PGS i OPGS: charakterystyka i zastosowanie. Mieszanka piasku i żwiru: cechy i zakres zastosowania

GOST 23735-2014

STANDARD MIĘDZYPAŃSTWOWY

MIESZANKI PIASKOWO-ŻwirOWE DO PRAC BUDOWLANYCH

Dane techniczne

Mieszanki piaskowo-żwirowe do prac budowlanych. Dane techniczne

MKS 91.100.15

Data wprowadzenia 2015-07-01

Przedmowa

Cele, podstawowe zasady i podstawową procedurę pracy nad normalizacją międzystanową określają GOST 1.0-92 „System normalizacji międzystanowej. Przepisy podstawowe” oraz GOST 1.2-2009 „System normalizacji międzystanowej. Normy międzystanowe, zasady i zalecenia dotyczące normalizacji międzystanowej. Zasady dla rozwój, przyjęcie, zastosowanie, aktualizacje i anulowania”

Informacje standardowe

1 OPRACOWANE przez Federalne Państwowe Przedsiębiorstwo Unitarne „Instytut badawczo-projektowo-badawczy ds. problemów górnictwa, transportu i przetwarzania surowców mineralnych w przemyśle materiały budowlane„ (FSUE „VNIPIIstromsyrye”)

2 WPROWADZONE przez Techniczny Komitet Normalizacyjny TC 465 „Budownictwo”

3 PRZYJĘTY przez Międzystanową Radę ds. Normalizacji, Metrologii i Certyfikacji (protokół z dnia 5 grudnia 2014 r. N 46-2014)

Za przyjęciem głosowali:

Skrócona nazwa kraju zgodnie z MK (ISO 3166) 004-97		Skrócona nazwa krajowej jednostki normalizacyjnej
Białoruś		Norma Państwowa Republiki Białorusi
Kazachstan		Gosstandart Republiki Kazachstanu
		Mołdawia-Standard
		Rosstandart
Uzbekistan		Uzstandard

4 Zarządzeniem Federalnej Agencji ds. Regulacji Technicznych i Metrologii z dnia 12 grudnia 2014 r. N 2033-st, norma międzystanowa GOST 23735-2014 została wprowadzona w życie jako norma krajowa Federacja Rosyjska od 1 lipca 2015 r

5 ZAMIAST GOST 23735-79


Informacje o zmianach w tym standardzie publikowane są w rocznym indeksie informacyjnym „Normy Krajowe”, a tekst zmian i poprawek w miesięcznym indeksie informacyjnym „Standardy Krajowe”. W przypadku rewizji (zastąpienia) lub unieważnienia niniejszej normy odpowiednia informacja zostanie opublikowana w miesięcznym indeksie informacyjnym „Normy krajowe”. Istotne informacje, zawiadomienia i teksty zamieszczane są także w serwisie System informacyjny do użytku ogólnego - na oficjalnej stronie Federalnej Agencji Regulacji Technicznych i Metrologii w Internecie

1 obszar zastosowania

1 obszar zastosowania

Niniejsza norma dotyczy mieszanek piaskowo-żwirowych otrzymywanych ze skał żwirowo-piaskowych i głazowo-żwirowo-piaskowych zgodnie z GOST 31426 i stosowanych do budowy dolnych warstw fundamentów nawierzchni drogowych, warstw drenażowych, nasypów drogowych, dróg tymczasowych, zasypywania dróg doły, rowy, urządzenia poduszkowe fundamenty monolityczne, zasypywanie fundamentów dla różnych obiektów, do planowania i kształtowania krajobrazu, do rekultywacji i innych rodzajów budownictwa, zgodnie z wymaganiami prawa budowlanego i przepisami dotyczącymi odpowiednich rodzajów prac.

Niniejsza norma nie dotyczy mieszanek piasku i żwiru stosowanych jako kruszywo do betonu.

2 Odniesienia normatywne

W normie tej zastosowano odniesienia normatywne do następujących norm międzystanowych:

GOST 8267-93 Kruszony kamień i żwir wykonany z gęstego skały do prac budowlanych. Dane techniczne

GOST 8269.0-97 Kruszon i żwir ze skał zwartych oraz odpadów przemysłowych do prac budowlanych. Metody badań fizycznych i mechanicznych

GOST 8735-88 Piasek do prac budowlanych. Metody testowe

GOST 8736-93 Piasek do prac budowlanych. Dane techniczne

GOST 25607-2009 Kruszone mieszanki kamienia, żwiru i piasku do powłok i fundamentów autostrad i lotnisk. Dane techniczne

GOST 30108-94 Materiały i wyroby budowlane. Oznaczanie specyficznej efektywnej aktywności naturalnych radionuklidów

GOST 31426-2010 Skały sypkie do produkcji piasku, żwiru i tłucznia kamiennego do prac budowlanych. Wymagania techniczne i metody badań.

Uwaga - przy korzystaniu z tej normy zaleca się sprawdzenie ważności norm referencyjnych w publicznym systemie informacyjnym - na oficjalnej stronie internetowej Federalnej Agencji Regulacji Technicznych i Metrologii w Internecie lub za pomocą rocznego indeksu informacyjnego „Normy krajowe” , który ukazał się z dniem 1 stycznia bieżącego roku, oraz w sprawie emisji miesięcznego indeksu informacyjnego „Normy Krajowe” za rok bieżący. Jeżeli norma odniesienia zostanie zastąpiona (zmieniona), to przy stosowaniu tej normy należy kierować się normą zastępującą (zmienioną). Jeżeli norma odniesienia zostanie unieważniona bez zastąpienia, wówczas przepis, w którym następuje odniesienie do niej, stosuje się w części, która nie dotyczy tego odniesienia.

3 Terminy i definicje

W niniejszym standardzie stosowane są następujące terminy wraz z odpowiadającymi im definicjami:

3.1 Piasek i żwir: Materiał budowlany będący mieszaniną piasku i żwiru.

3.2 piasek: Fragmenty skał i minerałów zaokrąglone w różnym stopniu, o wielkości od 0,05 do 5 mm.

3.3 żwir: Fragmenty skał i minerałów o wielkości od 5 do 70 mm, w różnym stopniu zaokrąglone.

3.4 głazy: Fragmenty skał i minerałów o wielkości powyżej 70 mm, zaokrąglone w różnym stopniu.

3.5. gęstość nasypowa: Stosunek masy suchej na powietrzu mieszanki piasku i żwiru do jej objętości w stanie niezagęszczonym.

4 Wymagania techniczne

4.1 Piasek i żwir produkowane i dostarczane w dwóch rodzajach:

- naturalna mieszanka piasku i żwiru otrzymywana w wyniku wydobycia skał żwirowo-piaskowych i dostarczana bez dalszej obróbki;

- wzbogacona mieszanka piaskowo-żwirowa otrzymywana w wyniku wydobywania skał żwirowo-piaskowych i zrzutowo-żwirowo-piaskowych i dostarczana po jej wzbogaceniu: usunięciu lub dodaniu niektórych frakcji granulometrycznych piasku i (lub) żwiru, usunięciu głazów i (lub) pyłu i gliny cząsteczki.

4.2 Mieszanki piasku i żwiru ocenia się za pomocą wskaźników ogólnych charakteryzujących właściwości mieszanki piasku i żwiru jako całości oraz wskaźników charakteryzujących jej składniki żwiru i piasku.

4.3 Ogólne wskaźniki właściwości mieszanki piasku i żwiru

4.3.1 Ogólne wskaźniki właściwości mieszanki piasku i żwiru obejmują:

- skład ziarna;







- zawartość gliny w bryłach;

- gęstość nasypowa;

- specyficzna efektywna aktywność naturalnych radionuklidów;

- współczynnik filtracji (zgodnie z wymaganiami konsumenta).

4.3.2 Skład ziarnowy mieszanki piaskowo-żwirowej charakteryzuje się zawartością frakcji piasku o wielkości mniejszej niż 0,16 mm, od 0,16 do 0,315 mm, od 0,315 do 0,63 mm, od 0,63 do 1,25 mm, od 1,25 do 2,5 mm i od 2,5 do 5,0 mm; frakcje żwiru o uziarnieniu od 5 do 10 mm, od 10 do 20 mm, od 20 do 40 mm i od 40 do 70 mm; frakcje głazów o średnicy od 70 do 100 mm i od 100 do 150 mm.

4.3.3 W naturalnej mieszance piasku i żwiru zawartość ziaren żwiru powinna wynosić nie mniej niż 10% i nie więcej niż 90% wagowo.

4.3.4 Wzbogaconą mieszankę piaskowo-żwirową w zależności od zawartości ziaren żwiru dzieli się na pięć grup:

Dopuszcza się wzbogaconą mieszaninę piasku i żwiru otrzymaną przez dodanie lub usunięcie z mieszanki żwiru lub piasku lub obu; Można również dodać do mieszanki kruszony kamień lub kruszony piasek, lub oba jednocześnie. W tym przypadku przy określaniu grupy mieszaniny kruszony kamień jest zawarty w składniku żwiru, kruszony piasek - w składniku piaskowym mieszanki.

Dopuszczalna zawartość kruszonego kamienia i kruszonego piasku we wzbogaconej mieszance ustalana jest w porozumieniu z konsumentem.

4.3.5 Największy rozmiar ziaren żwiru w naturalnej mieszance piasku i żwiru powinien wynosić nie mniej niż 10 mm i nie więcej niż 70 mm.

4.3.6 Największy uziarnienie żwiru we wzbogaconej mieszance piaskowo-żwirowej powinno mieć jedną z wartości: 10, 20, 40 lub 70 mm.

4.3.7 Za zgodą stron dopuszcza się dostawę mieszanki piasku i żwiru o największym uziarnieniu powyżej 70 mm, ale nie większym niż 150 mm.

4.3.8 Zawartość ziaren większych niż w naturalnej mieszance piaskowo-żwirowej powinna odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli 1.


Tabela 1

Rozmiar sit testowych, mm

4.3.9 Zawartość ziaren we wzbogaconej mieszance piaskowo-żwirowej o uziarnieniu większym niż , musi odpowiadać wymaganiom podanym w tabeli 2.


Tabela 2

Rozmiar sit testowych, mm
Całkowita pozostałość na sitach wagowo,%

4.3.11 Specyficzne skuteczne działanie naturalnych radionuklidów mieszanin piasku i żwiru musi spełniać wymagania podane w GOST 30108, dodatek A.

4.3.12 Mieszanki piasku i żwiru nie powinny zawierać wtrąceń zatykających.

4.4 Wskaźniki właściwości składników żwiru i piasku

4.4.1 Wskaźniki właściwości składnika żwirowego obejmują:

- skład ziarna (na życzenie konsumenta);

- wytrzymałość żwiru;

- zawartość ziaren skał słabych;

- mrozoodporność;

- zawartość cząstek pyłu i gliny;

- zawartość gliny w bryłach;

- skład mineralogiczny i petrograficzny.

4.4.2 Wytrzymałość żwiru zawartego w naturalnej i wzbogaconej mieszance piasku i żwiru, zawartość w nim słabych ziaren skały oraz mrozoodporność muszą odpowiadać wymaganiom GOST 8267.

4.4.3 Wskaźniki właściwości składnika piasku obejmują:

- skład ziarna;

- moduł wielkości cząstek;

- zawartość cząstek pyłu i gliny;

- zawartość gliny w bryłach;

- skład mineralogiczny i petrograficzny (na życzenie konsumenta).

4.4.4 Piaski wchodzące w skład naturalnej mieszanki piasku i żwiru pod względem składu ziarna muszą spełniać wymagania GOST 8736 dla piasków grubych, średnich, drobnych i bardzo drobnych. Zawartość cząstek przechodzących przez sito o oczkach nr 016 nie powinna przekraczać 20% wagowych.

4.4.5 Piaski zawarte w wzbogaconej mieszance piasku i żwiru muszą pod względem składu ziaren spełniać wymagania GOST 8736 dla piasków grubych, średnich i drobnych. Zawartość cząstek przechodzących przez sito o oczkach nr 016 nie powinna przekraczać 10% wagowych.

5 Zasady akceptacji

5.1 Mieszanki piasku i żwiru muszą zostać odebrane przez kontrolę techniczną producenta. Odbiór i dostawa mieszanki piasku i żwiru odbywa się partiami.

5.2 Za partię uważa się ilość mieszanki piasku i żwiru ustaloną w umowie dostawy i jednocześnie przesłaną do jednego odbiorcy jednym wagonem lub jednym statkiem. W przypadku transportu drogowego za partię uważa się ilość mieszanki piasku i żwiru dostarczaną jednemu konsumentowi dziennie.

5.3 W celu sprawdzenia zgodności jakości mieszanki piaskowo-żwirowej z wymaganiami niniejszej normy przeprowadza się odbiory i badania okresowe.

