Proceso tecnológico y su estructura. Producción y procesos tecnológicos de procesamiento mecánico de piezas.
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Recibo de espacios en blanco
Para la producción de piezas (piezas en bruto), es necesario disponer de piezas en bruto de las que, en última instancia, se obtienen piezas acabadas. En la actualidad, la intensidad laboral promedio del trabajo de adquisición en la ingeniería naval es 40 ... 45% de la intensidad laboral total de la producción de máquinas. La principal tendencia en el desarrollo de la producción de piezas en bruto es reducir la intensidad de mano de obra del procesamiento mecánico en la fabricación de piezas de máquinas al aumentar la precisión de su forma y tamaño.
Un espacio en blanco es un objeto de trabajo a partir del cual se fabrica una pieza cambiando la forma, el tamaño, las propiedades de la superficie y (o) el material.
Hay tres tipos principales de espacios en blanco: perfiles de construcción de máquinas, pieza y espacios en blanco combinados.
Las piezas se caracterizan por su configuración y dimensiones, la precisión de las dimensiones obtenidas, el estado de la superficie, etc.
Los principales tipos de espacios en blanco:
material clasificado;
fundición;
Forjas y estampados
El material seccionado (productos laminados) puede tener los siguientes perfiles:
Barras de sección redonda, cuadrada y hexagonal,
Tubos, láminas, tiras, cintas.
Esquina, canal, viga en I,
Perfil especial según requerimiento del cliente.
Los espacios en blanco también se pueden hacer con materiales no metálicos: plástico de vinilo, getinax, textolita, etc.
Tratamiento térmico de metales: el proceso de procesamiento de productos hechos de metales y aleaciones por exposición térmica para cambiar su estructura y propiedades en una dirección determinada.
El tratamiento térmico de los metales se divide en:
En realidad térmica, que consiste únicamente en el efecto térmico sobre el metal,
Químico-térmico, combinando efectos térmicos y químicos,
Termomecánico, combinando acción térmica y deformación plástica.
Conformación, tratamiento de presión.
El procesamiento de metales por presión se basa en la capacidad de los metales y una serie de materiales no metálicos bajo ciertas condiciones para obtener deformaciones residuales plásticas como resultado de fuerzas externas que actúan sobre un cuerpo deformable (pieza de trabajo).
Una de las ventajas significativas del conformado de metales es la capacidad de reducir significativamente el desperdicio de metal en comparación con el corte.
Otra ventaja es la posibilidad de aumentar la productividad laboral, tk. como resultado de una sola aplicación de fuerza, la forma y las dimensiones de la pieza de trabajo pueden cambiar significativamente. Además, la deformación plástica va acompañada de un cambio en las propiedades físicas y mecánicas del metal de la pieza de trabajo, que se puede utilizar para obtener piezas con las propiedades de servicio requeridas (resistencia, rigidez, resistencia al desgaste, etc.) con su masa más pequeña.
La forja es un tipo de trabajo en caliente de metales por presión en el que el metal se deforma bajo el impacto de una herramienta universal: un martillo. El metal fluye libremente hacia los lados, sin estar limitado por las superficies de trabajo de la herramienta. La forja produce piezas en bruto para su posterior mecanizado. Estos espacios en blanco se denominan forjas forjadas o simplemente forjas. La forja se divide en manual y máquina. Este último se produce en martillos y prensas hidráulicas. La forja es la única forma posible de fabricar piezas de trabajo pesadas, especialmente en la producción de una sola pieza. Como regla general, cada empresa de fabricación de instrumentos tiene al menos un martillo o una prensa hidráulica.
El prensado consiste en forzar la pieza de trabajo, que está en forma cerrada, a través del orificio de la matriz. Forma y dimensiones sección transversal de la parte extruida de la pieza de trabajo corresponden a la forma y dimensiones del orificio del troquel, y su longitud es proporcional a la relación de las áreas transversales de la pieza de trabajo original y la parte extruida y al movimiento de la herramienta de prensado. Al presionar, se fabrican barras con un diámetro de 3 a 250 mm, tuberías con un diámetro de 20 a 400 mm con paredes de 1,5 a 12 mm de espesor y otros perfiles. El prensado también produce perfiles de aceros y aleaciones estructurales, inoxidables y especiales. La precisión de los perfiles prensados es mayor que la de los perfiles laminados. Las desventajas de presionar deben incluir una gran pérdida de metal, porque. todo el metal no se puede exprimir fuera del contenedor. El peso del presostato puede alcanzar el 40% del peso de la palanquilla original.
El estampado es el proceso de cambiar la forma y el tamaño de una pieza de trabajo utilizando una herramienta de matriz especializada. Para cada detalle, se hace un sello. Distinguir entre forja en frío y forja en caliente.
Distinguir:
estampación en frío
forja en caliente
El laminado por vibración es un proceso de procesamiento de las superficies de una pieza haciéndolas rodar con bolas o rodillos hechos de material de carburo bajo una cierta presión y con oscilaciones a lo largo de la línea de movimiento. De esta forma se consigue una mejora significativa en la calidad de la superficie, es decir mejorar la precisión, reducir la rugosidad y mejorar propiedades físicas material. Aplicar este proceso, tal vez, para crear superficies con el microrrelieve requerido. Además, este proceso también se utiliza con fines decorativos.
La fundición es una producción dedicada a la fabricación de piezas moldeadas o piezas brutas mediante el vertido de metal fundido en una cavidad de molde, que tiene la configuración de la pieza.
Fundición en moldes de arena y tierra.
La fundición en arena y tierra es uno de los métodos de fundición más antiguos. De esta forma se fabrican en una sola producción piezas de gran tamaño de aleaciones ferrosas y no ferrosas con una configuración compleja.El esquema para la obtención de una fundición se muestra en la figura.
Moldeo por inyección.
El moldeo por inyección es la forma más productiva de producir piezas de paredes delgadas Forma compleja de aleaciones de zinc, aluminio, magnesio y cobre.
Casting de inversión.
La fundición a la cera perdida se utiliza ampliamente para la fabricación de piezas fundidas de configuración compleja que pesan desde unos pocos gramos hasta 10-15 kg, con un espesor de pared de 0,3-20 mm o más, con una precisión dimensional de hasta el noveno grado con una rugosidad superficial de 80 a 1,25 micras.
Restauración mecánica
El mecanizado de metales es un tratamiento que consiste en la formación de nuevas superficies mediante la separación capas superficiales material formador de virutas.
Un escariador es una herramienta de múltiples dientes que, como un taladro y un avellanador, gira alrededor de su eje durante el procesamiento (el movimiento principal) y avanza a lo largo del eje, realizando un movimiento de avance.
Los avellanadores difieren de los taladros en el dispositivo de la parte de corte y una gran cantidad de filos.
Avellanado: proporciona la precisión y limpieza necesarias de los orificios obtenidos por fundición, forja o estampado. El avellanado es principalmente una operación intermedia entre la perforación y el escariado, por lo que el diámetro del avellanado debe ser menor que el tamaño final del orificio por la cantidad de tolerancia eliminada por el escariador.
Avellanado. Se produce mediante avellanadores, que tienen bordes cortantes en el extremo de la herramienta (Fig. 139). Por diseño, los avellanadores son cilíndricos, cónicos y planos.
Los avellanadores cilíndricos (Fig. 139, a) se utilizan para procesar casquillos con un fondo plano para las cabezas de pernos y tornillos. Para garantizar la alineación, los avellanadores tienen un pasador guía.
Los avellanadores cónicos (Fig. 139, b) tienen un ángulo de afilado de la parte cónica igual a 60; 70; 90 o 120°.
Escariado: tratamiento superficial de una pieza alrededor de un orificio (un tipo de avellanado diseñado para formar planos o huecos para una cabeza de tornillo, arandela, anillo de empuje, etc. Los escariados se hacen en forma de cabezas montadas con cuatro dientes en la cara del extremo. Jefes de proceso de avellanado para arandelas, anillos de empuje, tuercas El avellanado se lleva a cabo en taladradoras, perforadoras y otras máquinas de corte de metales mediante avellanado.
Un cortador es una herramienta de corte de metal para cortar dientes de engranajes rectos y helicoidales con engranajes externos e internos, coronas dentadas de engranajes de chevron con y sin ranura, engranajes de bloques, engranajes con pestañas sobresalientes que limitan la salida libre de la herramienta y bastidores de engranajes
Una afeitadora es una herramienta de corte de engranajes que se utiliza para afeitar. Afeitado - (del inglés. afeitado - afeitado) - procesamiento de acabado de las superficies laterales de los engranajes. El afeitado consiste en eliminar las virutas finas con una rasuradora. Una afeitadora es una rueda o estante, cuyos dientes están cortados con ranuras transversales para formar bordes cortantes.
El proceso de corte se divide en: torneado, fresado, taladrado,
métodos de procesamiento de cepillado, ranurado, brochado, tapajuntas, rectificado y acabado.
El torneado, a su vez, se divide en: torneado, mandrinado, corte, corte.
Taladrado: escariado, escariado, avellanado, escariado, avellanado.
Métodos de acabado:
pulido, lapeado, lapeado, bruñido, superacabado, torneado y rectificado con diamante, afeitado. Solo se enumeran los tratamientos más utilizados.
El proceso de ensamblaje es un conjunto de operaciones de conexión, coordinación, fijación, fijación de partes y unidades de ensamblaje (CE) para asegurar su posición y movimiento relativos, necesarios para el propósito funcional de la unidad de ensamblaje y el ensamblaje general del producto.
Un subensamblaje es un volante cuyo objeto es un componente de un producto.
Una asamblea general es una asamblea cuyo objeto es el producto en su conjunto. Los componentes son productos de la empresa proveedora utilizados como parte integral del producto fabricado por la empresa. El kit de montaje es un grupo. partes constituyentes productos a presentar lugar de trabajo para el montaje de un producto o de sus componentes.
Se instalan los siguientes tipos de productos: piezas, unidades de montaje, complejos y kits.
Una parte es un producto hecho de un nombre homogéneo y
marca de material, sin el uso de operaciones de montaje. Las piezas también incluyen productos revestidos
Una unidad de ensamblaje es un producto, cuyos componentes están sujetos a interconexión en la empresa del fabricante (por atornillado, remachado, soldadura, etc.). Este concepto es adecuado al concepto de "nodo", menos a menudo "grupo", pero también puede ser un producto terminado. Cabe señalar que el concepto tecnológico de "unidad de montaje" es más amplio que los términos de diseño, porque se puede dividir en varias unidades durante el desarrollo del proceso tecnológico.
Complejo; dos o más elementos especificados no conectados
planta de fabricación con operaciones de montaje, pero diseñada para realizar funciones operativas interrelacionadas (por ejemplo, una máquina con gestión de programas, Maquina calculadora etc.).
Conjunto: dos o más elementos no unidos en
planta manufacturera con operaciones de ensamble y que representa un conjunto de productos que tienen un propósito operativo carácter auxiliar (conjunto de repuestos, herramientas y accesorios, etc.).
