Bloki z małej maszyny do ścian z betonu spienionego. Technologia wytwarzania bloczków z betonu spienionego. Bloki gliny odlewamy własnymi rękami

Krajowy rynek materiałów budowlanych rozwija się w szybkim tempie. Pojawienie się nowych technologii wydaje się dobrą perspektywą dla dochodowego biznesu w tym obszarze. Aby rozpocząć opłacalną produkcję w domu, nie trzeba inwestować dużych pieniędzy. Na przykład opłaca się angażować w produkcję bloczków z betonu spienionego, które zyskują na popularności ze względu na duże wymiary i przystępną cenę. Technologia jest prosta i zrozumiała, sprzęt z Chin lub używany sprzęt można tanio kupić, klientów nie zabraknie.

Na początku warto zacząć produkować wysokiej jakości bloki do budowy ścian. Najpopularniejsze produkty to marki 300, 400, 500, które mogą być produkowane w następujących rozmiarach:

• 190×190×390 mm.
• 188×190×390 mm.
• 200×200×400 mm.

Gdy proces zostanie uruchomiony, można rozpocząć wykonywanie bloczków dekoracyjnych z betonu keramzytowego lub innych odmian.

Technologia produkcji w domu

Proces produkcji keramzytu składa się z kilku następujących po sobie etapów:

• przygotowanie surowej mieszanki;
• elementy formujące;
• hartowanie;
• suszenie keramzytu;
• Przewożenie i przechowywanie.

1. Przygotowanie mieszanki.

Kluczem do uzyskania najwyższej klasy produktów są wysokiej jakości surowce.

• Glina ekspandowana - granulki otrzymywane przez wypalanie gliny niskotopliwej. Cząsteczki na zerwaniu przypominają zamrożoną piankę. Ze względu na gęstość upakowanej skorupy keramzyt ma dobrą wytrzymałość. Granulaty o średnicy 4-8 mm mają nieregularne kształty z zaokrąglonymi krawędziami. Jeśli do produkcji używane są mniejsze frakcje (spieniony piasek gliniasty), to są one mierzone 2 razy mniej niż materiał ziarnisty.
• Cement - musi być idealnie czysty i świeży. Najlepiej wybrać marki M400 lub M500.
• Dodatki - w celu nadania połysku powierzchni bloczków do kompozycji dodaje się klej do płytek ceramicznych lub kamienia. Wprowadzenie plastyfikatorów (ok. 5 g na 1 sztukę) zwiększa wodoodporność i mrozoodporność. Zapobiegają pękaniu i ścieraniu. Aby zmniejszyć wagę produktów, dodaje się żywicę drzewną.

To zależy od tego, jakie właściwości będzie miał na wyjściu. Przybliżony stosunek głównych surowców:

• 60% - keramzyt;
• 20-22% - piasek budowlany;
• 10% - cement;
• 8-10% - woda.

Surowce należy umieszczać w betoniarce w następującej kolejności: woda, keramzyt, cement i piasek. Mieszać nie dłużej niż 2 minuty, uzyskując trwały, niezawodny keramzyt o niskiej wadze i doskonałych właściwościach termoizolacyjnych. Aby bloki były mocniejsze, w mieszance musi być więcej cementu. W takim przypadku przewodność cieplna materiału wzrasta, a ściany stają się zimniejsze.

Do wytworzenia jednego pustego bloku wymagane będzie 0,01 metra sześciennego roztworu. Masa niesuszonego produktu to 11 kg, w postaci suchej - 9,5 kg.

2. Formacja.

Przygotowaną mieszankę napełnia się specjalnymi pojemnikami.

3. Hartowanie.

Na tym etapie technologii konieczne jest zastosowanie maszyny wibracyjnej. Specjalne wyposażenie zapewnia wytrząsanie form, dzięki czemu roztwór jest równomiernie rozprowadzany i zagęszczany. Pod koniec drgań nadmiar mieszanki jest usuwany stalową płytą.

Proces trwa dwa dni. Utwardzone elementy suszone są bezpośrednio w formach w sposób naturalny lub w specjalnych komorach. Jeśli plastyfikatory są obecne w składzie keramzytu, czas schnięcia skraca się do 6-8 godzin. Następnie bloki są usuwane z form i trzymane na świeżym powietrzu przez 7-10 dni.

5. Magazynowanie.

Ułożone w suchym, dobrze wentylowanym miejscu.

Sprzęt do robienia bloków

Minifabrykę do produkcji keramzytu można wyposażyć w domu w sprzęt, który jest bardziej odpowiedni w cenie - ręczny lub automatyczny. Przy wyborze maszyn należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• Początkowy kapitał;
• rodzaje i rozmiary bloków;
• szacunkowe wielkości sprzedaży;
• warunki dostawcy: dostawa, montaż, uruchomienie, serwis.

Główne jednostki niezbędne do produkcji bloczków z betonu spienionego to betoniarka i. Przy braku środków wiele procesów można przeprowadzić ręcznie. Nie wpłynie to na jakość, a jedynie wydłuży czas.

1. Betoniarka – duży zbiornik, osadzony na ruchomej osi, służy do mieszania poszczególnych składników w jedną masę. Modele różnią się pojemnością (pojemnością) i liczbą obrotów na minutę.

2. Wibrator ręczny - sprzęt małogabarytowy, najlepsza opcja. Wibrator jest zamocowany w korpusie maszyny i wytwarza ruchy oscylacyjne o małej amplitudzie. Dzięki temu mieszanka budowlana jest równomiernie rozprowadzana w formie.