5.4 Kontrola odbioru u producenta odbywa się codziennie poprzez badanie połączonej próbki pobranej zgodnie z GOST 8269.0.

5.5 Podczas kontroli odbiorczej ustala się:

- skład ziarnowy mieszanki piasku i żwiru;

- zawartość cząstek pyłu i gliny;

- zawartość gliny w bryłach.

5.6 Podczas badań okresowych określić:

- raz na kwartał i przy każdej zmianie właściwości urabianej skały: wytrzymałości żwiru i gęstości nasypowej mieszanki (w razie potrzeby określa się gęstość nasypową w warunkach wilgotności podczas transportu);

- raz w roku - mrozoodporność żwiru i klasę mieszanki piaskowo-żwirowej według wartości efektywnej aktywności właściwej naturalnych radionuklidów.

5.7 Sprawdzając jakość mieszanki piasku i żwiru, konsument musi zastosować procedurę pobierania próbek z pojazdów przewidzianą w GOST 8267.

5.8 Ilość dostarczanej mieszanki piasku i żwiru ustalana jest objętościowo lub wagowo, zgodnie z ustaleniami pomiędzy dostawcą a odbiorcą, zgodnie z GOST 8267 lub GOST 8736.

5.9 Producent ma obowiązek dołączyć do każdej partii dostarczonej mieszanki piasku i żwiru dokument jakości wskazujący:

- nazwa producenta i jego adres;

- numer i data wydania dokumentu;

- nazwa i adres konsumenta;

- numer partii, nazwę i ilość dostarczonej mieszanki piasku i żwiru w metrach sześciennych;

- numery wagonów lub numer statku oraz numery faktur;

- rodzaj mieszanki piasku i żwiru;

- skład ziarnowy mieszanki;

- zawartość żwiru, piasku i głazów;

- największy rozmiar ziarna żwiru;

- zawartość cząstek pyłu i gliny oraz gliny w bryłach;

- stopień kruszenia żwiru zawartego w mieszance;

- stopień mrozoodporności żwiru zawartego w mieszance;

- moduł rozdrobnienia piasku, przejście przez sito o oczku N 016;

- specyficzna efektywna aktywność naturalnych radionuklidów mieszaniny;

- oznaczenie tej normy.

6 Metody badań

6.1 Skład ziaren mieszanki piasku i żwiru określa się w sposób określony w GOST 8269.0, podczas gdy w standardowy zestaw do sit zaliczamy dodatkowo sita o oczkach N 063, 0315 i 016.

6.3 Gęstość nasypową mieszaniny piasku i żwiru określa się zgodnie z GOST 8269.0, specyficzną efektywną aktywność naturalnych radionuklidów - według GOST 30108, współczynnik filtracji - według GOST 25607.

6.4 Aby określić właściwości żwiru i piasku zawartego w mieszance piasku i żwiru, dzieli się go na żwir i piasek, zapewniając jednocześnie maksymalną zawartość żwiru w piasku i piasku w żwirze, ustaloną odpowiednio przez GOST 8736 i GOST 8267.

6.5 Skład ziarnowy żwiru określa się w drodze obliczeń, wykorzystując dane dotyczące składu ziarnowego mieszanki piaskowo-żwirowej uzyskane zgodnie z 6.1. Zawartość w żwirze każdej frakcji zawartej w jego składzie, %, określa wzór

gdzie oznacza zawartość frakcji żwirowej w mieszance piasku i żwiru,%;

- zawartość żwiru w mieszance piasku i żwiru, %.

6.6 Wytrzymałość żwiru, zawartość w nim słabych ziaren skały, mrozoodporność, zawartość cząstek pyłu i gliny oraz gliny w bryłach określa się zgodnie z GOST 8269.0.

6.7 Skład uziarnienia piasku określa się w drodze obliczeń, wykorzystując dane dotyczące składu uziarnienia mieszanki piasku i żwiru, otrzymane zgodnie z 6.1. Zawartość w piasku każdej frakcji zawartej w jego składzie,%, określa wzór

gdzie oznacza zawartość frakcji piasku w mieszance piasku i żwiru,%;

- całkowita zawartość frakcji piasku w mieszance piasku i żwiru, %.

6.8 Moduł rozdrobnienia piasku, zawartość cząstek pyłu i gliny, gliny w bryłach i zanieczyszczeń organicznych (substancji humusowych) określa się zgodnie z GOST 8735.

7 Transport i przechowywanie

7.1 Mieszanki piasku i żwiru przewozi się luzem pojazdami dowolnego typu, zgodnie z obowiązującymi przepisami przewozowymi.

7.2 Mieszanki piasku i żwiru transportuje się i przechowuje w warunkach zabezpieczających przed zatykaniem i zanieczyszczeniem.



UDC 691.22:006.354 MKS 91.100.15

Słowa kluczowe: mieszanki piasku i żwiru, wymagania techniczne, zasady akceptacji, metody badań
__________________________________________________________________________



Tekst dokumentu elektronicznego
przygotowane przez Kodeks JSC i zweryfikowane względem:
oficjalna publikacja
M.: Standartinform, 2015

TYPOWA KARTA TECHNOLOGICZNA (TTK)

URZĄDZENIE PODSTAWOWE Z GĘSTEJ MIESZANKI KRUSZONEGO KAMIENIA, ŻWIR-PIASKU O OPTYMALNYM SKŁADIE ZIARNA

1 OBSZAR ZASTOSOWANIA

1.1. Standardowa mapa technologiczna (zwana dalej TTK) to kompleksowy dokument regulacyjny, który ustala, zgodnie z określoną technologią, organizację procesów pracy przy budowie konstrukcji przy użyciu najbardziej nowoczesne środki mechanizacja, postępowe projekty i sposoby wykonywania pracy. Są zaprojektowane dla pewnych przeciętnych warunków pracy. TTK przeznaczony jest do wykorzystania przy opracowywaniu projektów wykonania pracy (WPR), projektów organizacji budowy (COP), innej dokumentacji organizacyjno-technologicznej, a także w celu zapoznania (szkolenia) pracowników i inżynierów z zasadami wykonywania prace nad wykonaniem podbudowy z gęstego tłucznia - mieszanki żwirowo-piaskowej o optymalnym składzie uziarnienia.

1.2. Przy budowie zaleca się stosowanie gęstej mieszanki tłucznia kamiennego, żwirowo-piaskowego o optymalnym składzie uziarnienia:

Górne i dolne warstwy podbudowy pod nawierzchnie z betonu cementowego i asfaltobetonowego;

Podłoża pod jedno- i dwuwarstwowe powłoki z materiałów żwirowych i tłuczniowych traktowanych ciekłymi spoiwami organicznymi;

Pod pokryciami z zimnego betonu asfaltowego.

1.3. Celem stworzenia prezentowanego TTK jest przedstawienie zalecanego schematu procesu technologicznego wykonania podbudowy z mieszanki kamienia, żwiru i piasku, treści TTK oraz przykładów wypełnienia niezbędnych tabel.

1.4. Ramy prawne do opracowania map technologicznych są: SNiP, SN, SP, GESN-2001 ENiR, standardy produkcyjne dotyczące zużycia materiałów, lokalne postępowe standardy i ceny, standardy kosztów pracy, standardy zużycia materiałów i zasobów technicznych.

1,5. Zastosowanie TTK pomaga poprawić organizację robót budowlanych, zwiększyć wydajność pracy i jej organizację naukową, obniżyć koszty, poprawić jakość i skrócić czas budowy, bezpiecznie wykonywać pracę, organizować rytmiczną pracę, racjonalne wykorzystanie zasobów pracy i maszyn, a także skrócenie czasu rozwój PPR i ujednolicenie rozwiązań technologicznych.

1.6. Na podstawie TTK, w ramach PPR (jako obowiązkowych elementów Projektu Prac), opracowywane są Robocze Mapy Technologiczne (RTC) na potrzeby wdrożenia poszczególne gatunki prace związane z budową fundamentów. Na ich podstawie opracowywane są robocze mapy technologiczne standardowe mapy dla specyficznych warunków danej organizacji budowlanej, z uwzględnieniem jej materiałów projektowych, naturalne warunki, dostępny park maszynowy i materiały do ​​budowy dróg oraz powiązany z lokalnymi warunkami: rodzajem mieszanki żwirowo-piaskowej, frakcją tłucznia i grubością warstwy. Robocze mapy technologiczne regulują środki zabezpieczenia technologicznego oraz zasady wykonywania procesów technologicznych podczas wytwarzania dzieła. Cechy konstrukcyjne konstrukcji podstawowej są ustalane w każdym z nich konkretny przypadek Działający projekt. Skład i stopień szczegółowości materiałów opracowanych w RTK ustala odpowiednia zamawiająca organizacja budowlano-montażowa, na podstawie specyfiki i wielkości wykonanej pracy.

Schematy działania są przeglądane i zatwierdzane w ramach PPR przez kierownika Organizacji Generalnego Wykonawstwa Budowlanego, w porozumieniu z organizacją Klienta, Dozorem Technicznym Klienta.

1.7. Prace należy wykonywać zgodnie z wymogami następujących dokumentów regulacyjnych:

SNiP 12.01.2004 „Organizacja budowy”;

SNiP 3.01.03-84. Prace geodezyjne w budowie;

SNiP 3.06.03-85. „Drogi samochodowe”;

SNiP 12-03-2001 „Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1. Wymagania ogólne”;

SNiP 12-04-2002 „Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 2. Produkcja budowlana”;

VSN 19-89. „Zasady odbioru robót przy budowie i remontach autostrad”.

2. POSTANOWIENIA OGÓLNE

2.1. Opracowano mapę technologiczną do budowy podbudowy jednowarstwowej o grubości h=18 cm z gęstej mieszanki kruszywo-żwirowo-piaskowej o optymalnym składzie uziarnienia, poprzez wymieszanie na drodze za pomocą zawieszanej frezarki drogowej DS- 74 (rys. 1) jako mechanizm napędowy.

Ryc.1. Frez drogowy zamontowany na pneumatycznym ciągniku kołowym

1 - ciągnik-ciągnik; 2 - nóż jednowirnikowy; 3 - układ dozowania płynnych lepiszczy i wody; 4 - skrzynia biegów; 5 - wirnik frezujący; 6 - rura rozprowadzająca z króćcami do ciekłych spoiw i wody

2.2. Do budowy warstwy bazowej stosuje się:

Mieszanki żwirowo-piaskowe;

Frakcja kruszonego kamienia 20-40 mm;

Woda procesowa.

2.3. Prace przy montażu fundamentu prowadzone są przez cały rok, wymiar czasu pracy w trakcie zmiany wynosi:

https://pandia.ru/text/80/403/images/image003_4.gif" szerokość="40" height="21"> - współczynnik wykorzystania mechanizmów w czasie podczas zmiany (czas związany z przygotowaniem do pracy oraz przeprowadzenie ETO – 15 minut, przerwy związane organizacyjnie i technologicznie proces produkcji i odpoczynek kierowcy – 10 minut na każdą godzinę pracy).

2.4. Prace objęte mapą obejmują:

Odbiór mieszanki żwirowo-piaskowej i kruszywa frakcjonowanego dostarczonego na plac budowy wywrotkami;

Równomierne ułożenie GPS wzdłuż warstwy roboczej podłoża za pomocą równiarki samojezdnej;

Rozprowadzenie po warstwie kruszonego kamienia;

Mieszanie frezu GPS z kruszonym kamieniem, a następnie zwilżanie mieszanki;

Wyrównanie mieszanki i wyrównanie powierzchni warstwy za pomocą równiarki samochodowej;

Zagęszczanie podłoża za pomocą samobieżnych gładkich walców bębnowych.

2.5. Podstawa nawierzchni powinna być szersza od nawierzchni o 0,5 m z każdej strony dla nawierzchni z betonu cementowego i 0,3 m z każdej strony dla pozostałych typów nawierzchni lub o szerokość pasów wzmacniających.

2.6. We wszystkich przypadkach korzystania z TTK konieczne jest powiązanie go z warunkami lokalnymi. Łącząc Standardową Mapę Technologiczną z konkretnym obiektem i warunkami budowy, określa się schematy produkcji, wielkość pracy, koszty pracy, środki mechanizacji, materiały, sprzęt itp. Po połączeniu mapę można wykorzystać przy budowie fundamentów autostrad kategorii technicznych III-IV.

3. ORGANIZACJA I TECHNOLOGIA WYKONANIA PRAC

3.1. Przed montażem fundamentu należy wykonać następujące prace:

Gotowość koryta jest zapewniona zgodnie z wymaganiami SNiP 3.06.03-85;

Przygotowano tymczasowe drogi dojazdowe umożliwiające dowóz materiałów na plac budowy;

Przeprowadzono prace znakujące, aby zapewnić zgodność z projektowaną grubością, szerokością podstawy i spadkami poprzecznymi.

