Układanie rurociągów pod głową. Podziemne układanie sieci ciepłowniczych i kompensatorów Pod ziemią można układać sieci ciepłownicze

Podgrzana woda z elektrociepłowni lub kotłowni okręgowej dostarczana jest do odbiorców za pośrednictwem zewnętrznych sieci ciepłowniczych w celu scentralizowanego zaopatrzenia w ciepło przedsiębiorstw przemysłowych, budynki mieszkalne i budynki użyteczności publicznej.

Trasa sieci ciepłowniczych w miastach i nie tylko zaludnionych obszarach układane w pasach technicznych przeznaczonych dla sieci użyteczności publicznej, równoległych do czerwonych linii ulic, dróg i podjazdów. Trasa sieci ciepłowniczych przebiega pomiędzy jezdnią a pasem terenów zielonych Wewnątrz dzielnic i bloków trasa sieci ciepłowniczych musi przebiegać także poza jezdnią.

W przypadku sieci ciepłowniczych w miastach i innych obszarach zaludnionych zapewnia się instalację podziemną: w kanałach nieprzejezdnych i przelotowych; w kolektorach miejskich i wewnątrzblokowych wspólnie z innymi sieci inżynieryjne i bez urządzenia kanałowego ( sieć ciepłowniczaśrednica do 500 mm).

Na terenach przedsiębiorstw przemysłowych sieci ciepłownicze układane są na oddzielnych niskich i wysokich podporach lub wiaduktach. Dopuszcza się łączenie napowietrznych sieci ciepłowniczych z rurociągami technologicznymi, niezależnie od parametrów czynnika chłodzącego i parametrów otoczenia w rurociągach technologicznych,

Najczęściej sieci ciepłownicze układane są w nieprzejezdnych kanałach wykonanych z Prefabrykaty betonowe(), które są jednokomórkowe, dwukomórkowe i wielokomórkowe.

Ryż. 142. Kanały nieprzepuszczalne CL: a - jednokomórkowe, b - dwukomórkowe; 1 - element tacy, 2 - przygotowanie piasku, 3 - płyta podłogowa, 4 - kołek cementowy, 5 - piasek

Ryż. 143. Układanie sieci ciepłowniczych: a - w nieprzejezdnym kanale z izolacją bitumiczno-perlitową, b - bezkanałową, C - rurociąg cyrkulacyjny, G - rurociąg ciepłej wody, X - rurociąg zimnej wody, T - rurociąg powrotny instalacji grzewczej, Gp - rurociąg wiodący instalacji grzewczej

Włącz i pokazuje jedną z opcji wewnątrzblokowej instalacji sieci grzewczych w nieprzejezdnych kanałach. W jednym kanale układane są rurociągi instalacji grzewczej, w drugim rurociągi instalacji ciepłej wody, a pomiędzy kanałami bezpośrednio w ziemi prowadzone są rurociągi wody zimnej.

Przy układaniu sieci ciepłowniczych w strefie wód gruntowych zewnętrzne powierzchnie ścian i stropów kanałów grzewczych należy pokryć izolacją bitumiczną, a na trasie wykonać drenaż obniżający poziom wód gruntowych.

Izolacją termiczną objęte są rurociągi sieci ciepłowniczej, armatura, połączenia kołnierzowe, kompensatory i wsporniki rur, niezależnie od temperatury płynu chłodzącego i sposobu montażu. Temperatura na powierzchni konstrukcji termoizolacyjnej rurociągu w podziemiach technicznych i piwnicach budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej nie powinna przekraczać 45°C, a w tunelach, kolektorach, komorach i innych miejscach dostępnych do konserwacji nie więcej niż 60°C. °C.

Obecnie przemysł produkuje przemysłową izolację termiczną z bitumu perlitowego do rur grzewczych, która jest nakładana na rury poprzez prasowanie w fabryce. Izolacja ta jest wykonywana w dwóch rodzajach: do układania rur grzewczych i sieci wodociągowe metoda bezkanałowa bezpośrednio w ziemi i w nieprzejezdnych kanałach (patrz a); do układania rurociągów ciepłowniczych i sieci wodociągowych w podziemiach technicznych budynków, kanałach przejściowych, a także w pomieszczeniach zamkniętych.

Izolacja bitumiczno-perlitowa to mieszanina ekspandowanego piasku perlitowego, bitumu naftowego i dodatku pasywującego, który niezawodnie chroni rurociągi przed korozją. Na warstwę izolacji bitumiczno-perlitowej nakłada się warstwę wierzchnią złożoną z dwóch warstw włókna szklanego sklejonego z mastyksem bitumicznym lub lateksem SKS-65.

Aby spawać rurki cieplne na trasie, końcówki rur po 200 mm z każdej strony nie mogą być izolowane.

Bezkanałowy kombinowany montaż rurociągów dla sieci ciepłowniczych, zaopatrzenia w ciepłą i zimną wodę z izolacją bitumiczno-perlitową (b) jest dozwolony na wszystkich glebach, z wyjątkiem osiadań. Przy układaniu rurociągów bez kanałów w suchych gruntach o współczynniku filtracji Kf równym 5 m/dzień lub większym, drenaż nie jest wymagany. We wszystkich innych przypadkach konieczne jest zorganizowanie powiązanego drenażu. Na trasach stosowana jest bezkanałowa instalacja rurociągów sieci ciepłowniczych i zaopatrzenia w ciepłą wodę. W miejscach montażu kolan i dylatacji należy przewidzieć komory lub kanały.

Głębokość układania rurociągów z izolacją bitumiczno-perlitową w obszarach instalacji bezkanałowej musi wynosić co najmniej 0,8 m od planowanej powierzchni ziemi do szczytu izolacji, aby zapewnić wytrzymałość i ochronę źródła zimnej wody przed zamarzaniem.

Kanał przelotowy dla dużej liczby rur pokazano na ryc. 144.

Ryż. 144. Układanie sieci grzewczych w kanale przejściowym:

1 - rurociągi zasilające, 2 - podpora ślizgowa, 3 - belka stalowa, 4 - rurociąg powrotny, 5 - izolacja rurociągu, 6 - boczne ściany kanału, 7 - taca drenażowa

Takie kanały mają duże przekroje, co pozwala personelowi konserwacyjnemu monitorować i naprawiać rurociągi. Kanały przelotowe instalowane są głównie na terenach dużych przedsiębiorstw przemysłowych oraz na wylotach rurociągów ciepłowniczych z potężnych elektrowni cieplnych. Ściany 6 kanałów komunikacyjnych wykonane są z żelbetu, betonu lub cegły; Obudowa kanałów przejściowych wykonywana jest najczęściej z prefabrykowanego betonu zbrojonego.

W kanałach przejściowych należy zamontować tacę 7 do odprowadzania wody. Nachylenie dna kanału w kierunku miejsca odpływu wody musi wynosić co najmniej 0,002. Struktury wsporcze dla rur znajdujących się w kanałach przejściowych, wykonanych z belek stalowych 3, wspornikowych

odcinki proste w ścianach lub montowane na stojakach. Wysokość kanału przelotowego powinna wynosić około 2000 mm, szerokość kanału powinna wynosić co najmniej 1800 mm.

Rurociągi w kanałach układane są na podporach ruchomych lub stałych.

Ruchome podpory służą do przeniesienia ciężaru rurek cieplnych na konstrukcje wsporcze. Ponadto zapewniają ruch rur, który następuje w wyniku zmian ich długości wraz ze zmianami temperatury płynu chłodzącego. Podpory ruchome mogą być przesuwne lub rolkowe.

Ryż. 145. Podpory: c - przesuwne, b - rolkowe, c - stałe

Podpory przesuwne (, a) stosuje się w przypadkach, gdy podstawa podpór może być wystarczająco mocna, aby wytrzymać duże obciążenia poziome. W przeciwnym razie uciekają się do podpór rolkowych (, b), które powodują mniejsze obciążenia poziome. Dlatego przy układaniu rur o dużych średnicach w tunelach podpory rolkowe należy montować na ramach lub masztach.

