Państwowy standard ZSRR

Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem POWŁOKI METALOWE I NIEMETALICZNE NIEORGANICZNE Ogólny wymagania Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem. Powłoki nieorganiczne metalowe i niemetalowe. Ogólne wymagania

GOST 9.301-86 ( STCMEA 5293-85, STCMEA 5294-85 STCMEA 5295-85, STCMEA 6442-88 STCMEA 6443-88, STCMEA 4662-84 STCMEA 4664-84, STCMEA 4665-84 STCMEA 4816-84)

Data wprowadzenia 01.07.87

Zawartość

Niniejsza norma ma zastosowanie do nieorganicznych powłok metalicznych i niemetalicznych (zwanych dalej powłokami) otrzymanych metodami elektrochemicznymi, chemicznymi i na gorąco (cyna i jej stopy) i ustanawia Ogólne wymagania(dalej - wymagania) do powierzchni metali nieszlachetnych i powłok w procesie ich wytwarzania oraz kontroli jakości metali nieszlachetnych i powłok.

Norma nie dotyczy powłok stosowanych jako podkłady technologiczne niklowe, niklowo-chromowe, miedziano-niklowe i miedziano-niklowo-chromowe, posiadające jedynie cel dekoracyjny i nie uwzględnia zmian w powłokach, które pojawiły się podczas montażu i testowania produktu.

Wymagania, które nie są przewidziane w niniejszej normie, dotyczące specyfiki części, produkcji i wymagań dotyczących powłok, są wskazane w dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej.

Zgodność powłok z wymaganiami tego standardu jest kontrolowana metodami zgodnie z GOST 9.302-79.

(Wydanie poprawione, Rev. nr 2).

1. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI METALI NIESZLACHETNYCH

1.1. Chropowatość powierzchni metalu nieszlachetnego zgodnie z GOST 2789-73, mikrony, nie powinna przekraczać:

R 10 ( Rz 40) - pod powłoki ochronne;

R 2,5 ( Rz 10) - pod powłoki ochronne i dekoracyjne;

R 1,25 ( Rz 6.3) - dla stałych i elektroizolacyjnych anodowych powłok tlenkowych.

Chropowatość powierzchni metalu podstawowego dla powłok funkcjonalnych musi odpowiadać tej ustalonej w dokumentacji normatywno-technicznej i (lub) projektowej produktu.

Podane wymagania dotyczące chropowatości powierzchni nie mają zastosowania do niepracujących, trudnych w obróbce i niepracujących wewnętrznych powierzchni części, powierzchni gwintowanych, powierzchni ciętych części tłoczonych o grubości do 4 mm, powierzchni falistych, a także części, których Chropowatość metalu nieszlachetnego określają odpowiednie normy. Konieczność doprowadzenia chropowatości powierzchni do określonych wartości powinna być określona w dokumentacji projektowej.

1.2. Ostre naroża i krawędzie części, poza technicznie uzasadnionymi przypadkami, muszą być zaokrąglone promieniem co najmniej 0,3 mm; promień zaokrąglenia części dla stałych i izolujących elektrycznie anodowych powłok tlenkowych wynosi co najmniej 0,5 mm.

1.3. Na powierzchni części nie są dozwolone:

łuska walcowana, zadziory;

rozwarstwienia i pęknięcia, w tym ujawnione po trawieniu, polerowaniu, szlifowaniu;

uszkodzenia korozyjne, pory i skorupy.

(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

1.4. Powierzchnia części odlewanych i kutych musi być wolna od zagłębień gazowych i skurczowych, wtrąceń żużla i topników, połączeń, podsypek, pęknięć.

Dopuszczalne odchyłki powierzchni odlewów (rodzaj, wielkość i ilość) określa dokumentacja prawno-techniczna i projektowa.

1.5. Powierzchnię części wykonanych z metalu walcowanego na gorąco należy oczyścić z kamienia, szlamu trawiącego, produktów korozji metalu podstawowego i innych zanieczyszczeń.

1.6. Powierzchnia części po obróbka skrawaniem muszą być wolne od widocznych smarów lub emulsji, wiórów metalowych, zadziorów, kurzu i produktów korozji bez wprowadzania cząstek obcych materiałów.

1.5, 1.6.

1.7. Powierzchnia części po obróbce ściernej, na przykład hydropiaskowaniu, bębnowaniu itp., musi być wolna od szlamu trawiącego, żużla, produktów korozji i zadziorów.

1.8. Powierzchnia części szlifowanych i polerowanych musi być jednolita, bez wyszczerbień, wgnieceń, przypaleń, rys, zadziorów, wad prostownika.

1.9. Na powierzchni części po obróbce cieplnej (wyżarzanie, hartowanie, normalizacja, odpuszczanie, starzenie, a także obróbka cieplna prowadzona w celu poprawy przyczepności kolejnych powłok) nie powinno być wyszczerbień, rys, pęknięć, pęcherzy, ognisk korozji, rozwarstwień , wypaczenie.

1.10. Spawane i lutowane szwy na częściach muszą być oczyszczone, ciągłe na całym obwodzie, aby wykluczyć szczeliny i wnikanie w nie elektrolitu.

Wady, które pojawiają się przy czyszczeniu szwów wykonanych lutami średniotopliwymi, należy usuwać lutując tymi samymi lub niskotopliwymi lutami.

Na powierzchni złączy lutowanych dopuszcza się równomierne rozprowadzenie lutowia o szerokości do 10 mm, oddzielone nieprzelotowe pory, oczyszczone z resztek topnika i nie naruszające szczelności złączy lutowniczych.

Szwy na częściach ze stopów tytanu muszą być wykonane w sposób wykluczający utlenianie.

Zabronione jest mechaniczne czyszczenie szwów na częściach wykonanych przez lutowanie w stopionej soli. Szwy lutowane na takich częściach powinny być równe i szczelne. Na powierzchni części nie powinny znajdować się resztki topnika i rozpryski siluminu.

Szwy klejowe na częściach muszą być ciągłe, bez pęcznień, pęcherzy i pustek, bez szczelin, do których może wnikać elektrolit, nie mogą zawierać nadmiaru kleju w strefie przyszwowej i oczyszczone mechanicznie.

Niedopuszczalne jest nakładanie powłok chemicznych i elektrochemicznych na części ze złączami klejowymi.

1.11. Powierzchnia elementów elektropolerowanych powinna być gładka, błyszcząca i błyszcząca bez wytrawień, przypaleń, pęknięć, niemytych soli, produktów korozji.

Stopień połysku nie jest znormalizowany.

Na powierzchni elektropolerowanej następujące znaki nie są wadliwe:

nierównomierny połysk w miejscach o różnej obróbce termicznej i mechanicznej;

oddzielne matowe i białawe obszary na powierzchni części, które nie mają wymagań dotyczących dekoracji;

brak efektu elektropolerowania w trudno dostępne miejsca: szczeliny, szczeliny, otwory nieprzelotowe o średnicy do 15 mm, przelotowe - do 10 mm, a także otwory i zagłębienia trudno dostępne do elektropolerowania;

ślady kapania wody;

brak połysku w miejscach spawania;

ślady kontaktu z urządzeniem w postaci matowych i ciemnych obszarów;

mechaniczne polerowanie (w razie potrzeby) punktów styku z urządzeniem i uzyskanie dokładne wymiary detale po elektropolerowaniu;

czarne kropki na nitce, o ile norma nie stanowi inaczej; dokumentacja techniczna;

ślady obróbki metalu nieszlachetnego przed elektropolerowaniem i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego.

1.9-1.11. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWŁOK

2. 1. Wymagania do wygląd zewnętrzny powłoki

2.1.1. Powierzchnia polerowanej powłoki musi być jednolita, błyszcząca lub lustrzana.

Na wypolerowanej mechanicznie powierzchni powłoki, z wyjątkiem lustra, nie są wadami pojedyncze włoskowate rysy lub kropki od past polerskich i prostownicy w ilości nie większej niż 5 sztuk. na 100 cm 2, polerowanie krawędzi, nieznaczna falistość (naciąganie) powłoki na elementach mosiężnych, jeśli nie specjalne wymagania w dokumentacji projektowej.

2.1.2. Na powierzchni powłok, jeśli nie ma specjalnych instrukcji w dokumentacji projektowej, następujące znaki nie są odrzucane:

ślady obróbki i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego;

niewielka falistość powierzchni powłoki po ciągnieniu, która ujawnia się po trawieniu;

ciemne lub jasne paski lub plamy w trudnych do oczyszczenia otworach i rowkach, na wewnętrznych powierzchniach i wklęsłych obszarach części o złożonej konfiguracji, w miejscach łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych, w spawanych, lutowanych szwach, w strefie bliskiej zgrzewu i miejsca usunięcia warstwy poszycia;

nierówny połysk i nierówny kolor;

nierównomierny kolor powłok na częściach wykonanych z metali platerowanych z częściową obróbką;

ślady zacieków wodnych, roztworów chromianowych i fosforanujących bez pozostałości soli;

błyszczące kropki i kreski powstałe w wyniku kontaktu z Urządzenie pomiarowe, osprzętu i kolizji części podczas procesu powlekania w bębnach, dzwonach i osprzętu siatkowego;

zmiana intensywności koloru lub ciemnienie po podgrzaniu w celu odwodnienia i sprawdzenia siły adhezji, zdzierania i impregnacji;

pojedyncze czarne kropki w miejscach przeznaczonych do wypełniania masami, uszczelniaczami, klejami;

Bez pokrycia:

w porach, miejsca wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną do odlewania;

na spawanych i lutowanych szwach oraz w ich pobliżu w odległości nie większej niż 2 mm z jednej strony i drugiej od szwu i w narożniki wewnętrzne płaszczyzny wzajemnie prostopadłe, z zastrzeżeniem późniejszej dodatkowej ochrony tych miejsc;

w punktach styku części z osprzętem, z wyjątkiem szczególnych przypadków określonych w dokumentacji projektowej.

2.1.3. W przypadku nałożenia dwóch powłok bez izolacji lub z zastosowaniem izolacji na powierzchni części, a także w przypadku nakładania powłok miejscowych, jeżeli nie ma to wpływu na właściwości użytkowe wyrobu, następujące znaki nie są wadliwe:

przesunięcie granic powłok do 2 mm, a dla powłok ze złotem, palladem, rodem i ich stopami do 1 mm w jednym lub drugim kierunku;

pojedyncze wtrącenia punktowe jednej powłoki na powierzchni drugiej; punktowe wtrącenia metalu powłoki na izolowanej powierzchni;

ciemnienie metalu na granicy powłok;

przebarwienia na powierzchniach niepowlekanych.

2.1.2, 2.1.3. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

2.2. Wymagania dotyczące grubości powłoki

2.2.1. Przekroczenie maksymalnej grubości powłoki nie jest znakiem odrzucenia, jeśli nie ma to wpływu na montaż i działanie produktu.

(Wydanie poprawione, ks. nr 1).

2.2.2. W otworach, rowkach, wycięciach, na wklęsłych odcinkach elementów o skomplikowanym profilu, na powierzchniach wewnętrznych i punktach styku jednoczęściowych zespołów montażowych dopuszcza się zmniejszenie grubości powłoki do 50%, a dla powłok chromowanych - nie, jeśli występuje W dokumentacji projektowej nie ma innych wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.2.3. W ślepych gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 12 mm oraz w gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 6 mm grubość powłoki na głębokości większej niż jeden średnica (lub jedna szerokość) nie jest znormalizowana; powłoka nie jest dozwolona, ​​jeśli dokumentacja projektowa nie określa wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.3. Powłoka musi być mocno związana z metalem podstawowym.

2.4. Pod względem wyglądu, grubości i innych wskaźników powłoka musi spełniać wymagania tabeli. 1-19.

(Wydanie zmienione, ks. nr 1, 2).

2.5. Warunki przechowywania i transportu części muszą wykluczać wpływy mechaniczne i chemiczne prowadzące do uszkodzenia powłoki.

Tabela 1

Powłoki cynkowe i kadmowe. Powłoki chromianowe na powłokach cynkowych i kadmowych. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki cynkowej jest jasnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem.
	Kolor poszycia kadmu jasnoszary lub srebrnoszary
	Kolor powłoki cynkowej z chromowaniem bezbarwnym to srebrnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem. Dozwolone są delikatne odcienie opalizujące.
	Kolor opalizującej powłoki cynkowej jest zielonkawo-żółty z opalizującymi odcieniami.
	Kolor kadmu z opalizującym chromianem jest złocistożółty z opalizującymi odcieniami.
	Kolor powłoki cynkowej z chromianem khaki w różnych odcieniach.
	Powłoka kadmowa z chromianem khaki od khaki do brązu.
	Kolor czarnej chromowanej powłoki cynkowej jest czarny lub czarny z zielonym odcieniem. Szare i opalizujące odcienie są dozwolone na wklęsłych przekrojach części o złożonej konfiguracji.
	powłoka matowa po przygotowaniu powierzchni przez hydropiaskowanie i piaskowanie metali, bębnowanie, trawienie;
	ściemnienie lub osłabienie intensywności koloru powłoki chromianowej na częściach po obróbce cieplnej;
	ciemniejszy lub bardziej jasny odcień powłoka chromianowa w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i wklęsłych części o złożonej konfiguracji, w miejscach łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych, ostrych krawędziach, narożach, w miejscach styku z urządzeniem, pomiędzy zwojami sprężyn o małym skoku;
	matowe paski wokół otworów;
	pojedynczy uszkodzenie mechaniczne powłoka chromianowa nie przekracza 2%. Powierzchnia całkowita.
	Kolor fosforanowanej powłoki cynkowej jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. To nie znak odrzucenia biała powłoka w otworach nieprzelotowych, rowkach itp. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej powinna być jednolita i gęsta.
	Na powierzchni nie wolno:
	osadzanie szlamu;
	odkryte smugi lub plamy; rysy sięgające do metalu nieszlachetnego; ogniska korozji; zanieczyszczenia olejami, smarami lub środkami powierzchniowo czynnymi - dla powłok przeznaczonych do nakładania powłok malarskich i lakierniczych.
Grubość powłok cynkowych i kadmowych
Waga powłoki na jednostkę powierzchni	Bezbarwna powłoka chromianowa - do 0,5 g/m 2 .
	Powłoka chromianowa opalizująca - do 1,0 g/m 2 .
	Powłoka chromianowa w kolorze khaki - ponad 1,5 g/m 2 .
	Powłoka fosforanowa przeznaczona do impregnacji - nie mniej niż 5,0 g/m 2 .
	Powłoka przeznaczona do malowania - zgodnie z wymaganiami GOST 9.402-80
Struktura	Powłoka fosforanowa przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną
Właściwości ochronne	Podczas badania powłok chromianowych roztworem octanu ołowiu, przed upływem określonego czasu nie może pojawić się żadna stała ciemna plama. Podczas badania powłoki fosforanowej kolor kropli roztworu testowego nie może zmienić się na czarny w określonym czasie.
Kompletność płukania	Przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki fosforanowej przeznaczonej do malowania nie powinna przekraczać trzykrotności pierwotnej wartości
Absorpcja oleju	Nasiąkliwość olejem powłoki fosforanowej - nie mniej niż 2,0 g/m 2

Tabela 2

Miedziowanie i powlekanie stopem miedzi

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor miedziowanie od jasnoróżowego do ciemnoczerwonego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki ze stopu miedzi i cyny o wysokiej zawartości cyny jest od jasnoszarego do szarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki miedziowo-cynowej o niskiej zawartości cyny jest jasnożółty. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki ze stopu miedzi i cynku jest od jasnożółtego do jasnoróżowego.
	Przebarwienia na powłoce, osad miedzi na powłoce uzyskanej w celu ochrony przed nawęglaniem, ciemnienie powłoki podczas przechowywania przed montażem
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy miedzi w powłokach stopowych:
	M-0(60) - od 50 do 60%;
	M-0(88) - od 70 do 88%;
	M-C(90) - od 70 do 90%;
	M-C(70) - od 55 do 70%
Porowatość	Powłoki przeznaczone do ochrony przed nawęglaniem muszą być wolne od porów.
Właściwości funkcjonalne

Tabela 3

Niklowanie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor szczotkowanego niklu jest jasnoszary z żółty odcień, błyszczący niklowany jasnoszary. Dopuszcza się ciemniejszy kolor otworów i rowków na powierzchniach wewnętrznych, wklęsłych przekrojów części o złożonej konfiguracji oraz w miejscach łączenia zespołów montażowych.
	Kolor niklowania chemicznego jest szary z żółtym odcieniem.
	Ciemne i opalizujące odcienie po obróbce cieplnej, matowe plamy spowodowane nierównomiernym wytrawieniem metalu podstawowego nie są oznakami odrzucenia. Kolor czarnej i utlenionej termicznie powłoki jest od czarnoszarego do czarnego. Dozwolone kolory temperamentu
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej.
	Grubość czarnej powłoki niklowej nie jest znormalizowana.
	Grubość dolnej warstwy trójwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb.Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50-70%; grubość warstwy wierzchniej - 50-30%.
	Grubość dolnej warstwy trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb.Ns.Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50% lub więcej; warstwa środkowa - do 10%, górna - do 40%.
Skład chemiczny	Udział masowy siarki w dolnej warstwie dwuwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb.Nb) do 0,005%; w górnej 0,05-0,09%.
	Udział masowy siarki w dolnej warstwie trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb.Ns.Nb) do 0,005%; średnio - nie mniej niż 0,15%; w górnej - 0,05-0,09%.
	Udział masowy fosforu w chemicznej powłoce niklowej 3-12%
Porowatość*	Nie więcej niż trzy pory na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi. Przy grubości powłoki mniejszej niż 24 mikrony lub grubości niklu z podwarstwą mniejszą niż 12 mikronów nie jest znormalizowany
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu
Właściwości ochronne	Podobnie

Tabela 4

Chromowanie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor błyszczącej powłoki jest jasnoszary z niebieskawym odcieniem.
	Kolor matowego wykończenia to jasnoszary.
	Kolor twardej (odpornej na ścieranie) powłoki jest jasnoszary z niebieskawym lub mleczno-matowym odcieniem.
	Kolor powłoki dwuwarstwowej (odpornej na korozję) jest jasnoszary.
	Powłoki mikroporowate i mikrospękane mają kolor od jasnoszarego do szarego z niebieskim odcieniem. Kolor mikroporowatej błyszczącej powłoki otrzymanej z elektrolitów z trójwartościowym chromem jest od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor mlecznej powłoki jest jasnoszary.
	Jednopunktowe zagłębienia do 2% całkowitej powierzchni o grubości chromu powyżej 40 mikronów oraz sieć pęknięć o grubości chromu powyżej 24 mikronów nie są oznakami odrzucenia. Czarny kolor okładki czarny z niebieskim lub brązowy odcień.
	Szary odcień w wewnętrznych rogach, wgłębieniach i dziurach skomplikowanych wyprofilowanych części nie jest oznaką odrzucenia
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Porowatość	Nie więcej niż trzy pory przelotowe na 1 cm2 powierzchni i na 1 cm długości krawędzi, chyba że dokumentacja projektowa stanowi inaczej*.
	Porowatość mlecznego chromu o grubości poniżej 24 mikronów, ochronnej i dekoracyjnej dwuwarstwowej o grubości poniżej 21 mikronów oraz odpornej na zużycie o grubości poniżej 40 mikronów nie jest znormalizowana*.
	Liczba porów na powierzchni powłoki mikroporowatej (X mp) przy ocenie za pomocą mikroskopów optycznych o powiększeniu co najmniej 100 × musi wynosić co najmniej 10 000 na cm2.
	Porowatość czarnego chromu nie jest znormalizowana.
	Na powierzchni powłoki mikropęknięć chromu (X mt) musi występować co najmniej 250 pęknięć na długości 1 cm we wszystkich kierunkach, tworzących sieć pęknięć
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu
	Twardość powłoki - zgodnie z GOST 9.303-84
Właściwości ochronne	Podobnie
	Podczas badania powłoki fosforanowej kolor kropli roztworu testowego nie może zmienić się na czarny w określonym czasie.