3.2. Mieszanka żwirowo-piaskowa dostarczana jest na plac budowy wywrotkami i rozładowywana na podtorze w objętości niezbędnej do wykonania warstwy konstrukcyjnej o zadanej grubości, z uwzględnieniem współczynnika bezpieczeństwa zużycia materiału do zagęszczania, który przyjmuje się jako 1,25. Aby stworzyć zakres prac, mieszanka musi być dostarczona z rezerwą na jeden lub dwa wymienne uchwyty.

3.3. Prace przy budowie podbudowy z mieszanki łamanego kamienia, żwiru i piasku o optymalnym składzie prowadzone są metodą in-line na 4 odcinkach o długości 250-300 m każdy.

3.4. Przy pierwszym chwycie wykonywane są następujące operacje technologiczne:

Odkrywanie stosów GPS za pomocą równiarki samochodowej;

Poziomowanie GPS za pomocą równiarki samojezdnej w ciągły wałek pryzmatyczny.

3.5. Rozsypanie zwałów mieszanki żwirowo-piaskowej odbywa się za pomocą równiarki samojezdnej NBM 190TA-3 w 3 przejazdach okrężnych. Po zawaleniu się układu hydraulicznego zostaje on wypoziomowany. Wyrównanie mieszanki odbywa się za pomocą równiarki samojezdnej do szerokości 4-5 m oraz w 3-4 przejazdach okrężnych przy montażu lemiesza samobieżnego przy kącie chwytu 80°-90° i kącie cięcia 0°-3 °.

3.6. Na drugim uchwycie wykonywane są następujące operacje technologiczne:

Rozładunek kruszywa frakcjonowanego na warstwę GPS;

Wyrównanie kruszonego kamienia równiarką samojezdną po warstwie GPS.

3.7. Odbiór kruszonego kamienia frakcji 20-40 mm z wywrotek KamAZ-55111 na warstwę GPS odbywa się przez robotnika drogowego w pryzmach znajdujących się w tej samej odległości. Jedna wywrotka powinna wyprodukować 4 równe stosy. Następnie pokruszony kamień równomiernie rozprowadza się po warstwie GPS na całej długości chwytaka za pomocą równiarki samojezdnej NBM 190TA-3 w 2 przejazdach okrężnych. Warstwę mieszanki żwirowo-piaskowej i warstwę pokruszonego kamienia zwilża się wodą za pomocą podlewarki KDM-130V przy zużyciu wody 0,4 m na 100 m powierzchni.

3.8. Na trzecim uchwycie wykonywane są następujące operacje technologiczne:

Mieszanie mieszanki żwirowo-piaskowej z kruszonym kamieniem;

Wyrównanie powstałej mieszaniny i wypoziomowanie podstawy.

3.9. Po wyrównywaniu mieszankę żwirowo-piaskową z kruszonym kamieniem miesza się dwoma zamontowanymi frezami DS-74 w dwóch przejściach po jednym torze. Noże podążają za sobą po jednym pasku (w odległości co najmniej 10 m) na drugim biegu i obracają się na końcu chwytaka, aby przejść po kolejnym pasku. Pierwsze dwa przejścia noża wykonujemy wzdłuż krawędzi układanego podłoża, a następnie pośrodku, zachodząc na siebie sąsiednie paski w odległości 0,25-0,30 m. Mieszanie można uznać za zakończone, jeśli skład mieszanki jest w całości taki sam powierzchni i grubości warstwy.

Po wymieszaniu mieszanki żwirowo-piaskowej z kruszonym kamieniem i sprawdzeniu jednorodności wymieszania, mieszaninę wyrównuje się i wyrównuje podłoże za pomocą równiarki samojezdnej HBM 190TA-3.

Wyrównanie mieszanki należy przeprowadzić do szerokości układanego podłoża. Wyrównanie powierzchni pokruszonej warstwy kamienia, żwiru i piasku podczas układania podłoża odbywa się za pomocą równiarki samojezdnej w 5 okrągłych przejazdach z prędkościami I-II. Jeżeli koryto drogi nie jest wystarczająco szerokie, aby obrócić równiarkę samojezdną, na końcach koparki instaluje się tymczasowe rampy.

Ryc.2. Podstawowy schemat układu

3.10. Na czwartym uchwycie wykonywane są następujące operacje technologiczne:

Zwilżenie mieszaniny do optymalnej wilgotności;

Walcowanie pokruszonej mieszanki kamienia, żwiru i piasku;

Ręczna korekta wadliwych obszarów na powierzchni podstawy;

Zagęszczanie pokruszonej mieszanki kamienia, żwiru i piasku.

3.11. Zwilżanie mieszanki do optymalnej wilgotności odbywa się za pomocą podlewarki PM-130V, która powinna poruszać się po krawędzi planowanego materiału po okręgu. Aby równomiernie rozprowadzić wilgoć w mieszaninie i wyeliminować możliwość zalania podłoża, wodę wlewa się przez dysze natryskowe w dwóch etapach z szybkością 0,7-0,8 m na 100 m https://pandia.ru/text/80/403 /images/image004_3 .gif" szerokość="11" wysokość="25 src="> na 100 m podstawy.

3.12. Mieszankę rozwałkowujemy za pomocą gładkiego wałka DU-50 od krawędzi podstawy do jej środka, zakładając poprzedni ślad na następny o 1/3 szerokości tylnego wałka. Prędkość walca powinna wynosić 1,5-2,0 km/h. Liczbę przejść walca po jednym torze ustala się na podstawie wyników walcowania próbnego (od 4 do 6).

Po rozwałkowaniu podłoża należy sprawdzić jego równość za pomocą trzymetrowej listwy oraz zgodność spadków poprzecznych z wartościami projektowymi. Obszary bazy z usterkami korygowane są ręcznie przez dwóch drogowców. Wyrównują krawędzie podstawy warstwy, usuwają nadmiar materiału i wypełniają zagłębienia.

3.13. Zagęszczanie pokruszonej mieszanki kamienia, żwiru i piasku odbywa się za pomocą dwóch gładkich walców bębnowych DU-49. Ilość przejazdów wału po jednym torze ustalana jest metodą walcowania próbnego i wynosi od 10 do 25. Zagęszczanie należy rozpocząć wzdłuż krawędzi podłoża. Podczas kolejnych przejść wałek przesuwa się na środek podłoża, zachodząc na poprzedni przejazd o 1/3 szerokości. Prędkość walca przy etap początkowy zagęszczanie nie powinno przekraczać 3,0-5,0 km/h; w kolejnych przejazdach prędkość wału można zwiększyć do 12-15 km/h. W końcowej fazie zagęszczania, aby wytworzyć odpowiednią strukturę materiału i zwiększyć wytrzymałość podłoża, prędkość walców również nie powinna przekraczać 1,5-2,0 km/h. Walcowanie odbywa się według schematu wahadłowego.

Podczas procesu zagęszczania sprawdzana jest wilgotność i gęstość zagęszczonej warstwy. W razie potrzeby dodatkowo zwilża się za pomocą podlewarki PM-130V w ilości 6-12 l/m. Wodę wlewa się 10-15 minut przed rozpoczęciem zagęszczania w kilku etapach. Oznaką końca zagęszczenia warstwy jest brak śladu po przejściu ciężkiego walca.

Ryc.3. Schemat zagęszczenia warstwy podstawowej

4. WYMOGI JAKOŚCI PRACY

4.1. Kontrola i ocena jakości prac przy montażu fundamentów z kruszonego kamienia, żwiru i piasku przeprowadzana jest zgodnie z wymogami dokumentów regulacyjnych:

SNiP 3.06.03-85. „Drogi samochodowe”;

VSN 19-89. „Zasady odbioru robót przy budowie i remontach autostrad”.

4.2. Kontrolę jakości wykonanych prac powinni przeprowadzać specjaliści lub wyposażone w specjalne służby środki techniczne, zapewniający niezbędną niezawodność i kompletność kontroli, i powierzany jest kierownikowi jednostki produkcyjnej (brygadzista, brygadzista) wykonującej pracę.

4.3. Produkcyjna kontrola jakości robót powinna obejmować kontrolę przychodzącą dokumentacji wykonawczej, dostarczonych materiałów i wyrobów budowlanych, a także jakości wykonanych wcześniej robót, kontrolę operacyjną poszczególnych procesów budowlanych lub operacji technologicznych oraz kontrolę odbiorową wykonanych robót wraz z oceną zgodności.

Podczas kontroli przychodzącej dokumentacji roboczej sprawdzana jest jej kompletność i wystarczalność Specyfikacja na wykonanie pracy.

Przydatność mieszanki żwirowo-piaskowej i kruszonego kamienia do budowy fundamentów należy sprawdzić w drodze badań laboratoryjnych.

Materiały odbierane w zakładzie muszą posiadać dokument towarzyszący (paszport), w którym wskazana jest nazwa materiału, numer partii i ilość materiału, zawartość szkodliwych składników i zanieczyszczeń oraz data produkcji.

Wyniki kontroli przychodzącej zapisuje się w Dzienniku rejestrowania wyników kontroli przychodzącej w formie: GOST 24297-87, dodatek 1.

4.4. Kontrola operacyjna przeprowadzana jest podczas procesów budowlanych lub operacji produkcyjnych w celu zapewnienia terminowego wykrycia usterek oraz podjęcia działań eliminujących i zapobiegających im. Podczas kontroli operacyjnej sprawdzana jest zgodność z technologiami wykonania robót oraz zgodność wykonania robót z projektem wykonawczym i dokumentami regulacyjnymi. Kontrola odbywa się za pomocą przyrządów geodezyjnych pod kierunkiem brygadzisty lub brygadzisty. Kontrola instrumentalna musi być prowadzona systematycznie od początku do jej całkowitego zakończenia. W takim przypadku należy sprawdzić:

Szerokość podstawy;

Jakość mieszania mieszanki żwirowo-piaskowej z kruszonym kamieniem;

Grubość rozkładu mieszaniny.

wyniki kontrola operacyjna muszą być zarejestrowane w Ogólnym Dzienniku Pracy.

4,5. Podczas kontroli odbiorowej należy selektywnie, według uznania Zamawiającego lub Generalnego Wykonawcy, sprawdzić jakość robót w celu sprawdzenia skuteczności przeprowadzonej wcześniej kontroli eksploatacyjnej oraz zgodności wykonanych prac z projektem i dokumentacja regulacyjna z przygotowaniem protokołów kontroli w zakresie pracy ukrytej. Tego typu kontrolę można przeprowadzić na każdym etapie prac.

4.6. Wyniki kontroli jakości przeprowadzonej przez Dozór Techniczny Klienta, Nadzór Projektowy, Kontrolę Inspekcyjną oraz uwagi osób monitorujących produkcję i jakość robót należy wpisać do Ogólnego Dziennika Pracy.

4.7. Kontrola jakości prac prowadzona jest od chwili przybycia materiałów na plac budowy, a kończy się w momencie oddania obiektu do użytku.

Jakość pracy jest zapewniona poprzez spełnienie wymagań dotyczących zgodności z niezbędnymi ciąg technologiczny przy wykonywaniu wzajemnie powiązanych prac oraz kontroli technicznej postępu prac określonych w PIC i PPR, a także w Systemie Kontroli Jakości Operacyjnej.

4.8. Przykład wypełnienia Schematu Kontroli Jakości Operacyjnej przedstawiono w Tabeli 1.

Tabela 1

Nazwa działalności podlegającej kontroli	Skład i zakres przeprowadzanej kontroli	Metody kontroli	Zakres kontroli	Kto kontroluje
Prace wybijawcze warstwy bazowej	Szerokość warstwy - ±10 cm Nachylenia poprzeczne - ±0,005 Oznaczenia wysokości - ±10 mm Grubość warstwy - ±10 mm			Laboratorium Geodezyjne
Dostawa i dystrybucja materiały	Kontrola przychodząca	Kontrola laboratoryjna		Laboratorium konstrukcyjne
Zagęszczenie warstwy podstawowej Zgodność z wzorcami toczenia	Gęstość warstwy - brak śladów na powierzchni od walca 10-12 t Grubość warstwy - ±20 mm Szerokość warstwy - ±10 cm Nachylenie poprzeczne - ±0,010 Prześwit pod 3. szyną 10 mm Oznaczenia wysokości wzdłuż osi 50 mm	Pomiar instrumentalny, kontrola laboratoryjna		Geodeta Laboratorium konstrukcyjne

4.9. Po zakończeniu montażu fundamentu ukończone prace przedstawiane są Klientowi w celu sprawdzenia prac ukrytych i podpisania Certyfikatu, do którego załączony jest:

Ogólny dziennik pracy;

Schemat powykonawczy oględzin instrumentalnych wykonanej warstwy podkładowej z zaznaczonymi na nim odchyleniami od projektu wykonanego w trakcie budowy;

Paszport i świadectwo jakości kruszonego kamienia;

Wnioski laboratoryjne dotyczące zgodności zastosowanej mieszanki żwirowo-piaskowej.