Podpory stałe ( ,c) służą do rozłożenia przedłużeń rurociągu pomiędzy kompensatory i zapewnienia ich równomiernej pracy. W komorach kanałów podziemnych oraz przy instalacjach naziemnych podpory stałe wykonywane są w postaci konstrukcji metalowych, spawanych lub przykręcanych do rur. Konstrukcje te są osadzone w fundamentach, ścianach i stropach kanałów.

Aby pochłonąć wydłużenia termiczne i odciążyć rury od naprężeń temperaturowych, w sieci ciepłowniczej instaluje się kompensatory wygięte i dławnicowe.

Ryż. 146. Kompensatory gięte

Kompensatory gięte () w kształcie U i S wykonane są z rur i kolanek (giętych, stromo zakrzywionych i spawanych) dla rurociągów o średnicy od 50 do 1000 mm. Kompensatory te montuje się w kanałach nieprzejezdnych, gdy nie jest możliwa kontrola ułożonych rurociągów, a także w budynkach z instalacją bezkanałową. Dopuszczalny promień gięcia rur przy produkcji kompensatorów wynosi 3,5-4,5-krotność zewnętrznej średnicy rury.

We wnękach umieszcza się wygięte dylatacje w kształcie litery U. Wymiary wnęki na wysokości pokrywają się z wymiarami kanału, a na planie są one określone przez wymiary kompensatora i szczeliny niezbędne do swobodnego ruchu kompensatora podczas odkształcenia temperaturowego. Wnęki, w których instaluje się kompensatory, przykryte są płytami żelbetowymi.

Ryż. 147. Kompensatory dławnic: a - jednostronne, b - dwustronne; 1 - ciało. 2 - szkło, 3 - kołnierze

Kompensatory dławnicowe produkowane są jako jednostronne ( , a) i dwustronne ( , b) na ciśnienia do 1,6 MPa dla rur o średnicach od 100 do 1000 mm. Kompensatory dławnicowe posiadają małe rozmiary, większą zdolność kompensacyjną i zapewniają niewielki opór przepływającej cieczy.

Kompensatory dławnicy składają się z obudowy 1 z kołnierzem 3 na poszerzonej części przedniej. W korpus kompensatora wkładana jest ruchoma szyba 2 z kołnierzem w celu zainstalowania kompensatora na rurociągu. Aby zapobiec wyciekaniu chłodziwa z kompensatora dławnicy pomiędzy pierścieniami, uszczelnienie dławnicy umieszcza się w szczelinie pomiędzy korpusem a szkłem. Dławnica jest ściskana przez tuleję kołnierzową za pomocą kołków wkręcanych w korpus kompensatora. Kompensatory mocowane są do stałych wsporników.

Komorę do montażu zaworów w sieciach ciepłowniczych pokazano na ryc. 148.

Ryż. 148. Komora do montażu zaworów na sieciach ciepłowniczych:

1 - odgałęzienie głównego rurociągu zasilającego, 2 - odgałęzienie głównego rurociągu powrotnego, 3 - komora, 4 - zawory równoległe, 5 - podpory rurociągu, 6 - główny rurociąg powrotny, 7 - główny rurociąg zasilający

Podczas układania sieci ciepłowniczych pod ziemią instaluje się podziemne komory 3 do obsługi zaworów odcinających prostokątny kształt. W komorach ułożone są gałęzie 1 i 2 sieci do odbiorców. Gorąca woda Do budynku doprowadzany jest rurociągiem ułożonym po prawej stronie kanału. Rurociągi zasilania 7 i powrotu 6 są zainstalowane na wspornikach 5 i pokryte izolacją.

Ściany ogniw wykonane są z cegieł, bloczków lub paneli, stropy prefabrykowane są z betonu zbrojonego w formie żebrowanych lub płaskie płyty, dno komory wykonane jest z betonu. Wejście do cel odbywa się przez żeliwne włazy. Aby zejść do komory, zszywki są uszczelnione pod włazami w ścianie. Wysokość komory musi wynosić co najmniej 1800 mm. Szerokość dobiera się tak, aby przejścia między ścianami i rurami wynosiły co najmniej 500 mm.

Produkowany jest w kanałach nieprzelotowych, przelotowych i półprzelotowych, a także w ogólnych kolektorach wraz z inną komunikacją. Na przykładzie Leningradu w ostatnich latach zaczęto stosować instalację bezkanałową, która jest uważana za najbardziej efektywną. Ale nawet w tej opcji poszczególne sekcje są ułożone w kanały - nisze kompensacyjne, kąty skrętu itp.

Jeżeli podziemne układanie sieci ciepłowniczych odbywa się na nieplanowanym obszarze, przeprowadza się lokalne planowanie powierzchni ziemi. Odbywa się to w celu odwrócenia uwagi wody powierzchniowe. Elementy sieci ciepłowniczych (zewnętrzne powierzchnie stropów i ścian kanałów, komór itp.) wykańczane są powłoką izolacyjną bitumiczną. Jeśli montaż odbywa się pod terenami zielonymi, konstrukcje pokrywa się hydroizolacją klejową, która jest wykonana z materiałów bitumicznych w rolkach. Sieci zamontowane poniżej maksymalny poziom stojące wody gruntowe, wyposażone w drenaż. Jego średnica musi być większa niż 150 mm.

Montaż dylatacji

Instalacja podziemna rurociągi polega na montażu kompensatorów. Montaż kompensatorów w położeniu projektowym dopuszcza się po wstępnych badaniach szczelności i wytrzymałości sieci ciepłowniczych, ich zasypaniu oraz podziemnym ułożeniu studni, kanałów i podpór płyt.

W przypadku układania sieci ciepłowniczych do obsługi armatury odcinającej murowanej lub żelbetowej, montuje się studnie podziemne. Przez komory przebiegają główne sieci ciepłownicze. Wyposażone są we wkładki z zaworami odcinającymi do montażu odgałęzień do odbiorców. Wysokość komory musi odpowiadać bezpieczeństwu konserwacji.

W główne miasta układanie rurociągów pod ziemią realizowane w połączeniu z innymi sieciami inżynieryjnymi. Tunele miejskie i międzyblokowe łączone są z wodociągami o średnicy do 300 mm, kablami elektroenergetycznymi o napięciu do 10 kV i kablami komunikacyjnymi. Tunele miejskie z rurociągami skompresowane powietrze o ciśnieniu do 16 MPa, łączone są z kanalizacją ciśnieniową. Tunele wewnątrzblokowe układane są razem z sieciami wodociągowymi o średnicy do 250 mm oraz gazociągiem gazu ziemnego o ciśnieniu do 0,005 MPa i średnicy nie większej niż 150 mm. Sieci ciepłownicze układane są w skrzynkach lub tunelach pod przejazdami miejskimi, na skrzyżowaniach dużych autostrad oraz pod obszarami o nowoczesnym zasięgu.

Instalacja rurociągów podziemnych może być wykonywana w nieprzejezdnych kanałach.

Bezkanałowa instalacja podziemna prowadzona jest na całym obszarze zaludnionych obszarów. Instalacja odbywa się w nieprzejezdnych kanałach wraz z innymi sieciami użyteczności publicznej w kanałach ogólnomiejskich lub wewnątrzblokowych. Instalacja rurociągów naziemnych odbywa się w obiektach przedsiębiorstw. Sieci grzewcze są instalowane na oddzielnych stojakach i wspornikach. Czasami dozwolona jest również instalacja pod ziemią.

Więcej informacji na temat podziemnego montażu kompensatorów

W przypadku instalacji bezkanałowej i w kanałach nieprzejezdnych jest to przeprowadzane instalacja podziemna kompensatorów mieszkowych w komórkach. W przypadku układania sieci ciepłowniczych na osobnych podporach lub wiaduktach nie buduje się specjalnych pawilonów. Montowane są na stałych podporach. Pomiędzy dwoma stałymi wspornikami montuje się tylko jedno złącze dylatacyjne. Podpory prowadzące montuje się przed i za dylatacjami. Jedna z podpór prowadzących musi być nieruchoma.

Ze względów estetycznych i architektonicznych jest on wykonywany na terenach mieszkalnych.