*Wymagania dotyczą powłok na częściach stalowych.

(Poprawka. IUS 1-1991)

Tabela 5

Powłoka z cyny i powłoki ze stopów cyny

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor stopionych i niestopionych powłok jest od jasnoszarego do szarego. Stopiona powłoka jest błyszcząca. Dopuszczalny jest nierównomierny połysk na jednej części.
	Kolor powłoki cynowo-niklowej jest jasnoszary. Dopuszczalne są odcienie różu i fioletu.
	Kolor powłoki ze stopu cyny i ołowiu jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki cynowo-bizmutowej jest od jasnoszarego do szarego.
	Przepływy metali, które nie zakłócają montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe powłoki, nie są znakiem odrzucenia
Grubość
Skład chemiczny	Powłoki cynowe przeznaczone do stosowania w kontakcie z produkty żywieniowe, musi zawierać nie więcej niż 0,1% ołowiu i nie więcej niż 0,025% arsenu
	Udział masowy cyny w powłokach stopowych:
	О-Н (65) - od 50 do 70%;
	О-С(60) - t 50 do 70%;
	О-С(40) - od 30 do 50%;
	О-С(12) - od 8 do 15%.
	Udział masowy bizmutu w powłoce ze stopu O-Vi (99,8) od 0,2 do 4,0%
Porowatość*	Nie więcej niż trzy pory przelotowe na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi, chyba że w dokumentacji projektowej zaznaczono inaczej.
	Przy grubości powłoki 6 mikronów lub mniejszej nie jest znormalizowana
Właściwości funkcjonalne
Właściwości ochronne	Podobnie

*Wymagania dotyczą powłok na częściach stalowych.

Tabela 6

Gorące powłoki cynowe i cynowo-ołowiowe

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki cynowej jest od jasnoszarego do szarego, kolor powłoki ze stopu cyny z ołowiem jest od szarego do ciemnoszarego. Powłoka jest błyszcząca lub matowa, gładka. Stopień połysku nie jest znormalizowany.
	niewielkie zwisanie i nierówna grubość powłoki, które nie przeszkadzają w lutowaniu lub pracy części;
	odpryski i krople metalu mocno przytwierdzone do podłoża, nie zakłócające pracy części, na niepracujących i pracujących (zgodnie z próbką) powierzchniach, a także na powierzchniach, na których nie ma powłoki, z wyjątkiem powierzchni ślizgowych ;
	ciemne plamy na powłoce na wewnętrznych powierzchniach ślepych otworów;
	niewielka guzowatość na całej długości drutu i zagłębienie od styku drutu z rolką prowadzącą, które nie dociera do metalu podstawowego;
	niejednorodność koloru powłoki.
	Nie dozwolony:
	szorstkie napływy;
	ciemne plamy, kropki, nieusuwalny film bieli lub brązowy;
	pęknięcia, rozwarstwienie powłoki, odsłonięte obszary;
	plamy lutownicze na powierzchniach roboczych pokrytych metalami szlachetnymi (złoto, srebro, pallad itp.);
	pozostałości kwaśnego topnika
Grubość	Nieznormalizowany
Skład chemiczny	Skład chemiczny powłok ze stopów cyny i ołowiu musi odpowiadać składowi chemicznemu głównych składników lutów zgodnie z GOST 21930-76 i GOST 21931-76
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 7

Srebrzenie i poszycie ze stopu srebrno-antymonowego

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor srebrzenia i stopu srebrno-antymonowego jest srebrzystobiały.
	Kolor powłoki srebrnej z elektrolitów z dodatkami rozjaśniającymi oraz powłoki chromianowanej srebrem jest biały z żółtawym odcieniem.
	Kolor uzyskanej srebrnej powłoki za pomocą środków chemicznych, biały.
	Kolor poczerniałej srebrnej powłoki pochodzi od ciemnoszarego dziecka.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne plamy, paski i zabarwienia w nieprzelotowych otworach, rowkach, na wklęsłych odcinkach części o złożonej konfiguracji;
	ściemnienie powłoki podczas przechowywania przed montażem oraz zmiana koloru z jasnoróżowego na jasnobrązowy po obróbce cieplnej, formowanie w tworzywo pod warunkiem zachowania właściwości użytkowych
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy antymonu w powłoce ze stopu Sr-Su od 0,4 do 2%
Porowatość
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 8

Złocenie i poszycie ze stopu złota

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor złocenia od jasnożółtego do ciemnożółtego
	Kolor poszycia ze stopu złota i niklu waha się od jasnożółtego do żółtego.
	Kolor powłoki ze stopu złota i kobaltu jest od pomarańczowo-żółtego do żółtego
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy niklu w powłoce stopem Zl-N i udział masowy kobaltu w powłoce stopem Zl-Co - zgodnie z wymaganiami GOST 9.303-84
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 9

Poszycie palladem

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jest od jasnoszarego do szarego z żółtym odcieniem.
	Pojedyncze ciemne plamy, opalizujące odcienie od jasnobrązowego do fioletowego, powstające podczas ogrzewania, pod warunkiem zachowania właściwości użytkowych, nie są oznaką odrzucenia.
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 10

Powlekany rodem

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jasnoszary z niebieskim odcieniem
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktu.

Tabela 11

Chemiczna powłoka tlenkowa na stali i żeliwie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem. Wół (również po impregnacji olejem) na częściach wykonanych ze stali węglowych i niskostopowych jest czarny z niebieskim odcieniem. Na częściach otrzymanych przez odlewanie dopuszcza się czarny kolor powłoki z szarymi lub brązowymi odcieniami.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych ze stali wysokostopowych jest od ciemnoszarego do ciemnobrązowego z odcieniem wiśni.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych z żeliwa i stali krzemowych jest od jasnożółtego do ciemnobrązowego.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych z wysokowęglowych stali narzędziowych jest czarny z szarym odcieniem
	Dopuszcza się niejednorodność koloru i odcienia na częściach, które zostały poddane miejscowemu hartowaniu, spawaniu, nawęglaniu, hartowaniu i innej obróbce mechanicznej; czerwony odcień powłok na małych wyprofilowanych elementach i między zwojami sprężyn o małym skoku, jasnoszary - na ostrych krawędziach elementów
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne	Na powłoce Chem.Ox po testach przez określony czas nie powinno być żadnych plamek miedzi z uwolnieniem kontaktowym.
	Na powłoce Chem.Ox. po badaniu nie powinno być ognisk korozji, z wyjątkiem ostrych krawędzi i końcówek sprężyn, na których dopuszcza się nie więcej niż trzy punkty korozji na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi

Tabela 12

Powłoka uzyskana przez pasywację chemiczną
na stalach odpornych na korozję.

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.pass. musi pasować do koloru obrabianego metalu.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	odcienie opalizujące w zależności od gatunku stali, w tym w miejscach spawania, gięcia;
	nieznaczne ciemnienie;
	ślady mechanicznego wykończenia;
	czarne inkluzje w postaci pojedynczych małych kropek
Grubość

Tabela 13

Chemiczne powłoki tlenkowe i anodowe na miedzi i jej stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox i An.Ox waha się od ciemnoczerwonego z brązowym odcieniem do czarnego z niebieskim odcieniem
	ślady mechanicznego wykończenia powierzchni metalu nieszlachetnego;
	częściowy brak powłoki na ostrych krawędziach;
	ciemnienie między zwojami sprężyn małym krokiem.
	Kolor powłoki Chem.Pas musi odpowiadać kolorowi obrabianego metalu.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	opalizujące odcienie;
	przyciemnienie powłoki między zwojami sprężyn o małym skoku;
	niejednorodność powłoki lakierniczej w kolorze oraz smugi lakieru po lakierowaniu, które nie przeszkadzają w montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe produktu
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne	Podczas badania na powłoce Chem.Pas nie należy zaobserwować zmiany koloru kropli na niebieski przed upływem określonego czasu.

Tabela 14

Chemiczna powłoka tlenkowa na aluminium i jego stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox jest od szaroniebieskiego do ciemnoniebieskiego lub od sałatkowego niebieskiego do zielonego lub żółtego
	na stopach gatunków D16, D1, D24F - zielonkawo-niebieskie z opalizującymi odcieniami lub bez;
	na stopach odlewniczych - szaro-niebieski z czarnymi i brązowymi plamami.
	Kolor powłoki Chem.Pas odpowiada kolorowi metalu podstawowego.
	Kolor powłoki Chem.Ox.e jest bezbarwny do jasnoniebieskiego lub jasnożółtego; złotożółty do brązowego z opalizującymi odcieniami na stopach kutych; szary z żółtymi i brązowymi plamami na stopach odlewniczych.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne i jasne paski w kierunku walcowania, lutowania i spawania;
	ciemnienie na częściach lutowanych przez lutowanie wysokotemperaturowe;
	oddzielić plamy od soli chromu wokół otworów, w miejscach styku części z osprzętem, w miejscach sprzężenia jednoczęściowych zespołów montażowych, wokół porów i miejsc wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną dla odlewów;
	identyfikacja struktury metalu nieszlachetnego
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 15

Anodowa powłoka tlenkowa na aluminium i jego stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki An.Ox jest od jasnoszarego do ciemnoszarego, na częściach wykonanych ze stopów odlewniczych od jasnoszarego do ciemnobrązowego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki lakierniczej musi odpowiadać kolorowi próbki. Odcień nie jest ustandaryzowany. Odbicia różnych tonów są możliwe na stopach wieloskładnikowych i odlewanych.
	Kolor powłoki An.Ox.chrome od mlecznego do szarego, możliwe są opalizujące odcienie.
	Kolor powłoki An.Ox.nhr od jasnozielonego do żółto-zielonego, na stopach wieloskładnikowych i odlewniczych od szarego do ciemnoszarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne kropki i plamy w wyniku ujawnienia niejednorodności struktury metalu nieszlachetnego;
	ciemne i jasne pasy w kierunku walcowania, miejsca spawania, szlifowania, utwardzania, miejsca, w których nie ma warstwy okładzinowej;
	żółte plamy z soli chromu wokół otworów, w miejscach styku części z osprzętem, w miejscach sprzężenia jednoczęściowych zespołów montażowych, wokół porów i miejsc wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną dla odlewów.
	Kolor powłoki An.Ox.tv od jasnoszarego do czarnego, dopuszczalne są odcienie żółto-zielone.
	Kolor powłoki An.Ox.eiz jest od jasnożółtego do ciemnobrązowego lub od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor powłoki An.Ox.tv i An.Ox.eiz po wypełnieniu chromianami jest od żółto-zielonego do brązowo-czarnego.
	Obecność mikropęknięć na powłoce An.Ox.eiz nie jest znakiem odrzucenia, jeśli nie wpływają one na właściwości użytkowe.
	Kolor powłoki An.Ox.emt jest od jasnoszarego do ciemnoszarego, w zależności od użytego stopu, podobny do emalii. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki lakierniczej musi odpowiadać kolorowi próbki.
	Kolor powłoki Anokolor jasnobrązowy, szaro-niebieski, niebiesko-czarny, złoty, złoto-brązowy, brązowy, szaro-brązowy.
	Jaśniejszy ton jest dozwolony na wewnętrznych powierzchniach części
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Jakość wypełnienia powłoki	Po przeprowadzeniu badania ubytek masy próbki nie może przekraczać 20 mg/dm2 w przypadku produktów przeznaczonych do użytku na zewnątrz i 30 mg/dm2 w przypadku produktów przeznaczonych do użytku w pomieszczeniach.
	Po teście powłoka nie może być zabarwiona lub może być lekko zabarwiona!
Kompletność płukania	Właściwa przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki An.Ox.eiz nie powinna przekraczać trzykrotnej wartości początkowej
Właściwości ochronne	Podczas badania nie należy zaobserwować zmiany barwy kropli roztworu badawczego przed upływem określonego czasu.
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 16

Anodowa powłoka tlenkowa na stopach tytanu

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Kolor anodowy od niebieskiego do niebieskiego, różowego, zielonego, żółtego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Ślady mechanicznego wykończenia powierzchni metalu nieszlachetnego nie są znakiem odrzucenia.
	Kolor powłoki An.Ox od jasnoszarego do ciemnoszarego
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 17

Chemiczne powłoki tlenkowe i anodowe powłoki tlenkowe
na magnezie i stopach magnezu

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox jest od słomkowożółtego do ciemnobrązowego lub czarnego.
	Kolor powłoki Chem.Fos od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor powłoki Bezbarwny żółty, zielony lub szaro-czarny. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	odcienie kolorów; plamy powstałe podczas ponownego utleniania; wykresy kropkowe niepowlekany metal wokół porów; szare plamy z rozmazującą się powłoką na stopie ML-5;
	czarne plamy na obrabianych powierzchniach, które są wynikiem miejscowego nagrzewania się metalu podczas obróbki
Grubość	Grubość powłoki Khim.Oks nie jest znormalizowana, An.Oks - zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej

Tabela 18

Powłoka fosforanowa na stali i żeliwie

Nazwaćwskaźnik	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jest od jasnoszarego do czarnego, po impregnacji olejem, emulsją lub po hydrofobizacji od ciemnoszarego do czarnego.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	niejednorodność wielkości kryształów w obszarach miejscowego hartowania, spawania, hartowania, różnej chropowatości powierzchni w obszarach odwęglonych;
	biała tablica usuwana przez wycieranie;
	osady szlamu fosforanowego na powierzchniach niepracujących;
	ślady elektrody miedzianej na elementach spawanych metodą zgrzewania punktowego lub rolkowego;
	plamy, smugi i zacieki po przetarciu emulsją, lakierem lub po hydrofobizacji, które nie przeszkadzają w montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe produktu;
	żółte plamy od soli chromu wokół otworów, miejsca styku części z osprzętem oraz miejsca łączenia zespołów montażowych, plamy wokół porów i wtrącenia dozwolone dokumentacją normatywną i techniczną dla odlewu
Waga powłoki na jednostkę powierzchni	Gramatura powłoki na jednostkę powierzchni przed impregnacją - nie mniej niż 5 g/m 2 ; na szorstkiej powierzchniR a 1,25-0,63 mikrona dopuszcza się zmniejszenie masy powłoki na jednostkę powierzchni zgodnie z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
	Masa powłoki na jednostkę powierzchni przed nałożeniem powłoki malarskiej zgodnie z wymaganiami GOST 9.402-80
Struktura	Powłoka przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną.
Właściwości ochronne	Podczas badania zgodnie z GOST 9.302-88 kolor kropli nie powinien zmieniać się w określonym czasie lub po badaniu, na powłoce nie powinno być żadnych ognisk korozji, z wyjątkiem ostrych krawędzi, połączeń jednoczęściowego montażu jednostki, w których dopuszczalne są nie więcej niż trzy punktowe ogniska korozji na 1 cm 2 powierzchni i na 1 cm długości krawędzi
Absorpcja oleju	Nie mniej niż 2,0 g/m2
Kompletność płukania	Właściwa przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki przeznaczonej do malowania nie powinna przekraczać trzykrotności pierwotnej wartości.

Tabela 19

Chemiczne powłoki chromianowe i fosforanowe na stopach cynku

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox.chrome jest zielonkawo-żółty z opalizującymi odcieniami; w obecności stopu miedzi kolor powłoki jest szaroniebieski; kolor powłoki Chem.Fos jest od jasnoszarego do szarego.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	matowa powierzchnia i osłabienie intensywności koloru powłoki chromianowej na elementach po obróbce cieplnej, hydropiaskowaniu, bębnowaniu oraz marynowanie;
	ciemniejszy lub jaśniejszy odcień powłoki chromianowej w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i na wklęsłych częściach części o złożonej konfiguracji, na połączeniach jednoczęściowych zespołów montażowych, na ostrych krawędziach, narożach, w punktach styku z osprzętem, pomiędzy zwoje sprężyn o małym skoku;
	matowe paski wokół otworów
	pojedyncze uszkodzenia mechaniczne powłoki chromianowej nie przekraczają 2%
Grubość	Nieznormalizowany

3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI METALI NIESZLACHETNYCH I POWŁOK

3.1. Przed nałożeniem powłok 2-5% części z partii, ale nie mniej niż trzy części, a dla części z jednej produkcji - każda część jest kontrolowana pod kątem zgodności z pkt. 1.1-1.10.

3.2. Półprodukty (taśma, drut itp.) podlegają kontroli przychodzącej pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej dotyczącej dostawy oraz wymaganiami pkt. 1.1-1.6.

W przypadku niezadowalających wyników przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części.

Po otrzymaniu niezadowalających wyników powtórnej kontroli przynajmniej jednej części, cała partia jest odrzucana i zwracana do producenta.

3.3. W przypadku braku możliwości kontroli jakości powłok na częściach np. dużych i ciężkich, części jednej produkcji, dopuszcza się kontrolę na próbkach świadków lub zagwarantowanie jakości powłoki poprzez prawidłowe wykonanie procesu technologicznego. proces, potwierdzony wpisem w dzienniku kontroli proces technologiczny.

Próbki świadków muszą być wykonane z materiału części, mieć taką samą chropowatość powierzchni i powłoki nałożone przy użyciu tej samej technologii, co powłoki na częściach.

Kształt i wymiary próbek świadków są opracowywane przez przedsiębiorstwo i uzgadniane w określony sposób.

Te same próbki i części mogą być użyte do różnych testów kontrolnych.

3.4. Części, na których powłoka została zbadana metodami niszczącymi, jak również części, których powłoki nie spełniają wymagań niniejszej normy, mogą być przedstawione do akceptacji po ponownym nałożeniu powłoki.

3.5. Kontrolę wyglądu powłok przeprowadza się na 100% części.

Dopuszcza się stosowanie metod kontroli statystycznej zgodnie zGOST 18242-72.

Kontrolę wyglądu powłoki na częściach pokrywanych luzem oraz na liniach automatycznych można przeprowadzić na próbce 2% części z każdej partii.

3.6. Kontrola grubości powłoki odbywa się przed nią dodatkowe przetwarzanie z wyjątkiem szczotkowania, polerowania, szlifowania, chromowania i fosforanowania.

Kontrolę grubości powłoki niklowej, w tym otrzymanej metodą chemiczną, przeprowadza się przed obróbką cieplną.

