos de contacto con un accesorio, entre bobinas de resortes con un paso pequeño; |
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rayas mate alrededor de los agujeros |
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el daño mecánico único al recubrimiento de cromato no es más del 2% |
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Grosor |
no estandarizado |
3. REQUISITOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE METALES COMUNES Y REVESTIMIENTOS
3.1. Antes de aplicar recubrimientos, 2-5% de las partes de un lote, pero no menos de tres partes, y para partes de una sola producción, cada parte se controla para cumplir con los párrafos. 1.1-1.10.
3.2. Los productos semielaborados (cinta, alambre, etc.) están sujetos a control de entrada para el cumplimiento de los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria para el suministro y los requisitos de los párrafos. 1.1-1.6.
En presencia de resultados insatisfactorios, se lleva a cabo un control repetido en un número doble de piezas.
Al recibir resultados insatisfactorios de controles repetidos en al menos una parte, el lote completo se rechaza y se devuelve al fabricante.
3.3. Si no es posible controlar la calidad de los recubrimientos en piezas, por ejemplo, piezas grandes y pesadas de una sola producción, se permite realizar el control sobre muestras testigo o garantizar la calidad del recubrimiento mediante la correcta ejecución de las medidas tecnológicas. proceso, confirmado por una entrada en el registro de control proceso tecnológico.
Las muestras testigo deben estar hechas del material de las piezas, tener la misma rugosidad superficial y los revestimientos aplicados utilizando la misma tecnología que los revestimientos de las piezas.
La empresa desarrolla la forma y las dimensiones de las muestras testigo y las acuerda de la manera prescrita.
Los mismos especímenes testigo y partes pueden usarse para diferentes pruebas de calidad.
3.4. Las partes en las que el recubrimiento se probó mediante métodos destructivos, así como las partes cuyos recubrimientos no cumplen con los requisitos de esta norma, pueden presentarse para su aceptación después de volver a recubrirlos.
3.5. El control de aparición de recubrimientos se realiza en el 100% de las piezas.
Se permite aplicar métodos de control estadístico de acuerdo conGOST 18242-72.
El control de aspecto del recubrimiento en piezas recubiertas a granel y en líneas automáticas se permite realizar sobre una muestra del 2% de las piezas de cada lote.
3.6. El control del espesor del recubrimiento se lleva a cabo antes de que procesamiento adicional excepto cepillado, pulido, esmerilado, cromado y fosfatado.
El control del espesor del recubrimiento de níquel, incluido el obtenido por método químico, se realiza antes del tratamiento térmico.
3.4-3.6.(Edición revisada, Rev. No. 1).
3.7. 3.8. (Eliminado, Rev. No. 1).
3.9. Para controlar el espesor del revestimiento, la fuerza de adhesión y otros indicadores de calidad, se seleccionan de cada lote del 0,1 al 1% de las partes, pero no menos de tres partes.
En casos técnicamente justificados, por ejemplo, para la producción a pequeña escala o productos revestidos con metales preciosos y raros y sus aleaciones, se permite establecer una muestra de menos del 0,1%, pero no menos de tres partes.
Se permite controlar el espesor del recubrimiento por el método metalográfico en una parte.
El control del espesor del recubrimiento en las piezas procesadas en líneas automáticas se permite realizar al menos una vez por turno.
3.10. La fuerza de adherencia de los recubrimientos sometidos a tratamiento térmico, fusión, cepillado, esmerilado y pulido se evalúa después de estas operaciones.
3.9, 3.10. (Edición revisada, Rev. No. 1).
3.11. El control composición química los recubrimientos con aleaciones se realizan al menos dos veces por semana, y también después de ajustar el electrolito.
El contenido de fósforo en el niquelado químico y de azufre en el niquelado protector y decorativo no puede ser controlado, pero sí garantizado por la correcta ejecución del proceso tecnológico.
3.12. (Eliminado, Rev. No. 1).
3.13. Control de las propiedades protectoras de recubrimientos obtenidos por los métodos de Chem. Pas, An. Oka y Khim. Ox sobre cobre y sus aleaciones destinados a funcionar en condiciones de 1GOST 15150-69, así como los recubrimientos especificados, protegidos adicionalmente pintura, no realizar.
Control de propiedades protectoras de recubrimientos Chem. Ok y Khim. Se permite que el fosforescente en acero y hierro fundido se lleve a cabo antes o después de su procesamiento adicional.
3.14. Se establece en el documentación reglamentaria y técnica y/o de diseño.
3.13, 3.14.(Edición revisada, Rev. No. 1).
3.15. Si se obtienen resultados insatisfactorios para uno de los indicadores durante el control selectivo de recubrimientos, se realiza un control repetido en un número doble de piezas en la muestra.
En caso de resultados insatisfactorios durante el control repetido de recubrimientos en una parte, se rechaza el lote completo o, en caso de discrepancia en la apariencia, se somete a control continuo.
No se lleva a cabo un control repetido de la fuerza de adhesión de los recubrimientos. Si se obtienen resultados insatisfactorios durante el control aleatorio, se rechaza todo el lote.
(Introducido adicionalmente, Rev. No. 1).
DATOS DE INFORMACIÓN
1. INTÉRPRETES
ILLINOIS. motejunas , cand. química ciencias; V. V. protusevichene; D.G. Kovalenko; GV Kozlova , cand. tecnología ciencias (líderes temáticos); N.G. Alberg; TI berezhniak; G. S. Fomin , cand. química ciencias; EB davidavičius , cand. química Ciencias ; S. Z. Navitskene; LICENCIADO EN LETRAS. Arlauskene
2. APROBADO E INTRODUCIDO POR DECRETO Comité Estatal URSS según las normas del 27 de febrero de 1986 No. 424
3. Periodicidad de la inspección 5 años
4. El estándar cumple con ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 sobre requisitos técnicos
El estándar cumple con ISO 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83
5. En lugar de GOST 9.301-78
6. NORMATIVA DE REFERENCIA
7. REPUBLICACIÓN con Modificaciones No. 1, 2, aprobadas en marzo de 1989, octubre de 1989 (IUS 6-89, 1-90)
Estándar estatal de la URSS
|
Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento REVESTIMIENTOS METÁLICOS Y General requisitos Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento. |
GOST
(
S TCAME 5293-85, |
Fecha de introducción 01.07.87
Contenido
Esta norma se aplica a los recubrimientos inorgánicos metálicos y no metálicos (en adelante, recubrimientos) obtenidos por métodos electroquímicos, químicos y en caliente (estaño y sus aleaciones), y establece requisitos generales (en adelante, requisitos) para la superficie de la base. metal y revestimientos durante su producción y control de calidad de metales base y revestimientos.
La norma no se aplica a los recubrimientos utilizados como subcapas tecnológicas, al níquel, níquel-cromo, cobre-níquel y cobre-níquel-cromo, que tienen únicamente un propósito decorativo, y no tiene en cuenta los cambios en los recubrimientos que aparecieron durante el montaje y prueba del producto.
Los requisitos no previstos por esta norma, relacionados con las especificaciones de las piezas, la producción y los requisitos para los recubrimientos, se indican en la documentación reglamentaria, técnica y (o) de diseño.
El cumplimiento de los recubrimientos con los requisitos de esta norma se controla mediante métodos de acuerdo con GOST 9.302-79.
(Edición revisada, Rev. No. 2).
1. REQUISITOS PARA LA SUPERFICIE DEL METAL BASE
1.1. La rugosidad de la superficie del metal base según GOST 2789-73, micras, no debe ser superior a:
R un 10 ( Rz 40) - bajo revestimientos protectores;
R un 2.5 ( Rz 10) - bajo revestimientos protectores y decorativos;
R un 1,25 ( Rz 6.3) - para revestimientos de óxido anódico aislantes sólidos y eléctricos.
La rugosidad superficial del metal base para recubrimientos funcionales debe corresponder a lo establecido en la documentación técnico-normativa y/o de diseño del producto.
Los requisitos especificados para la rugosidad de la superficie no se aplican a las superficies internas de las piezas que no funcionan, las superficies roscadas, las superficies cortadas de las piezas estampadas de hasta 4 mm de espesor, las superficies corrugadas, así como a las piezas cuyas la rugosidad del metal base está establecida por las normas pertinentes. La necesidad de llevar la rugosidad de la superficie a los valores especificados debe especificarse en la documentación de diseño.
1.2. Las esquinas vivas y los cantos de las piezas, salvo casos técnicamente justificados, deberán redondearse con un radio de al menos 0,3 mm; el radio de redondeo de las piezas para revestimientos de óxido anódico sólido y eléctricamente aislante es de al menos 0,5 mm.
1.3. En la superficie de las piezas no están permitidos:
cascarilla laminada, rebabas;
delaminaciones y grietas, incluidas las reveladas después del grabado, pulido, esmerilado;
daños por corrosión, poros y conchas.
(Edición revisada, Rev. No. 1).
1.4. La superficie de las piezas fundidas y forjadas debe estar libre de gas y cavidades de contracción, inclusiones de escoria y fundente, uniones, rellenos inferiores y grietas.
Las desviaciones permitidas en la superficie de las piezas fundidas (tipo, tamaño y cantidad) se establecen en la documentación reglamentaria, técnica y de diseño.
1.5. La superficie de las piezas de metal laminado en caliente debe limpiarse de incrustaciones, lodos de decapado, productos de corrosión del metal base y otros contaminantes.
1.6. La superficie de las piezas después del mecanizado debe estar libre de una capa visible de lubricante o emulsión, virutas de metal, rebabas, polvo y productos de corrosión sin la introducción de partículas de material extraño.
1.5, 1.6.
1.7. La superficie de las piezas después del tratamiento abrasivo, por ejemplo, hidroarenado, volteo, etc., debe estar libre de lodos de decapado, escoria, productos de corrosión y rebabas.
1.8. La superficie de las partes esmeriladas y pulidas debe ser uniforme, sin muescas, abolladuras, quemaduras, rayones, rebabas, defectos de la herramienta de enderezado.
1.9. En la superficie de las piezas después del tratamiento térmico (recocido, endurecimiento, normalización, revenido, envejecimiento, así como el tratamiento térmico realizado para mejorar la adherencia de los recubrimientos posteriores) no debe haber muescas, rasguños, grietas, burbujas, centros de corrosión, delaminaciones , deformación.
1.10. Las costuras soldadas y soldadas en las piezas deben limpiarse de forma continua alrededor de todo el perímetro para excluir espacios y penetración de electrolitos en ellas.
Los defectos que aparecen al limpiar las costuras hechas con soldaduras de punto de fusión medio deben eliminarse soldando con el mismo punto de fusión o con soldaduras de bajo punto de fusión.
Se permite la distribución uniforme de soldadura de hasta 10 mm de ancho en la superficie de las uniones soldadas, separe los poros no pasantes, limpie los residuos de fundente y no viole la estanqueidad de las uniones soldadas.
Las costuras en piezas hechas de aleaciones de titanio deben hacerse de manera que excluyan la oxidación.
No se permite la limpieza mecánica de costuras en piezas realizadas mediante soldadura en sal fundida. Las costuras soldadas en tales partes deben ser uniformes y apretadas. No debe haber residuos de fundente ni salpicaduras de silumina en la superficie de las piezas.
Las costuras adhesivas en las piezas deben ser continuas, sin hinchamientos, burbujas ni huecos, no tener espacios en los que pueda penetrar el electrolito, no contener exceso de pegamento en la zona cercana a la costura y limpiarse mecánicamente.
No está permitido aplicar recubrimientos químicos y electroquímicos en piezas con juntas adhesivas.
1.11. La superficie de las piezas electropulidas debe ser lisa, brillante y brillante sin grabado, quemaduras, grietas, sales sin lavar, productos de corrosión.
El grado de brillo no está estandarizado.
En una superficie electropulida, los siguientes signos no son defectuosos:
brillo desigual en áreas con diferente procesamiento térmico y mecánico;
separe las áreas mate y blanquecinas en la superficie de las piezas que no tienen requisitos para la decoración;
sin efecto de electropulido en lugares de difícil acceso: grietas, huecos, agujeros ciegos de hasta 15 mm de diámetro, agujeros pasantes de hasta 10 mm de diámetro, así como agujeros y cavidades de difícil acceso para el electropulido;
rastros de gotas de agua;
falta de brillo en lugares de soldadura;
rastros de contacto con el dispositivo en forma de áreas opacas y oscuras;
pulido mecánico (si es necesario) de los puntos de contacto con el accesorio y para obtener las dimensiones exactas de la pieza después del electropulido;
puntos negros en el hilo, a menos que se indique lo contrario en la documentación reglamentaria y técnica;
trazas de mecanizado del metal base antes del electropulido y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica del metal base.
1.9-1.11. (Edición revisada, Rev. No. 1).
2. REQUISITOS PARA REVESTIMIENTOS
2. 1. Requisitos para la apariencia del recubrimiento.
2.1.1. La superficie del revestimiento pulido debe ser uniforme, brillante o similar a un espejo.
En la superficie pulida mecánicamente del revestimiento, a excepción del espejo, no son defectos los rayones o puntos simples similares a cabellos de las pastas de pulir y una herramienta de alisado en una cantidad de no más de 5 piezas. por 100 cm 2 , pulido de cantos, ligera ondulación (apretado) del revestimiento en piezas de latón, si no hay requisitos especiales en la documentación de diseño.