Przy układaniu sieci ciepłowniczych pod ziemią oraz przy instalacjach powietrznych stosuje się dźwig. Stosowany jest także na masztach, estakadach, do budowy obiektów biurowych o wysokości 3 kondygnacji oraz naziemnych pawilonów przepompowni.

W kolektorach specjalnych i wspólnie z innymi sieciami użyteczności publicznej, układanie rurociągów pod ziemią na zaludnionym obszarze (miasto lub miasteczko). Montaż odbywa się w kanałach półprzelotowych, nieprzelotowych i przelotowych bezpośrednio w ziemi.

Wszystkie rurociągi ułożone pod ziemią muszą być okresowo sprawdzane. Monitorowany jest stan izolacji termicznej, konstrukcji izolacji budynków oraz samych rurociągów. Wykopy planowe zapobiegawcze prowadzone są zgodnie z harmonogramem, nie rzadziej niż raz w roku. Liczbę wykopów ustala się w zależności od stanu uszczelek podziemnych i długości sieci ciepłowniczych.

Układanie rur w wykopie odbywa się przy użyciu tych samych mechanizmów, co przy układaniu podziemnych sieci ciepłowniczych. Są to żurawie samochodowe, układacze rur i żurawie gąsienicowe. Jeżeli te mechanizmy nie są dostępne lub nie można ich zastosować ze względu na ciasne warunki produkcyjne, wówczas rury można opuścić do wykopu za pomocą statywów montażowych, które są wyposażone wciągarki ręczne lub podnośniki. W przypadku rur o małej średnicy stosuje się 2 liny i ręcznie opuszcza się je do wykopu.

Metodę układania sieci grzewczych podczas przebudowy wybiera się zgodnie z instrukcjami SNiP 2.04.07-86 „Sieci grzewcze”. Obecnie w naszym kraju około 84% sieci ciepłowniczych układa się kanałowo, około 6% – bezkanałowo, pozostałe 10% – naziemnie. O wyborze tej czy innej metody decydują warunki lokalne, takie jak rodzaj gruntu, obecność i poziom wód gruntowych, wymagana niezawodność, opłacalność budowy, a także koszty operacyjne utrzymania. Metody układania dzielą się na naziemne i podziemne.

Naziemne układanie sieci ciepłowniczych

Naziemne instalacje sieci ciepłowniczych są rzadko stosowane, gdyż zakłócają one zespół architektoniczny okolicy, a poza tym wiążą się z wyższymi kosztami w porównaniu z instalacją podziemną. straty ciepła, nie gwarantuje przed zamarznięciem płynu chłodzącego w przypadku awarii i wypadków oraz ogranicza przejścia. Podczas rekonstrukcji sieci zaleca się jego użycie wysoki poziom wód gruntowych, w warunkach wiecznej zmarzliny, na niesprzyjającym terenie, na terenach przedsiębiorstw przemysłowych, na terenach niezabudowanych, poza miastem lub w miejscach, gdzie nie wpływa to na projekt architektoniczny i nie zakłóca ruchu.

Zalety instalacji naziemnej: dostępność inspekcji i łatwość obsługi; okazja w tak szybko, jak to możliwe wykrywać i eliminować awarie rurociągów ciepłowniczych; brak elektrokorozji spowodowanej prądami błądzącymi i korozji spowodowanej agresywnymi wodami gruntowymi; niższy koszt budowy w porównaniu do kosztu podziemnej instalacji sieci ciepłowniczych. Instalacja naziemna sieci ciepłowniczych odbywa się: na osobnych podporach (masztach); na wiaduktach o przęśle w postaci płatwi, kratownic lub konstrukcji podwieszanych; wzdłuż ścian budynków. Maszty lub podpory wolnostojące mogą być wykonane ze stali lub żelbetu. Do małych kubatur konstrukcji naziemnych sieci ciepłowniczych stosuje się maszty stalowe wykonane ze stali profilowanej, są one jednak drogie i pracochłonne i dlatego są zastępowane masztami żelbetowymi. Szczególnie wskazane jest stosowanie masztów żelbetowych w budownictwie masowym na terenach przemysłowych, gdy opłaca się zorganizować ich produkcję w fabryce.

Do wspólnego układania sieci ciepłowniczych z innymi rurociągami do różnych celów stosuje się wiadukty wykonane z metalu lub żelbetu. W zależności od liczby jednocześnie ułożonych rurociągów, przęsła wiaduktów mogą być jednopoziomowe lub wielopoziomowe. Rurociągi ciepłownicze układa się zwykle na dolnej kondygnacji wiaduktu, natomiast rurociągi o wyższej temperaturze chłodziwa układa się bliżej krawędzi, zapewniając w ten sposób lepsze umiejscowienie kompensatorów w kształcie litery U z różne rozmiary. Podczas układania sieci ciepłowniczych na terenie przedsiębiorstw przemysłowych stosuje się również metodę montażu naziemnego na wspornikach zamocowanych w ścianach budynków. Rozpiętość rurek cieplnych, tj. odległości między nawiasami dobierane są z uwzględnieniem nośność konstrukcje budowlane.

Podziemne układanie sieci ciepłowniczych

W miastach i miasteczkach przewody ciepłownicze prowadzone są głównie pod ziemią, co nie psuje wyglądu architektonicznego, nie zakłóca ruchu i ogranicza straty ciepła, wykorzystując właściwości termoizolacyjne gruntu. Zamarzanie gruntu nie stanowi zagrożenia dla rurociągów grzewczych, dlatego można je układać w strefie sezonowego zamarzania gruntu. Im płytsza głębokość sieci ciepłowniczej, tym mniejszy jest zakres robót ziemnych i niższy koszt budowy. Sieci podziemne układa się najczęściej na głębokości od 0,5 do 2 m i pod powierzchnią ziemi.

Wadami podziemnych rurociągów ciepłowniczych są: niebezpieczeństwo zawilgocenia i zniszczenia izolacji w wyniku narażenia na działanie wód gruntowych lub powierzchniowych, co prowadzi do gwałtownego wzrostu strat ciepła, a także niebezpieczeństwo korozji zewnętrznej rur pod wpływem błądzące prądy elektryczne, wilgoć i agresywne substancje zawarte w glebie. Podziemna instalacja ciepłociągów wiąże się z koniecznością udrożnienia ulic, podjazdów i podwórek.

Strukturalnie podziemne sieci ciepłownicze dzielą się na dwa zasadniczo różne typy: kanałowe i bezkanałowe.

Konstrukcja kanału całkowicie odciąża rurociągi ciepłownicze od mechanicznych oddziaływań masy gruntowej i tymczasowych obciążeń transportowych oraz zabezpiecza rurociągi i izolację termiczną przed korozyjnym działaniem gruntu. Układanie w kanałach zapewnia swobodny ruch rurociągów podczas odkształceń temperaturowych zarówno w kierunku wzdłużnym (osiowym), jak i poprzecznym, co pozwala na wykorzystanie ich zdolności samokompensacyjnych na narożnych odcinkach trasy.

Najbardziej zaawansowaną metodą jest układanie kanałów przelotowych (tuneli), gdyż zapewnia to stały dostęp personelu konserwacyjnego do rurociągów w celu monitorowania ich pracy i przeprowadzania napraw, co w najlepszy możliwy sposób gwarantuje ich niezawodność i trwałość. Jednak koszt układania w kanałach przejściowych jest bardzo wysoki, a same kanały mają duże wymiary (wysokość w świetle - co najmniej 1,8 m i przejście - 0,7 m). Kanały przelotowe instaluje się zwykle podczas układania dużej liczby rur ułożonych w jednym kierunku, na przykład na wylotach z elektrociepłowni.

