Nowoczesna, wysoka technologia. Technologie wytwarzania materiałów kompozytowych Regeneracja koła pompy diagonalnej

Materiały kompozytowe to materiały utworzone z kilku komponentów. Wykonane są głównie z podstawy z tworzywa sztucznego, wypełniacza wzmacniającego i niektórych innych substancji. Dzięki temu kompozyt charakteryzuje się dużą wytrzymałością, sztywnością i wieloma innymi przydatnymi właściwościami.

Technologie kompozytów polimerowych to metody tworzenia materiałów, których matrycą jest polimer. Mają ogromną liczbę typów i gatunków, co zapewniło ich rozpowszechnienie i popularność. Istnieją następujące typy polimerów ceramicznych:

Włókno szklane;
tworzywa sztuczne wzmocnione włóknem węglowym;
boroplastyka;
tworzywa organiczne;
polimery wypełnione proszkami;
tablice tekstowe.

Złożony materiały ceramiczne są stosowane w wielu różnych obszarach, między innymi:

Budowa;
Inżynieria elektryczna;
przemysł chemiczny;
budowa dróg;
telekomunikacja;
przemysł lotniczy itp.

Powszechność i popularność technologii kompozytowych wiąże się z wieloma zaletami tej metody wytwarzania materiałów. Warto zwrócić uwagę na następujące pozytywne cechy:

Ulepszony właściwości fizykochemiczne;
całkiem nisko środek ciężkości;
odporność na korozję, gnicie lub wypaczenie;
niska toksyczność podczas spalania;
niepalność lub trudnopalność;
wyjątkowa odporność chemiczna;
niski współczynnik rozszerzalności liniowej pod wpływem ciepła;
dość szeroki zakres temperatur funkcjonalności;
wysokie właściwości elektroizolacyjne;
zwiększona czystość środowiska.

W XXI wiek Materiały kompozytowe na bazie polimerów ceramicznych stały się jedną z dość popularnych substancji stosowanych do rozwiązywania różnych problemów wyzwania technologiczne w wielu różnych dziedzinach, zarówno w budownictwie, inżynierii, jak i innych gałęziach przemysłu. Osiągnięto to dzięki wielu zaletom, które wyróżniają kompozyty spośród innych, popularnych do tej pory rodzajów materiałów.

Przywracanie diagonalnego koła pompy

Do renowacji diagonalnego koła pompy można również zastosować materiały kompozytowe. Z podobną prośbą o naprawę urządzenia pompującego Ścieki Pod nazwą KSB Sewatec przedsiębiorstwo MP Angarsky Vodokanal skontaktowało się z Ceramet.

W ciągu trzech lat eksploatacji wydajność pompy spadła do 70% począwszy od pierwszego dnia jej pracy. Naprawa obejmowała odbudowę metalu, zastosowanie materiału kompozytowego i wyważenie dynamiczne. Tym samym, dzięki zastosowaniu technologii kompozytowych, możliwe było wydłużenie żywotności pompy i osiągnięcie 4,5-krotnych oszczędności.

Cechy materiału Ceramet

Kompozytowe materiały ceramiczne Ceramet mają za zadanie chronić sprzęt, przedłużając jego żywotność i zwiększając jego żywotność. Znacząco ogranicza to przestoje i konieczność zakupu dodatkowych części zamiennych.

Osobliwością materiału Ceramet jest jego dość szeroki zakres zastosowań, który obejmuje:

Naprawa sprzęt pompujący;
odnowienie ślimaków;
poprawa funkcjonalności wymienników ciepła;
naprawa rurociągów, rynien itp.

Dzięki temu materiał kompozytowy Ceramet można wykorzystać do wielu różnych celów, co jest korzystniejsze niż inne metody odnawiania sprzętu.

1

W artykule przedstawiono aktualny stan technologii wytwarzania wyrobów z materiałów kompozytowych, w tym informacje o stosowanych technologiach, oprogramowaniu, urządzeniach do tworzenia matryc, urządzeniach do wytwarzania wyrobów kompozytowych, urządzeniach do kontroli geometrii wyrobu oraz badania nieniszczące.

materiały kompozytowe

oprogramowanie

sprzęt do tworzenia matrycy

1. Nowoczesne materiały kompozytowe / wyd. P. Krok i L. Browman; uliczka z angielskiego – M., 1978.

2. Budowa i wytrzymałość kadłubów z włókna szklanego i kadłubów statków. Zagraniczny przemysł stoczniowy w latach 1965 – 1973 // Przemysł stoczniowy, 1973.

3. Frolov S.E. Metody tworzenia nowych makroniejednorodnych materiałów kompozytowych i rozwiązania technologiczne do wytwarzania z nich konstrukcji kadłubowych // Przemysł Stoczniowy Nr 3 2003, s. 23. 55-59.

4. CAE – technologie w 2012 roku: przegląd osiągnięć i analiza rynku. – Obserwator CAD/CAM/CAE #4 (80) / 2013.

5. Wywiad z V.A. Seredka i A.Yu. Sofronowa do magazynu CAD/CAM/CAE Observer #2 (78) / 2013.

6. Inteligentne technologie dla przemysłu lotniczego. Zwiększanie konkurencyjności krajowych przedsiębiorstw produkujących statki powietrzne na przykładzie wspólnych projektów firmy Solver i JSC VASO // CAD and Graphics, nr 1. 2011. s. 56-62.

7. Łukjanow N.P. Doświadczenie w zastosowaniu materiałów kompozytowych do budowy statków PMO // Przemysł stoczniowy. Nr 3. 2007. s. 19-26.