2.1.2. En la superficie de los recubrimientos, si no hay instrucciones especiales en la documentación de diseño, no se rechazan los siguientes signos:
rastros de maquinado y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica para el metal base;
ligera ondulación de la superficie del recubrimiento después del dibujo, que se revela después del grabado;
rayas o puntos oscuros o claros en orificios y ranuras difíciles de limpiar, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje de una pieza, en costuras soldadas, cerca de la zona de soldadura y lugares donde se retira la capa de revestimiento;
brillo desigual y color desigual;
color desigual de recubrimientos en piezas hechas de metales revestidos con mecanizado parcial;
trazas de vetas de agua, soluciones de cromatado y fosfatado sin residuos de sal;
puntos y rayas brillantes resultantes del contacto con herramientas de medición, accesorios y de la colisión de piezas durante el proceso de recubrimiento en tambores, campanas y accesorios de malla;
cambio en la intensidad del color u oscurecimiento después del calentamiento con el fin de deshidratar y comprobar la fuerza de adhesión, decapado e impregnación;
puntos negros individuales en áreas destinadas a relleno con compuestos, selladores, adhesivos;
Sin cubierta:
en poros, lugares de inclusiones permitidos por la normativa y documentación técnica para vaciado;
en costuras soldadas y soldadas y cerca de ellas a una distancia de no más de 2 mm de un lado y del otro desde la costura y en las esquinas internas de planos mutuamente perpendiculares, sujeto a la protección adicional posterior de estos lugares;
en los puntos de contacto de la pieza con el accesorio, excepto casos especiales especificados en la documentación de diseño.
2.1.3. Cuando se depositan dos revestimientos sin aislamiento o con el uso de aislamiento sobre la superficie de una pieza, así como cuando se depositan revestimientos locales, si esto no afecta el desempeño del producto, las siguientes señales no son defectuosas:
desplazamiento de los límites de los revestimientos hasta 2 mm, y para revestimientos con oro, paladio, rodio y sus aleaciones hasta 1 mm en una u otra dirección;
inclusiones puntuales individuales de un recubrimiento en la superficie de otro; inclusiones puntuales del metal de revestimiento en la superficie aislada;
oscurecimiento del metal en el límite de los recubrimientos;
decoloración en superficies sin recubrimiento.
2.1.2, 2.1.3. (Edición revisada, Rev. No. 1).
2.2. Requisitos de espesor de recubrimiento
2.2.1. Superar el espesor máximo de recubrimiento no es señal de rechazo, si ello no afecta el montaje y desempeño del producto.
(Edición revisada, Rev. nº 1).
2.2.2. En orificios, ranuras, recortes, en secciones cóncavas de piezas de perfil complejo, en superficies internas y puntos de contacto de unidades de ensamblaje de una pieza, se permite reducir el espesor del recubrimiento hasta en un 50% y para recubrimientos de cromo: no, si hay No hay otros requisitos en la documentación de diseño para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.2.3. En agujeros y ranuras ciegos lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 12 mm y en agujeros y ranuras pasantes lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 6 mm, el espesor del recubrimiento a una profundidad de más de un el diámetro (o un ancho) no está estandarizado; no se permite ningún revestimiento si la documentación de diseño no especifica los requisitos para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.3. El revestimiento debe estar firmemente adherido al metal base.
2.4. En apariencia, espesor y otros indicadores, el recubrimiento debe cumplir con los requisitos de la Tabla. 1-19.
(Edición modificada, Rev. No. 1, 2).
2.5. Las condiciones de almacenamiento y transporte de las piezas deben excluir influencias mecánicas y químicas que provoquen daños en el revestimiento.
tabla 1
Recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimientos de cromato sobre recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimiento de fosfato sobre recubrimiento de zinc
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del recubrimiento de zinc es gris claro o gris plateado con un tinte azulado. |
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Revestimiento de cadmio color gris claro o gris plata |
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El color del recubrimiento de zinc con cromado incoloro es gris plateado o gris plateado con un tinte azulado. Se permiten ligeros tonos iridiscentes. |
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El color del recubrimiento de zinc iridiscente es amarillo verdoso con tonalidades iridiscentes. |
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El color del revestimiento de cadmio con cromato iridiscente es amarillo dorado con matices iridiscentes. |
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Revestimiento de zinc color con cromato caqui en varias tonalidades. |
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Recubrimiento de cadmio con cromato caqui de caqui a marrón. |
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El color del revestimiento de zinc cromado negro es negro o negro con un tinte verde. Se permiten tonos grises e iridiscentes en secciones cóncavas de partes de configuración compleja. |
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superficie mate después de la preparación de la superficie mediante chorro de arena y chorro de arena de metal, volteo, grabado; |
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oscurecimiento o debilitamiento de la intensidad del color del revestimiento de cromato en las piezas después del tratamiento térmico; |
|
|
un tono más oscuro o más claro de recubrimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, uniones de unidades de ensamblaje de una pieza, bordes afilados, esquinas, puntos de contacto con el dispositivo, entre bobinas de resortes con un campo pequeño; |
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rayas mate alrededor de los agujeros; |
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el daño mecánico individual al recubrimiento de cromato no es más del 2%. área total. |
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El color del recubrimiento de zinc fosfatado es de gris claro a gris oscuro. Una ligera capa blanca en agujeros ciegos, ranuras, etc. no es una señal de rechazo. El recubrimiento de fosfato sobre el recubrimiento de zinc debe ser uniforme y denso. |
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|
En la superficie no están permitidos: |
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deposición de lodos; |
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rayas o manchas descubiertas; arañazos que alcanzan el metal base; bolsas de corrosión; contaminación por aceites, grasas o tensioactivos - para revestimientos destinados a la aplicación de revestimientos de pintura y barniz. |
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Espesor para recubrimientos de zinc y cadmio |
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Peso del recubrimiento por unidad de superficie |
Recubrimiento de cromato incoloro - hasta 0,5 g/m 2 . |
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Revestimiento de cromato iridiscente: hasta 1,0 g/m 2 . |
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Cromado color caqui - superior a 1,5 g/m 2 . |
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Revestimiento de fosfato destinado a la impregnación: no menos de 5,0 g/m 2 . |
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Recubrimiento destinado a recubrimiento de pintura - de acuerdo con los requisitos de GOST 9.402-80 |
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Estructura |
El revestimiento de fosfato destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina |
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Propiedades protectoras |
Cuando se prueban recubrimientos de cromato con una solución de acetato de plomo, no debe aparecer ninguna mancha oscura sólida antes de que haya transcurrido el tiempo especificado. Al probar un recubrimiento de fosfato, el color de la gota de solución de prueba no debe cambiar a negro dentro del tiempo especificado. |
|
Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento de fosfato destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor inicial |
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Absorción de aceite |
Absorción de aceite del recubrimiento de fosfato - no menos de 2,0 g/m 2 |
Tabla 2
Revestimiento de cobre y revestimiento de aleación de cobre
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color de la capa de cobre es de rosa claro a rojo oscuro. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento de aleación de cobre y estaño con alto contenido de estaño es de gris claro a gris. El tono no está estandarizado. |
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El color del revestimiento de cobre y estaño con bajo contenido de estaño es amarillo claro. El tono no está estandarizado. |
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El color del recubrimiento de aleación de cobre y zinc es de amarillo claro a rosa claro. |
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Decoloración en el revestimiento, acumulación de cobre en el revestimiento obtenido con el propósito de protección contra la carburación, oscurecimiento del revestimiento durante el almacenamiento antes del montaje |
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Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Composición química |
Fracción de masa de cobre en recubrimientos de aleación: |
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M-O(60) - del 50 al 60%; |
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M-O(88) - del 70 al 88%; |
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M-C(90) - del 70 al 90%; |
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M-C(70) - del 55 al 70% |
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Porosidad |
Los revestimientos destinados a proteger contra la cementación deben estar libres de poros. |
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Propiedades funcionales |
Tabla 3
Niquelado
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color del niquelado mate es gris claro con un tinte amarillo, el color del niquelado brillante es gris claro. Se permite un color más oscuro en agujeros y ranuras en superficies internas, secciones cóncavas de piezas de configuración compleja y en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje. |
|
El color del niquelado químico es gris con un tinte amarillo. |
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|
Los tonos iridiscentes y oscurecidos después del tratamiento térmico, las manchas opacas debido al grabado desigual del metal base no son signos de rechazo. El color del revestimiento negro y oxidado térmicamente es de negro grisáceo a negro. Colores de temperamento permitidos |
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|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
El espesor del recubrimiento de níquel negro no está estandarizado. |
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El espesor de la capa inferior del recubrimiento tricapa de níquel Nd (Npb.Nb) en relación al espesor total del recubrimiento es del 50-70%; espesor de la capa superior - 50-30%. |
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|
El espesor de la capa inferior del recubrimiento de tres capas de níquel Ht (Npb.Ns.Nb) en relación con el espesor total del recubrimiento es del 50% o más; capa intermedia - hasta el 10%, superior - hasta el 40%. |
|
|
Composición química |
Fracción de masa de azufre en la capa inferior del recubrimiento de níquel de dos capas Nd (Npb.Nb) hasta 0,005%; en el superior 0.05-0.09%. |
|
Fracción de masa de azufre en la capa inferior del recubrimiento de tres capas de níquel Ht (Npb.Ns.Nb) hasta 0,005%; en promedio, no menos del 0,15%; en la parte superior - 0.05-0.09%. |
|
|
Fracción de masa de fósforo en el recubrimiento de níquel químico 3-12% |
|
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Porosidad* |
No más de tres poros pasantes por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde. Con un espesor de recubrimiento inferior a 24 micras o un espesor de níquel con una subcapa inferior a 12 micras, no está estandarizado |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
|
Propiedades protectoras |
Mismo |
Tabla 4
cromado
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del revestimiento brillante es gris claro con un tinte azulado. |
|
El color del acabado mate es gris claro. |
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El color del revestimiento duro (resistente al desgaste) es gris claro con un tinte mate azulado o lechoso. |
|
|
El color del revestimiento de dos capas (resistente a la corrosión y al desgaste) es gris claro. |
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|
El color de los recubrimientos microporosos y microfisurados es de gris claro a gris con un tinte azul. El color del recubrimiento brillante microporoso obtenido a partir de electrolitos con cromo trivalente es de gris claro a gris oscuro. |
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El color de la capa lechosa es gris claro. |
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|
Las depresiones de un solo punto de hasta el 2% del área total con un espesor de cromo de más de 40 micras y una red de grietas con un espesor de cromo de más de 24 micras no son señales de rechazo. El color de la capa negra es negro con un tinte azul o marrón. |
|
|
Un tinte gris en las esquinas interiores, huecos y orificios de piezas con perfiles complejos no es un signo de rechazo |
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|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
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Porosidad |
No más de tres poros pasantes por 1 cm2 de superficie y por 1 cm de longitud del borde, a menos que se especifique lo contrario en la documentación de diseño*. |
|
La porosidad del cromo lechoso de espesor inferior a 24 micras, bicapa protectora y decorativa de espesor inferior a 21 micras y resistente al desgaste de espesor inferior a 40 micras no está normalizada*. |
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|
Número de poros en la superficie del recubrimiento microporoso (X pf) cuando se evalúe utilizando microscopios ópticos con un aumento de al menos 100 × debe ser de al menos 10 000 por cm 2. |
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|
La porosidad del cromo negro no está estandarizada. |
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|
En la superficie del revestimiento microfisurado de cromo (X mt) debe haber al menos 250 fisuras de 1 cm de longitud en todas las direcciones, formando una red de fisuras |
|
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
|
Dureza del recubrimiento - según GOST 9.303-84 |
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|
Propiedades protectoras |
Mismo |
|
Al probar un recubrimiento de fosfato, el color de la gota de solución de prueba no debe cambiar a negro dentro del tiempo especificado. |
*Los requisitos se aplican al revestimiento de piezas de acero.
(Enmienda. IUS 1-1991)
Tabla 5
Revestimiento de estaño y revestimientos de aleación de estaño
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
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Apariencia |
El color de los revestimientos fundidos y no fundidos es de gris claro a gris. El revestimiento fundido es brillante. Se permite el brillo desigual en una parte. |
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El color del baño de estaño-níquel es gris claro. Se permiten tonos rosas y morados. |
|
|
El color del revestimiento de aleación de estaño y plomo es de gris claro a gris oscuro. El tono no está estandarizado. |
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El color del recubrimiento de estaño-bismuto es de gris claro a gris. |
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|
Los flujos de metal que no interfieren con el ensamblaje y no afectan las propiedades funcionales del recubrimiento no son una señal de rechazo |
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Grosor |
|
|
Composición química |
Los revestimientos de estaño destinados a su uso en contacto con productos alimenticios no deben contener más del 0,1 % de plomo ni más del 0,025 % de arsénico. |
|
Fracción de masa de estaño en recubrimientos de aleación: |
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|
О-Н (65) - de 50 a 70%; |
|
|
О-С(60) - t 50 a 70%; |
|
|
О-С(40) - del 30 al 50%; |
|
|
О-С(12) - de 8 a 15%. |
|
|
Fracción másica de bismuto en el recubrimiento con aleación O-Vi (99.8) de 0.2 a 4.0% |
|
|
Porosidad* |
No más de tres poros pasantes por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde, a menos que se indique lo contrario en la documentación de diseño. |
|
Con un espesor de recubrimiento de 6 micras o menos, no está estandarizado |
|
|
Propiedades funcionales |
|
|
Propiedades protectoras |
Mismo |
*Los requisitos se aplican al revestimiento de piezas de acero.
