Nikiel to metal z podgrupy żelaza, który otrzymał najwięcej szerokie zastosowanie.

W porównaniu z miedziowaniem, mosiądzowaniem, srebrzeniem itp. niklowanie znalazło zastosowanie przemysłowe znacznie później, ale od końca XIX wieku proces ten stał się najpowszechniejszą metodą „uszlachetniania” powierzchni wyrobów metalowych. Dopiero w latach dwudziestych obecnego stulecia szeroko stosowany był inny proces - chromowanie, które wydawało się zastępować niklowanie. Jednak oba te procesy - niklowanie i chromowanie w celach ochronnych i dekoracyjnych są stosowane łącznie, tj. produkty są najpierw niklowane, a następnie powlekane cienka warstwa chrom (dziesiąte części mikrona). W tym przypadku rola powłoki niklowej nie jest zmniejszona, przeciwnie, nakłada się na nią zwiększone wymagania.

Powszechne stosowanie niklowania w galwanotechnice tłumaczy się cennymi właściwościami fizycznymi i chemicznymi niklu osadzanego elektrolitycznie. Chociaż w wielu napięciach nikiel jest wyższy niż wodór, ze względu na silnie wyraźną tendencję do pasywacji okazuje się jednak dość odporny na powietrze atmosferyczne, zasady i niektóre kwasy. W stosunku do żelaza nikiel ma mniejszy potencjał elektroujemny, dlatego metal podstawowy - żelazo - jest chroniony przed korozją przez nikiel tylko wtedy, gdy w powłoce nie ma porów.

Powłoki niklowe otrzymane z roztworów soli prostych mają bardzo drobną strukturę, a ponieważ jednocześnie nikiel elektrolityczny doskonale poddaje się polerowaniu, można uzyskać powłokę lustrzaną. Ta okoliczność umożliwia szerokie zastosowanie powłok niklowych do celów dekoracyjnych. Po wprowadzeniu do elektrolitu wybielaczy można bez polerowania uzyskać lśniące powłoki niklowe w warstwach o odpowiedniej grubości. Struktura normalnych osadów niklu jest niezwykle delikatna i trudna do wykrycia nawet przy dużym powiększeniu.

Najczęściej niklowanie ma dwa cele: ochronę metalu podstawowego przed korozją i zapewnienie dekoracyjnego wykończenia powierzchni. Takie powłoki są szeroko stosowane na zewnętrzne części samochodów, rowerów, różne urządzenia, instrumenty, narzędzia chirurgiczne, artykuły gospodarstwa domowego itp.

Z elektrochemicznego punktu widzenia nikiel można scharakteryzować jako przedstawiciel metali z grupy żelaza. W silnie kwaśnym środowisku osadzanie się tych metali jest generalnie niemożliwe – na katodzie uwalniany jest prawie jeden wodór. Co więcej, nawet w roztworach zbliżonych do obojętnego zmiana pH wpływa na wydajność prądową i właściwości osadów metali.

Zjawisko łuszczenia się osadu, które jest najbardziej charakterystyczne dla niklu, jest również silnie związane z kwasowością ośrodka. Z tego wynika w pierwszej kolejności dbałość o utrzymanie i uregulowanie prawidłowej kwasowości w niklowaniu, a także dobór odpowiedniej temperatury dla prawidłowego przebiegu procesu.

Pierwsze elektrolity do niklowania zostały przygotowane na bazie soli podwójnej NiSO 4 (NH 4) 2 SO 4 6H 2 O. Elektrolity te zostały po raz pierwszy zbadane i opracowane przez profesora Uniwersytetu Harvarda Isaaca Adamsa w 1866 roku. W porównaniu z nowoczesnymi elektrolitami o wysokiej wydajności z Wysokie stężenie elektrolitów soli podwójnej soli niklu umożliwia gęstość prądu nieprzekraczającą 0,3-0,4 A/dm2. Rozpuszczalność soli podwójnej niklu w temperaturze pokojowej nie przekracza 60-90 g/l, natomiast heptahydrat siarczanu niklu rozpuszcza się w temperaturze pokojowej w ilości 270-300 g/l. Zawartość metalicznego niklu w soli podwójnej wynosi 14,87%, aw soli prostej (siarczanowej) 20,9%.

Proces niklowania jest bardzo wrażliwy na zanieczyszczenia w elektrolicie i anodach. Jest całkiem oczywiste, że sól słabo rozpuszczalną w wodzie łatwiej jest uwolnić podczas krystalizacji i mycia ze szkodliwych zanieczyszczeń, takich jak siarczany miedzi, żelaza, cynku itp., niż sól lepiej rozpuszczalna. prosta sól. To w dużej mierze z tego powodu elektrolity soli podwójnej dominowały w drugiej połowie XIX i na początku XX wieku.

Kwas borowy, który jest obecnie uważany za bardzo istotny składnik buforowania elektrolitu niklowanego i rafinacji elektrolitycznej niklu, został po raz pierwszy zaproponowany pod koniec XIX i na początku XX wieku.

Na początku XX wieku zaproponowano chlorki do aktywowania anod niklowych. Do tej pory w literaturze patentowej i czasopismach zaproponowano szeroką gamę elektrolitów i trybów niklowania, najwyraźniej bardziej niż jakikolwiek inny proces elektroosadzania metali. Można jednak bez przesady powiedzieć, że większość nowoczesnych elektrolitów do niklowania jest odmianą tego zaproponowanego w 1913 roku przez profesora Wattsa z University of Wisconsin, opartego na szczegółowym badaniu wpływu poszczególnych składników i reżimu elektrolitowego. Nieco później w wyniku udoskonalenia stwierdził, że w elektrolitach skoncentrowanych na niklu, w podwyższonej temperaturze i intensywnym mieszaniu (1000 obr./min) możliwe jest uzyskanie zadowalających powłok niklowych w grubych warstwach przy gęstości prądu przekraczającej 100 A/dm2. (dla produktów o prostych formach). Elektrolity te składają się z trzech głównych składników: siarczanu niklu, chlorku niklu i kwasu borowego. Zasadniczo możliwe jest zastąpienie chlorku niklu chlorkiem sodu, ale według niektórych doniesień taka zamiana nieco zmniejsza dopuszczalną gęstość prądu katodowego (prawdopodobnie z powodu zmniejszenia całkowita koncentracja nikiel w elektrolicie). Elektrolit watów ma następujący skład, g/l:
240 - 340 NiSO 4 7H 2 O, 30-60 NiCl 2 6 H 2 O, 30 - 40 H 3 BO 3.

Z innych elektrolitów, które w ostatnim czasie zwróciły uwagę badaczy i znajdują zastosowanie przemysłowe, należy wymienić elektrolity fluoroboranowe, które pozwalają na zastosowanie zwiększonej gęstości prądu, oraz elektrolity amidosulfonianowe, które dają możliwość uzyskania powłok niklowych o niższych naprężeniach wewnętrznych .

Na początku lat trzydziestych obecnego stulecia, a zwłaszcza po II wojnie światowej uwagę badaczy przykuło opracowanie takich wybielaczy, które umożliwiają uzyskanie błyszczących powłok niklowych w warstwach o odpowiedniej grubości nie tylko na podłożu metalowa powierzchnia wypolerowana na połysk, ale także na matowej powierzchni.

Wyładowaniu jonów niklu, podobnie jak innym metalom z podgrupy żelaza, towarzyszy znaczna polaryzacja chemiczna, a uwalnianie tych metali na katodzie rozpoczyna się przy wartościach potencjałów, które są znacznie bardziej ujemne niż odpowiadające im potencjały standardowe.

Wiele badań poświęcono wyjaśnieniu przyczyn tej zwiększonej polaryzacji i zaproponowano kilka bardzo rozbieżnych wyjaśnień. Według niektórych danych polaryzacja katodowa podczas elektroosadzania metali z grupy żelaza jest ostro wyrażana dopiero w momencie rozpoczęcia ich wytrącania, przy dalszym wzroście gęstości prądu potencjały zmieniają się nieznacznie. Wraz ze wzrostem temperatury polaryzacja katodowa (w momencie wystąpienia opadów) gwałtownie spada. Tak więc w momencie rozpoczęcia wytrącania niklu w temperaturze 15 ° C polaryzacja katodowa wynosi 0,33 V, a przy 95 ° C 0,05 V; dla żelaza polaryzacja katodowa spada od 0,22 V przy 15°C do zera przy 70°C, a dla kobaltu od 0,25 V przy 15°C do 0,05 V przy 95°C.

Wysoka polaryzacja katodowa na początku wytrącania metali z grupy żelazowej została wyjaśniona wytrącaniem się tych metali w postaci metastabilnej i koniecznością zużycia dodatkowej energii na ich przejście do stanu stabilnego. Takie wyjaśnienie nie jest ogólnie akceptowane i istnieją inne poglądy na temat przyczyn dużej polaryzacji katodowej, w której wytrącają się metale z grupy żelaza, oraz drobnoziarnistej struktury związanej z polaryzacją.

Inni zwolennicy przypisywali szczególną rolę filmowi wodorowemu powstającemu w wyniku łącznego wyładowania jonów wodorowych, co utrudnia agregację drobnych kryształów i prowadzi do powstawania drobno zdyspergowanych osadów metali z grupy żelazowej, a także alkalizacji katody i związane z tym wytrącanie koloidalnych wodorotlenków i zasadowych soli, które mogą współwytrącać się z metalami i hamować wzrost kryształów.

Niektórzy wyszli z faktu, że duża polaryzacja metali z grupy żelaza jest związana z wysoką energią aktywacji podczas wyładowania silnie uwodnionych jonów, obliczenia innych wykazały, że energia odwodnienia metali z grupy żelaza jest w przybliżeniu taka sama jak odwodnienia energia takich jonów metali dwuwartościowych jak miedź, cynk, kadm, których wyładowanie przebiega z nieznaczną polaryzacją katodową, około 10 razy mniejszą niż podczas elektroosadzania żelaza, kobaltu, niklu. Zwiększona polaryzacja metali z grupy żelaza została wyjaśniona i jest teraz wyjaśniona przez adsorpcję obcych cząstek; polaryzacja wyraźnie spadła wraz z ciągłym zdzieraniem powierzchni katody.

Nie wyczerpuje to przeglądu różnych poglądów na temat przyczyn zwiększonej polaryzacji podczas elektroosadzania metali z grupy żelaza. Można jednak przyjąć, że poza obszarem niskich stężeń i dużych gęstości prądu, kinetykę tych procesów można opisać równaniem teorii opóźnionego wyładowania.

Ze względu na dużą polaryzację katodową przy stosunkowo niskim nadnapięciu wodoru procesy elektroosadzania metali z grupy żelaza są niezwykle wrażliwe na stężenie jonów wodorowych w elektrolicie i temperaturę. Dopuszczalna gęstość prądu katodowego jest tym wyższa, im wyższa temperatura i stężenie jonów wodorowych (im niższe pH).

Niklowanie jest stosowane w inżynierii mechanicznej, produkcji przyrządów i innych gałęziach przemysłu. Nikiel służy do pokrywania części wykonanych ze stali i metali nieżelaznych w celu ochrony przed korozją, wykończenia dekoracyjnego oraz zwiększenia odporności na zużycie mechaniczne. Ze względu na wysoką odporność na korozję w roztworach alkalicznych, powłoki niklowe stosuje się do ochrony aparatury chemicznej przed roztworami alkalicznymi. W przemyśle spożywczym nikiel może zastąpić powłoki cynowe. Proces niklowania na czarno stał się szeroko rozpowszechniony w przemyśle optycznym.
Podczas elektrochemicznego osadzania niklu na katodzie zachodzą dwa główne procesy: Ni 2+ + 2e - → Ni oraz 2H + + 2e - → H 2 .
W wyniku wyładowania jonów wodorowych ich stężenie w warstwie katodowej spada, czyli następuje alkalizacja elektrolitu. W takim przypadku mogą powstawać zasadowe sole niklu, które wpływają na strukturę niklu. właściwości mechaniczne niklowanie. Uwalnianie wodoru powoduje również wżery, zjawisko polegające na tym, że pęcherzyki wodoru zalegające na powierzchni katody uniemożliwiają wyładowanie jonów niklu w tych miejscach. Na powłoce tworzą się wżery, a osad traci dekoracyjny wygląd. W walce z wżerami stosuje się substancje redukujące napięcie powierzchniowe na styku metal-roztwór.
Nikiel łatwo ulega pasywacji podczas rozpuszczania anodowego. Podczas pasywacji anod w elektrolicie stężenie jonów niklu spada, a stężenie jonów wodorowych gwałtownie wzrasta, co prowadzi do spadku wydajności prądowej i pogorszenia jakości osadów. Aby zapobiec pasywacji anod, do elektrolitów do niklowania wprowadza się aktywatory. Takimi aktywatorami są jony chlorkowe, które wprowadzane są do elektrolitu w postaci chlorku niklu lub chlorku sodu.

Bądź ostrożny! Firma "LV-Engineering" nie świadczy usług galwanotechnicznych! Nasza organizacja zajmuje się projektowaniem galwanizerni, produkcją wanien galwanicznych i linii z polipropylenu, montażem i uruchomieniem w tym zakresie.

Elektrolity siarczanowe niklowania

Otrzymane elektrolity siarczanowe niklowania najbardziej rozpowszechniony. Elektrolity te są stabilne w działaniu, w prawidłowe działanie mogą być używane przez kilka lat bez wymiany. Skład niektórych elektrolitów i trybów niklowania:

Siarczan sodu i siarczan magnezu są wprowadzane do elektrolitu w celu zwiększenia przewodności elektrycznej roztworu. Przewodność roztworów sodu jest wyższa, ale w obecności siarczanu magnezu uzyskuje się lżejsze, bardziej miękkie i łatwo wypolerowane osady.
Elektrolit niklowy jest bardzo wrażliwy na nawet niewielkie zmiany kwasowości. Aby utrzymać pH w wymaganych granicach, należy stosować związki buforowe. Kwas borowy jest stosowany jako taki związek, który zapobiega gwałtownej zmianie kwasowości elektrolitu.
Aby ułatwić rozpuszczanie anod, do kąpieli wprowadza się chlorek sodu.
W celu przygotowania elektrolitów siarczanowych niklowanie należy rozpuścić w oddzielnych pojemnikach w gorąca woda wszystkie komponenty. Po osadzeniu roztwory są filtrowane do kąpiel robocza. Roztwory są mieszane, pH elektrolitu jest sprawdzane i w razie potrzeby korygowane 3% roztworem wodorotlenku sodu lub 5% roztworem kwasu siarkowego. Następnie elektrolit doprowadza się wodą do wymaganej objętości. W obecności zanieczyszczeń konieczne jest zbadanie elektrolitu przed rozpoczęciem jego pracy, ponieważ elektrolity niklowe są niezwykle wrażliwe na obce zanieczyszczenia, zarówno organiczne, jak i nieorganiczne.
Wady podczas pracy jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji podano w tabeli 1.