Cała dokumentacja odbiorcza musi spełniać wymagania SNiP 12-01-2004.

4.10. Na budowie należy prowadzić Ogólny Dziennik Prac, Dziennik Nadzoru Organizacji Projektującej oraz Operacyjny Dziennik Prac Geodezyjnych.

5. KALKULATOR CZASU PRACY I MASZYNY

5.1. Przykład obliczenia kosztów pracy i czasu pracy maszyny przy montażu podłoża z kruszonego kamienia, żwiru i piasku podano w tabeli 2.

Tabela 2

Uzasadnienie, GESN	Nazwa dzieł		Zakres prac	Za sztukę zmiana	Dla całej objętości
	Konstrukcja podstawy z mieszanki żwirowo-piaskowej o grubości 12 cm
	Dodatek frakcjonowanego kruszonego kamienia
	CAŁKOWITY:

5.2. Koszty pracy i czasu obliczane są w odniesieniu do podstawowych szacunkowych standardów dla robót budowlanych (GESN 81-02-27-2001 część 27, Autostrady).

6. HARMONOGRAM PRACY

6.1. Przykład sporządzenia harmonogramu pracy przedstawiono w tabeli 3.

Tabela 3

6.2. Przy ustalaniu harmonogramu pracy zaleca się spełnienie następujących warunków:

6.2.1. W kolumnie „Nazwa operacji technologicznych” podano w kolejności technologicznej wszystkie główne, pomocnicze, towarzyszące procesy pracy i operacje wchodzące w skład złożonego procesu budowlanego, dla którego sporządzono mapę technologiczną.

6.2.2. W kolumnie „Przyjęty skład jednostki” przedstawiono skład ilościowy, zawodowy i kwalifikacyjny zawody budowlane do wykonania każdego procesu pracy i operacji, w zależności od intensywności pracy, objętości i czasu pracy.

6.2.3. Harmonogram pracy wskazuje kolejność procesów i operacji pracy, ich czas trwania oraz wzajemną koordynację w czasie w zakresie prac.

6.2.4. Czas trwania złożonego procesu budowlanego, dla którego sporządzono mapę technologiczną, musi być wielokrotnością czasu trwania zmiany roboczej za pracę jednozmianową lub dzień roboczy przy pracy dwu- i trzyzmianowej.

7. POTRZEBA ZASOBÓW MATERIAŁOWYCH I TECHNICZNYCH

7.1. Zapotrzebowanie na maszyny i urządzenia.

7.1.1. Mechanizacja robót budowlanych i robót budowlanych specjalnych musi być kompleksowa i prowadzona za pomocą zestawów maszyn budowlanych, urządzeń, konieczna mechanizacja drobnej skali sprzęt montażowy, sprzęt i urządzenia.

7.1.2. Drobne środki mechanizacji, urządzenia, narzędzia i urządzenia technologiczne niezbędne do wykonania pracy należy składać w standardowe zestawy, zgodnie z technologią wykonywanych prac.

7.1.3. Przy wyborze maszyn i instalacji konieczne jest zapewnienie możliwości ich wymiany w razie potrzeby. Jeżeli przewiduje się zastosowanie nowych maszyn budowlanych, instalacji i urządzeń, należy podać nazwę i adres organizacji lub producenta.

7.1.4. Przybliżoną listę głównych niezbędnych urządzeń, maszyn, mechanizmów, wyposażenia technologicznego, narzędzi i urządzeń podano w tabeli 4.

Tabela 4

8. BEZPIECZEŃSTWO I HIGIENA PRACY

8.1. Podczas wykonywania prac związanych z montażem fundamentów z kruszonego kamienia, żwiru i piasku należy kierować się aktualnymi dokumentami regulacyjnymi:

SNiP 12.03.2001. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 1. Wymagania ogólne;

SNiP 12.04.2002. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. Część 2. Produkcja budowlana;

8.2. Odpowiedzialność za wdrożenie środków bezpieczeństwa, ochrony pracy, higieny przemysłowej, bezpieczeństwa przeciwpożarowego i ochrony środowiska spoczywa na kierownikach robót powołanych zarządzeniem. Osoba odpowiedzialna sprawuje kierownictwo organizacyjne pracami budowlanymi bezpośrednio lub za pośrednictwem brygadzisty. Rozkazy i instrukcje odpowiedzialna osoba są obowiązkowe dla wszystkich osób pracujących na budowie.

8.3. Ochronę pracy pracowników musi zapewnić administracja wydająca niezbędne fundusze ochrona osobista(specjalna odzież, obuwie itp.), wdrożenie środków ochrony zbiorowej pracowników (ogrodzenia, oświetlenie, osłony i urządzenia bezpieczeństwa i armatury itp.), pomieszczenia i urządzenia sanitarne zgodnie z aktualne standardy i charakter wykonywanej pracy. Pracownikom należy zapewnić niezbędne warunki pracy, wyżywienie i odpoczynek. Prace wykonuje się w specjalnym obuwiu i kombinezonie. Wszystkie osoby przebywające na budowie mają obowiązek nosić kaski ochronne.

8.4. Urządzenia sanitarne, drogi samochodowe i piesze muszą być zlokalizowane poza obszarami niebezpiecznymi. W przyczepie socjalnej pracowników należy przechowywać i stale uzupełniać apteczkę zawierającą leki, nosze, szyny mocujące i inne środki do udzielenia pierwszej pomocy. opieka medyczna. Wszystkim pracownikom na budowie należy zapewnić wodę pitną.

8,5. Osoba odpowiedzialna za bezpieczne wykonywanie pracy jest zobowiązana do:

Zapoznanie pracowników z mapą technologiczną do podpisu;

Monitorować dobry stan maszyn, mechanizmów i urządzeń;

Wyjaśnij pracownikom ich obowiązki i kolejność operacji.

8.6. Osoby, które ukończyły 18 rok życia, które ukończyły:

Po badaniach lekarskich i uznaniu za zdolnego do pracy na budowie;

Szkolenia i sprawdzanie wiedzy nt bezpieczne metody i techniki pracy, bezpieczeństwa przeciwpożarowego, pierwszej pomocy i posiadania specjalnego certyfikatu na ten temat;

Szkolenia wprowadzające w zakresie środków bezpieczeństwa, higieny przemysłowej oraz szkolenia bezpośrednio w miejscu pracy.

8.7. Przed rozpoczęciem każdej zmiany należy sprawdzić stan techniczny maszyn (niezawodność elementów mocujących). Każda maszyna musi być wyposażona w alarm dźwiękowy; przed oddaniem jej do użytku należy upewnić się, czy są one w dobrym stanie technicznym i czy je posiadają urządzenia ochronne, nieobecności osób nieupoważnionych w miejscu pracy i zasygnalizować sygnałem dźwiękowym. W przypadku obsługi kilku maszyn następujących po sobie należy zachować między nimi odległość co najmniej 10 m.

8.8. Kierowcom zabrania się:

Pracuj nad wadliwymi mechanizmami;

Rozwiązywanie problemów w ruchu;

Pozostaw mechanizm z pracującym silnikiem;

Wpuść osoby nieupoważnione do kabiny mechanizmu;

Podczas pompowania opon stań przed pierścieniem blokującym.

8.9. Podczas obsługi równiarki samojezdnej należy przestrzegać następujących wymagań:

Podczas zawracania równiarki na końcu wyrównywanego odcinka, a także na ostrych zakrętach, ruch należy wykonywać z minimalną prędkością;

Wyrównanie gleby na świeżo wylanych nasypach o wysokości większej niż 1,5 m należy wykonywać pod nadzorem osoby odpowiedzialnej;

Odległość krawędzi jezdni od zewnętrznych (wzdłuż trasy) kół równiarki musi wynosić co najmniej 1,0 m.

8.10. Zawracanie wywrotką na miejsce rozładunku musi być wykonywane przez kierowcę wyłącznie na polecenie pracownika drogowego przyjmującego ładunek.

8.11. Podczas pracy ze sprzętem do zagęszczania gleby należy przestrzegać następujących wymagań:

Lodowisko musi być wyposażone w urządzenia dźwiękowe i sygnalizacyjne, których sprawność musi być monitorowana przez operatora;

Operator walca musi nosić specjalną odzież i okulary ochronne, aby chronić oczy przed kurzem.

9. WSKAŹNIKI TECHNICZNE I EKONOMICZNE

9.1. Numeryczne i profesjonalny personel Kompleksowy zespół składa się z 10 osób, w tym:

Operator równiarki samojezdnej 6 kategorii - 1 osoba.

Operator lodowiska 5. kategorii - 1 osoba.

Kierowca maszyny do podlewania - 1 osoba.

Operator lodowiska 6 kategoria - 2 osoby.

Operator frezarki drogowej 5 kategoria - 2 osoby.

Robotnik drogowy 3. kategoria - 1 osoba.

Robotnik drogowy II kategoria - 2 osoby.

9.2. Koszty pracy przy budowie bazy wynoszą:

Koszty pracy pracowników – 48,84 roboczogodzin.

Czas maszynowy - 31,02 godzin maszynowych.

9.3. Wydajność na pracownika - 100 m/zmianę.

10. WYKORZYSTANE ŹRÓDŁA

10.1. TTK został opracowany na podstawie dokumentów regulacyjnych obowiązujących na dzień 01.01.2010.

10.2. Przy opracowywaniu Standardowej Mapy Technologicznej wykorzystano:

10.2.1. Podręcznik referencyjny dla SNiP „Opracowywanie projektów organizacji budowy i projektów prac dla budownictwa przemysłowego”.

10.2.2. TsNIIOMTP. M., 1987. Wytyczne do opracowywania standardowych map technologicznych w budownictwie.

10.2.3. „Przewodnik po opracowywaniu i zatwierdzaniu map technologicznych w budownictwie” do SNiP 3.01.01-85 „Organizacja produkcja budowlana„(zmieniony nr 2 z dnia 1 stycznia 2001 r. Nr 18-81), SNiP 12-01-2004 „Organizacja budowy”.

Tekst elektroniczny dokumentu przygotował Kodeks JSC
i zweryfikowane na podstawie materiału autorskiego.

Wśród różnorodnych materiałów na rynek budowlany Wiodącą pozycję słusznie zajmuje mieszanka żwiru i piasku. Jego wielkość produkcji i obszary zastosowań przewyższają wszystkie inne skały.

Skład mieszanki żwirowo-piaskowej

Nazwa tego materiału sypkiego mówi sama za siebie: składnikami mieszanki są piasek i żwir. Normy przewidują określoną ilość wtrąceń pyłowych i grudek gliny. Zawartość tego pierwszego nie powinna przekraczać 5%, drugiego - nie więcej niż 1%.

Mieszanka żwiru i piasku może być naturalna lub wzbogacona. Naturalny (PGS) produkowany jest poprzez bezpośrednią ekstrakcję, a wzbogacany uzyskiwany jest poprzez sztuczne mieszanie piasku i żwiru.

Istotny jest udział żwiru w mieszance. Od tego zależy również jego koszt. Obecność żwiru jest dopuszczalna co najmniej 15%, ale w niektórych przypadkach jego ilość może wynosić 75%.

Rodzaje PGS

Będąc minerałem, mieszanina żwiru i piasku gromadzi się w głębinach przez miliony lat. Jego skład w dużej mierze zależy od warunków klimatycznych danego regionu i ma swoje własne cechy, podzielone na kilka typów.

Cechy jakościowe

Istniejące parametry pozwalają na dobór mieszanki żwirowo-piaskowej o odpowiedniej jakości. Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na procentowy stosunek piasku i żwiru (na przykład może wynosić od 30 do 70), największy rozmiar frakcje (powinny mieć wielkość od 10 do 70 mm), a także cechy żwiru i piasku (skład ziaren, wskaźniki wytrzymałości, liczba słabych ziaren skały w odsetek, skład mineralny i obecność wtrąceń ilastych).

Kolejnym ważnym parametrem charakteryzującym mieszankę żwirowo-piaskową jest gęstość lub masa jednego metra sześciennego. Aby uprościć obliczenia, niektórzy budowniczowie przyjmują gęstość piasku zawartego w mieszaninie. Aby uzyskać dokładniejsze wskaźniki, w każdym konkretnym przypadku należy wziąć pod uwagę stosunek piasku i żwiru. W warunkach laboratoryjnych uzyskano współczynnik 1,65, co pozwala na przeliczenie objętości mieszanki piaskowo-żwirowej na jej masę. Okazuje się zatem, że masa 1 m3 mieszaniny wynosi 1,65 tony, jednak liczba ta jest dość przybliżona i może zawierać znaczny błąd.