Wraz z układaniem w nieprzechodzących kanałach coraz popularniejsze staje się bezkanałowe układanie rur grzewczych. Odmowa korzystania z kanałów przy układaniu sieci ciepłowniczych jest bardzo obiecująca i jest jednym ze sposobów obniżenia ich kosztów. Jednakże w przypadku układania bezkanałowego izolowany termicznie rurociąg, ze względu na bezpośredni kontakt z gruntem, podlega bardziej aktywnym wpływom fizycznym i mechanicznym (wilgotność gleby, ciśnienie gruntu i obciążenia zewnętrzne itp.) niż w przypadku układania kanałowego. Instalacja bezkanałowa jest to możliwe dzięki zastosowaniu wytrzymałej mechanicznie powłoki termicznej i wodoodpornej, która może chronić rurociągi przed utratą ciepła i wytrzymywać obciążenia przenoszone przez grunt. Sieci ciepłownicze o średnicach rur do 400 mm włącznie zaleca się układać przede wszystkim metodą bezkanałową.

Wśród uszczelek bezkanałowych w ostatnich latach najbardziej rozpowszechnione stały się uszczelki progresywne wykorzystujące żelbeton, bitum perlit, asfaltobeton ekspandowany, piankę fenolową, piankę poliuretanową, piankę poliuretanową i inne materiały termoizolacyjne jako monolityczną izolację termiczną. Bezkanałowe instalacje sieci ciepłowniczych są stale udoskonalane i stają się coraz bardziej powszechne w praktyce budowlanej i rekonstrukcyjnej. Przy rekonstrukcji wewnątrzblokowych sieci ciepłowniczych jest ich więcej szerokie możliwości układanie sieci w piwnicach niż podczas nowej budowy, ponieważ budowa nowych obiektów często poprzedza budowę budynków.

Montaż sieci ciepłowniczych, układanie rur

Montaż rurociągów i montaż na nich izolacji termicznej odbywa się przy użyciu prefabrykatów izolowane rury Pianka PU, wyroby kształtowe w izolacji z pianki PU (podpory stałe, trójniki i trójniki, przejścia, elementy końcowe i pośrednie itp.), a także płaszcze z pianki PU. Montaż izolacji termicznej odcinków prostych, odgałęzień, elementów rurociągów, podpory przesuwne, zawory kulowe, a także wykonuje złącza doczołowe z wykorzystaniem złączek termokurczliwych, taśmy termokurczliwej, elementów z pianki poliuretanowej, osłon ocynkowanych i osłon termoizolacyjnych z pianki poliuretanowej.

Układanie sieci ciepłowniczych i montaż izolacji z pianki poliuretanowej odbywa się w kilku etapach - etap przygotowawczy (wykop, dostawa rur i elementów z pianki poliuretanowej na trasę, inspekcja wyrobów), układanie rurociągów (montaż rur i elementów), montaż urządzeń systemu UEC oraz montaż złączy doczołowych.

Głębokość ułożenia rur z pianki poliuretanowej przy układaniu sieci ciepłowniczych należy uwzględnić różnicę gęstości pomiędzy rurą stalową z pianki poliuretanowej a warstwą termoizolacyjną z pianki poliuretanowej, a także standardy przenikania ciepła i normatywnie dopuszczalne straty ciepła.

Opracowanie rowów do instalacji bezkanałowej powinno odbywać się mechanicznie zgodnie z wymaganiami SNiP 3.02.01 - 87 „Konstrukcje ziemne”.

Minimalna głębokość układania rur z pianki poliuretanowej w osłonie polietylenowej przy układaniu sieci ciepłowniczej w gruncie powinna wynosić co najmniej 0,5 m poza jezdnią i 0,7 m w obrębie jezdni, licząc do szczytu izolacji termicznej.

Maksymalną głębokość układania rur izolowanych termicznie przy układaniu rurociągów w izolacji z pianki poliuretanowej przy układaniu sieci ciepłowniczych należy określić na podstawie obliczeń uwzględniających stabilność warstwy pianki poliuretanowej pod działaniem obciążenia statycznego.

Montaż rur z pianki poliuretanowej odbywa się zwykle na dnie wykopu. Dopuszcza się spawanie odcinków prostych na odcinku przy krawędzi wykopu. Montaż rur z pianki poliuretanowej w osłonie polietylenowej odbywa się przy temperaturach zewnętrznych do -15... -18°C.

ciąć stalowe rury(jeśli to konieczne) przeprowadza się za pomocą maszyny do cięcia gazowego, w tym przypadku izolację termiczną usuwa się za pomocą zmechanizowanego narzędzia ręczne na odcinku o długości 300 mm, a końce izolacji termicznej podczas cięcia rur stalowych przykrywa się zwilżoną szmatką lub sztywną siatką w celu zabezpieczenia warstwy termoizolacyjnej pianki poliuretanowej.

Spawanie połączeń rurowych i kontrola połączeń spawanych rurociągów podczas montażu rur z pianki poliuretanowej należy wykonywać zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.03-85 „Sieci ciepłownicze”, VSN 29-95 i VSN 11-94.

W produkcji prace spawalnicze Należy chronić izolację z pianki poliuretanowej i osłonę polietylenową oraz końcówki przewodów wychodzących z izolacji przed iskrami.

Używany jako ochrona złącze spawanełącznik termokurczliwy, zakłada się go na rurociąg przed rozpoczęciem prac spawalniczych. W przypadku uszczelniania złącza za pomocą złącza wypełniającego lub złącza płaszczowego z pianki poliuretanowej, gdzie jako warstwę ochronną zastosowano osłonę ocynkowaną i taśmę termokurczliwą, zgrzewanie rur przeprowadza się niezależnie od dostępności materiałów do uszczelniania połączeń.

Przed budową magistrali ciepłowniczej podczas układania rur bezkanałowych, rury z pianki poliuretanowej, kształtki w izolacji z pianki poliuretanowej, izolowane termicznie pianką poliuretanową Zawory kulowe i elementy system rurociągów poddawane są szczegółowej kontroli w celu wykrycia pęknięć, odprysków, głębokich nacięć, przebić i innych uszkodzenie mechaniczne izolacja termiczna powłoki polietylenowej. W przypadku wykrycia pęknięć, głębokich nacięć i innych uszkodzeń powłoki rur z pianki poliuretanowej w powłoce polietylenowej lub ocynkowanej, naprawia się je poprzez zgrzewanie ekstruzyjne, stosując mankiety termokurczliwe (złączki) lub bandaże ocynkowane.

Przed montażem bezkanałowej magistrali grzewczej rurociągi w izolacji z pianki poliuretanowej i kształtki z pianki poliuretanowej układa się na krawędzi lub dnie wykopu za pomocą dźwigu lub układacza rur, miękkich „ręczników” lub elastycznych zawiesi.

Opuszczanie izolowanych rur z pianki poliuretanowej do rowu powinno odbywać się płynnie, bez szarpnięć i uderzania o ściany oraz dno kanałów i rowów. Przed zamontowaniem rur z pianki poliuretanowej w wykopach lub kanałach należy koniecznie sprawdzić integralność przewodów sygnałowych systemu zdalnego sterowania operacyjnego (systemu SODC) oraz ich izolację od rury stalowej.

Aby zapobiec uszkodzeniu powłoki, rury z pianki poliuretanowej układane na podłożu piaszczystym podczas montażu bezkanałowego nie powinny opierać się na kamieniach, cegłach i innych wtrąceniach stałych, które należy usunąć, a powstałe wgłębienia wypełnić piaskiem.

W przypadku konieczności kontroli obliczeń głębokości ułożenia rurociągów ciepłowniczych z izolacją z pianki poliuretanowej w płaszczu polietylenowym dla określonych warunków montażu, nośność obliczeniową pianki poliuretanowej należy przyjąć jako 0,1 MPa, dla płaszcza polietylenowego - 1,6 MPa.

W przypadku konieczności układania podziemnych sieci ciepłowniczych z izolacją termiczną z pianki poliuretanowej w płaszczu polietylenowym na głębokości większej niż dopuszczalna, należy je układać w kanałach (tunelach). Przy układaniu tras pod jezdnią, torami kolejowymi i innymi obiektami znajdującymi się nad rurą PPU, rury w izolacji PPU wykonane są ze wzmocnieniem (polietylenowe pierścienie nakładkowe na całej długości płaszcza) i układane są w osłonie stalowej zabezpieczającej przed czynnikami zewnętrznymi. wpływy mechaniczne.