Tabela 1. Wady działania elektrolitów na bazie siarczanu niklu i metody ich eliminacji

W niklowaniu stosuje się anody walcowane na gorąco, a także anody niepasywowane. Stosowane są również anody w postaci płyt (kart), które są ładowane do pokrytych tytanowymi koszami. Anody kart przyczyniają się do równomiernego rozpuszczania się niklu. Aby uniknąć zanieczyszczenia elektrolitu szlamem anodowym, anody niklowe należy zamknąć w osłonach tkaninowych, które są wstępnie traktowane 2-10% roztworem kwasu solnego.
Stosunek powierzchni anody do katody podczas elektrolizy wynosi 2:1.
Niklowanie drobnych części odbywa się w łaźniach dzwonowych i bębnowych. Przy niklowaniu w kąpielach dzwonowych stosuje się podwyższoną zawartość soli chlorkowych w elektrolicie, aby zapobiec pasywacji anod, która może wystąpić na skutek niedopasowania powierzchni anod i katod, w wyniku czego stężenie niklu w elektrolicie spada, a wartość pH spada. Może osiągnąć takie granice, w których osadzanie się niklu ustaje całkowicie. Wadą przy pracy w dzwonach i bębnach jest również duże porywanie elektrolitu częściami z kąpieli. Specyficzne wskaźniki strat w tym przypadku wahają się od 220 do 370 ml/m 2 .

Jasne elektrolity niklowe

Do ochronnego i dekoracyjnego wykańczania detali szeroko stosowane są błyszczące i lustrzane powłoki niklowe otrzymywane bezpośrednio z elektrolitów z dodatkami rozjaśniającymi. Skład elektrolitu i tryb niklowania:

Siarczan niklu - 280-300 g/l
Chlorek niklu - 50-60 g/l
Kwas borowy - 25-40 g/l
Sacharyna 1-2 g/l
1,4-butyndiol - 0,15-0,18 ml/l
ftalimid 0,02-0,04 g/l
pH = 4-4.8
Temperatura = 50-60°C
Gęstość prądu = 3-8 A / dm 2

Do uzyskania błyszczących powłok niklowych stosuje się również elektrolity z innymi dodatkami rozjaśniającymi: chloramina B, alkohol propargilowy, benzosulfamid itp.
Przy nałożeniu błyszczącej powłoki konieczne jest intensywne mieszanie elektrolitu ze sprężonym powietrzem, najlepiej w połączeniu z kołysaniem prętów katodowych, a także ciągłą filtracją elektrolitu,
Elektrolit przygotowuje się w następujący sposób. W destylowanej lub dejonizowanej gorącej (80-90°C) wodzie, kwasie siarkowym i chlorku niklu, kwas borowy rozpuszcza się mieszając. Elektrolit doprowadzony do objętości roboczej wodą poddawany jest chemicznemu i selektywnemu oczyszczaniu. W celu usunięcia miedzi i cynku elektrolit zakwasza się kwasem siarkowym do pH 2-3, zawiesza się katody z blachy falistej o dużej powierzchni i przerabia elektrolit przez dzień w temperaturze 50-60°C, mieszając ze sprężonym powietrzem. Gęstość prądu wynosi 0,1-0,3 A / dm2. Następnie pH roztworu doprowadza się do 5,0-5,5, po czym wprowadza się do niego nadmanganian potasu (2 g/l) lub 30% roztwór nadtlenku wodoru (2 ml/l).
Roztwór miesza się przez 30 minut, dodać 3 g/l węgiel aktywowany, traktowany kwasem siarkowym i wymieszać elektrolit 3-4 z skompresowane powietrze. Roztwór osiada przez 7-12 godzin, następnie jest filtrowany do kąpieli roboczej.
Do oczyszczonego elektrolitu wprowadzane są bezpośrednio rozjaśniacze: sacharyna i 1,4-butyndiol, ftalimid - po uprzednim rozpuszczeniu w niewielkiej ilości elektrolitu ogrzanego do 70-80 °C. Doprowadza się pH do wymaganej wartości i rozpoczyna pracę. Zużycie wybielaczy przy regulacji elektrolitu wynosi: sacharyna 0,01-0,012 g/(A.h); 1,4-butndiol (35% roztwór) 0,7-0,8 ml / (A. h); ftalimid 0,003-0,005 g/(A.h).
Wady podczas pracy jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji podano w tabeli 2.

Tabela 2. Wady w działaniu jasnego elektrolitu niklowego i metody ich eliminacji

Ochrona „żelaza” przed korozją odbywa się w kilku przypadkach: podczas pierwotnej obróbki, w celu przywrócenia uszkodzeń w oddzielnym obszarze lub ozdobienia próbki. W tym samym czasie używają różne metale- mosiądz, miedź, srebro i szereg innych. Zajmiemy się technologią niklowania w domu jako jedną z najprostszych i najtańszych pod względem samodzielnej realizacji.

Ponadto jest również najczęstszy. Gdy części są pokryte warstwą ochronną z innych metali, najcieńsza folia niklowa pełni rolę warstwy pośredniej. Wskazane jest, aby zastosować go na przykład wcześniej.

Notatka. Istnieje wiele przepisów na stosowane chemikalia. Autor uznał za słuszne przytoczenie tylko tych, o których skuteczności osobiście przekonał się, stosując w domu ochronną powłokę niklową.

Jednostką miary składników jest g/l wody (o ile nie określono inaczej). Wszystkie stosowane chemikalia są oddzielnie rozcieńczane, dokładnie filtrowane i dopiero potem mieszane w celu uzyskania roztworu elektrolitycznego.

Przygotowanie próbek do niklowania

Wszystkie czynności są nie tylko identyczne, ale także obowiązkowe, niezależnie od wybranej technologii nakładania warstwy ochronnej (dekoracyjnej).

Piaskowanie

Celem jest jak największe usunięcie rdzy, tlenków (wytrawienie) i innych obcych warstw. Możesz przeczytać artykuł o tym, jak zrobić w domu, z improwizowanych materiałów. Na przykład przerób pistolet natryskowy.

Kompozycje do dekapitacji

nr 1. Kwas siarkowy (stężony) (75 g) + chrom (3 g) w pół szklanki wody. Czas utrzymywania części w roztworze wynosi około 20 sekund.

nr 2. Kwas siarkowy (chlorowodorowy) 5 g + woda (pół szklanki). Czas przetwarzania - do 1 min.

Szlifowanie

Takie staranne wyrównanie pomaga uzyskać jednolitą warstwę niklu i zmniejsza zużycie przygotowanego roztworu. W zależności od znaczenia defektów (wielkość szczelin, rys) stosuje się papier ścierny o różnej wielkości ziarna, szczotki kartsovochny, pasty szlifierskie.

Odtłuszczanie

Wcześniej po zmieleniu próbka jest myta pod bieżąca woda usunąć wszystkie przylegające frakcje. Co do użycia (alkohol, benzyna, benzyna lakowa lub specjalnie przygotowany roztwór) decydujemy na miejscu. Głównym warunkiem jest to, że rozpuszczalnik musi być „kompatybilny” z niklowanym materiałem bazowym.

W szczególnie trudnych przypadkach, gdy dostępne w handlu rozpuszczalniki nie pomagają, warto samodzielnie przygotować preparaty do odtłuszczania.

Przepisy na wodne roztwory stali i żeliwa

nr 1. Soda kaustyczna (10 - 15) + " płynne szkło» (10) + soda kalcynowana (50).

nr 2. Soda kaustyczna (50) + fosforan sodu i soda kalcynowana(30 szt.) + „szkło płynne” (5).

metale nieżelazne

nr 1. Fosforan sodu + mydło do prania(na 10-15).

nr 2. Soda kaustyczna (10) + fosforan sodu (50 - 55).

• Aby sprawdzić jakość odtłuszczenia wystarczy zwilżyć próbkę wodą. Jeśli zakrywa powierzchnię najcieńszy film, bez tworzenia się kropel, oznacza to, że cel operacji technologicznej został osiągnięty i część jest gotowa do niklowania.
• Temperatura pracy rozwiązania - w granicach + (65 - 85) ºС.

Technologie niklowania

Niklowanie elektrolityczne

Najprostsze schematy dla użytek domowy pokazano na rysunku.

• Naczynie (1) - dowolny dogodny kształt i pojemność. Jedynym wymaganiem jest, aby materiał był chemicznie obojętny w stosunku do użytego elektrolitu. Najczęściej w domu do niklowania używa się szklanych pojemników.
• Anody (2) to nikiel. Aby powłoka próbki była jednolita, jednorodna, muszą znajdować się po różnych stronach przedmiotu obrabianego. Dlatego co najmniej 2.
• Szczegół (3). To także katoda. Jest zawieszony tak, aby nie dotykał ścian i dna pojemnika.

Połączenia: plus źródło - z płytkami, minus - z próbką.

Skład roztworu do niklowania: siarczan sodu (50), nikiel (140), magnez (30) + kwas borowy (20) + sól kuchenna (5).

Warunki niklowania: temperatura +22 (±2) ºС, gęstość prądu - w granicach 1 (±0,2) A/dm².

Technologia niklowania. Zasilanie jest włączone i ustawiona jest wymagana wartość prądu. Proces trwa od 20 minut do pół godziny. Stopień gotowości części określany jest wizualnie przez odcień (szaro-mat) i jego jednorodność.

Przy niedoborze (braku) niektórych składników w domu można przygotować kompozycję z ograniczoną liczbą składników zwiększając ich proporcje na litr wody.

Siarczan niklu (250) - chlorek sodu (25) - kwas borowy (30). Ale przy takim składzie elektrolitu zmieniają się warunki niklowania. Roztwór jest podgrzewany do około +55 ºС (w celu aktywacji procesu, jak w przypadku), a gęstość prądu wzrasta do 4 - 5.

Co wziąć pod uwagę

• Jakość niklowania w dużej mierze zależy od kwasowości roztworu. Sprawdza się to poprzez barwienie papierkiem lakmusowym - kolor powinien być czerwony. Jeśli konieczne jest obniżenie kwasowości, do elektrolitu można wprowadzić roztwór amoniaku. Dawkowanie ustala się niezależnie; punkt odniesienia - odcień lakmusowego „wskaźnika”.
• Elektrolityczna metoda niklowania nie zawsze jest skuteczna. Jeśli powierzchnia próbki ma złożoną rzeźbę, powłoka będzie leżała nierównomiernie, aw szczególnie problematycznych obszarach może wcale nie być. Na przykład w rowkach, szczelinach, otworach i tak dalej.

Substancja chemiczna do niklowania

Technologia jest znacznie prostsza, ponieważ wystarczy porcelana (naczynia emaliowane). Jednocześnie jakość jest wyższa, ponieważ nie pozostaną nieleczone obszary. Wszystkie składniki rozpuszcza się w wodzie, po czym roztwór ogrzewa się do temperatury około + (85 - 90) ºС. A potem, niezależnie od zastosowanego przepisu, wprowadza się do niego podfosforyn sodu (oznaczmy NG).

Po wymieszaniu można rozpocząć niklowanie. Polega na tym, że część jest zawieszona tak, że jest całkowicie zanurzona w substancji chemicznej/odczynniku. Kontrola jakości jest taka sama - wizualnie.

Istnieje wiele kompozycji do chemicznego niklowania. Oto kilka przepisów:

nr 1. Siarczan amonu i niklu (po 30 sztuk) - wzrost temperatury - NG (10). Wymagana kwasowość to około 8,5.

nr 2. Chlorek niklu (30) + kwas glikolowy (40) - ogrzewanie - NG 10 (kwasowość 4,2 - 4,4).

Nr 3. Cytrynian sodu, chlorek amonu i chlorek niklu (po 45 sztuk) - ogrzewanie - NG (20; 8,5).

Zalecenie - przy roztworach kwaśnych (pH poniżej 6,5) lepiej przetwarzać produkty wykonane z miedzi, metali żelaznych (stopów), mosiądzu. Daje to warstwę prawie idealnie gładką. Kompozycje alkaliczne (pH od 6,5 i powyżej) są z reguły stosowane do niklowania wyrobów ze stali nierdzewnej. Taka powłoka charakteryzuje się wysokiej jakości przyczepnością do podłoża.

Niklowanie

Wskazane jest ćwiczenie przy obróbce wielkogabarytowych przedmiotów, do których można wybrać pojemnik w domu odpowiednie rozmiary problematyczne lub niemożliwe. Sama technika jest prosta, ponieważ wyklucza się z niej procesy galwaniczne. Trudność jest inna – trzeba poświęcić dużo czasu na przygotowanie niezbędnego sprzętu i akcesoriów. Przede wszystkim pędzel.

Skład schematu:

Źródło prąd stały z płynnie regulowany w granicach 5 - 15 V (do 2 A). Nie ma sensu kupować go specjalnie do niklowania, ponieważ jest wykonywany niezależnie dla osoby, która ukończyła Liceum, nie będzie trudne. Będziesz potrzebować TR z odpowiednim uzwojeniem wtórnym i prostownikiem (mostkiem). Odpowiednie są diody z serii 303 - 305.

Szczotka. Wystarczy średnica 25 (±) mm. Jego uchwyt musi być wykonany z dielektryka. Jeśli skupisz się na tym, co jest w domu, najlepszą opcją jest wykonanie kawałka rury PP lub PE. Z jednej strony uchwyt jest „tłumiony” pokrywką. Jako włosie stosuje się włosie, na przykład z materiałów syntetycznych.