Obszar zastosowań

Mieszanka żwirowo-piaskowa służy jako materiał do wyrównywania placu budowy, służy do stworzenia pierwszej stabilnej warstwy podczas betonowania, w urządzeniu nawierzchnia drogi, podczas wypełniania dołów i rowów, podczas budowy konstrukcji i układania komunikacji.

Najpopularniejszą jest wzbogacona mieszanka piasku i żwiru, która zawiera piasek i żwir odpowiednio w stosunku 30:70. Takie mieszanki mają wysoką wytrzymałość i nie kurczą się nawet pod bardzo dużymi obciążeniami. Materiał ten jest niezbędny przy wyrównywaniu terytoriów projektowanie krajobrazu oraz jako główny składnik w produkcji betonu.

Wydobytą z kamieniołomu mieszaninę piasku i żwiru można od razu wykorzystać do wykonania warstwy drenażowej, wyrównania terenu, wykonania podbudowy i budowy dróg.

Rozdrobniona mieszanka kamienia, żwiru i piasku

Materiał ten powstaje poprzez zmieszanie frakcji skał granitowych. Stosowany jest przede wszystkim do budowy podbudowy dróg asfaltobetonowych. Aby zapobiec deformacji nawierzchni drogi, musi ona posiadać tę najważniejszą część podczas budowy drogi wysoki stopieńściskanie, rozciąganie, zdolność rozprowadzania.

Różny przepisy prawne pozwalają na zastosowanie w tym przemyśle mieszanek piaskowo-żwirowych: żwiru łamanego, tłucznia frakcjonowanego oraz żużla hutniczego. Ale mieszanka kruszonego kamienia i piasku, ze względu na optymalny skład i szereg zalet, zajmuje szczególne miejsce na tej liście. Materiał ten jest całkowicie gotowy do użycia i nie wymaga mieszalnika. Jednorodna warstwa zapobiega tworzeniu się odblaskowych pęknięć na asfalcie. Montaż można wykonać w dowolnym miejscu warunki pogodowe, a w przydrożnych hałdach mieszaninę z powodzeniem można przechowywać dość długo.

Marka użytego kruszonego kamienia musi spełniać wszystkie wymagania w zakresie plastyczności i wodoodporności. Kruszone mieszanki kamienia, żwiru i piasku muszą mieć określoną zawartość głównych składników, a także wymaganą konsystencję. GOST 25607-2009, wprowadzony w 2010 roku, pomoże określić numer mieszaniny odpowiadający określonej frakcji. Norma ta dotyczy również mieszanek kruszonego piasku kamiennego i żwirowo-piaskowego.

DOKUMENT METODOLOGICZNY PRZEMYSŁU DROGOWEGO

1. OPRACOWANE PRZEZ FSUE „Soyuzdornii”.

2. WPROWADZONE przez Departament Innowacji i Normalizacji Technicznej w Przemysłu Drogowym Państwowej Służby Drogowej.

3. PRZYJĘTE I WESZŁE W ŻYCIE zarządzeniem Ministerstwa Transportu Federacji Rosyjskiej z dnia 15 lipca 2003 r. N OS-621-r.

ZATWIERDZONE zarządzeniem Ministerstwa Transportu Rosji N OS-621-r z dnia 15 lipca 2003 r.

PRZEDMOWA

PRZEDMOWA

Kamień obrobiony spoiwami jest jednym z powszechnie stosowanych materiałów do budowy podbudowy nawierzchni drogowych, a przy budowie dróg niskich kategorii technicznych może być również stosowany do budowy nawierzchni z warstwą użytkową z czarnych mieszanek.

W niniejszych Zaleceniach Metodycznych określono zespół zagadnień dotyczących wymagań dotyczących materiałów wyjściowych do przygotowania mieszaniny kruszywo-piasek-cement (SchPCS) oraz mieszanek do budowy ShchPCS i wykonanych z nich warstw nawierzchni drogowej.

Należy zauważyć, że zaleca się stosowanie ShchPTsS jako materiału na fundamenty w budownictwie drogowym Techniczne IV kategorii oraz nawierzchni na drogach kategorii IV-V.

W Zaleceniach Metodycznych przedstawiono technologię wykonywania warstw nawierzchni drogowej zarówno z mieszanki przygotowanej w mieszalni, jak i poprzez wymieszanie na budowie. Ale należy to zauważyć najwyższa jakość Nawierzchnię drogową zapewnia się, gdy jest ona zbudowana z mieszanki przygotowanej w mieszalni.

Technologię przygotowania cementu adhezyjnego przedstawiono w równolegle opracowanych „Zaleceniach metodycznych uzyskania optymalnych składów mieszanek kruszonego kamienia, piasku i cementu”.

Do wykonywania prac liniowych (układanie, zagęszczanie, konserwacja) zalecane są nowoczesne maszyny o wysokim poziomie technicznym, zarówno krajowe, jak i zagraniczne, oraz po raz pierwszy technologia układania CPPS z kostek asfaltowych z mieszanki przygotowanej na instalacji, oraz technologię polegającą na mieszaniu na miejscu przy użyciu recyklera.

We wszystkich przypadkach stosowania zaleceń konieczne jest powiązanie ich z lokalnymi warunkami pracy, biorąc pod uwagę dostępność maszyn i mechanizmów do budowy dróg, lokalnych materiałów, wyjaśnienie pracy i kalkulację kosztów pracy.

Rekomendacje przygotował: Kierownik. Laboratorium Technologii i Mechanizacji Robót Drogowych O.B. Gopin; głowa laboratorium materiały kamienne V.S. Izajew; Dyrektor generalny FSUE „Soyuzdornii” V.M. Sztuka. naukowy pracownik L.M. Kirillova; Sztuka. naukowy pracownik I.A. Afonina.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Niniejsze Zalecenia mają na celu wytyczne dotyczące budowy podbudów lub nawierzchni nawierzchni drogowych z kruszonych mieszanek kamienia, piasku i cementu (ShchPTsS), znormalizowanych przez GOST 23558 „Mieszanki pokruszonego kamienia, żwiru i piasku oraz gruntów poddanych obróbce nieorganicznej spoiwa do budowy dróg i lotnisk. Warunki techniczne”.

1.2. Niniejsze Zalecenia mają na celu dostarczenie wskazówek w zakresie kontroli jakości stosowanych AGPSC, technologii budowy warstw oraz oceny jakości wybudowanej warstwy ASPSC.

Niniejsze Zalecenia zostały opracowane jako rozwinięcie GOST 23558-94 i SNiP 3.06.03-85 i mają na celu wytyczne dotyczące budowy warstw z omawianych materiałów w niesztywnych i sztywnych konstrukcjach nawierzchni drogowych.

Zagadnienia budowy, projektowania i obliczania nawierzchni drogowych z warstwami rozpatrywanych materiałów, a także ich eksploatacji pod wpływem transportu i klimatu omówione są w odpowiednich instrukcjach projektowania nawierzchni sztywnych i niesztywnych.

1.4. W niniejszych Zaleceniach mają zastosowanie następujące terminy i definicje.

Mieszanki pokruszonego piasku kamiennego, żwiru i gruntów wzbogaconych nieorganicznymi materiałami wiążącymi, do budowy dróg i lotnisk - to jest przetworzony materiał- materiał cementowo-mineralny (SHPTsS, PUS, ShchPTsM, PTSM) - materiał sztuczny otrzymywany przez mieszanie w kamieniołomach mieszanie roślin kruszywo kamienne, piasek-żwir, mieszanki kruszony kamień-żwir, mieszanki popiołów i żużli oraz piasek z cementem lub innym spoiwem nieorganicznym i wodą oraz spełniające w ramach projektu lub warunków pośrednich znormalizowane wskaźniki jakości dotyczące wytrzymałości i mrozoodporności.

Mieszanki kruszywo-piaskowo-cementowe (ShPCS), mieszanki piaskowo-cementowe (PCS)- są to mieszanki sztuczne otrzymywane przez zmieszanie w mieszalniach lub na nawierzchni drogowej tłucznia kamiennego (żwiru), piasku, cementu i wody w zaprojektowanych proporcjach.

Kruszon kamień-piaskowo-cementowy (SCMP), materiał piaskowo-cementowy (PCM)- przetworzony materiał spełniający znormalizowane wskaźniki jakości dotyczące wytrzymałości i mrozoodporności w projektowanych ramach czasowych.

Baza (pokrycie)- jedna z warstw konstrukcyjnych nawierzchni drogowej.

1,5. Do budowy podłoża lub powłoki stosuje się materiały cementowo-mineralne (SCMPS), które muszą posiadać stopień projektowy pod względem wytrzymałości na ściskanie i stopień projektowy mrozoodporności zgodnie z GOST 23558. Skład materiałów cementowo-mineralnych (CPMS), który zapewnia oceny projektowe, musi zostać wybrany przed rozpoczęciem budowy i zatwierdzony przez kierownictwo organizacji budowlanej.

1.6. Mieszanka wytwarzana przez roślinę musi mieć optymalną wilgotność, zapewniającą maksymalną gęstość zgodnie z GOST 23558.

1.7. Czas transportu mieszanek materiałów kamiennych z cementem, których początek wiązania wynosi co najmniej 2 godziny, nie powinien przekraczać 30 minut przy temperaturze powietrza podczas układania powyżej 20 °C i 50 minut przy temperaturze powietrza poniżej 20 °C . Zagęszczanie mieszanki należy zakończyć przed związaniem cementu. Aby poprawić jakość cementu cementowego, zaleca się taką organizację pracy, aby zagęszczenie zakończyło się przed rozpoczęciem wiązania cementu.

1.8. Objętość cementu adhezyjnego do układania warstwy luzem określa się na podstawie długości, szerokości i grubości warstwy w stanie zagęszczonym, biorąc pod uwagę współczynnik bezpieczeństwa zagęszczenia równy 1,2-1,4 i wyjaśnia się przez walcowanie próbne na pierwszy etap budowy wraz z wykonaniem raportu.

Maksymalna grubość ułożonej warstwy w stanie zagęszczonym, w zależności od zastosowanych walców, powinna zgodnie z SNiP 3.06.03-85 nie przekraczać 22-30 cm.

1.9. Przy konstruowaniu podbudów i pokryć z AGP przygotowanych w instalacji, jego układanie można wykonać za pomocą uniwersalnych rozściełaczy asfaltu, profilarek, betoniarek i równiarek samojezdnych.

1.10. Wszystkie maszyny stosowane do układania mieszanki muszą być wyposażone w automatyczne systemy zapewniające równość i nachylenie poprzeczne.

1.11. Dopuszczalne jest stosowanie równiarek samojezdnych bez systemów automatycznych pod warunkiem spełnienia wszystkich wymagań dotyczących wypoziomowania i parametry geometryczne warstwa.

1.12. Przy konstruowaniu podłoży i powłok z AGP metodą mieszania na nawierzchni drogi należy stosować przecinarki, profilarki, recyklery w połączeniu z dystrybutorami cementu lub recyklerami oraz sprzęt do przygotowania i podawania zawiesiny wodno-cementowej.

1.13. Do zagęszczenia warstwy APC należy formować zespoły walców samobieżnych o odpowiedniej charakterystyce drgań amplitudowo-częstotliwościowych. Liczba rolek w oddziale zależy od szerokości układanego paska i szybkości układania mieszanki.

1.14. Konserwację świeżo ułożonej warstwy podkładu lub powłoki z CPCS należy wykonywać poprzez wylewanie mas błonotwórczych lub za pomocą rozściełacza asfaltu z regulowanym systemem rozprowadzania lub maszyny do pielęgnacji świeżo ułożonego betonu lub zasypywania mokrym piaskiem za pomocą równiarka samobieżna z podlewaczem w zależności od rodzaju konserwacji.

1,15. W przypadku dwuwarstwowego podłoża lub powłoki Górna warstwa należy układać w ciągu jednej zmiany wraz z układaniem warstwy spodniej, gdy prędkość transportu budowy zostanie ograniczona do 5 km/h lub gdy materiał warstwy dolnej uzyska wytrzymałość co najmniej 70%.

1.16. Ruch pojazdów budowlanych jest dozwolony w dniu ułożenia lub po osiągnięciu 70% wytrzymałości projektowej.

Wykonanie warstwy wierzchniej dopuszczalne jest w dniu wykonania fundamentu lub po osiągnięciu 70% wytrzymałości obliczeniowej.

2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE MATERIAŁÓW

2.1. Materiały źródłowe

2.1.1. Jako składniki mieszanki należy zastosować kruszony kamień zgodnie z GOST 8267 o frakcji 5-20 lub 5-20 i 20-40 mm; piasek zgodnie z GOST 8736.