Tabla 6
Recubrimientos de estaño y plomo-estaño en caliente
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del revestimiento de estaño es de gris claro a gris, el color del revestimiento de aleación de estaño y plomo es de gris a gris oscuro. El recubrimiento es brillante o mate, liso. El grado de brillo no está estandarizado. |
|
ligera flacidez y grosor desigual del recubrimiento que no interfiere con la soldadura o el funcionamiento de la pieza; |
|
|
salpicaduras y gotas de metal firmemente adheridas a la base, sin interferir con el funcionamiento de la pieza, en superficies que no funcionan y que funcionan (según la muestra), así como en superficies en las que no se proporciona recubrimiento, excepto las superficies deslizantes ; |
|
|
manchas oscuras en el revestimiento de las superficies internas de los agujeros ciegos; |
|
|
ligera tuberosidad en toda la longitud del alambre y una depresión por el contacto del alambre con el rodillo guía, que no llega al metal base; |
|
|
falta de uniformidad del color del recubrimiento. |
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|
No permitido: |
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afluencias bruscas; |
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manchas oscuras, puntos, película indeleble de color blanco o marrón; |
|
|
grietas, delaminación del revestimiento, áreas descubiertas; |
|
|
salpicaduras de soldadura en superficies de trabajo recubiertas de metales preciosos (oro, plata, paladio, etc.); |
|
|
residuos de fundente ácido |
|
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Grosor |
no estandarizado |
|
Composición química |
La composición química de los recubrimientos con aleaciones de estaño y plomo debe corresponder a la composición química de los componentes principales de las soldaduras de acuerdo con GOST 21930-76 y GOST 21931-76 |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 7
Chapado en plata y chapado en aleación de plata y antimonio
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del baño de plata y el baño de aleación de plata y antimonio es blanco plateado. |
|
El color del revestimiento plateado de electrolitos con aditivos abrillantadores y el revestimiento cromado plateado es blanco con un tinte amarillento. |
|
|
El color del revestimiento de plata producido químicamente es blanco. |
|
|
El color del revestimiento plateado ennegrecido es de un niño gris oscuro. |
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|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
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|
manchas oscuras, rayas y colores de tinte en agujeros ciegos, surcos, en secciones cóncavas de partes de configuración compleja; |
|
|
oscurecimiento del revestimiento durante el almacenamiento antes del montaje y cambio de color de rosa claro a marrón claro después del tratamiento térmico, moldeado en plástico, siempre que se conserven las propiedades funcionales |
|
|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Composición química |
Fracción de masa de antimonio en recubrimiento de aleación Sr-Su de 0,4 a 2% |
|
Porosidad |
|
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 8
Chapado en oro y chapado en aleación de oro.
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
Color del baño de oro de amarillo claro a amarillo oscuro |
|
El color de la aleación de oro y níquel varía de amarillo claro a amarillo. |
|
|
El color del revestimiento de aleación de oro y cobalto es de amarillo anaranjado a amarillo. |
|
|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Composición química |
Fracción de masa de níquel en recubrimiento con aleación Zl-N y fracción de masa de cobalto en recubrimiento con aleación Zl-Co - de acuerdo con los requisitos de GOST 9.303-84 |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 9
baño de paladio
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento es de gris claro a gris con un tinte amarillo. |
|
Las manchas oscuras únicas, los tonos iridiscentes de marrón claro a púrpura, que se forman durante el calentamiento, siempre que se conserven las propiedades funcionales, no son un signo de rechazo. |
|
|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 10
Rodio plateado
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
Color de revestimiento gris claro con un tinte azul. |
|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto. |
Tabla 11
Recubrimiento de óxido químico sobre acero y hierro fundido
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
Color de recubrimiento Chem. El buey (incluso después de la impregnación con aceite) en piezas de acero al carbono y de baja aleación es negro con un tinte azul. En las piezas obtenidas por fundición, se permite un revestimiento de color negro con tintes grises o marrones. |
|
El color del revestimiento de las piezas de acero de alta aleación es de gris oscuro a marrón oscuro con tinte cereza. |
|
|
El color del revestimiento de las piezas de hierro fundido y aceros aleados con silicio es de amarillo claro a marrón oscuro. |
|
|
El color del revestimiento de las piezas fabricadas con aceros para herramientas con alto contenido de carbono es negro con un tinte gris |
|
|
Se permite la falta de uniformidad de color y matiz en piezas que hayan sufrido endurecimiento local, soldadura, cementación, endurecimiento y otros procesos mecánicos; tinte rojo de revestimientos en piezas perfiladas pequeñas y entre bobinas de resortes con paso pequeño, gris claro - en bordes afilados de piezas |
|
|
Grosor |
no estandarizado |
|
Propiedades protectoras |
En el recubrimiento de Chem.Ox después de probar durante un tiempo específico, no debe haber manchas de cobre liberado por contacto. |
|
Sobre el recubrimiento de Chem.Ox. después de la prueba, no debe haber centros de corrosión, con la excepción de los bordes afilados y los extremos de los resortes, en los que no se permiten más de tres puntos de corrosión por 1 cm 2 de superficie y 1 cm de longitud del borde. |
Tabla 12
Recubrimiento obtenido por pasivación química
sobre aceros resistentes a la corrosión.
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
Color de revestimiento Chem.pass. debe coincidir con el color del metal que se está procesando. |
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
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tonos iridiscentes, según el grado de acero, incluso en lugares de soldadura, doblado; |
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|
ligero oscurecimiento; |
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|
rastros de acabado mecánico; |
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inclusiones negras en forma de pequeños puntos individuales |
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Grosor |
Tabla 13
Recubrimientos de óxido químico y óxido anódico sobre cobre y sus aleaciones
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Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento de Chem.Ox y An.Ox varía de rojo oscuro con un tinte marrón a negro con un tinte azul. |
|
rastros de acabado mecánico de la superficie del metal base; |
|
|
falta parcial de recubrimiento en bordes afilados; |
|
|
oscurecimiento entre bobinas de resortes con un pequeño paso. |
|
|
El color del recubrimiento Chem.Pas debe coincidir con el color del metal que se está procesando. |
|
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
|
|
tonos iridiscentes; |
|
|
oscurecimiento del revestimiento entre las bobinas de los resortes con un paso pequeño; |
|
|
falta de uniformidad de la película de barniz en color y rayas de barniz después del barnizado, que no interfieren con el montaje y no afectan el rendimiento del producto |
|
|
Grosor |
no estandarizado |
|
Propiedades protectoras |
Cuando se prueba en el recubrimiento Chem.Pas, no se debe observar ningún cambio en el color de la gota a azul hasta que haya transcurrido el tiempo especificado. |
Tabla 14
Recubrimiento de óxido químico sobre aluminio y sus aleaciones
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox es de azul grisáceo a azul oscuro o de azul ensalada a verde o amarillo. |
|
en aleaciones de grados D16, D1, D24F - azul verdoso con o sin tonalidades iridiscentes; |
|
|
en aleaciones fundidas: azul grisáceo con manchas negras y marrones. |
|
|
El color del recubrimiento Chem.Pas corresponde al color del metal base. |
|
|
El color del recubrimiento Chem.Ox.e es de incoloro a azul claro o amarillo claro; amarillo dorado a marrón con tonalidades iridiscentes en aleaciones forjadas; gris con manchas amarillas y marrones en aleaciones de fundición. |
|
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
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|
rayas oscuras y claras en la dirección de laminado, soldadura y soldadura; |
|
|
oscurecimiento en piezas soldadas por soldadura a alta temperatura; |
|
|
manchas separadas de sales de cromo alrededor de los orificios, en los lugares de contacto de las piezas con el accesorio, en los lugares de conjugación de unidades de ensamblaje de una pieza, alrededor de los poros y lugares de inclusiones permitidas por la documentación normativa y técnica para fundición; |
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|
identificación de la estructura del metal base |
|
|
Grosor |
no estandarizado |
|
Propiedades protectoras |
|
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 15
Recubrimiento de óxido anódico sobre aluminio y sus aleaciones
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento An.Ox es de gris claro a gris oscuro, en piezas de aleaciones fundidas de gris claro a marrón oscuro. El tono no está estandarizado. |
|
El color del revestimiento pintado debe coincidir con el color de la muestra. El tono no está estandarizado. Son posibles reflejos de varios tonos en aleaciones multicomponentes y coladas. |
|
|
Color de recubrimiento An.Ox.chrome de lechoso a gris, son posibles tonos iridiscentes. |
|
|
Color de recubrimiento An.Ox.nhr de verde claro a amarillo verdoso, en aleaciones multicomponentes y coladas de gris a gris oscuro. El tono no está estandarizado. |
|
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
|
|
puntos y manchas oscuras como resultado de revelar la heterogeneidad de la estructura del metal base; |
|
|
rayas oscuras y claras en la dirección de laminación, lugares de soldadura, rectificado, endurecimiento por trabajo, lugares donde no hay una capa de revestimiento; |
|
|
manchas amarillas de sales de cromo alrededor de los orificios, en los lugares de contacto de la pieza con el accesorio, en los lugares de acoplamiento de las unidades de ensamblaje de una pieza, alrededor de los poros y lugares de inclusiones permitidas por la documentación normativa y técnica para la fundición. |
|
|
Se permite un color de revestimiento Ox.tv de gris claro a negro, con tonos amarillo verdosos. |
|
|
El color del recubrimiento de An.Ox.eiz es de amarillo claro a marrón oscuro o de gris claro a gris oscuro. |
|
|
El color del recubrimiento An.Ox.tv y An.Ox.eiz después del llenado con cromatos es de amarillo-verde a marrón-negro. |
|
|
La presencia de microfisuras en el recubrimiento de An.Ox.eiz no es signo de rechazo, si no afectan las propiedades funcionales. |
|
|
El color del recubrimiento An.Ox.emt es de gris claro a gris oscuro, según la aleación utilizada, similar al esmalte. El tono no está estandarizado. |
|
|
El color del revestimiento pintado debe coincidir con el color de la muestra. |
|
|
Color del revestimiento Ano-color marrón claro, gris azulado, azul-negro, dorado, bronce dorado, bronce, marrón grisáceo. |
|
|
Se permite un tono más claro en las superficies internas de las piezas. |
|
|
Grosor |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Recubrimiento de calidad de llenado |
Después de la prueba, la pérdida de peso de la muestra no debe exceder los 20 mg/dm 2 para productos destinados a uso en exteriores y los 30 mg/dm 2 para productos destinados a uso en interiores. |
|
¡Después de la prueba, el recubrimiento no debe estar coloreado o puede estar ligeramente coloreado! |
|
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Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento An.Ox.eiz no debe exceder tres veces su valor inicial |
|
Propiedades protectoras |
Durante la prueba, no se debe observar ningún cambio en el color de la gota de la solución de prueba antes de que expire el tiempo especificado. |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 16
Recubrimiento de óxido anódico en aleaciones de titanio
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
Color de revestimiento Ano-color de azul a azul, rosa, verde, amarillo. El tono no está estandarizado. |
|
Los rastros de acabado mecánico de la superficie del metal base no son un signo de rechazo. |
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|
Color de recubrimiento An.Ox de gris claro a gris oscuro |
|
|
Grosor |
no estandarizado |
|
Propiedades funcionales |
De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Tabla 17
Recubrimientos de óxido químico y óxido anódico
sobre magnesio y aleaciones de magnesio
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox es de amarillo pajizo a marrón oscuro o negro. |
|
Color del revestimiento Chem.Fos de gris claro a gris oscuro. |
|
|
Color del revestimiento Ano-color amarillo, verde o gris-negro. El tono no está estandarizado. |
|
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
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colores de tinte; manchas formadas durante la reoxidación; áreas puntiagudas de metal sin recubrimiento alrededor de los poros; manchas grises con una capa manchada en la aleación ML-5; |
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puntos negros en las superficies maquinadas, que son el resultado del calentamiento local del metal durante el maquinado |
|
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Grosor |
Espesor del recubrimiento Khim.Oks no está estandarizado, An.Oks - de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño |
Tabla 18
Recubrimiento de fosfato en acero y hierro fundido
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Nombreindicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento es de gris claro a negro, después de la impregnación con aceite, emulsión o después de la hidrofobización de gris oscuro a negro. |
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
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heterogeneidad de tamaños de cristales en áreas de endurecimiento local, soldadura, endurecimiento por trabajo, varias rugosidades superficiales en áreas descarburadas; |
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|
placa blanca eliminada al frotar; |
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depósitos de lodos de fosfato en superficies que no funcionan; |
|
|
trazas de un electrodo de cobre en piezas soldadas por puntos o por rodillos; |
|
|
manchas, manchas y rayas después de frotar con una emulsión, barniz o después de la hidrofobización, que no interfieren con el montaje y no afectan el rendimiento del producto; |
|
|
manchas amarillas de sales de cromo alrededor de los orificios, lugares de contacto de la pieza con el accesorio y lugares de acoplamiento de las unidades de montaje, manchas alrededor de los poros y puntos de inclusión permitidos por la documentación técnica y normativa para la fundición |
|
|
Peso del recubrimiento por unidad de superficie |
Peso del recubrimiento por unidad de superficie antes de la impregnación - no menos de 5 g/m 2 ; sobre una superficie rugosaR un 1,25-0,63 micras, se permite reducir la masa del recubrimiento por unidad de superficie de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria. |
|
Peso del recubrimiento por unidad de superficie antes de aplicar el recubrimiento de pintura de acuerdo con los requisitos de GOST 9.402-80 |
|
|
Estructura |
El revestimiento destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina. |
|
Propiedades protectoras |
Cuando se prueba de acuerdo con GOST 9.302-88, el color de la gota no debe cambiar dentro del tiempo especificado o después de la prueba, no debe haber centros de corrosión en el recubrimiento, con la excepción de bordes afilados, uniones de ensamblaje de una pieza unidades, donde no se permiten más de tres puntos centrales de corrosión por 1 cm 2 de área superficial y por 1 cm de longitud de borde |
|
Absorción de aceite |
No menos de 2,0 g/m2 |
|
Integridad del lavado |
La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor original. |
Tabla 19
Recubrimientos químicos de óxido, cromato y fosfato sobre aleaciones de zinc
|
Nombre del indicador |
Requisitos de recubrimiento |
|
Apariencia |
El color del recubrimiento Chem.Ox.chrome es amarillo verdoso con tonalidades iridiscentes; en presencia de aleación de cobre, el color del recubrimiento es azul grisáceo; el color del recubrimiento Chem.Fos es de gris claro a gris. |
|
Los siguientes signos no son defectuosos: |
|
|
superficie mate y debilitamiento de la intensidad del color del recubrimiento de cromato en piezas después del tratamiento térmico, chorro de arena, volteo y decapado; |
|
|
un tono más oscuro o más claro de recubrimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y en partes cóncavas de partes de configuración compleja, en uniones de unidades de ensamblaje de una pieza, en bordes afilados, esquinas, en puntos de contacto con un accesorio, entre bobinas de resortes con un paso pequeño; |
|
|
rayas mate alrededor de los agujeros |
|
|
el daño mecánico único al recubrimiento de cromato no es más del 2% |
|
|
Grosor |
no estandarizado |
3. REQUISITOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE METALES COMUNES Y REVESTIMIENTOS
3.1. Antes de aplicar recubrimientos, 2-5% de las partes de un lote, pero no menos de tres partes, y para partes de una sola producción, cada parte se controla para cumplir con los párrafos. 1.1-1.10.