3. Stół wibracyjny - maszyna łącząca wibrator i metalową paletę z bokami w jedną konstrukcję. Na stole znajdują się formy blokowe do zagęszczania mieszanki. Wibrator mocowany jest od dołu, co zapewnia równomierny rozkład drgań na całej powierzchni. Na koniec procesu formy są przenoszone na miejsce suszenia bez zdejmowania z palety. W jednym cyklu można wykonać 4-6 elementów. Wady sprzętu to duże gabaryty i brak mobilności. Wymaga dużo pracy ręcznej.

4. Mobilne maszyny zmechanizowane - urządzenia na małych kółkach, wyposażone w korpus łożyskowy i automatyczną dźwignię do wyjmowania form. Niektóre modele są wyposażone w prasy do ubijania. Wibrator umieszczony jest na ściance obudowy i oddziałuje na formy za pomocą impulsów.

5. Wibroprasa to kompleksowe profesjonalne urządzenie wykorzystywane w produkcji przemysłowej. Maszyna wyposażona jest w napęd hydrauliczny, który przyspiesza proces utwardzania keramzytu. Specjalne części do tworzenia pustek są mocowane na rampach wciśniętych w matrycę. Bloki są formowane i utwardzane na paletach. Główną zaletą jest brak pracy ręcznej na wszystkich etapach.

Do produkcji w dużych ilościach stosuje się złożony sprzęt, który składa się z kilku systemów:

• betoniarka z dozownikiem - odmierza i miesza surowce;
• przenośnik - przesuwa mieszankę betonu z gliny ekspandowanej;
• wibroprasa - formowanie blokowe.

Cena £

Początkującemu przedsiębiorcy trudno jest od razu nabyć zaawansowane technologicznie modele znanych marek. Dlatego możesz kupić używany sprzęt lub maszyny o małej mocy z Chin. Najtańszy sprzęt z produkcją 20 bloków na godzinę będzie kosztował 5000 rubli.

Kompletny zestaw produkcji budżetowej kosztuje około 170 000 - 200 000 rubli. Umożliwia to wyprodukowanie 450-500 bloków na zmianę.

Minimalny koszt wyposażenia:

• 70 000 rubli - betoniarka;
• 50 000 rubli - maszyna wibracyjna;
• 50 000 rubli - zestaw formularzy.

Cena sprzętu do produkcji 100 bloków na godzinę zaczyna się od 260 000 rubli. Mobilne linie maszynowe, które produkują 500 bloków na godzinę, kosztują 3-3,2 miliona rubli. Najpopularniejsze marki: Rifey, Condor, HESS.

Bloczki z betonu spienionego to materiał budowlany, który ma wiele zalet. Obejmują one:

• doskonałe właściwości izolujące ciepło i dźwięk,
• mrozoodporność,
• trwałość,
• niewielka waga,
• niski koszt i inne.

Dlatego założenie mini-fabryki do ich produkcji jest uważane za bardzo opłacalny pomysł na biznes.

Funkcje biznesowe

Mini-fabryka tego typu jest dość opłacalna, ponieważ na rynku materiałów budowlanych brakuje produktów wysokiej jakości. Duże przedsiębiorstwa próbują obniżyć koszty bloczków z betonu spienionego i robią to kosztem pogorszenia jakości. Dlatego, jeśli założysz linię produkcyjną o małej wydajności, możesz szybko osiągnąć wysokie zyski.

Maszyna do produkcji bloczków z gliny ekspandowanej

Za główne kanały dystrybucji wyrobów gotowych uważa się małe sklepy z artykułami żelaznymi. Aby zwiększyć popyt, zaleca się rozpoczęcie produkcji kilku rodzajów bloczków z gliny ekspandowanej o różnych markach i rozmiarach.

Wymagane surowce

Do produkcji tego materiału budowlanego należy użyć następujących surowców:

• Cement portlandzki;
• keramzyt drobnej frakcji (do 10 mm);
• ekspandowany piasek gliniasty;
• woda.

Właściwości bloczków z betonu spienionego zależą od proporcji tych składników. Jeśli użyjesz dużo cementu, możesz uzyskać materiał konstrukcyjny. Stosowany jest do murowanych konstrukcji nośnych, ponieważ ma dużą wytrzymałość i sztywność.

Aby uzyskać produkt o wysokich właściwościach termoizolacyjnych należy zastosować następującą proporcję:

• 60% ekspandowana glina;
• 30% piasek;
• 10% cementu.

Technologia produkcji

Do produkcji tych bloków konieczne jest przestrzeganie następującej technologii:

Sprzęt do produkcji

Minifabryka tego typu powinna być wyposażona w kilka jednostek średniej wielkości, które tworzą cały kompleks produkcyjny. Lista wymaganego wyposażenia obejmuje:

Gotowe linie do organizacji produkcji

Aby uzyskać duży zysk, musisz kupić potężny sprzęt. Kosztuje znacznie więcej, ale jego wydajność jest kilkakrotnie wyższa. Dzięki takim liniom maszynowym możesz odzyskać początkowe koszty w ciągu 1-2 miesięcy.

Rifey 04TS

Charakterystyka sprzętu:

• koszt - 9,25 tys. Dolarów;
• wydajność - 150 sztuk / godzinę;
• moc - 15 kW;
• waga całego kompleksu to 2,7 tony.