Rury cieplne układane są pod ziemią lub nad ziemią. Metoda podziemna jest głównym na obszarach mieszkalnych, ponieważ nie zaśmieca terytorium i nie pogarsza wyglądu architektonicznego miasta. Metoda naziemna jest zwykle stosowana na terenach przedsiębiorstw przemysłowych do wspólnego układania rurociągów energetycznych i technologicznych. Na obszarach mieszkalnych metoda naziemna używany tylko w wyjątkowych sytuacjach trudne warunki: wieczna zmarzlina i gleby osiadające podczas rozmrażania, tereny podmokłe, duże zagęszczenie istniejących obiektów podziemnych, teren silnie wcięty wąwozami, skrzyżowanie przeszkód naturalnych i sztucznych.

Podziemne rurociągi ciepłownicze obecnie układane są w kanałach przelotowych i nieprzelotowych (wcześniej stosowane kanały półprzelotowe nie są już stosowane) lub w sposób bezkanałowy. Ponadto na osiedlach mieszkaniowych sieci dystrybucyjne czasami układane są w podziemiach technicznych (korytarze, tunele) budynków, co sprawia, że ​​budowa i eksploatacja są tańsze i łatwiejsze.

Rury cieplne układane w kanałach i podziemiach technicznych budynków są chronione ze wszystkich stron przed wpływami mechanicznymi i obciążeniami oraz, w pewnym stopniu, przed wodami gruntowymi i powierzchniowymi. Aby utrzymać ciężar własny rurki cieplnej, instalowane są specjalne ruchome podpory. W przypadku instalacji bezkanałowej rury cieplne stykają się bezpośrednio z gruntem, a zewnętrzne obciążenia mechaniczne są przejmowane przez rurę i konstrukcję termoizolacyjną. W tym przypadku nie instaluje się ruchomych podpór, a rurki cieplne układa się bezpośrednio na podłożu lub warstwie piasku i żwiru. Koszt instalacji bezkanałowej jest o 25-30% niższy niż w kanałach, ale warunki pracy rurociągów ciepłowniczych są trudniejsze.

Głębokość montażu rurociągów ciepłowniczych od górnego poziomu kanałów lub konstrukcji izolacyjnej (w przypadku instalacji bezkanałowej) do powierzchni ziemi wynosi 0,5-0,7 m. Jeżeli poziom wód gruntowych jest wysoki, jest on sztucznie obniżany poprzez zainstalowanie towarzyszącego drenażu ze żwiru , piasek i rury drenażowe pod kanałem lub konstrukcją izolacyjną.

Kanały są obecnie wykonane z reguły ze standardowych prefabrykowanych elementów żelbetowych. W celu ochrony przed wodami gruntowymi i powierzchniowymi zewnętrzna powierzchnia kanałów jest pokryta bitumem i pokryta wodoodpornym materiałem w rolkach. Aby zebrać wilgoć dostającą się do kanałów, ich dno powinno mieć nachylenie poprzeczne co najmniej 0,002 w jednym kierunku, gdzie czasami wykonuje się zakryte tace (z płytami, kratami), przez które woda spływa do studzienek zbiorczych, skąd jest odprowadzany do kanalizacji.

Należy zauważyć, że pomimo hydroizolacji kanałów, naturalna wilgoć zawarta w glebie przenika do nich przez ich zewnętrzne ściany, odparowuje i nasyca powietrze. Kiedy wilgotne powietrze ochładza się, na sufitach i ścianach kanałów gromadzi się wilgoć, która spływa w dół i może powodować zawilgocenie izolacji.

Kanały przelotowe zapewniają najlepsze warunki pracy, eksploatacji i naprawy rurociągów ciepłowniczych, jednak pod względem kosztów inwestycyjnych są najdroższe. W związku z tym zaleca się budowę ich tylko w najbardziej krytycznych obszarach, a także przy wspólnym układaniu rurociągów ciepłowniczych z innymi komunikacja inżynierska. Kiedy różne komunikaty są ze sobą połączone, kanały przejścia nazywane są kolektorami. Obecnie są one szeroko rozpowszechnione w miastach. Na ryc. Rysunek 6.4 przedstawia przekrój typowego kolektora jednosekcyjnego.

Kanały przelotowe (kolektory) są wyposażone w naturalne lub wymuszona wentylacja zapewnienie temperatury powietrza w kanale nie wyższej niż 40°C w okresach napraw i nie wyższej niż 50°C w czasie eksploatacji, oświetlenie elektryczne o napięciu do 30 V, przyłącze telefoniczne. W celu gromadzenia wilgoci w niskich punktach trasy instalowane są studzienki, podłączane do kanalizacji lub wyposażone w pompy wypompowujące sterowane automatycznie lub zdalnie.

Ryż. 6.4. Przekrój typowej kanalizacji miejskiej

1 i 2 - rurociągi zasilające i powrotne; 3 - linia kondensatu; 4 - kable telefoniczne; 5 - przewody zasilające; 6 - linia parowa; 7 - zaopatrzenie w wodę

Wymiary gabarytowe kanałów przejściowych (kolektorów) dobierane są w oparciu o warunek swobodnego dostępu do wszystkich elementów rurociągów ciepłowniczych, pozwalających na pełną generalny remont je bez otwierania i niszczenia nawierzchni dróg. Przyjmuje się, że szerokość przejścia w kanale wynosi co najmniej 700 mm, a wysokość co najmniej 2 m (wysokość do belki może wynosić 1,8 m). Co 200-250 m na trasie wykonywane są włazy wyposażone w drabinki lub wsporniki służące do zejścia do kanału. Na terenach, gdzie zlokalizowana jest duża ilość urządzeń, istnieje możliwość zainstalowania specjalnych dobudówek (komór) lub zbudowania pawilonów.

Kanały nieprzepuszczalne są zwykle stosowane w przypadku rurek cieplnych o średnicy do 500-700 mm. Wykonane są w kształcie prostokąta, sklepionego i cylindryczny z płyt i sklepień żelbetowych, azbestowo-cementowych i metalowe rury itp. W tym przypadku z reguły pomiędzy powierzchnią rur grzewczych a ścianami kanału pozostaje szczelina powietrzna, przez którą izolacja termiczna wysycha, a wilgoć jest usuwana z kanałów. Jako przykład na ryc. Rysunek 6.5 przedstawia przekrój prostokątnego nieprzejezdnego kanału wykonanego ze znormalizowanych prefabrykowanych elementów żelbetowych.

Ryż. 6.5. Sekcje nieprzejezdnego kanału

1 i 2 - bloki tac, odpowiednio dolny i górny; 3 - element łączący z wybielaniem cementu; 4 - płyta podstawowa; 5 - przygotowanie piasku

Całkowite wymiary kanałów nieprzechodzących dobiera się głównie w zależności od odległości między rurami cieplnymi oraz między powierzchniami konstrukcji termoizolacyjnej i kanałów, a także od warunków zapewnienia łatwy dostęp do wyposażenia komórek. Aby zmniejszyć odległość między rurkami cieplnymi, czasami instaluje się na nich sprzęt naprzemiennie.

Układanie bezkanałowe jest zwykle stosowane w przypadku rur o małych średnicach (do 200-300 mm), ponieważ podczas układania takich rur w nieprzejezdnych kanałach ich warunki pracy są praktycznie trudniejsze (z powodu dryfu szczelina powietrzna w kanałach z brudem i trudnością w usuwaniu z nich wilgoci). W ostatnich latach, w związku ze wzrostem niezawodności bezkanałowej instalacji ciepłociągów (poprzez wprowadzenie spawania, bardziej zaawansowanych konstrukcji termoizolacyjnych itp.), zaczęto ją stosować do rur o dużych średnicach (500 mm i więcej) ).

Rurociągi ciepłownicze układane bezkanałowo dzielą się w zależności od rodzaju konstrukcji termoizolacyjnej: w powłokach monolitycznych, odlewanych (prefabrykaty-odlewane) i zasypkowych (rys. 6.6) oraz w zależności od charakteru percepcji obciążeń ciężarowych: nieobciążone i nieobciążone .

