Technologia wytwarzania kamienia odlewniczego. Pomieszczenie do organizacji procesu produkcyjnego. Opcje wykorzystania sztucznego marmuru

Wykonanie płynnego kamienia własnymi rękami jest dość proste. Jest to nowoczesny materiał wykończeniowy, wytwarzany w technologii umożliwiającej uzyskanie imitacji powstałych wyrobów wygląd kamień naturalny. Nazwę tę tłumaczy się faktem, że gotowy produkt jest wynikiem polimeryzacji wieloskładnika płynny skład na bazie żywic poliestrowych. Uzyskane materiały wykorzystywane są m.in różne obszary, to może być wykończenie fasad a także produkcja armatury wodno-kanalizacyjnej. W rezultacie możliwe jest uzyskanie następujących produktów:

• rzeźby;
• dekoracyjne fontanny;
• kroki;
• blaty;
• łaźnia.

Do wykańczania pomieszczeń stosuje się płynny kamień, który można wykonać własnymi rękami do różnych celów. Produkty są tanie, ale bardzo trwałe i elastyczne, co czasami jest konieczne. Dzieje się tak w przypadku pokrywania powierzchni o nieregularnym układzie. Produkcja może stać się dochodowym biznesem.

Wykonywanie blatów z płynnego kamienia

Zanim zaczniesz robić płynny kamień w przypadku blatu musisz zrobić formę. Powierzchnia powinna ostatecznie być tak gładka, jak to możliwe, dlatego podstawa powinna być mocna. Wynika to z faktu, że roztwór nie powinien przebijać materiału swoim ciężarem. Aby to zrobić, możesz użyć arkuszy płyt wiórowych, które są instalowane na stojakach lub kozłach.

Powierzchnię podstawy należy czymś zakryć, aby po utwardzeniu oddzielić blat od płyty wiórowej. Świetne rozwiązanie będzie zastosowanie folii polimerowej. Pojedynczy arkusz jest montowany na kilku stojakach i dopiero wtedy możemy przystąpić do wykonywania formy. Można to zrobić dla kilku blatów.

Kolejnym krokiem jest przygotowanie płynnego kamienia na blat. Aby to zrobić, możesz użyć bazy cementowo-piaskowej, do której dodaje się dodatkowe składniki. Mogą to być wypełniacze w postaci piasku, a także wiórów żywicznych i marmurowych. Przedostatni składnik działa jak spoiwo.

Przegląd dodatkowych właściwości płynnego kamienia

Zwykle zawarty w ciekłym kamieniu, który jest kompozycją polimerową. Jest kwintesencją plastiku. Różne wypełniacze i komponenty dają ten materiał specjalne właściwości. Standardowe kolory liczą około 120 jednostek. W razie potrzeby materiałowi można nadać niemal dowolny kolor, który przez długi czas pozostanie niezmieniony.

Jeśli do składników dodasz żywicę poliestrową, powierzchnia po polimeryzacji nie będzie wymagała praktycznie żadnej konserwacji, wystarczy ją przetrzeć miękką szmatką nasączoną roztworem mydła. W większości przypadków taką okładzinę stosuje się przy dekorowaniu wnętrz, a także przy produkcji mebli.

Powłoka jest polimerowa, imituje kolor i fakturę naturalnego materiału, który w odróżnieniu od materiału naturalnego jest bardziej plastyczny i ciepły. Wykonuje doskonałe blaty i parapety, które można wykonać tak, aby imitowały ścianę betonową lub ceglaną.

Kamień nie blaknie na słońcu i ma zwiększoną odporność na zużycie. Służą do ozdabiania ścian w pobliżu zlewów, to znaczy są po prostu używane zamiast zwykłych płytek. Pomimo tego, że to wykończenie przypomina granit, jest tańsze i lżejsze. Produkty są przyjazne dla środowiska, są odporne na naprężenia mechaniczne i zmiany temperatury, nie korodują i nie ulegają zarysowaniom podczas intensywnego użytkowania. Konstrukcja nie tworzy środowiska odpowiedniego do pojawienia się mikroorganizmów chorobotwórczych. Do warstwy często dodaje się elementy drewniane, metalowe i szklane, zanim mieszanina całkowicie stwardnieje. Jedną z podstawowych właściwości tego materiału jest jego niski koszt.

Metody wytwarzania płynnego granitu

Płynny granit można wykonać w jednej z dwóch technologii. Pierwsza polega na wykorzystaniu metod odlewania, natomiast druga na metodzie natryskowej. Podczas odlewania gotową mieszaninę wlewa się do foremek i pozostawia do całkowicie suchy, po czym produkty są usuwane i w kolejnym etapie poddawane obróbce.

Płynny granit można wykonać także metodą natryskową. W tym przypadku stosuje się technologię natryskiwania płynnego kamienia na powierzchnię, grubość warstwy nie przekracza kilku milimetrów. Z kolei metoda zapylania dzieli się na dwa kolejne typy:

• bezpośrednie opryskiwanie;
• oprysk odwrotny.

Pierwsza metoda jest następująca: podkład nakłada się na obrabiany przedmiot, a następnie pozostawia do wyschnięcia. Następnie metodą natryskową na podłoże nakłada się warstwę płynnego kamienia, który jest szlifowany i polerowany, ale dopiero po wyschnięciu. Wytwarzanie płynnego kamienia można wyrazić metodą natrysku odwróconego. Stosuje się go, jeśli przedmiot obrabiany nie jest częścią mebla.

Produkty umieszcza się na powierzchni formierskiej ze szkła lub płyty wiórowej, obrysowuje się kontury, a następnie montuje bok z tworzywa sztucznego lub płyty wiórowej. Na powierzchnię nakłada się warstwę środka antyadhezyjnego, a następnie natryskuje płynny kamień. Po częściowym stwardnieniu ziemię spryskuje się tak, aby warstwa kamienia nie prześwitowała. Dzięki temu możliwe jest otrzymanie formy, do której wlewana jest żywica poliestrowa. Po polimeryzacji produkty usuwa się.