3.4-3.6.(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.7. 3.8. (Usunięty, Rev. nr 1).

3.9. Aby kontrolować grubość powłoki, siłę przyczepności i inne wskaźniki jakości, z każdej partii wybiera się od 0,1 do 1% części, ale nie mniej niż trzy części.

W uzasadnionych technicznie przypadkach, np. dla produkcji na małą skalę lub wyrobów powlekanych metalami szlachetnymi i rzadkimi oraz ich stopami, dopuszcza się próbkę mniejszą niż 0,1%, ale nie mniejszą niż trzy części.

Dopuszcza się kontrolę grubości powłoki metodą metalograficzną na jednej części.

Kontrolę grubości powłoki na częściach obrabianych na liniach automatycznych można przeprowadzić co najmniej raz na zmianę.

3.10. Po tych operacjach ocenia się siłę przyczepności powłok poddanych obróbce cieplnej, topieniu, szczotkowaniu, szlifowaniu i polerowaniu.

3.9, 3.10. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.11. Kontrola skład chemiczny powłoki stopowe wykonuje się co najmniej dwa razy w tygodniu, a także po dostosowaniu elektrolitu.

Zawartość fosforu w chemicznej powłoce niklu i siarki w ochronnej i dekoracyjnej powłoce niklu może nie być kontrolowana, ale gwarantowana przez prawidłowy przebieg procesu technologicznego.

3.12. (Usunięty, Rev. nr 1).

3.13. Kontrola właściwości ochronnych powłok otrzymanych metodami Chem. Pas, An. Dobra i Chim. Wół na miedzi i jej stopach przeznaczony do pracy w warunkach 1GOST 15150-69, jak również określone powłoki, dodatkowo zabezpieczone lakier, nie wykonuj.

Kontrola właściwości ochronnych powłok Chem. Oks i Chim. Phos na stali i żeliwie można przeprowadzać przed lub po ich dodatkowej obróbce.

3.14. Konieczność kontrolowania masy powłoki na jednostkę powierzchni, nasiąkliwości olejowej, kompletności mycia, porowatości, jakości wypełnienia powłoki, właściwości ochronnych powłok chromianowych na powłokach cynkowych i kadmowych, powłok fosforanowych na powłokach cynkowych oraz struktury ustala się w dokumentację regulacyjną i techniczną i (lub) projektową.

3.13, 3.14.(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.15. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników dla jednego ze wskaźników podczas selektywnej kontroli powłok, przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części w próbce.

W przypadku niezadowalających wyników podczas powtórnej kontroli powłok na jednej części, cała partia jest odrzucana lub w przypadku niezgodności w wyglądzie poddawana ciągłej kontroli.

Nie przeprowadza się powtórnej kontroli przyczepności powłok. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników podczas kontroli wyrywkowej, cała partia jest odrzucana.

(Wprowadzony dodatkowo, ks. nr 1).

DANE INFORMACYJNE

1. WYKONAWCY

I.L. Motejunas , kand. chem. nauki; W.W. Protusevichene; D.G. Kowalenko; G.V. Kozłowa , kand. technika nauki (liderzy tematów); N.G. Alberga; TI Bereżniak; G.S. Fomin , kand. chem. nauki; E.B. Davidavičius , kand. chem. Nauki ; S.Z. Navitskene; licencjat Arlauskene

2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE DEkretem Państwowy Komitet ZSRR według norm z 27 lutego 1986 nr 424

3. Okresowość kontroli 5 lat

4. Norma jest zgodna z ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 odnośnie wymagań technicznych

Norma jest zgodna z ISO 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83

5. Zamiast GOST 9.301-78

6. REGULAMIN REFERENCYJNY

7. REPUBLIKACJA z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w marcu 1989, październiku 1989 (IUS 6-89, 1-90)

Państwowy standard ZSRR

Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem POWŁOKI METALOWE I NIEMETALICZNE NIEORGANICZNE Ogólny wymagania Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem. Powłoki nieorganiczne metalowe i niemetalowe. Ogólne wymagania

GOST 9.301-86 ( STCMEA 5293-85, STCMEA 5294-85 STCMEA 5295-85, STCMEA 6442-88 STCMEA 6443-88, STCMEA 4662-84 STCMEA 4664-84, STCMEA 4665-84 STCMEA 4816-84)

Data wprowadzenia 01.07.87

Zawartość

Niniejsza norma ma zastosowanie do nieorganicznych powłok metalicznych i niemetalicznych (zwanych dalej powłokami) otrzymywanych metodami elektrochemicznymi, chemicznymi i na gorąco (cyna i jej stopy) oraz ustanawia ogólne wymagania (zwane dalej wymaganiami) dla powierzchni podłoża metal i powłoki podczas ich produkcji oraz kontrola jakości metali nieszlachetnych i powłok.

Norma nie dotyczy powłok stosowanych jako podkłady technologiczne, powłok niklowych, niklowo-chromowych, miedziano-niklowych i miedziano-niklowo-chromowych, które mają jedynie funkcję dekoracyjną oraz nie uwzględnia zmian powłok powstałych podczas montażu oraz testowanie produktu.

Wymagania, które nie są przewidziane w niniejszej normie, dotyczące specyfiki części, produkcji i wymagań dotyczących powłok, są wskazane w dokumentacji regulacyjnej, technicznej i (lub) projektowej.

Zgodność powłok z wymaganiami tego standardu jest kontrolowana metodami zgodnie z GOST 9.302-79.

(Wydanie poprawione, Rev. nr 2).

1. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI METALI NIESZLACHETNYCH

1.1. Chropowatość powierzchni metalu nieszlachetnego zgodnie z GOST 2789-73, mikrony, nie powinna przekraczać:

R 10 ( Rz 40) - pod powłoki ochronne;

R 2,5 ( Rz 10) - pod powłoki ochronne i dekoracyjne;

R 1,25 ( Rz 6.3) - dla stałych i elektroizolacyjnych anodowych powłok tlenkowych.

Chropowatość powierzchni metalu podstawowego dla powłok funkcjonalnych musi odpowiadać tej ustalonej w dokumentacji normatywno-technicznej i (lub) projektowej produktu.

Podane wymagania dotyczące chropowatości powierzchni nie mają zastosowania do niepracujących, trudnych w obróbce i niepracujących wewnętrznych powierzchni części, powierzchni gwintowanych, powierzchni ciętych części tłoczonych o grubości do 4 mm, powierzchni falistych, a także części, których Chropowatość metalu nieszlachetnego określają odpowiednie normy. Konieczność doprowadzenia chropowatości powierzchni do określonych wartości powinna być określona w dokumentacji projektowej.

1.2. Ostre naroża i krawędzie części, poza technicznie uzasadnionymi przypadkami, muszą być zaokrąglone promieniem co najmniej 0,3 mm; promień zaokrąglenia części dla stałych i izolujących elektrycznie anodowych powłok tlenkowych wynosi co najmniej 0,5 mm.

1.3. Na powierzchni części nie są dozwolone:

łuska walcowana, zadziory;

rozwarstwienia i pęknięcia, w tym ujawnione po trawieniu, polerowaniu, szlifowaniu;

uszkodzenia korozyjne, pory i skorupy.

(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

1.4. Powierzchnia części odlewanych i kutych musi być wolna od zagłębień gazowych i skurczowych, wtrąceń żużla i topników, połączeń, podsypek, pęknięć.

Dopuszczalne odchyłki powierzchni odlewów (rodzaj, wielkość i ilość) określa dokumentacja prawno-techniczna i projektowa.

1.5. Powierzchnię części wykonanych z metalu walcowanego na gorąco należy oczyścić z kamienia, szlamu trawiącego, produktów korozji metalu podstawowego i innych zanieczyszczeń.

1.6. Powierzchnia części po obróbce powinna być wolna od widocznej warstwy smaru lub emulsji, wiórów metalowych, zadziorów, kurzu i produktów korozji bez wprowadzania cząstek obcego materiału.

1.5, 1.6.

1.7. Powierzchnia części po obróbce ściernej, na przykład hydropiaskowaniu, bębnowaniu itp., musi być wolna od szlamu trawiącego, żużla, produktów korozji i zadziorów.

1.8. Powierzchnia części szlifowanych i polerowanych musi być jednolita, bez wyszczerbień, wgnieceń, przypaleń, rys, zadziorów, wad prostownika.

1.9. Na powierzchni części po obróbce cieplnej (wyżarzanie, hartowanie, normalizacja, odpuszczanie, starzenie, a także obróbka cieplna prowadzona w celu poprawy przyczepności kolejnych powłok) nie powinno być wyszczerbień, rys, pęknięć, pęcherzy, ognisk korozji, rozwarstwień , wypaczenie.

1.10. Spawane i lutowane szwy na częściach muszą być oczyszczone, ciągłe na całym obwodzie, aby wykluczyć szczeliny i wnikanie w nie elektrolitu.

Wady, które pojawiają się przy czyszczeniu szwów wykonanych lutami średniotopliwymi, należy usuwać lutując tymi samymi lub niskotopliwymi lutami.

Na powierzchni złączy lutowanych dopuszcza się równomierne rozprowadzenie lutowia o szerokości do 10 mm, oddzielone nieprzelotowe pory, oczyszczone z resztek topnika i nie naruszające szczelności złączy lutowniczych.

Szwy na częściach ze stopów tytanu muszą być wykonane w sposób wykluczający utlenianie.

Zabronione jest mechaniczne czyszczenie szwów na częściach wykonanych przez lutowanie w stopionej soli. Szwy lutowane na takich częściach powinny być równe i szczelne. Na powierzchni części nie powinny znajdować się resztki topnika i rozpryski siluminu.

Szwy klejowe na częściach muszą być ciągłe, bez pęcznień, pęcherzy i pustek, bez szczelin, w które może wnikać elektrolit, nie mogą zawierać nadmiaru kleju w strefie przyszwowej i czyszczone mechanicznie.

Niedopuszczalne jest nakładanie powłok chemicznych i elektrochemicznych na części ze złączami klejowymi.

1.11. Powierzchnia elementów elektropolerowanych powinna być gładka, błyszcząca i błyszcząca bez wytrawień, przypaleń, pęknięć, niemytych soli, produktów korozji.

Stopień połysku nie jest znormalizowany.

Na powierzchni elektropolerowanej następujące znaki nie są wadliwe:

nierównomierny połysk w miejscach o różnej obróbce termicznej i mechanicznej;

oddzielne matowe i białawe obszary na powierzchni części, które nie mają wymagań dotyczących dekoracji;

brak efektu elektropolerowania w miejscach trudno dostępnych: szczeliny, szczeliny, otwory nieprzelotowe o średnicy do 15 mm, przelotowe o średnicy do 10 mm oraz otwory i wgłębienia trudno dostępne do elektropolerowania;

ślady kapania wody;

brak połysku w miejscach spawania;

ślady kontaktu z urządzeniem w postaci matowych i ciemnych obszarów;

polerowanie mechaniczne (w razie potrzeby) punktów styku z uchwytem oraz uzyskanie dokładnych wymiarów części po elektropolerowaniu;

czarne kropki na nitce, chyba że w dokumentacji regulacyjnej i technicznej wskazano inaczej;

ślady obróbki metalu nieszlachetnego przed elektropolerowaniem i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego.

1.9-1.11. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWŁOK

2. 1. Wymagania dotyczące wyglądu powłoki

2.1.1. Powierzchnia polerowanej powłoki musi być jednolita, błyszcząca lub lustrzana.

Na wypolerowanej mechanicznie powierzchni powłoki, z wyjątkiem lustra, nie są wadami pojedyncze włoskowate rysy lub kropki od past polerskich i prostownicy w ilości nie większej niż 5 sztuk. na 100 cm 2 , polerowanie krawędzi, nieznaczne falowanie (naciąganie) powłoki na elementach mosiężnych, jeśli nie ma specjalnych wymagań w dokumentacji projektowej.

2.1.2. Na powierzchni powłok, jeśli nie ma specjalnych instrukcji w dokumentacji projektowej, następujące znaki nie są odrzucane:

ślady obróbki i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego;

niewielka falistość powierzchni powłoki po ciągnieniu, która ujawnia się po trawieniu;

ciemne lub jasne paski lub plamy w trudnych do oczyszczenia otworach i rowkach, na wewnętrznych powierzchniach i wklęsłych obszarach części o złożonej konfiguracji, w miejscach łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych, w spawanych, lutowanych szwach, w strefie bliskiej zgrzewu i miejsca usunięcia warstwy poszycia;

nierówny połysk i nierówny kolor;

nierównomierny kolor powłok na częściach wykonanych z metali platerowanych z częściową obróbką;

ślady zacieków wodnych, roztworów chromianowych i fosforanujących bez pozostałości soli;

błyszczące kropki i kreski powstałe w wyniku kontaktu z narzędziami pomiarowymi, uchwytami oraz kolizji części podczas procesu powlekania w bębnach, kielichach i uchwytach siatkowych;

zmiana intensywności koloru lub ciemnienie po podgrzaniu w celu odwodnienia i sprawdzenia siły adhezji, zdzierania i impregnacji;

pojedyncze czarne kropki w miejscach przeznaczonych do wypełniania masami, uszczelniaczami, klejami;

Bez pokrycia:

w porach, miejsca wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną do odlewania;

na spawanych i lutowanych szwach oraz w ich pobliżu w odległości nie większej niż 2 mm z jednej i drugiej strony od szwu oraz w wewnętrznych narożach płaszczyzn wzajemnie prostopadłych, z zastrzeżeniem późniejszego dodatkowego zabezpieczenia tych miejsc;

w punktach styku części z osprzętem, z wyjątkiem szczególnych przypadków określonych w dokumentacji projektowej.

2.1.3. W przypadku nałożenia dwóch powłok bez izolacji lub z zastosowaniem izolacji na powierzchni części, a także w przypadku nakładania powłok miejscowych, jeżeli nie ma to wpływu na właściwości użytkowe wyrobu, następujące znaki nie są wadliwe:

przesunięcie granic powłok do 2 mm, a dla powłok ze złotem, palladem, rodem i ich stopami do 1 mm w jednym lub drugim kierunku;

pojedyncze wtrącenia punktowe jednej powłoki na powierzchni drugiej; punktowe wtrącenia metalu powłoki na izolowanej powierzchni;

ciemnienie metalu na granicy powłok;

przebarwienia na powierzchniach niepowlekanych.

2.1.2, 2.1.3. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

2.2. Wymagania dotyczące grubości powłoki

2.2.1. Przekroczenie maksymalnej grubości powłoki nie jest znakiem odrzucenia, jeśli nie ma to wpływu na montaż i działanie produktu.

(Wydanie poprawione, ks. nr 1).

2.2.2. W otworach, rowkach, wycięciach, na wklęsłych odcinkach elementów o skomplikowanym profilu, na powierzchniach wewnętrznych i punktach styku jednoczęściowych zespołów montażowych dopuszcza się zmniejszenie grubości powłoki do 50%, a dla powłok chromowanych - nie, jeśli występuje W dokumentacji projektowej nie ma innych wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.2.3. W ślepych gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 12 mm oraz w gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 6 mm grubość powłoki na głębokości większej niż jeden średnica (lub jedna szerokość) nie jest znormalizowana; powłoka nie jest dozwolona, ​​jeśli dokumentacja projektowa nie określa wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.3. Powłoka musi być mocno związana z metalem podstawowym.

2.4. Pod względem wyglądu, grubości i innych wskaźników powłoka musi spełniać wymagania tabeli. 1-19.

(Wydanie zmienione, ks. nr 1, 2).

2.5. Warunki przechowywania i transportu części muszą wykluczać wpływy mechaniczne i chemiczne prowadzące do uszkodzenia powłoki.

Tabela 1

Powłoki cynkowe i kadmowe. Powłoki chromianowe na powłokach cynkowych i kadmowych. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki cynkowej jest jasnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem.
	Kolor poszycia kadmu jasnoszary lub srebrnoszary
	Kolor powłoki cynkowej z chromowaniem bezbarwnym to srebrnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem. Dozwolone są delikatne odcienie opalizujące.
	Kolor opalizującej powłoki cynkowej jest zielonkawo-żółty z opalizującymi odcieniami.
	Kolor kadmu z opalizującym chromianem jest złocistożółty z opalizującymi odcieniami.
	Kolor powłoki cynkowej z chromianem khaki w różnych odcieniach.
	Powłoka kadmowa z chromianem khaki od khaki do brązu.
	Kolor czarnej chromowanej powłoki cynkowej jest czarny lub czarny z zielonym odcieniem. Szare i opalizujące odcienie są dozwolone na wklęsłych przekrojach części o złożonej konfiguracji.
	matowa powierzchnia po przygotowaniu powierzchni poprzez hydropiaskowanie i piaskowanie metali, bębnowanie, trawienie;
	ściemnienie lub osłabienie intensywności koloru powłoki chromianowej na częściach po obróbce cieplnej;
	ciemniejszy lub jaśniejszy odcień powłoki chromianowej w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i wklęsłych części o złożonej konfiguracji, połączeniach jednoczęściowych zespołów montażowych, ostrych krawędziach, narożach, punktach styku z urządzeniem, pomiędzy zwojami sprężyn o małe boisko;
	matowe paski wokół otworów;
	indywidualne uszkodzenia mechaniczne powłoki chromianowej nie przekraczają 2%. Powierzchnia całkowita.
	Kolor fosforanowanej powłoki cynkowej jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. Lekka biała powłoka w ślepych otworach, rowkach itp. nie jest oznaką odrzucenia. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej powinna być jednolita i gęsta.
	Na powierzchni nie wolno:
	osadzanie szlamu;
	odkryte smugi lub plamy; rysy sięgające do metalu nieszlachetnego; ogniska korozji; zanieczyszczenia olejami, smarami lub środkami powierzchniowo czynnymi - dla powłok przeznaczonych do nakładania powłok malarskich i lakierniczych.
Grubość powłok cynkowych i kadmowych
Waga powłoki na jednostkę powierzchni	Bezbarwna powłoka chromianowa - do 0,5 g/m 2 .
	Powłoka chromianowa opalizująca - do 1,0 g/m 2 .
	Powłoka chromianowa w kolorze khaki - ponad 1,5 g/m 2 .
	Powłoka fosforanowa przeznaczona do impregnacji - nie mniej niż 5,0 g/m 2 .
	Powłoka przeznaczona do malowania - zgodnie z wymaganiami GOST 9.402-80
Struktura	Powłoka fosforanowa przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną
Właściwości ochronne	Podczas badania powłok chromianowych roztworem octanu ołowiu, przed upływem określonego czasu nie może pojawić się żadna stała ciemna plama. Podczas badania powłoki fosforanowej kolor kropli roztworu testowego nie może zmienić się na czarny w określonym czasie.
Kompletność płukania	Przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki fosforanowej przeznaczonej do malowania nie powinna przekraczać trzykrotności pierwotnej wartości
Absorpcja oleju	Nasiąkliwość olejem powłoki fosforanowej - nie mniej niż 2,0 g/m 2