Kosmki są zebrane w wiązkę, której górna część jest owinięta drutem (stal nierdzewna), pod którą umieszcza się zakrzywioną płytkę niklową. Okazuje się, że analog pędzel. To jest anoda obwodu. Minus źródła jest połączony z przedmiotem obrabianym.

Przewody. Wystarczy na 0,5 "kwadratu". W garażu każdy właściciel zawsze znajdzie odpowiednie elementy.

Formuła składu

• Siarczan sodu i niklu - 40 i 70.
• Kwas borowy - 20.
• Chlorek sodu - 5.

Notatka. Do niklowania tą technologią można zastosować to samo rozwiązanie, jak przy użyciu metody elektrolitycznej (punkt 2.1.3.)

Procedura niklowania: przygotowany elektrolit wlewa się do rękojeści, przykłada się napięcie, a szczotka przesuwa się systematycznie, z dociskiem, po części. Niedogodność polega na tym, że będziesz musiał stale monitorować poziom roztworu w uchwycie i regularnie uzupełniać. Ale jeśli w domu chcesz pokryć coś obszernego niklem, na przykład zderzak samochodowy, felgi, po prostu nie ma innej opcji.

Zalecenie - aby uprościć proces przygotowania sprzętu, zamiast pędzla można użyć płytki niklowej. Pełni rolę anody. Musi być owinięty kawałkiem flaneli o grubości co najmniej 4 mm, a obok obrabianego przedmiotu należy umieścić pojemnik z elektrolitem. Technologia jest prosta - ciągłe zwilżanie takiej improwizowanej elektrody w roztworze, przesuwanie jej po powierzchni próbki. Efekt jest ten sam, a wynik zależy wyłącznie od staranności i dokładności mistrza domu.

Ostateczna obróbka części

• Wysuszenie. Jeśli próbka ma złożoną ulgę, musisz upewnić się, że we wszystkich problematycznych obszarach (rowki, wgłębienia itp.) nie ma wilgoci.
• Uszczelnianie powierzchni. Folia niklowa charakteryzuje się porowatością, nawet jeśli powłoka jest wykonana w kilku warstwach. Dlatego nie można uniknąć bezpośredniego kontaktu podłoża z cieczą. To tylko kwestia czasu. Rezultatem jest korozja i łuszczenie się niklu.

Jak uszczelnić pory w domu:

• Nieco egzotycznym, ale skutecznym sposobem jest zanurzenie jeszcze ciepłej próbki w oleju rybnym.
• Wymieszaj tlenek magnezu z wodą, doprowadź do stanu gęstej śmietany i natrzyj niklowaną część taką „zawiesiną” i zanurz ją na kilka minut w roztworze (50%) kwasu solnego.
• Potraktuj powierzchnię przezroczystym smarem, który może wniknąć głęboko w strukturę w 2-3 przejściach.

Nadmiar leków (nie wcześniej niż po 24 godzinach) łatwo zmywa się benzyną.

polerowanie

Na tym etapie niklowany przedmiot otrzymuje specyficzny połysk.

Pomocna informacja

Nie każde „żelazo” jest poddawane niklowaniu. Zabieg ten nie dotyczy cyny, ołowiu oraz innych metali i stopów, rzadziej spotykanych w życiu codziennym.

Dla lepszego niklowania pożądane jest wykonanie wstępnego miedziowania przedmiotu obrabianego. Są dwa główne powody.

Pierwsza jest już wskazana - porowatość powłoki.

Po drugie, w przypadku miedzi warstwa niklu wiąże się znacznie bardziej niezawodnie niż w przypadku jakiegokolwiek stopu lub czystej stali. W rezultacie niklowana część pozostanie niezmieniona znacznie dłużej. atrakcyjny wygląd. Jeśli możliwe jest wykonanie miedziowania próbki w domu, jest to najlepsze rozwiązanie problemu.

Skład elektrolitu do powlekania części stalowej folią miedzianą

Siarczan miedzi (200) + kwas siarkowy, stężony (50). Przykładowe warunki przetwarzania: gęstość prądu - 1,5A/dm²; temperatura - pokój +22 (±2) ºС.

Prowadząc niklowanie w domu, możesz skupić się na takich danych - 1 litr elektrolitu wystarczy do obróbki części o łącznej powierzchni nie więcej niż 2 dm². Na tej podstawie określa się wymaganą ilość roztworu.

Zanim żaden z domowych rzemieślników nie wpadł na potrzebę niklowania lub chromowania tej lub innej części. Co majsterkowicz nie marzył o zainstalowaniu „nieudanej” tulei o twardej, odpornej na zużycie powierzchni uzyskanej przez nasycenie jej borem w krytycznym węźle. Ale jak zrobić w domu, co z reguły odbywa się w wyspecjalizowanych przedsiębiorstwach metodami chemiczno-termicznej i elektrochemicznej obróbki metali. Nie zbudujesz domów gazowych i piece próżniowe, konstruują wanny elektrolityczne. Ale okazuje się, że wcale nie jest konieczne budowanie tego wszystkiego. Wystarczy mieć pod ręką kilka odczynników, patelnię emaliowaną i być może lampa lutownicza i poznaj przepisy technologia chemiczna”, za pomocą których metale mogą być również miedziowane, kadmowane, cynowane, utleniane itp.

Zacznijmy więc poznawać tajniki technologii chemicznej. Należy pamiętać, że zawartość składników w podanych rozwiązaniach z reguły podawana jest w g / l. Jeśli używane są inne jednostki, następuje specjalna klauzula.

Operacje przygotowawcze

Przed nałożeniem farb, folii ochronnych i dekoracyjnych na powierzchnie metalowe, a także przed powlekaniem ich innymi metalami, konieczne jest przeprowadzenie czynności przygotowawczych, czyli usunięcie z tych powierzchni zanieczyszczeń różnego rodzaju. Należy pamiętać, że ostateczny wynik wszystkich prac zależy w dużej mierze od jakości działań przygotowawczych.

Operacje przygotowawcze obejmują odtłuszczanie, czyszczenie i wytrawianie.

Odtłuszczanie

Proces odtłuszczania powierzchni części metalowych przeprowadza się z reguły wtedy, gdy części te zostały dopiero co przetworzone (oszlifowane lub wypolerowane) i na ich powierzchni nie ma rdzy, zgorzeliny i innych obcych produktów.

Za pomocą odtłuszczania usuwane są warstwy oleju i tłuszczu z powierzchni części. W tym celu stosuje się wodne roztwory niektórych chemikaliów, chociaż można do tego również stosować rozpuszczalniki organiczne. Te ostatnie mają tę zaletę, że nie powodują korozyjnego działania na powierzchni części, ale są toksyczne i łatwopalne.

roztwory wodne. Odtłuszczanie części metalowych w roztworach wodnych odbywa się w naczyniach emaliowanych. Wlej wodę, rozpuść w niej chemikalia i rozpal mały ogień. Po osiągnięciu żądanej temperatury części są ładowane do roztworu. Podczas przetwarzania roztwór jest mieszany. Poniżej przedstawiono składy roztworów odtłuszczających (g/l), a także temperatury robocze roztworów i czas obróbki części.

Składy roztworów odtłuszczających (g/l)

Do metali żelaznych (żelazo i stopy żelaza)

Szkło płynne (klej krzemianowy papierniczy) - 3 ... 10, soda kaustyczna (potas) - 20 ... 30, fosforan trisodowy - 25 ... 30. Temperatura roztworu - 70...90°C, czas przetwarzania - 10...30 min.

Szkło płynne - 5 ... 10, soda kaustyczna - 100 ... 150, soda kalcynowana - 30 ... 60. Temperatura roztworu - 70...80°C, czas przetwarzania - 5...10 min.

Szkło płynne - 35, fosforan trisodowy - 3 ... 10. Temperatura roztworu - 70...90°С, czas przetwarzania - 10...20 min.

Szkło płynne - 35, fosforan trisodowy - 15, preparat - emulgator OP-7 (lub OP-10) -2. Temperatura roztworu - 60-70°С, czas przetwarzania - 5...10 min.

Szkło płynne - 15, preparat OP-7 (lub OP-10) -1. Temperatura roztworu - 70...80°С, czas przetwarzania - 10...15 min.

Soda kalcynowana - 20, pik potasowo-chromowy - 1. Temperatura roztworu - 80...90°C, czas przetwarzania - 10...20 minut.

Soda kalcynowana - 5...10, fosforan trójsodowy - 5...10, preparat OP-7 (lub OP-10) - 3. Temperatura roztworu - 60...80 °C, czas przetwarzania - 5...10 min.

Do miedzi i stopów miedzi

Soda kaustyczna - 35, soda kalcynowana - 60, fosforan trisodowy - 15, preparat OP-7 (lub OP-10) - 5. Temperatura roztworu - 60...70, czas przetwarzania - 10...20 minut.

Soda kaustyczna (potas) - 75, szkło płynne - 20 Temperatura roztworu - 80...90°C, czas przetwarzania - 40...60 minut.

Szkło płynne - 10 ... 20, fosforan trisodowy - 100. Temperatura roztworu - 65 ... 80 C, czas przetwarzania - 10 ... 60 minut.

Szkło płynne - 5 ... 10, soda kalcynowana - 20 ... 25, preparat OP-7 (lub OP-10) - 5 ... 10. Temperatura roztworu - 60...70°С, czas przetwarzania - 5...10 min.

Fosforan trisodowy - 80...100. Temperatura roztworu - 80...90°С, czas przetwarzania - 30...40 min.

Do aluminium i jego stopów

Szkło płynne - 25...50, soda kalcynowana - 5...10, fosforan trójsodowy-5...10, preparat OP-7 (lub OP-10) - 15...20 min.

Szkło płynne - 20...30, soda kalcynowana - 50...60, fosforan trisodowy - 50...60. Temperatura roztworu - 50…60°С, czas przetwarzania - 3...5 min.

Soda kalcynowana - 20 ... 25, fosforan trisodowy - 20 ... 25, preparat OP-7 (lub OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, czas przetwarzania - 10...20 min.

Do srebra, niklu i ich stopów

Szkło płynne - 50, soda kalcynowana - 20, fosforan trójsodowy - 20, preparat OP-7 (lub OP-10) - 2. Temperatura roztworu - 70...80 °C, czas przetwarzania - 5...10 minut.

Szkło płynne - 25, soda kalcynowana - 5, fosforan trisodowy - 10. Temperatura roztworu - 75 ... 85 ° C, czas przetwarzania - 15 ... 20 minut.

Do cynku

Szkło płynne - 20 ... 25, soda kaustyczna - 20 ... 25, soda kalcynowana - 20 ... 25. Temperatura roztworu - 65...75°С, czas przetwarzania - 5 min.

Szkło płynne - 30...50, soda kalcynowana - 30...,50, nafta - 30...50, preparat OP-7 (lub OP-10) - 2...3. Temperatura roztworu - 60-70°С, czas przetwarzania - 1...2 min.

rozpuszczalniki organiczne

Najczęściej stosowanymi rozpuszczalnikami organicznymi są benzyna B-70 (lub „lżejsza benzyna”) i aceton. Jednak mają znaczna wada- łatwopalny. Dlatego zostały ostatnio zastąpione niepalnymi rozpuszczalnikami, takimi jak trichloroetylen i perchloroetylen. Ich moc rozpuszczania jest znacznie większa niż benzyny i acetonu. Ponadto rozpuszczalniki te można bez obaw podgrzewać, co znacznie przyspiesza odtłuszczanie części metalowych.

Odtłuszczanie powierzchni części metalowych rozpuszczalnikami organicznymi przeprowadza się w następującej kolejności. Części są ładowane do pojemnika z rozpuszczalnikiem i inkubowane przez 15 ... 20 minut. Następnie powierzchnię części wyciera się bezpośrednio w rozpuszczalniku za pomocą pędzla. Po takiej obróbce powierzchnię każdej części dokładnie traktuje się wacikiem zwilżonym 25% amoniakiem (konieczna jest praca w gumowych rękawiczkach!).

Wszelkie prace związane z odtłuszczaniem rozpuszczalnikami organicznymi odbywają się w dobrze wentylowanym pomieszczeniu.

czyszczenie

W tej sekcji jako przykład przyjrzymy się procesowi dekarbonizacji silnika. wewnętrzne spalanie. Jak wiadomo, osady węgla to substancje asfaltowo-żywiczne, które tworzą trudne do usunięcia filmy na powierzchniach roboczych silników. Usuwanie osadów węglowych jest dość trudnym zadaniem, ponieważ film węglowy jest obojętny i mocno przylega do powierzchni części.

Skład roztworów czyszczących (g/l)

Do metali żelaznych

Szkło płynne - 1,5, soda kalcynowana - 33, soda kaustyczna - 25, mydło do prania - 8,5. Temperatura roztworu - 80...90°C, czas przetwarzania - Zh.

Soda kaustyczna - 100, dwuchromian potasu - 5. Temperatura roztworu - 80...95 °C, czas przetwarzania - do 3 godzin.

Soda kaustyczna - 25, szkło płynne - 10, dwuchromian sodu - 5, mydło do prania - 8, soda kalcynowana - 30. Temperatura roztworu - 80 ... 95 ° C, czas przetwarzania - do 3 godzin.

Soda kaustyczna - 25, szkło płynne - 10, mydło do prania - 10, potaż - 30. Temperatura roztworu - 100 ° C, czas przetwarzania - do 6 godzin.

Do stopów aluminium (duraluminium)

Szkło płynne 8,5, mydło do prania - 10, soda kalcynowana - 18,5. Temperatura roztworu - 85...95 C, czas przetwarzania - do 3 godzin.

Szkło płynne - 8, dwuchromian potasu - 5, mydło do prania - 10, soda kalcynowana - 20. Temperatura roztworu - 85 ... 95 ° C, czas przetwarzania - do 3 godzin.

Soda kalcynowana - 10, dwuchromian potasu - 5, mydło do prania - 10. Temperatura roztworu - 80 ... 95 ° C, czas przetwarzania - do 3 godzin.