Do wydajnej produkcji potrzebne będą 3-4 osoby. Kompleks zawiera różnorodne wyposażenie, w tym panel sterowania do automatyzacji procesów.

Rifey-Buran-M

Charakterystyka maszyny:

• koszt - 50 tysięcy dolarów;
• wydajność - 500 szt./godz.;
• moc - 41 kW;
• masa jednostkowa - 12,5 tony;
• funkcje dodatkowe - produkcja płyt chodnikowych (56 m2/godz.), licówki (3000 szt./godz.) i innych wyrobów.

Do zorganizowania procesu produkcyjnego potrzebny będzie personel serwisowy - 3-5 osób. Zaletami urządzenia są automatyzacja dozowania mieszanek, obecność pamięci dla różnych receptur (do 24), minimalne błędy w ważeniu (nie więcej niż 2%).

Plan biznesowy

Mini-fabryka o małej wydajności zakłada następujące minimalne inwestycje początkowe (w rublach):

• zakup sprzętu - 400 000;
• transport kompleksu produkcyjnego i surowców - 40 000;
• zakup surowców - 100 000;
• wydatki organizacyjne - 50 tys.

W rezultacie okazuje się, że do otwarcia małego zakładu do produkcji bloczków z betonu spienionego potrzeba około 530 tysięcy rubli.

To urządzenie jest w stanie wyprodukować 110 sztuk gotowych produktów na godzinę. Przy obciążeniu pracą 22 dni w miesiącu przez 6 godzin możesz otrzymać nie więcej niż 14 520 sztuk. Cena hurtowa jednego bloku to 36 rubli. Przy takich wskaźnikach kwota dochodu sięga 522 720 rubli miesięcznie.

Koszt produkcji ustalany jest na podstawie następujących potrzeb (w rublach za partię 110 sztuk):

• keramzyt - 726 kg - 1452;
• piasek - 266,2 kg - 79,9;
• cement - 121 kg - 435,6;
• woda - 96,8 l - 4,8;
• energia elektryczna - 1,9 kW / h - 6,5.

W rezultacie koszt 1 bloku wyniesie 17,99 rubli. Do wyprodukowania 14 520 sztuk potrzebne będzie 261 215 rubli. Istnieją również następujące wydatki bieżące (w rublach):

• płace robotników - 60 tys.;
• składki na ubezpieczenie społeczne - 18000;
• wynajem lokali przemysłowych - 50 000;
• wydatki administracyjne (Internet, telefonia komórkowa, usługi bankowe, rachunki za media itp.) - 20 000;
• nierozliczone wydatki - 15000.

W rezultacie zysk netto za miesiąc wyniesie około 98,5 tys. rubli. Przy takiej pojemności minifabryka zwróci się w ciągu 6 miesięcy. Przy zastosowaniu wydajniejszego sprzętu liczba ta może spaść do 1-2 miesięcy.

Wideo: Produkcja bloków ceramicznych

Produkcja bloczków z betonu spienionego może być zorganizowana w domu. Aby uzyskać gotowy produkt, mistrz będzie musiał zakupić odpowiedni sprzęt i wysokiej jakości surowce. Jeśli przygotowujesz beton z gliny ekspandowanej własnymi rękami, proporcje należy przestrzegać z maksymalną dokładnością.

Do produkcji materiału mistrz będzie potrzebował betoniarki i maszyny wibracyjnej.

Wibratory ręczne

Niewielkie urządzenie jest optymalnie przystosowane do realizacji prac w warunkach nieprofesjonalnych.

Główna charakterystyka:

• wibrator jest zamocowany na korpusie i wytwarza umiarkowane drgania, co zapewnia równomierne rozłożenie masy roboczej w formie;
• produkt wyposażony jest w stacjonarne i zdejmowane formory pustych przestrzeni. W pierwszym przypadku możliwe jest wykonanie modułów pełnych i pustych;
• w zależności od producenta i opcji dodatkowych koszt wibratora sięga 10 tr.

Zastosowanie specjalnego sprzętu zapewni wysoką jakość gotowego bloku, ale może być kosztowne dla budownictwa prywatnego

Zmechanizowane maszyny mobilne

Główna charakterystyka:

• wyposażenie uzupełnia korpus łożyska i napęd dźwigni do automatycznego wyjmowania formy z korpusu;
• maszyna wyposażona jest w kółka, które pozwalają na zorganizowanie łatwego poruszania się po terenie;
• w zależności od potrzeb można wybrać model z różnymi dodatkami, np. ubijak;
• wibrator jest zamocowany na urządzeniu i wysyła impuls do formy;
• urządzenie można wyposażyć w 4 matryce, co przyspiesza proces produkcji;
• koszt sięga 16 tr

stół wibracyjny

Główna charakterystyka:

• podstawa urządzenia wyposażona jest we wbudowany wibrator, tu umieszczona jest metalowa paleta o grubości do 3 mm;
• formy są umieszczone na palecie, które są ubijane wibracjami;
• następnie paleta jest przenoszona do wentylowanego, suchego miejsca, gdzie następuje ostateczne suszenie materiału;
• wszystkie manipulacje wykonywane są ręcznie;
• jednorazowo można przygotować do 6 form, które wygodnie transportuje się na palecie do miejsca suszenia;
• dolne umieszczenie wibratorów pozwala na uzyskanie pełnego i optymalnego rozkładu drgań w całym stole;
• koszt wyposażenia oscyluje w okolicach 20 tr;
• stół wibracyjny nie jest mobilny, ma duże rozmiary i wymaga dużego nakładu pracy ręcznej.

wibroprasa

Sprzęt tej klasy jest używany w dużych fabrykach i przedsiębiorstwach. Na wszystkich etapach wytwarzania bloków praca fizyczna jest praktycznie wykluczona. Urządzenie charakteryzuje się dużą wydajnością i pozwala na uzyskanie doskonałej jakości modułów.