La operación tecnológica de montaje es una pieza acabada
proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo.
Clasificación de los tipos de conexiones.
1. Según la integridad de las conexiones: conexión desmontable y de una sola pieza.
2. Según la movilidad de los componentes: conexión móvil y fija.
3. Según la forma de las superficies de contacto: planas, cilíndricas,
cónica, etc
4. Según el método de formación de conexiones: roscado, enchavetado, pasador,
prensa, etc
Clasificación de los tipos de montaje.
Por objeto de montaje: nodal y general.
Según la secuencia de montaje: serie, paralelo,
serie - paralelo.
Por etapas de montaje: preliminar, intermedia, final.
Según la movilidad del objeto de montaje:
1. móvil con movimiento continuo,
2. móvil con movimiento periódico,
3. fijo (estacionario).
Sobre la organización de la producción:
1. Típico, en línea con el uso de vehículos.
2. Típico, en línea sin el uso de vehículos.
3. Grupo, streaming con el uso de vehículos.
4. Grupo, corriente sin el uso de vehículos.
5. Grupo, no streaming.
6. Soltero.
Sobre la mecanización y la automatización:
1. automático,
2. automatizado,
3. mecanizado,
4 manual.
Según el método de precisión de montaje:
1. con plena intercambiabilidad,
2. montaje selectivo,
3. con intercambiabilidad incompleta,
4. con ajuste,
5. con mecanismos de compensación,
6. con materiales de compensación.
Proceso de montaje típico.
1. Operación de recolección. El kit de detalle se selecciona de acuerdo con la especificación.
2. Represervación.
3. Montaje. Para cada producto y en función del tipo de producción
propia ruta y tecnología de operación.
4. Configuración, ajuste, prueba.
5. Controlar.
6. Embalaje.
Las pruebas de mecanismos, equipos y dispositivos de barcos incluyen:
Soporte de mecanismos y equipos individuales en el fabricante;
Amarre, funcionando durante la construcción de la embarcación.
El propósito general de las pruebas es verificar que el desempeño sea consistente con los datos de diseño. Al mismo tiempo, también es importante comprobar la calidad y fiabilidad de los mecanismos y equipos instalados en el buque. Cada una de las etapas de prueba permite verificar la preparación del equipo para probar la siguiente etapa.
San Petersburgo Universidad Estatal comunicaciones de agua
Departamento de Tecnología de Reparación de Barcos
proyecto de curso
disciplina Fundamentos de la tecnología de ingeniería naval
Terminado:
estudiante del grupo SP-42
Chudin A.S.
Comprobado:
Tsvetkov Yu. N.
San Petersburgo
Los procesos tecnológicos en la producción de ingeniería se desarrollan para:
1) elegir la secuencia más adecuada de procesamiento de la pieza de trabajo, que garantizará la satisfacción de los requisitos técnicos de la documentación de diseño (dibujos de trabajo) en términos de propiedades físicas y mecánicas y parámetros de diseño y tecnológicos (precisión dimensional, microrrelieve, etc.);
2) crear la base más rigurosa para estandarizar el tiempo dedicado a la producción de una pieza individual durante el mecanizado o una unidad de ensamblaje en las áreas del ensamblaje nodal y general.
Los procesos tecnológicos de mecanizado sirven como base para el diseño de sitios de producción, talleres, etc.
De acuerdo con instrucciones tecnológicas más específicas, los servicios de diseño del departamento del tecnólogo jefe diseñan accesorios, herramientas especiales de corte, medición y auxiliares.
Una de las características de la ingeniería mecánica moderna es que la creación de nuevas máquinas se asocia con mayor frecuencia no con el diseño y la fabricación de muestras fundamentalmente nuevas, sino en mayor medida con la modernización y mejora de centrales eléctricas, motores probados y bien probados. , etc.
Esta situación predetermina una evolución completamente natural de la preparación tecnológica y organizativa de la producción de maquinaria.
En tecnología, se están desarrollando analogías para construir procesos tecnológicos basados en gran experiencia y tradiciones de diseño práctico.
La organización de la producción está razonablemente orientada hacia estructuras flexibles y rápidamente reajustables.
El documento principal para el desarrollo del proceso tecnológico es el dibujo de trabajo de la pieza (unidad de montaje). Los principales factores que influyen en la construcción de procesos tecnológicos son la escala de producción y los requisitos que se aplican a la calidad de la pieza. Los desarrolladores tienen a su disposición catálogos de equipos de corte de metales, herramientas de corte y medición, equipos auxiliares automatizados o tecnológicos estandarizados. Cuando se asignan modos de corte y se estandariza el tiempo dedicado al mecanizado, se utilizan los estándares generales de construcción de máquinas estatales y de la industria.
2. Análisis tecnológico del dibujo de trabajo de la pieza.
El análisis tecnológico del dibujo de trabajo de la pieza (o de la pieza misma) se lleva a cabo en las dos áreas siguientes:
1) desarrollo de diseños de piezas para la fabricación;
2) análisis de las propiedades tecnológicas reales de la pieza.
El desarrollo de diseños para la fabricación se lleva a cabo conjuntamente por el diseño y los servicios tecnológicos en la etapa de diseño del producto. tarea principal tal minería se reduce a dar a las formas, dimensiones generales, métodos para obtener espacios en blanco los indicadores (características) más aceptables y económicos para estas condiciones. Los diseños se prueban para la fabricación hasta que el producto se pone en producción en masa. Todos los costos asociados con la mejora de los diseños en la etapa de prueba de fabricación se atribuyen a los productos prototipo (piezas).
En casos justificados, durante dicho desarrollo, las formas geométricas se simplifican, los elementos estructurales complejos se dan más formas simples con un enfoque en el mecanizado en equipos universales.
La fabricabilidad es un concepto condicional, ya que el mismo diseño, por ejemplo, la estampación, es ciertamente tecnológico en la producción en serie y no lo es en absoluto en la fabricación de piezas con muestras únicas, etc.
Un indicador importante de la capacidad de fabricación del diseño de la pieza es la orientación de establecer las dimensiones lineales de las cadenas en condiciones específicas de producción y uso para garantizar su precisión de ciertos métodos. Cuando se prueba la capacidad de fabricación, en algunos casos, las dimensiones límite (desviaciones) se ajustan tecnológicamente para crear mejores condiciones para basar las piezas de trabajo durante el mecanizado.
Las propiedades tecnológicas de las piezas se analizan de acuerdo con las propiedades físicas y mecánicas del material y los parámetros tecnológicos y de diseño.
Entre las propiedades físicas y mecánicas de los materiales, se consideran la plasticidad, la dureza superficial y general, el estado de la pieza, etc.. Los materiales plásticos o quebradizos determinan la elección del material de la herramienta de corte casi sin ambigüedades, especialmente para aleaciones duras. Cuando se procesan materiales dúctiles, por ejemplo, aceros, se utilizan aleaciones de titanio-tungsteno-cobalto del tipo TK (T5K10, T5K6, etc.) más productivas, pero menos duraderas. Por el contrario, para el procesamiento de aleaciones frágiles (hierro fundido, etc.), se proporcionan aleaciones duras más duraderas del grupo de tungsteno-cobalto del tipo VK (VK3, VK6, etc.).
Durante el análisis tecnológico de características estructurales y tecnológicas, se optimiza lo siguiente:
1) parámetros de precisión dimensional (grados de precisión de las superficies exteriores y agujeros, dimensiones con y sin desviaciones límite);
2) parámetros de microrrelieve (intervalos de cambio de parámetros de microrrelieve de superficies externas y agujeros, superficies con diferentes significados dureza);
3) desviaciones de las superficies procesadas de la forma y desviaciones en la posición relativa de las superficies base.
En este análisis, la atención se centra en el impacto que cada una de estas características (parámetros) tiene sobre la estructura y el contenido del proceso tecnológico de mecanizado.
3. Estructura y diseño del proceso tecnológico
Cualquier proceso tecnológico de mecanizado de espacios en blanco estructuralmente consta de tecnologías de ruta y operación. La más detallada es la tecnología operativa. Incluye operaciones tecnológicas. Entre los principales componentes de las operaciones tecnológicas se distinguen las instalaciones y las transiciones tecnológicas. Las instalaciones son parte de una operación tecnológica realizada con una sujeción sin cambios de la pieza de trabajo.
De acuerdo con sistema unificado documentación tecnológica (ESTD) un conjunto completo de documentos tecnológicos incluye una gran cantidad de formularios estándar (mapas). En el diseño práctico, el tipo y número de mapas tecnológicos depende de las condiciones específicas de producción y está determinado por estándares.
El proceso tecnológico de ruta es una descripción ampliada de la secuencia y el contenido de las operaciones tecnológicas que se realizan para convertir una pieza de trabajo en una pieza terminada.
El proceso tecnológico operativo se elabora en tarjetas operativas especiales. A diferencia de la tecnología de rutas, los diagramas de flujo operativos brindan un registro detallado de la secuencia de procesamiento para cada superficie individual con detalles de toda la información tecnológica necesaria.
Croquis (dibujo tecnológico operativo) es imagen grafica detalles en la forma en que "sale" de esta operación después del procesamiento.
La siguiente información y designaciones se indican en el plano operativo:
1) superficies procesadas con líneas más gruesas; números de serie de estas superficies; al mismo tiempo, si todas las superficies designadas se mecanizan con la misma herramienta en las mismas condiciones de corte, entonces en el mapa tecnológico operativo habrá exactamente tantas transiciones principales como superficies a mecanizar;
2) todos los parámetros de precisión de las superficies a mecanizar: necesariamente los grados de precisión y los parámetros de microrrelieve, si es necesario - la precisión de las formas y posición relativa;
3) superficies básicas (su representación gráfica está estandarizada).
Se desarrollan croquis de procesos tecnológicos para cada operación tecnológica.
4. Metodología para el desarrollo de tecnología operativa para el mecanizado
Los siguientes factores influyen en la elección de la secuencia de mecanizado de una pieza:
1) la naturaleza de la producción;
2) requisitos de calidad pieza terminada de acuerdo con los parámetros de precisión, condición y propiedades físicas y mecánicas de la capa superficial procesada.
En una sola producción, las operaciones tecnológicas incluyen un gran número de instalaciones y transiciones para el procesamiento de muchos externos y superficies internas. Todo ello requiere frecuentes cambios y ajustes de herramienta, tiempo auxiliar, etc.
En los procesos de producción por lotes diseñados para máquinas especiales, las operaciones del mismo nombre se diferencian y pueden consistir en una transición auxiliar y una principal. No hay reinstalaciones de la pieza en una sola operación, se minimizan los cambios de herramientas y se reduce el tiempo dedicado al reajuste de herramientas.
Al evaluar el impacto de los requisitos para la calidad de la pieza terminada en la construcción del proceso tecnológico, uno puede guiarse tentativamente por lo siguiente:
1) cualquier proceso tecnológico debe ser reparado por el diagrama de bloques (Fig. 1);
2) las etapas del proceso están interconectadas con los parámetros de precisión y los métodos de procesamiento;
3) El aumento de la dureza de la superficie a HRC 35 requiere una transición del corte con una herramienta de hoja al procesamiento abrasivo;
4) Se aceptan juegos de herramientas de centrado para el mecanizado de agujeros de acuerdo con los parámetros de precisión de la superficie.