Skład ziaren optymalnej mieszanki kruszonego kamienia i piasku musi spełniać wymagania GOST 23558-94. Najbardziej wskazane jest stosowanie mieszanek o maksymalnym uziarnieniu 20 i 40 mm, odpowiadającym krzywym gęstych mieszanek o współczynniku odpływu 0,65-0,75. Zawartość cząstek ilastych w mieszance nie powinna przekraczać 10% masy mieszanki. W takim przypadku zawartość cząstek gliny musi spełniać wymagania GOST 8267 i GOST 8736.

2.1.2. Kruszony kamień i żwir pod względem mrozoodporności, wytrzymałości, zawartości szkodliwych składników i zanieczyszczeń, odporności na rozkład krzemianów i żelaza muszą spełniać wymagania GOST 8267, GOST 3344, GOST 25592.

2.1.3. Piasek naturalny i przesiewacz z kruszenia skał musi spełniać wymagania GOST 8736, piasek z żużla - GOST 3344, drobnoziarnista mieszanina popiołu i żużla - GOST 25592.

2.1.4. Do przygotowania obrabianych materiałów należy stosować następujące spoiwa: Cement portlandzki i cement żużlowy portlandzki zgodnie z GOST 10178 w klasach co najmniej 400 dla powłok i 300 dla baz.

2.1.5. Aby przygotować ShchPTsS, należy użyć wody zgodnie z GOST 23732.

Do przygotowania ChPCS zaleca się stosowanie dodatku uplastyczniającego, najczęściej LST, zgodnie z TU 13-0281036-05-89 „Warunki techniczne lignosulfonianów”.

2.2. Wymagania dla ShchPTsS

2.2.1. Wytrzymałość obrobionego materiału w wieku obliczeniowym (28 dni) charakteryzuje się klasą. Zależność pomiędzy stopniem wytrzymałości a wytrzymałością na ściskanie i rozciąganie podczas zginania musi spełniać wymagania podane w tabeli 1.

Tabela 1

Stopień wytrzymałości	Wytrzymałość na rozciąganie, MPa (kgf/cm), nie mniej
	do kompresji	zginanie rozciągające

Uwagi: 1. Dopuszcza się wyznaczanie wytrzymałości w ustalonych okresach pośrednich. W takim przypadku wytrzymałość w wieku 7 dni powinna wynosić co najmniej 0,7 znormalizowanej wartości wytrzymałości w wieku projektowym (28 dni).

3. Wytrzymałość na rozciąganie określa się dzieląc próbki cylindrów wzdłuż tworzącej. Zależność między wytrzymałością na rozciąganie podczas rozszczepiania (rozciągania) a wytrzymałością na rozciąganie podczas zginania określa się zgodnie z GOST 23558-94.

2.2.2. Stopień mrozoodporności obrabianych materiałów F10, F15, F25, F50, F75 należy przypisać w zależności od kategorii warunków drogowych i klimatycznych.

Za stopień mrozoodporności przyjmuje się ustaloną liczbę cykli naprzemiennego zamrażania i rozmrażania, podczas których dopuszczalne jest zmniejszenie wytrzymałości na ściskanie o nie więcej niż 25% znormalizowanej wytrzymałości w wieku projektowym.

2.2.3. Wytrzymałość na mróz ShchPCS w zależności od kategorii drogi i warunków klimatycznych jej lokalizacji podano w tabeli 2.

Tabela 2

Wskaźniki właściwości przetworzonych materiałów	Do powłok z warstwą użytkową z czarnych mieszanek	Dla podstaw
Ostateczna wytrzymałość na ściskanie próbek nasączonych wodą, hartowanych przez 28 dni, MPa
Stopień mrozoodporności dla obszarów o średniej miesięcznej temperaturze najzimniejszego miesiąca, °C, nie niższej niż:
od 0 do minus 5
minus 5 do minus 15
minus 15 do minus 30
poniżej minus 30

2.2.4. Obliczony moduł sprężystości warstwy wykonanej ze ShchPCS obliczony według MODN 2-2001 powinien odpowiadać wskaźnikom podanym w tabeli 3.

Tabela 3

	Nazwa materiału	Stopień wytrzymałości ShchPTsS, PTSS	Standardowe wartości modułu sprężystości, , MPa
	Kruszone mieszanki kamienia, żwiru i piasku (optymalne/nieoptymalne), zaprawione cementem, odpowiadające marce
	Piaski żwirowe, piaski grube, średnie/drobne i pylaste, zaprawiane cementem, odpowiadające marce

Parametry konstrukcyjne ShchPTsS stosowane w sztywnej odzieży są akceptowane zgodnie z VSN 191-97.

3. PRACE PRZYGOTOWAWCZE PRZY BUDOWANIU WARSTWY Z SZCZELIN. TECHNOLOGIA BUDOWLANA

3.1. Prace przygotowawcze obejmują zespół operacji mających na celu przygotowanie warstwy technologicznej, na którą należy nałożyć podkład lub powłokę, oraz przygotowanie do pracy wszystkich maszyn biorących udział w procesie technologicznym.

3.2. Warstwa technologiczna musi spełniać wymaganą równość i gęstość zgodnie z SNiP 3.06.03-85 „Autostrady” i jest akceptowana wraz z przygotowaniem ustawy o pracy ukrytej.

3.3. Powierzchnię warstwy technologicznej należy oczyścić z ciał obcych i zwilżyć przed jej rozłożeniem. W przypadku układania podłoża w dwóch warstwach, dolną warstwę należy przygotować w ten sam sposób przed ułożeniem górnej.

3.4. Spoiny poprzeczne należy oczyścić z resztek mieszanki i obficie zwilżyć wodą.

3.5. Aby maszyny mogły pracować w trybie automatycznym, należy na długości chwytu wymiennego zamontować stojaki z umieszczonymi na nich znacznikami wysokości i naciągnąć sznurki prowadzące.

3.6. Przed rozpoczęciem prac należy przeprowadzić próbę układania i zagęszczania CPCS w celu sprawdzenia sposobu układania i zagęszczania zapewniającego wymaganą równość i gęstość.

3.7. Aby profilarka i betoniarka mogły pracować, należy przygotować pobocza pod przejazd gąsienic.

3.8. Przygotowanie rozkładarki do pracy odbywa się w następującej kolejności:

- zamontować płytę jastrychową na blokach startowych, biorąc pod uwagę grubość układanej warstwy i margines zagęszczenia;

- ustawić kąt natarcia płyty jastrychu w zakresie 2-3 stopni;

- ustawić skok ubijaka na wartość maksymalną, częstotliwość uderzeń mieści się w granicach 1200-1700 obr/min, w zależności od grubości warstwy;

- ustawić częstotliwość drgań płyty w zakresie 20-60 Hz w zależności od grubości warstwy;

- wyregulowano położenie ślimaka.

3.9. Przy zastosowaniu profilarki typu DS 108 przygotowanie jej do rozłożenia i wstępnego zagęszczenia ShchPTsS polega na ustaleniu wysokości jej części roboczych:

- zrzut tylny - do poziomu projektowego plus rezerwa na zagęszczenie;

Ślimak - 1-2 cm nad krawędzią tnącą tylnego ostrza;

- przedni lemiesz jest podniesiony;

- nóż - 1-2 cm nad krawędzią tnącą tylnego ostrza;

- boczne okna noża i ślimaka muszą być otwarte;

- należy skonfigurować automatyczny system zapewniający poziomość i spadek poprzeczny.

W celu wstępnego zagęszczenia warstwy ASP zaleca się zawieszenie belki wibracyjnej na profilarce.

3.10. W przypadku stosowania rozrzutnika betonu do układania ShchPTsS przygotowanie go do pracy przebiega w następujący sposób:

- należy zdemontować lej przenośnika; w razie potrzeby w części przedniej zamontować lej odbiorczy typu DS-106 i zawiesić belkę wibracyjną.

Organy robocze należy montować w następującej kolejności:

- zrzut - powyżej znaku projektowego o wielkość rezerwy na zagęszczenie;

- korpus roboczy ślimaka - 5 cm poniżej krawędzi tnącej ostrza;

- wibrator należy podnieść do najwyższej pozycji.

3.11. W przypadku korzystania z równiarki samojezdnej należy zapewnić wymaganą grubość rozłożonej warstwy regulując wysokość lemiesza za pomocą klocków startowych. Należy także sprawdzić działanie układu automatycznego poziomowania.

3.12. Skonfiguruj automatyczny system poziomowania i nachylenia poprzecznego na wszystkich maszynach.

4. DOPŁATA MIESZANKI PRZYGOTOWANEJ W INSTALACJI MIESZANIA

4.1. Układanie mieszanki za pomocą układarki asfaltu

4.1.1. Układanie kostki asfaltowej należy wykonywać za pomocą uniwersalnej układarki gąsienicowej, wyposażonej najczęściej w sztywny element roboczy.

4.1.2. Układanie należy wykonać od razu na całej projektowanej szerokości bez tworzenia szczeliny wzdłużnej. Wyjątkiem jest układanie za pomocą układarki asfaltu z przesuwnym korpusem roboczym. W takim przypadku szerokość układania nie powinna przekraczać 4,5-5 m.

4.1.3. Przy grubości projektowej nie większej niż 22 cm układanie należy wykonywać w jednej warstwie. W przypadku większych grubości konstrukcyjnych montaż odbywa się w dwóch warstwach. W takim przypadku możliwe jest rozprowadzenie mieszanki dolnej warstwy za pomocą równiarki samojezdnej z automatycznym systemem zapewniającym równość i spadek poprzeczny. Układanie mieszanki za pomocą równiarki samojezdnej należy wykonywać na całej projektowanej szerokości oraz na całej długości wymiennego uchwytu.

4.1.4. W przypadku zastosowania układarki asfaltowej z przesuwnym korpusem roboczym układanie należy wykonać według następującego schematu, który zapewnia przyleganie pasa sąsiedniego do „świeżej” warstwy pierwszego pasa świetlnego: pierwszy pas ułożyć na długości 100-120 m, przywróć rozściełacz asfaltu pozycja początkowa i ułóż sąsiedni pasek na tę samą długość, następnie kontynuuj układanie pierwszego paska przez kolejne 100-120 m i powtórz cykl. Przy układaniu 3 lub więcej pasków połączenie z drugim i kolejnymi paskami odbywa się według tego samego schematu technologicznego, co w przypadku pierwszego paska.

4.1.5. Automatyczny system poziomowania przy układaniu na całej projektowanej szerokości powinien być zasilany dwoma sznurkami śledzącymi. Przy układaniu pasów sąsiadujących automat musi działać z jednego prowadnika i czujnika przechyłu przy układaniu pierwszego paska, a przy układaniu każdego sąsiedniego paska z czujnika przechyłu poprzecznego i krótkiej narty (buta) poruszającej się po niezagęszczonej powierzchni krawędź wcześniej ułożonego paska.

4.1.6. Prędkość ruchu rozkładarki powinna zawierać się w przedziale 1,5-3,0 m/min i być uzależniona od ilości podawanej mieszanki.

4.1.7. Podczas rozładunku mieszanki z wywrotki do leja odbiorczego rozściełacza asfaltu wywrotka musi zatrzymać się 30-60 cm przed rozściełaczem bez zaciągania hamulca ręcznego, a układarka jadąc do przodu wypycha ją przed siebie, poruszając się z prędkością roboczą.

4.1.8. Należy zapewnić ciągłą pracę rozściełacza asfaltu lub ograniczyć do minimum postoje ze względu na brak dostarczonego PPSP.

4.1.9. W przypadku układania na całej szerokości, pod koniec dnia roboczego należy wykonać spoinę roboczą. Przy układaniu pasów sąsiednich szew roboczy należy wykonać także w momencie przejścia układacza do układania pasa sąsiedniego (tj. co 100-120 m). W takim przypadku szwy robocze sąsiednich pasków powinny tworzyć jedną linię prostą.

4.1.10. Układanie mieszanki ze szwu roboczego należy kontynuować po przygotowaniu powierzchni bocznej złącza poprzecznego.

4.2. Układanie mieszanki za pomocą profilera

4.2.1. Układanie warstwy CPPS przy pomocy profilarki należy wykonywać na całej projektowanej szerokości.

4.2.2. Aby ułatwić pracę i zwiększyć produktywność profilera, zaleca się wstępne wypoziomowanie wiórów układanych na warstwie spodniej za pomocą równiarki samojezdnej. W takim przypadku zaprawy nie należy wyrównywać na całą projektowaną szerokość, lecz w taki sposób, aby szerokość warstwy była po obu stronach o 20-30 cm mniejsza. Podczas kolejnych operacji lewe paski zostaną wypełnione mieszanką. Grubość warstwy zaplanowana przez równiarkę samojezdną nie powinna mieć odchyłki większej niż 5 cm.