Produkcja płynnego granitu

Technologia produkcji płynny granit wymaga przestrzegania określonych zasad. Pierwsza z nich mówi, że pomieszczenie produkcyjne powinno składać się z dwóch pomieszczeń. Pierwszy jest wymagany do odlewania, drugi do polerowania powstałego produktu. Utrzymuje się temperaturę 24°C, wymagana jest wentylacja.

Produkcja płynnego kamienia rozpoczyna się od odtłuszczenia powierzchni, usunięcia kurzu i brudu. Przed malowaniem bazę przemywa się wodą i dobrze suszy. Wszystkie uszkodzenia i pęknięcia muszą zostać naprawione. W kolejnym etapie przygotowywana jest mieszanina przezroczystego żelkotu z granulatem. Musisz użyć proporcji 2 do 1. Pierwszym składnikiem jest żywica polimerowa. Utwardzacz dodaje się przed natryskiem. Powstałą kompozycję nakłada się na bazę. Aby to zrobić, możesz skorzystać z jednej z dwóch metod opisanych powyżej. Powierzchnię nowego produktu należy przeszlifować i wypolerować.

Robienie płynnego marmuru

Jeśli chcesz zrobić płynny kamień własnymi rękami, możesz spróbować zrobić marmur. Jest bardzo popularny, zwłaszcza ze względu na odmianę litu. Oparty jest na żywicy poliestrowej. Dodatkowym składnikiem jest wypełniacz mineralny. Mogą jednak takie być piasek kwarcowy lub kawałki marmuru.

W zależności od wybranych wypełniaczy marmur można uzyskać naśladując następujące rodzaje kamieni:

• onyks;
• malachit;
• granit;
• jaspis;
• naturalny marmur.

Wykonując płynny kamień własnymi rękami, powinieneś znać kilka jego funkcji. Należy między innymi podkreślić, że materiał nadaje się do wykończenia, jest lekki, przyjazny dla środowiska i elastyczny materiał z polimerami akrylowymi i wiórami marmurowymi. Takie produkty można nawet ciąć nożyczkami lub nożem, a także przyklejać do ścian zamiast tapety.

Dodatkowy obszar zastosowania

Materiał posiada idealnie płaską, bezszwową powierzchnię, dzięki czemu można go stosować do okładzin budynków nieregularny kształt, a mianowicie:

• obiekty kuliste;
• kolumny;
• łuki

Przed wykonaniem płynnego kamienia należy przygotować odpowiedni sprzęt:

• wypełnianie form;
• mikser;
• rozpylać;
• pędzle

Informacje o formularzu

Formy wypełniające nazywane są również matrycami, ale do żelkotu potrzebny jest pistolet natryskowy. Aby wymieszać kompozycję, należy zaopatrzyć się w mikser, a formy należy smarować pędzlami. Na bazie wykonywane są formy do marmuru guma poliuretanowa. Matryca jest trwała i niepodatna na odkształcenia, więc jest droga, ale jej cena się opłaca, bo produkcja jest wysoce opłacalna.

Skład materiału

Jeśli zacząłeś robić płynny kamień, musisz przestrzegać proporcji. Aby to zrobić, wymieszaj poliester lub Żywica akrylowa z kawałkami marmuru, stosując stosunek 4 do 1. Cement lub moździerz Lub gips budowlany. Jednak najczęściej stosowane są żywice, ponieważ zapewniają dużą wytrzymałość.

Wniosek

Produkty wykonane z płynnego kamienia są dziś używane wszędzie. Mogą to być elementy dekoracyjne lub części mebli, a także materiały okładzinowe. Warto zauważyć, że możesz je wykonać samodzielnie, co pozwoli Ci sporo zaoszczędzić. Ponadto obecnie istnieje wiele odmian takiego kamienia, a wszystkie składniki można znaleźć w sklepie z materiałami budowlanymi. Ale możesz rozpocząć produkcję w oparciu o technologię, którą lubisz bardziej niż inne.

Wszystkim, którzy choć w minimalnym stopniu wzięli w tym udział Roboty budowlane Powszechnie wiadomo, że beton jest ważnym materiałem budowlanym. Wyroby betonowe służą do wykonywania fundamentów budynków, stropów międzykondygnacyjnych oraz stanowią podstawę schodów. Jednak wielu nawet nie wyobraża sobie, że można zrobić marmur z betonu własnymi rękami. Ta praca jest prosta i nie wymaga specjalnych umiejętności zawodowych.

Betonowy marmur może wytrzymać zmiany temperatury i zachować swoją wytrzymałość.

Marmur wykonany z betonu jest idealnym materiałem elewacyjnym ze względu na swoje właściwości. Produkty wykonane ze sztucznego marmuru doskonale nadają się do wykończenie zewnętrzne budynki, ponieważ dobrze wytrzymują zmiany temperatury, nie tracąc przy tym swojej pierwotnej wytrzymałości.

Przed wykonaniem marmuru z betonu należy dokładnie przestudiować technologię jego produkcji, a następnie zakupić komponenty niezbędne do produkcji.

Materiały i narzędzia do wytwarzania marmuru z betonu

Niezależnie od ilości produkowanych wyrobów marmurowych, należy przygotować do pracy miejsce chronione przed opadami atmosferycznymi. Do wymieszania zaprawy lepiej jest użyć betoniarki budowlanej, jednak jeśli mamy w domu mocną wiertarkę udarową, w zestawie zazwyczaj znajduje się specjalna przystawka, która ułatwia przygotowanie wysokiej jakości zaprawy betonowej.