3.2. Los productos semielaborados (cinta, alambre, etc.) están sujetos a control de entrada para el cumplimiento de los requisitos de la documentación técnica y reglamentaria para el suministro y los requisitos de los párrafos. 1.1-1.6.
En presencia de resultados insatisfactorios, se lleva a cabo un control repetido en un número doble de piezas.
Al recibir resultados insatisfactorios de controles repetidos en al menos una parte, el lote completo se rechaza y se devuelve al fabricante.
3.3. Si no es posible controlar la calidad de los recubrimientos en piezas, por ejemplo, piezas grandes y pesadas de una sola producción, se permite realizar el control sobre muestras testigo o garantizar la calidad del recubrimiento mediante la correcta ejecución de las medidas tecnológicas. proceso, confirmado por una entrada en el registro de control de proceso.
Las muestras testigo deben estar hechas del material de las piezas, tener la misma rugosidad superficial y los revestimientos aplicados utilizando la misma tecnología que los revestimientos de las piezas.
La empresa desarrolla la forma y las dimensiones de las muestras testigo y las acuerda de la manera prescrita.
Los mismos especímenes testigo y partes pueden usarse para diferentes pruebas de calidad.
3.4. Las partes en las que el recubrimiento se probó mediante métodos destructivos, así como las partes cuyos recubrimientos no cumplen con los requisitos de esta norma, pueden presentarse para su aceptación después de volver a recubrirlos.
3.5. El control de aparición de recubrimientos se realiza en el 100% de las piezas.
Se permite aplicar métodos de control estadístico de acuerdo conGOST 18242-72.
El control de aspecto del recubrimiento en piezas recubiertas a granel y en líneas automáticas se permite realizar sobre una muestra del 2% de las piezas de cada lote.
3.6. El control del espesor del recubrimiento se realiza antes de su procesamiento adicional, a excepción del cepillado, pulido, esmerilado, cromado y fosfatado.
El control del espesor del recubrimiento de níquel, incluido el obtenido por método químico, se realiza antes del tratamiento térmico.
3.4-3.6.(Edición revisada, Rev. No. 1).
3.7. 3.8. (Eliminado, Rev. No. 1).
3.9. Para controlar el espesor del revestimiento, la fuerza de adhesión y otros indicadores de calidad, se seleccionan de cada lote del 0,1 al 1% de las partes, pero no menos de tres partes.
En casos técnicamente justificados, por ejemplo, para la producción a pequeña escala o productos revestidos con metales preciosos y raros y sus aleaciones, se permite establecer una muestra de menos del 0,1%, pero no menos de tres partes.
Se permite controlar el espesor del recubrimiento por el método metalográfico en una parte.
El control del espesor del recubrimiento en las piezas procesadas en líneas automáticas se permite realizar al menos una vez por turno.
3.10. La fuerza de adherencia de los recubrimientos sometidos a tratamiento térmico, fusión, cepillado, esmerilado y pulido se evalúa después de estas operaciones.
3.9, 3.10. (Edición revisada, Rev. No. 1).
3.11. El control de la composición química de los recubrimientos con aleaciones se realiza al menos dos veces por semana, y también después de ajustar el electrolito.
El contenido de fósforo en el niquelado químico y de azufre en el niquelado protector y decorativo no puede ser controlado, pero sí garantizado por la correcta ejecución del proceso tecnológico.
3.12. (Eliminado, Rev. No. 1).
3.13. Control de las propiedades protectoras de recubrimientos obtenidos por los métodos de Chem. Pas, An. Oka y Khim. Ox sobre cobre y sus aleaciones destinados a funcionar en condiciones de 1GOST 15150-69, así como estos revestimientos, protegidos adicionalmente por una capa de pintura y barniz, no se llevan a cabo.
Control de propiedades protectoras de recubrimientos Chem. Ok y Khim. Se permite que el fosforescente en acero y hierro fundido se lleve a cabo antes o después de su procesamiento adicional.
3.14. Se establece en el documentación reglamentaria y técnica y/o de diseño.
3.13, 3.14.(Edición revisada, Rev. No. 1).
3.15. Si se obtienen resultados insatisfactorios para uno de los indicadores durante el control selectivo de recubrimientos, se realiza un control repetido en un número doble de piezas en la muestra.
En caso de resultados insatisfactorios durante el control repetido de recubrimientos en una parte, se rechaza el lote completo o, en caso de discrepancia en la apariencia, se somete a control continuo.
No se lleva a cabo un control repetido de la fuerza de adhesión de los recubrimientos. Si se obtienen resultados insatisfactorios durante el control aleatorio, se rechaza todo el lote.
(Introducido adicionalmente, Rev. No. 1).
DATOS DE INFORMACIÓN
1. INTÉRPRETES
ILLINOIS. motejunas , cand. química ciencias; V. V. protusevichene; D.G. Kovalenko; GV Kozlova , cand. tecnología ciencias (líderes temáticos); N.G. Alberg; TI berezhniak; G. S. Fomin , cand. química ciencias; EB davidavičius , cand. química Ciencias ; S. Z. Navitskene; LICENCIADO EN LETRAS. Arlauskene
2. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 27 de febrero de 1986 No. 424
3. Periodicidad de la inspección 5 años
4. El estándar cumple con ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 sobre requisitos técnicos
El estándar cumple con ISO 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83
5. En lugar de GOST 9.301-78
6. NORMATIVA DE REFERENCIA
7. REPUBLICACIÓN con Modificaciones No. 1, 2, aprobadas en marzo de 1989, octubre de 1989 (IUS 6-89, 1-90)
Fecha de introducción de productos recién desarrollados 01.01.87
para productos en producción - al revisar la documentación técnica Esta norma establece las denominaciones de los recubrimientos inorgánicos metálicos y no metálicos en la documentación técnica.1. Las designaciones de los métodos de procesamiento del metal base se dan en la tabla. uno.tabla 1
|
Designacion |
Método de procesamiento de metales base |
Designacion |
|
| escarificar | krts | Pulido electroquímico | episodio |
| Puñetazos | shtm | Grabado "Nieve" | snzh |
| Eclosión | calle | Procesamiento "bajo perlas" | bien |
| balanceo de vibraciones | vbr | Dibujar líneas arqueadas | dl |
| procesamiento de diamantes | limosna | Dibujar lineas de cabello | Ay |
| acabado satinado | stn | pasivación | química Aprobar |
| Estera | monte | ||
| pulido mecanico | diputado | ||
| Pulido químico | caballos de fuerza |
Tabla 2
|
Método de recubrimiento |
Designacion |
Método de recubrimiento |
Designacion |
| reducción catódica | - | Condensación (vacío) | Kon |
| Oxidación anódica* | Un | Contacto | Connecticut |
| Químico | Jim | Contacto mecánico | kilómetros |
| Caliente | Sangre | pulverización catódica | cr |
| difusión | diferencia | incendio | Vzh |
| aerosol térmico | Según GOST 9.304-87 | esmaltado | em |
| Descomposición térmica** | Tr | revestimiento | ordenador personal |
Tabla 3
|
Designacion |
Nombre del metal de revestimiento |
Designacion |
|
| Aluminio | PERO | Paladio | PD |
| Bismuto | Y en | Platino | por favor |
| Tungsteno | EN | renio | Re |
| Hierro | F | Rodio | Calle |
| Oro | zl | Rutenio | ru |
| indio | Ying | Plomo | Con |
| iridio | ir | Plata | Casarse |
| Cadmio | discos compactos | Antimonio | do |
| Cobalto | Co. | Titanio | Tee |
| Cobre | METRO | Cromo | X |
| Níquel | H | Zinc | C |
| Estaño | O |
Tabla 4
|
Designacion |
Nombre del material de recubrimiento de aleación |
Designacion |
|
| aluminio-zinc | C.A | fósforo de níquel | N-F |
| Oro plata | Zl-Med | Níquel-cobalto-tungsteno | 2019-nCoV |
| Oro-plata-cobre | Zl-Sr-M | Níquel-cobalto-fósforo | N-Co-F |
| oro-antimonio | Zl-Su | Níquel-cromo-hierro | N-X-F |
| oro-níquel | Zl-N | estaño-bismuto | O-wee |
| Oro-zinc-níquel | Zl-Ts-N | estaño-cadmio | O-Kd |
| Oro-cobre | Zl-M | estaño-cobalto | Ojo |
| Oro-cobre-cadmio | Zl-M-Kd | estaño-níquel | ES ÉL |
| oro-cobalto | Zl-Ko | Hojalata plomo | OS |
| Oro-níquel-cobalto | Evil-N-Co | Estaño-zinc | JEFE |
| Oro-platino | Zl-Pl | níquel paladio | Pd-N |
| oro-indio | Zl-In | plata cobre | mié-M |
| Cobre-estaño (bronce) | MES | plata antimonio | mié-dom |
| Cobre-estaño-zinc (latón) | M-O-C | plata-paladio | mié-vie |
| Cobre-zinc (latón) | M-C | tungsteno de cobalto | Co-V |
| Cobre-plomo-estaño (bronce) | M-S-O | Cobalto-tungsteno-vanadio | Ko-V-Va |
| Níquel-boro | NÓTESE BIEN | cobalto-manganeso | Ko-Mts |
| Níquel-tungsteno | NEVADA | zinc-níquel | C-N |
| níquel hierro | N-F | Zinc-titanio | C-Ti |
| Niquel Cadmio | N-Kd | cadmio titanio | CD-Ti |
| cobalto de níquel | Suboficial | Cromo vanadío | X-Wa |
| Carbono cromado | XY | nitruro de titanio | Ti-Az |
Tabla 5
10. Si es necesario indicar el electrolito (solución) a partir del cual se requiere obtener un recubrimiento, utilice las designaciones dadas en los apéndices obligatorios 2, 3. Los electrolitos (soluciones) no especificados en los anexos se designan por su nombre completo, por ejemplo, Ts9. cloruro amónico. XP, M15. pirofosfato.11. Las designaciones de las propiedades funcionales de los recubrimientos se dan en la Tabla. 6.Tabla 6
12. Notación propiedades decorativas los recubrimientos se dan en la tabla. 7.Tabla 7
|
Nombre de la propiedad decorativa |
Signo decorativo del revestimiento. |
Designacion |
| Brillar | Espejo | zk |
| Brillante | b | |
| semibrillante | pb | |
| Mate | metro | |
| Aspereza | Suave | ch |
| Ligeramente áspero | ssh | |
| Bruto | w | |
| Muy áspero | vsh | |
| pictorialidad | Figurado | rsch |
| Textura | cristalino | kr |
| en capas | SL | |
| Color* | - | Nombre del color |
Tabla 8
|
Nombre del tratamiento de recubrimiento adicional |
Designacion |
| hidrofobización | gfzh |
| llenado de agua | Nevada |
| Relleno de solución de cromato | nhr |
| Aplicación de pintura | pintura |
| Oxidación | buey |
| reflujo | opcional |
| Impregnación (laca, cola, emulsión, etc.) | prp |
| impregnación de aceite | prm |
| tratamiento térmico | t |
| Viraje | Tennesse |
| Fosfatado | fósforo |
| Tinción química, incluido el relleno de una solución de tinte. | Nombre del color |
| Cromado* | XP |
| tinción electroquímica | Email Nombre del color |
APÉNDICE 1
Obligatorio
DESIGNACIONES PARA PLACAS DE NIQUEL Y CROMO
|
Nombre del revestimiento |
Designacion |
|
|
abreviado |
||
| Níquel obtenido brillante a partir de un electrolito con aditivos abrillantadores que contengan más de un 0,04% de azufre | - | Nótese bien |
| Níquel mate o semibrillante, con un contenido de azufre inferior al 0,05%; elongación relativa en la prueba de tracción no menos del 8% | - | NPB |
| Níquel que contiene 0,12-0,20% de azufre | - | ns |
| Níquel doble capa (dúplex) | Dakota del Norte | Npb. Nótese bien |
| Níquel de tres capas (tríplex) | Nuevo Testamento | Npb. ns. Nótese bien |
| Compuesto de dos capas de níquel - sello de níquel* | nsil | Nótese bien. Nueva Zelanda |
| Compuesto de dos capas de níquel | Ndz | Npb. Nueva Zelanda |
| Compuesto de tres capas de níquel | Ntz | Npb. ns. Nueva Zelanda |