Materiał kompozytowy to materiał, którego struktura składa się z kilku składników o różnych właściwościach fizyko-mechanicznych: osnów metalicznych lub niemetalicznych z określonym rozkładem znajdujących się w nich wzmacniaczy, ich połączenie nadaje materiałowi kompozytowemu nowe właściwości. Ze względu na charakter struktury materiały kompozytowe dzielą się na materiały włókniste, wzmacniane włóknami ciągłymi i wąsami, materiały wzmocnione dyspersyjnie, otrzymywane poprzez wprowadzenie do osnowy zdyspergowanych cząstek utwardzaczy, materiały warstwowe powstałe w wyniku prasowania lub walcowania materiałów odmiennych.

Obecnie materiały kompozytowe są szczególnie poszukiwane w różnych gałęziach przemysłu. Pierwsze statki z włókna szklanego powstały w drugiej połowie lat 30-tych XX wieku. Od lat 50. przemysł stoczniowy z włókna szklanego stał się powszechny na świecie; zbudowano znaczną liczbę jachtów, łodzi roboczych i ratowniczych oraz statków rybackich, barek desantowych itp. Jednym z pierwszych zastosowań materiałów kompozytowych w lotnictwie było wykonanie w 1967 roku paneli z tworzyw sztucznych wzmocnionych włóknem węglowym na tylną krawędź skrzydła samolotu F-111A. W ostatnie lata W produktach lotniczych coraz częściej można spotkać konstrukcje wykonane z trójwarstwowej „kanapki” z aluminiowym rdzeniem o strukturze plastra miodu i powłokami z włókna węglowego. Obecnie około 50% całkowitej masy samolotu Boeing 787 lub Airbus A350 stanowią materiały kompozytowe. W motoryzacji materiały kompozytowe są stosowane od dawna, opracowano głównie technologię wytwarzania aerodynamicznych zestawów karoseryjnych. Materiały kompozytowe stosowane są w ograniczonym zakresie do produkcji elementów zawieszenia i silnika.

Jednak do niedawna przedsiębiorstwa stosowały głównie ręczne układanie części z kompozytów, a seryjna produkcja wyrobów nie wymagała głębokiej automatyzacji procesów. Dziś, wraz z rozwojem konkurencji na rynku, nie da się bez tego obejść nowoczesne środki projektowania i przedprodukcji, jak i bez wydajny sprzęt do pracy z kompozytami.

Technologie tworzenia wyrobów z materiałów kompozytowych

W większości przypadków jako wypełniacz spoiwa stosuje się żywicę termoutwardzalną utwardzaną chemicznie, proces utwardzania charakteryzuje się egzotermią Reakcja chemiczna. Stosowane są głównie żywice poliestrowe, epoksydowe, fenolowe i wysokotemperaturowe. Najczęściej przy wytwarzaniu części o skomplikowanych konfiguracjach stosuje się technologie, których istotą jest ułożenie „suchego” podłoża, a następnie impregnacja kompozycją wiążącą („mokre” formowanie, nawijanie, wtryskiwanie, formowanie transferowe żywicy / RTM) lub naprzemiennie układanie „suchego” podłoża za pomocą kleju foliowego (impregnacja próżniowa, Resin Film Infusion / RFI). Istnieje kilka podstawowych technologii wytwarzania części z materiałów kompozytowych, obejmujących metody ręczne i zautomatyzowane:

• impregnacja włókien wzmacniających materiałem matrycowym;
• formowanie w formie taśm wzmacniających i osnowy uzyskanej przez nawijanie;
• tłoczenie na zimno elementów, a następnie spiekanie;
• elektrochemiczne powlekanie włókien z późniejszym prasowaniem;
• osadzanie matrycy natryskiwanie plazmowe na wzmacniacz, a następnie ściskanie;
• wsadowe zgrzewanie dyfuzyjne jednowarstwowych taśm komponentów;
• wspólne walcowanie elementów wzmacniających z matrycą itp.

Ponadto rozpowszechniła się technologia wytwarzania części z wykorzystaniem prepregów (półproduktów składających się z materiału bazowego impregnowanego kompozycją wiążącą).

Oprogramowanie

Zadaniem projektowania wyrobu z materiałów kompozytowych jest właściwy dobór składu, który zapewni kombinację właściwości wymaganych w konkretnym przypadku eksploatacyjnym. Przy projektowaniu wzmocnionych polimerowych materiałów kompozytowych powszechnie stosuje się komputerowe przetwarzanie danych, dla którego opracowano wiele różnych programów. Ich zastosowanie pozwala na poprawę jakości wyrobów, skrócenie czasu rozwoju i organizacji produkcji konstrukcji oraz rozwiązanie problemów ich racjonalnego projektowania w sposób kompleksowy, jakościowy i szybki. Uwzględnienie nierównomierności obciążeń pozwala na zaprojektowanie konstrukcji kadłuba ze zbrojonego kompozytu o zróżnicowanej grubości, która może zmieniać się kilkudziesięciokrotnie.

Nowoczesne oprogramowanie można podzielić na dwie grupy: te, które wykonują analizę wsadową laminatów w ujęciu „dwuwymiarowym” lub „belka/płyta” oraz w ujęciu trójwymiarowym. Pierwsza grupa to programy takie jak Laminator, VerctorLam Cirrus itp. Rozwiązaniem „trójwymiarowym” jest metoda elementów skończonych, a wybór dostępnych programów jest duży. Na rynku „technologii modelowania kompozytów” dostępne są różne produkty programowe: FiberSim (Vistagy / Siemens PLM Software), Digimat (e-Xstream / MSC Software Corp.), Helius (Firehole Composites / Autodesk), ANSYS Composite PrepPost, ESAComp (Altair Inżynieria) i itp. .