Figura 1. Diagrama estructural del proceso tecnológico de fabricación de piezas
Tabla 1. Relación etapas tecnológicas con parámetros de precisión cuando se procesa con una cuchilla o herramienta abrasiva superficies externas
| número de etapa | Opciones de precisión | ||||||
| calidad | Microrrelieve, µm | afilada | abrasivo | ||||
| Rz | Real academia de bellas artes | ||||||
| 000 | vacío | Según GOST para espacios en blanco. | |||||
| 005 | |||||||
| 010 | 14 | 80 | Moler de antemano | ||||
| 015 | Tratamiento Térmico: Recocido de Alivio de Tensión | ||||||
| 020 | Mecanizado de semiacabado | 11 | 20 | moler | |||
| 025 | |||||||
| 030 | Mecanizado de acabado con dureza superficial: | ||||||
| MP = 120 - 180 | 9 | 2,5 | Vuélvete limpio (finalmente) | ||||
| 9 y 7 | 1,25 | Moler limpio (preliminar) | |||||
| CDH=40 | 9 | 2,5 | |||||
| 9 y 7 | 1,25 | Arena de antemano moliendo finalmente |
|||||
Tabla 2. Interrelación de etapas tecnológicas con parámetros de precisión al procesar superficies internas con cuchilla o herramienta abrasiva
| número de etapa | Nombre y contenido de la etapa | Opciones de precisión | Transición tecnológica durante el procesamiento de herramientas | ||||
| calidad | Microrrelieve, µm | afilada | abrasivo | ||||
| Rz | Real academia de bellas artes | centro | descentrado | ||||
| 000 | vacío | Según GOST para espacios en blanco. | |||||
| 005 | Tratamiento Térmico: Recocido de Alivio de Tensión | ||||||
| 010 | Mecanizado en bruto | 14 | 80 | Taladro | Desperdicio | ||
| 015 | Tratamiento Térmico: Recocido de Alivio de Tensión | ||||||
| 020 | semiacabado mecanico | 11 | 20 | Avellanador de taladro | Desperdicio | ||
| 025 | Tratamiento térmico para mejorar las propiedades físicas y mecánicas de las piezas de acuerdo con las instrucciones del dibujo | ||||||
| 030 | Mecánica fina en dureza superficial: | ||||||
| MP = 120 - 180 | 9 | 2,5 | Taladro Avellanador Expandir | Aburrido limpio (finalmente) | |||
| 9 y 7 | 1,25 | Taladrado Escariado Escariado Pre-escariado Escariado final | |||||
| CDH=40 | 9 | 2,5 | Lijado limpio (finalmente) | ||||
| 9 y 7 | 1,25 | Arena de antemano moliendo finalmente |
|||||
5. Condiciones de corte y estandarización del proceso tecnológico (operación)
Las condiciones de corte incluyen profundidad de corte t mm, avance de herramienta S mm/rev (mm/min), velocidad de corte V m/min, potencia de corte kW.
Las condiciones de corte son la base para estandarizar operaciones tecnológicas, seleccionar equipos y configurar una máquina para realizar una transición tecnológica específica.
Las condiciones de corte se determinan por cálculo o se asignan según tablas.
El cálculo teórico de las condiciones de corte es más riguroso. Sin embargo, las dependencias calculadas empíricamente dan una mejor idea de la naturaleza de la interacción de varios factores que las estimaciones cuantitativas. Por lo tanto, los cálculos teóricos rara vez se utilizan en aplicaciones prácticas.
La asignación de datos de corte según las tablas es sencilla y accesible para el usuario incluso con poca experiencia en diseño tecnológico.
La designación de las condiciones de corte está precedida por la elección del material de la pieza de trabajo y del material de la herramienta.
La elección del material de la pieza de trabajo está predeterminada casi sin ambigüedades por el dibujo de trabajo de la pieza.
Entre los materiales para herramientas en las aplicaciones metalúrgicas modernas se encuentran los aceros para herramientas aleados con carbono, las aleaciones duras y los materiales para herramientas superduros.
En ingeniería mecánica, hasta el 70 % del mecanizado se realiza con herramientas de corte fabricadas con aleaciones duras. Todos los grados de carburo según lo recomendado organizaciones internacionales Las normas, según los materiales a los que están destinadas, se dividen en los tres grupos siguientes:
1)R - para el procesamiento de aceros al carbono, de baja y media aleación; se trata de aleaciones del grupo titanio-tungsteno-cobalto del tipo T5K10, T15K6, etc.; se distinguen por una mayor resistencia al desgaste con una resistencia mecánica relativamente menor y permiten velocidades de corte de hasta 250 m/min;
2) K: para procesar materiales con virutas sueltas, como, por ejemplo, hierro fundido, etc.; estas son aleaciones del grupo tungsteno-cobalto del tipo VK; son más duraderos, pero menos resistentes al desgaste;
3) M - aleaciones duras para procesar aleaciones especiales.
Al asignar modos, determine:
1) corte como la diferencia entre las dimensiones de la superficie mecanizada sobre la anterior en la transición en curso según croquis operativos;
2) avance de la herramienta durante torneado, taladrado, avellanado, escariado y rectificado, según el tipo de procesamiento: desbaste, semiacabado, acabado;
3) velocidad de corte según tablas.
Hay que tener en cuenta que la velocidad de corte depende de la resistencia del material de la herramienta y es, por así decirlo, imaginaria para el operador. Para el operador, la velocidad del husillo de la máquina siempre es importante, ya que la máquina puede ajustarse a una velocidad de husillo específica y no a la velocidad de corte.
Por lo tanto, la velocidad de corte aceptada se recalcula a la velocidad del husillo n de acuerdo con la fórmula
donde D es el diámetro de la superficie mecanizada o herramienta central, mm.
El racionamiento del proceso tecnológico se reduce a determinar el tiempo dedicado a la realización de cada operación individual y, en su caso, de todo el proceso tecnológico.
De acuerdo con el tiempo dedicado a cada operación, se calculan los salarios de los principales trabajadores de producción.
En la producción unitaria, los costos de tiempo se estiman de acuerdo con el llamado tiempo de cálculo de piezas Tsht.k. Este tiempo se calcula mediante la fórmula
donde Tp.z - tiempo preparatorio y final de la operación tecnológica; se proporciona para la familiarización con los dibujos de trabajo, el proceso tecnológico y el ajuste de la máquina;
m es el número de piezas en el lote que se está procesando;
Tsht. - tiempo parcial para la ejecución de una operación tecnológica.
En la producción en serie, el número de piezas es grande y, por lo tanto, Tp.z./m─> 0 y Tsht.k. = Tsht.
El tiempo por pieza se determina en su conjunto para una operación tecnológica mediante la expresión:
donde TO es el tiempo principal de la operación tecnológica,
TV - tiempo auxiliar para la ejecución de una operación tecnológica,
K \u003d (1.03 - 1.10) - un coeficiente que tiene en cuenta el tiempo dedicado a la organización - mantenimiento de la máquina y descanso.
El tiempo principal se determina para cada transición principal y el tiempo auxiliar se determina para todas las transiciones (principal y auxiliar).
El tiempo principal es el tiempo dedicado directamente al corte. Para todo tipo de mecanizado:
donde Ap es la longitud estimada de la superficie tratada.
El tiempo auxiliar se asigna de acuerdo con los estándares en forma de la suma de los componentes individuales, a saber:
donde tset es el tiempo de instalar y quitar la pieza, se toma en cuenta una vez por operación, si no hay reinstalaciones de la pieza,
tpr es el tiempo asociado a la implementación de la principal transición tecnológica; está previsto para el acercamiento (retirada) de la herramienta, encendido (apagado) de la máquina, etc.; contados tantas veces como transiciones principales en la operación;
tn y ts: respectivamente, el tiempo para cambiar la velocidad del husillo (herramienta) y el avance de la herramienta (pieza de trabajo);
tmeas - tiempo de medición, tomado en cuenta para cada superficie procesada (medida);
tcm: tiempo para cambiar la herramienta, el tiempo para la instalación inicial (configuración) de la herramienta está incluido en tpr de la primera transición tecnológica principal;
televisores: hora de retirar el taladro para eliminar las virutas; se proporciona solo cuando se taladran agujeros en piezas de trabajo sólidas.
En el trabajo del curso, aceptamos condicionalmente:
tset \u003d 1,2 min., tpr \u003d 0,8-1,5 min., ( grandes valores para semiacabado y otros más pequeños para transiciones rugosas), tn = ts = 0,05 min., tmeas = 0,08 - 1,2 min. (valores mayores para calibres, menores para una herramienta de medición universal), tcm = 0,10 min, tvs = 0,07.
parte de procesamiento del eje tecnológico
Tabla 3. Cálculo del tiempo empleado en la ejecución de una operación tecnológica
| Habitaciones | Hora principal, minutos | |||||||||||||||||||
| Operaciones | Transición | tset | tpr | Tennesse | t | tiempo | tcm | |||||||||||||
| 05 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 0,8 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,03 | - | 0,8 | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
To = 0,05 min. TV = 3,1 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (0.05 + 3.1) \u003d 3.31 min. |
||||||||||||||||||||
| 010 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,29 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
To = 0,29 min. TV = 1,2 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (0.29 + 1.2) \u003d 1.56 min. |
||||||||||||||||||||
| 015 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 1 | 0,47 | - | - | - | - | - | - | |||||||||||||
To = 0,47 min. TV = 1,2 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (0.47 + 1.2) \u003d 1.75 min. |
||||||||||||||||||||
| 025 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,32 | - | 1,0 | - | - | - | - | |||||||||||||
| 3 | 0,10 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | 0,1 | |||||||||||||
| 4 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | - | - | |||||||||||||
| 5 | 0,48 | - | 1,0 | 0,05 | 0,05 | 0,1 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | ||||||||||||||
| 7 | 0,20 | - | 1,0 | - | 0,05 | - | - | |||||||||||||
A = 1,14 min. TV = 7,85 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (1.14 + 7.85) \u003d 9.44 min. |
||||||||||||||||||||
| 030 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,02 | - | 1,0 | - | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,16 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,20 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,1 | - | |||||||||||||
| 5 | 1,1 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 6 | 0,04 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | 0,1 | |||||||||||||
| 7 | 0,07 | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 8 | 0,05 | - | 1,0 | 0,05 | - | 0,5 | - | |||||||||||||
| 9 | - | - | 1,0 | - | - | 0,5 | - | |||||||||||||
A = 1,64 min. TV = 10,15 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (1.64 + 10.15) \u003d 12.38 min. |
||||||||||||||||||||
| 040 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 2,0 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
Hasta = 2,0 min. TV = 2,9 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (2.0 + 2.9) \u003d 5.15 min. |
||||||||||||||||||||
| 045 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 3 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
| 4 | 0,5 | - | - | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
Hasta = 1,5 min. TV = 1,8 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (1.5 + 1.8) \u003d 3.47 min. |
||||||||||||||||||||
| 050 | 1(A) | - | 1,2 | - | - | - | - | - | ||||||||||||
| 2 | 0,48 | - | 1,5 | - | - | 0,2 | - | |||||||||||||
To = 0,48 min. TV = 2,9 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (0.48 + 2.9) \u003d 3.55 min. |
||||||||||||||||||||
| Habitaciones | S, mm/rev | n, rpm | Hora principal T0, min | Tiempo auxiliar Tv, min | ||||||||||||||||
| Operaciones | Transición | tset | tpr | televisores | Tennesse | t | tiempo | tcm | ||||||||||||
| instrumento | cond. casquillos | |||||||||||||||||||
| 055 | 1(A) | - | - | - | 1,2 | - | - | - | - | - | - | - | ||||||||
| 2 | 0,3 | 630 | 0,11 | - | 1,5 | 0,07 | - | - | - | - | - | |||||||||
| 3 | 0,8 | 630 | 0,04 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 4 | 1,0 | 250 | 0,08 | - | 1,5 | - | 0,05 | 0,05 | 0,2 | 0,1 | 0,1 | |||||||||
| 5 | - | - | - | - | 1,5 | - | - | - | - | 0,1 | 0,1 | |||||||||
To = 0,23 min. TV = 8,27 min. Tsht \u003d 1.05 (A + TV) \u003d 1.05 (0.23 + 8.27) \u003d 8.93 min. |
||||||||||||||||||||
6. Cálculo de cadenas dimensionales
Cálculo de cadenas dimensionales al reemplazar la dimensión de cierre
Tipo de recálculo de la cadena dimensional, en el que, independientemente de la secuencia de recálculo, la precisión de la dimensión A6 se proporcionará automáticamente.