Akwaforta

Trawienie (jako czynność przygotowawcza) pozwala na usunięcie z części metalowych zanieczyszczeń (rdzy, zgorzeliny i innych produktów korozji) mocno przywierających do ich powierzchni.

Głównym celem trawienia jest usuwanie produktów korozji; podczas gdy metal nieszlachetny nie powinien być trawiony. Aby zapobiec trawieniu metali, do roztworów wprowadza się specjalne dodatki. Dobre wyniki uzyskuje się przy użyciu niewielkich ilości heksametylenotetraaminy (urotropiny). We wszystkich roztworach do trawienia metali żelaznych dodać 1 tabletkę (0,5 g) urotropiny na 1 litr roztworu. W przypadku braku urotropiny zastępuje się ją taką samą ilością suchego alkoholu (sprzedawany w sklepach sportowych jako paliwo dla turystów).

Ze względu na to, że w przepisach na trawienie stosuje się kwasy nieorganiczne, konieczne jest poznanie ich początkowej gęstości (g / cm 3): kwas azotowy - 1,4, kwas siarkowy - 1,84; kwas chlorowodorowy- 1,19; kwas fosforowy - 1,7; kwas octowy - 1,05.

Kompozycje roztworów do trawienia

Do metali żelaznych

Kwas siarkowy - 90...130, kwas solny - 80...100. Temperatura roztworu - 30...40°С, czas przetwarzania - 0,5...1,0 godz.

Kwas siarkowy - 150...200. Temperatura roztworu - 25...60°С, czas przetwarzania - 0,5...1,0 godz.

Kwas solny - 200. Temperatura roztworu - 30...35°С, czas przetwarzania - 15...20 min.

Kwas solny - 150 ... 200, formalina - 40 ... 50. Temperatura roztworu 30...50°C, czas obróbki 15...25 min.

Kwas azotowy - 70...80, kwas solny - 500...550. Temperatura roztworu - 50°С, czas przetwarzania - 3...5 min.

Kwas azotowy - 100, kwas siarkowy - 50, kwas solny - 150. Temperatura roztworu - 85°C, czas przetwarzania - 3...10 min.

Kwas solny - 150, kwas fosforowy - 100. Temperatura roztworu - 50°C, czas przetwarzania - 10...20 min.

Ostatnie rozwiązanie (podczas przetwarzania części stalowe) oprócz czyszczenia powierzchni, dodatkowo ją fosforanuje. A folie fosforanowe na powierzchni części stalowych umożliwiają pomalowanie ich dowolną farbą bez podkładu, ponieważ same te folie służą jako doskonały podkład.

Oto jeszcze kilka przepisów na roztwory do trawienia, których składy tym razem podane są w % (wagowo).

Kwas ortofosforowy - 10, alkohol butylowy - 83, woda - 7. Temperatura roztworu - 50...70°C, czas przetwarzania - 20...30 min.

Kwas ortofosforowy - 35, alkohol butylowy - 5, woda - 60. Temperatura roztworu - 40...60°C, czas przetwarzania - 30...35 min.

Po wytrawieniu metali żelaznych myje się je w 15% roztworze sody kalcynowanej (lub sody pitnej). Następnie dokładnie spłucz wodą.

Należy zauważyć, że poniżej składy roztworów ponownie podano wg/L.

Do miedzi i jej stopów

Kwas siarkowy - 25...40, bezwodnik chromowy - 150...200. Temperatura roztworu - 25°С, czas przetwarzania - 5...10 min.

Kwas siarkowy - 150, dwuchromian potasu - 50. Temperatura roztworu - 25,35°C, czas przetwarzania - 5...15 min.

Trilon B-100 Temperatura roztworu - 18...25°C, czas przetwarzania - 5...10 min.

Bezwodnik chromowy - 350, chlorek sodu - 50. Temperatura roztworu - 18...25°С, czas przetwarzania - 5...15 min.

Do aluminium i jego stopów

Soda kaustyczna -50...100. Temperatura roztworu - 40...60°C, czas obróbki - 5...10 s.

Kwas azotowy - 35...40. Temperatura roztworu - 18...25°С, czas obróbki - 3...5 s.

Soda kaustyczna - 25 ... 35, soda kalcynowana - 20 ... 30. Temperatura roztworu - 40...60°С, czas obróbki - 0,5...2,0 min.

Soda kaustyczna - 150, chlorek sodu - 30. Temperatura roztworu - 60°C, czas przetwarzania - 15 ... 20 s.

Polerowanie chemiczne

Polerowanie chemiczne pozwala na szybką i wydajną obróbkę powierzchni części metalowych. Ogromną zaletą tej technologii jest to, że za jej pomocą (i tylko za nią!) można w domu polerować części o skomplikowanym profilu.

Kompozycje roztworów do chemicznego polerowania

Dla stali węglowych (zawartość składników jest podana w każdym) konkretny przypadek w określonych jednostkach (g/l, procenty, części)

Kwas azotowy - 2.-.4, kwas solny 2 ... 5, kwas ortofosforowy - 15 ... 25, reszta to woda. Temperatura roztworu - 70...80°С, czas przetwarzania - 1...10 min. Zawartość składników - w% (objętościowo).

Kwas siarkowy - 0,1, kwas octowy - 25, nadtlenek wodoru (30%) - 13. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C, czas przetwarzania - 30 ... 60 minut. Zawartość składników - wg/l.

Kwas azotowy - 100...200, kwas siarkowy - 200...,600, kwas solny - 25, kwas ortofosforowy - 400. Temperatura mieszanki - 80...120°С, czas obróbki - 10...60 s. Zawartość składników w częściach (objętościowo).

Do stali nierdzewnej

Kwas siarkowy - 230, kwas solny - 660, kwasowy barwnik pomarańczowy - 25. Temperatura roztworu - 70...75°С, czas przetwarzania - 2...3 min. Zawartość składników - wg/l.

Kwas azotowy - 4 ... 5, kwas solny - 3 ... 4, kwas ortofosforowy - 20..30, oranż metylowy - 1..1.5, reszta to woda. Temperatura roztworu - 18...25°С, czas obróbki - 5..10 min. Zawartość składników - w% (wagowo).

Kwas azotowy - 30...90, żelazicyjanek potasu (sól żółta krwi) - 2...15 g/l, preparat OP-7 - 3...25, kwas solny - 45..110, kwas fosforowy - 45. ..280.

Temperatura roztworu - 30...40°С, czas przetwarzania - 15...30 min. Zawartość składników (oprócz soli żółtej krwi) - w pl/l.

Ta ostatnia kompozycja ma zastosowanie do polerowania żeliwa i wszelkich stali.

Dla miedzi

Kwas azotowy - 900, chlorek sodu - 5, sadza - 5. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C, czas przetwarzania - 15 ... 20 s. Zawartość składników - g/l.

Uwaga! Chlorek sodu dodawany jest do roztworów jako ostatni, a roztwór musi być wstępnie schłodzony!

Kwas azotowy - 20, kwas siarkowy - 80, kwas solny - 1, bezwodnik chromowy - 50. Temperatura roztworu - 13..18°C, czas przetwarzania - 1...2 min. Zawartość składników - w ml.

Kwas azotowy 500, kwas siarkowy - 250, chlorek sodu - 10. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C, czas przetwarzania - 10 ... 20 s. Zawartość składników - wg/l.

Do mosiądzu

Kwas azotowy - 20, kwas solny - 0,01, kwas octowy - 40, kwas fosforowy - 40. Temperatura mieszanki - 25...30°C, czas przetwarzania - 20...60 s. Zawartość składników - w ml.

Miedź siarczanowa ( niebieski witriol) - 8, chlorek sodu - 16, kwas octowy - 3, woda - reszta. Temperatura roztworu - 20°С, czas przetwarzania - 20...60 min. Zawartość składników - w% (wagowo).

Do brązu

Kwas ortofosforowy - 77 ... 79, azotan potasu - 21 ... 23. Temperatura mieszanki - 18°C, czas przetwarzania - 0,5-3 min. Zawartość składników - w% (wagowo).

Kwas azotowy - 65, chlorek sodu - 1 g, kwas octowy - 5, kwas ortofosforowy - 30, woda - 5. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C, czas przetwarzania - 1 ... 5 s. Zawartość składników (oprócz chlorku sodu) - w ml.

Do niklu i jego stopów (cupronickel i nikiel srebrny)

Kwas azotowy - 20, kwas octowy - 40, kwas fosforowy - 40. Temperatura mieszanki - 20°C, czas przetwarzania - do 2 minut. Zawartość składników - w% (wagowo).

Kwas azotowy - 30, kwas octowy (lodowaty) - 70. Temperatura mieszanki - 70...80°С, czas obróbki - 2...3 s. Zawartość składników - w% (objętościowo).

Do aluminium i jego stopów

Kwas ortofosforowy - 75, kwas siarkowy - 25. Temperatura mieszanki - 100°C, czas przetwarzania - 5...10 min. Zawartość składników - w częściach (objętościowo).

Kwas ortofosforowy – 60, kwas siarkowy – 200, kwas azotowy – 150, mocznik – 5g. Temperatura mieszaniny wynosi 100°C, czas przetwarzania 20 s. Zawartość składników (oprócz mocznika) - w ml.

Kwas ortofosforowy - 70, kwas siarkowy - 22, kwas borowy - 8. Temperatura mieszanki - 95°C, czas przetwarzania - 5...7 min. Zawartość składników - w częściach (objętościowo).

Pasywacja

Pasywacja to proces chemicznego tworzenia obojętnej warstwy na powierzchni metalu, która zapobiega utlenianiu samego metalu. Proces pasywacji powierzchni wyrobów metalowych jest wykorzystywany przez chaserów przy tworzeniu swoich prac; rzemieślników - w produkcji różne rzemiosło(żyrandole, kinkiety i inne artykuły gospodarstwa domowego); wędkarze sportowi pasywują swoje domowe przynęty metalowe.

Składy roztworów do pasywacji (g/l)

Do metali żelaznych

Azotyn sodu - 40...100. Temperatura roztworu - 30...40°С, czas przetwarzania - 15...20 min.

Azotyn sodu - 10...15, soda kalcynowana - 3...7. Temperatura roztworu - 70...80°С, czas przetwarzania - 2...3 min.

Azotyn sodu - 2...3, soda kalcynowana - 10, preparat OP-7 - 1...2. Temperatura roztworu - 40...60°С, czas przetwarzania - 10...15 min.

Bezwodnik chromowy - 50. Temperatura roztworu - 65 ... 75 "C, czas przetwarzania - 10 ... 20 minut.

Do miedzi i jej stopów

Kwas siarkowy - 15, dwuchromian potasu - 100. Temperatura roztworu - 45°C, czas przetwarzania - 5...10 min.

Dwuchromian potasu - 150. Temperatura roztworu - 60°C, czas przetwarzania - 2...5 min.

Do aluminium i jego stopów

Kwas ortofosforowy - 300, bezwodnik chromowy - 15. Temperatura roztworu - 18...25°C, czas przetwarzania - 2...5 min.

Dwuchromian potasu - 200. Temperatura roztworu - 20°C, "czas obróbki -5...10 min.

Dla srebra

Dwuchromian potasu - 50. Temperatura roztworu - 25 ... 40 ° C, czas przetwarzania - 20 minut.

Do cynku

Kwas siarkowy - 2...3, bezwodnik chromowy - 150...200. Temperatura roztworu - 20°С, czas przetwarzania - 5...10 s.

Fosforanowanie

Jak już wspomniano, film fosforanowy na powierzchni części stalowych jest dość niezawodną powłoką antykorozyjną. Jest również doskonałym podkładem pod lakier.

Niektóre metody niskotemperaturowego fosforanowania mają zastosowanie do karoserii samochody przed pokryciem ich związkami antykorozyjnymi i przeciwzużyciowymi.

Składy roztworów do fosforanowania (g/l)

Do stali

Mazhef (sole fosforanowe manganu i żelaza) - 30, azotan cynku - 40, fluorek sodu - 10. Temperatura roztworu - 20 ° C, czas przetwarzania - 40 minut.

Fosforan jednocynkowy - 75, azotan cynku - 400...600. Temperatura roztworu - 20°С, czas przetwarzania - 20...30 s.

Majef - 25, azotan cynku - 35, azotyn sodu - 3. Temperatura roztworu - 20°C, czas przetwarzania - 40 min.

Fosforan jednoamonowy - 300. Temperatura roztworu - 60 ... 80 ° C, czas przetwarzania - 20 ... 30 s.

Kwas fosforowy - 60...80, bezwodnik chromowy - 100...150. Temperatura roztworu - 50...60°С, czas przetwarzania - 20...30 min.

Kwas ortofosforowy - 400 ... 550, alkohol butylowy - 30. Temperatura roztworu - 50 ° C, czas przetwarzania - 20 minut.

Nakładanie powłok metalowych

Powłoka chemiczna jednych metali innymi zachwyca prostotą procesu technologicznego. Rzeczywiście, jeśli np. trzeba niklować chemicznie jakiś element stalowy, wystarczy mieć odpowiednie naczynia emaliowane, źródło ogrzewania ( kuchenka gazowa, primus itp.) i chemikaliów stosunkowo pozbawionych niedoboru. Godzinę lub dwie - a część pokryta jest błyszczącą warstwą niklu.

Należy pamiętać, że tylko za pomocą niklowania chemicznego możliwe jest niezawodne niklowanie części złożonego profilu, wewnętrznych wnęk (rury itp.). To prawda, że ​​niklowanie chemiczne (i kilka innych podobnych procesów) nie jest pozbawione wad. Głównym z nich jest niezbyt silna przyczepność folii niklowej do metalu podstawowego. Jednak tę wadę można wyeliminować, w tym celu stosuje się tak zwaną metodę dyfuzji niskotemperaturowej. Pozwala znacznie zwiększyć przyczepność folii niklowej do metalu nieszlachetnego. Ta metoda ma zastosowanie do wszystkich powłoki chemiczne jeden metal z drugim.

niklowanie

Proces niklowania chemicznego opiera się na reakcji redukcji niklu z wodnych roztworów jego soli za pomocą podfosforynu sodu i niektórych innych chemikaliów.