Prawie każde specjalistyczne oprogramowanie różnych firm posiada możliwość integracji z systemami CAD wysoki poziom- Creo Elements/Pro, Siemens NX, CATIA. Ogólnie praca wygląda tak: wybierany jest materiał warstw, tzw Wspólne parametry pakietu warstw, określa się sposób formowania warstw, przy wytwarzaniu prostych części stosuje się metodę warstwa po warstwie, przy wyrobach złożonych stosuje się metody projektowania strefowego lub konstrukcyjnego. Podczas układania warstw ustalana jest ich kolejność. W zależności od metody produkcji produktu (układanie ręczne, formowanie, układanie taśm, układanie włókien) przeprowadza się analizę materiału warstwa po warstwie pod kątem ewentualnych odkształceń. Skład warstw dostosowany jest do szerokości użytego materiału.

Po zakończeniu formowania warstw użytkownik otrzymuje dane o produkcie, co pozwala na ich wykorzystanie do różnych celów, np.:

• wynik w postaci dokumentacji projektowej;
• użyj jako danych początkowych dla materiału tnącego;
• dane źródłowe dla projektora laserowego w celu wskazania konturów obszarów umieszczenia wzoru.

Przejście na nowoczesne technologie projektowania i przygotowania produkcji wyrobów pozwala na:

• ograniczyć zużycie materiałów kompozytowych poprzez zastosowanie precyzyjnych rozwiertaków i maszyn do cięcia;
• zwiększyć prędkość i poprawić jakość ręcznego układania materiału poprzez zastosowanie precyzyjnych wykrojów i projekcji laserowych obszarów ich układania;
• osiągnąć wysoki poziom powtarzalności produktu;
• ograniczenie wpływu czynnika ludzkiego na jakość wytwarzanych produktów;
• zmniejszenie wymagań kwalifikacyjnych dla personelu zajmującego się instalacją.

Sprzęt do tworzenia matryc

Wykonanie modelu wzorcowego z drewna jest procesem pracochłonnym i czasochłonnym; w celu skrócenia czasu wykonania matrycy i zwiększenia dokładności stosuje się: trzy/pięcioosiowe frezarki CNC, maszyny kontrolno-pomiarowe czy skanery 3D.

Bramka pięcioosiowa frezarka, (Rysunek 1), jest dostępny tylko dla dużych producentów. Małe firmy wykorzystują zrobotyzowane kompleksy frezarskie na liniowych jednostkach robotów (ryc. 2) lub wykonują modele wzorcowe z sklejonych detali. W tym przypadku podstawą przedmiotu obrabianego jest sztywna pusta rama, która jest przyklejana na zewnątrz, a następnie całkowicie przetwarzana. Firmy, które nie mają możliwości przetworzenia całego produktu, idą inną drogą: Najpierw w systemie CAD z wykorzystaniem płaszczyzn budowany jest uproszczony model 3D produktu, a na podstawie uproszczonego modelu projektowany jest model sztywny. rama mocy ze sklejki. Cała powierzchnia zewnętrzna jest następnie reprezentowana w systemie CAD jako okładzina ramy wewnętrznej. Wymiary okładziny dobieramy tak, aby można było ją wyfrezować na istniejącej frezarce CNC (rys. 3). Wtedy dokładnie zmontowana rama wklejony okładzina modelu. Przy tej metodzie dokładność modelu wzorcowego jest mniejsza i wymagane jest ręczne wykończenie połączeń okładzin, ale pozwala to na tworzenie produktów, których wymiary znacznie przekraczają możliwości istniejących maszyn CNC.

Ryż. 1. Frezarka pięcioosiowa MR 125 z możliwością obróbki detali o wymiarach 15x5 m i wysokości do 2,5 m

Ryż. 2. Zrobotyzowany kompleks frezujący Kuka

Ryż. 3. „Mała” frezarka pięcioosiowa

Sprzęt do tworzenia kompozytów

Pierwszym krokiem w mechanizacji procesu formowania było zastosowanie maszyn impregnacyjnych, które oprócz impregnacji zbierają tkaniny szklane lub włókno szklane do wielowarstwowych worków o łącznej grubości 4 – 5 mm. Aby zmechanizować procesy, zmniejszyć prawdopodobieństwo błędu personelu i zwiększyć produktywność, stosuje się na przykład metodę natryskiwania, dzięki której można uzyskać okładzina zewnętrzna, panele grodziowe i inne konstrukcje z włókna szklanego. Metoda natryskowa umożliwia uzyskanie kątowników formierskich metodą mechanizacji i zapewnia wyższą wydajność pracy w porównaniu do kątowników formowanych ręcznie z pasków włókna szklanego lub włókna szklanego. Kolejnym etapem rozwoju produkcji wyrobów kompozytowych jest wprowadzenie instalacji do automatycznego nawijania wypełniaczy węglowo-szklanych. Pierwszy „robot” przeznaczony do układania suchej tkaniny typ rolki została zademonstrowana przez amerykańską firmę Magnum Venus Plastech. Po raz pierwszy w Rosji taki sprzęt został wprowadzony w JSC VASO. Urządzenie to umożliwia produkcję elementów kompozytowych o długości do 8 m i średnicy do 3 m (rys. 4).