Ryż. 6.6. Rodzaje bezkanałowych rurek cieplnych

a - w prefabrykowanej i monolitycznej skorupie; odlewy typu B i odlewy prefabrykowane; c - zasypka

Konstrukcje w powłokach monolitycznych wykonywane są najczęściej w warunkach fabrycznych. Produkowany wyłącznie na torze zgrzewanie doczołowe poszczególne elementy i izolacja połączeń stykowych. Konstrukcje odlewane można wytwarzać zarówno w fabryce, jak i na drodze, wypełniając rury (i złącza doczołowe po zaciśnięciu) płynnymi materiałami wyjściowymi. materiały termoizolacyjne a następnie ich wiązanie (hartowanie). Izolacja zasypki wykonywana jest na rurociągach układanych w rowach i prasowanych z sypkich materiałów termoizolacyjnych.

Konstrukcje nieobciążone obejmują konstrukcje, w których powłoka termoizolacyjna posiada wystarczającą wytrzymałość mechaniczną i odciąża rurociągi od obciążeń zewnętrznych (ciężar gruntu, ciężar transportu przemieszczającego się po powierzchni itp.). Należą do nich powłoki odlewane (prefabrykowane) i monolityczne.

W konstrukcjach nieobciążonych zewnętrzne obciążenia mechaniczne przenoszone są poprzez izolację termiczną bezpośrednio na rurociąg. Należą do nich zasypowe rury cieplne.

Na podziemnych rurociągach ciepłowniczych urządzenia wymagające konserwacji (zawory, kompensatory dławnicowe, urządzenia odwadniające otwory wentylacyjne, otwory wentylacyjne itp.) są umieszczone w specjalnych komorach, oraz elastyczne złącza dylatacyjne- w niszach. Komory i nisze, podobnie jak kanały, zbudowane są z prefabrykowanych elementów żelbetowych. Konstrukcyjnie komory wykonywane są pod ziemią lub z pawilonami naziemnymi. Komory podziemne stosuje się do rurociągów o małych średnicach i przy zastosowaniu zaworów sterowanych ręcznie. Komory z pawilonami naziemnymi zapewniają lepszą obsługę dużych urządzeń, w szczególności zaworów z napędami elektrycznymi i hydraulicznymi, które zwykle instaluje się przy średnicach rurociągów 500 mm i większych. Na ryc. Rysunek 6.8 przedstawia projekt podziemnej komory.

Wymiary gabarytowe komór dobierane są tak, aby zapewnić wygodę i bezpieczeństwo obsługi sprzętu. Aby dostać się do podziemnych komór, w rogach po przekątnej montuje się włazy - co najmniej dwa w obszar wewnętrzny do 6 m2 i co najmniej cztery w przypadku większej powierzchni. Przyjmuje się, że średnica włazu wynosi co najmniej 0,63 m. Pod każdym włazem drabiny lub wsporniki są instalowane w odstępach nie większych niż 0,4 m w celu zejścia do komór. Dno studzienek wykonane jest ze spadkiem > 0,02 do jednego z narożników (pod włazem), w którym znajdują się doły do ​​gromadzenia wody o głębokości co najmniej 0,3 m i wymiarach rzutu 0,4x0,4 m, przykryte z rusztem na górze. Wodę ze dołów odprowadza się grawitacyjnie lub za pomocą pomp do kanalizacji lub studni odbiorczych.

Ryż. 6.8. podziemna komora

Nadziemne rury grzewcze układane na podporach wolnostojących (niskich i wysokich) oraz masztach, na wiaduktach o ciągłym rozpiętości w postaci kratownic lub belek oraz na prętach mocowanych do szczytów masztów (konstrukcje wantowe). W przedsiębiorstwach przemysłowych czasami stosuje się uproszczone uszczelki: na konsolach (wspornikach) na konstrukcjach budynków i na stojakach (poduszkach) na dachach budynków.

Podpory i maszty są zwykle wykonane z żelbetu lub metalu. Nadbudówki kozły i słupy kotwiące (nieruchome podpory) są zwykle wykonane z metalu. W której budownictwo mogą być zbudowane jako jedno-, dwu- lub wielopoziomowe...

Układanie rurek cieplnych na oddzielnych podporach i masztach jest najprostsze i zwykle stosuje się je, gdy ich nie ma duża liczba rury (dwie - cztery). Obecnie ZSRR się rozwinął standardowe projekty wolnostojące niskie i wysokie podpory żelbetowe, wykonane z jednego stojaka w postaci wspornika w kształcie litery T oraz z dwóch oddzielnych stojaków lub ram w postaci wsporników w kształcie litery U. Aby zmniejszyć liczbę stojaków, rurociągów duża średnica może być używany jako konstrukcje nośne do układania lub zawieszania do nich rurociągów o małej średnicy, wymagających częstszego montażu podpór. Przy układaniu rurociągów ciepłowniczych na niskich podporach odległość ich dolnej tworzącej od powierzchni gruntu musi wynosić co najmniej 0,35 m dla grupy rur o szerokości do 1,5 m i co najmniej 0,5 m dla grupy rur o szerokości powyżej 1,5 m.

Układanie rur grzewczych na wiaduktach jest najdroższe i wymaga najwyższe natężenie przepływu metal W związku z tym zaleca się stosowanie go z dużą liczbą rur (co najmniej pięć lub sześć), a także w przypadku konieczności ich regularnego nadzoru. W tym przypadku rurociągi o dużych średnicach opierają się zwykle bezpośrednio na stojakach wiaduktów, a małe - na podporach ułożonych w przęśle.

Układanie rur grzewczych na konstrukcjach podwieszanych jest najbardziej ekonomiczne, ponieważ pozwala znacznie zwiększyć odległość między masztami, a tym samym zmniejszyć zużycie materiały budowlane. Podczas układania rurociągów razem różne średnice Pomiędzy masztami płatwie wykonane są z ceowników zawieszonych na prętach. Płatwie takie umożliwiają montaż dodatkowych podpór dla rurociągów o małych średnicach.

Do obsługi urządzeń (zawory, kompensatory dławnic) stosuje się podesty z płotami i drabinami: stacjonarne w odległości od spodu konstrukcji termoizolacyjnej do powierzchni gruntu co najmniej 2,5 m lub ruchome w mniejszej odległości oraz w trudno dostępnych miejscach i na wiaduktach - mosty przejściowe. Przy układaniu rurociągów ciepłowniczych na niskich podporach w miejscach posadowienia urządzeń, powierzchnię gruntu należy zabetonować, a na urządzeniach zamontować osłony metalowe.

Rury i kształtki. Do budowy sieci ciepłowniczych stosuje się rury stalowe połączone za pomocą przewodów elektrycznych lub spawanie gazowe. Rury stalowe poddawane są wewnętrznym i korozja zewnętrzna, co zmniejsza żywotność i niezawodność sieci ciepłowniczych. W tym zakresie za systemy lokalne Do zaopatrzenia w ciepłą wodę, które podlegają zwiększonej korozji, stosuje się rury ze stali ocynkowanej. W najbliższej przyszłości planowane jest zastosowanie rur emaliowanych.

Rury stalowe stosowane obecnie w sieciach ciepłowniczych są głównie spawane elektrycznie ze szwem wzdłużnym prostym i spiralnym oraz bez szwu, odkształcane na gorąco i na zimno, wykonane ze stali St. 3, 4, 5, 10, 20 i niskostopowe. Rury zgrzewane elektrycznie produkowane są do średnicy nominalnej 1400 mm, rury bez szwu - 400 mm. Rury stalowe wodno-gazowe można również stosować w sieciach wodociągowych.

W ostatnich latach prowadzono prace nad wykorzystaniem rur niemetalowych (azbestowo-cementowych, polimerowych, szklanych itp.) do dostarczania ciepła. Do ich zalet należy wysoka odporność na korozję, a rury polimerowe i szklane charakteryzują się mniejszą chropowatością w porównaniu do rur stalowych. Rury azbestowo-cementowe i szklane są łączone za pomocą specjalnych konstrukcji i rury polimerowe- poprzez spawanie, co znacznie ułatwia montaż oraz zwiększa niezawodność i szczelność połączeń. Główną wadą tych niemetalowych rur są niskie dopuszczalne temperatury i ciśnienia chłodziwa - około 100 ° C i 0,6 MPa. W związku z tym można je stosować tylko w sieciach pracujących o niskich parametrach wody, na przykład w systemach zaopatrzenia w ciepłą wodę, rurociągach kondensatu itp.