4.2.3. Układanie mieszanki za pomocą profilarki do walcowania odbywa się zwykle w jednym przejściu z prędkością 10-15 m/min. W przypadku, gdy po pierwszym przejeździe zostaną stwierdzone obszary z brakami mieszanki, mieszaninę należy dostarczyć na te obszary, rozprowadzić równiarką samojezdną, profiler należy zawrócić na początek obszaru i przeprowadzić drugi przejazd wykonane.

4.2.4. Ciągłą kroplę mieszanki należy zawsze utrzymywać przed tylnym ostrzem. W przypadku znacznego gromadzenia się mieszanki na lemieszu tylnym należy zmniejszyć prędkość profilarki i zwiększyć prędkość ślimaka.

4.2.5. Częstotliwość wibracji wibratora powinna wynosić 30-45 Hz.

4.3. Układanie mieszanki za pomocą betoniarki

4.3.1. Rozrzutnik betonu, jeżeli zamontowany jest na nim kosz odbiorczy, powinien być tak zamontowany Tylna ściana lej odbiorczy znajdował się w odległości około 1 m od początku pasa układającego.

Na początku pracy rozdzielacza bez leja odbiorczego należy go ustawić tak, aby element roboczy frezarki ślimakowej znajdował się całkowicie nad ułożoną wcześniej warstwą i w odległości 0,5 m od szwu roboczego.

4.3.2. Gdy wibrator zbliży się do początku ułożonej warstwy, należy go opuścić i włączyć. Częstotliwość wibracji 30-45 Hz.

4.3.3. Prędkość ruchu dystrybutora wyposażonego w belkę wibracyjną powinna wynosić około 1,5-2,0 m/min.

4.3.4. Konieczne jest wykonanie próbnego układania na długości 10-15 m w celu dostosowania trybów pracy i położenia części roboczych.

4.3.5. Podczas pracy konieczne jest utrzymanie określonej prędkości ruchu dystrybutora, ponieważ naruszenie prędkości prowadzi do nierównomiernego zagęszczenia mieszanki przez wibrującą belkę i powstania nierówności na powierzchni warstwy.

4.3.6. Podczas przymusowych postojów belkę wibracyjną należy wyłączyć i podnieść.

4.3.7. Konieczne jest, aby podczas pracy zbiornik odbiorczy był stale napełniany mieszanką, a przed wysypiskiem znajdował się wał mieszający o jednakowej długości.

4.3.8. Pod koniec zmiany lub podczas długich przerw w układaniu należy wykonać szew roboczy. W takim przypadku rozprowadzenie mieszanki należy przeprowadzić aż do wtopionego elementu (deski) lub dołączonego szalunku, przed którym należy podnieść belkę wibracyjną, a powierzchnię styku mieszanki z osadzonym elementem należy zagęszczane ręcznie, np. za pomocą płyty wibracyjnej.

4.4. Układanie mieszanki za pomocą równiarki samochodowej

4.4.1. Układanie mieszanki za pomocą równiarki samojezdnej należy wykonywać wyłącznie przy układaniu podłoży i nawierzchni na drogach kategorii IV-V lub dolnej warstwy podbudowy na drogach kategorii I-III.

4.4.2. Rozprowadzanie mieszanki równiarką samojezdną należy przeprowadzić na całej projektowanej szerokości.

4.4.3. Aby zapewnić równomierną dystrybucję, wywrotki muszą rozładowywać mieszaninę na łóżko w układzie szachownicy.

4.4.4. Rozprowadzanie mieszanki równiarką samojezdną należy wykonywać na 2 biegu.

5. UKŁADANIE MIESZANKI PRZYGOTOWANEJ METODĄ MIESZANIA DROGOWEGO

5.1. Układanie mieszanki za pomocą profilera

5.1.1. Szerokość instalowanej warstwy uzależniona jest od możliwości technicznych profilera. Jeżeli szerokość robocza profilarki pozwala na ułożenie mieszanki na całej projektowanej szerokości, wówczas podłoże lub pokrycie należy ułożyć bez połączenia wzdłużnego. W przypadku, gdy szerokość robocza profilarki nie pozwala na ułożenie na całej projektowanej szerokości, układanie należy przeprowadzić poprzez połączenie pasów w „świeżą” spoinę. W takim przypadku do końca zmiany warstwę należy ułożyć na pełną szerokość.

Praca przebiega w następujący sposób: po ułożeniu pierwszego paska na odcinku, którego długość obliczana jest na podstawie wydajności zmiany i liczby pasków, profiler wraca na początek odcinka i układa pas sąsiedni, następnie cykl się powtarza.

5.1.2. Przy układaniu sąsiedniego paska szerokość zakładki krawędzi ułożonego paska z mieszaniną powinna wynosić 20-30 cm.

5.1.3. Kamień kruszony, rozładowywany na nawierzchnię drogi, w pierwszej kolejności rozprowadzany jest przez równiarkę samojezdną, następnie równiarka samojezdna rozprowadza również piasek po warstwie pokruszonego kamienia.

5.1.4. Mieszanie kruszonego kamienia i piasku odbywa się w dwóch lub więcej przejściach profili, w zależności od grubości warstwy. W tym przypadku nóż jest instalowany nad powierzchnią, na której rozłożony jest kruszony kamień o 5 mm. Pozostałe części robocze należy podnieść do pozycji transportowej.

5.1.5. Po wymieszaniu kruszywa i piasku należy wykonać profilowanie warstwy, w tym celu zamontować części robocze profilarki (patrz rozdział Przygotowanie profilarki).

5.1.6. Dystrybucją cementu zgodnie z ustaloną normą zajmuje się dystrybutor cementu. Jeżeli szpachla ma trudności z przejściem przez warstwę ACH, należy ją rozwałkować w 2-3 przejściach gładkiego wałka o masie 6-8 ton w trybie statycznym.

5.1.7. Mieszanie AHP z cementem odbywa się w trzech przejściach profilarki: w pierwszym przejściu - mieszanie na sucho, w drugim i trzecim z wprowadzeniem wody poprzez układ rozprowadzający zamontowany na profilarce, przy prędkości roboczej 5-10 m/min i maksymalna prędkość obrót frezu.

5.1.8. Po trzecim przejściu należy kontrolować jakość mieszania. W przypadku stwierdzenia niejednorodności mieszania należy wykonać dwa dodatkowe przejścia profilera (do przodu i do tyłu).

5.1.9. Po wykonaniu operacji wymieszania powierzchnię warstwy należy wyrównać w celu zagęszczenia walcami (patrz p. 5.1.5).

5.2. Układanie mieszanki za pomocą noża (stabilizatora) lub recyklera

5.2.1. Budowa warstwy bazowej lub powłoki odbywa się w sąsiednich paskach, których szerokość jest określona przez szerokość mieszającego elementu roboczego.

5.2.2. Aby zapewnić wysokiej jakości wyrównanie wzdłużne pasków, należy upewnić się, że sąsiedni pasek przylega do „świeżej” krawędzi ułożonego paska. W tym celu paski należy układać w krótkich odcinkach: 100-120 m, przy czym frez lub recykler powracają do pierwotnego położenia, tworząc pas sąsiadujący.

5.2.3. W przypadku zastosowania frezarki lub recyklera nie posiadającego układu wprowadzania zawiesiny wodno-cementowej lub cementu do komory mieszania zaleca się następujący sposób ułożenia warstwy: wzdłuż nawierzchni równiarka samojezdna rozprowadza tłuczeń kamienny do szerokości układanego pasa, a następnie przeszlifować warstwę pokruszonego kamienia. Dystrybutor samobieżny rozprowadza cement w określonym tempie i wodę po warstwie piasku za pośrednictwem systemu dystrybucji zamontowanego na przecinarce lub recyklerze. W jednym przejściu frezarki lub recyklera następuje wymieszanie piasku i cementu, przy czym element roboczy mieszający montowany jest na poziomie warstwy kruszonego kamienia. Prędkość obrotowa wirnika korpusu roboczego wynosi 120 obr/min, prędkość ruchu maszyny 5-7 m/min.

Następnym przejściem przecinarki lub recyklera jest zmieszanie kruszonego kamienia z mieszanką piasku i cementu.

5.2.4. W przypadku zastosowania recyklera wyposażonego w system wprowadzania zawiesiny wodno-cementowej do komory mieszania lub wbudowany dystrybutor spoiwa, warstwa pokruszonego kamienia i rozsypanego przez równiarkę samobieżną piasku miesza się w jednym przejściu recyklera z zawiesiną wodno-cementową lub cementem i wodą. Prędkość wirnika korpusu roboczego wynosi 180 obr/min, prędkość robocza 3-4 m/min.

5.2.5. Po ułożeniu warstwy za pomocą frezu lub recyklera jej powierzchnię wyrównuje się za pomocą równiarki samojezdnej z automatycznym systemem zapewniającym równość i nachylenie poprzeczne w jednym lub kilku przejściach, aby uzyskać równość zgodnie z wymaganiami SNiP 3.06.03-85 „ Autostrady”.

6. ZAGĘSZCZANIE WARSTWY WAŁAMI

6.1. Zagęszczanie ułożonej mieszanki należy rozpocząć po jej rozłożeniu na powierzchni co najmniej 20-30 m. Zalecana optymalna długość uchwytu do zagęszczania wynosi 50-60 m.

6.2. Do zagęszczania można zastosować grupy walców składające się z: walców wibracyjnych gładkich typu tandem o masie 9-12 ton; tandem wibracyjny gładkobieżny o masie 9-12 ton i kołach pneumatycznych o masie do 24 ton (z obciążnikiem); wały wibracyjne do gruntu o masie 12-16 ton Przy wykonywaniu warstwy za pomocą maszyn nie posiadających korpusu roboczego zagęszczającego (równiarka samojezdna, frezarka, recykler) w grupie wałów ziemnych powinien znajdować się wał bębnowy gładki o masie 6-8 ton.

6.3. Przy układaniu warstwy maszyną wyposażoną w zagęszczający element roboczy należy wykonać pierwsze 2-3 przejścia, a przy układaniu warstwy maszyną bez zagęszczającego elementu roboczego należy wykonać 4-6 przejść gładkim wałem bębnowym w trybie statycznym z prędkością 2-3 km/h.

6.4. Jeżeli grupa wałów składa się wyłącznie z walców wibracyjnych z gładkim bębnem o masie 9-12 ton, to po wstępnym walcowaniu (bez wibracji) wały muszą wykonać 2-4 przejścia z częstotliwością drgań 30-35 Hz i 4 -6 przejazdów z częstotliwością drgań 40-50 Hz przy prędkości 3-4 km/h. W końcowym etapie walce muszą wykonać 4-6 przejazdów w trybie statycznym z prędkością 4-6 km/h.

6.5. Jeżeli mieszankę zagęszcza się zespołem walców składającym się z walców gładkich, wibracyjnych i pneumatycznych, to po pierwszych przejazdach walców gładkich w trybie statycznym należy wykonać 2-3 przejścia w trybie wibracyjnym z częstotliwością drgań 30 Hz i maksymalna amplituda przy prędkości 3-4 km/h, a następnie 2-3 przejazdy z częstotliwością drgań 45 Hz i minimalną amplitudą przy prędkości 4-6 km/h.

Walec pneumatyczny musi wykonać 4-6 przejazdów z prędkością 6-10 km/h. Proces zagęszczania należy wykonywać gładkimi walcami w trybie statycznym z prędkością 6-8 km/h w 2 przejściach.

6.6. Jeżeli mieszankę zagęszcza się zespołem wałów ziemnych, to przy układaniu jej maszyną wyposażoną w element roboczy zagęszczający pierwsze 3-4 przejazdy wałów należy wykonać w trybie statycznym z prędkością 2-3 km/h h, następnie 2-3 przejazdy z częstotliwością drgań 30-32 Hz przy maksymalnej amplitudzie przy prędkości 3-4 km/h i 3-4 przejazdy z częstotliwością drgań 35-40 Hz przy minimalnej amplitudzie przy prędkości 4-5 km/h. W końcowym etapie walce muszą wykonać 2-3 przejazdy w trybie statycznym z prędkością 6-7 km/h.

6.7. W przypadku układania mieszanki za pomocą równiarki samojezdnej, frezarki lub recyklera bez zagęszczania części roboczych, pierwsze 4-6 przejazdów należy wykonać gładkim walcem bębnowym w trybie statycznym z prędkością 2-3 km/h. Dalsze zagęszczanie odbywa się według tego samego schematu, jak przy układaniu mieszanki za pomocą maszyn z zagęszczającymi korpusami roboczymi.