Powłoki niklowe otrzymane metodami chemicznymi mają strukturę amorficzną. Obecność fosforu w niklu sprawia, że ​​powłoka jest zbliżona twardością do powłoki chromowej. Niestety przyczepność folii niklowej do metalu podstawowego jest stosunkowo niska. Obróbka cieplna folii niklowych (dyfuzja niskotemperaturowa) polega na podgrzaniu elementów niklowanych do temperatury 400°C i utrzymywaniu ich w tej temperaturze przez 1 godzinę.

Jeśli części niklowane są utwardzone (sprężyny, noże, haczyki na ryby itp.), to w temperaturze 40 ° C mogą zostać uwolnione, to znaczy mogą stracić swoją główną jakość - twardość. W tym przypadku dyfuzja niskotemperaturowa prowadzona jest w temperaturze 270...300 C z ekspozycją do 3 h. W tym przypadku obróbka cieplna zwiększa również twardość powłoki niklowej.

Wszystko wymienione cnoty niklowanie chemiczne nie umknęło uwadze technologów. Znaleźli je praktyczne użycie(z wyjątkiem zastosowania właściwości dekoracyjnych i antykorozyjnych). Tak więc za pomocą niklowania chemicznego naprawiane są osie różnych mechanizmów, ślimaki maszyn do gwintowania itp.

W domu za pomocą niklowania (oczywiście chemicznego!) można naprawiać różne części sprzęt AGD. Technologia tutaj jest niezwykle prosta. Na przykład wyburzono oś urządzenia. Następnie tworzą (z nadmiarem) warstwę niklu na uszkodzonym obszarze. Następnie sekcja robocza osi jest polerowana, doprowadzając ją do pożądanego rozmiaru.

Należy zauważyć, że niklowanie chemiczne nie może obejmować metali takich jak cyna, ołów, kadm, cynk, bizmut i antymon.
Roztwory stosowane do chemicznego niklowania dzielą się na kwaśne (pH - 4...6,5) i zasadowe (pH - powyżej 6,5). Do powlekania metali żelaznych, miedzi i mosiądzu korzystnie stosuje się roztwory kwaśne. Alkaliczne - do stali nierdzewnych.

Roztwory kwaśne (w porównaniu do zasadowych) na polerowanej części dają gładszą (zbliżoną do lustra) powierzchnię, mają mniejszą porowatość, a szybkość procesu jest większa. Inną ważną cechą roztworów kwasowych jest mniejsze prawdopodobieństwo samorozładowania w przypadku przekroczenia temperatury roboczej. (Samorozładowanie - natychmiastowe wytrącanie niklu do roztworu z rozpryskiwaniem tego ostatniego.)

W roztworach alkalicznych główną zaletą jest bardziej niezawodna przyczepność folii niklowej do metalu podstawowego.

I ostatni. Woda do niklowania (i przy nakładaniu innych powłok) jest destylowana (można użyć kondensatu z domowych lodówek). Odczynniki chemiczne są odpowiednie co najmniej czyste (oznaczenie na etykiecie - H).

Przed pokryciem części jakąkolwiek folią metalową konieczne jest specjalne przygotowanie ich powierzchni.

Przygotowanie wszystkich metali i stopów jest następujące. Obrobiona część jest odtłuszczana w jednym z roztworów wodnych, a następnie część jest dekapitowana w jednym z niżej wymienionych roztworów.

Kompozycje roztworów do dekapitacji (g/l)

Do stali

Kwas siarkowy - 30...50. Temperatura roztworu - 20°С, czas przetwarzania - 20...60 s.

Kwas solny - 20...45. Temperatura roztworu - 20°С, czas obróbki - 15...40 s.

Kwas siarkowy - 50...80, kwas solny - 20...30. Temperatura roztworu - 20°С, czas przetwarzania - 8...10 s.

Do miedzi i jej stopów

Kwas siarkowy - 5% roztwór. Temperatura - 20°C, czas przetwarzania - 20s.

Do aluminium i jego stopów

Kwas azotowy. (Uwaga, roztwór 10 ... 15%.) Temperatura roztworu - 20 ° C, czas przetwarzania - 5 ... 15 s.

Należy pamiętać, że w przypadku aluminium i jego stopów przed niklowanie chemiczne przeprowadzić kolejną obróbkę – tzw. cynkan. Poniżej znajdują się rozwiązania do obróbki cynkiem.

Do aluminium

Soda kaustyczna - 250, tlenek cynku - 55. Temperatura roztworu - 20 C, czas obróbki - 3...5s.

Soda kaustyczna - 120, siarczan cynku - 40. Temperatura roztworu - 20 ° C, czas przetwarzania - 1,5 ... 2 minuty.

Podczas przygotowywania obu roztworów najpierw rozpuszcza się sodę kaustyczną w połowie wody, a składnik cynkowy w drugiej połowie. Następnie oba roztwory wylewa się razem.

Do odlewanych stopów aluminium

Soda kaustyczna - 10, tlenek cynku - 5, sól Rochelle (hydrat krystaliczny) - 10. Temperatura roztworu - 20 C, czas przetwarzania - 2 minuty.

Do stopów aluminium do obróbki plastycznej

Chlorek żelazowy (hydrat kryształu) - 1, wodorotlenek sodu - 525, tlenek cynku 100, sól Rochelle - 10. Temperatura roztworu - 25 ° C, czas przetwarzania - 30 ... 60 s.

Po cynkowaniu części są myte w wodzie i zawieszane w roztworze do niklowania.

Wszystkie rozwiązania do niklowania są uniwersalne, to znaczy nadają się do wszystkich metali (choć są pewne specyfiki). Przygotuj je w określonej kolejności. Tak więc wszystkie chemikalia (oprócz podfosforynu sodu) są rozpuszczane w wodzie (naczynia emaliowane!). Następnie roztwór jest podgrzewany do temperatury roboczej i dopiero po rozpuszczeniu podfosforynu sodu i zawieszaniu części w roztworze.

W 1 litrze roztworu można niklować powierzchnię do 2 dm2 powierzchni.

Składy roztworów do niklowania (g/l)

Siarczan niklu - 25, kwas bursztynowy sodu - 15, podfosforyn sodu - 30. Temperatura roztworu - 90°C, pH - 4,5, szybkość wzrostu filmu - 15...20 µm/h.

Chlorek niklu - 25, kwas bursztynowy sodu - 15, podfosforyn sodu - 30. Temperatura roztworu - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, szybkość wzrostu - 18 ... 25 μm / h.

Chlorek niklu - 30, kwas glikolowy - 39, podfosforyn sodu - 10. Temperatura roztworu 85..89°С, pH - 4,2, szybkość wzrostu - 15...20 µm/h.

Chlorek niklu - 21, octan sodu - 10, podfosforyn sodu - 24, temperatura roztworu - 97 ° C, pH - 5,2, szybkość wzrostu - do 60 μm / h.

Siarczan niklu - 21, octan sodu - 10, siarczek ołowiu - 20, podfosforyn sodu - 24. Temperatura roztworu - 90 ° C, pH - 5, szybkość wzrostu - do 90 μm / h.

Chlorek niklu - 30, kwas octowy - 15, siarczek ołowiu - 10 ... 15, podfosforyn sodu - 15. Temperatura roztworu - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, szybkość wzrostu - 12 ... 15 mikronów /h

Chlorek niklu - 45, chlorek amonu - 45, cytrynian sodu - 45, podfosforyn sodu - 20. Temperatura roztworu - 90 ° C, pH - 8,5, szybkość wzrostu - 18 ... 20 mikronów / h.

Chlorek niklu - 30, chlorek amonu - 30, kwas bursztynowy sodu - 100, amoniak (roztwór 25% - 35, podfosforyn sodu - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, tempo wzrostu - 8...12 µm/h.

Chlorek niklu - 45, chlorek amonu - 45, octan sodu - 45, podfosforyn sodu - 20. Temperatura roztworu - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, szybkość wzrostu - 18 ... 20 mikronów / h.

Siarczan niklu - 30, siarczan amonu - 30, podfosforyn sodu - 10. Temperatura roztworu - 85°C, pH - 8,2...8,5, szybkość wzrostu - 15...18 µm/h.

Uwaga! Zgodnie z obowiązującymi normami państwowymi jednowarstwowa powłoka niklowa na 1 cm2 ma kilkadziesiąt porów przelotowych (do metalu podstawowego). Oczywiście włączone na dworze stalowa część pokryta niklem szybko pokryje się „wysypką” rdzy.

Na nowoczesny samochód, na przykład zderzak pokryty jest podwójną warstwą (podwarstwa miedzi i chrom na wierzchu) a nawet potrójną (miedź - nikiel - chrom). Ale nawet to nie chroni części przed rdzą, ponieważ według GOST i potrójna powłoka ma kilka porów na 1 cm2. Co robić? Wyjściem jest obróbka powierzchni powłoki specjalnymi związkami, które zamykają pory.

Wytrzyj część powłoką niklową (lub inną) zawiesiną tlenku magnezu i wody i natychmiast opuść ją na 1 ... 2 minuty w 50% roztworze kwasu solnego.

Po obróbce cieplnej opuść część, która jeszcze nie ostygła, do niezawierającego witamin oleju rybiego (najlepiej starego, nieodpowiedniego do celu).

Przetrzyj niklowaną powierzchnię części 2-3 razy LPS (łatwo penetrujący środek smarny).

W ostatnich dwóch przypadkach nadmiar tłuszczu (tłuszczu) jest usuwany z powierzchni benzyną w ciągu jednego dnia.

Obróbkę dużych powierzchni (zderzaki, listwy samochodowe) olejem rybnym przeprowadza się w następujący sposób. W czasie upałów przetrzyj je dwukrotnie olejem rybnym z przerwą 12-14 h. Następnie po 2 dniach nadmiar tłuszczu usuwa się benzyną.

Skuteczność takiego przetwarzania charakteryzuje następujący przykład. Niklowane haczyki zaczynają rdzewieć zaraz po pierwszym łowieniu w morzu. Te same haczyki nasączone olejem rybim nie korodują przez prawie cały letni sezon wędkarski.

Chromowanie

Chromowanie chemiczne pozwala uzyskać powłokę na powierzchni części metalowych szary kolor, który po wypolerowaniu nabiera pożądanego połysku. Chrom dobrze przylega do niklowania. Obecność fosforu w chemicznie produkowanym chromie znacznie zwiększa jego twardość. Niezbędna jest obróbka cieplna chromowania.

Poniżej sprawdzone receptury chromowania chemicznego.

Składy roztworów do chromowania chemicznego (g/l)

Fluorek chromu - 14, cytrynian sodu - 7, kwas octowy - 10 ml, podfosforyn sodu - 7. Temperatura roztworu - 85...90°C, pH - 8...11, szybkość wzrostu - 1,0...2,5 µm/h.

Fluorek chromu - 16, chlorek chromu - 1, octan sodu - 10, szczawian sodu - 4,5, podfosforyn sodu - 10. Temperatura roztworu - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, szybkość wzrostu - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluorek chromu - 17, chlorek chromu - 1,2, cytrynian sodu - 8,5, podfosforyn sodu - 8,5. Temperatura roztworu - 85...90°C, pH - 8...11, szybkość wzrostu - 1...2,5 µm/h.

Octan chromu – 30, octan niklu – 1, glikolan sodu – 40, octan sodu – 20, cytrynian sodu – 40, kwas octowy – 14 ml, wodorotlenek sodu – 14, podfosforyn sodu – 15. Temperatura roztworu – 99°C, pH – 4...6, tempo wzrostu - do 2,5 µm/h.

Fluorek chromu - 5 ... 10, chlorek chromu - 5 ... 10, cytrynian sodu - 20 ... 30, pirofosforan sodu (zastępujący podfosforyn sodu) - 50 ... 75.
Temperatura roztworu - 100°C, pH - 7,5...9, tempo wzrostu - 2...2,5 µm/h.

Poszycie boroniklowe

Folia tego podwójnego stopu ma zwiększoną twardość (zwłaszcza po obróbce cieplnej), wysoka temperatura topienie, wysoka odporność na zużycie i znaczna odporność na korozję. Wszystko to pozwala na zastosowanie takiej powłoki w różnych odpowiedzialnych konstrukcjach domowych. Poniżej znajdują się przepisy na rozwiązania, w których przeprowadza się boronikel.

Składy roztworów do chemicznego niklowania borem (g/l)

Chlorek niklu - 20, wodorotlenek sodu - 40, amoniak (roztwór 25%): - 11, borowodorek sodu - 0,7, etylenodiamina (98% roztwór) - 4,5. Temperatura roztworu - 97°C, szybkość wzrostu - 10 µm/h.

Siarczan niklu - 30, trietylosyntetramina - 0,9, wodorotlenek sodu - 40, amoniak (roztwór 25%) - 13, borowodorek sodu - 1. Temperatura roztworu - 97 C, szybkość wzrostu - 2,5 μm / h.

Chlorek niklu - 20, wodorotlenek sodu - 40, sól Rochelle - 65, amoniak (roztwór 25%) - 13, borowodorek sodu - 0,7. Temperatura roztworu - 97°C, szybkość wzrostu - 1,5 µm/h.

Soda kaustyczna - 4 ... 40, pirosiarczyn potasu - 1 ... 1,5, winian sodowo-potasowy - 30 ... 35, chlorek niklu - 10 ... 30, etylenodiamina (roztwór 50%) - 10 ... 30 , borowodorek sodu - 0,6 ... 1,2. Temperatura roztworu - 40...60°C, tempo wzrostu - do 30 µm/h.

Roztwory przygotowuje się w taki sam sposób, jak w przypadku niklowania: najpierw rozpuszcza się wszystko oprócz borowodorku sodu, roztwór ogrzewa się i rozpuszcza się borowodorek sodu.

Borokobalting

Zastosowanie tego procesu chemicznego umożliwia uzyskanie filmu o szczególnie dużej twardości. Służy do naprawy par ciernych tam, gdzie jest to wymagane zwiększona odporność na zużycie powłoki.

Składy roztworów do obróbki borowo-kobaltowej (g/l)

Chlorek kobaltu - 20, wodorotlenek sodu - 40, cytrynian sodu - 100, etylenodiamina - 60, chlorek amonu - 10, borowodorek sodu - 1. Temperatura roztworu - 60 °C, pH - 14, szybkość wzrostu - 1,5...2,5 µm/ h.