| cromo normal | - | X |
| cromo poroso | - | HP |
| Microfisura de cromo | - | hmt |
| cromo microporoso | - | hmp |
| Cromo "leche" | - | hmol |
| cromo de dos capas | xdd | Hmol. h tv |
APÉNDICE 2
Obligatorio
DESIGNACIONES DE ELECTROLITOS PARA LA OBTENCIÓN DE RECUBRIMIENTOS
|
metal base |
Nombre del revestimiento |
Componentes principales |
Designacion |
| Aluminio y sus aleaciones | óxido | anhídrido crómico | cromo |
| Ácido oxálico, sales de titanio | emt | ||
| Ácido bórico, anhídrido crómico | emt | ||
| Magnesio y sus aleaciones | óxido | Bifluoruro de amonio o fluoruro de potasio | flúor |
| Bifluoruro de amonio, dicromato de potasio o anhídrido crómico | flúor. cromo | ||
| bifluoruro de amonio, bicromato de sodio, ácido fosfórico | flúor. cromo. fósforo |
APÉNDICE 3
Obligatorio
DESIGNACIONES DE SOLUCIONES PARA LA OBTENCIÓN DE RECUBRIMIENTOS
|
metal base |
Nombre del revestimiento |
Componentes principales |
Designacion |
| Magnesio y sus aleaciones | óxido | Dicromato de potasio (sodio) con varios activadores | cromo |
| Dicromato de potasio (sodio) con varios activadores, ácido fluorhídrico y fluoruro de potasio (sodio) | cromo. flúor | ||
| Magnesio y sus aleaciones | óxido | Sosa cáustica, estannato de potasio, acetato de sodio, pirofosfato de sodio | molino |
| Acero, hierro fundido | óxido | molibdato de amonio | mdn |
| Acero | Fosfato | Nitrato de bario, monofosfato de zinc, nitrato de zinc | buey |
| Hierro fundido | Fosfato | Nitrato de bario, ácido fosfórico, dióxido de manganeso | buey |
| Magnesio y sus aleaciones | Fosfato | Monofosfato de bario, ácido fosfórico, fluoruro de sodio | flúor |
APÉNDICE 4
Obligatorio
EJEMPLOS DE REGISTRO DE DESIGNACIONES DE RECUBRIMIENTOS
|
Revestimiento |
Designacion |
| Zinc de 6 µm de espesor con cromato incoloro | C6. cresta bcv |
| Zinc de 15 micras de espesor con cromado caqui | C15. cresta caqui |
| Zinc 9 µm con cromado iridiscente seguido de recubrimiento de pintura | C9. xr/lcp |
| Zinc de 6 µm de espesor, negro oxidado | C6. buey. h |
| Zinc de 6 µm de espesor, fosfatado en una solución que contiene nitrato de bario, monofosfato de zinc, nitrato de zinc, impregnado con aceite | C6. Fos. buey. prm |
| Zinc de 15 µm de espesor, fosfatado, hidrofobizado | C15. Fos. gfzh |
| Zinc de 6 micras de espesor, obtenido a partir de un electrolito que no contiene sales de cianuro | C6. sin cianuro |
| Cadmio de 3 µm de espesor, con una subcapa de níquel de 9 µm de espesor, con tratamiento térmico posterior, cromado | H9. Rd3. t.xp |
| Níquel de 12 µm de espesor, brillante, obtenido sobre superficie vibrolaminada con pulido posterior | vbr. H12. b |
| Níquel de 15 µm de espesor, brillante, obtenido a partir de un electrolito con agente abrillantador | Nótese bien. quince |
| Cromo de 0,5-1 µm de espesor, brillante, con subcapa de fuerzas - níquel de 9 µm de espesor | Nsil9. hb |
| Cromo de 0,5-1 µm de espesor, con una subcapa de níquel semibrillante de 12 µm de espesor, obtenido sobre una superficie satinada | stn. Npb12.H |
| Cromo de 0,5-1 µm de espesor, brillante con una subcapa de cobre de 24 mm de espesor y dos capas de níquel de 15 µm de espesor | M24. Nd15. hb |
| Cromo de 0,5-1 µm de espesor, brillante, con una subcapa de cobre de 30 µm de espesor y tres capas de níquel de 15 µm de espesor | М30.Нт15. hb |
| Cromo de 0,5-1 µm de espesor, brillante con una subcapa de un revestimiento compuesto de níquel de dos capas de 18 µm de espesor | Ndz 18. H.b |
| Cromo bicapa de 36 micras de espesor: "lechoso" de 24 mm de espesor, duro de 12 micras de espesor | HD36; Hmol24. x12. televisión |
| Recubrimiento con una aleación de estaño-plomo con una fracción de masa de estaño 55-60%, 3 µm de espesor, fundido | S-O (60)3. pago |
| Recubrimiento con una aleación de estaño-plomo con una fracción de masa de estaño 35-40% de 6 µm de espesor, con una subcapa de níquel de 6 µm de espesor | H6. OS(40) 6 |
| Recubrimiento de estaño de 3 µm de espesor, cristalino, con recubrimiento de pintura posterior | 03. kr/lkp |
| Cobre, 6 µm de espesor, brillante, teñido de azul, con posterior recubrimiento de laca | M6. b. Tennesse. azul/lacado |
| Revestimiento de aleación de oro y níquel de 3 µm, con una capa inferior de níquel de 3 µm | H3. 3l-N(98.5-99.5)3 |
| Oro de 1 micra de espesor, obtenido en la superficie después del procesamiento del diamante | limosna 3l1 |
| Níquel químico de 9 µm de espesor, hidrofobizado | química H9. gfzh; química H9. gfzh 139-41 |
| Fosfato químico impregnado de aceite | química Fos. prm |
| Fosfato químico obtenido en una solución que contiene nitrato de bario, monofosfato de zinc, nitrato de zinc | química Fos. buey |
| Óxido químico conductor | química Está bien. oh |
| Óxido químico obtenido en una solución que contiene hidróxido de sodio, estannato de potasio, acetato de sodio, pirofosfato de sodio, seguido de una capa de pintura | química Está bien. Stan/LKP |
| Óxido químico obtenido en una solución de dicromato de potasio (sodio) con varios activadores | química Está bien. cromo |
| Óxido químico, obtenido en una solución que contiene molibdato de amonio, impregnado con aceite | química Está bien. mdn. prm |
| Sólido de óxido anódico relleno en solución de cromato | Un. Está bien. televisión. nhr |
| Aislamiento eléctrico de óxido de ánodo con aplicación posterior de pintura y barniz | Un. Está bien. eiz/lcp |
| Óxido anódico duro, impregnado de aceite | Un. Está bien. televisión. prm; Un. Está bien. televisión. manteca 137-02 |
| Ánodo-óxido, obtenido en una superficie tramada | calle Un. Ok |
| Óxido anódico, obtenido de color verde en el proceso de oxidación anódica | Anocolor. verde |
| Óxido anódico, pintado electroquímicamente en gris oscuro | Un. Está bien. Email gris oscuro |
| Ánodo-óxido, obtenido sobre una superficie químicamente pulida, químicamente teñida de rojo | xp. Un. Está bien. rojo |
| Un. Está bien. cromo | |
| Ánodo-óxido, obtenido en un electrolito que contiene anhídrido crómico | Un. Está bien. cromo |
| Ánodo-óxido, obtenido en un electrolito que contiene ácido oxálico y sales de titanio, sólidas | Un. Está bien. emt. televisión |
| Ánodo-óxido, obtenido sobre una superficie mate en un electrolito que contiene ácido bórico, anhídrido crómico | monte. Un. Está bien. emt |
| Recubrimiento en caliente obtenido a partir de soldadura POS 61 | Gor. Posición 61 |
| Plata de 9 µm con capa base de níquel químico de 3 µm | química H3. mié9 |
| Recubrimiento obtenido por pasivación química, hidrofobizado | química Aprobar. gfzh |
APÉNDICE 5
Referencia
DESIGNACIÓN DE REVESTIMIENTOS SEGÚN NORMAS INTERNACIONALES
1. El material de metal base y los recubrimientos se designan con el símbolo químico del elemento. El material de metal base, que consiste en una aleación, se designa con el símbolo químico del elemento con la fracción de masa máxima. El principal material no metálico se designa NM, plástico - PL El material de recubrimiento, que consiste en una aleación, se designa mediante los símbolos químicos de los componentes incluidos en la aleación, separándolos con un guión. La fracción de masa máxima del primer componente se indica después del símbolo químico del primer componente antes del guión.2. La designación de métodos para obtener un recubrimiento se da en la tabla. nueve.
Tabla 9
3. En tab son llevadas las designaciones del tratamiento adicional del cubrimiento. diez.Tabla 10
* El color de la película de cromato se indica por: A - incoloro con un tinte azulado; B - incoloro con un tinte iridiscente; C - amarillo, arcoíris; D - oliva (caqui). Los revestimientos A y B pertenecen a la primera clase de revestimientos de cromato, los revestimientos C y D, que tienen una mayor resistencia a la corrosión, pertenecen a la segunda clase.4. La designación de los tipos de recubrimientos de níquel y cromo se dan en la Tabla. once.Tabla 11
|
Nombre del revestimiento |
Designacion |
| 1. cromo normal | |
| 2. Cromo sin grietas | |
| 3. Microfisura de cromo | |
| 4. Cromo microporoso | |
| 5. Níquel brillante | |
| 6. Níquel mate o semibrillante, que requiere pulido | |
| 7. Níquel mate o semibrillante, que no debe pulirse mecánicamente | |
| 8. Capa doble o triple de níquel |
Tabla 12
|
Revestimiento |
Designacion |
Designación estándar internacional |
| 1. Recubrimiento de zinc sobre hierro o acero con un espesor de 5 micras | ||
| 2. Recubrimiento de zinc sobre hierro o acero con un espesor de 25 micras con un recubrimiento de cromato incoloro de 1ª clase | ||
| 3. Recubrimiento de estaño fundido de 5 micras de espesor, depositado sobre hierro o acero sobre una subcapa de níquel de 2,5 micras de espesor | ||
| 4. Baño de plata sobre latón de 20 micras de espesor | ||
| 5. Chapado en oro al 99,5 % sobre una aleación de cobre de 0,5 um de espesor |
Cu/Au(99,5) 0,5 |
|
| 6. Recubrimiento de cromo microfisurado de hasta 1 µm de espesor, sobre níquel brillante de 25 µm de espesor, sobre plástico |
Pl/Ni 25 b Crmc |
|
| 7. Recubrimiento de aleación de estaño-plomo, con un contenido de estaño del 60%, espesor 10 µm, fundido, sobre hierro o acero con una subcapa de níquel de 5 µm de espesor |
Fe/Ni5Sn60-Pb10f |
DATOS DE INFORMACIÓN
1. DESARROLLADO E INTRODUCIDO por la Academia de la RSS de LituaniaDESARROLLADORESEB davidavichus, cand. química ciencias; GV Kozlova, cand. tecnología ciencias (líderes temáticos); EB Romashkene, cand. química ciencias; TI Berezhnyak; AI. Vólkov, cand. tecnología ciencias; EJÉRCITO DE RESERVA. karmanova2. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS No. 164 del 24 de enero de 19853. El plazo del primer cheque es 1992; frecuencia de inspección - 5 años4. En lugar de GOST 9.037-77; GOST 21484-765. NORMATIVAS Y DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA 6. REPUBLICACIÓN con Modificaciones No. 1, 2, aprobadas en octubre de 1985, febrero de 1987 (IUS 1-86, 5-87)Cambio No. 3 aprobado por el Decreto de la Norma Estatal de Rusia del 22 de mayo de 1992 No. 498 (IUS 8-92)- GOST 9466-75 Electrodos metálicos revestidos para soldadura por arco manual de aceros y superficies. Clasificación y especificaciones generales
- GOST 9467-75 Electrodos metálicos revestidos para soldadura por arco manual de aceros estructurales y resistentes al calor. Tipos
- GOST 26804-86 Barreras viales metálicas tipo barrera. Especificaciones
- GOST 19231.0-83 Losas de hormigón armado para vías de tranvía. Especificaciones
- GOST 21924.0-84 Losas de hormigón armado para superficies de carreteras urbanas. Especificaciones
- GOST 21924.1-84 Losas de hormigón armado pretensado para superficies de carreteras urbanas. Diseño y dimensiones
Este artículo presenta las designaciones de letras (código) del tipo, tipo y espesor de los recubrimientos galvanizados, según GOST 9.306-85 sobre piezas. Se presentan ejemplos de entradas en los dibujos. Se muestra la designación de zincado, cromado, niquelado, cobreado, cromado, anodizado, oxidación, estañado (estaño-bismuto) de metal.