6.8. Aby zapewnić wymaganą gęstość, równość i spadki poprzeczne, warstwę ułożonej mieszanki należy rozpocząć od strony pobocza. W takim przypadku pierwsze przejście należy wykonać w taki sposób, aby rolki wałka nie sięgały krawędzi rozłożonej warstwy o 10-15 cm. Zakład każdego toru podczas kolejnego przejazdu wynosił 20-30 cm.

6.9. W przypadku montażu podkładu lub pokrycia sąsiednimi pasami, krawędzi pierwszego ułożonego pasa na sąsiednich bokach o szerokości 25-30 cm nie zagęszcza się wałkami, tworząc świeżą spoinę wzdłużną. Zagęszczanie sąsiedniego pasa należy rozpocząć od zagęszczenia świeżej spoiny.

6.10. Kryterium zakończenia procesu zagęszczania może być brak śladów po bębnie walca oraz fal przed walcem na powierzchni zagęszczonej warstwy podczas jej przejazdu w trybie statycznym.

6.11. Wibratory na walcu należy włączać i wyłączać tylko podczas jego ruchu, aby uniknąć pojawienia się śladów od rolek na powierzchni.

6.12. Po ostatecznym wyrównaniu zagęszczonej warstwy (z wyjątkiem układanej za pomocą asfaltu) powierzchnię układa się gładkimi walcami w trybie statycznym w 2-3 przejściach.

6.13. Wałki i koła pneumatyczne walców nie mogą być zwilżane podczas procesu zagęszczania.

6.14. Wałek nie może podczas procesu zagęszczania zatrzymywać się na zagęszczonej listwie.

7. PIELĘGNACJA ŚWIEŻO UŁOŻONEJ WARSTWY

7.1. Konserwację podłoża lub warstwy powłokowej należy przeprowadzić bezpośrednio po zakończeniu procesu zagęszczania.

7.2. Konserwację świeżo ułożonej warstwy można przeprowadzić za pomocą szybko rozpadającej się emulsji bitumicznej typu EBA-1 lub EBK-1 lub za pomocą wodorozcieńczalnego materiału błonotwórczego typu VPM, VPS-D lub warstwą mokry piasek o grubości 5-7 cm Zaleca się utrzymanie warstwy przez 28 dni.

7.3. Rozprowadzenie materiału błonotwórczego należy przeprowadzić mechanicznie (za pomocą rozdzielacza asfaltu typu DS-39B lub DS-142 lub maszyny pielęgnacyjnej typu DS-105) i być równomierne, bez szczelin.

Do pielęgnacji mokrym piaskiem stosuje się równiarkę samojezdną typu DZ-122 lub A-120 oraz maszynę do podlewania.

7.4. Stopień wypełnienia emulsją bitumiczną powinien wynosić 0,4-0,6 kg/m, VPM - 0,3-0,4 kg/m, VPS-D - 0,4-0,5 kg/m.

7,5. Konserwację podłoża należy przeprowadzić przed położeniem na nim powłoki lub przez co najmniej 28 dni. Konserwację powłoki należy przeprowadzać przez co najmniej 28 dni.

7.6. Jeżeli folia ulegnie uszkodzeniu w transporcie budowlanym, należy ją odnowić.

8. CECHY URZĄDZENIA WARSTWOWEGO W NISKICH TEMPERATURACH (PONIŻEJ 5°C)

8.1. Urządzenie fundamentowe dla niskie temperatury należy przeprowadzić na leżącej poniżej warstwie bazowej, pobranej zgodnie z ustaloną procedurą.

8.2. Baza mieszanek budowanych w niskich temperaturach podlega tym samym wymaganiom, co warstwy budowane w zwykłych temperaturach dodatnich.

Jeżeli procedura płatności na stronie systemu płatności nie została zakończona, pieniężna
środki NIE zostaną pobrane z Twojego konta i nie otrzymamy potwierdzenia płatności.
W takim przypadku możesz powtórzyć zakup dokumentu za pomocą przycisku po prawej stronie.

Wystąpił błąd

Płatność nie została zrealizowana z powodu błędu technicznego, gotówka z Twojego konta
nie zostały spisane. Spróbuj poczekać kilka minut i powtórzyć płatność ponownie.

Wysokie tempo budowy, przyspieszony rozwój obszarów mieszkalnych, budynki biurowe skłania do refleksji nad cechami jakościowymi betonu. Trwały, mocny fundament Nie da się stworzyć bez zaprawy betonowej. Beton jest głównym materiałem łączącym, materiał konstrukcyjny w budowie. Jakość betonu wpływa bezpośrednio na wytrzymałość i żywotność konstrukcji. Roztwór można przygotować z mieszanin piasku i żwiru, zwracając uwagę na źródło pochodzenia i przestrzegając wymaganego stosunku składników.

Cel PGS

Mieszanka piasku i żwiru, czyli inaczej ASG, składa się ze żwiru. Kompozycję przygotowuje się na dwa sposoby:

• naturalny;
• sztuczny.

Powstała mieszanka jest bardzo poszukiwana i jest stosowana w budownictwie przemysłowym, drogowym i mieszkaniowym:

• Dla ;
• do produkcji monolitycznych konstrukcji żelbetowych;
• jako warstwa drenażowa nawierzchni drogowej;
• niwelacja krajobrazu.

Rodzaje, budowa mieszanin

Żwir w mieszance powinien wynosić do 75% wagowych.

Głównym kryterium masy żwiru jest proporcjonalna zawartość piasku i żwiru w mieszance. Żwir nie powinien stanowić więcej niż 75% całkowitej masy. Dużą wagę przywiązuje się do wielkości komponentów, a także sprawdza się je pod kątem zgodności z normami. Na podstawie proporcjonalnej zawartości składników wyróżnia się dwa rodzaje piasku i żwiru:

• Naturalne (str.). Procentowy udział żwiru w stosunku do masy całkowitej wynosi nie mniej niż 10 i nie więcej niż 95 - 1/5 całkowitego składu. Klasyczna kompozycja nie jest poddawana dodatkowej obróbce. Masa żwirowa wydobywana jest z kamieniołomu i natychmiast wysyłana do kupującego. Zasadniczo zawartość żwiru wynosi 10-20% masy. Procent może wzrosnąć do 30, jeśli mieszaninę wydobywano w zbiornikach. Rozmiar elementów sięga od 10 do 70 mm. Po odrębnym uzgodnieniu z kupującym rozmiar może być większy niż podany, maksymalna wartość to 10 cm.
• Wzbogacony (OPGS). Proporcje składników są następujące: piasek 30%, żwir do 70%. 3/4 całej wzbogaconej masy stanowi żwir.

Wzbogacony skład można uzyskać poprzez specjalne przygotowanie. Zachowując określone proporcje, niezbędne składniki są mieszane. Rezultatem są opgs. Ze względu na zawartość procentową żwiru wyróżnia się pięć grup wzbogaconej mieszanki.

• 1 grupa. Procent żwiru w całkowitej masie wynosi 15-25%.
• 2. grupa. Ilość żwiru wynosi 25-30%.
• 3. grupa. Zawartość składników wynosi od 35 do 50%.
• 4. grupa. Procent żwiru wynosi 50-65%.
• 5 grupa. Żwir w ilościach od 65 do 75%.

Im większa jest zawartość żwiru w roztworze, tym twardsza jest masa. Charakterystyka techniczna rozwiązania i parametry eksploatacyjne zależą od ilości żwiru. Na ostateczny koszt stężonych mieszanek żwirowych wpływa ilość i procent zawartości kamień naturalny.

Ze względu na złoże i początkowe źródło powstania naturalne mieszanki żwirowe dzielimy na:

• Wąwozy (góry) charakteryzują się domieszką skał, kształt kamienia naturalnego jest ostrokątny, wielkość jest różna. Niejednorodność konstrukcji tego typu nie pozwala na zastosowanie typu wąwozowo-górskiego do produkcji betonu. Mieszanka ma szerokie zastosowanie jako drenaż podczas remontów autostrad, wypełniania dołów i dołów.
• Rzeka (jezioro) Obserwuje się niewielką ilość gliny i skał muszlowych. Kształt elementów jest walcowany.
• Morski. Zanieczyszczenia są zawarte w małych ilościach lub nie występują. Kształt kamieni jest okrągły i gęsty.

Mieszanki żwiru jeziorno-rzecznego i morskiego służą do wytwarzania zapraw betonowych niezbędnych do budowy budynków o szczególnej wytrzymałości oraz do wylewania fundamentów.

Cechy doboru masowego

Wzbogacona mieszanka piasku i żwiru powinna mieć największe ziarna żwiru.

We wszystkich gałęziach budownictwa: przygotowanie konstrukcji, wylanie dowolnego rodzaju fundamentów, wymagane jest betonowanie. Odpowiedzialne podejście do produkcji zapraw betonowych zapewnia niezawodność i wytrzymałość konstrukcji. Proporcje składników odgrywają ważną rolę w procesie technologicznym.

Najważniejsze jest, aby prawidłowo kupować produkty wysokiej jakości; Beton odzwierciedla sposób wydobycia materiału. Zwróć uwagę na różne zanieczyszczenia; struktura masy nie powinna ich zawierać. Brak obcych składników zwiększa przyczepność pomiędzy masą grawitacyjną a innymi składnikami roztworu.

Do pracy z podłożem stosuje się wzbogacone mieszanki, ponieważ ilość żwiru w nich przekracza zawartość piasku, co zwiększa gęstość i zmniejsza luźność roztworu.

Stopień zagęszczenia

Transport substancji sypkiej prowadzi do jej zagęszczenia. Kompresja jest kontrolowana przez regulacyjne normy budowlane. Wartość wykładniczą określającą ilość zredukowanej objętości nazywa się współczynnikiem zagęszczenia. Normy zagęszczania ustalane są na szczeblu państwowym.

Zagęszczanie materiału jest procesem naturalnym; współczynnik ten zależy od masy wsadu. Ważnymi punktami są jakość materiału i sposób transportu. Według norm średni wskaźnik zagęszczenia wynosi 1,2. Na przykład dla piasku wskaźnik zagęszczenia wynosi 1,15, dla kruszonego kamienia - 1,1.

Stopień kompresji - ważny punkt w budowie. Na początku pracy jest ona wykonywana etap przygotowawczy, podczas którego określa się grubość, poziom, ilość i inne wskaźniki niezbędne do dalszej pracy. Na akceptację wyniku końcowego wpływa współczynnik zagęszczenia.

Ubijanie mieszanki piasku i żwiru.

Podczas zagęszczania gleby metodą ubijania przestrzegane są główne zasady. Różnice w głębokości wykopanego rowu wyrównują się poprzez zagęszczanie z najwyższych wzniesień, stopniowo przechodząc do niższych. Zagęszczanie prowadzi się do uzyskania wymaganej przez normy gęstości. Podczas pracy z mieszaniną zamarzanie materiałów nie jest dozwolone, wilgotność jest normalna; Proces uważa się za zakończony, gdy liczba uderzeń nie przekracza ustalonych limitów. Tak zwana zasada „dwóch uderzeń kontrolnych”.

Proces przygotowania betonu

Podczas konstrukcja indywidualna Mieszankę przygotowuje się ręcznie. W przypadku małych nakładów budowlanych nie ma potrzeby wynajmowania drogiego sprzętu budowlanego. Przed przystąpieniem do pracy warto określić konstrukcję, obliczyć masę i przygotować odpowiednie elementy.

Do samodzielnego wymieszania potrzebne będą: materiały eksploatacyjne i narzędzia:

• zapas cementu wymaganej marki;
• czysta ciepła woda;
• opg;
• pojemnik do ugniatania;
• (Betoniarka);
• wiaderko.

Prawidłowo dobrane komponenty wpływają na wynik jakościowy. Dla wzbogaconego wyglądu warto zrobić proporcję części 8 do 1, gdzie pierwsza to mieszanka, druga to cement. Współczynnik ten został określony metodą prób i błędów i nadal jest aktywnie wykorzystywany. doświadczeni rzemieślnicy. Ilość wody dodanej jest kwestią indywidualną. Warto skupić się na wysuszeniu składników, stopniowo dodając płyn, aż do uzyskania pożądanej konsystencji roztworu.

Cement portlandzki jest spoiwem hydraulicznym, które twardnieje w wodzie i powietrzu.

Do zapraw stosuje się cement tych marek, które zapewniają wymaganą wytrzymałość. Są to M300, M500, M600. Ostatnio cement portlandzki stał się popularny, ponieważ ma doskonałe właściwości ściągające. Przy niewielkim nakładzie pracy stosuje się beton M400, biorąc pod uwagę fakt, że gotową mieszankę należy zużyć w ciągu dwóch godzin.

Na jakość betonu wykonanego z PGS ma wpływ wielkość kamienia naturalnego. Roztwór uzyskuje wymaganą wytrzymałość, gdy wielkość żwiru wynosi 8 cm. Zachowane są wymagane proporcje: 6 - mieszanina, 1 - cement.