Do mieszania mieszanki używa się betoniarki o objętości co najmniej 130 l

Przygotowanie formularza

Formularze można wykonać samodzielnie przy użyciu gładkiej deski drewnianej 20mm. Konstrukcja powstaje na bazie palety i dwóch elementów w kształcie litery L, które po złożeniu tworzą deski lub 4 deski standardowe.

Produkt może być przeznaczony do produkcji modułów pustych lub pełnych:

• formy bez pustek;
• formy z pustkami przelotowymi;
• formy ze ślepymi pustkami.

Parametry produktu muszą zapewniać produkcję wymaganych wymiarów bloczka z betonu spienionego. Wewnątrz forma pokryta jest metalem. Alternatywą byłoby wykonanie form całkowicie z metalu. Zapewni to łatwe usunięcie gotowego bloku.

Beton keramzytowy - skład

Poniżej kilka przepisów, które można wykorzystać do przygotowania mieszanki roboczej.

Zalecany skład 1 m³ betonu do produkcji kamieni ściennych:

• Cement portlandzki M400 - 230 kg;
• żwir z gliny ekspandowanej, frakcja 5,0-10,0 mm, gęstość 700-800 mg/m³ - 600-760 kg;
• piasek kwarcowy 2,0-2,5 mm - 600 kg;
• woda - 190 kg.

Jeśli zastosujesz określoną recepturę, możesz uzyskać gatunek betonu M150 o gęstości nasypowej suchego betonu 1430-1590 kg / m³.

Aby zwiększyć odporność keramzytu na działanie wody, niektórych agresywnych środowisk i zamarzania, można zastosować wskazane przepis na 1 m3:

• cement - 250 kg;
• mieszanka gliny ekspandowanej - 460 kg;
• keramzyt - 277 kg;
• W / C - stosunek cementu do wody - przyjmuje się jako 0,9;
• Emulsja bitumiczna - 10% objętości wody zarobowej.

Przed pracą spód formy jest posypywany piaskiem, boki są traktowane olejem maszynowym

Jak przygotować keramzyt własnymi rękami w oparciu o 100 kg mieszanki roboczej:

• keramzyt - 54,5 kg;
• piasek - 27,2 kg;
• cement - 9,21;
• woda - 9,09 kg.

Z określonej liczby elementów można wykonać 9-10 pustych modułów.

Jak wykonać keramzyt bez dozownika? Jeśli weźmiemy wiadro jako jednostkę objętości, dopuszczalne jest użycie następujących proporcji:

• cement M400 - 1 szt.;
• piasek, oczyszczony, 5 mm - 2 sztuki;
• keramzyt o gęstości 350-500 kg / m³ - 8 jednostek;
• woda - 1,5 jednostki. – ostateczną zawartość cieczy określa się na miejscu, w zależności od konsystencji powstałego roztworu.

Przygotowanie mieszanki

Jak wykonać keramzyt, którego proporcje są dobrane i gotowe do wymieszania? Do pracy stosuje się mieszadło wymuszone, które nie pozwala na zmiany rozkładu granulometrycznego ziaren keramzytu i ich zniszczenie.

Czas ugniatania zależy od wibrowania roztworu i wynosi 3-6 minut. Ze względu na fakt, że keramzyt szybko traci urabialność, dopuszcza się utrzymywanie go w formie po przygotowaniu do zagęszczenia nie dłużej niż 30 sekund.

Kolejność układania elementów w betoniarce:

• woda;
• plastyfikator - jeśli jest używany;
• piasek, po czym masa jest dokładnie wymieszana;
• stopniowo wprowadzana jest cała objętość ekspandowanej gliny;
• cement.

Podczas ugniatania żwir należy pokryć zaprawą cementową. Masa musi być jednorodna.

Wygodne jest dozowanie materiału dozownikami wolumetrycznymi, które zapewnią optymalny skład granulometryczny.

Przy dłuższej ekspozycji może nastąpić utrata wytrzymałości keramzytu, co jest niebezpieczne przy produkcji materiału przeznaczonego na konstrukcje ścienne.

Jak samemu wykonać bloki z betonu ekspandowanego, wideo

Prace mogą być realizowane ze specjalnym wyposażeniem lub bez, co wpływa na jakość gotowego modułu.

Jeśli chcesz wykonać własne bloki z betonu spienionego, formowana jest gotowa mieszanina robocza:

• płyta ze stali nierdzewnej umieszczona jest na wibratorze w specjalnej wnęce;
• na płytę wylewa się keramzyt;
• wibracje szczelnie rozprowadzają i zagęszczają mieszaninę;
• nadmiar usuwa się kielnią;
• płyta z uformowaną masą zostaje przeniesiona do suszarni.
• suszenie jest ostatnim krokiem. Bloki w stalowych płytach suszy się przez 48 godzin, po czym płyty są usuwane i proces jest kontynuowany na wolnym powietrzu aż do pełnej dojrzałości.