Zawory stosowane w sieciach ciepłowniczych dzielimy ze względu na przeznaczenie na: odcinające, sterujące, bezpieczeństwa (ochronne), dławiące, odprowadzające kondensat oraz zawory kontrolno-pomiarowe.

Do głównych okuć ogólny cel zwykle obejmują zawory odcinające, ponieważ są najczęściej stosowane bezpośrednio na trasie sieci ciepłowniczych. Inne rodzaje armatury instalowane są z reguły w punktach grzewczych, węzłach pompowych i dławiących itp.

Głównymi rodzajami zasuw odcinających do sieci ciepłowniczych są zasuwy i zasuwy. Zawory stosowane są najczęściej w sieciach wodnych, zawory w sieciach parowych. Wykonywane są ze stali i żeliwa z końcówkami przyłączeniowymi kołnierzowymi i złączkowymi oraz końcówkami do spawania rur o różnych średnicach nominalnych.

Zawory odcinające w sieciach ciepłowniczych instaluje się go na wszystkich rurociągach wychodzących ze źródła ciepła, w węzłach odgałęźnych o d y > 100 mm, w węzłach odgałęźnych do poszczególnych budynków o d y 50 mm i długości odgałęzień l > 30 m lub do grupy budynków o całkowitym obciążeniu do 600 kW (0,5 Gcal/h), a także na armaturze do odprowadzania wody, odpowietrzania i uruchamiania spustów. Dodatkowo zawory sekcyjne montuje się w sieciach wodociągowych: dla d y >100 mm do l ce kc<1000 м; при d y =350...500 мм через l секц <1500 м при условии спуска воды из секции и ее заполнения водой не более чем за 4 ч, и при d y >600 mm przez l c ekty<3000 м при условии спуска воды из секции и ее заполнения водой не более чем за 5 ч.

W miejscach instalacji zaworów sekcyjnych wykonuje się zworki między rurociągami zasilającymi i powrotnymi o średnicy równej 0,3 średnicy głównych rurociągów, aby zapewnić obieg chłodziwa w razie wypadków. Dwa zawory i zawór regulacyjny pomiędzy nimi w odległości d y = 25 mm są montowane szeregowo na zworku w celu sprawdzenia szczelności zaworów.

Aby ułatwić otwieranie zaworów o d y > 350 mm w sieciach wodociągowych oraz o d y > 200 mm i py > 1,6 MPa w sieciach parowych wymagających dużych moment obrotowy, Do linie obejściowe(obwodnice rozładunkowe) z zawór odcinający. W tym przypadku zawór jest odciążony od sił ciśnienia, gdy zawory się otwierają, a powierzchnie uszczelniające są chronione przed zużyciem. W sieciach parowych linie obejściowe służą również do uruchamiania rurociągów parowych. Zawory o d y > 500 mm, wymagające do otwarcia lub zamknięcia momentu obrotowego większego niż 500 Nm, muszą być stosowane z napędem elektrycznym. Wszystkie zawory wyposażone są także w napęd elektryczny umożliwiający zdalne sterowanie.

Rury i kształtki dobierane są z produkowanego asortymentu w zależności od ciśnienia nominalnego, parametrów roboczych (obliczonych) chłodziwa i środowisko.

Presja warunkowa określa maksymalne dopuszczalne ciśnienie, jakie rury i kształtki danego typu mogą wytrzymać przez długi czas normalna temperaturaŚroda + 20°C. Wraz ze wzrostem temperatury medium dopuszczalne ciśnienie maleje.

Ciśnienia robocze i temperatury chłodziwa przy doborze rur, kształtek i wyposażenia sieci ciepłowniczych, a także przy obliczaniu wytrzymałości rurociągów i przy określaniu obciążeń konstrukcji budowlanych należy z reguły przyjmować jako równe wartości nominalnej (maksymalnej) wartości w rurociągach zasilających lub na wylocie pomp, biorąc pod uwagę ukształtowanie terenu. Wartości parametrów operacyjnych dla różnych przypadków, a także ograniczenia w doborze materiałów rurowych i złączek w zależności od parametrów roboczych chłodziwa i środowiska są określone w SNiP II-36-73.

Jedną z głównych cech rurek cieplnych jest względność ciepło transportowany przez nie produkt - woda lub para, w większości przypadków przekraczająca 100 ° C, co w dużej mierze determinuje charakter konstrukcji sieci ciepłowniczych, gdyż wymaga zainstalowania izolacji termicznej i zapewnienia swobody ruchu rur podczas ich podgrzewania lub chłodzony.

Obecność izolacji termicznej i wymóg swobodnego ruchu rur znacznie komplikuje konstrukcję rurociągów ciepłowniczych - te ostatnie układane są w kanałach, tunelach lub powłokach ochronnych.

Okresowe nagrzewanie ścian rurociągów ciepłowniczych do temperatury 130-150°C powoduje, że powłoki antykorozyjne, stosowane zwykle do zabezpieczania nieogrzewanych rurociągów stalowych układanych w ziemi, są nieodpowiednie. Aby zabezpieczyć rurociągi ciepłownicze przed korozją zewnętrzną, konieczne jest zastosowanie konstrukcji izolacji budynków, które zapobiegają przedostawaniu się wilgoci gruntowej do rurociągów.

Obecnie stosowane konstrukcje ciepłociągów są znacznie zróżnicowane. Ze względu na sposób montażu sieci ciepłownicze dzielą się na podziemne i naziemne (powietrzne).

Instalacja podziemna rurociągów sieci ciepłowniczej wykonywana jest:

a) w kanałach nieprzechodnich i półprzejściowych;

b) w tunelach lub kanałach wraz z inną komunikacją;

c) w łupinach o różnych kształtach oraz w postaci uszczelek zasypowych.

Podczas układania pod ziemią wzdłuż trasy budowane są komory, wnęki na kompensatory, podpory stałe itp.

Instalacja naziemna rurociągów sieci ciepłowniczej wykonywana jest:

a) na wiaduktach o ciągłej rozpiętości;

b) na oddzielnych masztach (podporach);

c) na przęsłach podwieszanych (konstrukcjach wantowych).

Specjalna grupa konstrukcji obejmuje specjalne konstrukcje: przejścia podwodne, naziemne i podziemne oraz szereg innych.

Głównymi wadami podziemnych konstrukcji rurociągów ciepłowniczych stosowanych w budownictwie są: kruchość, duże straty ciepła, pracochłonność produkcji, znaczne zużycie materiałów budowlanych i wysokie koszty budowy.

Najczęściej stosowanymi konstrukcjami są prefabrykowane konstrukcje nieprzejezdnych kanałów ze ścianami betonowymi. Stosowanie kanałów nieprzejściowych jest uzasadnione w przypadku układania sieci ciepłowniczych na gruntach wilgotnych, pod warunkiem wykonania drenażu towarzyszącego . Należy skupić się na zastosowaniu nieprzejezdnych kanałów wykonanych ze standardowych prefabrykowanych elementów żelbetowych. Określone kanały żelbetowe można stosować w sieciach grzewczych o średnicy do 600 mm. Możliwe jest zastosowanie nieprzechodnich kanałów zmontowanych z wibrujących płyt walcowanych.

Kanały nieprzelotowe z podwieszoną izolacją termiczną tworzącą się wokół rur szczelina powietrzna, są niezbędne na odcinkach trasy z samokompensacją wydłużeń cieplnych rurek cieplnych. Cecha charakterystyczna Układanie kanałowe sieci ciepłowniczych, w przeciwieństwie do bezkanałowych, ma zapewnić ruch rurek cieplnych w kierunku wzdłużnym i poprzecznym.

Podczas układania rur grzewczych pod przejściami o intensywnym działaniu ruch drogowy i ulepszone nawierzchnia drogi stosuje się kanały półprzelotowe wykonane z prefabrykowanych elementów żelbetowych. Podczas układania dużej liczby rur cieplnych o znacznych średnicach stosuje się tunele przelotowe.