Tabela 2

Miedziowanie i powlekanie stopem miedzi

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor miedzianej powłoki jest od jasnoróżowego do ciemnoczerwonego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki ze stopu miedzi i cyny o wysokiej zawartości cyny jest od jasnoszarego do szarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki miedziowo-cynowej o niskiej zawartości cyny jest jasnożółty. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki ze stopu miedzi i cynku jest od jasnożółtego do jasnoróżowego.
	Przebarwienia na powłoce, osad miedzi na powłoce uzyskanej w celu ochrony przed nawęglaniem, ciemnienie powłoki podczas przechowywania przed montażem
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy miedzi w powłokach stopowych:
	M-0(60) - od 50 do 60%;
	M-0(88) - od 70 do 88%;
	M-C(90) - od 70 do 90%;
	M-C(70) - od 55 do 70%
Porowatość	Powłoki przeznaczone do ochrony przed nawęglaniem muszą być wolne od porów.
Właściwości funkcjonalne

Tabela 3

Niklowanie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor niklowania matowego jest jasnoszary z odcieniem żółtym, kolor niklowania błyszczącego jest jasnoszary. Dopuszcza się ciemniejszy kolor otworów i rowków na powierzchniach wewnętrznych, wklęsłych przekrojów części o złożonej konfiguracji oraz w miejscach łączenia zespołów montażowych.
	Kolor niklowania chemicznego jest szary z żółtym odcieniem.
	Ciemne i opalizujące odcienie po obróbce cieplnej, matowe plamy spowodowane nierównomiernym wytrawieniem metalu podstawowego nie są oznakami odrzucenia. Kolor czarnej i utlenionej termicznie powłoki jest od czarnoszarego do czarnego. Dozwolone kolory temperamentu
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej.
	Grubość czarnej powłoki niklowej nie jest znormalizowana.
	Grubość dolnej warstwy trójwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb.Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50-70%; grubość warstwy wierzchniej - 50-30%.
	Grubość dolnej warstwy trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb.Ns.Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50% lub więcej; warstwa środkowa - do 10%, górna - do 40%.
Skład chemiczny	Udział masowy siarki w dolnej warstwie dwuwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb.Nb) do 0,005%; w górnej 0,05-0,09%.
	Udział masowy siarki w dolnej warstwie trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb.Ns.Nb) do 0,005%; średnio - nie mniej niż 0,15%; w górnej - 0,05-0,09%.
	Udział masowy fosforu w chemicznej powłoce niklowej 3-12%
Porowatość*	Nie więcej niż trzy pory na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi. Przy grubości powłoki mniejszej niż 24 mikrony lub grubości niklu z podwarstwą mniejszą niż 12 mikronów nie jest znormalizowany
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu
Właściwości ochronne	Podobnie

Tabela 4

Chromowanie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor błyszczącej powłoki jest jasnoszary z niebieskawym odcieniem.
	Kolor matowego wykończenia to jasnoszary.
	Kolor twardej (odpornej na ścieranie) powłoki jest jasnoszary z niebieskawym lub mleczno-matowym odcieniem.
	Kolor powłoki dwuwarstwowej (odpornej na korozję) jest jasnoszary.
	Powłoki mikroporowate i mikrospękane mają kolor od jasnoszarego do szarego z niebieskim odcieniem. Kolor mikroporowatej błyszczącej powłoki otrzymanej z elektrolitów z trójwartościowym chromem jest od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor mlecznej powłoki jest jasnoszary.
	Jednopunktowe zagłębienia do 2% całkowitej powierzchni o grubości chromu powyżej 40 mikronów oraz sieć pęknięć o grubości chromu powyżej 24 mikronów nie są oznakami odrzucenia. Kolor czarnej powłoki jest czarny z odcieniem niebieskim lub brązowym.
	Szary odcień w wewnętrznych rogach, wgłębieniach i dziurach skomplikowanych wyprofilowanych części nie jest oznaką odrzucenia
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Porowatość	Nie więcej niż trzy pory przelotowe na 1 cm2 powierzchni i na 1 cm długości krawędzi, chyba że dokumentacja projektowa stanowi inaczej*.
	Porowatość mlecznego chromu o grubości poniżej 24 mikronów, ochronnej i dekoracyjnej dwuwarstwowej o grubości poniżej 21 mikronów oraz odpornej na zużycie o grubości poniżej 40 mikronów nie jest znormalizowana*.
	Liczba porów na powierzchni powłoki mikroporowatej (X mp) przy ocenie za pomocą mikroskopów optycznych o powiększeniu co najmniej 100 × musi wynosić co najmniej 10 000 na cm2.
	Porowatość czarnego chromu nie jest znormalizowana.
	Na powierzchni powłoki mikropęknięć chromu (X mt) musi występować co najmniej 250 pęknięć na długości 1 cm we wszystkich kierunkach, tworzących sieć pęknięć
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu
	Twardość powłoki - zgodnie z GOST 9.303-84
Właściwości ochronne	Podobnie
	Podczas badania powłoki fosforanowej kolor kropli roztworu testowego nie może zmienić się na czarny w określonym czasie.

*Wymagania dotyczą powłok na częściach stalowych.

(Poprawka. IUS 1-1991)

Tabela 5

Powłoka z cyny i powłoki ze stopów cyny

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor stopionych i niestopionych powłok jest od jasnoszarego do szarego. Stopiona powłoka jest błyszcząca. Dopuszczalny jest nierównomierny połysk na jednej części.
	Kolor powłoki cynowo-niklowej jest jasnoszary. Dopuszczalne są odcienie różu i fioletu.
	Kolor powłoki ze stopu cyny i ołowiu jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki cynowo-bizmutowej jest od jasnoszarego do szarego.
	Przepływy metali, które nie zakłócają montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe powłoki, nie są znakiem odrzucenia
Grubość
Skład chemiczny	Powłoki cynowe przeznaczone do kontaktu z żywnością muszą zawierać nie więcej niż 0,1% ołowiu i nie więcej niż 0,025% arsenu
	Udział masowy cyny w powłokach stopowych:
	О-Н (65) - od 50 do 70%;
	О-С(60) - t 50 do 70%;
	О-С(40) - od 30 do 50%;
	О-С(12) - od 8 do 15%.
	Udział masowy bizmutu w powłoce ze stopu O-Vi (99,8) od 0,2 do 4,0%
Porowatość*	Nie więcej niż trzy pory przelotowe na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi, chyba że w dokumentacji projektowej zaznaczono inaczej.
	Przy grubości powłoki 6 mikronów lub mniejszej nie jest znormalizowana
Właściwości funkcjonalne
Właściwości ochronne	Podobnie

*Wymagania dotyczą powłok na częściach stalowych.

Tabela 6

Gorące powłoki cynowe i cynowo-ołowiowe

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki cynowej jest od jasnoszarego do szarego, kolor powłoki ze stopu cyny z ołowiem jest od szarego do ciemnoszarego. Powłoka jest błyszcząca lub matowa, gładka. Stopień połysku nie jest znormalizowany.
	niewielkie zwisanie i nierówna grubość powłoki, które nie przeszkadzają w lutowaniu lub pracy części;
	odpryski i krople metalu mocno przytwierdzone do podłoża, nie zakłócające pracy części, na niepracujących i pracujących (zgodnie z próbką) powierzchniach, a także na powierzchniach, na których nie ma powłoki, z wyjątkiem powierzchni ślizgowych ;
	ciemne plamy na powłoce na wewnętrznych powierzchniach ślepych otworów;
	niewielka guzowatość na całej długości drutu i zagłębienie od styku drutu z rolką prowadzącą, które nie dociera do metalu podstawowego;
	niejednorodność koloru powłoki.
	Nie dozwolony:
	szorstkie napływy;
	ciemne plamy, kropki, nieusuwalny film w kolorze białym lub brązowym;
	pęknięcia, rozwarstwienie powłoki, odsłonięte obszary;
	plamy lutownicze na powierzchniach roboczych pokrytych metalami szlachetnymi (złoto, srebro, pallad itp.);
	pozostałości kwaśnego topnika
Grubość	Nieznormalizowany
Skład chemiczny	Skład chemiczny powłok ze stopów cyny i ołowiu musi odpowiadać składowi chemicznemu głównych składników lutów zgodnie z GOST 21930-76 i GOST 21931-76
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 7

Srebrzenie i poszycie ze stopu srebrno-antymonowego

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor srebrzenia i stopu srebrno-antymonowego jest srebrzystobiały.
	Kolor powłoki srebrnej z elektrolitów z dodatkami rozjaśniającymi oraz powłoki chromianowanej srebrem jest biały z żółtawym odcieniem.
	Kolor chemicznej powłoki srebrnej jest biały.
	Kolor poczerniałej srebrnej powłoki pochodzi od ciemnoszarego dziecka.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne plamy, paski i zabarwienia w nieprzelotowych otworach, rowkach, na wklęsłych odcinkach części o złożonej konfiguracji;
	ściemnienie powłoki podczas przechowywania przed montażem oraz zmiana koloru z jasnoróżowego na jasnobrązowy po obróbce cieplnej, formowanie w tworzywo pod warunkiem zachowania właściwości użytkowych
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy antymonu w powłoce ze stopu Sr-Su od 0,4 do 2%
Porowatość
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 8

Złocenie i poszycie ze stopu złota

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor złocenia od jasnożółtego do ciemnożółtego
	Kolor poszycia ze stopu złota i niklu waha się od jasnożółtego do żółtego.
	Kolor powłoki ze stopu złota i kobaltu jest od pomarańczowo-żółtego do żółtego
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy niklu w powłoce stopem Zl-N i udział masowy kobaltu w powłoce stopem Zl-Co - zgodnie z wymaganiami GOST 9.303-84
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 9

Poszycie palladem

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jest od jasnoszarego do szarego z żółtym odcieniem.
	Pojedyncze ciemne plamy, opalizujące odcienie od jasnobrązowego do fioletowego, powstające podczas ogrzewania, pod warunkiem zachowania właściwości użytkowych, nie są oznaką odrzucenia.
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 10

Powlekany rodem

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jasnoszary z niebieskim odcieniem
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktu.

Tabela 11

Chemiczna powłoka tlenkowa na stali i żeliwie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem. Wół (również po impregnacji olejem) na częściach wykonanych ze stali węglowych i niskostopowych jest czarny z niebieskim odcieniem. Na częściach otrzymanych przez odlewanie dopuszcza się czarny kolor powłoki z szarymi lub brązowymi odcieniami.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych ze stali wysokostopowych jest od ciemnoszarego do ciemnobrązowego z odcieniem wiśni.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych z żeliwa i stali krzemowych jest od jasnożółtego do ciemnobrązowego.
	Kolor powłoki na częściach wykonanych z wysokowęglowych stali narzędziowych jest czarny z szarym odcieniem
	Dopuszcza się niejednorodność koloru i odcienia na częściach, które zostały poddane miejscowemu hartowaniu, spawaniu, nawęglaniu, hartowaniu i innej obróbce mechanicznej; czerwony odcień powłok na małych wyprofilowanych elementach i między zwojami sprężyn o małym skoku, jasnoszary - na ostrych krawędziach elementów
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne	Na powłoce Chem.Ox po testach przez określony czas nie powinno być żadnych plamek miedzi z uwolnieniem kontaktowym.
	Na powłoce Chem.Ox. po badaniu nie powinno być ognisk korozji, z wyjątkiem ostrych krawędzi i końcówek sprężyn, na których dopuszcza się nie więcej niż trzy punkty korozji na 1 cm2 powierzchni i 1 cm długości krawędzi

Tabela 12

Powłoka uzyskana przez pasywację chemiczną
na stalach odpornych na korozję.

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.pass. musi pasować do koloru obrabianego metalu.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	odcienie opalizujące w zależności od gatunku stali, w tym w miejscach spawania, gięcia;
	nieznaczne ciemnienie;
	ślady mechanicznego wykończenia;
	czarne inkluzje w postaci pojedynczych małych kropek
Grubość

Tabela 13

Chemiczne powłoki tlenkowe i anodowe na miedzi i jej stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox i An.Ox waha się od ciemnoczerwonego z brązowym odcieniem do czarnego z niebieskim odcieniem
	ślady mechanicznego wykończenia powierzchni metalu nieszlachetnego;
	częściowy brak powłoki na ostrych krawędziach;
	ciemnienie między zwojami sprężyn małym krokiem.
	Kolor powłoki Chem.Pas musi odpowiadać kolorowi obrabianego metalu.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	opalizujące odcienie;
	przyciemnienie powłoki między zwojami sprężyn o małym skoku;
	niejednorodność powłoki lakierniczej w kolorze oraz smugi lakieru po lakierowaniu, które nie przeszkadzają w montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe produktu
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne	Podczas badania na powłoce Chem.Pas nie należy zaobserwować zmiany koloru kropli na niebieski przed upływem określonego czasu.

Tabela 14

Chemiczna powłoka tlenkowa na aluminium i jego stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox jest od szaroniebieskiego do ciemnoniebieskiego lub od sałatkowego niebieskiego do zielonego lub żółtego
	na stopach gatunków D16, D1, D24F - zielonkawo-niebieskie z opalizującymi odcieniami lub bez;
	na stopach odlewniczych - szaro-niebieski z czarnymi i brązowymi plamami.
	Kolor powłoki Chem.Pas odpowiada kolorowi metalu podstawowego.
	Kolor powłoki Chem.Ox.e jest bezbarwny do jasnoniebieskiego lub jasnożółtego; złotożółty do brązowego z opalizującymi odcieniami na stopach kutych; szary z żółtymi i brązowymi plamami na stopach odlewniczych.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne i jasne paski w kierunku walcowania, lutowania i spawania;
	ciemnienie na częściach lutowanych przez lutowanie wysokotemperaturowe;
	oddzielić plamy od soli chromu wokół otworów, w miejscach styku części z osprzętem, w miejscach sprzężenia jednoczęściowych zespołów montażowych, wokół porów i miejsc wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną dla odlewów;
	identyfikacja struktury metalu nieszlachetnego
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości ochronne
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 15

Anodowa powłoka tlenkowa na aluminium i jego stopach

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki An.Ox jest od jasnoszarego do ciemnoszarego, na częściach wykonanych ze stopów odlewniczych od jasnoszarego do ciemnobrązowego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki lakierniczej musi odpowiadać kolorowi próbki. Odcień nie jest ustandaryzowany. Odbicia różnych tonów są możliwe na stopach wieloskładnikowych i odlewanych.
	Kolor powłoki An.Ox.chrome od mlecznego do szarego, możliwe są opalizujące odcienie.
	Kolor powłoki An.Ox.nhr od jasnozielonego do żółto-zielonego, na stopach wieloskładnikowych i odlewniczych od szarego do ciemnoszarego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	ciemne kropki i plamy w wyniku ujawnienia niejednorodności struktury metalu nieszlachetnego;
	ciemne i jasne pasy w kierunku walcowania, miejsca spawania, szlifowania, utwardzania, miejsca, w których nie ma warstwy okładzinowej;
	żółte plamy od soli chromu wokół otworów, w miejscach styku części z osprzętem, w miejscach łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych, wokół porów i miejsc wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną dla odlewów.
	Kolor powłoki An.Ox.tv od jasnoszarego do czarnego, dopuszczalne są odcienie żółto-zielone.
	Kolor powłoki An.Ox.eiz jest od jasnożółtego do ciemnobrązowego lub od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor powłoki An.Ox.tv i An.Ox.eiz po wypełnieniu chromianami jest od żółto-zielonego do brązowo-czarnego.
	Obecność mikropęknięć na powłoce An.Ox.eiz nie jest znakiem odrzucenia, jeśli nie wpływają one na właściwości użytkowe.
	Kolor powłoki An.Ox.emt jest od jasnoszarego do ciemnoszarego, w zależności od użytego stopu, podobny do emalii. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Kolor powłoki lakierniczej musi odpowiadać kolorowi próbki.
	Kolor powłoki Anokolor jasnobrązowy, szaro-niebieski, niebiesko-czarny, złoty, złoto-brązowy, brązowy, szaro-brązowy.
	Jaśniejszy ton jest dozwolony na wewnętrznych powierzchniach części
Grubość	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Jakość wypełnienia powłoki	Po przeprowadzeniu badania ubytek masy próbki nie może przekraczać 20 mg/dm2 w przypadku produktów przeznaczonych do użytku na zewnątrz i 30 mg/dm2 w przypadku produktów przeznaczonych do użytku w pomieszczeniach.
	Po teście powłoka nie może być zabarwiona lub może być lekko zabarwiona!
Kompletność płukania	Właściwa przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki An.Ox.eiz nie powinna przekraczać trzykrotnej wartości początkowej
Właściwości ochronne	Podczas badania nie należy zaobserwować zmiany barwy kropli roztworu badawczego przed upływem określonego czasu.
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 16

Anodowa powłoka tlenkowa na stopach tytanu

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Kolor anodowy od niebieskiego do niebieskiego, różowego, zielonego, żółtego. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Ślady mechanicznego wykończenia powierzchni metalu nieszlachetnego nie są znakiem odrzucenia.
	Kolor powłoki An.Ox od jasnoszarego do ciemnoszarego
Grubość	Nieznormalizowany
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu

Tabela 17

Chemiczne powłoki tlenkowe i anodowe powłoki tlenkowe
na magnezie i stopach magnezu

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox jest od słomkowożółtego do ciemnobrązowego lub czarnego.
	Kolor powłoki Chem.Fos od jasnoszarego do ciemnoszarego.
	Kolor powłoki Bezbarwny żółty, zielony lub szaro-czarny. Odcień nie jest ustandaryzowany.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	odcienie kolorów; plamy powstałe podczas ponownego utleniania; punktowe obszary metalu bez powłoki wokół porów; szare plamy z rozmazującą się powłoką na stopie ML-5;
	czarne plamy na obrabianych powierzchniach, które są wynikiem miejscowego nagrzewania się metalu podczas obróbki
Grubość	Grubość powłoki Khim.Oks nie jest znormalizowana, An.Oks - zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej

Tabela 18

Powłoka fosforanowa na stali i żeliwie

Nazwaćwskaźnik	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki jest od jasnoszarego do czarnego, po impregnacji olejem, emulsją lub po hydrofobizacji od ciemnoszarego do czarnego.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	niejednorodność wielkości kryształów w obszarach miejscowego hartowania, spawania, hartowania, różnej chropowatości powierzchni w obszarach odwęglonych;
	biała tablica usuwana przez wycieranie;
	osady szlamu fosforanowego na powierzchniach niepracujących;
	ślady elektrody miedzianej na elementach spawanych metodą zgrzewania punktowego lub rolkowego;
	plamy, smugi i zacieki po przetarciu emulsją, lakierem lub po hydrofobizacji, które nie przeszkadzają w montażu i nie wpływają na właściwości użytkowe produktu;
	żółte plamy od soli chromu wokół otworów, miejsca styku części z osprzętem oraz miejsca łączenia zespołów montażowych, plamy wokół porów i wtrącenia dozwolone dokumentacją normatywną i techniczną dla odlewu
Waga powłoki na jednostkę powierzchni	Gramatura powłoki na jednostkę powierzchni przed impregnacją - nie mniej niż 5 g/m 2 ; na szorstkiej powierzchniR a 1,25-0,63 mikrona dopuszcza się zmniejszenie masy powłoki na jednostkę powierzchni zgodnie z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej.
	Masa powłoki na jednostkę powierzchni przed nałożeniem powłoki malarskiej zgodnie z wymaganiami GOST 9.402-80
Struktura	Powłoka przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną.
Właściwości ochronne	Podczas badania zgodnie z GOST 9.302-88 kolor kropli nie powinien zmieniać się w określonym czasie lub po badaniu, na powłoce nie powinno być żadnych ognisk korozji, z wyjątkiem ostrych krawędzi, połączeń jednoczęściowego montażu jednostki, w których dopuszczalne są nie więcej niż trzy punktowe ogniska korozji na 1 cm 2 powierzchni i na 1 cm długości krawędzi
Absorpcja oleju	Nie mniej niż 2,0 g/m2
Kompletność płukania	Właściwa przewodność elektryczna wody po umyciu powłoki przeznaczonej do malowania nie powinna przekraczać trzykrotności pierwotnej wartości.