Aby ułatwić ręczne układanie tkaniny i ograniczyć ilość odpadów, stosuje się maszyny tnące, które automatycznie docinają tkaninę/prepreg, projektory laserowe LAP i LPT do projekcji konturowej podczas układania prepregu na urządzeniach produkcyjnych. Wykorzystując moduł projekcji laserowej (rysunek 5) możliwe jest automatyczne generowanie danych projekcyjnych bezpośrednio z modelu 3D produktu kompozytowego. Taki sposób pracy znacznie zmniejsza koszty czasu, zwiększa efektywność procesów, zmniejsza prawdopodobieństwo wystąpienia defektów i błędów oraz ułatwia zarządzanie danymi. Kompleks „oprogramowanie – maszyna do cięcia – laser projekcyjny” w porównaniu do tradycyjnego układania zmniejsza pracochłonność cięcia o około 50%, pracochłonność układania o około 30% oraz zwiększa stopień wykorzystania materiałów, tj. możesz zaoszczędzić od 15 do 30% materiału.

Formowanie tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknami węglowymi metodą nawijania pozwala na uzyskanie wyrobów o najwyższych parametrach odkształcalnościowych i wytrzymałościowych. Metody nawijania dzielą się na „suche” i „mokre”. W pierwszym przypadku do nawijania wykorzystuje się prepregi w postaci nici, pasm lub taśm. W drugim materiały wzmacniające są impregnowane spoiwem bezpośrednio podczas procesu nawijania. Ostatnio opracowano sprzęt, który wykorzystuje systemy komputerowe. Umożliwia to uzyskanie wyrobów rurowych z zagięciami i nieregularny kształt, a także produkty o złożonej geometrii. Sprzęt do nawijania elastyczna technologia, podczas wzmacniania materiały włókniste można układać na trzpieniu w dowolnym kierunku.

Ryż. 4 Maszyna do automatycznego nawijania i układania wypełniaczy węglowo-szklanych Viper 1200 FPS firmy MAG Cincinnati

Ryż. 5. Laserowy system pozycjonowania (zielony obrys)

Sprzęt do monitorowania geometrii i struktury wewnętrznej produktu

Kontury produktów często posiadają krzywoliniowe generatury, których nie da się sprawdzić tradycyjnymi metodami „plazowymi”. Za pomocą skanowania 3D można określić, jak bardzo próbka fizyczna odpowiada komputerowemu modelowi 3D. Do skanowania 3D można również zastosować wysięgnikową współrzędnościową maszynę pomiarową (CMM) lub bezkontaktowy system skanowania optycznego/laserowego. Jednak w przypadku użycia bezkontaktowych systemów skanujących zazwyczaj nie mogą one działać poprawnie na powierzchniach lustrzanych i o wysokim połysku. W przypadku stosowania „ramion pomiarowych” konieczne będzie kilka kolejnych ponownych instalacji, gdyż przestrzeń robocza, ze względu na konstrukcję ramion pomiarowych, ogranicza się zwykle do kuli o promieniu 1,2-3,6 m.

Również materiały z włókna szklanego Jest wiele problematycznych obszarów. Do najważniejszych należy kontrola jakości gotowego produktu (brak pustek powietrznych) oraz korozja w trakcie eksploatacji. Do badań nieniszczących kadłubów statków wykonanych z kompozytów szeroko wykorzystuje się promieniowanie rentgenowskie, jednak z wielu powodów dąży się do jego ograniczenia. Ostatnio zaczęły pojawiać się publikacje opisujące wykrywanie rozwarstwień za pomocą termografii w podczerwieni (kamery termowizyjne). Jednocześnie zarówno metody termowizyjne, jak i rentgenowskie NDT wykrywające rozwarstwienia nie pozwalają na pomiar ich rozmiarów i określenie głębokości uszkodzeń w celu oceny ich wpływu na zmiany charakterystyk wytrzymałościowych.

Wniosek

Obecnie w Rosji niemal dopiero rozpoczyna się intensywny rozwój automatyzacji montażu wyrobów kompozytowych, w tym urządzeń do tworzenia matryc. Najczęściej tylko koncertują poszczególne elementy zestaw aerodynamiczny do „tuningu” samochodów. Wdrożenie systemu FiberSIM w Stoczni Srednevsky podczas projektowania i budowy bazowego trałowca Projekt 12700, a także w automatycznej układarce tkanin VASO zakończyło się sukcesem. To jednak pojedyncze przykłady, aby zwiększyć konkurencyjność konieczne jest kompleksowe wprowadzenie nowych technologii.

Link bibliograficzny

Czernyszow E.A., Romanow A.D. NOWOCZESNE TECHNOLOGIE PRODUKCJI WYROBÓW Z MATERIAŁÓW KOMPOZYTOWYCH // Nowoczesne zaawansowana technologia. – 2014. – nr 2. – s. 46-51;
Adres URL: http://top-technologies.ru/ru/article/view?id=33649 (data dostępu: 25 listopada 2019 r.). Zwracamy uwagę na czasopisma wydawane przez wydawnictwo „Akademia Nauk Przyrodniczych”

Podczas tej metody wykorzystuje się wcześniej przygotowane wypełniacze. Dzięki tej metodzie gwarantowana jest wysoka jednorodność produktu pod względem wytrzymałościowym, a wskaźniki są kontrolowane. Jednak jakość powstałego produktu zależy w dużej mierze od umiejętności i doświadczenia pracowników.