Octan kobaltu - 19, amoniak (25% roztwór) - 250, winian potasu - 56, borowodorek sodu - 8,3. Temperatura roztworu - 50°С, pH - 12,5, szybkość wzrostu - 3 µm/h.

Siarczan kobaltu - 180, kwas borowy - 25, dimetyloborazan - 37. Temperatura roztworu - 18°C, pH - 4, szybkość wzrostu - 6 µm/h.

Chlorek kobaltu - 24, etylenodiamina - 24, dimetyloborazan - 3,5. Temperatura roztworu - 70 C, pH - 11, szybkość wzrostu - 1 µm/h.

Roztwór przygotowuje się w taki sam sposób jak boronickel.

Poszycie kadmem

W gospodarstwie często konieczne jest stosowanie elementów złącznych pokrytych kadmem. Dotyczy to zwłaszcza części eksploatowanych na zewnątrz.

Należy zauważyć, że chemicznie otrzymane powłoki kadmowe dobrze przylegają do metalu podstawowego nawet bez obróbki cieplnej.

Chlorek kadmu - 50, etylenodiamina - 100. Kadm powinien mieć kontakt z częściami (zawiesina na drucie kadmowym, małe części posypuje się proszkiem kadmu). Temperatura roztworu - 65°C, pH - 6...9, szybkość wzrostu - 4 µm/h.

Uwaga! Etylenodiamina jest rozpuszczana w roztworze jako ostatnia (po podgrzaniu).

miedziowanie

Miedziowanie chemiczne jest najczęściej stosowane w produkcji płytki obwodów drukowanych do elektroniki radiowej, w elektroformowaniu, do metalizacji tworzyw sztucznych, do podwójnego powlekania niektórych metali innymi.

Składy roztworów do miedziowania (g/l)

Siarczan miedzi - 10, kwas siarkowy - 10. Temperatura roztworu - 15...25°C, szybkość wzrostu - 10 µm/h.

Winian sodowo-potasowy - 150, siarczan miedzi - 30, soda kaustyczna - 80. Temperatura roztworu - 15 ... 25 ° C, szybkość wzrostu - 12 μm / h.

Siarczan miedzi - 10 ... 50, soda kaustyczna - 10 ... 30, sól Rochelle 40 ... 70, formalina (roztwór 40%) - 15 ... 25. Temperatura roztworu - 20°C, szybkość wzrostu - 10 µm/h.

Miedź siarkowa - 8...50, kwas siarkowy - 8...50. Temperatura roztworu - 20°C, szybkość wzrostu - 8 µm/h.

Siarczan miedzi - 63, winian potasu - 115, węglan sodu - 143. Temperatura roztworu - 20 C, szybkość wzrostu - 15 µm/h.

Siarczan miedzi - 80 ... 100, soda kaustyczna - 80 ..., 100, węglan sodu - 25 ... 30, chlorek niklu - 2 ... 4, sól Rochelle - 150 ... 180, formalina (40% - rozwiązanie) - 30...35. Temperatura roztworu - 20°C, szybkość wzrostu - 10 µm/h. Takie rozwiązanie umożliwia uzyskanie folii o niskiej zawartości niklu.

Siarczan miedzi - 25 ... 35, wodorotlenek sodu - 30 ... 40, węglan sodu - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formalina (roztwór 40%) - 20 ... 25, rodanina - 0,003 ... 0,005, żelazicyjanek potasu (sól czerwona krwi) - 0,1...0,15. Temperatura roztworu - 18...25°C, szybkość wzrostu - 8 µm/h.

To rozwiązanie jest bardzo stabilne w czasie i umożliwia uzyskanie grubych warstw miedzi.

Aby poprawić przyczepność folii do metalu podstawowego, obróbka cieplna jest taka sama jak w przypadku niklu.

Srebrzenie

Srebrzenie powierzchni metalowych to chyba najpopularniejszy proces wśród rzemieślników, który wykorzystują w swojej pracy. Można podać dziesiątki przykładów. Na przykład przywrócenie srebrnej warstwy na sztućcach z miedzioniklu, srebrzenie samowarów i innych artykułów gospodarstwa domowego.

W przypadku ścigaczy srebrzenie wraz z chemicznym zabarwieniem powierzchni metalowych (o czym będzie mowa poniżej) jest sposobem na podniesienie wartości artystycznej ściganych obrazów. Wyobraź sobie wybitego starożytnego wojownika z posrebrzaną kolczugą i hełmem.

Proces srebrzenia chemicznego można przeprowadzić za pomocą roztworów i past. Ta ostatnia jest preferowana przy obróbce dużych powierzchni (na przykład podczas srebrzenia samowarów lub części dużych, ściganych obrazów).

Skład roztworów do srebrzenia (g/l)

Chlorek srebra - 7,5, żelazicyjanek potasu - 120, węglan potasu - 80. Temperatura roztworu roboczego wynosi około 100°C. Czas obróbki - do uzyskania pożądanej grubości warstwy srebra.

Chlorek srebra - 10, chlorek sodu - 20, kwaśny winian potasu - 20. Przetwarzanie - we wrzącym roztworze.

Chlorek srebra - 20, żelazicyjanek potasu - 100, węglan potasu - 100, amoniak (roztwór 30%) - 100, chlorek sodu - 40. Przetwarzanie - we wrzącym roztworze.

Najpierw przygotowuje się pastę z chlorku srebra - 30 g, kwasu winowego - 250 g, chlorku sodu - 1250, a wszystko rozcieńcza się wodą do gęstości śmietany. 10 ... 15 g pasty rozpuszcza się w 1 litrze wrzącej wody. Przetwarzanie - we wrzącym roztworze.

Detale zawieszone są w roztworach do srebrzenia na drutach cynkowych (paskach).

Czas przetwarzania jest określany wizualnie. Należy tutaj zaznaczyć, że mosiądz jest lepiej srebrzony niż miedź. W przypadku tych ostatnich konieczne jest zastosowanie dość gruba warstwa srebro, aby ciemna miedź nie prześwitywała przez warstwę powłoki.

Jeszcze jedna uwaga. Roztworów z solami srebra nie można długo przechowywać, ponieważ w tym przypadku mogą powstać składniki wybuchowe. To samo dotyczy wszystkich past w płynie.

Kompozycje past do srebrzenia.

2 g ołówka lapis rozpuszcza się w 300 ml ciepłej wody (sprzedawany w aptekach, jest to mieszanina azotanu srebra i aminokwasu potasowego, przyjmowana w stosunku 1: 2 (wagowo). 10% roztwór chlorku sodu to stopniowo dodawać do powstałego roztworu aż do zatrzymania. Zsiadły osad chlorku srebra odsącza się i dokładnie przemywa 5-6 wodami.

Rozpuścić 20 g tiosiarczynu sodu w 100 ml wody. Do powstałego roztworu dodaje się chlorek srebra, aż przestanie się rozpuszczać. Roztwór jest filtrowany i dodawany jest do niego proszek do zębów do konsystencji płynnej śmietany. Ta pasta jest pocierana (srebrzona) wacikiem.

Ołówek Lapis - 15, kwas cytrynowy(żywność) - 55, chlorek amonu - 30. Każdy składnik jest mielony na proszek przed zmieszaniem. Zawartość składników - w% (wagowo).

Chlorek srebra - 3, chlorek sodu - 3, węglan sodu - 6, kreda - 2. Zawartość składników - w częściach (wagowo).

Chlorek srebra - 3, chlorek sodu - 8, winian potasu - 8, kreda - 4. Zawartość składników - w częściach (wagowo).

Azotan srebra - 1, chlorek sodu - 2. Zawartość składników - w częściach (wagowo).

Ostatnie cztery pasty są używane w następujący sposób. Drobno rozdrobnione składniki są mieszane. Mokrym wacikiem, odkurzyć suchą mieszanką chemii, przetrzeć (srebro) pożądana część. Mieszankę dodaje się cały czas, stale zwilżając wacik.

Podczas srebrzenia aluminium i jego stopów części są najpierw cynkowane, a następnie powlekane srebrem.

Obróbkę cynkiem przeprowadza się w jednym z poniższych rozwiązań.

Składy roztworów do obróbki cynkiem (g/l)

Do aluminium

Soda kaustyczna - 250, tlenek cynku - 55. Temperatura roztworu - 20°C, czas obróbki - 3...5 s.

Soda kaustyczna - 120, siarczan cynku - 40. Temperatura roztworu - 20°C, czas przetwarzania - 1,5...2,0 min. Aby uzyskać roztwór, najpierw rozpuszcza się sodę kaustyczną w jednej połowie wody, a siarczan cynku rozpuszcza się w drugiej. Następnie oba roztwory wylewa się razem.

Do duraluminium

Soda kaustyczna - 10, tlenek cynku - 5, sól Rochelle - 10. Temperatura roztworu - 20°C, czas przetwarzania - 1...2 min.

Po obróbce cynkiem części są srebrzone w dowolnym z powyższych roztworów. Jednak następujące rozwiązania (g / l) są uważane za najlepsze.

Azotan srebra - 100, fluorek amonu - 100. Temperatura roztworu - 20°C.

Fluorek srebra - 100, saletra amonowa - 100. Temperatura roztworu - 20°C.

Cynowanie

Cynowanie chemiczne powierzchni części stosowane jest jako powłoka antykorozyjna oraz jako proces wstępny (dla aluminium i jego stopów) przed lutowaniem miękkim. Poniżej znajdują się kompozycje do cynowania niektórych metali.

Kompozycje do cynowania (g/l)

Do stali

Chlorek cynawy (stopiony) - 1, ałun amoniakalny - 15. Cynowanie przeprowadza się we wrzącym roztworze, szybkość wzrostu wynosi 5 ... 8 mikronów / h.

Chlorek cyny - 10, siarczan glinowo-amonowy - 300. Cynowanie odbywa się we wrzącym roztworze, szybkość wzrostu wynosi 5 mikronów / h.

Chlorek cynawy - 20, sól Rochelle - 10. Temperatura roztworu - 80°C, szybkość wzrostu - 3...5 µm/h.

Chlorek cynawy - 3 ... 4, sól Rochelle - do nasycenia. Temperatura roztworu - 90...100 °C, tempo wzrostu - 4...7 µm/h.

Do miedzi i jej stopów

Chlorek cynawy - 1, winian potasu - 10. Cynowanie przeprowadza się we wrzącym roztworze, szybkość wzrostu wynosi 10 μm / h.

Chlorek cynawy - 20, mleczan sodu - 200. Temperatura roztworu - 20°C, szybkość wzrostu - 10 µm/h.

Chlorek cynawy - 8, tiomocznik - 40...45, kwas siarkowy - 30...40. Temperatura roztworu - 20°C, szybkość wzrostu - 15 µm/h.

Chlorek cynawy - 8...20, tiomocznik - 80...90, kwas solny - 6,5...7,5, chlorek sodu - 70...80. Temperatura roztworu - 50...100 °C, szybkość wzrostu - 8 µm/h.

Chlorek cynawy - 5,5, tiomocznik - 50, kwas winowy - 35. Temperatura roztworu - 60 ... 70 ° C, szybkość wzrostu - 5 ... 7 μm / h.

Podczas cynowania części wykonanych z miedzi i jej stopów zawiesza się je na cynkowych zawieszkach. Małe części„sproszkowane” z opiłkami cynkowymi.

Do aluminium i jego stopów

Cynowanie aluminium i jego stopów poprzedzone jest dodatkowymi procesami. Najpierw części odtłuszczone acetonem lub benzyną B-70 poddaje się obróbce przez 5 minut w temperaturze 70 ° C o następującym składzie (g / l): węglan sodu - 56, fosforan sodu - 56. Następnie części opuszcza się na 30 s do 50% roztworu kwasu azotowego, dokładnie spłukać pod bieżącą wodą i natychmiast umieścić w jednym z roztworów (do cynowania) poniżej.

Cynian sodu - 30, wodorotlenek sodu - 20. Temperatura roztworu - 50...60°C, szybkość wzrostu - 4 µm/h.

Cynian sodu - 20 ... 80, pirofosforan potasu - 30 ... 120, wodorotlenek sodu - 1,5..L, 7, szczawian amonu - 10 ... 20. Temperatura roztworu - 20...40°C, szybkość wzrostu - 5 µm/h.

Usuwanie powłok metalowych

Zwykle proces ten jest niezbędny do usunięcia niskiej jakości folii metalowych lub oczyszczenia każdego odnawianego produktu metalowego.

Wszystkie poniższe rozwiązania działają szybciej w podwyższonych temperaturach.

Kompozycje roztworów do usuwania powłok metalowych w częściach (objętościowo)

Do usuwania niklu ze stali przez stal

Kwas azotowy - 2, kwas siarkowy - 1, siarczan żelaza (tlenek) - 5 ... 10. Temperatura mieszaniny wynosi 20°C.

Kwas azotowy - 8, woda - 2. Temperatura roztworu - 20 C.

Kwas azotowy - 7, kwas octowy (lodowaty) - 3. Temperatura mieszanki - 30°C.

Do usuwania niklu z miedzi i jej stopów (g/l)

Kwas nitrobenzoesowy - 40 ... 75, kwas siarkowy - 180. Temperatura roztworu - 80 ... 90 C.

Kwas nitrobenzoesowy - 35, etylenodiamina - 65, tiomocznik - 5...7. Temperatura roztworu - 20...80°С.

Techniczny kwas azotowy służy do usuwania niklu z aluminium i jego stopów. Temperatura kwasu wynosi 50°C.

Do usuwania miedzi ze stali

Kwas nitrobenzoesowy - 90, dietylenotriamina - 150, chlorek amonu - 50. Temperatura roztworu - 80°C.

Pirosiarczan sodu - 70, amoniak (roztwór 25%) - 330. Temperatura roztworu - 60 °.

Kwas siarkowy - 50, bezwodnik chromowy - 500. Temperatura roztworu - 20°C.

Do usuwania miedzi z aluminium i jego stopów (wykończenie cynkiem)

Bezwodnik chromowy - 480, kwas siarkowy - 40. Temperatura roztworu - 20...70°C.