Figura 2. Esquema de una cadena dimensional al reemplazar el eslabón maestro
El cálculo se realiza en forma tabular.
| Cálculo de tolerancias de dimensiones de componentes en cadenas dimensionales tecnológicas | |||||||||||
| Dimensiones | Distribución | ||||||||||
| Designacion | Sentido | Uniforme | Por la misma calificación AT6 = 0,4; ast = 40 µm. |
||||||||
| TAi = =TA6/m | TAik/ /TAi | Intervalo de tamaño, mm | aire, mm | TA, mm | TAik/ /TAi | ||||||
| A1 | 30 | -0,45 | 0,45 | 0,07 | 6,4 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 9 |
| A2 | 200 | -0,5 | 0,50 | 0,07 | 7,1 | 180 - 250 | 215 | 5,99 | 2,70 | 0,12 | 4 |
| A3 | 25 | +0,2 | 0,20 | 0,07 | 2,9 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 4 |
| A4 | 45 | +0,4 | 0,40 | 0,07 | 5,7 | 30 - 50 | 40 | 3,42 | 1,54 | 0,06 | 7 |
| A5 | 25 | +0,25 | 0,25 | 0,07 | 3,6 | 18 - 30 | 24 | 2,88 | 1,13 | 0,05 | 5 |
| A6 | 5 | +0,2 | 0,40 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| A | 70 | - | - | 0,05 | - | 50 - 80 | 65 | 4,02 | 1,81 | 0,07 | - |
TAi1=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik1/ TAi1=0,45/0,05=9
TAi2=2,70*0,4/9,44=0,12 TAik2/ TAi2=0,50/0,12=4
TAi3=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik3/ TAi3=0,20/0,05=4
TAi4=1,54*0,4/9,44=0,06 TAik4/ TAi4=0,40/0,06=7
TAi5=1,13*0,4/9,44=0,05 TAik5/ TAi5=0,25/0,05=5
TAit=1,81*0,4/9,44=0,07
Un análisis de los resultados obtenidos muestra que un cambio en la cadena dimensional lineal por razones tecnológicas conduce a un endurecimiento de sus valores de 2 a 6 veces.
Cálculo de la cadena dimensional utilizando el método "máximo - mínimo"
En algunos casos, por ejemplo, al preparar el montaje de las piezas acopladas, es recomendable evaluar posibles fluctuaciones en el tamaño del cierre. Tal evaluación se realiza mediante el cálculo de la cadena dimensional, que incluye el tamaño del cierre, de acuerdo con las desviaciones máximas utilizando el método "máximo - mínimo".
Figura 3. Esquema de una cadena dimensional al calcular el enlace de cierre.
A0, es(A0) y ei(A0) son respectivamente el tamaño, superior e inferior desviación límite enlace de cierre;
Aув, es(Аув) y ei(Аув) - respectivamente, el tamaño, la desviación límite superior e inferior del tamaño creciente;
Aium, es(Aium) y ei(Aium) - tamaño, desviación de los límites superior e inferior de las dimensiones reductoras, respectivamente;
A2 = Auv = 200; es(Auv) = 0; ei(Auv) = -0,5;
A1 = A1um = 30; es(A1um) = 0; ei(A1um) = -0,45;
A6 = A6um = 5; es(A6um) = 0,2; ei(A6um) = -0,2;
A5 = A5um = 25; es(A5um) = 0,25; ei(A5um) = 0;
A4 = A4um = 45; es(A4um) = 0,4; ei(A4um) = 0;
A3 = A3um = 25; es(A3um) = 0,2; ei(A3um) = 0;
TAuv = 0,5; TA1um = 0,45; TA6um = 0,4; TA5um = 0,25; TA4um = 0,4; TA3um = 0,2;
1) Tamaño nominal del enlace maestro:
2) Desviación del límite superior:
3) Desviación del límite inferior:
4) Tolerancia de la dimensión de cierre:
5) La tolerancia también está determinada por:
La conversión se realizó correctamente.
7. Proceso tecnológico mecanizado de eje final
| Material | MasaDetalles | |||||||
| nombre, marca | Vista | Perfil | ||||||
| Acero 35 | Estampado | |||||||
|
operaciones |
Nombre y contenido de la operación | Equipo | Accesorio y herramienta | Tp.z. | ||||
| Tsht | ||||||||
| 000 | Obtención Estampado en blanco |
|||||||
| 005 | Torneado. Corte final. centrado de caras |
Volviendo 1K62 | Mandril de 3 mordazas. Cortador de paso. Taladro central. | 3,02 | ||||
| 010 | Torno CNC. Preliminar. Tratamiento de superficies exteriores. | Torno CNC 1K20F3S5 |
especificación de sujeción Cortador de paso. | 6,41 | ||||
| 015 | Torno CNC. Corte final, procesamiento de la superficie exterior de la brida. | Torno CNC 1K20F3S5 | Abrazadera especial. Cortador de paso. | 5,71 | ||||
| 020 | Térmico. Recocido de alivio de tensión. | Especial | ||||||
| 025 | Torneado. Semiacabado de superficies exteriores e interiores. | Volviendo 1K62 | Mandril de 3 mordazas. Taladro en espiral, cortador de perforación, cortador de paso. | 1,06 | ||||
| 030 | Torneado. Semiacabado de superficies exteriores | Volviendo 1K62 | Mandril de 3 mordazas. Centro. giratorio. El cortador está ranurando, el cortador es pasante. | 0,81 | ||||
| 035 | Químico-térmico. Cementación. endurecimiento. | Especial. | ||||||
| 040 | Rectificado interior. Rectificado de orificios de acabado. | Lijado 3A240 | Dispositivo especial krugloslif. | 1,94 | ||||
| 045 | Rectificado circular. Rectificado final de superficies externas. | Lijadora 3152 | Portapinzas, centro rotación rectificado circular | 2,88 | ||||
| 050 | Perforación vertical. Corte de rosca en un orificio de brida de eje. | Perforación vertical 2A125 | Dispositivo de sujeción. Grifo de máquina. | 2,82 | ||||
| 055 | Perforación radial. Taladrado de brida de eje | Perforación radial 2A53 | El conductor es una carta de porte especial. Taladro, avellanador, escariador. | 1,12 | ||||
| 060 | Control. Control final de la pieza según plano. | |||||||
15,5/1250*0,5=0,025 ;
10/2000*0,2=0,025
25/2000*0,5=0,03;
45/1600*0,5=0,06;
25/1250*0,5=0,04;
70/1000*0,5=0,14;
32/400*0,5=0,16;
60/400*0,5=0,3;
38/400*0,3=0,32;
0,5/1000*0,3=0,10;
20/1000*0,5=0,04;
60/500*0,25=0,48;
31/630*0,25=0,20
5/1000*0,25=0,02;
25/630*0,25=0,16;
80/1600*0,25=0,20;
25/2500*0,25=0,04;
45/2500*0,25=0,07
25/2000*0,25=0,05;
Tabla 4. Comentario del proceso tecnológico de mecanizado
| Estructura | Contenido |
| Tecnología de rutas | La tecnología de ruta, así como la tecnología operativa, se elabora en mapas tecnológicos estándar. Para la simplificación metódica del diseño educativo en mapas tecnológicos, una serie de columnas que no contienen información fundamentalmente importante no se completan ni se marcan. El proceso de enrutamiento se construye de acuerdo con las recomendaciones de las pautas sobre el impacto de los requisitos para la calidad de las piezas en la estructura del proceso, a saber: incluye las etapas de procesamiento preliminar, semiacabado y final (acabado). En el proceso tecnológico (en los diagramas de ruta), tomamos el tiempo preparatorio-final igual a cero (corresponde a las condiciones de producción en masa) y no lo indicamos en los diagramas. |
| Operación 000 | La operación de troquelado está diseñada teniendo en cuenta la producción en masa y, por esta razón, se elige el estampado como troquelado. Las tolerancias de mecanizado se toman de tal manera que se pueden eliminar en las operaciones de premecanizado en una sola pasada. Esto es perfectamente aceptable para fines educativos. En la práctica, las dimensiones de las piezas de trabajo se toman teniendo en cuenta las tolerancias recomendadas por las tablas reglamentarias. Aquí, se establecieron los siguientes valores numéricos de las tolerancias: para procesamiento preliminar - 2,5 mm, semiacabado - 0,75 mm y final (pulido) - 0,25 mm por lado. Naturalmente, tales tolerancias determinan únicamente las dimensiones de la pieza de trabajo. Las dimensiones límite de estampación se establecieron de acuerdo con el método típico de estampación: el límite superior de más (desviación debido al desgaste del troquel) es siempre mayor, el límite inferior de menos (para forja inferior) es siempre menor. Además, las dimensiones nominales de las superficies de la pieza terminada se indican entre paréntesis en el plano del proceso de estampado. |
| Operación 005 | Diseñado para crear una base de instalación en forma de orificio central. Dichos orificios se procesan tecnológicamente incluso en los casos en que no se indican en el dibujo (con la excepción de requisitos especialmente estipulados). |
| Operación 010 | El diseño de la pieza es bastante tecnológico para el uso de una máquina CNC. La peculiaridad de su diseño es que para llevar la cadena dimensional al sistema de coordenadas absolutas, fue necesario transformar la cadena dimensional de diseño en una tecnológica. El programa de control se desarrolló de acuerdo con un algoritmo estándar. Dado que todo el procesamiento se proporciona de acuerdo con el programa, al calcular el costo del tiempo auxiliar, solo se tuvo en cuenta el tiempo para instalar y quitar la pieza. Se optimizó la velocidad del husillo de la máquina en función de los diámetros de los escalones de la pieza llevándolos a valores estándar. |
| Operación 015 | El funcionamiento es similar al anterior en una máquina CNC. Al igual que en la operación 010, no se proporcionaron transiciones de control, ya que el trabajo en el programa de control se limita al control periódico de la configuración de la máquina. |
| Operación 020 | Térmico. No requiere comentarios especiales, y su propósito es claro a partir de mapa tecnológico. El contenido de este tratamiento térmico está determinado por los procesos tecnológicos del principal metalúrgico de la empresa. |
| Operación 025 | Comenzamos el semiacabado con la creación de una base de montaje más conveniente en forma de orificio. Esto también se justifica por el hecho de que, según el dibujo de un erizo en relación con el eje del agujero, requerimientos técnicos a lo largo del descentramiento radial de una de las superficies exteriores. Las velocidades de corte en torneado transversal y mandrinado, si es necesario, pueden corregirse mediante la velocidad de corte en corte longitudinal introduciendo un coeficiente de 0,8-0,9. |
| Operación 030 | Semiacabado de superficies exteriores. Si bien no se requiere una precisión especial. En la práctica, en igualdad de condiciones, tal base es siempre más económica. Preparando la pieza para procesamiento final reducimos al corte de surcos tecnológicos para la salida de la muela en acabado. |
