Główne rodzaje korozji metali. Odporność na korozję. Jak nazywa się odporność materiałów na korozję? Jakie są sposoby na zwiększenie odporności na korozję?
Przeczytaj także
Co to jest odporność na korozję
Nazywa się odpornością metalu na korozję odporność na korozję. Zdolność ta zależy od szybkości korozji w określonych warunkach. Aby ocenić szybkość korozji, stosuje się cechy ilościowe i jakościowe.
Cechy jakościowe to:
zmiana wygląd powierzchnie metalowe;
zmiana mikrostruktury metalu.
Charakterystyki ilościowe to:
czas do pojawienia się pierwszego źródła korozji;
liczba plam korozyjnych powstałych w określonym czasie;
przerzedzanie metalu na jednostkę czasu;
zmiana masy metalu na jednostkę powierzchni w jednostce czasu;
objętość gazu wchłoniętego lub uwolnionego podczas procesu korozji na jednostkę powierzchni w jednostce czasu;
gęstość prądu elektrycznego dla danej szybkości korozji;
zmiana określonej właściwości w pewnym okresie czasu (właściwości mechaniczne, współczynnik odbicia, opór elektryczny).
Różne metale mają różną odporność na korozję. Aby zwiększyć odporność na korozję, stosuje się specjalne metody: stopowanie stali, chromowanie, aluminiowanie, niklowanie, malowanie, cynkowanie, pasywacja itp.
Żelazo i stal
W obecności tlenu i czystej wody żelazo szybko koroduje, reakcja przebiega według wzoru:
Podczas procesu korozji metal pokrywa się luźną warstwą rdzy, która nie chroni go przed dalszym zniszczeniem. Korozja trwa aż do całkowitego zniszczenia metalu; Bardziej aktywną korozję żelaza powodują roztwory soli: jeśli w powietrzu znajdzie się choćby niewielka ilość chlorku amonu (NH4Cl), proces korozji będzie przebiegał znacznie szybciej. W słabym roztworze kwasu solnego (HCl) reakcja również będzie przebiegać aktywnie.
Kwas azotowy (HNO3) w stężeniu większym niż 50% spowoduje pasywację metalu – pokryje się on delikatną, ale wciąż ochronną warstwą. Dymiący kwas azotowy jest bezpieczny dla żelaza.
Kwas siarkowy (H2SO4) w stężeniu większym niż 70% pasywuje żelazo, a jeśli stal St3 będzie przechowywana w 90% kwasie siarkowym w temperaturze 40°C, to w tych warunkach szybkość jej korozji nie przekroczy 140 mikronów rocznie. Jeśli temperatura wynosi 90°C, korozja będzie zachodzić 10 razy szybciej. Kwas siarkowy o stężeniu 50% rozpuści żelazo.
Kwas ortofosforowy (H3PO4) nie powoduje korozji żelaza, podobnie jak bezwodne rozpuszczalniki organiczne, takie jak roztwory alkaliczne, wodny amoniak, suchy Br2 i Cl2.
Jeśli dodasz do wody tysięczną część chromianu sodu, stanie się on doskonałym inhibitorem korozji żelaza, podobnie jak heksametafosforan sodu. Jednak jony chloru (Cl-) usuwają warstwę ochronną z żelaza i zwiększają korozję. Technicznie czyste żelazo, które zawiera około 0,16% zanieczyszczeń, jest wysoce odporne na korozję.
Stale średniostopowe i niskostopowe
Dodatki stopowe chromu, niklu lub miedzi w stalach nisko i średniostopowych zwiększają ich odporność na wodę i korozję atmosferyczną. Im więcej chromu, tym wyższa odporność stali na utlenianie. Ale jeśli zawartość chromu jest mniejsza niż 12%, wówczas środowiska aktywne chemicznie będą miały destrukcyjny wpływ na taką stal.
Stale wysokostopowe
Stale wysokostopowe zawierają ponad 10% składników stopowych. Jeśli stal zawiera od 12 do 18% chromu, to taka stal wytrzyma kontakt z prawie każdym kwasem organicznym, z produkty żywieniowe, będzie odporny na kwas azotowy (HNO3), zasady i wiele roztworów soli. W 25% kwasie mrówkowym (CH2O2) korozja stali wysokostopowej będzie zachodzić z szybkością około 2 mm rocznie. Jednakże silne środki redukujące kwas chlorowodorowy, chlorki i halogeny zniszczą stal wysokostopową.
Stale nierdzewne, które zawierają od 8 do 11% niklu i od 17 do 19% chromu, są bardziej odporne na korozję niż tylko stale wysokochromowe. Takie stale są odporne na kwaśne środowiska utleniające, takie jak chromiany czy azotany, a także silnie zasadowe.
Nikiel jako dodatek zwiększa odporność stali na środowiska nieutleniające i czynniki atmosferyczne. Jednak środowiska kwaśne, redukujące i kwaśne z jonami halogenowymi, zniszczą pasywującą warstwę tlenku, w wyniku czego stal straci odporność na kwasy.
Stale nierdzewne z dodatkiem molibdenu w ilości od 1 do 4% charakteryzują się wyższą odpornością na korozję niż stale chromowo-niklowe. Molibden zapewni odporność na kwasy siarkowy i siarkowy, kwasy organiczne, wodę morską i halogenki.
Żelazokrzem (żelazo z dodatkiem 13 do 17% krzemu), tzw. odlew żelazowo-krzemowy, posiada odporność na korozję dzięki obecności warstwy tlenkowej SiO2, której nie niszczą ani kwasy siarkowy, azotowy, ani chromowy ; one tylko wzmacniają ten film ochronny. Jednak kwas solny (HCl) łatwo prowadzi do korozji żelazokrzemu.