Tabela 19

Chemiczne powłoki chromianowe i fosforanowe na stopach cynku

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem.Ox.chrome jest zielonkawo-żółty z opalizującymi odcieniami; w obecności stopu miedzi kolor powłoki jest szaroniebieski; kolor powłoki Chem.Fos jest od jasnoszarego do szarego.
	Następujące znaki nie są wadliwe:
	matowa powierzchnia i osłabienie intensywności koloru powłoki chromianowej na elementach po obróbce cieplnej, hydropiaskowaniu, bębnowaniu oraz marynowanie;
	ciemniejszy lub jaśniejszy odcień powłoki chromianowej w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i na wklęsłych częściach części o złożonej konfiguracji, na połączeniach jednoczęściowych zespołów montażowych, na ostrych krawędziach, narożach, w punktach styku z osprzętem, pomiędzy zwoje sprężyn o małym skoku;
	matowe paski wokół otworów
	pojedyncze uszkodzenia mechaniczne powłoki chromianowej nie przekraczają 2%
Grubość	Nieznormalizowany

3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI METALI NIESZLACHETNYCH I POWŁOK

3.1. Przed nałożeniem powłok 2-5% części z partii, ale nie mniej niż trzy części, a dla części z jednej produkcji - każda część jest kontrolowana pod kątem zgodności z pkt. 1.1-1.10.

3.2. Półprodukty (taśma, drut itp.) podlegają kontroli przychodzącej pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej dotyczącej dostawy oraz wymaganiami pkt. 1.1-1.6.

W przypadku niezadowalających wyników przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części.

Po otrzymaniu niezadowalających wyników powtórnej kontroli przynajmniej jednej części, cała partia jest odrzucana i zwracana do producenta.

3.3. W przypadku braku możliwości kontroli jakości powłok na częściach np. dużych i ciężkich, części jednej produkcji, dopuszcza się kontrolę na próbkach świadków lub zagwarantowanie jakości powłoki poprzez prawidłowe wykonanie procesu technologicznego. proces, potwierdzony wpisem w dzienniku kontroli procesu.

Próbki świadków muszą być wykonane z materiału części, mieć taką samą chropowatość powierzchni i powłoki nałożone przy użyciu tej samej technologii, co powłoki na częściach.

Kształt i wymiary próbek świadków są opracowywane przez przedsiębiorstwo i uzgadniane w określony sposób.

Te same próbki i części mogą być użyte do różnych testów kontrolnych.

3.4. Części, na których powłoka została zbadana metodami niszczącymi, jak również części, których powłoki nie spełniają wymagań niniejszej normy, mogą być przedstawione do akceptacji po ponownym nałożeniu powłoki.

3.5. Kontrolę wyglądu powłok przeprowadza się na 100% części.

Dopuszcza się stosowanie metod kontroli statystycznej zgodnie zGOST 18242-72.

Kontrolę wyglądu powłoki na częściach pokrywanych luzem oraz na liniach automatycznych można przeprowadzić na próbce 2% części z każdej partii.

3.6. Kontrolę grubości powłoki przeprowadza się przed jej dodatkową obróbką, za wyjątkiem szczotkowania, polerowania, szlifowania, chromowania i fosforanowania.

Kontrolę grubości powłoki niklowej, w tym otrzymanej metodą chemiczną, przeprowadza się przed obróbką cieplną.

3.4-3.6.(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.7. 3.8. (Usunięty, Rev. nr 1).

3.9. Aby kontrolować grubość powłoki, siłę przyczepności i inne wskaźniki jakości, z każdej partii wybiera się od 0,1 do 1% części, ale nie mniej niż trzy części.

W uzasadnionych technicznie przypadkach, np. dla produkcji na małą skalę lub wyrobów powlekanych metalami szlachetnymi i rzadkimi oraz ich stopami, dopuszcza się próbkę mniejszą niż 0,1%, ale nie mniejszą niż trzy części.

Dopuszcza się kontrolę grubości powłoki metodą metalograficzną na jednej części.

Kontrolę grubości powłoki na częściach obrabianych na liniach automatycznych można przeprowadzić co najmniej raz na zmianę.

3.10. Po tych operacjach ocenia się siłę przyczepności powłok poddanych obróbce cieplnej, topieniu, szczotkowaniu, szlifowaniu i polerowaniu.

3.9, 3.10. (Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.11. Kontrolę składu chemicznego powłok ze stopami przeprowadza się co najmniej dwa razy w tygodniu, a także po dostosowaniu elektrolitu.

Zawartość fosforu w chemicznej powłoce niklu i siarki w ochronnej i dekoracyjnej powłoce niklu może nie być kontrolowana, ale gwarantowana przez prawidłowy przebieg procesu technologicznego.

3.12. (Usunięty, Rev. nr 1).

3.13. Kontrola właściwości ochronnych powłok otrzymanych metodami Chem. Pas, An. Dobra i Chim. Wół na miedzi i jej stopach przeznaczony do pracy w warunkach 1GOST 15150-69, jak również tych powłok, dodatkowo zabezpieczonych powłoką malarsko-lakierniczą, nie wykonuje się.

Kontrola właściwości ochronnych powłok Chem. Oks i Chim. Phos na stali i żeliwie można przeprowadzać przed lub po ich dodatkowej obróbce.

3.14. Konieczność kontrolowania masy powłoki na jednostkę powierzchni, nasiąkliwości olejowej, kompletności mycia, porowatości, jakości wypełnienia powłoki, właściwości ochronnych powłok chromianowych na powłokach cynkowych i kadmowych, powłok fosforanowych na powłokach cynkowych oraz struktury ustala się w dokumentację regulacyjną i techniczną i (lub) projektową.

3.13, 3.14.(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

3.15. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników dla jednego ze wskaźników podczas selektywnej kontroli powłok, przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części w próbce.

W przypadku niezadowalających wyników podczas powtórnej kontroli powłok na jednej części, cała partia jest odrzucana lub w przypadku niezgodności w wyglądzie poddawana ciągłej kontroli.

Nie przeprowadza się powtórnej kontroli przyczepności powłok. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników podczas kontroli wyrywkowej, cała partia jest odrzucana.

(Wprowadzony dodatkowo, ks. nr 1).

DANE INFORMACYJNE

1. WYKONAWCY

I.L. Motejunas , kand. chem. nauki; W.W. Protusevichene; D.G. Kowalenko; G.V. Kozłowa , kand. technika nauki (liderzy tematów); N.G. Alberga; TI Bereżniak; G.S. Fomin , kand. chem. nauki; E.B. Davidavičius , kand. chem. Nauki ; S.Z. Navitskene; licencjat Arlauskene

2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE Dekretem Państwowego Komitetu Normalizacyjnego ZSRR z dnia 27 lutego 1986 r. Nr 424

3. Okresowość kontroli 5 lat

4. Norma jest zgodna z ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 odnośnie wymagań technicznych

Norma jest zgodna z ISO 1456-88, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83

5. Zamiast GOST 9.301-78

6. REGULAMIN REFERENCYJNY

7. REPUBLIKACJA z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w marcu 1989, październiku 1989 (IUS 6-89, 1-90)

Data wprowadzenia nowo opracowanych produktów 01.01.87

dla wyrobów w produkcji - przy przeglądzie dokumentacji technicznej Niniejsza norma ustala oznaczenia powłok nieorganicznych metalicznych i niemetalicznych w dokumentacji technicznej.1. Oznaczenia metod obróbki metalu nieszlachetnego podano w tabeli. jeden.

Tabela 1

	Przeznaczenie	Metoda obróbki metali nieszlachetnych	Przeznaczenie
Wertykulacja	krts	Polerowanie elektrochemiczne	ep
Wykrawanie	szminka	Akwaforta "Śnieg"	snzh
Wylęganie	str	Przetwarzanie „pod perłami”	dobrze
Wibracje toczenia	vbr	Rysowanie łukowatych linii	dl
Obróbka diamentów	jałmużna	Rysowanie linii włosów	łał
satynowe wykończenie	stn	Pasywacja	Chem. Przechodzić
Mata słomiana	mt
polerowanie mechaniczne	poseł
Polerowanie chemiczne	KM

2. Oznaczenia metod otrzymywania powłoki podano w tabeli. 2.

Tabela 2

Metoda powlekania	Przeznaczenie	Metoda powlekania	Przeznaczenie
redukcja katodowa	-	Kondensacja (próżnia)	Kon
Utlenianie anodowe*	jakiś	Kontakt	CT
Chemiczny	Chim	Kontakt mechaniczny	km
Gorąco	przelew krwi	rozpylanie katodowe	Cr
dyfuzja	Różnica	palenie	Vzh
natrysk termiczny	Według GOST 9.304-87	Emaliowanie	Em
Rozkład termiczny**	Tr	Okładzina	PC

* Sposób otrzymywania powłok malowanych w procesie anodowego utleniania aluminium i jego stopów, magnezu i jego stopów, stopów tytanu, oznaczony jest jako „Anotsvet”. ** Metodę otrzymywania powłok przez rozkład termiczny związków metaloorganicznych oznaczono Mos Tr Tabela 2 3. Materiał powłokowy składający się z metalu jest oznaczony symbolami w postaci jednej lub dwóch liter zawartych w rosyjskiej nazwie odpowiedniego metalu.Oznaczenia materiału powłokowego składającego się z metalu podano w tabeli. 3.

Tabela 3

	Przeznaczenie	Nazwa metalu powłoki	Przeznaczenie
Aluminium	ALE	Paladium	Pd
Bizmut	W I	Platyna	Pl
Wolfram	W	Ren	Odnośnie
Żelazo	F	Rod	R & D
Złoto	zł	Ruten	RU
Ind	Ying	Prowadzić	Z
Iryd	Ir	Srebro	Poślubić
Kadm	płyta CD	Antymon	Su
Kobalt	Współ.	Tytan	Trójnik
Miedź	M	Chrom	X
Nikiel	H	Cynk	C
Cyna	O

4. Oznaczenia powłok niklowych i chromowych podano w obowiązkowym dodatku 1.5. Materiał powłoki, składający się ze stopu, jest oznaczony symbolami składników tworzących stop, oddzielając je myślnikiem, a w nawiasach wskazuje maksymalny ułamek masowy pierwszego lub drugiego (w przypadku trzy- składowy stop) składniki stopu, oddzielając je średnikiem. Na przykład powłoka ze stopu miedzi i cynku o udziale masowym miedzi 50-60% i cynku 40-50% jest oznaczona jako M-C (60); powłoka stopowa miedź-cyna-ołów o udziale masowym miedź 70-78%, cyna 10-18%, ołów 4-20% oznaczają M-O-C (78; 18).W oznaczeniu materiału powłoki ze stopem, jeśli to konieczne dopuszczalne jest wskazanie minimalnego i maksymalnego udziału masowego składników, np. pokrycie stopem złoto-nikiel o udziale masowym złota 93,0-95,0%, nikiel 5,0-7,0% oznacza Zl-N (93,0- 95.0).W oznaczeniu powłok ze stopami na bazie metali szlachetnych części zegarków i biżuterii dopuszcza się wskazanie średniego udziału masowego składników.W przypadku nowoopracowanych stopów oznaczenie składników odbywa się w porządku malejącym ich ułamek masowy.6. Oznaczenia powłok ze stopami podano w tabeli. 4.

Tabela 4

	Przeznaczenie	Nazwa materiału powłokowego ze stopu	Przeznaczenie
aluminium-cynk	A-C	Fosfor niklu	N-F
Złoto Srebro	Zl-Med	Nikiel-kobalt-wolfram	Ncov
złoto-srebro-miedź	Zl-Sr-M	Nikiel-kobalt-fosfor	N-Co-F
Złoto-antymon	Zl-Su	Nikiel-chrom-żelazo	N-X-F
Złoto-nikiel	Zl-N	cynowo-bizmutowy	O-wee
złoto-cynk-nikiel	Zl-Ts-N	Cyna-kadm	O-Kd
złoto-miedź	Zl-M	Cyna-kobalt	Oko
Złoto-miedź-kadm	Zl-M-Kd	Cyna-nikiel	CZY ON JEST
złoto-kobalt	Zl-Ko	Cyna-ołów	O-S
Złoto-nikiel-kobalt	Zło-N-Co	Cyna-cynk	O-C
złoto-platyna	Zl-Pl	Nikiel palladowy	Pd-N
złoto-ind	Zl-In	Srebrna miedź	Śr-M
Miedź-cyna (brąz)	M-O	Srebrny antymon	Śr-Nd
Miedź-cyn-cynk (mosiądz)	M-O-C	Srebro-pallad	śr-pt
Miedź-cynk (mosiądz)	M-C	kobalt wolfram	Co-V
Miedź-ołów-cyna (brąz)	M-S-O	Kobalt-wolfram-wanad	Ko-V-Va
Nikiel-bor	N-B	kobaltowo-manganowy	Ko-Mts
nikiel-wolfram	N-V	Cynk nikiel	C-N
nikiel żelazo	N-F	Cynk-tytan	C-Ti
nikiel kadm	N-Kd	kadm tytan	CD-Ti
nikiel kobalt	Podoficer	Chrom wanad	X-Wa
Węgiel chromowy	X-Y	Azotek tytanu	Ti-Az

Tabela 4 (Wydanie poprawione, Rev. nr 3). 7. W oznaczeniu materiału powłokowego uzyskanego przez wypalenie wskazać markę materiał źródłowy(wklej) zgodnie z dokumentacją normatywno-techniczną.8. W oznaczeniu powłoki lutowniczej uzyskanej metodą gorącą należy wskazać markę lutowia zgodnie z GOST 21930-76, GOST 21931-76,9. Oznaczenia niemetalicznych powłok nieorganicznych podano w tabeli. 5.

Tabela 5

10. W przypadku konieczności wskazania elektrolitu (roztworu), z którego wymagane jest uzyskanie powłoki, należy stosować oznaczenia podane w obowiązkowych załącznikach 2, 3. Elektrolity (roztwory) nie wymienione w załącznikach oznacza się pełną nazwą, na przykład Ts9. chlorek amonu. PD, M15. pirofosforan.11. Oznaczenia właściwości użytkowych powłok podano w tabeli. 6.

Tabela 6

12. Notacja właściwości dekoracyjne powłoki podano w tabeli. 7.

Tabela 7

Nazwa właściwości dekoracyjnej	Dekoracyjny znak powłoki	Przeznaczenie
Blask	Lustro	zk
	Genialny	b
	Półbłyszcząca	pb
	Matowy	m
Chropowatość	Gładki	ch
	Nieco szorstkie	cisza
	Surowy	w
	Bardzo szorstkie	VSH
obrazowość	Wzorzysty	rsch
Tekstura	krystaliczny	kr
	warstwowy	sl
Kolor*	-	Nazwa koloru

*Kolor powłoki odpowiadający naturalnemu kolorowi osadzanego metalu (cynk, miedź, chrom, złoto itp.) nie stanowi podstawy do klasyfikacji powłoki jako barwionej. nazwa, z wyjątkiem czarnej powłoki - część 13. Oznaczenia dodatkowej obróbki pokrycia wynika z tab. osiem.

Tabela 8

Nazwa dodatkowej obróbki powlekania	Przeznaczenie
Hydrofobizacja	gfz
Napełnianie wodą	nv
Napełnianie roztworem chromianu	nhr
Nakładanie lakieru	lakier
Utlenianie	wół
rozpływać się	opłać
Impregnacja (lakier, klej, emulsja itp.)	prp
impregnacja olejowa	prm
obróbka cieplna	t
Tonowanie	tn
Fosforanowanie	fos
Barwienie chemiczne, w tym napełnianie roztworem barwnika	Nazwa koloru
Chromowanie*	xp
Barwienie elektrochemiczne	e-mail Nazwa koloru

* W razie potrzeby podaj kolor folii chromianowej: khaki - khaki, bezbarwny - btsv; kolor folii opalizujący - bez oznaczenia.14. Oznaczenie dodatkowej obróbki powłoki poprzez impregnację, hydrofobizację, nałożenie powłoki malarskiej i lakierniczej można zastąpić oznaczeniem gatunku materiału użytego do dodatkowej obróbki.Ocena materiału użytego do dodatkowej obróbki powłoki wynosi wyznaczony zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną dla materiału dodatkowe przetwarzanie, wyprodukowany zgodnie z GOST 9.032-74.15. Metody przygotowania, materiał powłoki, oznaczenie elektrolitu (roztworu), właściwości i kolor powłoki, dodatkowe obróbki nie wymienione w niniejszej normie są wskazane zgodnie z dokumentacją techniczną lub wpisane pełną nazwą. (Wydanie poprawione, Rev. nr 2). 16. Kolejność oznaczenia powłoki w dokumentacji technicznej: oznaczenie sposobu obróbki metalu nieszlachetnego (jeśli to konieczne); oznaczenie sposobu uzyskania powłoki; oznaczenie materiału powłokowego; minimalna grubość powłoki; oznaczenie elektrolitu (roztworu), z którego ma być uzyskana powłoka (jeśli to konieczne); oznaczenie właściwości użytkowych lub dekoracyjnych powłoki (jeśli to konieczne); oznaczenie dodatkowej obróbki (jeśli to konieczne). nie jest konieczne posiadanie wszystkich wymienionych składników. W razie potrzeby dozwolone jest wskazanie minimalnej i maksymalnej grubości poprzez myślnik w oznaczeniu powłoki i grubości powłoki, podczas gdy pozostałe składniki symbol wskazane w wymaganiach technicznych rysunku. (Wydanie poprawione, Rev. nr 2). 17. Grubość powłoki równa lub mniejsza niż 1 mikron nie jest wskazana w oznaczeniu, chyba że istnieje potrzeba techniczna (z wyjątkiem metali szlachetnych).18. Powłoki stosowane jako powłoki technologiczne (np. cynk w obróbce cynkowej aluminium i jego stopów, nikiel na stali odpornej na korozję, miedź na stopach miedzi, miedź na stali z elektrolitu cyjankowego przed miedziowaniem kwasowym) mogą nie być wskazane w oznaczeniu .19. Jeżeli powłoka jest poddawana kilku rodzajom dodatkowej obróbki, są one wskazane w sekwencji technologicznej.20. Oznaczenie pokrycia jest zapisywane w linii. Wszystkie elementy oznaczenia są oddzielone od siebie kropkami, z wyjątkiem materiału powłoki i grubości, a także oznaczenia dodatkowej obróbki powłoką malarsko-lakierniczą, która jest oddzielona od oznaczenia metalicznego lub nie- powłoka metaliczna nieorganiczna za pomocą pręta ułamkowego.Oznaczenie metody produkcji i materiału powłoki należy pisać dużymi literami, pozostałe składniki - małymi.Przykłady zapisu oznaczenia powłok podano w Załączniku 4. (Wydanie zmienione, ks. nr 1, 2, 3). 21. Procedura oznaczania powłok zgodnie z międzynarodowymi normami jest podana w Załączniku 5. 21. Wprowadzono dodatkowo (wydanie zmienione, poprawka nr 3).