| Operación 035 | Esta operación se incluye en el proceso a pedido del diseñador (dibujo de trabajo). Prestemos atención a algunas características de esta operación químico-térmica, a saber: 1) sirve para aumentar la dureza de la superficie a valores numéricos en los que el mecanizado posterior con una herramienta de hoja se vuelve imposible y se requiere una transición a rectificado; 2) como puede ver, la saturación de la superficie con carbono hasta una cierta profundidad, esta profundidad está controlada por fracturas de las muestras, los llamados testigos, que se realizan especialmente al mismo tiempo que el procesamiento de la pieza de trabajo. Si es necesario, estas muestras se pueden utilizar para determinar la microestructura. Durante la cementación, las superficies que no están indicadas en el plano y que no requieren mayor dureza se protegen de manera especial antes del tratamiento químico-térmico. |
| Operación 040 | Acabado rectificando la cinta de aterrizaje. Sobre la base de la producción en masa, se utiliza un calibre de tapón como herramienta de medición. |
| Operación 045 | Procesamiento final (acabado) de superficies externas. Basado incondicionalmente en el hueco interior con precarga por el centro giratorio trasero para aumentar la rigidez del sistema tecnológico. Dado que la longitud de las superficies a mecanizar es pequeña, el rectificado se realiza por inmersión. Controle las dimensiones con galgas-soportes. |
| Operación 050 | No requiere comentarios especiales. |
| Operación 055 | Proporcionamos el procesamiento de orificios en una máquina perforadora radial en una plantilla especial para excluir las operaciones de marcado del proceso técnico y garantizar la precisión especificada en la ubicación de los orificios. Aceptamos un conjunto de herramientas del centro de acuerdo con las recomendaciones de las pautas. Comprobación de la precisión de los agujeros - calibres-tapones. |
lista bibliografica
1. Sumerkin Yu.V. Fundamentos de la tecnología de ingeniería mecánica (trabajo final) - San Petersburgo; SPGUVK, 2002
2. Sumerkin Yu.V. Fundamentos de la tecnología de ingeniería naval: Libro de texto - San Petersburgo; SPGUVK, 2001 - 240 p.
Estructura del proceso
PROCESO TECNOLOGICO Y SU ESTRUCTURA (CONCEPTOS BASICOS Y DEFINICIONES)
Procesos productivos y tecnológicos
proceso de producción en fábrica(sección, tienda) llame a todo el complejo de procesos de organización, planificación, suministro, fabricación, control, contabilidad, etc., necesarios para la transformación de materiales y productos semielaborados que ingresan a la planta en productos terminados de la planta (taller) . De este modo, proceso de manufactura- este es un conjunto de todas las acciones de personas y herramientas de producción realizadas para la fabricación de productos manufacturados en una empresa determinada.
El proceso de fabricación es complejo y variado. Incluye: procesamiento de espacios en blanco para obtener piezas de ellos; montaje de componentes y motores y sus pruebas; movimiento en todas las etapas de producción; organización del mantenimiento de lugares de trabajo y sitios; gestión de todos los eslabones de producción, así como todos los trabajos de preparación técnica de la producción.
Por supuesto, en cualquier proceso de producción, el lugar más importante lo ocupan los procesos directamente relacionados con el logro de los parámetros específicos del producto. Tales procesos se llaman tecnológicos. Proceso tecnológico es una parte proceso de producción, que contiene acciones para cambiar secuencialmente el tamaño, la forma o el estado del objeto de trabajo y su control (GOST 3.1109-82).
En producción motores de avión utilizan una variedad de procesos: fundición, presión y corte, procesamiento térmico y físico-químico, soldadura, soldadura blanda, ensamblaje, prueba. Así, según el tipo de proceso y tipo de producto, se distingue el proceso tecnológico de fundición, por ejemplo, álabes de turbina; proceso tecnológico de tratamiento térmico, por ejemplo, un eje de turbina; proceso tecnológico de mecanizado, etc. Con respecto a los procesos de conformado, se puede formular que un proceso tecnológico es un sistema de operaciones mutuamente acordadas que prevén la transformación secuencial de un producto semielaborado en un producto (parte, pieza de trabajo...) mediante el conformado por medios mecánicos. , métodos físico-mecánicos, electrofísicos-químicos y otros.
Estructura del proceso
El elemento principal del proceso tecnológico es la operación. .
Operación- esta es una parte del proceso tecnológico realizado en un lugar de trabajo por uno o más trabajadores, uno o más equipos antes de pasar al procesamiento de la pieza de trabajo de la siguiente parte.
Al menos una de las dos condiciones especificadas es suficiente para que exista la operación. Si, por ejemplo, el proceso consiste en rectificar una pieza en bruto en máquina de molienda y la aleación por electrochispa de esta superficie en otra, entonces, independientemente del número de partes (al menos una parte), habrá dos operaciones en el proceso tecnológico, ya que el lugar de trabajo cambia (Fig. 2.1).
|
Arroz. 2.1. Operaciones del proceso tecnológico (fragmento)
Sin embargo, el procesamiento en un lugar de trabajo también puede consistir en varias operaciones. Si, por ejemplo, se realiza el taladrado y escariado de piezas en la misma máquina taladradora, de forma que primero se taladre todo el lote de piezas, y luego, según las circunstancias, cambiando el equipo (cambio de herramientas, útiles, modos de procesamiento, medio enfriado por lubricación, herramientas de medición, etc.), para implementar, obtiene dos operaciones: "perforación", la segunda "implementación", aunque el lugar de trabajo es uno.
El lugar de trabajo es una parte del área (volumen) del taller, destinada a la realización de una operación por uno o un grupo de trabajadores, en la que Equipo tecnológico, herramientas, accesorios, etc.
El concepto de "operación" se refiere no sólo al proceso tecnológico (TP), que prevé la conformación. Las hay de control, de ensayo, de lavado, de endurecimiento, térmicas, etc. operaciones.
La operación se caracteriza por:
Inmutabilidad del objeto de procesamiento;
Inmutabilidad del equipo (lugar de trabajo);
La constancia de los artistas que trabajan;
Continuidad de ejecución.
El diseño del proceso tecnológico consiste en establecer:
Composición (nomenclatura) de operaciones;
Secuencias de operaciones en TP;
Una operación es una parte indivisible del PT en términos de planificación y organización. Es la unidad básica de planificación de la producción. Todo el proceso de producción se basa en un conjunto de operaciones:
Intensidad laboral;
Logística (máquinas, herramientas, etc.);
Calificación y número de trabajadores;
Áreas de producción requeridas;
La cantidad de electricidad, etc. está determinada por las operaciones.
La operación está cuidadosamente documentada.
La operación puede consistir en varios transiciones. Una transición es una parte de una operación durante la cual se mecaniza la misma superficie de la pieza con la misma herramienta, sin cambiar el modo de funcionamiento de la máquina.
|
 |
Arroz. 2.2. Transiciones tecnológicas
a– dos transiciones simples (Ι y ΙΙ); b- un complejo (explicaciones en el texto)
En la fig. 2.2 muestra el funcionamiento de los agujeros de tapajuntas por el método electroquímico. Como puede verse en la fig. 2.2, a los agujeros se obtienen secuencialmente durante la implementación de las transiciones Ι y ΙΙ. Para mejorar el rendimiento, a menudo combinan varias transiciones simples en una transición compleja (Fig. 2.2, b); esto le permite procesar varias superficies al mismo tiempo.
Una transición tecnológica puede contener varias pasajes Una pasada es una parte de una transición durante la cual se quita (aplica) una capa de metal. La división en pasadas es necesaria en aquellos casos en los que no es posible eliminar (aplicar) toda la capa de metal de una sola vez (según las condiciones de resistencia de la herramienta, rigidez de la máquina, requisitos de precisión, etc.).
La operación se puede realizar en una o más configuraciones de piezas de trabajo. configuración es una parte de una operación tecnológica realizada con una sujeción de la pieza de trabajo.
En muchos casos, las operaciones se dividen en posiciones. Posición- una posición fija ocupada por una pieza de trabajo invariablemente fija, junto con un accesorio, en relación con una herramienta o una parte fija del equipo para realizar una determinada parte de la operación. Así, una posición es cada una de las diversas posiciones de la pieza con respecto a la herramienta, o de la herramienta con respecto a la pieza cuando se sujeta una vez, por ejemplo, fresando cada una de las cuatro caras de la cabeza del tornillo cuando se sujeta en un aparato divisorio.
La diferencia entre posición y configuración es que en cada nueva configuración, se logra una nueva posición relativa de la pieza de trabajo y la herramienta volviendo a fijar la pieza de trabajo, y en cada nueva posición, sin separar la pieza de trabajo, moviendo o girando la pieza de trabajo o la herramienta. a una nueva posición. Reemplazar configuraciones con posiciones siempre da como resultado una reducción en el tiempo de mecanizado, ya que girar un accesorio con una pieza de trabajo o un cabezal con una herramienta lleva menos tiempo que desatar, reposicionar y sujetar la pieza de trabajo.
J1. Introducción
tecnología Se llama la totalidad del conocimiento sobre los métodos y medios de producción de los productos.
Tecnología de ingeniería estudia métodos y medios de procesamiento mecánico y ensamblaje de productos.
De acuerdo con el plan de estudios de la especialidad 151001 - Tecnología de ingeniería, el tema "Tecnología de ingeniería mecánica" consta de tres cursos separados.