Jeśli kapitan nie posiada odpowiedniego sprzętu Istnieje inny sposób tworzenia bloków:

• forma jest zainstalowana na płaskiej metalowej powierzchni;
• szalunek jest wypełniony zaprawą;
• mieszankę ubija się drewnianym lub metalowym prętem, ale najlepiej wykonać ten proces na stole wibracyjnym;
• po uwolnieniu mleka cementowego górną część modułu wyrównuje się kielnią;
• forma jest usuwana po 24-48 godzinach, bloki pozostawia się do pełnego dojrzewania.

Beton z gliny ekspandowanej, skład na podłogę

Dobór proporcji keramzytu do posadzki zależy od obciążenia eksploatacyjnego powłoki. Jeżeli zakłada się układ podłóg do celów domowych, wskazane jest zastosowanie wskazanego przepisu:

• cement M500 - 263 kg;
• woda - 186 l;
• piasek - 1068 kg;
• keramzyt - 0,9 m³.

Do przygotowania masy roboczej używa się standardowej betoniarki. Mieszanie ręczne jest trudne do uzyskania jednorodności masy roboczej

W przypadku betonu keramzytowego proporcje jastrychu mogą się różnić. Poniższy przepis jest uważany za nie mniej skuteczny:

• mieszanka cementowo-piaskowa - 60 kg;
• keramzyt - 50 kg.

Do przygotowania mieszanki cementowo-piaskowej stosunek składników przyjmuje się jako 1: 3, na przykład 45 kg piasku będzie wymagało 15 kg cementu.

Proporcje keramzytu na podłogę pozwalają wybrać klasę wytrzymałości materiału. Poniżej podane są proporcje w stosunku do zawartości keramzytu, piasku, cementu:

• 7 / 3,5 / 1,0 - M150;
• 7 / 1,9 / 1,0 - M300;
• 7 / 1,2 / 1,0 - M400.

Jak zrobić keramzyt w domu

Zasadą procesu technologicznego jest wypalanie surowców glinianych, zgodnie z optymalnym trybem. Najbardziej ekonomiczną metodą produkcji jest metoda sucha. Wskazane jest stosowanie go w obecności surowców ilastych podobnych do kamienia - łupków ilastych lub suchych skał gliniastych.

Zgodnie z technologią surowiec jest kruszony i kierowany do pieca obrotowego. Jeśli materiał zawiera zbyt małe lub duże kawałki, są one odsiewane. Te ostatnie można dalej kruszyć i wprowadzać do procesu produkcyjnego.

Mistrz musi to zrozumieć organizacja procesu będzie wymagała zakupu sprzętu a metoda jest uzasadniona, jeśli pierwotna skała jest jednorodna, ma wysoki współczynnik pęcznienia i nie zawiera obcych wtrąceń.

Podstawowe wyposażenie:

• wałki do drobnego i głębokiego szlifowania, wałki do usuwania kamienia;
• bęben suszący;
• piec do pieczenia;
• jednostka formująca.

Produkcja keramzytu jest bardzo energochłonna, dlatego można ją stosować w domu tylko wtedy, gdy jest wolne paliwo.

Pytanie, jak samemu wykonać bloki z betonu ekspandowanego, martwi wielu początkujących i doświadczonych budowniczych. Przedstawione zalecenia pomogą Ci zrozumieć postęp prac.

Jak samodzielnie wykonać bloki z betonu spienionego pokazano na filmie:

Bloczki z betonu spienionego są materiałem budowlanym stosowanym do budowy ścian budynków mieszkalnych i przemysłowych. Ich powszechne zastosowanie rozpoczęło się stosunkowo niedawno, ale już zyskały popularność wśród większości budowniczych.

Proces produkcji bloczków z ekspandowanej gliny można wykonać własnymi rękami zarówno w fabryce, jak iw domu. Ale w drugim przypadku jakość wytwarzanych produktów będzie znacznie niższa.

Zgodnie z metodą produkcji i właściwościami są one podobne do bloków z czystego betonu, z tą różnicą, że jako ciężki wypełniacz stosuje się keramzyt, a nie kruszony kamień. Ze względu na lekkość keramzytu bloczki są znacznie lżejsze od klasycznych betonowych.

1 Korzyści z zastosowania bloczków z betonu spienionego

Bloki z gliny ekspandowanej mają tak doskonałą właściwość, jak niepalność. Dzieje się tak, ponieważ keramzyt nie może się zapalić ani stopić. W wysokich temperaturach może tylko pękać i zapadać się. To właśnie eliminacja konieczności dodatkowego nadzoru przeciwpożarowego sprawia, że ​​takie bloczki są popularne we wszystkich typach budownictwa.

Ekspandowana glina wykazuje wysoką wydajność nie tylko w wysokich, ale także w niskich temperaturach. Przy budowie w zimnym północnym klimacie bloczki z keramzytu stają się nieodzownym narzędziem. Podczas częstych zmian temperatury keramzyt może wytrzymać około 50 cykli zamrażania i rozmrażania.

Stosując keramzyt, możesz mieć pewność utrzymania ciepła w mieszkaniu. Akumulacja energii słonecznej w ciągu dnia, wraz z właściwością powolnego przekazywania ciepła do środowiska zewnętrznego, sprawiła, że ​​keramzyt jest doskonałym materiałem do budowy budynków cywilnych.