ZAŁĄCZNIK 1

Obowiązkowy

OZNACZENIA PŁYT Z NIKLU I CHROMU

Nazwa powłoki	Przeznaczenie
	skrócony
Nikiel otrzymywany w połysku z elektrolitu z dodatkami rozjaśniającymi zawierającymi ponad 0,04% siarki	-	Nb
Nikiel matowy lub półbłyszczący, zawierający mniej niż 0,05% siarki; wydłużenie względne w próbie rozciągania nie mniejsze niż 8%	-	Npb
Nikiel zawierający 0,12-0,20% siarki	-	Ns
Podwójna warstwa niklu (dupleks)	Nd	Npb. Nb
Nikiel trójwarstwowy (triplex)	Nt	Npb. Ns. Nb
Kompozyt niklowy dwuwarstwowy - nikiel-uszczelnienie*	Nsil	Uwaga. Nz
Dwuwarstwowy kompozyt niklowy	Ndz	Npb. Nz
Nikiel trójwarstwowy kompozyt	Ntz	Npb. Ns. Nz
Chrome normalny	-	X
Chrom porowaty	-	HP
Mikropęknięcia chromu	-	hmt
Chrom mikroporowaty	-	hmp
Chrome „mleko”	-	hmol
Chrom dwuwarstwowy	xd	Hmol. H. telewizja

* W razie potrzeby wymagania techniczne rysunku wskazują symbol pierwiastek chemiczny lub wzór związku chemicznego użytego jako wytrącona substancja. Notatka. Dopuszcza się stosowanie skrótów i wskazywanie całkowitej grubości powłoki. (Wydanie poprawione, Rev. nr 2).

ZAŁĄCZNIK 2

Obowiązkowy

OZNACZENIA ELEKTROLITÓW DO UZYSKANIA POWŁOK

metal nieszlachetny	Nazwa powłoki	Główne składniki	Przeznaczenie
Aluminium i jego stopy	tlenek	bezwodnik chromowy	chrom
		Kwas szczawiowy, sole tytanu	emt
		Kwas borowy, bezwodnik chromowy	emt
Magnez i jego stopy	tlenek	Dwufluorek amonu lub fluorek potasu	fluor
		Dwufluorek amonu, dwuchromian potasu lub bezwodnik chromowy	fluor. chrom
		Dwufluorek amonu, dwuchromian sodu, kwas fosforowy	fluor. chrom. fos

DODATEK 3

Obowiązkowy

OZNACZENIA ROZWIĄZAŃ DO UZYSKANIA POWŁOK

metal nieszlachetny	Nazwa powłoki	Główne składniki	Przeznaczenie
Magnez i jego stopy	tlenek	Dichromian potasu (sód) z różnymi aktywatorami	chrom
		Dwuchromian potasu (sód) z różnymi aktywatorami, kwas fluorowodorowy i fluorek potasu (sód)	chrom. fluor
Magnez i jego stopy	tlenek	Soda kaustyczna, cynian potasu, octan sodu, pirofosforan sodu	młyn
Stal, żeliwo	tlenek	molibdenian amonu	mdn
Stal	Fosforan	Azotan baru, monofosforan cynku, azotan cynku	wół
Żeliwo	Fosforan	Azotan baru, kwas fosforowy, dwutlenek manganu	wół
Magnez i jego stopy	Fosforan	Monofosforan baru, kwas fosforowy, fluorek sodu	fluor

(Wydanie poprawione, Rev. nr 1).

DODATEK 4

Obowiązkowy

PRZYKŁADY ZAPISU OZNACZEŃ POWŁOK

Powłoka	Przeznaczenie
Cynk o grubości 6 µm z bezbarwnym chromianem	C6. grzbiet bcv
Cynk o grubości 15 mikronów z chromowaniem w kolorze khaki	C15. grzbiet khaki
Cynk 9 µm z opalizującym chromowaniem, a następnie powłoka lakiernicza	C9. xr/lcp
Cynk o grubości 6 µm, oksydowany na czarno	C6. wół. h
Cynk o grubości 6 µm, fosforanowany w roztworze zawierającym azotan baru, monofosforan cynku, azotan cynku, impregnowany olejem	C6. Fos. wół. prm
Cynk o grubości 15 µm, fosforanowany, hydrofobizowany	C15. Fos. gfz
Cynk o grubości 6 mikronów, otrzymywany z elektrolitu niezawierającego soli cyjankowych	C6. niecyjanek
Kadm o grubości 3 µm, z podwarstwą niklu o grubości 9 µm, z późniejszą obróbką cieplną, chromianowany	H9. Kd3. t. xp
Nikiel o grubości 12 µm, błyszczący, uzyskiwany na wibrowalcowanej powierzchni z późniejszym polerowaniem	vbr. H12. b
Nikiel o grubości 15 µm, błyszczący, otrzymywany z elektrolitu z dodatkiem rozjaśniacza	Uwaga. piętnaście
Chrom o grubości 0,5-1 µm, błyszczący, z podwarstwą sił - nikiel o grubości 9 µm	Nsil9. H. b
Chrom o grubości 0,5-1 µm, z półjasną podwarstwą niklu o grubości 12 µm, uzyskaną na satynowej powierzchni	ul. Npb12.H
Chrom o grubości 0,5-1 µm, błyszczący z podwarstwą miedzi o grubości 24 mm i dwuwarstwowym niklem o grubości 15 µm	M24. Nd15. H. b
Chrom o grubości 0,5-1 µm, błyszczący, z podwarstwą miedzi o grubości 30 µm i trójwarstwowym niklem o grubości 15 µm	30.Нт15. H. b
Chrom o grubości 0,5-1 µm, błyszczący z podwarstwą dwuwarstwowej powłoki kompozytowej niklu o grubości 18 µm	Ndz 18. H. b
Chrom dwuwarstwowy o grubości 36 mikronów: „mleczny” o grubości 24 mm, twardy o grubości 12 mikronów	HD36; Hmol24. x12. telewizja
Powłoka stopem cyna-ołów o udziale masowym cyny 55-60%, grubość 3 µm, stopiona	O-S (60)3. Zapłata
Powłoka stopem cyna-ołów o udziale masowym cyny 35-40% o grubości 6 µm, z podwarstwą niklu o grubości 6 µm	H6. O-S(40) 6
Powłoka cyny o grubości 3 µm, krystaliczna, z następną powłoką lakierniczą	03. kr/lkp
Miedź o grubości 6 µm, błyszcząca, zabarwiona na niebiesko, następnie lakierowana	M6. b. tn. niebieski/lakierowany
Powłoka ze stopu złota i niklu o grubości 3 µm, z warstwą dolną 3 µm niklu	H3. 3l-N(98,5-99,5)3
Złoto o grubości 1 mikrona, uzyskane na powierzchni po obróbce diamentowej	jałmużna. 3l1
Nikiel chemiczny o grubości 9 µm, hydrofobizowany	Chem. H9. gfzh; Chem. H9. gfzh 139-41
Fosforan chemiczny impregnowany olejem	Chem. Fos. prm
Fosforan chemiczny otrzymywany w roztworze zawierającym azotan baru, monofosforan cynku, azotan cynku	Chem. Fos. wół
Przewodzący tlenek chemiczny	Chem. Dobrze. uh
Tlenek chemiczny otrzymany w roztworze zawierającym wodorotlenek sodu, cynian potasu, octan sodu, pirofosforan sodu, a następnie powlekanie farbą	Chem. Dobrze. stan/LKP
Tlenek chemiczny otrzymywany w roztworze dwuchromianu potasu (sodu) z różnymi aktywatorami	Chem. Dobrze. chrom
Tlenek chemiczny, otrzymywany w roztworze zawierającym molibdenian amonu, impregnowany olejem	Chem. Dobrze. mdn. prm
Tlenek anodowy wypełniony roztworem chromianu	Jakiś. Dobrze. telewizja. nhr
Izolacja elektryczna anodowo-tlenkowa z późniejszym nakładaniem powłok malarskich i lakierniczych	Jakiś. Dobrze. eiz/lcp
Tlenek anodowy twardy, impregnowany olejem	Jakiś. Dobrze. telewizja. prm; Jakiś. Dobrze. telewizja. masło 137-02
Anoda-tlenek uzyskany na zakreskowanej powierzchni	ul. Jakiś. Oks
Tlenek anodowy, uzyskany w procesie utleniania anodowego w kolorze zielonym	Anokolor. Zielony
Tlenek anodowy, malowany elektrochemicznie w kolorze ciemnoszarym	Jakiś. Dobrze. e-mail ciemno szary
Anoda-tlenek, otrzymywany na chemicznie wypolerowanej powierzchni, chemicznie barwiony na czerwono	xp. Jakiś. Dobrze. czerwony
	Jakiś. Dobrze. chrom
Anoda-tlenek otrzymywany w elektrolicie zawierającym bezwodnik chromowy	Jakiś. Dobrze. chrom
Anoda-tlenek, otrzymany w elektrolicie zawierającym kwas szczawiowy oraz sole tytanu, stałe	Jakiś. Dobrze. emt. telewizja
Anoda-tlenek, otrzymany na matowej powierzchni w elektrolicie zawierającym kwas borowy, bezwodnik chromowy	mt. Jakiś. Dobrze. emt
Powłoka na gorąco uzyskana z lutowia POS 61	Gor. Poz. 61
Srebro 9 µm z podkładem niklu chemicznego 3 µm	Chem. H3. Śr9
Powłoka uzyskana metodą pasywacji chemicznej, hydrofobizowana	Chem. Przechodzić. gfz

DODATEK 5

Odniesienie

OZNACZENIE POWŁOK WG MIĘDZYNARODOWYCH NORM

1. Materiał metalu nieszlachetnego i powłoki są oznaczone symbolem chemicznym pierwiastka.Materiał metalu nieszlachetnego, składający się ze stopu, jest oznaczony symbolem chemicznym pierwiastka z maksymalnym udziałem masowym. Główny materiał niemetaliczny oznaczono NM, tworzywo sztuczne - PL Materiał powłoki, składający się ze stopu, oznaczono symbolami chemicznymi składników wchodzących w skład stopu, oddzielając je myślnikiem. Maksymalny ułamek masowy pierwszego składnika jest wskazany po symbolu chemicznym pierwszego składnika przed myślnikiem.2. Oznaczenie metod otrzymywania powłoki podano w tabeli. dziewięć.

Tabela 9

3. Oznaczenia dodatkowej obróbki pokrycia wynika z tab. dziesięć.

Tabela 10

* Na kolor folii chromianowej wskazuje: A - bezbarwna z niebieskawym odcieniem; B - bezbarwny z opalizującym odcieniem; C - żółty, tęczowy; D - oliwkowy (khaki). Powłoki A i B należą do I klasy powłok chromianowych, powłoki C i D, które mają wyższą odporność na korozję, należą do II klasy.4. Oznaczenia rodzajów powłok niklowych i chromowych podano w tabeli. jedenaście.

Tabela 11

Nazwa powłoki	Przeznaczenie
1. Chrome normalny
2. Chrom bez pęknięć
3. Mikropęknięcia chromu
4. Chrom mikroporowaty
5. Nikiel błyszczący
6. Nikiel matowy lub półjasny, wymagający polerowania
7. Nikiel matowy lub półmatowy, którego nie należy polerować mechanicznie
8. Podwójna lub potrójna warstwa niklu

5. Oznaczenie jest napisane w linii w następującej kolejności: symbol chemiczny metalu nieszlachetnego lub oznaczenie niemetalu, po którym następuje ukośnik, metoda powlekania, w której wskazany jest symbol chemiczny metalu podwarstwy ; symbol chemiczny metalu powłoki (jeśli to konieczne, w nawiasie podać czystość metalu w procentach); liczba wyrażająca minimalna grubość powłoka na powierzchni roboczej w mikronach oznaczenie rodzaju powłoki (jeśli to konieczne) oznaczenie dodatkowej obróbki i klasy (jeśli to konieczne) Przykłady oznaczeń podano w tabeli. 12.

Tabela 12

Powłoka	Przeznaczenie	Międzynarodowe oznaczenie standardowe
1. Powłoka cynkowa na żelazie lub stali o grubości 5 mikronów
2. Powłoka cynkowa na żelazie lub stali o grubości 25 mikronów z bezbarwną powłoką chromianową I klasy
3. Powłoka topiona z cyny o grubości 5 mikronów, osadzona na żelazie lub stali na podwarstwie niklu o grubości 2,5 mikrona
4. Srebrzenie na mosiądzu o grubości 20 mikronów
5. 99,5% złocenie na stopie miedzi o grubości 0,5um	Cu/Au(99,5) 0,5
6. Mikropęknięta powłoka chromowa o grubości do 1 µm na błyszczącym niklu o grubości 25 µm na plastiku	Pl / Ni 25 bCrmc
7. Pokrycie stopem cyny i ołowiu, z zawartością cyny 60%, grubość 10 µm, wytopione na żelazie lub stali z podwarstwą niklu o grubości 5 µm	Fe/Ni5Sn60-Pb10f

Załącznik 5 Dodany dodatkowo (Poprawka nr 3).

DANE INFORMACYJNE

1. OPRACOWANE I WPROWADZONE przez Akademię Litewskiej SSRDEWELOPERÓWE.B. Dawidowicz, kand. chem. nauki; G.V. Kozłowa, kand. technika nauki (liderzy tematów); E.B. Romaszkene, kand. chem. nauki; TI Bereżniak; AI Wołkow, kand. technika nauki; T.A. Karmanowa2. ZATWIERDZONE I WPROWADZONE Dekretem Państwowego Komitetu Norm ZSRR nr 164 z dnia 24 stycznia 1985 r.3. Termin pierwszego czeku to rok 1992; częstotliwość przeglądów - 5 lat4. Zamiast GOST 9.037-77; GOST 21484-765. PRZEPISY REFERENCYJNE I DOKUMENTY TECHNICZNE 6. REPUBLIKACJA z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w październiku 1985, lutym 1987 (IUS 1-86, 5-87)Zmiana nr 3 zatwierdzona dekretem Państwowego Standardu Rosji z 22 maja 1992 r. Nr 498 (IUS 8-92)

• GOST 9466-75 Powlekane elektrody metalowe do ręcznego spawania łukowego stali i napawania. Klasyfikacja i ogólne specyfikacje
• GOST 9467-75 Powlekane elektrody metalowe do ręcznego spawania łukowego stali konstrukcyjnych i żaroodpornych. Rodzaje
• GOST 26804-86 Metalowe bariery drogowe typu barierowego. Specyfikacje
• GOST 19231.0-83 Płyty żelbetowe na tory tramwajowe. Specyfikacje
• GOST 21924.0-84 Płyty żelbetowe na nawierzchnie dróg miejskich. Specyfikacje
• GOST 21924.1-84 Płyty żelbetowe sprężone na nawierzchnie dróg miejskich. Projekt i wymiary

W tym artykule przedstawiono oznaczenia literowe (kod) rodzaju, rodzaju i grubości powłok galwanicznych, zgodnie z GOST 9.306-85 na częściach. Przedstawiono przykładowe wpisy na rysunkach. Pokazano oznaczenie cynkowania, chromowania, niklowania, miedziowania, chromowania, anodowania, utleniania, cynowania (cynowo-bizmutowego) metalu.

Według GOST 9.306-85

Metoda obróbki metali nieszlachetnych:

Chusteczka do nosa - krc

Polerowanie elektrochemiczne - ep

Tłoczenie - shtm

Akwaforta "Śnieg" - śnieg

Wylęganie - udar

Przetwarzanie „pod perłami” - cóż

Walcowanie wibracyjne - vbr

Zastosowanie linii łukowych - dl

Obróbka diamentów - diament

Nakładanie linii włosów - vl

Satynowe wykończenie - stn

Pasywacja - Chem. Przechodzić

Maty - mt

Polerowanie mechaniczne - mp

Polerowanie chemiczne - KM

Metoda powlekania:

odzysk katodowy -

Kondensacja (próżnia) - Kon

Utlenianie anodowe* - An

Kontakt - Kt

Chemia - Chemia

Kontakt mechaniczny - Km

Gorące - Gore

Napylanie katodowe - Kr

Rozproszenie - Rozproszenie

Płonący - Vzh

Natryskiwanie termiczne - zgodnie z GOST 9.304-87

Emaliowanie - Em

Rozkład termiczny** - Tr

Okładzina - PC

* Sposób otrzymywania powłok malowanych w procesie anodowego utleniania aluminium i jego stopów, magnezu i jego stopów, stopów tytanu, oznaczony jest jako „Anotsvet”.

** Metodę otrzymywania powłok przez rozkład termiczny związków metaloorganicznych oznaczono Mos Tr

Oznaczenie metalu powłoki (w tym powłoki niemetaliczne):

1. Materiał powłokowy składający się z metalu jest oznaczony symbolami w postaci jednej lub dwóch liter zawartych w rosyjskiej nazwie odpowiedniego metalu.

2. Materiał powłoki, składający się ze stopu, jest oznaczony symbolami składników tworzących stop, oddzielając je myślnikiem, a w nawiasach wskazuje maksymalny ułamek masowy pierwszego lub drugiego (w przypadku stopu trójskładnikowego) składniki stopu, oddzielając je średnikiem. Na przykład powłoka ze stopu miedzi i cynku o udziale masowym miedzi 50-60% i cynku 40-50% jest oznaczona jako M-C (60); powłoka stopowa miedź-cyna-ołów o udziale masowym miedzi 70-78%, cyny 10-18%, ołowiu 4-20% oznaczają M-O-C (78; 18).

3. W oznaczeniu materiału powłokowego ze stopem, w razie potrzeby, dopuszczalne jest wskazanie minimalnego i maksymalnego udziału masowego składników, np. powłoka ze stopu złota i niklu o udziale masowym złota 93,0-95,0%, nikiel 5,0-7,0% oznacza Zl-H (93,0-95,0).

4. W oznaczeniu powłok stopami na bazie metali szlachetnych części zegarków i biżuterii dozwolone jest wskazanie średniego udziału masowego komponentów.

W przypadku nowo opracowanych stopów oznaczanie składników odbywa się w kolejności zmniejszania się ich udziału masowego.

5. W oznaczeniu materiału powłokowego uzyskanego przez wypalenie wskazać klasę materiału wyjściowego (pasty) zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną.