1. Fundamentos de la tecnología de la ingeniería mecánica. Este curso es básico para otras disciplinas tecnológicas. Presenta información teórica: términos, definiciones y conceptos básicos necesarios para el diseño de procesos tecnológicos para el procesamiento mecánico de piezas de máquinas y el diseño de documentación tecnológica.
2. Tecnología de ingeniería mecánica, parte 1. Tecnología de producción de máquinas. . Este curso se centra en la tecnología de fabricación. partes tipicas máquinas: ejes, partes del cuerpo, engranajes, etc. etc., así como la tecnología de ensamblaje de productos
3. Tecnología de ingeniería, parte 2. Tecnología de producción automatizada.. Este curso examina las características de la tecnología de producción de productos en máquinas herramienta con control numérico, máquinas automáticas y máquinas semiautomáticas.
Además, el plan de estudios contiene disciplinas estrechamente relacionadas con la tecnología de la ingeniería mecánica. Entre ellos: metodos fisicos y quimicos procesamiento de materiales, ciencia de materiales, tecnología de materiales estructurales, producción y mecanizado de piezas de trabajo, diseño de producción de construcción de máquinas, equipos tecnológicos, corte de metales, herramientas de corte, máquinas de corte de metales y muchos otros.
Como resultado del estudio de estos cursos, el estudiante debe adquirir conocimientos y habilidades suficientes para desarrollar la tecnología para la producción de productos. calidad requerida, en una cantidad determinada, en el tiempo planificado, al menor costo.
Los graduados del Departamento de Tecnología de Ingeniería Mecánica USTU-UPI obtienen el título de "ingeniero" en la especialidad 151001 - "Tecnología de Ingeniería Mecánica". El término de estudio es de cinco años. Plan académico enfocada en la especialización “Tecnología de la ingeniería mecánica. Diseño de computadora". Las disciplinas de especialización son: modelado matemático de procesos en ingeniería mecánica, análisis dimensional y justificación de soluciones tecnológicas, infografía en diseño asistido por ordenador, CAD industrial, etc.
Tipos de productos
Producto - este es un objeto o un conjunto de objetos obtenidos como resultado de acciones laborales intencionales.
Según GOST 2.101-68, se instalan los siguientes tipos de productos.
Detalles - productos hechos de un material homogéneo en nombre y marca sin el uso de operaciones de montaje: atornillado, soldadura, remachado, etc. etc. Por ejemplo: eje, engranaje, caja de engranajes, etc. etc.
Unidades de montaje - productos, cuyos componentes se van a interconectar en la planta de fabricación mediante la aplicación de operaciones de montaje. Por ejemplo: caja de cambios, máquina herramienta, automóvil, etc. etc.
complejos - dos o más elementos especificados, no conectados en las operaciones de montaje del fabricante, pero destinados a realizar funciones operativas interrelacionadas. Por ejemplo, una cinta transportadora, que consta de un motor eléctrico, una caja de cambios, un tambor de accionamiento e impulso y una cinta transportadora. La combinación de estos productos durante el montaje crea un único sistema funcional para las operaciones de transporte.
equipos - dos o más productos no conectados en el fabricante por operaciones de montaje y que representen un conjunto de productos que tengan una finalidad operativa general de carácter auxiliar. Ejemplos son juegos de herramientas y accesorios de repuesto (SPTA), juegos herramienta de trabajo del metal y. etc.
El producto más complejo es la máquina.
en coche Llamado dispositivo que realiza movimientos mecánicos para convertir materiales, energía e información para facilitar el trabajo físico y mental de una persona.
Cómo crear un nuevo producto
El nuevo producto ha mejorado las propiedades técnicas y de consumo. El proceso de creación de un nuevo producto incluye: emitir una asignación técnica, realizar trabajos de investigación y desarrollo (I + D), diseño de productos y actividades de producción.
Tarea técnica el cliente desarrolla un nuevo producto. Proporciona información sobre el propósito del producto, sus condiciones de operación, parámetros técnicos y otros necesarios para el diseño.
investigar se lleva a cabo en caso de que el nivel de ciencia y tecnología existente no permita resolver las tareas establecidas en los términos de referencia. El trabajo de investigación incluye el establecimiento de objetivos de investigación, la realización de estudios teóricos y experimentales, el procesamiento de los resultados obtenidos, la emisión de recomendaciones y la elaboración de un informe. Como resultado de la investigación, se obtienen nuevos resultados científicos, que se utilizan para crear un nuevo producto con indicadores técnicos y económicos más altos.
OKR llevado a cabo para refinar el diseño del producto. I+D incluye el diseño, la fabricación y la prueba de productos prototipo en un laboratorio o entorno de producción. Como resultado, se verifican las soluciones técnicas en base a las cuales se desarrolla este producto. La necesidad de trabajo de investigación y desarrollo se determina en los términos de referencia.
Diseño de producto según GOST 2.103 - 68 incluye el desarrollo consistente de una propuesta técnica, proyecto de diseño, proyecto tecnico y documentación de diseño de trabajo.
En la propuesta técnica (GOST 2.118 - 73) se está considerando una opción u opciones para implementar los requisitos de los términos de referencia.
Diseño preliminar (GOST 2.119 - 73) contiene soluciones que dan Idea general sobre el diseño y principio de funcionamiento del producto, indicando sus principales parámetros, como las dimensiones.
Proyecto técnico (GOST 2.120 - 73) incluye dibujos de vista general con un estudio detallado del diseño del producto, suficiente para crear un kit documentación de trabajo
Documentación de diseño de trabajo desarrollado sobre la base de ESKD. Incluye un conjunto de dibujos para unidades de montaje, piezas y otros documentos necesarios para la fabricación, montaje, embalaje, almacenamiento y transporte del producto.
Proceso de manufactura
Actividad de producción en una empresa se denomina proceso de producción.
Proceso de manufactura según GOST 14.004 - 83 - este es un conjunto de todas las acciones de personas y herramientas necesarias para una empresa determinada para la fabricación y reparación de productos.
El proceso de producción en ingeniería mecánica incluye: organización y gestión de la producción, recepción y almacenamiento de materias primas y productos semiacabados, preparación tecnológica de producción, fabricación y montaje de productos, control de calidad del producto, marcado, embalaje y almacenamiento de productos terminados, transporte de productos en todas las etapas de su fabricación, suministro y mantenimiento de lugares de trabajo, sitios y talleres, dotación de personal, es decir, trabajadores, empleados, ingenieros y trabajadores técnicos (ITR) y mucho más.
El proceso de producción se lleva a cabo en empresa de construcción de maquinaria o fábrica. En las plantas de construcción de maquinaria se utilizan una gran variedad de métodos para la obtención y procesamiento de productos: fundición, forja, estampación, soldadura, corte, tratamiento térmico, ensamblaje, etc. Sin embargo, los métodos principales de mecanizado de piezas de trabajo por corte con eliminación de virutas y ensamblaje de productos son los principales. Aproximadamente el 60% del tiempo total se dedica al procesamiento por estos métodos. Por lo tanto, la producción en plantas de construcción de maquinaria también se denomina ensamble mecanico.
La principal unidad de producción de la planta es tienda. La planta de fabricación de maquinaria incluye una gran variedad de talleres, que se dividen en los siguientes grupos:
1. Talleres de troquelado: fundición, forja, soldadura. En las fundiciones, las piezas fundidas se fabrican a partir de metales ferrosos y no ferrosos. La forja y estampación de piezas de trabajo se lleva a cabo en los talleres de forja.
2. Talleres principales o de transformación: mecánicos, de montaje, térmicos, etc.
3. Talleres auxiliares: herramienta, reparación, maqueta, etc.
La estructura de una empresa de construcción de maquinaria se estudia en detalle en el curso de diseño de producción de construcción de maquinaria.
Los pisos de la fábrica se dividen en Sitios de producción . El área está formada por lugares de trabajo.
Lugar de trabajo según GOST 14.004 - 83 es elemental unidad estructural empresas donde los ejecutantes del trabajo, equipos tecnológicos atendidos, parte del transportador, equipos y objetos de trabajo se encuentran por un tiempo limitado. En otras palabras, el lugar de trabajo es una parte del área de producción, equipada de acuerdo con el trabajo que se realiza en él.
Proceso tecnológico y su estructura.
Proceso tecnológico Llamado a una parte del proceso de producción que contiene acciones intencionales para cambiar o determinar el estado del objeto de trabajo.
Como resultado de estas acciones, las dimensiones, la forma, la rugosidad y el estado de la superficie, el aspecto y las propiedades internas de los productos cambian y se controlan constantemente. Según el tipo de actuación, existen procesos tecnológicos de mecanizado, montaje, fundición, tratamiento a presión, tratamiento térmico, recubrimiento, etc. etc. El proceso tecnológico consiste en operaciones tecnológicas.
Operación tecnológica según GOST 3.1109 - 82 se llama la parte terminada del proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo.
La operación es realizada por uno o más ejecutantes en un producto sin cambiar al procesamiento de otro producto. La operación puede incluir la instalación y remoción repetida de la pieza de trabajo, cambio de herramienta, tipo de procesamiento, accesorios, dispositivos de control y medición, etc. etc. Al realizar una operación tecnológica, la pieza de trabajo puede procesarse completamente o solo parcialmente, incluso con un tipo de procesamiento. El contenido de la operación está determinado por la complejidad de su ejecución y el monto de los salarios de los trabajadores.
En la documentación del proceso tecnológico, el nombre de la operación de mecanizado se escribe como adjetivo en caso nominativo del tipo de equipo en el que se realiza esta operación. Por ejemplo: torneado, fresado, taladrado, etc. etc. Las operaciones se numeran por números de una serie de progresión aritmética múltiplos de 5. Por ejemplo: 5, 10, 15 y. etc. (GOST 3.1129-93, cláusula 5.3). Esto es necesario para reservar posiciones en caso de cambios en el proceso tecnológico.
La secuencia de operaciones tecnológicas para el procesamiento o ensamblaje de productos, registradas en el orden de su ejecución, se denomina ruta tecnológica. Según GOST 3.1109-82, la operación tecnológica consta de los siguientes elementos:
configuración - esta es una parte de la operación tecnológica, realizada con la fijación sin cambios de las piezas de trabajo que se procesan o la unidad de ensamblaje ensamblada. Si la operación se realiza completamente con la sujeción de la pieza de trabajo sin cambios, entonces dicen que se realiza en una configuración.
Transición tecnológica - esta es la parte completa de la operación tecnológica, que se realiza por los mismos medios de equipo tecnológico con modos tecnológicos constantes y la posición de la pieza de trabajo. avance, velocidad de corte o velocidad del husillo. El nombre de la transición tecnológica se escribe como verbo en forma indefinida, que corresponde al método de mecanizado. Por ejemplo: afilar, taladrar, fresar, etc. etc.