Domy z ekspandowanej gliny mają zdolność „oddychania”, utrzymując w ten sposób optymalne wskaźniki temperatury w pomieszczeniu.

Bloczki z gliny ekspandowanej doskonale izolują hałas uliczny, a konieczność instalowania dodatkowego systemu wygłuszenia znika sama z siebie.

W ten sposób możemy wyróżnić następujące główne zalety produkcji bloczków z betonu spienionego:

• zmniejszona waga w porównaniu do betonu, wysoka wytrzymałość;
• właściwości termoizolacyjne;
• odporność na agresywne środowiska chemiczne;
• szybkość budowania ścian przy użyciu tego materiału;
• mrozoodporność;
• pełna przyjazność dla środowiska produkcji i dalszego wykorzystania w budownictwie.

1.1 Technologia wytwarzania bloczków z gliny ekspandowanej

Głównym materiałem do produkcji takich bloków jest keramzyt. Uzyskuje się go w wyniku wysokotemperaturowej obróbki gliny lub łupku łupkowego. Inne wymagane elementy: woda, cement, piasek.

Czasami dodawane są różne plastyfikatory w celu zmniejszenia zużycia wody i zwiększenia elastyczności mieszanki. Najczęściej mydło w płynie lub klej działa jako plastyfikator.

W zależności od proporcji składników mieszanki gliny ekspandowanej, wykonanej blok może mieć różne cechy. Najczęstsze typy w produkcji bloczków z gliny ekspandowanej to:

• strukturalny;
• konstrukcyjne i termoizolacyjne;
• izolacja cieplna.

Pierwszą opcję, blok strukturalny, można uzyskać, zwiększając udział cementu w całkowitej masie kompozycji. Produkcja takich bloków jest racjonalna przy budowie wielopiętrowych budynków mieszkalnych, gdzie wymagana jest sztywność i wytrzymałość konstrukcji nośnych.

Jeśli na pierwszym miejscu jest zachowanie ciepła w pomieszczeniu, powinieneś wybrać proporcję w tym wariancie: 60% keramzyt, 30% zwykły piasek rzeczny lub morski, 10% cement i 8% woda.

Teraz szczegółowo o krokach produkcyjnych. Przede wszystkim konieczne jest uformowanie mieszanki gliniastowo-betonowej w wymaganych proporcjach. Średnica wszystkich frakcji nie powinna przekraczać 10 milimetrów. Zaleca się stosowanie cementu marki M400. Wszystkie składniki są dokładnie wymieszane w betoniarce. Procedura wlewania mieszanki do betoniarki jest następująca:

1. Woda.
2. Rozszerzona glina.
3. Cement.
4. Piasek.

Kolejnym obowiązkowym procesem jest tworzenie bloków. W specjalnej niszy na maszynie wibracyjnej montowana jest forma, do której wlewa się mieszankę betonową. Po zakończeniu zagęszczania formy, nadmiar mieszanki jest usuwany z powierzchni formy, a następnie sama forma jest wysyłana do suszenia.

Pierwsza sekcja suszenia odbywa się w ciągu 2 dni w blachach stalowych, w utrzymywanej temperaturze 50-60 stopni. Po tym okresie forma jest wynoszona na świeże powietrze i przechodzi drugi okres suszenia trwający 7-10 dni. Wszystkie te operacje można wykonać własnymi rękami, bez kupowania drogiego sprzętu.

2 Wymagany sprzęt

Aby w pełni zapewnić technologię produkcji, produkcja bloczków z betonu spienionego wymaga kompletnego zestawu urządzeń. Do przygotowania mieszanki betonowej potrzebne są betoniarki - duże pojemniki umieszczone na osi obrotu. Ich główną różnicą jest pojemność (wyporność) i liczba obrotów na minutę.

Ręczna maszyna wibracyjna to idealna maszyna do produkcji bloczków własnymi rękami, jak również maszyna do produkcji bloczków arbolitowych. Są niewielkich rozmiarów, co umożliwia prowadzenie produkcji w domu.

Wibrator jest mocowany na powierzchni ciała i oscyluje, przyczyniając się do równomiernego rozprowadzania mieszanki w formie i bez grudek. Maszyny ręczne mogą mieć stacjonarne i zdejmowane formory pustych przestrzeni. Zdejmowane puste formy pozwalają skonfigurować typ bloku według własnego uznania.

Stół wibracyjny to maszyna z paletą o grubości 3 mm z bokami. To na palecie formy są zagęszczane przez wibracje. Praca za tym jest prosta i łatwa do wykonania własnymi rękami, możliwe jest wykonanie około 6 formularzy na raz.

Dzięki umiejscowieniu wibratora na dnie palety drgania rozkładają się równomiernie na całej powierzchni, co pozytywnie wpływa na jakość produktu wyjściowego.

Wibroprasa jest już znacznie potężniejszą i bardziej całościową maszyną, która jest wykorzystywana do produkcji bloczków keramzytowych na skalę przemysłową. Posiada napęd hydrauliczny, który wywiera kilka ton wysiłku na zagęszczanie produktów.

Formy pustych przestrzeni znajdują się na specjalnych rampach i są wciskane do formy w razie potrzeby.

Na paletach następuje ostateczne formowanie bloków. Wibroprasa eliminuje samodzielną pracę na wszystkich etapach produkcji.