6. W oznaczeniu powłoki lutowniczej na gorąco wskazać markę lutowia zgodnie z GOST 21930-76, GOST 21931-76.

Aluminium - A

Pallad - Pd

Bizmut - Vee

Platyna - Pl

Wolfram - B

Ren - Re

Żelazo - F

Rod - Rd

Złoto - Zło

Ruten - Ru

Ind - Ying

Ołów - C

Iryd - Ir

Srebro - śr

Kadm - Kd

Antymon - Su

Kobalt - Co.

Tytan - koszulka

Miedź - M

Chrom - X

Nikiel - N

Cynk - C

Cyna - O

Tlenek - Wół

Fosforan - Phos

Aluminium-cynk - A-C

Nikiel-fosfor - N-F

Złoto Srebro - Zl-Med

Nikiel-kobalt-wolfram - Ncov

złoto-srebro-miedź - Zl-Sr-M

Niklowo-kobaltowo-fosforowy - N-Co-F

Złoto-antymon - Zl-Su

Nikiel-chrom-żelazo - N-X-F

Złoto-nikiel - Zl-N

Bizmut cyny - O-wee

Złoto-cynk-nikiel - Zl-Ts-N

Cyna-kadm - O-Kd

Złoto-miedź - Zl-M

Cyna-kobalt - O-Ko

Złoto-miedź-kadm - Zl-M-Kd

Cyna-nikiel - O-N

Kobaltowe Złoto - Zl-Ko

Cyna-ołów - O-S

Złoto-nikiel-kobalt - Zl-N-Ko

Cyna-cynk - O-C

Złoto-Platyna - Zl-Pl

Pallad Nikiel - Pd-N

Złoto-ind - Zl-In

Srebro-miedź - Sr-M

Miedź-cyna (brąz) - M-O

Srebro-antymon - Sr-Su

Miedź-cyna-cynk (mosiądz) - M-O-C

Srebrny pallad - śr-pt

Miedź-cynk (mosiądz) - M-C

Kobalt-wolfram - Co-V

Miedź-ołów-cyna (brąz) - M-S-O

Kobalt-wolfram-wanad - Ko-V-Va

Nikiel-bor - N-B

Kobalt-mangan - Ko-Mts

Nikiel-wolfram - N-B

Cynk-nikiel - C-N

Nikiel-żelazo - N-F

Cynk-tytan - C-Ti

Nikiel-kadm - N-Kd

Kadm Tytan - Kd-Ti

Niklowo-kobaltowy - N-Ko

chrom wanad - X-Va

Chromowo-węglowy - X-Y

Azotek tytanu - Ti-Az

Oznaczenie właściwości użytkowych:

Solid - tv

Izolacja elektryczna - eiz

Przewodzący - e

Oznaczenie właściwości dekoracyjnych powłok:

Lustro

Genialny

Półbłyszcząca

Matowy

Gładki

Nieco szorstkie

Surowy

Bardzo szorstkie

Wzorzysty

krystaliczny

warstwowy

Kolor (nazwa koloru)

* Kolor powłoki odpowiadający naturalnemu kolorowi osadzanego metalu (cynk, miedź, chrom, złoto itp.) nie stanowi podstawy do klasyfikacji powłoki jako barwionej.

Na kolor powłoki wskazuje pełna nazwa, z wyjątkiem czarnej powłoki - h.

Dodatkowa obróbka powłok:

Hydrofobizacja - gfzh

Napełnianie wodą - nv

Wypełnianie roztworem chromianów - xr

Nakładanie powłok malarskich i lakierniczych - malowanie

Utlenianie - wół

Reflow - pl

Impregnacja (lakier, klej, emulsja itp.) - prp

Impregnacja olejowa - prm

Obróbka cieplna - t

Tonowanie - tn

Fosforanowanie - phos

Barwienie chemiczne, w tym wypełnianie roztworem barwnika - Nazwa koloru

Chromowanie* - xp

Barwienie elektrochemiczne - el. Nazwa koloru

* W razie potrzeby podaj kolor folii chromianowej: khaki - khaki, bezbarwny - btsv; opalizujący kolor folii - bez oznaczenia.

8. Oznaczenie dodatkowej obróbki powłoki poprzez impregnację, hydrofobizację, nałożenie powłoki malarskiej i lakierniczej można zastąpić oznaczeniem gatunku materiału użytego do dodatkowej obróbki.

Marka materiału użytego do dodatkowej obróbki powłoki jest oznaczona zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną materiału.

Oznaczenie konkretnego lakieru stosowanego jako dodatkowa obróbka odbywa się zgodnie z GOST 9.032-74.

9. Metody produkcji, materiał powłoki, oznaczenie elektrolitu (roztworu), właściwości i kolor powłoki, obróbka dodatkowa nie wymieniona w niniejszej normie, są oznaczone zgodnie z dokumentacją techniczną lub spisane pełną nazwą.

10. Kolejność oznaczenia powłoki w dokumentacji technicznej:

oznaczenie metody obróbki metalu nieszlachetnego (jeśli to konieczne);

oznaczenie metody otrzymywania powłoki;

oznaczenie materiału powłokowego;

minimalna grubość powłoki;

oznaczenie elektrolitu (roztworu), z którego ma być uzyskana powłoka (jeśli to konieczne);

oznaczenie właściwości funkcjonalnych lub dekoracyjnych powłoki (jeśli to konieczne);

oznaczenie dodatkowego przetwarzania (jeśli to konieczne).

Oznaczenie powłoki niekoniecznie zawiera wszystkie wymienione składniki.

Jeśli to konieczne, w oznaczeniu powłoki można wskazać minimalną i maksymalną grubość za pomocą łącznika.

Dopuszcza się wskazanie w oznaczeniu powłoki metody wykonania, materiału i grubości powłoki, natomiast pozostałe elementy symbolu wskazane są w wymaganiach technicznych rysunku.

(Wydanie poprawione, Rev. nr 2).

11. Grubość powłoki równa lub mniejsza niż 1 mikron nie jest wskazana w oznaczeniu, chyba że istnieje potrzeba techniczna (z wyjątkiem metali szlachetnych).

12. Powłoki stosowane jako powłoki technologiczne (np. cynk w obróbce cynkowej aluminium i jego stopów, nikiel na stali odpornej na korozję, miedź na stopach miedzi, miedź na stali z elektrolitu cyjankowego przed miedziowaniem kwasowym) nie mogą być wskazane w oznaczenie.

13. Jeżeli powłoka jest poddawana kilku rodzajom dodatkowej obróbki, są one wskazane w sekwencji technologicznej.

14. Zapis oznaczenia powłoki odbywa się liniowo. Wszystkie elementy oznaczenia są oddzielone od siebie kropkami, z wyjątkiem materiału powłoki i grubości, a także oznaczenia dodatkowej obróbki powłoką malarsko-lakierniczą, która jest oddzielona od oznaczenia metalicznego lub nie- metaliczna powłoka nieorganiczna za pomocą linii strzału.

Oznaczenie metody przygotowania i materiału powlekającego należy pisać z dużej litery, pozostałe składniki - małymi literami.

Przykłady zapisu oznaczenia powłok podano w Załączniku 4.

(Wydanie zmienione, ks. nr 1, 2, 3).

15. Procedura oznaczania powłok zgodnie z międzynarodowymi normami jest podana w Załączniku 5.

16. Wprowadzono dodatkowo (wydanie zmienione, poprawka nr 3).

Oznaczenie powłok niklowych i chromowych (skrót/pełny):

Nikiel uzyskany jasny z elektrolitu

z dodatkami rozjaśniającymi, zawierający

więcej niż 0,04% siarki -/Nb

Nikiel mat lub półpołysk,

przy próbie rozciągania nie mniej niż 8% -/Npb

Nikiel zawierający 0,12-0,20% siarki - / Hc

Nikiel dwuwarstwowy (dupleks) Nd/Npb. Uwaga.

Nikiel trójwarstwowy (triplex) Nt/Npb. Ns. Nb

Dwuwarstwowy kompozyt niklowy

Nikiel-Sil* Ns/Nb. Nz

Kompozyt niklowy dwuwarstwowy Ndz / Npb. Nz

Nikiel trójwarstwowy kompozyt Ntz / Npb. Ns. Nz

Chrom zwykły -/X

Chrom porowaty -/Hp

Mikropęknięcia chromu -/Hmt

Chrom mikroporowaty -/Hmp

Chrom „mleczny” -/Hmol

Dwuwarstwowy chrom Hd/Hmol. H. TV

Przykłady:
Cynk o grubości 15 mikronów z chromianowaniem khaki - Ts15. grzbiet khaki

Chrom o grubości 0,5-1 mikrona, błyszczący, z podwarstwą sił - nikiel o grubości 9 mikronów - Nsil9. H. b

Chrom o grubości 0,5-1 mikronów, błyszczący, z podwarstwą miedzianą o grubości 30 mikronów i trójwarstwowym niklem o grubości 15 mikronów - M30.Nt15. H. b

Ten artykuł jest własnością intelektualną NPP Elektrokhimiya LLC Wszelkie kopiowanie bez bezpośredniego linku do strony www.

GOST 9.301-86

Grupa T94

MIĘDZYNARODOWY STANDARD

Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem

POWŁOKI METALOWE I NIEMETALOWE NIEORGANICZNE

Ogólne wymagania

Zunifikowany system ochrony przed korozją i starzeniem.
Powłoki nieorganiczne metalowe i niemetalowe. Ogólne wymagania

MKS 25.220
OKSTU 0009

Data wprowadzenia 1987-07-01

DANE INFORMACYJNE

1. ZATWIERDZONY I WPROWADZONY Dekretem Państwowego Komitetu Normalizacyjnego ZSRR z dnia 27 lutego 1986 r. N 424

2. Norma jest zgodna z ST SEV 4662-84, ST SEV 4664-84, ST SEV 4665-84, ST SEV 4816-84, ST SEV 5293-85, ST SEV 5294-85, ST SEV 5295-85, ST SEV 6442-88, ST SEV 6443-88 odnośnie wymagań technicznych

3. Norma jest zgodna z ISO 1456-88*, ISO 1458-88, ISO 2081-86, ISO 2082-86, ISO 2093-86, ISO 6158-84, ISO 7599-83
________________
* Dostęp do międzynarodowych i zagranicznych dokumentów wymienionych poniżej w tekście można uzyskać, klikając link do strony http://shop.cntd.ru. - Notatka producenta bazy danych.

4. WYMIEŃ GOST 9.301-78

5. PRZEPISY REFERENCYJNE I DOKUMENTY TECHNICZNE

	Numer przedmiotu
	Wprowadzenie, 2.4

6. WYDANIE (październik 2010) z poprawkami nr 1, 2, zatwierdzona w marcu 1989, październiku 1989 (IUS 6-89, 1-90), poprawka (IUS 1-91)


Niniejsza norma ma zastosowanie do nieorganicznych powłok metalicznych i niemetalicznych (dalej - powłoki) otrzymanych metodami elektrochemicznymi, chemicznymi i na gorąco (cyna i jej stopy) oraz ustanawia ogólne wymagania (dalej - wymagania) dla powierzchni metalu podstawowego i powłok podczas ich produkcja i kontrola jakości metali nieszlachetnych i powłok.

Norma nie dotyczy powłok stosowanych jako podkłady technologiczne, powłok niklowych, niklowo-chromowych, miedziano-niklowych i miedziano-niklowo-chromowych, które mają jedynie funkcję dekoracyjną oraz nie uwzględnia zmian powłok powstałych podczas montażu oraz testowanie produktów.

Wymagania nie przewidziane w niniejszej normie, dotyczące specyfiki części, produkcji i wymagań dotyczących powłok, są wskazane w dokumentacji regulacyjnej i technicznej i (lub) projektowej.

Zgodność powłok z wymaganiami tego standardu jest kontrolowana metodami zgodnie z GOST 9.302.

(Wydanie zmienione, Rev. N 2).

1. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWIERZCHNI METALI NIESZLACHETNYCH

1.1. Chropowatość powierzchni metalu nieszlachetnego zgodnie z GOST 2789, mikrony, nie powinna przekraczać:

10 ( 40) - pod powłoki ochronne;

2,5 ( 10) - pod powłoki ochronne i dekoracyjne;

1,25 ( 6.3) - dla stałych i elektroizolacyjnych anodowych powłok tlenkowych.

Chropowatość powierzchni metalu podstawowego dla powłok funkcjonalnych musi odpowiadać tej ustalonej w dokumentacji normatywno-technicznej i (lub) projektowej produktu.

Podane wymagania dotyczące chropowatości powierzchni nie mają zastosowania do niepracujących, trudnych w obróbce i niepracujących wewnętrznych powierzchni części, powierzchni gwintowanych, powierzchni ciętych części tłoczonych o grubości do 4 mm, powierzchni falistych, a także części, których Chropowatość metalu nieszlachetnego określają odpowiednie normy. Konieczność doprowadzenia chropowatości powierzchni do określonych wartości powinna być określona w dokumentacji projektowej.

1.2. Ostre naroża i krawędzie części, poza technicznie uzasadnionymi przypadkami, muszą być zaokrąglone promieniem co najmniej 0,3 mm; promień zaokrąglenia części dla stałych i elektroizolacyjnych anodowych powłok tlenkowych jest nie mniejszy niż 0,5 mm.

1.3. Na powierzchni części nie są dozwolone:

łuska walcowana, zadziory;

rozwarstwienia i pęknięcia, w tym ujawnione po trawieniu, polerowaniu, szlifowaniu;

uszkodzenia korozyjne, pory i skorupy.

(Wydanie zmienione, Rev. N 1).

1.4. Powierzchnia części odlewanych i kutych musi być wolna od zagłębień gazowych i skurczowych, wtrąceń żużla i topników, połączeń, podsypek, pęknięć.

Dopuszczalne odchyłki powierzchni odlewów (rodzaj, wielkość i ilość) określa dokumentacja prawno-techniczna i projektowa.

1.5. Powierzchnię części wykonanych z metalu walcowanego na gorąco należy oczyścić z kamienia, szlamu trawiącego, produktów korozji metalu podstawowego i innych zanieczyszczeń.

1.6. Powierzchnia części po obróbce powinna być wolna od widocznej warstwy smaru lub emulsji, wiórów metalowych, zadziorów, kurzu i produktów korozji bez wprowadzania cząstek obcego materiału.

1,5, 1,6. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

1.7. Powierzchnia części po obróbce ściernej, na przykład hydropiaskowaniu, bębnowaniu itp., musi być wolna od szlamu trawiącego, żużla, produktów korozji i zadziorów.

1.8. Powierzchnia części szlifowanych i polerowanych musi być jednolita, bez wyszczerbień, wgnieceń, przypaleń, rys, zadziorów, wad prostownika.

1.9. Na powierzchni części po obróbce cieplnej (wyżarzanie, hartowanie, normalizacja, odpuszczanie, starzenie, a także obróbka cieplna prowadzona w celu poprawy przyczepności kolejnych powłok) nie powinno być wyszczerbień, rys, pęknięć, pęcherzy, ognisk korozji, rozwarstwienia, wypaczenia.

1.10. Spawane i lutowane szwy na częściach muszą być oczyszczone, ciągłe na całym obwodzie, aby wykluczyć szczeliny i wnikanie w nie elektrolitu.

Wady, które pojawiają się przy czyszczeniu szwów wykonanych lutami średniotopliwymi, należy usuwać lutując tymi samymi lub niskotopliwymi lutami.

Na powierzchni złączy lutowanych dopuszcza się równomierne rozprowadzenie lutowia o szerokości do 10 mm, oddzielone nieprzelotowe pory, oczyszczone z resztek topnika i nie naruszające szczelności złączy lutowniczych.

Szwy na częściach ze stopów tytanu muszą być wykonane w sposób wykluczający utlenianie.

Zabronione jest mechaniczne czyszczenie szwów na częściach wykonanych przez lutowanie w stopionej soli. Szwy lutowane na takich częściach powinny być równe i szczelne. Na powierzchni części nie powinny znajdować się resztki topnika i rozpryski siluminu.

Szwy klejowe na częściach muszą być ciągłe, bez pęcznień, pęcherzy i pustek, bez szczelin, w które może wnikać elektrolit, nie mogą zawierać nadmiaru kleju w strefie przyszwowej i czyszczone mechanicznie.

Niedopuszczalne jest nakładanie powłok chemicznych i elektrochemicznych na części ze złączami klejowymi.

1.11. Powierzchnia elementów elektropolerowanych powinna być gładka, błyszcząca i błyszcząca bez wytrawień, przypaleń, pęknięć, niemytych soli, produktów korozji.

Stopień połysku nie jest znormalizowany.

Na elektropolerowanej powierzchni

nierównomierny połysk w miejscach o różnej obróbce termicznej i mechanicznej;

oddzielne matowe i białawe obszary na powierzchni części, które nie mają wymagań dotyczących dekoracji;

brak efektu elektropolerowania w miejscach trudno dostępnych: szczeliny, szczeliny, otwory nieprzelotowe o średnicy do 15 mm, przelotowe o średnicy do 10 mm oraz otwory i wgłębienia trudno dostępne do elektropolerowania;

ślady kapania wody;

brak połysku w miejscach spawania;

ślady kontaktu z urządzeniem w postaci matowych i ciemnych obszarów;

polerowanie mechaniczne (w razie potrzeby) punktów styku z uchwytem oraz uzyskanie dokładnych wymiarów części po elektropolerowaniu;

czarne kropki na nitce, chyba że w dokumentacji regulacyjnej i technicznej wskazano inaczej;

ślady obróbki metalu nieszlachetnego przed elektropolerowaniem i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego.

1.9-1.11. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE POWŁOK

2.1. Wymagania dotyczące wyglądu powłoki

2.1.1. Powierzchnia polerowanej powłoki musi być jednolita, błyszcząca lub lustrzana.

Na wypolerowanej mechanicznie powierzchni powłoki, z wyjątkiem lustra, nie są wadami pojedyncze włoskowate rysy lub kropki od past polerskich i prostownicy w ilości nie większej niż 5 sztuk. 100 cm, polerowanie krawędzi, lekkie falowanie (dociąganie) powłoki na elementach mosiężnych, o ile w dokumentacji projektowej nie występują specjalne wymagania.

2.1.2. Na powierzchni powłok, jeśli nie ma specjalnych instrukcji w dokumentacji projektowej, następujące znaki nie są odrzucane:

ślady obróbki i inne odchylenia dopuszczone przez dokumentację regulacyjną i techniczną dla metalu nieszlachetnego;

niewielka falistość powierzchni powłoki po ciągnieniu, która ujawnia się po trawieniu;

ciemne lub jasne paski lub plamy w trudnych do oczyszczenia otworach i rowkach, na wewnętrznych powierzchniach i wklęsłych obszarach części o złożonej konfiguracji, w miejscach łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych, w spawanych, lutowanych szwach, w strefie bliskiej zgrzewu i miejsca usunięcia warstwy poszycia;

nierówny połysk i nierówny kolor;

nierównomierny kolor powłok na częściach wykonanych z metali platerowanych z częściową obróbką;

ślady zacieków wodnych, roztworów chromianowych i fosforanujących bez pozostałości soli;

błyszczące kropki i kreski powstałe w wyniku kontaktu z narzędziami pomiarowymi, uchwytami oraz kolizji części podczas procesu powlekania w bębnach, kielichach i uchwytach siatkowych;

zmiana intensywności koloru lub ciemnienie po podgrzaniu w celu odwodnienia i sprawdzenia siły adhezji, zdzierania i impregnacji;

pojedyncze czarne kropki w miejscach przeznaczonych do wypełniania masami, uszczelniaczami, klejami;

Bez pokrycia:

w porach, miejsca wtrąceń dopuszczonych przez dokumentację normatywną i techniczną do odlewania;

na spawanych i lutowanych szwach oraz w ich pobliżu w odległości nie większej niż 2 mm po jednej i drugiej stronie szwu oraz w wewnętrznych narożach płaszczyzn wzajemnie prostopadłych, pod warunkiem, że kolejne dodatkowa ochrona Te miejsca;

w punktach styku części z osprzętem, z wyjątkiem szczególnych przypadków określonych w dokumentacji projektowej.