Según GOST 9.306-85
Método de procesamiento de metales básicos:
Pañuelo - krc
Pulido electroquímico - ep
Estampado - shtm
Grabado "Nieve" - nieve
Eclosión - trazo
Procesando "bajo perlas" - bueno
Laminación por vibración - vbr
Aplicación de líneas arqueadas - dl
Procesamiento de diamantes - diamante
Aplicación de líneas de cabello - vl
Acabado satinado - acero inoxidable
Pasivación - Chem. Aprobar
Esteras - mt
Pulido mecánico - mp
Pulido químico - hp
Método de recubrimiento:
recuperación catódica -
Condensación (vacío) - Kon
Oxidación anódica* - Un
Contacto - Kt
Química - Química
Contacto mecánico - Km
caliente - sangriento
Pulverización catódica - Kr
Difusión - Dif
Ardiente - Vzh
Pulverización térmica - Según GOST 9.304-87
Esmaltado - Em
Descomposición térmica** - Tr
Revestimiento - PC
* El método de obtención de recubrimientos, pintados en el proceso de oxidación anódica de aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aleaciones de titanio, se denomina "Anotsvet".
** El método de obtención de recubrimientos por descomposición térmica de compuestos organometálicos se denomina Mos Tr
Designación del metal de revestimiento (incluidos los revestimientos no metálicos):
1. El material de revestimiento, que consiste en metal, se designa mediante símbolos en forma de una o dos letras incluidas en el nombre ruso del metal correspondiente.
2. El material de revestimiento, constituido por una aleación, se designa mediante los símbolos de los componentes que forman la aleación, separándolos con un guión, y entre paréntesis se indica la fracción másica máxima del primero o del segundo (en el caso de un aleación de tres componentes) componentes de la aleación, separándolos con un punto y coma. Por ejemplo, un recubrimiento de aleación de cobre-zinc con una fracción de masa de 50-60% de cobre y 40-50% de zinc se denomina M-C (60); recubrimiento de aleación de cobre-estaño-plomo con una fracción de masa de cobre 70-78%, estaño 10-18%, plomo 4-20% denotan M-O-C (78; 18).
3. En la designación del material de recubrimiento con una aleación, si es necesario, se permite indicar las fracciones de masa mínima y máxima de los componentes, por ejemplo, recubrimiento de aleación de oro y níquel con una fracción de masa de oro 93.0-95.0%, níquel 5,0-7,0% indica Zl-H (93,0-95,0).
4. En la designación de revestimiento con aleaciones a base de metales preciosos de piezas de relojería y joyería, se permite indicar la fracción de masa promedio de los componentes.
Para las aleaciones de nuevo desarrollo, la designación de los componentes se realiza en orden decreciente de su fracción de masa.
5. En la designación del material de recubrimiento obtenido por quemado, indicar el grado del material de partida (pasta) de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.
6. En la designación del recubrimiento de soldadura caliente, indique la marca de soldadura según GOST 21930-76, GOST 21931-76.
Aluminio-A
Paladio - Pd
Bismuto - Vee
Platino - pl
Tungsteno-B
Renio - Re
Hierro - F
Rodio - Rd
Oro - Mal
Rutenio - Ru
Indio - Ying
Plomo - C
Iridio - Ir
Plata - Mié
Cadmio - Kd
Antimonio - Su
Cobalto - Co.
Titán - Camiseta
Cobre-M
Cromo - X
Níquel - N
Cinc - C
Estaño-O
Óxido - Buey
Fosfato - Fos
Aluminio-zinc - C.A
níquel-fósforo - N-F
Oro plata - Zl-Med
Níquel-cobalto-tungsteno - 2019-nCoV
Oro-plata-cobre - Zl-Sr-M
Níquel-cobalto-fósforo - N-Co-F
oro-antimonio - Zl-Su
Níquel-cromo-hierro - N-X-F
Oro-Níquel - Zl-N
Estaño-bismuto - O-wee
Oro-zinc-níquel - Zl-Ts-N
Estaño-cadmio - O-Kd
Oro-cobre - Zl-M
Estaño-cobalto - O-Ko
Oro-cobre-cadmio - Zl-M-Kd
Estaño-níquel - O-N
Oro cobalto - Zl-Ko
Estaño-plomo - O-S
Oro-níquel-cobalto - Zl-N-Ko
Estaño-zinc - O-C
Oro-Platino - Zl-Pl
Níquel Paladio - Pd-N
Oro-indio - Zl-In
Plata-cobre - Sr-M
Cobre-estaño (bronce) - M-O
Plata-antimonio - Sr-Su
Cobre-estaño-zinc (latón) - M-O-C
Plata Paladio - Mié-Vier
Cobre-zinc (latón) - M-C
Cobalto-tungsteno - Co-V
Cobre-plomo-estaño (bronce) - M-S-O
Cobalto-tungsteno-vanadio - Ko-V-Va
Níquel-boro - N-B
Cobalto-manganeso - Ko-Mts
Níquel-tungsteno - N-B
Zinc-níquel - C-N
Níquel-hierro - N-F
Zinc-titanio - C-Ti
Níquel-cadmio - N-Kd
Cadmio Titanio - Kd-Ti
Níquel-cobalto - N-Ko
Cromo vanadio - X-Va
Cromo-carbono - X-Y
Nitruro de titanio - Ti-Az
Designación de propiedades funcionales:
Sólido - televisión
Aislamiento eléctrico - eiz
Conductivo - e
Designación de propiedades decorativas de recubrimientos.:
Espejo
Brillante
semibrillante
Mate
Suave
Ligeramente áspero
Bruto
Muy áspero
Figurado
cristalino
en capas
Color (nombre del color)
* El color del recubrimiento correspondiente al color natural del metal depositado (zinc, cobre, cromo, oro, etc.) no sirve de base para clasificar el recubrimiento como coloreado.
El color del revestimiento se indica con el nombre completo, a excepción del revestimiento negro - h.
Procesamiento adicional de recubrimientos.:
Hidrofobización - gfzh
Llenado de agua - nv
Relleno de una solución de cromatos - xr
Aplicación de revestimiento de pintura y barniz - pintura
Oxidación - buey
Reflujo - opcional
Impregnación (laca, cola, emulsión, etc.) - prp
Impregnación de aceite - prm
Tratamiento térmico - t
Tonificación - tn
Fosfatación - phos
Coloración química, incluido el relleno de una solución de tinte - Nombre del color
Cromado* - xp
Coloración electroquímica - el. Nombre del color
* Si es necesario, indique el color de la película de cromato: caqui - caqui, incoloro - btsv; color de película iridiscente - sin designación.
8. La designación del procesamiento adicional del revestimiento por impregnación, hidrofobización, aplicación de una capa de pintura y barniz puede ser reemplazada por la designación del grado del material utilizado para el procesamiento adicional.
La marca del material utilizado para el procesamiento adicional del recubrimiento se designa de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica del material.
La designación de una pintura específica utilizada como tratamiento adicional se realiza de acuerdo con GOST 9.032-74.
9. Los métodos de producción, el material de recubrimiento, la designación del electrolito (solución), las propiedades y el color del recubrimiento, el procesamiento adicional no enumerado en esta norma se designan de acuerdo con la documentación técnica o se escriben con el nombre completo.
10. El orden de designación del recubrimiento en la documentación técnica:
designación del método de procesamiento del metal base (si es necesario);
designación del método de obtención del recubrimiento;
designación del material de recubrimiento;
espesor mínimo de recubrimiento;
designación del electrolito (solución) a partir del cual se obtendrá el recubrimiento (si es necesario);
designación de propiedades funcionales o decorativas del recubrimiento (si es necesario);
designación de procesamiento adicional (si es necesario).
La designación del revestimiento no contiene necesariamente todos los componentes enumerados.
Si es necesario, en la designación del revestimiento, se permite indicar los espesores mínimo y máximo a través de un guión.
Se permite indicar en la designación del recubrimiento el método de producción, el material y el espesor del recubrimiento, mientras que los componentes restantes del símbolo se indican en los requisitos técnicos del dibujo.
(Edición revisada, Rev. No. 2).
11. El espesor del recubrimiento igual o inferior a 1 micra no se indica en la designación, a menos que exista una necesidad técnica (con excepción de los metales preciosos).
12. Los recubrimientos utilizados como recubrimientos tecnológicos (por ejemplo, zinc en el tratamiento de zincato de aluminio y sus aleaciones, níquel sobre acero resistente a la corrosión, cobre sobre aleaciones de cobre, cobre sobre acero del electrolito de cianuro antes del cobrizado ácido) pueden no estar indicados en la designación.
13. Si el recubrimiento se somete a varios tipos de procesamiento adicional, se indican en la secuencia tecnológica.
14. El registro de la designación del recubrimiento se realiza en una línea. Todos los componentes de la designación están separados entre sí por puntos, a excepción del material de recubrimiento y el espesor, así como la designación de procesamiento adicional con un recubrimiento de pintura y barniz, que está separada de la designación de un metal o no. recubrimiento inorgánico metálico por línea de tiro.
La designación del método de preparación y el material de recubrimiento deben escribirse con letras mayúsculas, los otros componentes, con letras minúsculas.
En el Apéndice 4 se dan ejemplos de registro de la designación de revestimientos.
(Edición modificada, Rev. No. 1, 2, 3).
15. El procedimiento para la designación de revestimientos de acuerdo con las normas internacionales se proporciona en el Apéndice 5.
16. Introducido adicionalmente (Edición modificada, Enmienda No. 3).
Designación de recubrimientos de níquel y cromo (abreviado/completo):
Níquel obtenido brillante a partir de electrolito
con aditivos abrillantadores, que contengan
más del 0,04% de azufre -/Nb
Níquel mate o semibrillante,
en la prueba de tracción no menos del 8% -/Npb
Níquel que contiene 0,12-0,20% de azufre - / Hc
Níquel bicapa (dúplex) Nd/Npb. Nótese bien.
Níquel tricapa (triple) Nt/Npb. ns. Nótese bien
Compuesto de dos capas de níquel
Níquel-Sil* Ns/Nb. Nueva Zelanda
Compuesto bicapa de níquel Ndz/Npb. Nueva Zelanda
Composite de tres capas de níquel Ntz/Npb. ns. Nueva Zelanda
Cromo Normal -/X
Cromo Poroso -/Hp
Microfisura de cromo -/Hmt
Cromo microporoso -/Hmp
Cromo "lechoso" -/Hmol
Cromo bicapa Hd/Hmol. H.TV
Ejemplos:
Zinc de 15 micras de espesor con cromado caqui - Ts15. cresta caqui
Cromo de 0,5-1 micra de espesor, brillante, con una subcapa de fuerzas - níquel de 9 micras de espesor - Nsil9. hb
Cromo de 0,5-1 micras de espesor, brillante, con subcapa de cobre de 30 micras de espesor y tres capas de níquel de 15 micras de espesor - M30.Nt15. hb
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GOST 9.301-86
Grupo T94
ESTÁNDAR INTERESTATAL
Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento
REVESTIMIENTOS INORGÁNICOS METÁLICOS Y NO METÁLICOS
Requerimientos generales
Sistema unificado de protección contra la corrosión y el envejecimiento.