2.1 Maszyna Rifey-Universal M

Wibrator Rifey doskonale nadaje się do produkcji wyrobów betonowych ze sztywnych mieszanek z wypełniaczem, takim jak keramzyt, metodą prasowania wolumetrycznego. Maksymalne wymiary formowanych produktów to 780 × 390x230 milimetrów. Dla każdego oddzielnego typu bloków konieczne jest posiadanie osobnej matrycy.

Używając maszyny Rifey, możesz produkować następujące wyroby budowlane:

• bloki ścienne, bloki żużlowe, bloki z gliny ekspandowanej;
• granice;
• kamienie licowe;
• płyty chodnikowe.

W krajach WNP i Rosji prasa ta służy przede wszystkim do tworzenia materiałów budowlanych z gliny ekspandowanej „zrób to sam”, a dopiero wtedy można użyć tej maszyny do produkcji płyt chodnikowych.

Kompletny zestaw maszyny składa się z modułu przygotowania mieszanki, w skład którego wchodzi 300-litrowy mieszalnik oraz przenośnik, który przesyła mieszankę do wibroprasy. A także z modułu formującego bezpośrednio z wibroprasą, pompy, pulpitu sterowniczego, napędu i kasety do podawania palet.

Dostawę można uzupełnić o agregat wykrojnikowo-matrycowy przeznaczony do produkcji specjalnych kształtów kamienia ściennego.

Wydajność i jakość produkcji nie pozostawiają równej maszynie Rifey na rynku wibropras. Rozwiązania konstrukcyjne umożliwiają przezbrojenie prasy do produkcji innych wyrobów w ciągu zaledwie godziny, poprzez wymianę wykrojników-matryc. Niezawodność, łatwość konserwacji, naprawa i konserwacja minimalizuje koszty w produkcji bloczków z gliny ekspandowanej.

2.2 Technologia produkcji maszyny do produkcji bloczków z betonu spienionego własnymi rękami (wideo)

Keramzyt, jako izolacja luzem, znajduje zastosowanie nie tylko do prac termoizolacyjnych związanych z izolacją podłóg. Jest często używany do produkcji bloczków betonowych, gdzie pełni funkcję wypełniacza. Dzięki temu bloczki stają się lekkie, ponieważ keramzyt jest kilkakrotnie lżejszy niż żwir lub tłuczeń, który zastępuje w bloczkach z keramzytu, a ponadto zmniejsza się przewodność cieplna samego materiału ściennego. Produkcja bloczków z betonu spienionego nie różni się od zwykłych bloczków betonowych, najważniejsze jest ścisłe przestrzeganie receptury zastosowanej zaprawy.

Wyznaczmy skład keramzytu do produkcji bloków na podstawie 1 m³ przygotowanego roztworu.

Powyższa receptura odpowiada betonowi M150, który jest wystarczający do montażu konstrukcji ściennych.

Dziś wiele uwagi poświęca się takim cechom, jak odporność na wilgoć. Dlatego, aby wyprodukować bloki z keramzytu, które z łatwością wytrzymałyby wysoką wilgotność, a nawet bezpośrednie działanie wody (na przykład ukośny deszcz), do roztworu dodaje się materiały hydroizolacyjne. Jednym z nich jest mastyk bitumiczny, który jest zamknięty jako 10% roztwór wodny.

Należy zauważyć, że rozwiązanie to ma nieco zmodyfikowaną recepturę.

Istnieją różne podejścia do produkcji bloczków z betonu spienionego. Linia produkcyjna z mocnym wyposażeniem i wysoką wydajnością, na której zainstalowane są dozowniki, ustawione na limity wagowe dokładnie według receptury. Druga to metoda ręczna, w której komponenty są ważone częściej w wiaderkach. Dlatego warto podać wagę materiałów w wiadrach (10 l):

• cement - 13 kg;
• piasek - 16;
• woda - 10;
• keramzyt (żwir) - 4-4,5;
• keramzyt (piasek) - 5,5-6.

Sprzęt do produkcji

Do produkcji bloczków z betonu spienionego (ręcznie) potrzebne są:

• Betoniarka;
• kilka łopat;
• maszyna z wibratorem;
• kilka form.

Betoniarka można kupić lub wypożyczyć. Sprzedawane są również obrabiarki, choć nie należą do najtańszych urządzeń. Możesz je wykonać sam, a jeśli jesteś dobrym spawaczem, to złożenie jednej maszyny zajmie jeden dzień. Konstrukcje maszyn są ogromne. Zasadniczo są to jednostki ramowe, formy są zainstalowane i sztywno zamocowane wewnątrz. Wibrator jest również sztywno przymocowany do ramy, zasilany z sieci 220 woltów. Urządzenie sprzedawane jest w sklepach ze sprzętem.

Inną opcją jest stół wibracyjny, który jest płaszczyzną poziomą. Jest zwykle montowany na sprężynach, do którego przymocowany jest wibrator. W przypadku maszyny będziesz musiał wykonać kilka formularzy własnymi rękami. A im większa powierzchnia stołu, im więcej zmieści się na niej form, tym wyższa wydajność sprzętu domowej roboty.

Ważny! Nie przesadzaj, bo wibrator ma określoną moc, która wystarcza do wibrowania określonej masy.

Forma do bloczków z betonu spienionego

Do produkcji form stosuje się różne materiały płaskie: blachę o grubości co najmniej 2 mm, deski, sklejkę, płyty OSB itp. Głównym zadaniem producenta robót jest dostosowanie wymiarów formy do wymiarów bloku: 190x188x390 mm (standardowy blok ściany nośnej). Półpustyki (stosowane do budowy przegród) o wymiarach 90x188x390.