Produkcja ręcznie formowanych wyrobów z włókna szklanego podzielona jest na kilka etapów. Pierwszy etap nazywa się przygotowawczym, podczas którego powierzchnia matrycy oczekiwanego produktu zostaje oczyszczona, następnie odtłuszczona i na koniec nałożona warstwa wosku uwalniającego. Na koniec pierwszego etapu matrycę pokrywa się warstwą ochronno-dekoracyjną – żelkotem. Dzięki tej warstwie kształtuje się zewnętrzna powierzchnia przyszłego produktu, utrwala kolor i zabezpiecza przed działaniem czynników atmosferycznych czynniki szkodliwe jak woda, światło ultrafioletowe i odczynniki chemiczne. Matryce ujemne wykorzystywane są głównie do wytworzenia gotowego produktu. Po wyschnięciu specjalnej warstwy żelkotu można przejść do kolejnego etapu, czyli formowania. Na tym etapie w matrycę umieszcza się wstępnie pocięty materiał szklany, można także zastosować inny rodzaj wypełniacza. Następnie następuje proces formowania „szkieletu” oczekiwanego produktu. Następnie na przygotowany materiał szklany nakłada się wstępnie zmieszaną żywicę z katalizatorem. Żywicę należy równomiernie rozprowadzić po matrycy za pomocą pędzli i miękkich wałków. Finałowy etap można nazwać toczeniem. Służy do usuwania pęcherzyków powietrza z jeszcze nie utwardzonego laminatu. Jeśli nie zostaną usunięte, wpłynie to na jakość gotowego produktu, dlatego laminat należy zwinąć twardym wałkiem. Po stwardnieniu gotowy produkt jest wyjmowany z formy i poddawany obróbce mechanicznej polegającej na wierceniu otworów, przycinaniu nadmiaru włókna szklanego na krawędziach itp.

Zalety tej metody:

• istnieje prawdziwa szansa uzyskać produkt o złożonym kształcie i znacznych rozmiarach przy minimalnych nakładach inwestycyjnych;
• projekt produktu można łatwo zmienić, ponieważ do produktu wprowadzane są osadzone części i osprzęt, a cena sprzętu i wymaganego wyposażenia jest dość niska;
• Do wykonania matrycy stosuje się dowolny materiał, który jest w stanie zachować swoje proporcje i kształt.

Wady tej metody:

• znaczne koszty Praca fizyczna;
• produktywność jest dość niska;
• jakość produktu będzie zależała od kwalifikacji formierza;
• Ta metoda jest odpowiednia do wytwarzania produktów na małą skalę.

2. Rozpylanie.

Metoda ta nadaje się do produkcji na małą i średnią skalę. Metoda natryskiwania ma wiele zalet w porównaniu z formowaniem kontaktowym, chociaż zakup sprzętu do tej metody wiąże się z pewnymi kosztami.

Specjalna instalacja umożliwia zastosowanie osłona ochronna i plastik. Dzięki temu nie ma potrzeby wstępnego cięcia materiału i przygotowania spoiwa, w wyniku czego znacznie zmniejsza się część pracy ręcznej. Specjalne instalacje automatycznie dokładnie odliczają dawki żywicy i utwardzacza, a także rozcinają niedoprzęd na kawałki wymagane rozmiary(0,8 - 5 cm). Po procesie cięcia fragmenty nici muszą przedostać się do strumienia spoiwa i w trakcie przenoszenia na matrycę ulec nasyceniu. Dzięki pracy ręcznej proces zagęszczania włókna szklanego w matrycy odbywa się za pomocą walca walcującego.

Szereg zalet w produkcji włókna szklanego metodą natryskową:

• czas jest oszczędzany i przydatne obszary ze względu na brak konieczności cięcia materiału i przygotowania spoiwa;
• możliwe jest zmniejszenie ilości powierzchni produkcyjnych poprzez zmniejszenie ilości specjalnie przygotowanych miejsc do formowania;
• wzrasta prędkość formowania produktu;
• kontrola nad jakością produktu jest uproszczona;
• fundusz wynagrodzenie znaczne oszczędności;
• Ze względu na fakt, że niedoprzęd jest stosunkowo niedrogim materiałem, koszt powstałego produktu jest znacznie obniżony.

Gdy spoiwo przygotowuje się w małych ilościach, to podczas ręcznego formowania do 5% spoiwa pozostaje na narzędziach i ściankach pojemnika, co jest dość nieekonomiczne. Wiadomo, że jakość powstałego produktu będzie zależała od umiejętności i doświadczenia operatora instalacji. W tej metodzie wykorzystuje się te same narzędzia, co przy formowaniu ręcznym.

3. Pultruzja.

Technologia pultruzji opiera się na ciągłej produkcji jednoosiowo zorientowanych wyrobów profilowych z włóknistych tworzyw sztucznych. Produkt profilowany o stałym przekroju wykonany z odpowiedni materiał To właśnie można uzyskać metodą pultruzji.

Dzięki specjalnej maszynie do pultruzji produkowany jest profil z włókna szklanego. Maszyna taka składa się z sekcji podawania materiałów wzmacniających, matrycy, sekcji impregnacji, zespołu ciągnącego i zespołu sterującego elementy grzejne oraz z sekcji przycinania. Lepiej jest wzmocnić pakiet włókien zorientowanych w stanie suchym i zaimpregnować go kompozycją polimerową przepompowaną przez suchy pakiet. Dzięki tej technologii powietrze nie przedostanie się do materiału. Nadmiar żywicy spłynie z powrotem do miski i zostanie poddany recyklingowi. Roving, który służy jako materiał wzmacniający, jest odwijany ze szpul w stanie suchym i w specjalny sposób zbierany w wiązkę. Następnie materiał wchodzi do urządzenia impregnującego - jest to specjalna kąpiel z żywicą, w której jest całkowicie zwilżany poliestrem, żywicą epoksydową lub innym spoiwem. Następnie zaimpregnowany już materiał kierowany jest na rozgrzaną matrycę, której zadaniem jest uformowanie konfiguracji profilu. Następnie kompozycja twardnieje w określonej temperaturze. W rezultacie powstał profil z włókna szklanego, którego konfiguracja odpowiada kształtowi matrycy.