Jeśli sztuczny marmur jest produkowany w dużych ilościach, będziesz musiał kupić lub wypożyczyć stół wibracyjny przeznaczony do zagęszczania gotowego rozwiązania i usuwania z niego powietrza. Zapewnia to doskonałą przyczepność roztworu do powierzchni formy poliuretanowej. Zabieg ten pozwala uzyskać gotowy produkt o błyszczącej powierzchni, który nie wymaga dalszej obróbki. W produkcji wyrobów z marmuru mały rozmiar można obejść się bez stołu wibracyjnego, zastępując jego pracę energicznym potrząsaniem formą wypełnioną roztworem.

Aby wykonać sztuczny marmur z betonu, potrzebne będą następujące materiały:

Stoły wibracyjne wyposażone są w wibracje poziome i pionowe.

• gatunek cementu 500;
• drobnoziarnisty piasek;
• wypełniacz (wiórki marmuru lub kamyki);
• plastyfikator S-3;
• nieorganiczny barwnik o różnych odcieniach, nierozpuszczalny w wodzie (farba olejna);
• folia polietylenowa;
• woda.

Wśród narzędzi potrzebnych do stworzenia marmuru z betonu należy wyróżnić:

• forma poliuretanowa;
• pojemnik do mieszania roztworu;
• końcówka mieszająca.

Procedura wytwarzania sztucznego marmuru własnymi rękami

1. W czystym pojemniku wymieszaj dwie części drobnoziarnistej piasek rzeczny i 1 część wysokiej jakości cementu. Po wymieszaniu tych składników do powstałej suchej mieszanki dodaje się wypełniacz - kamyki lub kawałki marmuru. Te składniki nadają przyszłemu produktowi oryginalny smak.
2. Do powstałej suchej mieszaniny dodaje się barwnik. Jego ilość powinna wynosić około 1% całkowitej masy mieszanki. Wszystkie składniki są dokładnie wymieszane, ale nie osiągają jednolitego zabarwienia. gotowa mieszanka. Bardzo ważne jest, aby był nierówny schemat kolorów. Dzięki temu płyty czy inne wyroby ze sztucznego marmuru będą wyglądać jak kamień naturalny, z żyłkami i plamami.
3. Pojemnikiem z betonem należy kilkakrotnie wstrząsnąć, aby usunąć nadmiar powietrza z suchej mieszanki (jeśli posiadasz stół wibracyjny, użyj go), a następnie dodać wodę i plastyfikator. Początkowo wykorzystuje się około 80% przygotowanej wody. Wymagana ilość plastyfikatora wynosi 1% wagowy użytego cementu. Powstałą mieszaninę dokładnie miesza się mikserem, a gdy stanie się plastyczna, do masy dodaje się pozostałą wodę. Po dodaniu pozostałej wody do masy masę należy ponownie wymieszać.
4. Powstały beton wlewa się do czystych i suchych form wykonanych z poliuretanu. Jeśli gotowy produkt musi mieć zwiększoną wytrzymałość lub powstaje złożona konfiguracja o dużych gabarytach, konieczne jest wykonanie zbrojenia za pomocą trwałego, malowanego drutu.

W tym celu przygotowany drut po prostu zakopuje się w roztworze, aż do całkowitego stwardnienia. Następnie beton wypełniający formy pokryty jest folią polietylenową. Czas gotowości sztucznego marmuru wynosi co najmniej 24 godziny. W tym czasie masa betonu powinna całkowicie stwardnieć. Należy pamiętać, że powierzchnia formy musi być absolutnie gładka, a przed wlaniem do niej betonu należy ją zamontować ściśle poziomo. Aby gotowy produkt można było łatwo wyjąć z formy, musi być odłączalny.

Popularność sztucznego marmuru wykonanego z betonu

Elementy łączące płytki są praktycznie niewidoczne.

Główną zaletą marmuru, do produkcji którego wykorzystuje się beton, jest brak jego potrzeby dodatkowe przetwarzanie. Produkty są natychmiast produkowane do wymaganego kształtu i rozmiaru, z gładka powierzchnia, którego konstrukcja całkowicie imituje polerowany kamień naturalny. Wykonując płytki, stosowane zarówno do wykończenia ścian, stopni, jak i do stosowania jako wykładziny chodnikowe, można nadać im taki kształt, aby łączyły się ze sobą, tworząc idealną płaska powierzchnia. Łączenia takich płytek będą prawie niewidoczne. Cena tego wspaniałego produktu jest przystępna dla masowego konsumenta. materiał wykończeniowy- rowniez bardzo ważny powód duży popyt na produkty z niego wykonane. Niewielu konsumentów może sobie pozwolić na udekorowanie swojego domu naturalnym marmurem. Szczególnie trudno jest wybrać wymagany odcień wykończenia, ponieważ marmur niektórych kolorów można wydobywać z dala od placu budowy.

Z tego powodu jego cena staje się niedostępna dla konsumentów o średnich dochodach. Hodowany marmur uzyskuje swój kolor dzięki pigmentom dodanym do betonu, więc otrzymujesz pożądany odcień produkt nie jest trudny.

Produkt wykonany ze sztucznego marmuru jest mocniejszy niż kamień naturalny, podczas jego tworzenia nie powstają żadne odpady. Wszystkie komponenty użyte do jego produkcji są przyjazne dla środowiska, po podgrzaniu nie wydzielają szkodliwych zanieczyszczeń.

Konsumentom nieufnym wobec marmuru wykonanego z betonu należy przypomnieć, że najtańszy z naturalnych materiałów – granit – ma podwyższony poziom radioaktywności.