Transición auxiliar - esta es una parte completa de una operación tecnológica, que consiste en acciones humanas y (o) equipos, que no están acompañadas por un cambio en las propiedades del objeto de trabajo, pero son necesarias para completar la transición tecnológica. Ejemplos de una transición asistida son la inserción y extracción de una pieza de trabajo en la máquina, el cambio de herramientas, la toma de muestras de prueba al configurar la máquina para un tamaño, etc. El nombre de la transición auxiliar se escribe como un verbo en forma indefinida, que corresponde a la acción que se está realizando. Por ejemplo, instalar, quitar, arreglar, etc. En la documentación tecnológica, las transiciones tecnológicas y auxiliares se numeran con los números 1, 2, 3, ...
Los elementos estructurales de la transición tecnológica son trabajador mover y auxiliar Muevete.
trazo de trabajo - esta es una parte completa de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo, que se acompaña de cambios en la forma, las dimensiones, la calidad de la superficie o las propiedades de la pieza de trabajo.
movimiento auxiliar - esta es una parte completa de la transición tecnológica, que consiste en un solo movimiento de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo, necesario para la preparación del golpe de trabajo. Un ejemplo de carrera auxiliar es acercar la herramienta a la pieza de trabajo, moverla a su posición original después de completar la carrera de trabajo, etc.
El elemento estructural de la transición es la recepción.
Recepción – es un conjunto completo de acciones humanas necesarias para completar la transición o parte de ella y unidas por un propósito. Por ejemplo, la transición auxiliar "instalar y retirar la pieza de trabajo" incluye las siguientes técnicas: tomar la pieza de trabajo, instalarla en el accesorio, fijarla, desabrochar la pieza de trabajo después del procesamiento, retirar la pieza de trabajo de la máquina. La transición auxiliar para cambiar la herramienta incluye las siguientes técnicas: tome la herramienta, instálela en el husillo de la máquina, retírela del husillo.
Al procesar piezas de trabajo en máquinas en las que la herramienta o la pieza de trabajo está fijada en dispositivos giratorios, elemento estructural la operación tecnológica es una posición.
Posición - esta es una posición fija ocupada por una pieza de trabajo fija o una unidad de ensamblaje ensamblada en relación con una herramienta o una parte fija del equipo cuando se realiza una determinada parte de la operación. En otras palabras, una posición es una posición fija de la pieza de trabajo y la herramienta entre sí en máquinas con dispositivos de giro, por ejemplo, en tornos de torreta. El cambio de posición se realiza girando la pieza de trabajo o la herramienta entre sí. En la documentación tecnológica, las posiciones se indican con números romanos I, II, III, etc.
En la documentación tecnológica, las reglas para registrar el contenido de las operaciones y transiciones durante el corte están definidas por GOST 3.1702-79, según las cuales el contenido de la operación se registra en la forma ruta o Operacional descripciones En la descripción operativa, el contenido de las transiciones auxiliares se destaca por separado en el registro de la operación. Es posible que las transiciones auxiliares no se registren si hay ilustraciones gráficas.
Según GOST 3.1702-79, el contenido de la operación en la descripción de la ruta debe incluir:
1. Una palabra clave que caracteriza el método de procesamiento, expresada por el verbo en forma indefinida, por ejemplo: afilar, perforar, fresar, etc. etc. (Apéndice 3)
2. Información adicional en forma de una indicación del número de superficies procesadas secuencial o simultáneamente, por ejemplo, 4 agujeros (Apéndice 4, parte 1)
3. Información adicional que caracteriza la superficie a mecanizar, por ejemplo, para un agujero: ciego, pasante o para una ranura - anular (Apéndice 4, parte 2).
4. El nombre de la superficie a tratar, elementos estructurales o elementos de producción, por ejemplo: superficie, hombro, filete, pieza (Anexo 5).
5. Información sobre dimensiones o sus símbolos, por ejemplo: dimensiones d1 =…, d 2 =…, l 1 =…, l 2 =… o dimensiones 1, 2, 3, 4, numerados en el dibujo (Apéndice 6).
6. Información adicional sobre la naturaleza del procesamiento, por ejemplo: preliminar, final, simultánea, secuencial, según la copiadora, según el dibujo, etc. etc. (Apéndice 4, parte 4).
Un registro en el orden especificado se llama completo y se usa en ausencia de ilustraciones gráficas para la operación. En presencia de ilustraciones gráficas, se utiliza una notación abreviada. En este caso, el contenido de la operación incluye p.p. una; cuatro; 5.
En una descripción operativa, un registro de contenido de transición incluye:
1. Una palabra clave expresada por un verbo en forma indefinida que corresponde a un método de mecanizado, por ejemplo: afilar, taladrar, fresar. Para una transición auxiliar, la palabra clave se escribe como un verbo en forma indefinida, que corresponde a la acción a realizar, por ejemplo, instalar, quitar, arreglar (Apéndice 3).
2. Nombre de los artículos de producción, superficies tratadas, elementos estructurales, por ejemplo, hombro, filete, rosca (Apéndice 5).
3. Símbolo dimensiones y elementos estructurales (Apéndice 6).
Considere la estructura de la operación y su registro en los siguientes ejemplos.
Ejemplo 1 Deje que se requiera obtener un orificio en una pieza de trabajo sólida (sin orificio) de acuerdo con el dibujo en la fig. 5.1,a en tamaño d =20H8. Se pueden obtener orificios de este tamaño y precisión mediante procesamiento secuencial: perforación, avellanado y escariado en una máquina de perforación vertical.
Durante el procesamiento, se utiliza la siguiente tecnología: la pieza de trabajo se instala en un mandril de tres mordazas autocentrante, que proporciona sujeción de la pieza de trabajo y alineación de su eje con el eje del husillo. Se instala un taladro con un diámetro de 18 mm en el husillo, con el que se perfora un agujero en material sólido. Luego cambian el taladro a un avellanador y avellanan el agujero en el tamaño de 19,8 mm. Luego, cambian el avellanador a un escariador, cambian la velocidad del husillo y escarian el orificio al tamaño d = 20H8. A continuación, la pieza de trabajo se suelta y se retira de la máquina. El esquema de la operación se muestra en la fig. 5.1b.
Con una descripción de la ruta, el registro completo del contenido de la operación se verá así:
005. Perforación.
d =Dieciocho; d=19,8; d = 20H8, sucesivamente, según el dibujo.
En notación abreviada, tendremos
005. Perforación.
Taladro, avellanado y escariado d = 20H8.
Con una descripción operativa, un registro completo del contenido de la operación se vería así:
005 Perforación.
1. Instalar y quitar.
d=18.
d=19,8.
d = 20H8
La operación considerada contiene tres transiciones tecnológicas y varias auxiliares. En la descripción operativa, las transiciones auxiliares para instalar y quitar la pieza de trabajo generalmente se combinan en una: "Instalar y quitar". Las transiciones auxiliares para el reemplazo de herramientas se combinan con transiciones tecnológicas y no se especifican por separado. Las técnicas incluidas en estas transiciones se enumeran arriba. Todas las transiciones se realizan secuencialmente. Cada transición tecnológica consta de una carrera de trabajo asociada con el procesamiento de un agujero, como el taladrado, y carreras auxiliares asociadas con el acercamiento de la herramienta a la pieza de trabajo y su traslado a su posición original. Además, las transiciones tecnológicas incluyen técnicas para activar (desactivar) la velocidad del husillo y el avance de la herramienta.
Es posible construir una operación con una estructura diferente, en la que todas las transiciones se realizarán en paralelo. Para ello, la máquina de perforación vertical está equipada con una torreta en forma placa giratoria con cuatro mandriles autocentrantes de tres mordazas y un cabezal de taladrado de tres husillos: el primer husillo para la broca, el segundo para el avellanador y el tercero para el escariador. forma general El cabezal de perforación multihusillo se muestra en la (Fig. 5.2). Los husillos tienen diferentes velocidades pero el mismo avance vertical. El procesamiento de espacios en blanco se lleva a cabo en un movimiento de trabajo. huso. El esquema de esta operación se muestra en la fig. 5.1, c. Según el esquema, en esta operación se procesan simultáneamente tres partes. El procesamiento se lleva a cabo de la siguiente manera. En la primera posición, se instala la pieza de trabajo y se retira la pieza terminada. Las posiciones segunda, tercera y cuarta se utilizan para taladrar, escariar y escariar. La pieza de trabajo se mueve de una posición a otra utilizando una mesa giratoria. Las posiciones están marcadas con números romanos. Así, la operación tiene una estructura paralela, porque todas las transiciones tecnológicas se combinan. El registro completo del contenido de la operación en la descripción de la ruta es el siguiente:
005 Perforación.
Taladrado, avellanado y escariado de un orificio pasante, manteniendo las dimensiones d =Dieciocho; d=19,8; d = 20H8, simultaneamente.
Con una descripción operativa, el registro completo de la operación se verá así:
005 Perforación.
1. Instalar y quitar
Simultaneamente:
2. Taladra el agujero manteniendo el tamaño. d=18.
3. Escariado del agujero, manteniendo el tamaño d=19,8.
4. Escariar el agujero manteniendo el tamaño d = 20H8.
Ejemplo 2 Deje que se requiera procesar el rodillo de acuerdo con el dibujo (Fig. 5.4, a). El dibujo de la pieza de trabajo se muestra en la fig. 5.4b. La operación se realiza en dos configuraciones.
Los bocetos de las instalaciones se presentan en la fig. 5.4, en; GRAMO.
El procesamiento se lleva a cabo en torno con la instalación del eje en los centros con mandril de accionamiento (Fig. 5.3). El centro delantero está instalado en el husillo de la máquina. El centro trasero está instalado en la caña del contrapunto. Con una descripción de la ruta, el registro completo del contenido de la operación se verá así:
005. Torneado.
Afile las superficies manteniendo las dimensiones 1-5 consecutivamente, según el dibujo.
En la descripción operativa, tendremos la siguiente notación:
005. Torneado.
Instalar y quitar.
1. Afilar superficies manteniendo las dimensiones 3.4.
Reinstalar
2. Afilar superficies, manteniendo las dimensiones 1,2,5.
El proceso tecnológico es una parte del proceso de producción que contiene un cambio constante en tamaño, forma, apariencia el sujeto de la producción, y su control.
Elementos del proceso tecnológico: operación, instalación, posición, procesamiento, transición, paso, método de trabajo, movimiento.
El proceso tecnológico suele dividirse en partes llamadas operaciones.
Operación representa una parte completa del proceso tecnológico. O. está diseñado para cambiar los parámetros geométricos y físicos del producto para 1 lugar de trabajo con 1 trabajador.
Operación realizado continuamente en un lugar de trabajo.
Una operación es la unidad básica de planificación y contabilidad de la producción. Sobre la base de las operaciones, se determina la complejidad de la fabricación de piezas, se establecen estándares de tiempo y precios, se establece la cantidad requerida de equipos, accesorios y herramientas, y se determina el procesamiento de s / s.
Composición O.: AYUDAS: máquina herramienta, utillaje, herramienta, detalle.
Instalación- Esta es la determinación de la posición de la pieza de trabajo en la máquina utilizando máquinas herramienta.