Recubrimientos inorgánicos metálicos y no metálicos. Requerimientos generales
MKS 25.220
OKSTU 0009
Fecha de introducción 1987-07-01
DATOS DE INFORMACIÓN
1. APROBADO E INTRODUCIDO POR Decreto del Comité Estatal de Normas de la URSS del 27 de febrero de 1986 N 424
2. El estándar cumple con ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 sobre requisitos técnicos
3. El estándar cumple con ISO 1456-88*, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83
________________
* El acceso a los documentos internacionales y extranjeros mencionados a continuación en el texto se puede obtener haciendo clic en el enlace al sitio http://shop.cntd.ru. - Nota del fabricante de la base de datos.
4. REEMPLAZAR GOST 9.301-78
5. NORMATIVAS Y DOCUMENTOS TÉCNICOS DE REFERENCIA
Número de artículo |
|
Introducción, 2.4 |
|
6. EDICIÓN (Octubre 2010) con Modificaciones No. 1, 2, aprobadas en Marzo 1989, Octubre 1989 (IUS 6-89, 1-90), Modificación (IUS 1-91)
Esta norma se aplica a los revestimientos inorgánicos metálicos y no metálicos (en adelante, revestimientos) obtenidos por métodos electroquímicos, químicos y en caliente (estaño y sus aleaciones), y establece requisitos generales (en adelante, requisitos) para la superficie del metal base y revestimientos durante su producción y control de calidad de metales base y recubrimientos.
La norma no se aplica a los recubrimientos utilizados como subcapas tecnológicas, al níquel, níquel-cromo, cobre-níquel y cobre-níquel-cromo, que tienen únicamente un propósito decorativo, y no tiene en cuenta los cambios en los recubrimientos que aparecieron durante el montaje y ensayo de productos.
Los requisitos no previstos por esta norma, relacionados con las especificaciones de las piezas, la producción y los requisitos para los recubrimientos, se indican en la documentación reglamentaria y técnica y (o) de diseño.
El cumplimiento de los recubrimientos con los requisitos de esta norma se controla mediante métodos de acuerdo con GOST 9.302.
(Edición modificada, Rev. N 2).
1. REQUISITOS PARA LA SUPERFICIE DEL METAL BASE
1.1. La rugosidad superficial del metal base según GOST 2789, micras, no debe ser superior a:
10 (
40) - bajo revestimientos protectores;
2,5 (
10) - bajo revestimientos protectores y decorativos;
1,25 (
6.3) - para revestimientos de óxido anódico aislantes sólidos y eléctricos.
La rugosidad superficial del metal base para recubrimientos funcionales debe corresponder a lo establecido en la documentación técnico-normativa y/o de diseño del producto.
Los requisitos especificados para la rugosidad de la superficie no se aplican a las superficies internas de las piezas que no funcionan, las superficies roscadas, las superficies cortadas de las piezas estampadas de hasta 4 mm de espesor, las superficies corrugadas, así como a las piezas cuyas la rugosidad del metal base está establecida por las normas pertinentes. La necesidad de llevar la rugosidad de la superficie a los valores especificados debe especificarse en la documentación de diseño.
1.2. Las esquinas vivas y los cantos de las piezas, salvo casos técnicamente justificados, deberán redondearse con un radio de al menos 0,3 mm; el radio de redondeo de las piezas para revestimientos de óxido anódico sólido y eléctricamente aislante no es inferior a 0,5 mm.
1.3. En la superficie de las piezas no están permitidos:
cascarilla laminada, rebabas;
delaminaciones y grietas, incluidas las reveladas después del grabado, pulido, esmerilado;
daños por corrosión, poros y conchas.
(Edición modificada, Rev. N 1).
1.4. La superficie de las piezas fundidas y forjadas debe estar libre de gas y cavidades de contracción, inclusiones de escoria y fundente, uniones, rellenos inferiores y grietas.
Las desviaciones permitidas en la superficie de las piezas fundidas (tipo, tamaño y cantidad) se establecen en la documentación reglamentaria, técnica y de diseño.
1.5. La superficie de las piezas de metal laminado en caliente debe limpiarse de incrustaciones, lodos de decapado, productos de corrosión del metal base y otros contaminantes.
1.6. La superficie de las piezas después del mecanizado debe estar libre de una capa visible de lubricante o emulsión, virutas de metal, rebabas, polvo y productos de corrosión sin la introducción de partículas de material extraño.
1.5, 1.6. (Edición modificada, Rev. N 1).
1.7. La superficie de las piezas después del tratamiento abrasivo, por ejemplo, hidroarenado, volteo, etc., debe estar libre de lodos de decapado, escoria, productos de corrosión y rebabas.
1.8. La superficie de las partes esmeriladas y pulidas debe ser uniforme, sin muescas, abolladuras, quemaduras, rayones, rebabas, defectos de la herramienta de enderezado.
1.9. En la superficie de las piezas después del tratamiento térmico (recocido, endurecimiento, normalización, revenido, envejecimiento, así como el tratamiento térmico realizado para mejorar la adherencia de los recubrimientos posteriores), no debe haber muescas, rasguños, grietas, burbujas, centros de corrosión, delaminaciones, deformaciones.
1.10. Las costuras soldadas y soldadas en las piezas deben limpiarse de forma continua alrededor de todo el perímetro para excluir espacios y penetración de electrolitos en ellas.
Los defectos que aparecen al limpiar las costuras hechas con soldaduras de punto de fusión medio deben eliminarse soldando con el mismo punto de fusión o con soldaduras de bajo punto de fusión.
Se permite la distribución uniforme de soldadura de hasta 10 mm de ancho en la superficie de las uniones soldadas, separe los poros no pasantes, limpie los residuos de fundente y no viole la estanqueidad de las uniones soldadas.
Las costuras en piezas hechas de aleaciones de titanio deben hacerse de manera que excluyan la oxidación.
No se permite la limpieza mecánica de costuras en piezas realizadas mediante soldadura en sal fundida. Las costuras soldadas en tales partes deben ser uniformes y apretadas. No debe haber residuos de fundente ni salpicaduras de silumina en la superficie de las piezas.
Las costuras adhesivas en las piezas deben ser continuas, sin hinchamientos, burbujas ni huecos, no tener espacios en los que pueda penetrar el electrolito, no contener exceso de pegamento en la zona cercana a la costura y limpiarse mecánicamente.
No está permitido aplicar recubrimientos químicos y electroquímicos en piezas con juntas adhesivas.
1.11. La superficie de las piezas electropulidas debe ser lisa, brillante y brillante sin grabado, quemaduras, grietas, sales sin lavar, productos de corrosión.
El grado de brillo no está estandarizado.
Sobre una superficie electropulida
brillo desigual en áreas con diferente procesamiento térmico y mecánico;
separe las áreas mate y blanquecinas en la superficie de las piezas que no tienen requisitos para la decoración;
sin efecto de electropulido en lugares de difícil acceso: grietas, huecos, agujeros ciegos de hasta 15 mm de diámetro, agujeros pasantes de hasta 10 mm de diámetro, así como agujeros y cavidades de difícil acceso para el electropulido;
rastros de gotas de agua;
falta de brillo en lugares de soldadura;
rastros de contacto con el dispositivo en forma de áreas opacas y oscuras;
pulido mecánico (si es necesario) de los puntos de contacto con el accesorio y para obtener las dimensiones exactas de la pieza después del electropulido;
puntos negros en el hilo, a menos que se indique lo contrario en la documentación reglamentaria y técnica;
trazas de mecanizado del metal base antes del electropulido y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica del metal base.
1.9-1.11. (Edición modificada, Rev. N 1).
2. REQUISITOS PARA REVESTIMIENTOS
2.1. Requisitos para la apariencia del recubrimiento.
2.1.1. La superficie del revestimiento pulido debe ser uniforme, brillante o similar a un espejo.
En la superficie pulida mecánicamente del revestimiento, a excepción del espejo, no son defectos los rayones o puntos simples similares a cabellos de las pastas de pulir y una herramienta de alisado en una cantidad de no más de 5 piezas. 100 cm, pulido de cantos, ligera ondulación (apretado) del revestimiento en piezas de latón, a menos que existan requisitos especiales en la documentación de diseño.
2.1.2. En la superficie de los recubrimientos, si no hay instrucciones especiales en la documentación de diseño, no se rechazan los siguientes signos:
rastros de maquinado y otras desviaciones permitidas por la documentación reglamentaria y técnica para el metal base;
ligera ondulación de la superficie del recubrimiento después del dibujo, que se revela después del grabado;
rayas o puntos oscuros o claros en orificios y ranuras difíciles de limpiar, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje de una pieza, en costuras soldadas, cerca de la zona de soldadura y lugares donde se retira la capa de revestimiento;
brillo desigual y color desigual;
color desigual de recubrimientos en piezas hechas de metales revestidos con mecanizado parcial;
trazas de vetas de agua, soluciones de cromatado y fosfatado sin residuos de sal;
puntos y rayas brillantes resultantes del contacto con herramientas de medición, accesorios y de la colisión de piezas durante el proceso de recubrimiento en tambores, campanas y accesorios de malla;
cambio en la intensidad del color u oscurecimiento después del calentamiento con el fin de deshidratar y comprobar la fuerza de adhesión, decapado e impregnación;
puntos negros individuales en áreas destinadas a relleno con compuestos, selladores, adhesivos;
Sin cubierta:
en poros, lugares de inclusiones permitidos por la normativa y documentación técnica para vaciado;
en costuras soldadas y soldadas y cerca de ellas a una distancia de no más de 2 mm en uno y otro lado de la costura y en las esquinas internas de planos mutuamente perpendiculares, siempre que protección adicional estos lugares;
en los puntos de contacto de la pieza con el accesorio, excepto casos especiales especificados en la documentación de diseño.
2.1.3. Cuando se depositan dos revestimientos sin aislamiento o con el uso de aislamiento sobre la superficie de una pieza, así como cuando se depositan revestimientos locales, si esto no afecta el desempeño del producto, las siguientes señales no son defectuosas:
desplazamiento de los límites de los revestimientos hasta 2 mm, y para revestimientos con oro, paladio, rodio y sus aleaciones hasta 1 mm en una u otra dirección;
inclusiones puntuales individuales de un recubrimiento en la superficie de otro; inclusiones puntuales del metal de revestimiento en la superficie aislada;
oscurecimiento del metal en el límite de los recubrimientos;
decoloración en superficies sin recubrimiento.
2.1.2, 2.1.3. (Edición modificada, Rev. N 1).
2.2. Requisitos de espesor de recubrimiento
2.2.1. Superar el espesor máximo de recubrimiento no es señal de rechazo, si ello no afecta el montaje y desempeño del producto.
(Edición modificada, Rev. N 1).
2.2.2. En orificios, ranuras, recortes, en secciones cóncavas de piezas de perfil complejo, en superficies internas y puntos de contacto de unidades de ensamblaje de una pieza, se permite reducir el espesor del recubrimiento hasta en un 50% y para recubrimientos de cromo: no, si hay No hay otros requisitos en la documentación de diseño para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.2.3. En agujeros y ranuras ciegos lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 12 mm y en agujeros y ranuras pasantes lisos y roscados con un diámetro (o ancho) de hasta 6 mm, el espesor del recubrimiento a una profundidad de más de un el diámetro (o un ancho) no está estandarizado; no se permite ningún revestimiento si la documentación de diseño no especifica los requisitos para el espesor del revestimiento en estas áreas.