Marmur ma piękny właściwości dekoracyjne, zawsze był ceniony w budownictwie. Jednak ze względu na wysoki koszt materiału nie każdy może sobie pozwolić na wykorzystanie go do dekoracji pomieszczeń. Dlatego opracowano go jako alternatywę sztuczny materiał imitujący kamień. Nazywano go sztucznym marmurem.

Opis i rodzaje materiałów

Sztuczny marmur to materiał stosowany przede wszystkim w instalacjach wodno-kanalizacyjnych, przy produkcji elementów liniowych, materiały okładzinowe. Służy do wykonywania parapetów, wanien, blatów, stopni, fontann dekoracyjnych i rzeźb. Służy do wykańczania biur i pomieszczeń administracyjnych.

Termin „sztuczny marmur” odnosi się nie tylko do marmuru lanego, który jest imitacją kamienia naturalnego. Istnieją inne jego odmiany, które można znaleźć szerokie zastosowanie w budownictwie, przemyśle i dekoracji wnętrz.

Rodzaje sztucznego marmuru:

1. formowanie wtryskowe;
2. kamień probierczy (lub gips);
3. mielony (lub kruszone);
4. elastyczny (lub płynny).

Litewa

Najpopularniejszy jest marmur lany - materiał kompozytowy, który powstał na bazie utwardzonej żywicy poliestrowej i wypełniacza mineralnego. Wypełniaczem mogą być wióry marmurowe, piasek kwarcowy itp.

W zależności od wybranych żywic i wypełniaczy, materiał może być wykonany jako imitacja naturalnego marmuru, jaspisu, granitu, malachitu lub onyksu.

Tak wygląda odlany sztuczny marmur na zdjęciu

Oselkowy

Marmur probierzowy to kolorowa masa gipsowa zalana wodą klejącą, którą nakłada się na podłoże i doprowadza do lustrzanego połysku poprzez polerowanie i szlifowanie. Można go zabarwić różne materiały, takie jak lapis lazuli, malachit, różne rodzaje marmur.

Głównym materiałem do produkcji marmuru semoliny jest gips. Dodawane są do niego specjalne substancje, które spowalniają wiązanie gipsu. Najczęściej stosowany klej rozcieńcza się wodą.

Zaletami marmuru gipsowego jest niska waga i wysoka wytrzymałość. Za jego pomocą można budować lekkie konstrukcje. Zastosowanie tego materiału w obszarach mieszkalnych pomaga poprawić mikroklimat: pochłania nadmiar wilgoci lub oddaje, jeśli w pomieszczeniu jest zbyt sucho.

Zdjęcie marmuru Oselkowa

Ziemia (mikrokalcyt)

Marmur mielony lub kruszony jest drobno zdyspergowanym wypełniaczem pochodzenia mineralnego. Jest to substancja biała lub sypka szary. Powstaje poprzez szlifowanie białego marmuru.

Materiał ten charakteryzuje się wytrzymałością, niską reaktywnością chemiczną, trwałością i trwałością promienie ultrafioletowe. Ma jasne biały kolor i praktycznie nie wchłania wilgoci. Najczęściej wykorzystuje się go do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych, farb i lakierów, ściernych środków czyszczących, papieru, linoleum itp.

Płyn

Ten rodzaj marmuru jest jednym z najnowszych materiałów wykończeniowych. Składa się z wiórów marmurowych i polimerów akrylowych.

Płynny marmur jest bardzo elastyczny, lekki i przyjazny dla środowiska. Można go łatwo przyciąć nożyczkami lub nożem i przykleić do ścian zamiast tapety. Stosując ten materiał można uzyskać idealnie płaską, bezszwową powierzchnię. Dlatego często stosuje się go do okładzin konstrukcji o nieregularnych kształtach, takich jak łuki, kolumny i obiekty kuliste.

Nakładanie płynnego marmuru

Produkcja sztucznego marmuru lanego

Technologia wytwarzania materiału jest dość prosta i wymaga jedynie specjalny sprzęt, lokal, czas i zasoby finansowe.

Sprzęt

Za zdobycie odlany marmur Używany jest mały zestaw sprzętu:

• wypełnianie form (matryc);
• rozpylacz żelkotu;
• mikser do mieszania kompozycji;
• szczotki do smarowania form.

Formy do produkcji marmuru wykonywane są na bazie kauczuku poliuretanowego. Matryce wysokiej jakości, które charakteryzują się wytrzymałością i nie są podatne na silne odkształcenia, są bardzo drogie. Jednak ich koszt się w pełni opłaca, ponieważ produkcja jest wysoce opłacalna.

Skład surowców

Aby wytworzyć materiał, żywicę akrylową lub poliestrową i wióry marmurowe miesza się w stosunku 4:1. Można go także używać do łączenia zaprawa cementowa, gips budowlany, zaprawa wapienna z dodatkiem cementu. Ale najczęściej stosuje się żywice, ponieważ zapewniają one wysoką wytrzymałość materiału.

Czasami wykonywana jest funkcja wypełniacza materiały dekoracyjne(kolorowy piasek, kamyki, kolorowy kwarc). W tym przypadku wyroby gotowe nie są analogiem kamienia naturalnego, ale zasadniczo nowy rodzaj materiały wykończeniowe.

Aby uzyskać wymagany kolor, do mieszaniny wprowadza się pigmenty mineralne. Materiał jest produkowany w różnych opcje kolorów, z wtrąceniami i plamami. W tym celu stosuje się specjalną technikę mieszania pigmentów. Pigmenty nie tylko barwią materiał, ale także czynią go bardziej odpornym wpływy zewnętrzne. Zewnętrzny warstwa ochronna z żelkotu nadaje powłoce błyszczący połysk.

Technologia produkcji

Technologia wytwarzania materiału jest bardzo prosta i mało pracochłonna. Polega na przygotowaniu matrycy, wymieszaniu żywicy poliestrowej i wypełniacza, wlaniu powstałej mieszaniny do matrycy i jej utwardzeniu.