Jedną z cech bloczków z betonu spienionego są puste przestrzenie, które rozjaśniają kamień bez zmniejszania nośności, obniżają koszty poprzez zmniejszenie objętości użytej mieszanki i zwiększają wydajność cieplną produktu. Dlatego podczas produkcji trzy rury o średnicy 40-50 mm są sztywno instalowane w formach, znajdujących się w tej samej odległości od siebie i ścian formy.

Rury są łączone przez spawanie za pomocą zworek poziomych (zbrojenie, kątownik lub taśma stalowa). Mocuje się je do ścianek formy za pomocą spawania elektrycznego, jeśli forma jest wykonana z blachy stalowej, lub za pomocą wkrętów samogwintujących, jeśli stosuje się produkty drewniane.

Technologia produkcji

Sam proces technologiczny odbywa się w dowolnym pomieszczeniu ze sprawnie działającym systemem wentylacji. Wymiary pomieszczenia zależą od wymiarów używanych maszyn. Bloczki keramzytowe po wyprodukowaniu muszą zostać poddane procesowi suszenia, prowadzonemu na otwartej przestrzeni na ulicy. Jeśli istnieje możliwość opadów, lepiej postawić baldachim nad miejscem.

Przede wszystkim przygotowuje się rozwiązanie: cement i część wody wlewa się do betoniarki. Mieszaninę miesza się przez kilka minut aż do uzyskania jednorodnej kompozycji. Następnie dodaje się do niego porcjami piasek i keramzyt. Na koniec dodaje się resztę wody. Ostateczny roztwór powinien być gruby i plastyczny.

Następnie wylewa się go z betoniarki do przygotowanego wcześniej pojemnika (koryta), a stamtąd wrzuca łopatami do form ułożonych na stole wibracyjnym lub instalowanych na maszynie wibracyjnej. Wcześniej ściany form pokrywane są zużytym olejem technicznym, aby bloczki po utwardzeniu mogły łatwo wyjść. Podłogę stołu lub podestu wibracyjnego posypujemy drobnym piaskiem, aby beton nie przywierał.

Formy są równomiernie wypełnione zaprawą, na przykład kilka łopat wrzuca się do nich mieszanką. Następnie wibrator zostaje włączony, roztwór betonu jest równomiernie rozprowadzany w całej objętości formy i jest zagęszczany. Po czym proces się powtarza. Procedurę tę powtarza się kilka razy, aby całkowicie wypełnić formularze. Czasami, w celu uzyskania dokładniejszych wymiarów, ułożony i zagęszczony roztwór jest dodatkowo dociskany od góry metalową osłoną, co stworzy płaską i gładką powierzchnię na powierzchni bloku.

W tej formie, bezpośrednio w formach, bloki z keramzytu powinny stać co najmniej jeden dzień. Następnie są wyciągane, układane na platformie ulicznej tak, aby między nimi była przerwa w odległości 2-3 cm Bloki betonu z gliny ekspandowanej należy suszyć przez 28 dni, co da im markową wytrzymałość. Materiał powinien wysychać równomiernie ze wszystkich stron, dlatego podczas suszenia każdy blok jest przewracany na boki. Jeśli wyschniesz na drewnianych paletach, nie musisz zajmować się przewrotami.

Produkcja bloczków z betonu spienionego jako firma

Rozpoczęcie produkcji bloków gliny w celu osiągnięcia zysku nie stanowi problemu. Najważniejsze jest dokładne obliczenie wszystkiego. Jak pokazuje praktyka, głównym wymaganiem nie jest sprzęt, ale wielkość pomieszczenia i powierzchni zewnętrznej. Im są większe, tym więcej bloków można ułożyć do suszenia, które trwa około miesiąca. Dlatego oferowane są różne opcje suszenia. Jeden z nich pokazano na poniższym zdjęciu, na którym widoczne są specjalne regały z blokami do układania przy podłogach.

Cała reszta zależy od kosztów surowców, które skaczą w zależności od pory roku. W lecie cement jest zawsze droższy, bo popyt na niego rośnie ze względu na wzrost wolumenu budowy. Dotyczy to zwłaszcza sektora prywatnego.

Dlatego optymalne jest wytwarzanie bloków glinianych ekspandowanych w okresie jesienno-wiosennym. Jeśli pomieszczenie jest ogrzewane, produkcja nie jest zatrzymywana w zimie. Zużycie gotowego materiału ściennego w zimie jest niewielkie, czasami zmniejsza się do zera, ale latem cały wyprodukowany zapas produktów zostanie wyprzedany. Tutaj konieczne będzie ponowne obliczenie jego kosztu po nowej cenie cementu i innych składników. Na tym polega duży zysk.

Kto nie pierwszy rok w tego typu biznesie stara się wszystko przewidzieć. Ktoś próbuje kupić zimą materiały po niskiej cenie, ale jest pewien niuans - cement z czasem traci swoje właściwości, spada jakość. Ktoś, jak opisano powyżej, zimą próbuje zwiększyć produkcję klocków. W każdym razie jest to dochodowy biznes, gdy budowa jest u szczytu, o ile istnieje zapotrzebowanie na materiały budowlane. Bloczki z betonu spienionego są dziś na szczycie popularności ze względu na ich niską cenę, wysoką wydajność cieplną i łatwość montażu.