Udowodniono, że produkty wytwarzane metodą pultruzji mają lepsze właściwości niż części wykonane klasycznymi metodami formowania. Wzrost kosztów tej metody wynika z szeregu zalet charakterystycznych dla tego procesu. Korzyści obejmują ścisłą kontrolę napięcia i kierunkowości włókien, zmniejszenie porów i utrzymanie stałej zawartości włókien w kompozycie. Jest oczywiste, że nawet właściwości ścinania międzywarstwowego są wyraźnie poprawione. NA ten moment Opracowano kilka wariantów podstawowego procesu pultruzji, które cieszą się zainteresowaniem wielu osób i mają duże znaczenie dla branży. Ich zaletami są dobre właściwości elektryczne, fizyczne, chemiczne i termiczne, wysoka wydajność i doskonała tolerancja wymiarowa. Jedna z tych metod pultruzji jest przeznaczona właśnie do produkcji trwałych półproduktów z płyt i arkuszy.

Jednak każda metoda ma swoje wady. Metoda ta charakteryzuje się taką wadą, jak szybkość procesu, która będzie zależała od temperatury i szybkości utwardzania spoiwa. Zwykle jest mały w przypadku żywic poliestrowych odpornych na wysoką temperaturę. Kolejną wadą jest to, że trudno jest zapewnić stały przekrój poprzeczny produktu na całej jego długości, za wyjątkiem produktów o niezbyt złożony kształt przekroje - kwadratowe, okrągłe, dwuteowe i inne. Aby uzyskać produkt, należy użyć wyłącznie nici lub pasm. Jednak w ostatnim czasie te wady sposobu wytwarzania wyrobów profilowych zostały stopniowo wyeliminowane i zastosowanie tego procesu uległo znacznemu rozszerzeniu. Jako matryce polimerowe stosuje się kompozycję na bazie eterów poliwinylowych i żywic epoksydowych. Zastosowanie takich matryc polimerowych na bazie polisulfonu, polieterosulfonu i uplastycznionego poliimidu umożliwia osiągnięcie prędkości formowania prętów o średnicy około 5 mm przy prędkości około stu dwóch m/min.

Aby uzyskać złożone produkty z profili zbrojonych, konieczne jest zastosowanie metody ciągnienia materiałów warstwowych składających się z mat lub tkanin włóknistych. Obecnie opracowano metody wytwarzania wyrobów rurowych, które łączą nawijanie warstwy spiralnej i przeciąganie. Ostrza turbiny wiatrowe kto ma złożony profil Przekrój, można przytoczyć jako przykład zastosowania materiałów posiadających złożony obwód wzmocnienie Opracowano już urządzenia do formowania półproduktów z blachy. resory samochodowe, które mają zakrzywioną powierzchnię i zmienny przekrój poprzeczny.

4. Nawijanie.

Jedną z najbardziej obiecujących metod formowania wyrobów z włókna szklanego jest metoda nawijania włókien, ponieważ tworzy ona wymaganą strukturę wypełniacza w wyrobach w zależności od ich kształtu i właściwości użytkowych. Dzięki zastosowaniu splotów, taśm, nici jako wypełniaczy zapewnia maksymalną wytrzymałość wyrobów. Co więcej, takie wypełniacze są najtańsze.

Proces nawijania włókien można opisać jako stosunkowo prostą metodę, podczas której na obracający się trzpień nawija się materiał wzmacniający w postaci trwałego niedoprzędu (kable) lub nici (przędzy). Specjalne mechanizmy monitorują kąt nawinięcia i położenie materiału wzmacniającego. Urządzenia te poruszają się z prędkością odpowiadającą obrotowi trzpienia. Materiał owija się wokół trzpienia w formie stykających się ze sobą pasków lub według specjalnego wzoru, aż do całkowitego pokrycia powierzchni trzpienia. Kolejne warstwy można nakładać pod jednym kątem lub pod kątem różne kąty nawijanie aż do osiągnięcia wymaganej grubości. Kąt uzwojenia zmienia się od bardzo małego, co nazywa się podłużnym, do dużego - obwodowego. Układ ten implikuje 90 0 względem osi trzpienia, obejmując wszystkie kąty spiralne tego przedziału.

Żywica termoutwardzalna służy jako spoiwo materiału wzmacniającego. W procesie nawijania na mokro żywica jest nakładana bezpośrednio podczas samego nawijania. Proces nawijania na sucho opiera się na zastosowaniu niedoprzędu, który w fazie B jest wstępnie impregnowany żywicą. Hartowanie odbywa się w podwyższonej temperaturze bez nadmiernego ciśnienia. Ostatni etap procesu polega na wyjęciu produktu z trzpienia. W razie potrzeby można przeprowadzić operacje wykończeniowe: obróbkę mechaniczną lub szlifowanie. Podstawowy proces nawijania charakteryzuje się wieloma opcjami, które różnią się jedynie charakterem uzwojenia, a także cechami konstrukcyjnymi, kombinacją materiałów i rodzajem wyposażenia. Konstrukcja musi być nawinięta jak na powierzchni obrotowej. Istnieje jednak możliwość formowania wyrobów innego rodzaju, na przykład poprzez prasowanie jeszcze nieutwardzonej części zwiniętej w zamkniętej formie.