Proces odlewania sztucznego marmuru można podzielić na następujące etapy:

1. Formy są polerowane i nakładany jest materiał zapobiegający przyleganiu.
2. Na formy nakładany jest żelkot. W tym celu stosuje się specjalną instalację lub opryskiwacz kubkowy.
3. Żelkot utwardza ​​się.
4. Przygotowuje się mieszaninę żywicy poliestrowej, wypełniacza, pigmentów i utwardzacza.
5. Mieszankę wlewa się do foremek.
6. Formy poddaje się wibracjom w celu usunięcia powietrza z mieszaniny.
7. Materiał utwardza ​​się.
8. Produkty są wyjmowane z form.
9. Prowadzona jest dalsza obróbka materiału (w niektórych przypadkach).

Na filmie produkcja lanego marmuru i zlewozmywaków z niego:

Odlewany marmur własnymi rękami

Całkiem możliwe jest samodzielne wykonanie sztucznego marmuru. Wystarczy kupić wszystkie składniki materiału, formy do zalewania i postępować zgodnie z instrukcjami.

Do wykonania odlewu marmuru potrzebne będą:

• forma odlewnicza z poliuretanu;
• film;
• mikser;
• szczotka.

W produkcji wypełniaczem jest CaMg(CO3)2, a utwardzaczem Butanox M-50. W domu zamiast tych substancji można użyć kamyków i cementu.

Materiały do ​​produkcji sztucznego marmuru:

1. piasek (rzeka) – 2 części;
2. cement – ​​1 część;
3. woda – 0,2 części;
4. kamyki (jako wypełniacz) – 25% całkowitej objętości;
5. pigment – ​​1% wagowo cementu;
6. plastyfikator – 1% wagowo cementu;
7. powłoka żelowa

Kolejność produkcji lanego marmuru:

• Suchą i czystą formę pokrywa się żelkotem i pozostawia do wyschnięcia.
• Wymieszaj piasek, kamyki i cement. Do mieszaniny dodać plastyfikator, pigment barwiący i wodę (80%), wymieszać mikserem do uzyskania plastycznej masy (około 30 sekund). Następnie dodać resztę wody i ponownie wymieszać, aż masa będzie gładka.
• Mieszankę wylewa się do formy, nadmiar usuwa się z brzegów, przykrywa folią i pozostawia do stwardnienia na 10 godzin.
• Materiał wyjmuje się z formy i pozostawia na pewien czas na świeżym powietrzu.

W ten prosty sposób można uzyskać materiał, który można wykorzystać w pierwotnej postaci lub poddać dalszej obróbce w celu nadania mu pożądanego kształtu.

Technologia własnej roboty sztuczny lany marmur pokazano na poniższym filmie:

Plusy i minusy, recenzje

Chociaż skład sztucznego marmuru zasadniczo różni się od jego naturalnego odpowiednika, ma on taki sam właściwości techniczne. Ponadto poziom wytrzymałości i odporności na zużycie produkowanego sztucznie materiał jest wielokrotnie wyższy niż naturalny.

Główne zalety sztucznego marmuru:

• ma wysoki poziom wytrzymałości mechanicznej i nie boi się uderzeń;
• jest trwały, ma długi okres operacja;
• prawie nie przewodzi ciepła i prądu, ma wysoki poziom bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Dlatego można nim ozdobić grzejniki, kuchenki elektryczne itp.;
• materiał nie nagrzewa się, nie rozwarstwia się, nie boi się kwasów, zasad, rozpuszczalników, nie wchłania tłuszczu i nie pozostawia na nim plam. Ze względu na tę praktyczność często wykorzystuje się go do dekoracji kuchni i łazienek oraz wykańczania podłóg w przestrzeniach mieszkalnych, przemysłowych i użyteczności publicznej;
• nie podkreśla szkodliwe substancje, jest przyjazny dla środowiska;
• Dzięki zewnętrznej powłoce żelkotowej wygląda estetycznie i może służyć do celów dekoracyjnych.

Łączy w sobie twardość kamienia naturalnego i łatwość obróbki. W przeciwieństwie do naturalnego marmuru, sztuczny materiał zapewnia większy komfort i jest zawsze ciepły w dotyku.

Wśród wad sztucznego kamienia wielu zauważa, że ​​​​nie można go uznać za kompletny analog materiału naturalnego. W dotyku bardziej przypomina plastik, a wierzchnia powłoka wygląda jak poliuretan.

Ponadto powłoka żelowa często z czasem pęka. W rezultacie materiał ulega odbarwieniu i zniszczeniu.

Średni koszt sztucznego marmuru

Proces produkcji marmuru wymaga minimalnych inwestycji i bardzo wysokiej rentowności. Początkowo ponoszone są koszty zakupu sprzętu, surowców, wynajmu pomieszczeń i produkcji matryc. W przyszłości koszt produktów będzie determinowany głównie kosztem surowców.

Koszt produkcji szacuje się na około 5 dolarów za 1 m2. m., podczas gdy cena rynkowa sięga 30 dolarów za 1 mkw. m. lub nawet wyżej.

Różne są uważane za piękne, mocne i trwałe, jak produkty wykonane z prawdziwego kamienia naturalnego. W końcu jego produkcja została udoskonalona na przestrzeni 30 lat i osiągnęła wysokie wyniki.