Para poder presentar la estructura de la operación y tener en cuenta el tiempo empleado en su ejecución, fue necesario dividir la operación en partes separadas, llamadas transiciones.
Posición- esta es una posición fija ocupada por una pieza de trabajo fija junto con un accesorio relativo a la herramienta. (tornos de torreta con eje de giro horizontal y vertical del cabezal.)
Tratamiento. Los objetivos del procesamiento de pieles son un cambio en las propiedades, características geométricas y dimensiones de la pieza de trabajo.
Transición tecnológica- este es el procesamiento mecánico de una o más repeticiones de la pieza de trabajo, con una o más herramientas, en condiciones tecnológicas y de instalación constantes.
De acuerdo con esto, la transición directamente relacionada con la implementación del impacto tecnológico se denomina principal (perforación). La transición, constituida por las acciones del trabajador o los mecanismos necesarios para realizar la transición principal, se denomina auxiliar (instalación y fijación de la pieza).
Pase: procesamiento de giros individuales con la misma configuración de la pieza de trabajo.
trazo de trabajo llamado movimiento relativo único de la herramienta y la pieza de trabajo, como resultado del cual se elimina una capa de material de su superficie. Para poder procesar la pieza de trabajo, debe instalarse y fijarse en el accesorio, en la mesa de la máquina. Cada nueva posición fija del objeto de producción, junto con el dispositivo en el que se instala y fija el objeto, se denomina la posición de trabajo. posición.
Tráfico - esto es acciones separadas máquina (encender, apagar).
Una técnica de trabajo es un conjunto completo de acciones humanas al realizar una determinada parte de una operación, utilizada al realizar una transición o parte de ella. Por ejemplo, encienda la máquina, cambie la alimentación, etc.
La recepción es parte de una transición auxiliar.
Tipos de producción
Hay tres tipos de producción: I/masa, 2/serie, S/sencillo.
Único: la producción única se denomina producción, caracterizada por un pequeño volumen de producción de productos idénticos, reproducción de productos que, por regla general, no se proporciona. No hay una producción cíclica inherente a la producción en masa.
La falta de repetibilidad en la fabricación lleva a la búsqueda de formas más simplificadas de fabricar productos. La mayoría de las veces, los talleres experimentales, de reparación, etc. funcionan de esta manera. A los trabajadores aquí les gusta
generalmente altamente calificado. Equipo y equipo - universal. El costo de producción es alto.
1. amplitud de la gama de productos manufacturados 2. pequeño volumen de su producción, decenas de piezas por año. 3. Cobertura universal de varios tipos de productos. 4. flexibilidad en cuanto al uso de equipos universales (p. ej., torno de corte de tornillos, herramienta estándar de corte o medición)5. El proceso tecnológico de fabricación de una pieza tiene un carácter compactado, es decir en una maquina se realizan varias operaciones o se completa el procesamiento 6.C/s del producto fabricado es relativamente alta 7. cualificacion del trabajador - 5 - 6 categoria, alta. 8 máquina - equipo universal y preciso. 9. Coeficiente fijo de operaciones mayor de 40. 10. Se aplica sistema de documentación simplificado. 11. estas normas están ausentes, se utiliza el racionamiento laboral experimental-estadístico. 12. Espacios en blanco: laminados en caliente, fundición en tierra, piezas forjadas
Serie: (serie pequeña, mediana, grande - depende del lote V)
pequeño-: 1. calificación esclavo 5-6 categoría, 2. satnki - dispositivos semiautomáticos 3. coeficiente de sujeción de la operación 20 - 40
medio-: 1. calificación esclavo 4 categoría, 2. satnki - dispositivos semiautomáticos 3. coeficiente de fijación de la operación 10-20
a gran escala: 1. calificación esclavo 3 categoría, 2. automático. satnki, módulos de producción 3. coeficiente de operación de sujeción de 1-10
1. se fabrica una gama limitada de productos en lotes repetitivos 2. el volumen de producción es mayor que en una sola producción, periódicamente, en lotes repetitivos 3. piezas en bruto: laminación en frío y en caliente, fundición en tierra bajo presión, fundición, estampación 4. El proceso tecnológico está principalmente diferenciado, es decir, dividido en secciones operaciones realizadas en el máquinas herramientas 5. Al elegir equipos tecnológicos (usando dispositivos auxiliares, especiales), es necesario calcular los costos y los períodos de recuperación, así como el eq licuado. Efecto. 6. c/c es menor que en una sola producción
A granel:
Producción en masa, caracterizada por un gran volumen de salida de productos de forma continua.
fabricado o reparado durante mucho tiempo, durante el cual la mayoría de los lugares de trabajo realizan una operación de trabajo. En producción en masa para cada operación
se selecciona el equipo más productivo y costoso /máquinas automáticas, máquinas semiautomáticas/, el lugar de trabajo está equipado con dispositivos y dispositivos complejos y de alto rendimiento, en
Como resultado, con un gran volumen de producción, se logra el costo de producción más bajo.
1. coeficiente fijo =1. 2. calificación 3-4 (se realiza 1 operación repetitiva en cada puesto de trabajo) 3. automática. satnki, módulos de producción. 4 producción en línea 5. La precisión requerida se logra mediante métodos de dimensionamiento automático en máquinas sintonizadas.
gama 1.narrow de productos. 2. gran volumen de productos, continuamente fabricados en tecnología. largo período de tiempo 3. El proceso tecnológico se desarrolla en detalle, que se caracteriza por una baja intensidad de mano de obra y baja en comparación con la producción en serie de productos s / c. 4. el uso de la mecanización y automatización de los procesos productivos. 5. uso de tecnología. proceso con operaciones elementales. 6. el uso de especiales de alta velocidad. accesorios, así como herramientas de corte y medición. 7. Usar plantilla
Calidad de la superficie
La calidad de la superficie es una combinación de todas sus propiedades de servicio y, en primer lugar, la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, resistencia a la fatiga y algunas otras propiedades. La calidad de la superficie se evalúa mediante dos parámetros:
Características geométricas
Las características geométricas son los parámetros de la desviación de la superficie del ideal, dado. La superficie puede ser no plana, ovalada, facetada, etc. La superficie se puede ampliar como una línea ondulada.
Geom. las características de la calidad de la superficie mecanizada están determinadas por la desviación de la superficie real de la nominal. Estas desviaciones se pueden dividir en 3 variedades: rugosidad, ondulación y desviación de derechos. geom. formularios..
La rugosidad es un conjunto de irregularidades, overhnosti mecanizado con pasos relativamente pequeños. La rugosidad de la superficie está determinada por su perfil, que se forma en la sección transversal de esta superficie.
La rugosidad y la ondulación son características de la calidad de la superficie que tienen una gran influencia en muchas propiedades de rendimiento de las piezas de la máquina.
Las microrrugosidades consideradas se forman en el proceso de mecanizado copiando la forma de las herramientas de corte, deformación plástica de la capa superficial de las piezas bajo la influencia de la herramienta de procesamiento, su fricción contra la pieza, vibraciones, etc.
La rugosidad de la superficie de las piezas tiene un impacto significativo en la resistencia al desgaste, la resistencia a la fatiga, la estanqueidad y otras propiedades de rendimiento.
La ondulación toma posición intermedia entre las desviaciones de forma y la rugosidad de la superficie. La ocurrencia de ondulaciones está asociada a procesos dinámicos provocados por la pérdida de estabilidad del sistema máquina-herramienta-herramienta-pieza y se expresa en la ocurrencia de vibraciones.
La ondulación de la superficie es un conjunto de irregularidades que se repiten periódicamente en las que las distancias entre colinas o depresiones adyacentes superan la longitud base de la rugosidad de la superficie existente.
Desviación de forma es la desviación de la forma de la superficie real o perfil real de la forma de la superficie nominal o perfil nominal.
La precisión es el grado en que los valores reales coinciden parámetros geométricos sus valores dados (calculados).
Las propiedades físicas y mecánicas incluyen dureza y tensión.
La tensión residual se produce después del mecanizado, las operaciones de recolección, durante la molienda (el material de la capa superficial experimenta endurecimiento, debilitamiento, su estructura y cambio de microdureza, se forman tensiones residuales). Después de las operaciones de recolección, las piezas obtenidas en la prensa se someten a un tratamiento térmico. Procesando.
Tipos de tratamiento térmico y tensiones residuales:
Normalización- calentar la pieza y luego enfriarla al aire. En este caso, se elimina la tensión residual y se forma una dureza mayor que durante la cocción. Incendio- caracterizado por el hecho de que la pieza de trabajo se libera de la tensión residual como resultado del calentamiento del horno, seguido de un enfriamiento en su interior a la velocidad del enfriamiento del horno. endurecimiento se puede producir en soluciones salinas, en agua, en aceite. La tensión residual se determina mediante cálculos y métodos experimentales.
Cuando experimento. métodos de descanso. las tensiones se determinan mediante cálculos sobre la deformación de la muestra después de quitarle la capa estresada. Este método es yavl. destructivo.
11. Mecanizado de precisión. Error absoluto. sistema de SIDA. Tipos de errores.
Por debajo precisión de procesamiento se debe comprender el grado de correspondencia entre el valor real del indicador y el valor nominal.
La precisión de los parámetros geométricos es un concepto complejo que incluye:
La precisión de las dimensiones de los elementos de las partes;
Precisión formas geométricas superficies de elementos de piezas;
La precisión de la posición relativa de los elementos de las partes;
rugosidad superficial de las piezas (microgeometría);
Ondulación de superficies (macrogeometría).
El aumento de la precisión de las piezas de trabajo originales reduce la complejidad y el procesamiento s / c del procesamiento mecánico, reduce los valores de las tolerancias y genera ahorros de metal.
La precisión de una pieza depende de una serie de factores:
Desviación de geom. la forma de la pieza o su otd. elementos.
Desviación de las dimensiones reales de la pieza de las nominales
Desviación de superficies y ejes de piezas de la posición relativa exacta (de paralelismo, perpendicularidad, concentricidad)
Porque la precisión del procesamiento en condiciones industriales depende de muchos factores; el procesamiento en máquinas herramienta no se lleva a cabo con una precisión alcanzable, sino con una precisión económica.
Mec. de precisión Ek. Procesando– tal exactitud, a la gata. min s / s el procesamiento se logra en condiciones normales de producción (el trabajo se realiza en máquinas reparables utilizando los accesorios y herramientas necesarios en el tiempo normal y la operación normal de los trabajadores) Precisión alcanzable- precisión, cat. se puede lograr cuando se procesa en naib especial. condiciones favorables requeridas para esta producción por trabajadores altamente calificados con un aumento significativo en los costos de tiempo, sin contar el procesamiento s / c.
AYUDAS: máquina herramienta, utillaje, herramienta, detalle.
El error de medición total es un conjunto de errores que surgen bajo la influencia de una gran cantidad de factores.
Errores: teóricos, errores causados por la acción de la fuerza elástica AIDS, errores causados por la deformación de la pieza bajo la acción de fuerzas desequilibradas, debido a la acción del calor, debido al desgaste de la herramienta de corte, error de base