Techniczny kwas azotowy. Temperatura roztworu wynosi 50°C.

Do usuwania srebra ze stali

Kwas azotowy - 50, kwas siarkowy - 850. Temperatura - 80°C.

Kwas azotowy techniczny. Temperatura - 20°C.

Srebro usuwa się z miedzi i jej stopów za pomocą technicznego kwasu azotowego. Temperatura - 20°C.

Chrom usuwany jest ze stali roztworem sody kaustycznej (200 g/l). Temperatura roztworu - 20 C.

Chrom usuwany jest z miedzi i jej stopów 10% kwasem solnym. Temperatura roztworu wynosi 20°C.

Cynk usuwa się ze stali 10% kwasem solnym - 200 g/l. Temperatura roztworu wynosi 20°C.

Cynk usuwany jest z miedzi i jej stopów stężonym kwasem siarkowym. Temperatura - 20 C.

Kadm i cynk usuwa się z wszelkich metali roztworem azotanu glinu (120 g/l). Temperatura roztworu wynosi 20°C.

Cynę ze stali usuwa się roztworem zawierającym wodorotlenek sodu - 120, kwas nitrobenzoesowy - 30. Temperatura roztworu wynosi 20°C.

Cynę usuwa się z miedzi i jej stopów w roztworze chlorku żelazowego - 75 ... 100, siarczanu miedzi - 135 ... 160, kwasu octowego (lodowatego) - 175. Temperatura roztworu wynosi 20 ° C.

Utlenianie chemiczne i barwienie metali

Utlenianie chemiczne i barwienie powierzchni części metalowych ma na celu stworzenie powłoki antykorozyjnej na powierzchni części i wzmocnienie efektu dekoracyjnego powłoki.

W starożytności ludzie wiedzieli już, jak utleniać swoje rzemiosło, zmieniać ich kolor (czernienie srebra, złote zabarwienie itp.), palić stalowe przedmioty (podgrzewając stalową część do 220 ... 325 ° C, smarowali ją olejem konopnym ).

Składy roztworów do utleniania i barwienia stali (g/l)

Należy pamiętać, że przed utlenianiem część jest szlifowana lub polerowana, odtłuszczana i dekapitowana.

Czarny kolor

Soda kaustyczna - 750, saletra sodowa - 175. Temperatura roztworu - 135°C, czas przetwarzania - 90 minut. Film jest gęsty, błyszczący.

Soda kaustyczna - 500, saletra sodowa - 500. Temperatura roztworu - 140°C, czas przetwarzania - 9 minut. Film jest intensywny.

Soda kaustyczna - 1500, saletra sodowa - 30. Temperatura roztworu - 150°C, czas przetwarzania - 10 min. Film jest matowy.

Soda kaustyczna - 750, azotan sodu - 225, azotyn sodu - 60. Temperatura roztworu - 140 ° C, czas przetwarzania - 90 minut. Folia jest błyszcząca.

Azotan wapnia - 30, kwas fosforowy - 1, nadtlenek manganu - 1. Temperatura roztworu - 100°C, czas przetwarzania - 45 min. Film jest matowy.

Wszystkie powyższe metody charakteryzują się wysoką temperaturą pracy roztworów, co oczywiście nie pozwala na obróbkę dużych części. Istnieje jednak jeden „roztwór niskotemperaturowy” odpowiedni dla tego biznesu (g / l): tiosiarczan sodu - 80, chlorek amonu - 60, kwas fosforowy - 7, kwas azotowy - 3. Temperatura roztworu - 20 ° C, czas przetwarzania - 60 minut . Film jest czarny, matowy.

Po utlenieniu (wyczernieniu) części stalowych poddaje się je obróbce przez 15 minut w roztworze piku potasowo-chromowego (120 g/l) w temperaturze 60°C.

Następnie części są myte, suszone i pokrywane dowolnym neutralnym olejem maszynowym.

Niebieski

Kwas solny - 30, chlorek żelazowy - 30, azotan rtęci - 30, alkohol etylowy - 120. Temperatura roztworu - 20 ... 25 ° C, czas przetwarzania - do 12 godzin.

Wodosiarczek sodu - 120, octan ołowiu - 30. Temperatura roztworu - 90...100°C, czas przetwarzania - 20...30 min.

Niebieski kolor

Octan ołowiu - 15 ... 20, tiosiarczan sodu - 60, kwas octowy (lodowaty) - 15 ... 30. Temperatura roztworu wynosi 80°C. Czas przetwarzania zależy od intensywności koloru.

Składy roztworów do utleniania i barwienia miedzi (g/l)

niebieskawo-czarne kolory

Soda kaustyczna - 600 ... 650, azotan sodu - 100 ... 200. Temperatura roztworu - 140°C, czas przetwarzania - 2 godziny.

Soda kaustyczna - 550, azotyn sodu - 150 ... 200. Temperatura roztworu - 135...140°С, czas przetwarzania - 15...40 min.

Soda kaustyczna - 700...800, saletra sodowa - 200...250, azotyn sodowy -50...70. Temperatura roztworu - 140...150°С, czas przetwarzania - 15...60 min.

Soda kaustyczna - 50 ... 60, nadsiarczan potasu - 14 ... 16. Temperatura roztworu - 60...65 C, czas przetwarzania - 5...8 min.

Siarczek potasu - 150. Temperatura roztworu - 30°C, czas przetwarzania - 5...7 min.

Oprócz powyższego stosuje się roztwór tzw. wątroby siarkowej. Wątróbkę siarkową otrzymuje się przez stapianie w żelaznej puszce przez 10 ... 15 minut (z mieszaniem) 1 części (wagowej) siarki z 2 częściami węglanu potasu (potaż). Ten ostatni można zastąpić taką samą ilością węglanu sodu lub sody kaustycznej.

Szklistą masę wątróbki siarkowej wylewa się na blachę żelazną, schładza i kruszy na proszek. Przechowuj wątrobę siarkową w hermetycznym pojemniku.

W misce emaliowanej przygotowuje się roztwór wątróbki siarkowej w ilości 30...150 g/l, temperatura roztworu 25...100 °C, czas przetwarzania określa się wizualnie.

Za pomocą roztworu wątróbki siarkowej, oprócz miedzi, srebro można dobrze czernić, a stal zadowalająco.

Zielony kolor

Azotan miedzi - 200, amoniak (roztwór 25%) - 300, chlorek amonu - 400, octan sodu - 400. Temperatura roztworu - 15...25°C. Intensywność koloru określana jest wizualnie.

brązowy kolor

Chlorek potasu - 45, siarczan niklu - 20, siarczan miedzi - 100. Temperatura roztworu - 90...100°C, intensywność barwy określa się wizualnie.

Brązowo-żółty kolor

Soda kaustyczna - 50, nadsiarczan potasu - 8. Temperatura roztworu - 100°C, czas przetwarzania - 5...20 min.

Niebieski

Tiosiarczan sodu - 160, octan ołowiu - 40. Temperatura roztworu - 40 ... 100 ° C, czas przetwarzania - do 10 minut.

Kompozycje do utleniania i barwienia mosiądzu (g/l)

Czarny kolor

Węglan miedzi - 200, amoniak (roztwór 25%) - 100. Temperatura roztworu - 30 ... 40 ° C, czas przetwarzania - 2 ... 5 minut.

Wodorowęglan miedzi - 60, amoniak (roztwór 25%) - 500, mosiądz (trociny) - 0,5. Temperatura roztworu - 60...80°С, czas przetwarzania - do 30 min.

brązowy kolor

Chlorek potasu - 45, siarczan niklu - 20, siarczan miedzi - 105. Temperatura roztworu - 90 ... 100 ° C, czas przetwarzania - do 10 minut.

Siarczan miedzi - 50, tiosiarczan sodu - 50. Temperatura roztworu - 60 ... 80 ° C, czas przetwarzania - do 20 minut.

Siarczan sodu - 100. Temperatura roztworu - 70°C, czas przetwarzania - do 20 minut.

Siarczan miedzi - 50, nadmanganian potasu - 5. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C, czas przetwarzania - do 60 minut.

Niebieski

Octan ołowiu - 20, tiosiarczan sodu - 60, kwas octowy (esencja) - 30. Temperatura roztworu - 80 ° C, czas przetwarzania - 7 minut.

3 zielony kolor

Siarczan niklowo-amonowy - 60, tiosiarczan sodu - 60. Temperatura roztworu - 70 ... 75 ° C, czas przetwarzania - do 20 minut.

Azotan miedzi - 200, amoniak (roztwór 25%) - 300, chlorek amonu - 400, octan sodu - 400. Temperatura roztworu - 20 ° C, czas przetwarzania - do 60 minut.

Kompozycje do utleniania i barwienia brązu (g/l)

Zielony kolor

Chlorek amonu - 30, 5% kwas octowy - 15, średniooctowa sól miedzi - 5. Temperatura roztworu - 25...40°C. W dalszej części intensywność koloru brązu jest określana wizualnie.

Chlorek amonu - 16, kwaśny szczawian potasu - 4, 5% kwas octowy - 1. Temperatura roztworu - 25...60°C.

Azotan miedzi - 10, chlorek amonu - 10, chlorek cynku - 10. Temperatura roztworu - 18...25°C.

żółty- zielony kolor

Miedź azotanowa - 200, chlorek sodu - 20. Temperatura roztworu - 25°C.

Niebieski do żółto-zielonego

W zależności od czasu przetwarzania możliwe jest uzyskanie kolorów od niebieskiego do żółto-zielonego w roztworze zawierającym węglan amonu – 250, chlorek amonu – 250. Temperatura roztworu wynosi 18…25°C.

Patynowanie (nadające wygląd starego brązu) przeprowadza się w następującym roztworze: wątroba siarkowa - 25, amoniak (roztwór 25%) - 10. Temperatura roztworu - 18 ... 25 ° C.

Kompozycje do utleniania i barwienia srebra (g/l)

Czarny kolor

Wątroba siarkowa - 20...80. Temperatura roztworu - 60..70°С. W dalszej części intensywność koloru jest określana wizualnie.

Węglan amonu - 10, siarczek potasu - 25. Temperatura roztworu - 40...60°C.

Siarczan potasu - 10. Temperatura roztworu - 60°C.

Siarczan miedzi - 2, azotan amonu - 1, amoniak (roztwór 5%) - 2, kwas octowy (esencja) - 10. Temperatura roztworu - 25...40°C. Zawartość składników w tym roztworze podawana jest w częściach (wagowo).

brązowy kolor

Roztwór siarczanu amonu - 20 g/l. Temperatura roztworu - 60...80°C.

Siarczan miedzi - 10, amoniak (roztwór 5%) - 5, kwas octowy - 100. Temperatura roztworu - 30...60°C. Zawartość składników w roztworze - w częściach (wagowo).

Siarczan miedzi - 100, 5% kwas octowy - 100, chlorek amonu - 5. Temperatura roztworu - 40...60°C. Zawartość składników w roztworze - w częściach (wagowo).

Siarczan miedzi - 20, azotan potasu - 10, chlorek amonu - 20, 5% kwas octowy - 100. Temperatura roztworu - 25...40°C. Zawartość składników w roztworze - w częściach (wagowo).

Niebieski

Wątroba siarkowa - 1,5, węglan amonu - 10. Temperatura roztworu - 60°C.

Wątroba siarkowa - 15, chlorek amonu - 40. Temperatura roztworu - 40...60°C.

Zielony kolor

Jod - 100, kwas solny - 300. Temperatura roztworu - 20°C.

Jod - 11,5, jodek potasu - 11,5. Temperatura roztworu wynosi 20°C.

Uwaga! Podczas barwienia srebrno-zielonego musisz pracować w ciemności!

Skład do utleniania i barwienia niklu (g/l)

Nikiel można malować tylko na czarno. Roztwór (g/l) zawiera: nadsiarczan amonu - 200, siarczan sodu - 100, siarczan żelaza - 9, tiocyjanian amonu - 6. Temperatura roztworu - 20...25°C, czas przetwarzania - 1-2 minuty.

Kompozycje do utleniania aluminium i jego stopów (g/l)

Czarny kolor

Molibdenian amonu - 10...20, chlorek amonu - 5...15. Temperatura roztworu - 90...100 °C, czas obróbki - 2...10 min.

Szary kolor

Trójtlenek arsenu - 70...75, węglan sodu - 70...75. Temperatura roztworu - gotowanie, czas przetwarzania - 1...2 min.

Zielony kolor

Kwas ortofosforowy - 40 ... 50, kwaśny fluorek potasu - 3 ... 5, bezwodnik chromowy - 5 ... 7. Temperatura roztworu - 20...40 C, czas przetwarzania - 5...7 min.

kolor pomarańczowy

Bezwodnik chromowy - 3...5, fluorokrzemian sodu - 3...5. Temperatura roztworu - 20...40°С, czas przetwarzania - 8...10 min.

kolor opalenizny

Węglan sodu - 40 ... 50, chloran sodu - 10 ... 15, soda kaustyczna - 2 ... 2,5. Temperatura roztworu - 80...100 °C, czas przetwarzania - 3...20 min.

Związki ochronne

Często rzemieślnik musi przetworzyć (pomalować, pokryć innym metalem itp.) tylko część rzemiosła, a resztę powierzchni pozostawić bez zmian.
W tym celu powierzchnię, która nie musi być pokryta, jest pomalowana masą ochronną, która zapobiega tworzeniu się określonej warstwy.

Najtańszy, ale nie odporny na ciepło powłoki ochronne- substancje woskowe (wosk, stearyna, parafina, cerezyna) rozpuszczone w terpentynie. Aby przygotować taką powłokę, wosk i terpentynę miesza się zwykle w stosunku 2:9 (wagowo). Przygotuj tę kompozycję w następujący sposób. Wosk topi się w kąpieli wodnej i wprowadza do niego ciepłą terpentynę. Aby kompozycja ochronna była kontrastowa (jej obecność była wyraźnie widoczna, kontrolowana), do kompozycji wprowadza się niewielką ilość ciemnej farby rozpuszczalnej w alkoholu. Jeśli nie ma takiej możliwości, łatwo wprowadzić do kompozycji niewielką ilość kremu do ciemnych butów.