Pytanie, po co robić marmur z betonu, prawdopodobnie zadają sobie tylko niektórzy starożytny władca, dla którego ten luksusowy materiał budowlany był wydobywany i przywożony przez niewolników, i to całkowicie bezpłatnie. W dzisiejszych czasach prawdziwy marmur, ze względu na koszty jego wydobycia i dostarczenia ze złoża, nie jest dostępny dla każdego. Tymczasem dzisiaj, podobnie jak w czasach starożytnych, zewnętrzne lub dekoracja wnętrz Marmurowa budowla nadaje mu wspaniały, szlachetny, wręcz królewski wygląd. Nic więc dziwnego, że nasi praktyczni współcześni, uzbrojeni w nowe technologie, nauczyli się wytwarzać sztuczny marmur z betonu. I jak się okazało, nie wymaga to dużych mocy produkcyjnych i w ogóle żadnej poważnej produkcji. Wykonanie takiego materiału budowlanego w domu i własnymi rękami jest całkiem możliwe.

Należy zauważyć, że „marmur betonowy” wytwarzany jest różnymi technikami, w wyniku czego powstały materiał nazywany jest inaczej: beton dekoracyjny (lub kolorowy), systrom, sztuczny marmur itp. Podczas produkcji beton dekoracyjny Na przykład czasami dodaje się kawałki marmuru o określonym odcieniu, co pozwala nadać materiałowi niepowtarzalny „marmurowy” wzór. Nie zmienia to jednak zasady i istoty technologii produkcji: pomimo różne nazwy, to ten sam materiał.

Solidne zalety

Jeśli dana osoba nie jest snobem, dla którego naturalny marmur jest preferowany tylko dlatego, że jest oznaką luksusu i bogactwa (czyli powodem wyższości nad innymi), to z pewnością doceni wszystkie zalety betonowego marmuru. A w tym cudownym materiale jest ich całkiem sporo. Krótko mówiąc, zalety „betonowego marmuru” są następujące:

• dostępność - jak już powiedzieliśmy, sztucznego marmuru nie trzeba transportować z odległych kamieniołomów marmuru, gdzie nie jest tak łatwo go pozyskać, dlatego też materiał ten jest wielokrotnie tańszy i bardziej dostępny niż materiał naturalny;
• przyjazność dla środowiska - nie tylko samego materiału, który jest tak samo bezpieczny dla innych jak kamień naturalny, ale jego produkcji: produkcja marmuru z betonu jest praktycznie bezodpadowa;
• niska przewodność cieplna - dzięki temu sztuczny marmur może nie tylko pełnić funkcje wykończeniowe i estetyczne, ale także służyć jako dobra dodatkowa izolacja;
• odporność na wilgoć - pozwala materiałowi zachować swoją jakość przez długi czas i spełniać określone funkcje ochronne;
• wytrzymałość - dzięki zastosowaniu „ciężkich” gatunków cementu i specjalnych plastyfikatorów ta cecha sztucznego materiału budowlanego w niczym nie ustępuje wytrzymałości kamienia naturalnego, zwłaszcza że wytrzymałość „betonowego marmuru” można dodatkowo zwiększyć poprzez zastosowanie wzmocnienia z siatki metalowej;
• duże możliwości kreatywności – w przeciwieństwie do marmuru naturalnego, którego kolor, rozmiar i kształt w dużej mierze jest zdeterminowany przez naturę, marmur sztuczny posiada te właściwości, które producent narzuca mu w procesie produkcyjnym (zastosowanie wypełniaczy, dodatków, w tym kolorowych, formowanie, itd.) P.).

Innymi słowy, marmur wykonany z betonu praktycznie nie jest gorszy pod względem jakości od kamienia naturalnego, a pod pewnymi względami nawet przewyższa swój „prototyp”. Zakończ w ten sposób nowoczesne materiały budowlane wygląda nie mniej szlachetnie i estetycznie niż dekoracja kamień naturalny i czasami daje więcej możliwości projektanta za jego kreatywność. A jednocześnie wyróżnia się wytrzymałością i trwałością, a także, co ważne, bardzo rozsądnym kosztem.

Przygotowanie do produkcji

Każda technologia obejmuje etap przygotowawczy produkcji, a mianowicie dobór materiałów i narzędzi. Należy podkreślić, że dostępność produkcji sztucznego marmuru zapewnia przede wszystkim prostota i niski koszt niezbędnych do tego materiałów. Każdy z nich można kupić w dowolnym miejscu sklep z narzędziami. Potrzebne będą następujące materiały:

• woda – oczywiście czysta, to jedyne wymaganie dla naturalnego rozpuszczalnika, który będzie używany do produkcji „pseudomarmuru”;
• folia plastikowa - potrzebna dopiero na koniec procesu produkcyjnego materiał budowlany jednak powinien być pod ręką, aby w najważniejszym momencie nie trzeba było go szukać;
• drobny piasek – im drobniejszy i czystszy, tym lepiej; Wskazane jest, aby początkowo wziąć najlepszy piasek i bez obce zanieczyszczenia aby nie tracić czasu na dodatkowe sprzątanie;
• wypełniacz – tę rolę może pełnić żwir lub drobny kamyczek, przy czym wypełniacz, podobnie jak piasek, musi być na tyle czysty i jednolity, aby nie zepsuć szlachetnej „marmurowej” faktury;
• farba – powinna być olejna i bardzo dobrej jakości; za jego pomocą możesz nadać sztucznemu marmurowi pożądany kolor, a eksperci często używają kilku odcieni, ale tutaj musisz zachować poczucie proporcji;
• plastyfikator – specjalny dodatek zwiększający wytrzymałość i inne cechy jakościowe betonu;
• cement jest być może jednym z głównych składników wytwarzanego materiału budowlanego, podstawą przyszłej mieszanki betonowej, dla której w tym przypadku Najbardziej odpowiedni jest cement oznaczony M500 lub M400.

Należy pamiętać, że liczy się dokładność i dokładność etap przygotowawczy pomoże Ci uniknąć rozczarowania w ostatecznym rozrachunku.