2.3. El revestimiento debe estar firmemente adherido al metal base.
2.4. En apariencia, espesor y otros indicadores, el recubrimiento debe cumplir con los requisitos de las Tablas 1-19.
tabla 1
Recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimientos de cromato sobre recubrimientos de zinc y cadmio. Recubrimiento de fosfato sobre recubrimiento de zinc
Nombre del indicador | Requisitos de recubrimiento |
Apariencia | El color del revestimiento de zinc es gris claro o gris plateado con un tinte azulado. El color del revestimiento de cadmio es gris claro o gris plateado. El color del recubrimiento de zinc con cromado incoloro es gris plateado o gris plateado con un tinte azulado. Se permiten ligeros tonos iridiscentes. El color del recubrimiento de zinc iridiscente es amarillo verdoso con tonalidades iridiscentes. El color del revestimiento de cadmio con cromato iridiscente es amarillo dorado con matices iridiscentes. Revestimiento de zinc color con cromato caqui en varias tonalidades. Recubrimiento de cadmio con cromato caqui de caqui a marrón. El color del revestimiento de zinc cromado negro es negro o negro con un tinte verde. Se permiten tonos grises e iridiscentes en secciones cóncavas de partes de configuración compleja. Los siguientes signos no son defectuosos: superficie mate después de la preparación de la superficie mediante chorro de arena y chorro de arena de metal, volteo, grabado; oscurecimiento o debilitamiento de la intensidad del color del revestimiento de cromato en las piezas después del tratamiento térmico; un tono más oscuro o más claro de recubrimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y áreas cóncavas de piezas de configuración compleja, uniones de unidades de ensamblaje de una pieza, bordes afilados, esquinas, puntos de contacto con el dispositivo, entre bobinas de resortes con un campo pequeño; rayas mate alrededor de los agujeros; el daño mecánico único al recubrimiento de cromato no es más del 2% del área total. El color del recubrimiento de zinc fosfatado es de gris claro a gris oscuro. Una ligera capa blanca en agujeros ciegos, ranuras, etc. no es una señal de rechazo. El recubrimiento de fosfato sobre el recubrimiento de zinc debe ser uniforme y denso. En la superficie no están permitidos: deposición de lodos; rayas o manchas descubiertas; arañazos que alcanzan el metal base; bolsas de corrosión; contaminación por aceites, grasas o tensioactivos - para revestimientos destinados a la aplicación de pintura |
Espesor para | |
Peso del recubrimiento por unidad de superficie | Recubrimiento de cromato incoloro - hasta 0,5 g/m. Revestimiento de cromato iridiscente - hasta 1,0 g/m. Cromado color caqui - superior a 1,5 g/m. Revestimiento de fosfato destinado a la impregnación: no menos de 5,0 g/m. Recubrimiento destinado a la pintura - de acuerdo con los requisitos de GOST 9.402 |
Estructura | El revestimiento de fosfato destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina |
Propiedades protectoras | Al probar recubrimientos de cromato con una solución de acetato de plomo, no se punto oscuro antes de que finalice el tiempo establecido. Al probar un recubrimiento de fosfato, el color de la gota de solución de prueba no debe cambiar a negro dentro del tiempo especificado. |
Integridad del lavado | La conductividad eléctrica específica del agua después de lavar el revestimiento de fosfato destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor original. |
Absorción de aceite | Absorción de aceite del recubrimiento de fosfato - no menos de 2,0 g/m |
Tabla 2
Revestimiento de cobre y revestimiento de aleación de cobre
Nombre del indicador | Requisitos de recubrimiento |
Apariencia | El color de la capa de cobre es de rosa claro a rojo oscuro. El tono no está estandarizado. El color del revestimiento de cobre y estaño con alto contenido de estaño es de gris claro a gris. El tono no está estandarizado. El color del revestimiento de cobre y estaño con bajo contenido de estaño es amarillo claro. El tono no está estandarizado. El color del recubrimiento de aleación de cobre y zinc es de amarillo claro a rosa claro. Decoloración en el revestimiento, acumulación de cobre en el revestimiento obtenido con el propósito de protección contra la carburación, oscurecimiento del revestimiento durante el almacenamiento antes del montaje |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Composición química | Fracción de masa de cobre en recubrimientos de aleación: |
M-O (60) - del 50 al 60%; |
|
M-O (88) - del 70 al 88%; |
|
M-C (90) - del 70 al 90%; |
|
M-C (70) - del 55 al 70% |
|
Porosidad | Los revestimientos destinados a proteger contra la cementación deben estar libres de poros. |
Propiedades funcionales |
Tabla 3
Niquelado
Nombre | Requisitos de recubrimiento |
Apariencia | El color del niquelado mate es gris claro con un tinte amarillo, el color del niquelado brillante es gris claro. Se permite un color más oscuro en agujeros y ranuras en superficies internas, secciones cóncavas de piezas de configuración compleja y en lugares donde se acoplan unidades de ensamblaje. El color del niquelado químico es gris con un tinte amarillo. Los tonos iridiscentes y oscurecidos después del tratamiento térmico, las manchas opacas debido al grabado desigual del metal base no son signos de rechazo. El color del revestimiento negro y oxidado térmicamente es de negro grisáceo a negro. Colores de temperamento permitidos |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. El espesor del recubrimiento de níquel negro no está estandarizado. El espesor de la capa inferior del recubrimiento bicapa de níquel Nd (Npb. Nb) en relación al espesor total del recubrimiento es 50-70%; espesor de la capa superior - 50-30%. El espesor de la capa inferior del recubrimiento de tres capas de níquel Ht (Npb. Ns. Nb) en relación con el espesor total del recubrimiento es del 50% o más; capa intermedia - hasta 10%, superior - hasta 40% |
|
Composición química | Fracción de masa de azufre en la capa inferior del recubrimiento de dos capas de níquel Nd (Npb. Nb) hasta 0,005%; en el superior 0.05-0.09%. Fracción de masa de fósforo en el recubrimiento de níquel químico 3-12% |
Porosidad* | No más de tres poros pasantes por 1 cm de superficie y 1 cm de longitud del borde. Con un espesor de recubrimiento inferior a 24 micras o un espesor de níquel con una subcapa inferior a 12 micras, no está estandarizado |
Propiedades funcionales | De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto |
Propiedades protectoras |
_______________
* Los requisitos se aplican al revestimiento de piezas de acero.
Tabla 4
cromado
Nombre del indicador | Requisitos de recubrimiento |
Apariencia | El color de la capa brillante es gris claro con un tinte azulado. El color del acabado mate es gris claro. El color del revestimiento duro (resistente al desgaste) es gris claro con un tinte mate azulado o lechoso. El color del revestimiento de dos capas (resistente a la corrosión y al desgaste) es gris claro. El color de los recubrimientos microporosos y microfisurados es de gris claro a gris con un tinte azul. El color del recubrimiento brillante microporoso obtenido a partir de electrolitos con cromo trivalente es de gris claro a gris oscuro. El color de la capa lechosa es gris claro. Las depresiones de un solo punto de hasta el 2% del área total con un espesor de cromo de más de 40 micras y una red de grietas con un espesor de cromo de más de 24 micras no son señales de rechazo. El color de la capa negra es negro con un tinte azul o marrón. Un tinte gris en las esquinas interiores, huecos y orificios de piezas con perfiles complejos no es un signo de rechazo |
De acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño. |
|
Porosidad | No más de tres poros pasantes por 1 cm de superficie y 1 cm de longitud del borde, a menos que se especifique lo contrario en la documentación de diseño*. La porosidad del cromo lechoso de espesor inferior a 24 micras, bicapa protectora y decorativa de espesor inferior a 21 micras y resistente al desgaste de espesor inferior a 40 micras no está normalizada*. El número de poros en la superficie del revestimiento microporoso () cuando se evalúa utilizando microscopios ópticos con un aumento de al menos 100 debe ser de al menos 10.000 por cm. La porosidad del cromo negro no está estandarizada. En la superficie del recubrimiento de microgrietas de cromo () debe haber al menos 250 grietas en una longitud de 1 cm en todas las direcciones, formando una cuadrícula de grietas |
Propiedades funcionales | De acuerdo con los requisitos del diseño y (o) la documentación reglamentaria y técnica del producto. |
Estructura | El revestimiento destinado a la pintura debe tener una estructura microcristalina. |
Propiedades protectoras | Cuando se prueba de acuerdo con GOST 9.302, el color de la gota no debe cambiar dentro del tiempo especificado o después de la prueba, no debe haber centros de corrosión en el recubrimiento, con la excepción de bordes afilados, puntos de unión de unidades de ensamblaje de una pieza. , donde no se permiten más de tres puntos centrales de corrosión por 1 cm de área superficial y por 1 cm de longitud de borde |
Absorción de aceite | No menos de 2,0 g/m |
Integridad del lavado | La conductividad eléctrica específica del agua después del lavado del revestimiento destinado a la pintura no debe exceder tres veces su valor inicial |
Tabla 19
Recubrimientos químicos de óxido, cromato y fosfato sobre aleaciones de zinc
Nombre del indicador | Requisitos de recubrimiento |
Apariencia | Color de recubrimiento Chem. Está bien. cromo amarillo verdoso con tonalidades irisadas; en presencia de cobre en la aleación, el color del recubrimiento es azul grisáceo; color de recubrimiento Chem. Phos de gris claro a gris. Los siguientes signos no son defectuosos: superficie mate y debilitamiento de la intensidad del color del recubrimiento de cromato en piezas después del tratamiento térmico, limpieza con chorro de arena, volteo y decapado; un tono más oscuro o más claro de recubrimiento cromado en orificios y ranuras, en superficies internas y en partes cóncavas de partes de configuración compleja, en uniones de unidades de ensamblaje de una pieza, en bordes afilados, esquinas, en puntos de contacto con un accesorio, entre bobinas de resortes con un paso pequeño; rayas mate cerca de los agujeros; el daño mecánico único al recubrimiento de cromato no es más del 2% |
no estandarizado |
(Edición modificada, Rev. N 1, 2).
2.5. Las condiciones de almacenamiento y transporte de las piezas deben excluir influencias mecánicas y químicas que provoquen daños en el revestimiento.
3. REQUISITOS PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE METALES COMUNES Y REVESTIMIENTOS
3.1. Antes de aplicar recubrimientos, 2-5% de las partes de un lote, pero no menos de tres partes, y para partes de una sola producción, cada parte se controla para cumplir con los párrafos 1.1-1.10.
3.2. Los productos semielaborados (cinta, alambre, etc.) están sujetos a control de entrada para el cumplimiento de los requisitos de la documentación reglamentaria y técnica para el suministro y los requisitos de los párrafos 1.1-1.6.
En presencia de resultados insatisfactorios, se lleva a cabo un control repetido en un número doble de piezas.
Al recibir resultados insatisfactorios de controles repetidos en al menos una parte, el lote completo se rechaza y se devuelve al fabricante.
3.3. Si no es posible controlar la calidad de los recubrimientos en piezas, por ejemplo, piezas grandes y pesadas de una sola producción, se permite realizar el control sobre muestras testigo o garantizar la calidad del recubrimiento mediante la correcta ejecución de las medidas tecnológicas. proceso, confirmado por una entrada en el registro de control de proceso.
Las muestras testigo deben estar hechas del material de las piezas, tener la misma rugosidad superficial y los revestimientos aplicados utilizando la misma tecnología que los revestimientos de las piezas.
La empresa desarrolla la forma y las dimensiones de las muestras testigo y las acuerda de la manera prescrita.
Los mismos especímenes testigo y partes pueden usarse para diferentes pruebas de calidad.
3.4. Las partes en las que el recubrimiento se probó mediante métodos destructivos, así como las partes cuyos recubrimientos no cumplen con los requisitos de esta norma, pueden presentarse para su aceptación después de volver a recubrirlos.
3.5. El control de aparición de recubrimientos se realiza en el 100% de las piezas.
Está permitido aplicar métodos de control estadístico según GOST 18242 *.
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* En el territorio Federación Rusa GOST R ISO 2859-1-2007 válido.
El control de aspecto del recubrimiento en piezas recubiertas a granel y en líneas automáticas se permite realizar sobre una muestra del 2% de las piezas de cada lote.
3.6. El control del espesor del recubrimiento se realiza antes de su procesamiento adicional, a excepción del cepillado, pulido, esmerilado, cromado y fosfatado.
El control del espesor del recubrimiento de níquel, incluido el obtenido por método químico, se realiza antes del tratamiento térmico.
3.4-3.6. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.7, 3.8. (Excluido, Rev. N 1).
3.9. Para controlar el espesor del revestimiento, la fuerza de adhesión y otros indicadores de calidad, se seleccionan de cada lote del 0,1 al 1% de las partes, pero no menos de tres partes.
En casos técnicamente justificados, por ejemplo, para la producción a pequeña escala o productos revestidos con metales preciosos y raros y sus aleaciones, se permite establecer una muestra de menos del 0,1%, pero no menos de tres partes.
Se permite controlar el espesor del recubrimiento por el método metalográfico en una parte.
El control del espesor del recubrimiento en las piezas procesadas en líneas automáticas se permite realizar al menos una vez por turno.
3.10. La fuerza de adherencia de los recubrimientos sometidos a tratamiento térmico, fusión, cepillado, esmerilado y pulido se evalúa después de estas operaciones.
3.9, 3.10. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.11. El control de la composición química de los recubrimientos con aleaciones se realiza al menos dos veces por semana, y también después de ajustar el electrolito.
El contenido de fósforo en el niquelado químico y de azufre en el niquelado protector y decorativo no puede ser controlado, pero sí garantizado por la correcta ejecución del proceso tecnológico.
3.12. (Excluido, Rev. N 1).
3.13. Control de las propiedades protectoras de recubrimientos obtenidos por los métodos de Chem. Pas, An. Ok y Khim. No se lleva a cabo buey sobre cobre y sus aleaciones destinados a operar en las condiciones 1 de acuerdo con GOST 15150, así como estos recubrimientos, protegidos adicionalmente por un recubrimiento de pintura y barniz.
Control de propiedades protectoras de recubrimientos Chem. Ok y Khim. Se permite que el fosforescente en acero y hierro fundido se lleve a cabo antes o después de su procesamiento adicional.
3.14. Se establece en el documentación reglamentaria y técnica y/o de diseño.
3.13, 3.14. (Edición modificada, Rev. N 1).
3.15. Si se obtienen resultados insatisfactorios para uno de los indicadores durante el control selectivo de recubrimientos, se realiza un control repetido en un número doble de piezas en la muestra.
En caso de resultados insatisfactorios durante el control repetido de recubrimientos en una parte, se rechaza el lote completo o, en caso de discrepancia en la apariencia, se somete a control continuo.
No se lleva a cabo un control repetido de la fuerza de adhesión de los recubrimientos. Si se obtienen resultados insatisfactorios durante el control aleatorio, se rechaza todo el lote.
(Introducido adicionalmente, Rev. N 1).
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M.: Informe estándar, 2010