2.1.3. W przypadku nałożenia dwóch powłok bez izolacji lub z zastosowaniem izolacji na powierzchni części, a także w przypadku nakładania powłok miejscowych, jeżeli nie ma to wpływu na właściwości użytkowe wyrobu, następujące znaki nie są wadliwe:

przesunięcie granic powłok do 2 mm, a dla powłok ze złotem, palladem, rodem i ich stopami do 1 mm w jednym lub drugim kierunku;

pojedyncze wtrącenia punktowe jednej powłoki na powierzchni drugiej; punktowe wtrącenia metalu powłoki na izolowanej powierzchni;

ciemnienie metalu na granicy powłok;

przebarwienia na powierzchniach niepowlekanych.

2.1.2, 2.1.3. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

2.2. Wymagania dotyczące grubości powłoki

2.2.1. Przekroczenie maksymalnej grubości powłoki nie jest znakiem odrzucenia, jeśli nie ma to wpływu na montaż i działanie produktu.

(Wydanie zmienione, Rev. N 1).

2.2.2. W otworach, rowkach, wycięciach, na wklęsłych odcinkach elementów o skomplikowanym profilu, na powierzchniach wewnętrznych i punktach styku jednoczęściowych zespołów montażowych dopuszcza się zmniejszenie grubości powłoki do 50%, a dla powłok chromowanych - nie, jeśli występuje W dokumentacji projektowej nie ma innych wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.2.3. W ślepych gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 12 mm oraz w gładkich i gwintowanych otworach i rowkach o średnicy (lub szerokości) do 6 mm grubość powłoki na głębokości większej niż jeden średnica (lub jedna szerokość) nie jest znormalizowana; powłoka nie jest dozwolona, ​​jeśli dokumentacja projektowa nie określa wymagań dotyczących grubości powłoki w tych obszarach.

2.3. Powłoka musi być mocno związana z metalem podstawowym.

2.4. Pod względem wyglądu, grubości i innych wskaźników powłoka musi spełniać wymagania tabel 1-19.

Tabela 1

Powłoki cynkowe i kadmowe. Powłoki chromianowe na powłokach cynkowych i kadmowych. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki cynkowej jest jasnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem. Kolor powłoki kadmowej jest jasnoszary lub srebrnoszary. Kolor powłoki cynkowej z chromowaniem bezbarwnym to srebrnoszary lub srebrnoszary z niebieskawym odcieniem. Dozwolone są delikatne odcienie opalizujące. Kolor opalizującej powłoki cynkowej jest zielonkawo-żółty z opalizującymi odcieniami. Kolor kadmu z opalizującym chromianem jest złocistożółty z opalizującymi odcieniami. Kolor powłoki cynkowej z chromianem khaki w różnych odcieniach. Powłoka kadmowa z chromianem khaki od khaki do brązu. Kolor czarnej chromowanej powłoki cynkowej jest czarny lub czarny z zielonym odcieniem. Szare i opalizujące odcienie są dozwolone na wklęsłych przekrojach części o złożonej konfiguracji. Następujące znaki nie są wadliwe: matowa powierzchnia po przygotowaniu powierzchni poprzez hydropiaskowanie i piaskowanie metali, bębnowanie, trawienie; ściemnienie lub osłabienie intensywności koloru powłoki chromianowej na częściach po obróbce cieplnej; ciemniejszy lub jaśniejszy odcień powłoki chromianowej w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i wklęsłych części o złożonej konfiguracji, połączeniach jednoczęściowych zespołów montażowych, ostrych krawędziach, narożach, punktach styku z urządzeniem, pomiędzy zwojami sprężyn o małe boisko; matowe paski wokół otworów; pojedyncze uszkodzenia mechaniczne powłoki chromianowej nie przekraczają 2% całkowitej powierzchni. Kolor fosforanowanej powłoki cynkowej jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. Lekka biała powłoka w ślepych otworach, rowkach itp. nie jest oznaką odrzucenia. Powłoka fosforanowa na powłoce cynkowej powinna być jednolita i gęsta. Na powierzchni nie wolno: osadzanie szlamu; odkryte smugi lub plamy; rysy sięgające do metalu nieszlachetnego; ogniska korozji; zanieczyszczenia olejami, smarami lub środkami powierzchniowo czynnymi - dla powłok przeznaczonych do aplikacji farb
Grubość dla powłoki cynkowe i kadmowe
Waga powłoki na jednostkę powierzchni	Bezbarwna powłoka chromianowa - do 0,5 g/m. Powłoka chromianowa opalizująca - do 1,0 g/m. Powłoka chromianowa w kolorze khaki - ponad 1,5 g/m. Powłoka fosforanowa przeznaczona do impregnacji - nie mniej niż 5,0 g/m. Powłoka przeznaczona do malowania - zgodnie z wymaganiami GOST 9.402
Struktura	Powłoka fosforanowa przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną
Właściwości ochronne	Podczas badania powłok chromianowych roztworem octanu ołowiu nie ma ciągłego ciemne miejsce przed końcem ustawionego czasu. Podczas badania powłoki fosforanowej kolor kropli roztworu testowego nie może zmienić się na czarny w określonym czasie.
Kompletność płukania	Przewodność elektryczna wody po zmyciu powłoki fosforanowej przeznaczonej do malowania nie powinna przekraczać trzykrotności wartości początkowej
Absorpcja oleju	Nasiąkliwość olejem powłoki fosforanowej - nie mniej niż 2,0 g/m

Tabela 2

Miedziowanie i powlekanie stopem miedzi

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor miedzianej powłoki jest od jasnoróżowego do ciemnoczerwonego. Odcień nie jest ustandaryzowany. Kolor powłoki miedziano-cynowej o wysokiej zawartości cyny jest od jasnoszarego do szarego. Odcień nie jest ustandaryzowany. Kolor powłoki miedziowo-cynowej o niskiej zawartości cyny jest jasnożółty. Odcień nie jest ustandaryzowany. Kolor powłoki ze stopu miedzi i cynku jest od jasnożółtego do jasnoróżowego. Przebarwienia na powłoce, osad miedzi na powłoce uzyskanej w celu ochrony przed nawęglaniem, ciemnienie powłoki podczas przechowywania przed montażem
	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Skład chemiczny	Udział masowy miedzi w powłokach stopowych:
	M-O (60) - od 50 do 60%;
	M-O (88) - od 70 do 88%;
	M-C (90) - od 70 do 90%;
	M-C (70) - od 55 do 70%
Porowatość	Powłoki przeznaczone do ochrony przed nawęglaniem muszą być wolne od porów.
Właściwości funkcjonalne

Tabela 3

Niklowanie

Nazwać wskaźnik	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor niklowania matowego jest jasnoszary z odcieniem żółtym, kolor niklowania błyszczącego jest jasnoszary. Dopuszcza się ciemniejszy kolor otworów i rowków na powierzchniach wewnętrznych, wklęsłych przekrojów części o złożonej konfiguracji oraz w miejscach łączenia zespołów montażowych. Kolor niklowania chemicznego jest szary z żółtym odcieniem. Ciemne i opalizujące odcienie po obróbce cieplnej, matowe plamy spowodowane nierównomiernym wytrawieniem metalu podstawowego nie są oznakami odrzucenia. Kolor czarnej i utlenionej termicznie powłoki jest od czarnoszarego do czarnego. Dozwolone kolory temperamentu
	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej. Grubość czarnej powłoki niklowej nie jest znormalizowana. Grubość dolnej warstwy dwuwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb. Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50-70%; grubość warstwy wierzchniej - 50-30%. Grubość dolnej warstwy trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb. Ns. Nb) w stosunku do całkowitej grubości powłoki wynosi 50% lub więcej; warstwa środkowa - do 10%, górna - do 40%
Skład chemiczny	Udział masowy siarki w dolnej warstwie dwuwarstwowej powłoki niklowej Nd (Npb. Nb) do 0,005%; w górnej 0,05-0,09%. Udział masowy siarki w dolnej warstwie trójwarstwowej powłoki niklowej Ht (Npb. Ns. Nb) do 0,005%; średnio - nie mniej niż 0,15%; w górnej - 0,05-0,09%. Udział masowy fosforu w chemicznej powłoce niklowej 3-12%
Porowatość*	Nie więcej niż trzy pory na 1 cm powierzchni i 1 cm długości krawędzi. Przy grubości powłoki mniejszej niż 24 mikrony lub grubości niklu z podwarstwą mniejszą niż 12 mikronów nie jest znormalizowany
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacją regulacyjno-techniczną produktu
Właściwości ochronne

_______________
* Wymagania dotyczą powłok na częściach stalowych.

Tabela 4

Chromowanie

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor błyszczącej powłoki jest jasnoszary z niebieskawym odcieniem. Kolor matowego wykończenia to jasnoszary. Kolor twardej (odpornej na ścieranie) powłoki jest jasnoszary z niebieskawym lub mleczno-matowym odcieniem. Kolor powłoki dwuwarstwowej (odpornej na korozję) jest jasnoszary. Powłoki mikroporowate i mikrospękane mają kolor od jasnoszarego do szarego z niebieskim odcieniem. Kolor mikroporowatej błyszczącej powłoki otrzymanej z elektrolitów z trójwartościowym chromem jest od jasnoszarego do ciemnoszarego. Kolor mlecznej powłoki jest jasnoszary. Jednopunktowe zagłębienia do 2% całkowitej powierzchni o grubości chromu powyżej 40 mikronów oraz sieć pęknięć o grubości chromu powyżej 24 mikronów nie są oznakami odrzucenia. Kolor czarnej powłoki jest czarny z odcieniem niebieskim lub brązowym. Szary odcień w wewnętrznych rogach, wgłębieniach i dziurach skomplikowanych wyprofilowanych części nie jest oznaką odrzucenia
	Zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej
Porowatość	Nie więcej niż trzy pory przelotowe na 1 cm powierzchni i 1 cm długości krawędzi, chyba że dokumentacja projektowa stanowi inaczej*. Porowatość mlecznego chromu o grubości poniżej 24 mikronów, ochronnej i dekoracyjnej dwuwarstwowej o grubości poniżej 21 mikronów oraz odpornej na zużycie o grubości poniżej 40 mikronów nie jest znormalizowana*. Liczba porów na powierzchni powłoki mikroporowatej () oceniana za pomocą mikroskopów optycznych przy powiększeniu co najmniej 100 powinna wynosić co najmniej 10 000 na cm. Porowatość czarnego chromu nie jest znormalizowana. Na powierzchni powłoki mikropęknięć chromu () musi być co najmniej 250 pęknięć na długości 1 cm we wszystkich kierunkach, tworzących siatkę pęknięć
Właściwości funkcjonalne	Zgodnie z wymaganiami projektu i (lub) dokumentacji regulacyjnej i technicznej produktu.
Struktura	Powłoka przeznaczona do malowania musi mieć strukturę mikrokrystaliczną.
Właściwości ochronne	Podczas badania zgodnie z GOST 9.302 kolor kropli nie powinien zmieniać się w określonym czasie lub po badaniu, na powłoce nie powinno być żadnych ognisk korozji, z wyjątkiem ostrych krawędzi, punktów łączenia jednoczęściowych zespołów montażowych , gdzie dopuszczalne są nie więcej niż trzy punktowe ogniska korozji na 1 cm powierzchni i na 1 cm długości krawędzi
Absorpcja oleju	Nie mniej niż 2,0 g/m
Kompletność płukania	Właściwa przewodność elektryczna wody po zmyciu powłoki przeznaczonej na lakier nie powinna przekraczać trzykrotności pierwotnej wartości

Tabela 19

Chemiczne powłoki chromianowe i fosforanowe na stopach cynku

Nazwa wskaźnika	Wymagania dotyczące powłoki
Wygląd zewnętrzny	Kolor powłoki Chem. Dobrze. chrom zielonkawożółty z opalizującymi refleksami; w obecności miedzi w stopie kolor powłoki jest szaro-niebieski; kolor powłoki Chem. Phos od jasnoszarego do szarego. Następujące znaki nie są wadliwe: matowienie powierzchni i osłabienie intensywności barwy powłoki chromianowej na częściach po obróbce cieplnej, hydropiaskowaniu, bębnowaniu i trawieniu; ciemniejszy lub jaśniejszy odcień powłoki chromianowej w otworach i rowkach, na powierzchniach wewnętrznych i na wklęsłych częściach części o złożonej konfiguracji, na połączeniach jednoczęściowych zespołów montażowych, na ostrych krawędziach, narożach, w punktach styku z osprzętem, pomiędzy zwoje sprężyn o małym skoku; matowe paski przy otworach; pojedyncze uszkodzenia mechaniczne powłoki chromianowej nie przekraczają 2%
	Nieznormalizowany

(Wydanie zmienione, Rev. N 1, 2).

2.5. Warunki przechowywania i transportu części muszą wykluczać wpływy mechaniczne i chemiczne prowadzące do uszkodzenia powłoki.

3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KONTROLI JAKOŚCI METALI NIESZLACHETNYCH I POWŁOK

3.1. Przed nałożeniem powłok 2-5% części z partii, ale nie mniej niż trzy części, a dla części z jednej produkcji - każda część jest kontrolowana pod kątem zgodności z pkt 1.1-1.10.

3.2. Półprodukty (taśma, drut itp.) podlegają kontroli przychodzącej pod kątem zgodności z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej dotyczącej dostawy oraz wymaganiami paragrafów 1.1-1.6.

W przypadku niezadowalających wyników przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części.

Po otrzymaniu niezadowalających wyników powtórnej kontroli przynajmniej jednej części, cała partia jest odrzucana i zwracana do producenta.

3.3. W przypadku braku możliwości kontroli jakości powłok na częściach np. dużych i ciężkich, części jednej produkcji, dopuszcza się kontrolę na próbkach świadków lub zagwarantowanie jakości powłoki poprzez prawidłowe wykonanie procesu technologicznego. proces, potwierdzony wpisem w dzienniku kontroli procesu.

Próbki świadków muszą być wykonane z materiału części, mieć taką samą chropowatość powierzchni i powłoki nałożone przy użyciu tej samej technologii, co powłoki na częściach.

Kształt i wymiary próbek świadków są opracowywane przez przedsiębiorstwo i uzgadniane w określony sposób.

Te same próbki i części mogą być użyte do różnych testów kontrolnych.

3.4. Części, na których powłoka została zbadana metodami niszczącymi, jak również części, których powłoki nie spełniają wymagań niniejszej normy, mogą być przedstawione do akceptacji po ponownym nałożeniu powłoki.

3.5. Kontrolę wyglądu powłok przeprowadza się na 100% części.

Dozwolone jest stosowanie metod kontroli statystycznej zgodnie z GOST 18242 *.
________________
* Na terytorium Federacja Rosyjska ważny GOST R ISO 2859-1-2007.

Kontrolę wyglądu powłoki na częściach pokrywanych luzem oraz na liniach automatycznych można przeprowadzić na próbce 2% części z każdej partii.

3.6. Kontrolę grubości powłoki przeprowadza się przed jej dodatkową obróbką, za wyjątkiem szczotkowania, polerowania, szlifowania, chromowania i fosforanowania.

Kontrolę grubości powłoki niklowej, w tym otrzymanej metodą chemiczną, przeprowadza się przed obróbką cieplną.

3.4-3.6. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

3,7, 3,8. (Wyłączone, Rev. N 1).

3.9. Aby kontrolować grubość powłoki, siłę przyczepności i inne wskaźniki jakości, z każdej partii wybiera się od 0,1 do 1% części, ale nie mniej niż trzy części.

W uzasadnionych technicznie przypadkach, np. dla produkcji na małą skalę lub wyrobów powlekanych metalami szlachetnymi i rzadkimi oraz ich stopami, dopuszcza się próbkę mniejszą niż 0,1%, ale nie mniejszą niż trzy części.

Dopuszcza się kontrolę grubości powłoki metodą metalograficzną na jednej części.

Kontrolę grubości powłoki na częściach obrabianych na liniach automatycznych można przeprowadzić co najmniej raz na zmianę.

3.10. Po tych operacjach ocenia się siłę przyczepności powłok poddanych obróbce cieplnej, topieniu, szczotkowaniu, szlifowaniu i polerowaniu.

3,9, 3,10. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

3.11. Kontrolę składu chemicznego powłok ze stopami przeprowadza się co najmniej dwa razy w tygodniu, a także po dostosowaniu elektrolitu.

Zawartość fosforu w chemicznej powłoce niklu i siarki w ochronnej i dekoracyjnej powłoce niklu może nie być kontrolowana, ale gwarantowana przez prawidłowy przebieg procesu technologicznego.

3.12. (Wyłączone, Rev. N 1).

3.13. Kontrola właściwości ochronnych powłok otrzymanych metodami Chem. Pas, An. Oks i Chim. Wół na miedzi i jej stopach przeznaczonych do pracy w warunkach 1 zgodnie z GOST 15150, a także tych powłok, dodatkowo zabezpieczonych powłoką malarską i lakierniczą, nie jest wykonywany.

Kontrola właściwości ochronnych powłok Chem. Oks i Chim. Phos na stali i żeliwie można przeprowadzać przed lub po ich dodatkowej obróbce.

3.14. Konieczność kontrolowania masy powłoki na jednostkę powierzchni, nasiąkliwości olejowej, kompletności mycia, porowatości, jakości wypełnienia powłoki, właściwości ochronnych powłok chromianowych na powłokach cynkowych i kadmowych, powłok fosforanowych na powłokach cynkowych oraz struktury ustala się w dokumentację regulacyjną i techniczną i (lub) projektową.

3.13, 3.14. (Wydanie zmienione, Rev. N 1).

3.15. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników dla jednego ze wskaźników podczas selektywnej kontroli powłok, przeprowadza się powtórną kontrolę na podwojonej liczbie części w próbce.

W przypadku niezadowalających wyników podczas powtórnej kontroli powłok na jednej części, cała partia jest odrzucana lub w przypadku niezgodności w wyglądzie poddawana ciągłej kontroli.

Nie przeprowadza się powtórnej kontroli przyczepności powłok. W przypadku uzyskania niezadowalających wyników podczas kontroli wyrywkowej, cała partia jest odrzucana.

(Wprowadzony dodatkowo, Rev. N 1).



Tekst elektroniczny dokumentu
przygotowany przez CJSC "Kodeks" i sprawdzony z:
oficjalna publikacja
M.: Standartinform, 2010