Przygotowanie narzędzia

Oczywiste jest, że wszystkie wymienione materiały będą musiały zostać gdzieś zmieszane, więc aby zrobić marmur z betonu własnymi rękami, będziesz potrzebować odpowiedni pojemnik. Może to być specjalna betoniarka lub dowolny inny pojemnik, w którym można przygotować mieszankę za pomocą konwencjonalnej wiertarki z przystawką do mieszania. Będziesz także potrzebować specjalnych formularzy do betonowych „odlewów”. Można je kupić gotowe, polimerowe, ale w przypadku niestandardowego „zamówienia” faktycznie można je wykonać samemu, używając odpowiedniego środka czyszczącego plastikowe pojemniki lub projekty.

Etapy produkcji

Tak więc materiały i narzędzia są w gotowości bojowej, zbadano technologię „marmuru z betonu” - czas zabrać się do pracy. Produkcja „betonowego marmuru” składa się z kilku etapów.

1. Przygotowanie mieszanki betonowej. Początkowo jest przygotowywany przez większość tradycyjny sposób, w stosunku 1:3, stosuje się wyłącznie cement najwyższej jakości (jak już wspomniano, lepiej brać oznaczenia M400 lub M500), a piasek jest bardzo drobny i czysty. W razie potrzeby można go wstępnie przesiać drobna siateczka jak przez sito. Wszystko to należy bardzo dobrze wymieszać i dopiero wtedy dodać wypełniacz (drobne kamyczki, tłuczeń kamienny, kawałki marmuru itp.).
2. Kolorowanie. Kolor przyszłego produktu nadawany jest przez dodatek pigmentu - farba olejna. Na tym etapie dodając kolory do suchej mieszanki ważne jest, aby nie przesadzić z mieszaniem - w tym przypadku niejednorodność i plamy tylko poprawiają jakość materiału, ponieważ to one tworzą niepowtarzalny efekt „marmuru”. .
3. Dodawanie wody. Należy go przyjmować w stosunku 1:2 do suchej mieszanki, ale nie wlewać go od razu. Najpierw dodaje się około 80% całkowitej wody i tutaj konieczne jest dokładne wymieszanie. Następnie do roztworu dodaje się plastyfikator (około 1% całkowitej objętości mieszaniny), wszystko ponownie dokładnie miesza się i pozostawia na kilka minut, aby roztwór nieco zgęstniał. I dopiero potem dodaje się pozostałą wodę.
4. Odlewanie. Aby nadać ostateczny wygląd przyszłym produktom „betonowo-marmurowym”, należy wcześniej przygotować formy. Możesz nawet zrobić je samodzielnie (na przykład spiąć je ze sobą panele plastikowe aby uzyskać prostą płytę ze sztucznego marmuru), jednak lepiej kupić formy polimerowe na rynku budowlanym. Wlewa się do nich przygotowany roztwór, który należy przykryć na czas. folia z tworzywa sztucznego- zanim całkowicie stwardnieje. Jeśli gotowy materiał z jakiegoś powodu musi mieć specjalną wytrzymałość; po napełnieniu form można go zanurzyć w roztworze metalowa siatka, która stanie się swego rodzaju ramą dla sztucznego marmuru.

Po całkowitym utwardzeniu i wyschnięciu gotowe części Można go stosować bezpośrednio lub szlifować i polerować Specjalne narzędzie aby nadać im blask i piękno marmurowego „prototypu”.

Marmur jest materiałem drogim i trwałym. Zdobył popularność dzięki swojej niezawodności i imponującemu wyglądowi. Alternatywą jest uzyskanie marmuru z betonu piękny materiał dobra jakość za rozsądną cenę.

Wyjątkowość marmuru polega na jego różnorodności zastosowań. Materiał od dawna stosowany jest do wykańczania wnętrz i elewacji lokali. Taka przyjemność jest kosztowna. Dlatego nie każdy właściciel mieszkania lub domu prywatnego może sobie pozwolić na produkty z marmuru.

Cena materiału naturalnego zależy od lokalizacji surowców trudno dostępne miejsca oraz konieczność dostarczenia specjalnego sprzętu na tereny górskie. Marmur wydobywany jest z niezwykłą starannością. Wzrastają także koszty dostawy i przetworzenia surowców.

Beton jest pod tym względem prostszy. Samodzielne wykonanie marmurowego betonu będzie wymagało cierpliwości i zestawu domowych narzędzi. Za ich pomocą tworzą trwałe elementy, które zdobią ściany kuchni, łazienki, przedpokoju i zewnętrzna część Domy. A właściwe użycie farb pozwoli zachować daną kolorystykę.

Właściwości chemiczne sztucznej kompozycji sprawiają, że jest ona odporna na uderzenia fizyczne. Mieszanka betonowa nie boi się nagłych zmian temperatury, nie zapala się i nie kruszy. Dzięki tym cechom kompozycja jest często wykorzystywana do dekoracji kominków i pieców.

Chodnik z dnia na dzień staje się coraz bardziej popularny płytki marmurowe wykonany z betonu. Rezultatem jest kamień podobny do naturalnego okazu, który przetrwa dziesięciolecia.

Skład i cechy produkcyjne

Naturalny marmur ma niejednorodną kolorystykę, występują żyłki i ziarnista struktura na całej grubości. Cechy te obserwuje się podczas wytwarzania sztucznej próbki. Należy pamiętać, że naturalny odpowiednik jest pomalowany na różne kolory:

• Różowy;
• Niebieski;
• Szary;
• Czarny;
• Czerwony;
• Zielony;
• Fioletowy.

Do produkcji sztucznego marmuru z betonu często stosuje się prostą mieszankę cementu i piasku. Kształty dobierane są z mieszanek elastycznych – poliuretanu, tworzywa sztucznego. Po wyschnięciu produkt staje się mocny i odporny na naprężenia mechaniczne.