W przypadku sieci grzewczych o dużych średnicach istnieją również standardowe konstrukcje kanałów, które sprawdziły się zarówno pod względem konstrukcji, jak i eksploatacji. Na przykład w Moskwie budowane są sieci grzewcze o średnicy 700–1200 mm. Jednak projekty kanałów muszą zostać ulepszone aż do skutku racjonalne decyzje. Do układania rur cieplnych stosuje się prefabrykowane kanały żelbetowe o przekrojach jedno- i dwukomorowych. Zasadniczo kanały te są zaprojektowane jako półprzelotowe, aby umożliwić kontrolę przez personel konserwacyjny, a także zapewnić maksymalną niezawodność pracy sieci grzewczej.

W Moskwie i niektórych innych miastach bezkanałowe układanie rur grzewczych z dwuwarstwową cylindryczną powłoką składającą się z rura żelbetowa oraz warstwę termoizolacyjną (wełna mineralna).

Rury żelbetowe mają wystarczającą wytrzymałość mechaniczną, wysoką odporność na obciążenia udarowe i wibracyjne oraz dobrą odporność na wilgoć. Dlatego niezawodnie chronią rurociąg ciepłowniczy przed wilgocią i obciążeniami przenoszonymi przez grunt. To pozwala osiągnąć więcej korzystne warunki do eksploatacji rurociągów ciepłowniczych: zmniejszają się naprężenia w ściankach rur i zapewniana jest trwałość izolacji termicznej.

Zewnętrzna powłoka żelbetowa pozostaje nieruchoma, gdy rurka cieplna porusza się w kierunku osiowym na skutek odkształceń temperaturowych, co wyróżnia ten projekt z konstrukcji o skorupie żelbetowej poruszającej się po ziemi wraz z rurką cieplną.

Podobną konstrukcję wykonano przy użyciu rur azbestowo-cementowych i półcylindrów żelbetowych jako powłoki zewnętrznej.

W przypadku układania na suchym podłożu można zalecić stosowanie konstrukcji bezkanałowych, przy czym zewnętrzna powierzchnia rur grzewczych jest zabezpieczona dwiema warstwami izolacji. Bezkanałowy montaż rurociągów ciepłowniczych z zasypką termoizolacją torfem, ziemią okrzemkową itp. zakończył się niepowodzeniem. Obecnie w toku prace eksperymentalne na temat tworzenia materiału zasypowego.

Konstrukcje komór stosowane przy budowie sieci ciepłowniczych są bardzo różnorodne. Studnie prefabrykowane z elementów żelbetowych przeznaczone są do rurociągów ciepłowniczych o małych i średnich średnicach. Kamery duże rozmiary wykonane z bloczków betonowych i monolitycznego żelbetu. Konstrukcje podpór stałych w kanałach wykonane są z betonu zbrojonego monolitycznego i prefabrykowanego. W Moskwie, Nowosybirsku i innych miastach rozpowszechniły się tak zwane wspólne kolektory, w których układane są rury cieplne razem z instalacjami elektrycznymi i kable telefoniczne, wodociągowe i inne sieci podziemne.

Kanały komunikacyjne i kolektory wspólne wyposażone są w oświetlenie elektryczne, komunikacja telefoniczna, wentylacja, różne urządzenia automatyczna kontrola i urządzenia odwadniające.

W wentylowanych tunelach przelotowych zapewnione są korzystne warunki temperaturowe i wilgotnościowe środowisko powietrzne, co przyczynia się do dobrej konserwacji rurek cieplnych.

Podczas budowy wspólnych kanałów ściekowych w Moskwie metoda otwarta Konstrukcja dużych żebrowanych bloków żelbetowych zaproponowana przez inżynierów N. M. Davidyantsa i A. A. Lyamina sprawdziła się dobrze.

Metoda wspólnego układania sieci podziemnych we wspólnych kanałach ma wiele zalet, z których najważniejsze to : zwiększenie trwałości części materialnej sieci i zapewnienie najlepsze warunki operacja. Przy eksploatacji sieci ciepłowniczych w kolektorach, a także w przypadku konieczności budowy nowych sieci podziemnych, nie ma konieczności udostępniania terenów miejskich do remontów. Umieszczenie sieci o różnym przeznaczeniu w kolektorach umożliwia uporządkowanie ich złożonego i planowanego projektowania, budowy i eksploatacji oraz pozwala usprawnić cały system układania sieci podziemnych w sposób bardziej kompaktowy zarówno w planie, jak i w układzie. Przekrój pasaże miejskie. Podziemne kanały miejskie to nowoczesne obiekty inżynieryjne.

oddzielny;

b - złącze;

TK - kanalizacja telefoniczna;

E - kable elektryczne;

T - rurki cieplne 2d = 400 mm;

G - gazociąg d=300 mm

B - zaopatrzenie w wodę d = 300 mm;

C - odpływ d= 600 mm;

K - kanalizacja d = 200 mm;

T KAB - kable telefoniczne

Widok wewnętrzny wspólnego kolektora

Liczba rurociągów i kabli umieszczonych w rozdzielaczach o różnych przekrojach

Projektowanie podziemnych, naziemnych i podwodnych przejść rurociągów ciepłowniczych przez przeszkody naturalne i sztuczne wchodzi w zakres ogólnego kompleksu projektowania sieci ciepłowniczych i tylko w rzadkich przypadkach jest wykonywane przez wyspecjalizowane organizacje.

Podwodne przeprawy przez rzeki realizowane są w formie tuneli przejściowych i syfonów; przejścia powietrzne przez rzeki do torów kolejowych – w formie przepraw mostowych. Istnieje także możliwość ułożenia ciepłociągów wzdłuż istniejących mostów i wiaduktów.

Kiedy trasa przecina sieci ciepłownicze żelaza i autostrady Oprócz przejść miejskich najczęściej buduje się przejścia podziemne, realizowane w sposób zamknięty, aby zapewnić nieprzerwaną pracę dróg.

Przejścia podziemne realizowane są głównie w formie tuneli zbudowanych przy użyciu metalowych osłon okrągły przekrój. Tunele te wymagają znacznego pogłębienia, dlatego często wpadają w strefę wód gruntowych, co komplikuje prace i wymaga organizacji drenażu z tunelu w trakcie eksploatacji.

Inna perspektywa przejście podziemne polega na ułożeniu stalowych obudów, wewnątrz których umieszczone są rurki cieplne. Skrzynie układane są poprzez wciśnięcie lub przebicie rur stalowych za pomocą podnośników hydraulicznych. Realizacja tego typu przejść jest wskazana tam, gdzie możliwe jest przejście ponad poziomem wód gruntowych bez zakłócania istniejącej komunikacji podziemnej.

Przejścia podziemne z osłon stalowych znajdują szerokie zastosowanie przy budowie sieci ciepłowniczych.

Właściwy wybór tego lub innego rodzaju przejścia jest głównym zadaniem w projekcie, ponieważ koszt tych konstrukcji jest bardzo wysoki i znacznie zwiększa całkowity koszt sieci ciepłowniczych.

W przedsiębiorstwach przemysłowych rozpowszechniony otrzymano naziemne układanie rur cieplnych wzdłuż wiaduktów, często wykonanych z walcowanego metalu.

Projektowanie wiaduktów z prefabrykatów żelbetowych zostało znacznie uproszczone w związku z wydaniem standardowego projektu „Ujednolicone prefabrykowane wolnostojące podpory żelbetowe dla rurociągów technologicznych” (seria IS-01-06).

W miejskich sieciach ciepłowniczych układanie napowietrznych rurociągów ciepłowniczych odbywało się głównie na masztach metalowych o konstrukcji kratowej. Maszty żelbetowe zaczęto produkować dopiero obecnie. Na przykład w Moskwie zastosowanie znalazły maszty żelbetowe wykonane z prefabrykatów do sieci ciepłowniczych o średnicy 1200 mm. Elementy konstrukcyjne tych masztów są produkowane w fabryce i montowane na torze.