Możesz podać przepis o bardziej złożonym składzie,% (wagowo): parafina - 70, wosk- 10, kalafonia - 10, lakier smołowy (Kuzbasslak) - 10. Wszystkie składniki miesza się, topi na małym ogniu i dokładnie miesza.

Woskowate związki ochronne nakłada się na gorąco za pomocą pędzla lub wacika. Wszystkie przeznaczone są do pracy w temperaturach do 70°C.
Nieco lepszą odporność na ciepło (temperatura pracy do 85°С) posiadają kompozycje ochronne na bazie asfaltu, bitumicznych i smołowych lakierów. Zazwyczaj rozcieńcza się je terpentyną w stosunku 1:1 (wagowo). Zimną kompozycję nakłada się na powierzchnię części za pomocą pędzla lub wacika. Czas schnięcia - 12...16 godzin.

Farby, lakiery i emalie perchlorowinylowe wytrzymują temperaturę do 95°C, lakiery i emalie olejowo-bitumiczne, asfaltowo-olejowe i bakelitowe - do 120°C.

Najbardziej kwasoodporną kompozycją ochronną jest mieszanina kleju 88N (lub Moment) i wypełniacza (mączka porcelanowa, talk, kaolin, tlenek chromu), przyjmowana w stosunku 1:1 (wagowo). Wymaganą lepkość uzyskuje się przez dodanie do mieszaniny rozpuszczalnika składającego się z 2 części (objętościowo) benzyny B-70 i 1 części octanu etylu (lub octanu butylu). Temperatura pracy takiej kompozycji ochronnej wynosi do 150 C.

Dobry związek ochronny lakier epoksydowy(lub kit). Temperatura pracy - do 160°С.

Witam! Celem artykułu jest pokazanie procesu niklowania pod każdym możliwym kątem. Mianowicie, jak osiągnąć wysoką jakość krycia bez zbytniego wydawania pieniędzy? materiały zużywalne i bezpieczne w produkcji prace galwaniczne. W miarę możliwości wykonamy również własny elektrolit od podstaw, zamiast kupować specjalne chemikalia.

Jeśli znasz już proces miedziowania, zwróć uwagę, że ten proces ma znaczące różnice. Nikiel nie rozpuszcza się bardzo dobrze (jeśli w ogóle) w occie bez specjalnych aktywatorów.

Niklowanie może być stosowane w wielu aplikacjach, takich jak:

• Stwórz powłokę antykorozyjną, która ochroni metal podstawowy przed utlenianiem i korozją. Jest często stosowany w przemyśle spożywczym, aby zapobiec zanieczyszczeniu. produkty żywienioweżelazo.
• Zwiększają twardość powlekanego przedmiotu, a tym samym zwiększają trwałość części mechanizmów i narzędzi.
• Pomoc przy lutowaniu różnych metali.
• Twórz różne opcje pięknych wykończeń dekoracyjnych.
• Znaczna grubość powłoki może sprawić, że przedmiot będzie magnetyczny.

Uwaga: Aby uzyskać różne rodzaje powłok (pod względem wyglądu i właściwości), będziesz musiał dodać dodatkowe chemikalia i metale, aby uzyskać pożądany efekt. Odczynniki zmienią sposób ułożenia atomów względem siebie i/lub dodają inne metale do nakładanej powłoki. Jeśli potrzebujesz powłoka antykorozyjna, nie dodawaj żadnych chemikaliów do elektrolitu, ponieważ mogą one zabarwić lub zmatowić powłokę.

Zastrzeżenie - Octan Niklu, skład chemiczny, który zrobimy, jest bardzo trujący. Tytuł artykułu mówi, że nie trzeba bawić się w szalone gry z najsilniejszymi kwasami, które mogą pozostawić na skórze poważne oparzenia. Przy stężeniach, z jakimi będziemy pracować, proces będzie „stosunkowo bezpieczny”. Jednak po zakończeniu pracy należy umyć ręce i odpowiednio wysuszyć powierzchnie (na lub w pobliżu), na których mogły się osadzić pozostałości chemiczne.

Zaczynajmy.

Krok 1: Materiały

Prawie wszystkie materiały eksploatacyjne można znaleźć w najbliższym supermarkecie. Znalezienie źródła czystego niklu jest nieco trudniejsze, ale nie będzie kosztować więcej niż kilka dolarów. Gorąco polecam również znalezienie zasilacza (AC/DC).

Materiały:

• Destylowany 5% ocet;
• Sól;
• Słoik z zakrętką;
• bateria 6V;
• Zaciski „krokodyl”;
• Rękawice nitrylowe;
• Ręczniki papierowe;
• Kwas ścierny Cameo do czyszczenia stali nierdzewnej i aluminium;

Czysty nikiel - Możesz go "dostać" na kilka różnych sposobów.

• Kup dwie tabliczki niklowe w serwisie eBay za ~5 USD;
• W dobrym sklep z narzędziami można znaleźć niklowane elektrody spawalnicze;
• Większość sklepów muzycznych sprzedaje niklowane struny do gitary.

Możesz również usunąć cewki niklowe/dętki ze starych strun gitarowych, jeśli masz problemy z pieniędzmi. Zajmie to trochę czasu, będziesz musiał użyć przecinaków do drutu i szczypiec. Największa ilość niklu zawiera struny składające się ze stalowego rdzenia, który może później „zanieczyścić” elektrolit.

Ponadto możesz użyć niklowanego klamki. Radziłbym uważać na tę opcję. To dlatego, że istnieje duża szansa, że ​​są po prostu pokryte niklowym wykończeniem.

• Zasilanie wysokonapięciowe (napięcie stałe). Do tego projektu użyłem starej ładowarki do laptopa 13,5V. Możesz użyć ładowarek do telefonów komórkowych lub starego zasilacza komputerowego.
• Uchwyt bezpiecznika;
• Prosty bezpiecznik drutowy zaprojektowany do skrajnych warunków pracy wybranego zasilacza.

Krok 2: Przygotuj zasilacz

Moja wersja stoiska jest dość prymitywna, ale skuteczna. Możesz (i prawdopodobnie powinieneś) zrobić małe pudełeczko ze słoiczkiem, bezpiecznikiem i dwoma wyprowadzonymi na zewnątrz zaciskami, do których wpinane są krokodylki umożliwiające podłączenie do zasilania.

Jeśli używasz ładowarki do telefon komórkowy, musisz wykonać następujące czynności:

• Odetnij korek lufy.
• Oddziel dwa przewody i skróć jeden z nich o 5-8 cm, aby zapobiec przypadkowym zwarciom.
• Zdjąć około 6 mm przewodów z izolacji.
• Do jednego z nich przylutuj uchwyt bezpiecznika i zainstaluj w nim bezpiecznik.

W tym samym przypadku, jeśli używasz ładowarki do laptopa, musisz wykonać następujące czynności:

• Odetnij wtyczkę w kształcie beczki;
• Za pomocą ostrza usuń zewnętrzną izolację. Większość ładowarek ma jeden izolowany przewód, który jest owinięty wieloma gołymi przewodami miedzianymi.
• skręcać druty miedziane bez izolacji razem, tworząc jeden rdzeń. To będzie ziemia.
• Przylutuj do niego uchwyt bezpiecznika.
• Zdejmij około 6 mm izolowanego przewodu i zwiąż osłonę przewodu za pomocą plastikowych opasek zaciskowych lub taśmy klejącej, aby nie zwierała się z gołym drutem.

Przekształcenie zasilacza komputerowego w zasilacz stacjonarny jest znacznie trudniejsze. Wyszukiwarka Ci w tym pomoże, na pewno znajdziesz kilka artykułów, w których wszystko jest opisane w podobny sposób.

Uwaga dotycząca polaryzacji

Podczas przeprowadzania procesu niklowania konieczne jest wcześniejsze określenie polaryzacji wyprowadzeń. Polaryzację można określić za pomocą multimetru (tryb woltomierza). Jeśli nie masz pod ręką naczynia, możesz wymieszać szczyptę soli z odrobiną wody. Weź jednego z „krokodyli”, podłącz go do jednego przewodu i opuść do wody. Powtórz tę samą procedurę z drugim przewodem. Krokodyl, wokół którego pojawią się bąbelki i będzie miał ujemną polaryzację.

Krok 3: Przygotuj elektrolit

W zasadzie można kupić różne sole niklu, ale nie ma w tym ducha wynalazcy. Pokażę ci, jak zrobić octan niklu, znacznie taniej niż kupowanie chemii. odczynniki w sklepie.

Napełnij słoik octem destylowanym, pozostawiając około 25 mm od góry. Rozpuść trochę soli w occie. Ilość soli nie jest tak ważna, ale nie należy przesadzać (szczypta powinna wystarczyć). Powodem, dla którego dodajemy sól, jest to, że zwiększa ona przewodność elektryczną octu. Im większa ilość prądu przepływającego przez ocet, tym szybciej możemy rozpuścić nikiel. Jednak zbyt duży prąd spowoduje, że grubość powłoki będzie bezlitośnie mała. Wszystko musi być zrobione oszczędnie.

W przeciwieństwie do miedzi, nikiel nie zamieni się w elektrolit po prostu przez chwilę. Musimy rozpuścić nikiel prądem.

Umieśćmy dwa kawałki czystego niklu w occie i soli w taki sposób, aby części obu kawałków wychodziły z roztworu (były w powietrzu) ​​i nie stykały się ze sobą. „Krokodyl” mocujemy na jednym kawałku niklu, po czym podłączamy go do bieguna dodatniego (w ostatnim kroku ustaliliśmy biegunowość). Drugiego "krokodyla" mocujemy na innym kawałku niklu i podłączamy do ujemnego zacisku zasilacza. Upewnij się, że zaciski nie dotykają octu, ponieważ rozpuszczą się w nim i zniszczą elektrolit.

Wokół źródła niklu podłączonego do bieguna ujemnego utworzą się pęcherzyki wodoru, a wokół bieguna dodatniego będą powstawać pęcherzyki tlenu. Prawdę mówiąc, bardzo mała ilość chloru gazowego (z soli) również utworzy się na zacisku dodatnim, ale jeśli nie włożysz znacznej ilości soli lub użyjesz niskiego napięcia, to stężenie chloru, który rozpuszcza się w wodzie nie przekroczy dopuszczalnych limitów. Prace należy wykonywać na zewnątrz lub w dobrze wentylowanym pomieszczeniu.

Po chwili (w moim przypadku około dwóch godzin) zauważysz, że roztwór nabrał jasnozielonego koloru. To octan niklu. Jeśli otrzymasz błękity, czerwienie, żółcie lub jakiekolwiek inne kolory, oznacza to, że źródło niklu nie było czyste. Roztwór powinien być klarowny, jeśli jest mętny – źródło niklu nie było czyste. Podczas procesu może się nagrzewać roztwór i „źródła niklu” – jest to normalne. Jeśli są bardzo gorące w dotyku, wyłącz zasilanie, pozwól im ostygnąć przez godzinę, a następnie ponownie włącz zasilanie (w razie potrzeby powtórz czynność). Być może dodałeś za dużo soli, co zwiększyło prąd i moc rozpraszaną w postaci ciepła.

Krok 4: Przygotowanie powierzchni do malowania

UWAGA. Niektóre metale, takie jak Stal nierdzewna, nie dopuszczaj do bezpośredniego niklowania. Najpierw musisz stworzyć pośrednią warstwę miedzi.

Ostateczny wynik będzie zależał od czystości niklowanej powierzchni. Nawet jeśli powierzchnia wygląda na czystą, nadal trzeba ją wyczyścić (mydłem lub środkiem czyszczącym zawierającym kwasy).

Możesz dodatkowo wyczyścić powierzchnię poprzez odwrotny rozkład galwaniczny (tj. „elektroczyszczenie”) w ciągu kilku sekund. Podłącz jakiś przedmiot do dodatniego zacisku, „pusty przewód” do ujemnego zacisku i pozostaw je w roztworze soli octowej na 10-30 sekund. To usunie pozostałości utleniania.

Duże powierzchnie można czyścić cienką stalową szczotką i octem.

Krok 5: Czas na cynkowanie

Na tym etapie jako źródło zasilania zostanie użyta bateria 6V. Niższe napięcie (około 1 V) spowoduje lepsze, bardziej błyszczące i gładsze wykończenie. Do poszycia można użyć wyższego zasilacza prądu stałego, ale wynik będzie daleki od ideału.

Umieśćmy źródło niklu w roztworze octanu niklu i podłączmy do dodatniego bieguna baterii. Przymocuj kolejny zacisk do przedmiotu, który ma być platerowany i podłącz go do ujemnego bieguna akumulatora.

Umieść przedmiot w roztworze i odczekaj około 30 sekund. Wyjmij go, obróć o 180 stopni i włóż z powrotem do roztworu na kolejne 30 sekund. Musisz zmienić położenie zacisku, aby pokrył całą powierzchnię. w odróżnieniu miedziowanie, klips nie może pozostawiać śladów „przypaleń”.

Roztwór powinien bąbelkować wokół obiektu.

Krok 6:

Nikiel nie utlenia się w temperaturze pokojowej i nie matowieje. Możesz lekko wypolerować powierzchnię, aby uzyskać jasny połysk.

Jeśli niklowanie nie jest tak błyszczące, jak byś chciał, wypoleruj je produktem, który nie zawiera wosku ani oleju, a następnie ponownie wykonaj galwanizację.

Dodanie niewielkiej ilości cyny podczas pierwszego powlekania zmieni kolor (cyna nadaje kolor biały metal, takich jak srebro). Wiele metali można rozpuścić elektrycznie w occie, na przykład nikiel. Dwa główne metale, których nie można rozpuścić elektrycznie w occie to złoto i srebro (wierz mi, próbowałem). Z ostatniego eksperymentu został mi trochę elektrolitu miedziowego, który zmieszałem z roztworem niklu. Rezultatem jest matowa, ciemnoszara, bardzo twarda powierzchnia, która wygląda jak tablica.

Jeśli nie jesteś doświadczonym chemikiem, zachowaj ostrożność podczas dodawania losowych substancje chemiczne do kąpieli galwanicznej - można łatwo wytworzyć jakiś toksyczny gaz...

To wszystko! Dziękuję za uwagę.