Domowy marmur nie powinien być cienki, ponieważ kamień będzie zbyt delikatny i może pęknąć podczas instalacji. Ale nie powinieneś też robić tego grubym. Beton nie jest materiałem lekkim, a płytki mogą być zbyt ciężkie.

Jeśli wybierzesz wysokiej jakości materiały i postępuj zgodnie z podstawowymi zasadami tworzenia konsystencji i proporcji - wynik będzie zadowalający niezawodny kamień. Na przykład, aby zaoszczędzić pieniądze na urządzaniu kuchni, możesz wykonać trwały blat z marmurowego betonu. Jedna uwaga – korpus mebla musi być na tyle mocny, aby utrzymać piec.

Narzędzia i materiały

Marmur powstaje z betonu dość szybko. Możesz stworzyć wiele różne odcienie. Wszystko zależy od projektu sali, w której odbywać się będą wydarzenia. Końcowa praca. Proces ten nie zajmie dużo czasu i pieniędzy. Wszystko czego potrzebujesz:

1. Woda;
2. Cement (gatunek M400-M500);
3. Plastyfikator S-3;
4. Piasek;
5. Forma poliuretanowa;
6. Film;
7. Drobny żwir (kruszywo);
8. Wiertarka;
9. Standardowe przyłącze miksera.

Wybierając komponenty, zwracaj uwagę na ich jakość. Na przykład cement i plastyfikator kupuje się tylko od zaufanych sprzedawców, których jakość produktu nie budzi podejrzeń. Do wypełnienia zaprawy często stosuje się wióry marmurowe. Nie oszczędzaj także na jakości formularza.

Instrukcja krok po kroku

Cały proces podzielony jest na kilka głównych etapów. Początkowo konieczne jest przygotowanie wszystkich narzędzi i składników mieszanki betonowej. Wybierz czysty pojemnik do mieszania.

Eksperci zalecają stosowanie standardowego rozwiązania w proporcjach 1:3. Rozpoczęcie mieszania odbywa się z użyciem suchych składników mikser budowlany. Do cementu dodaje się drobno przesiany piasek.

Po wymieszaniu piasku i cementu do suchego roztworu dodaje się wypełniacz. Taką podstawą mogą być kamyki lub zwykły kruszony kamień. Również przy produkcji marmuru z betonu własnymi rękami, pumeksem, wiórami ceramicznymi, drobna ekspandowana glina. Wszystkie te składniki pomogą stworzyć gęstą strukturę produktu.

Kolor

Technologia fabryczna i produkcja własna sztuczny kamień polega na dodaniu pigmentu barwiącego do betonu. Podstawową zasadą jest to, że po dodaniu farby kompozycję należy lekko mieszać przez kilka minut. Nie należy dokładnie mieszać pigmentu w roztworze, gdyż nie będzie to wyglądało jak prawdziwy marmur. Kamień naturalny ma niejednorodną strukturę i kolor - to właśnie osiąga mistrz.

Często stosuje się jednocześnie dwa lub trzy kolory pigmentu barwiącego. Stworzy to ciekawy, naturalny wzór. Uważa się za idealne, jeśli w wielobarwnej konsystencji występują:

• kropki;
• Rozwody;
• Kropki;
• Zakręty;
• Zwoje.

Ale nie dodawaj za dużo farby. Ilość pigmentów wynosi 1% suchej kompozycji.

Po dodaniu barwników roztwór wstrząśnij. Stół wibracyjny lepiej wykonuje ten proces. Ale jeśli zadaniem jest wykonanie jednego kawałka, wystarczy po prostu potrząsnąć pojemnikiem rękami.

Woda

Następnie technologia wytwarzania marmuru w domu obejmuje proces dodawania wody. Stosunek – 1:2. Pierwszym etapem jest dodanie nie więcej niż 80% wody. Następnie roztwór należy dokładnie wymieszać. Drugim etapem jest dodatek plastyfikatora, który pomaga produktowi uzyskać niezbędną konsystencję i wytrzymałość. Składnik dodaje się także w ilości 1% wagowego całej kompozycji.

Trzeci etap - po kilku minutach odpoczynku, do betonu należy dodać pozostałą wodę.

Formularz

Po wymieszaniu gotowy roztwór wlewa się do form, które wcześniej dokładnie czyszczą. Forma jest pokryta folią nad kompozycją. Konstrukcję pozostawia się w tym stanie do czasu stwardnienia. Możesz także dodać metalową siatkę do rozwiązania przyszłej płyty. Wzmacnia kamień i nie pozwala mu się kruszyć.

Następnie gotowe płytki wyjmuje się z elastycznych form i dokładnie poleruje. Lepiej jest używać specjalistycznego sprzętu z tarczami diamentowymi. Ale możesz ograniczyć się do improwizowanych środków. Szlifowanie sprawia, że ​​ściany panele betonowe gładki. Upewnij się, że powierzchnia jest równa, aby dalszy montaż kamieni nie stwarzał niepotrzebnych problemów.

Wymienione procesy, które można wykonać w domu, są częścią technologii „systrom”. Pod tą samą nazwą beton marmurowy produkowany jest przez popularną firmę badawczo-produkcyjną. Dlatego wykonanie poniższych kroków pozwoli każdemu właścicielowi stworzyć trwałe produkty w domu.

Konkluzja

Wiele przedsiębiorstw produkuje produkty ze sztucznego marmuru, które nie są gorsze pod względem wytrzymałości naturalny materiał. Popularność betonu marmurowego szybko rośnie ze względu na niedostępność kamienia. Produkcja płytek to szybki i niedrogi proces. Rezultatem jest niezawodny produkt za rozsądną cenę, który jest bardzo trwały i może być stosowany w każdym typie pomieszczenia.