Konstrukcja wygląda jak gładki cylinder, rura lub rurka, której średnica waha się od kilku centymetrów do kilkudziesięciu centymetrów. Nawijanie pozwala na formowanie wyrobów o kształtach stożkowych, kulistych i geodezyjnych. Aby uzyskać zbiorniki ciśnieniowe i zbiorniki magazynujące, należy w uzwojeniu założyć zaślepkę. Istnieje możliwość formowania wyrobów, które będą pracować w niestandardowych warunkach obciążenia np. ciśnienie zewnętrzne lub wewnętrzne, obciążenia ściskające czy moment obrotowy. Rury termoplastyczne i wysokociśnieniowe zbiorniki metalowe są wzmacniane poprzez owinięcie zewnętrznymi opaskami. Powstałe produkty charakteryzują się dużą dokładnością. Istnieje jednak druga strona procesu nawijania; proces ten charakteryzuje się niższymi prędkościami produkcyjnymi. Zaletą jest to, że do nawijania nadaje się absolutnie każdy materiał trwale wzmacniający.

Do procesu nawijania można używać maszyn różne rodzaje: od różnych tokarek i maszyn o napędzie łańcuchowym po bardziej złożone jednostki komputerowe charakteryzujące się trzema lub czterema osiami ruchu. Wykorzystywane są również maszyny, które w sposób ciągły produkują rury. Aby ułatwić nawijanie dużych zbiorników, w miejscu instalacji należy zaprojektować sprzęt przenośny.

Główne zalety metody nawijania:

• metoda układania materiału opłacalna z ekonomicznego punktu widzenia ze względu na szybkość procesu;
• możliwość regulacji proporcji żywica/szkło;
• niska masa własna, ale wysoka wytrzymałość;
• ta metoda nie jest podatna na korozję i gnicie;
• stosunkowo niedrogie materiały;
• dobra struktura laminatów, dzięki zastosowaniu w profilach włókien kierunkowych i dużej zawartości materiałów szklanych.

5. Naciśnięcie.

Proces prasowania polega na bezpośrednim nadaniu wyrobowi pożądanego kształtu pod wpływem wysokiego ciśnienia, które powstaje w formie w temperaturze szybkiego twardnienia materiału. Dzięki ciśnienie zewnętrzne w prasowanym materiale następuje jego zagęszczenie i częściowe zniszczenie dotychczasowej struktury. Tarcie pomiędzy stykającymi się cząstkami materiału powstające podczas zagęszczania powoduje pojawienie się energii cieplnej, która z pewnością doprowadzi do stopienia spoiwa. Materiał po wejściu w stan lepkoplastyczny rozpływa się w formie pod ciśnieniem, tworząc spójną i zwartą strukturę. Proces utwardzania opiera się na reakcji sieciowania makrocząsteczek w wyniku polikondensacji pomiędzy wolnymi grupami spoiwa. Reakcja wymaga ciepła, podczas którego uwalniają się substancje lotne o niskiej masie cząsteczkowej, takie jak metanol, woda, formaldehyd, amoniak itp.

Parametry technologii bezpośredniego prasowania:

• temperatura podgrzewania;
• ciśnienie nacisku;
• temperatura prasowania;
• tymczasowe narażenie pod ciśnieniem;
• parametry przygotowania do druku;

Ciśnienie działa bezpośrednio na materiał we wnęce formy podczas bezpośredniego prasowania, dlatego części formy mogą przedwcześnie się zużyć. W zależności od wielkości produktu cykl prasowania może wynosić od 4 do 7 minut. Bezpośrednie prasowanie tworzyw sztucznych w celu wzmocnienia ma dwa rodzaje, w zależności od sposobu impregnacji wypełniacza włóknistego:

• Prasuje się suche, wstępnie zaimpregnowane płótna i tkaniny;
• Są prasowane z impregnacją dokładnie w formie.

Pierwsza metoda jest bardziej popularna. Do produkcji wyrobów o stosunkowo prostych kształtach stosuje się prasowanie bezpośrednie. Ze względu na wysokie wymagania stawiane jakości zewnętrznej powierzchni detalu stworzono automatyczne instalacje dozujące komponenty podczas przygotowywania półfabrykatów z prepregu. Zaprojektowano specjalne automatyczne manipulatory ładujące pakiety półwyrobów do wielogniazdowych form prasujących. Nowa generacja pras precyzyjnych wyposażona jest w nowoczesne systemy kontrola, dzięki której możliwe jest uzyskanie części o wysokiej jakości powierzchni, a ich koszt jest w przybliżeniu taki sam jak części stalowe.

6. Technologia SMC.

Poważną przeszkodą w upowszechnieniu materiałów kompozytowych jest słabe dostosowanie tradycyjnych technologii ich wytwarzania do potrzeb nowoczesnej produkcji wielkoseryjnej, która również jest w pełni zautomatyzowana. Obecnie części kompozytowe nadal pozostają „towarami na sztuki”. Przyczynia się kosztowna siła robocza doświadczonego personelu wysoki wkład za ułamek ceny tych materiałów. Mimo to w ostatnich latach poczyniliśmy znaczny postęp w opracowaniu zautomatyzowanych metod wytwarzania kompozytów. Technologia SMC stała się jednym z najpopularniejszych osiągnięć.

Gotowe produkty wykorzystujące tę technologię poddawane są dwuetapowemu procesowi. Pierwszy etap technologii charakteryzuje się tym, że prepreg produkowany jest na automatycznym przenośniku, a już w drugim etapie prepreg jest przetwarzany w formach stalowych w gotowe części. Opiszemy te etapy bardziej szczegółowo. Jako bazę materiału wiążącego stosuje się nienasyconą żywicę poliestrową. Jego zalety obejmują niska cena i krótki czas utwardzania. Elementem wzmacniającym jest pocięte włókno szklane, które jest losowo rozmieszczone w całej objętości arkusza. Długotrwałe przechowywanie przez kilka miesięcy w temperaturze pokojowej zapewnia system utwardzania żywicy. Chemiczne zagęszczacze zwiększają lepkość spoiwa po impregnacji włókna szklanego o kilka rzędów wielkości, poprawiając w ten sposób możliwości produkcyjne prepregu, a także zwiększając jego trwałość. Wypełniacze mineralne dodawane do spoiwa w duże ilości, zwiększyć odporność ogniową produkt końcowy oraz jakość ich powierzchni ulega zauważalnej poprawie.

Powstały prepreg można przetwarzać w procesie automatycznym, dzięki prasowaniu w nagrzanych formach stalowych. Formy te są podobne w konstrukcji do form wtryskowych do tworzyw termoplastycznych. Dzięki recepturze spoiwa prepreg utwardza ​​się w temperaturze 150 C i ciśnieniu 50-80 bar z szybkością ~30 s/mm grubości. Występuje bardzo niski skurcz podczas utwardzania ważna cecha Technologie SMC. Dzięki dużej zawartości wypełniacza mineralnego i specjalnych dodatków termoplastycznych skurcz wynosi do 0,05%. Otrzymane produkty charakteryzują się udarnością rzędu 50-100 kJ/m2 oraz wytrzymałością na zginanie niszczące rzędu 120-180 MPa. Zastosowanie technologii SMC w celu uzyskania wysokiej jakości jest ekonomicznie wykonalne produkty kompozytowe w dużych ilościach od kilku tysięcy do kilkuset tysięcy miesięcznie. Na rynku europejskim produkuje się setki tysięcy podobnych materiałów rocznie. Największymi odbiorcami tych materiałów jest przemysł elektroenergetyczny, samochodowy i kolejowy.

7. Metoda RTM (formowanie żywicą).

Metoda RTM polega na impregnacji i formowaniu wtryskowym kompozytów, podczas którego spoiwo przenosi się do zamkniętej osnowy, która zawiera już wypełniacze lub preformy. Jako materiał wzmacniający mogą służyć różne tkaniny o różnych splotach, na przykład materiał wieloosiowy lub emulsyjny oraz maty ze sproszkowanego szkła. Spoiwem jest żywica, która żeluje w ciągu 50-120 minut i ma niską lepkość dynamiczną. GOST 28593-90 określa lepkość i czas żelowania żywicy.

Metoda ta doskonale sprawdza się w przypadku standardowych wolumenów 500-10 000 produktów rocznie. Konstrukcja matrycy składa się z form kompozytowych lub stalowych, które powtarzają zewnętrzne kontury części po obu stronach. Konstrukcje mają właściwości wysokotemperaturowe i są utrzymywane na miejscu dzięki precyzyjnemu ułożeniu zamkniętych stalowych ram, które są podparte w miejscach mocowania.

Metoda ta idealnie sprawdza się przy produkcji matryc od 0,2m2 do 100m2. Konstrukcja matrycy składa się z form kompozytowych lub stalowych. Matryca obwodu składa się z lżejszej i bardziej elastycznej konstrukcji. Połówki matrycy łączą się ze sobą pod wpływem próżni.

Zalety technologii RTM:

• zautomatyzowana produkcja, która zmniejsza losowy charakter interwencji człowieka;
• następuje redukcja i kontrola ilości wykorzystywanych surowców;
• wpływ materiału na środowisko jest zmniejszony;
• poprawiono warunki pracy;
• stosunkowo trwałe produkty powstają dzięki lepszej impregnacji;
• stosunkowo tani sprzęt.

Kompleks robotyczny Dla obróbka produkty wykonane z materiałów kompozytowych przeznaczone są do mechanizacji i automatyzacji niektórych z najbardziej pracochłonnych operacji w cyklu technologicznym:

• Przycinanie i usuwanie wypływki technologicznej
• Frezowanie rowków, wgłębień i pozycjonerów pod elementy osadzone
• Wiercenie i frezowanie otworów przelotowych o skomplikowanych kształtach
• Frezowanie otworów przelotowych duże rozmiary(otwory okienne, włazy itp.)

Kompleks robotyczny pozwala zapewnić następujące korzyści:

• Zwiększona prędkość przetwarzania w porównaniu do metod ręcznych
• Wysoka powtarzalność i jakość obróbki
• Frezowanie z wysoką jakością krawędzi „w jednym przejściu”
• Poprawa warunków pracy
• Tworzenie dodatkowych stanowisk pracy wymagających dużej wiedzy

Na metoda kontaktu Podczas formowania materiał szklany jest ręcznie impregnowany żywicą za pomocą pędzla lub wałka. Impregnację można przeprowadzić jednocześnie z walcowaniem w formie lub osobno. Walcowanie przeprowadza się w celu usunięcia powietrza z laminatu i równomiernego rozprowadzenia spoiwa.