Stopy niklu i czysty nikiel
Nikiel jest odporny na wiele czynników atmosferycznych i laboratoryjnych, wodę czystą i słoną, sole alkaliczne i obojętne, takie jak węglany, octany, chlorki, azotany i siarczany. Nietlenione i niegorące kwasy organiczne nie szkodzą niklowi, podobnie jak wrzący stężony alkaliczny wodorotlenek potasu (KOH) w stężeniu do 60%.
Korozja będzie spowodowana środowiskami redukującymi i utleniającymi, utleniającymi solami zasadowymi lub kwaśnymi, kwasami utleniającymi, takimi jak kwas azotowy, mokre gazy halogenowe, tlenki azotu i dwutlenek siarki.
Monel metaliczny (do 67% niklu i do 38% miedzi) jest bardziej odporny na kwasy niż czysty nikiel, ale nie wytrzymuje działania silnych kwasów utleniających. Charakteryzuje się dość dużą odpornością na kwasy organiczne i znaczną ilość roztworów soli. Korozja atmosferyczna i wodna nie zagraża metalowi Monel; fluor jest dla niego bezpieczny. Metal monel bezpiecznie wytrzyma działanie wrzącego fluorowodoru (HF) w stężeniu 40%, tak samo jak platyna może to wytrzymać.
Stopy aluminium i czyste aluminium
Ochronna warstwa tlenku aluminium czyni go odpornym na konwencjonalne utleniacze, kwas octowy, fluor, po prostu atmosferę i znaczną ilość cieczy organicznych. Technicznie czyste aluminium, które zawiera mniej niż 0,5% zanieczyszczeń, jest bardzo odporne na działanie nadtlenku wodoru (H2O2).
Zniszczony pod wpływem żrących zasad i silnych mediów redukujących. Rozcieńczony kwas siarkowy i oleum nie są szkodliwe dla aluminium, ale kwas siarkowy o średnim stężeniu go zniszczy, podobnie jak gorący kwas azotowy.
Ochronna warstwa tlenku aluminium może zostać zniszczona przez kwas solny. Kontakt aluminium z rtęcią lub solami rtęci działa destrukcyjnie na tę pierwszą.
Czyste aluminium jest bardziej odporne na korozję niż np. stop duraluminium (zawierający do 5,5% miedzi, 0,5% magnezu i do 1% manganu), który jest mniej odporny na korozję. Silumin (dodatek od 11 do 14% krzemu) jest pod tym względem bardziej stabilny.
Stopy miedzi i czysta miedź
Czysta miedź i jej stopy nie korodują ani w słonej wodzie, ani w powietrzu. Miedź nie boi się korozji: rozcieńczonych zasad, suchego NH3, soli obojętnych, suchych gazów i większości rozpuszczalników organicznych.
Stopy takie jak brąz, które zawierają dużo miedzi, mogą wytrzymać działanie kwasów, nawet zimnego stężonego lub gorącego rozcieńczonego kwasu siarkowego lub stężonego lub rozcieńczonego kwasu solnego w zwykłych temperaturach (25 ° C).
W przypadku braku tlenu miedź nie koroduje w kontakcie z kwasami organicznymi. Ani fluor, ani suchy fluorowodór nie mają destrukcyjnego wpływu na miedź.
Jednak stopy miedzi i czysta miedź korodują pod wpływem różnych kwasów, jeśli występuje tlen, a także w kontakcie z mokrym NH3, niektórymi kwaśnymi solami, wilgotnymi gazami, takimi jak acetylen, CO2, Cl2, SO2. Miedź łatwo reaguje z rtęcią. Mosiądz (cynk i miedź) nie jest wysoce odporny na korozję.
Czysty cynk
Czysta woda, podobnie jak czyste powietrze, nie powoduje korozji cynku. Ale jeśli w wodzie lub powietrzu znajdują się sole, dwutlenek węgla lub amoniak, rozpocznie się korozja cynku. Cynk rozpuszcza się w zasadach, szczególnie szybko w kwasie azotowym (HNO3), wolniej w kwasach solnym i siarkowym.
Rozpuszczalniki organiczne i produkty naftowe w zasadzie nie działają korodująco na cynk, ale jeśli kontakt zostanie przedłużony, na przykład z benzyną krakingową, kwasowość benzyny wzrośnie, gdy utlenia się ona na powietrzu, i rozpocznie się korozja cynku .
Czysty ołów
Wysoka odporność ołowiu na wodę i korozję atmosferyczną jest faktem powszechnie znanym. Nie koroduje po umieszczeniu w glebie. Ale jeśli woda zawiera dużo dwutlenku węgla, wówczas ołów się w niej rozpuści, ponieważ tworzy się wodorowęglan ołowiu, który będzie już rozpuszczalny.
Generalnie ołów jest bardzo odporny na roztwory obojętne, średnio odporny na roztwory zasadowe, a także na niektóre kwasy: siarkowy, fosforowy, chromowy i siarkowy. Stężonym kwasem siarkowym (od 98%) w temperaturze 25°C można powoli rozpuścić ołów.
Fluorowodór w stężeniu 48% rozpuści ołów po podgrzaniu. Ołów silnie reaguje z kwasami solnym i azotowym, z kwasem mrówkowym i octowym. Kwas siarkowy pokryje ołów słabo rozpuszczalną warstwą chlorku ołowiu (PbCl2) i rozpuszczanie nie będzie postępować dalej. Stężony kwas azotowy również pokryje ołów warstwą soli, ale rozcieńczony kwas azotowy rozpuści ołów. Chlorki, węglany i siarczany nie są agresywne w stosunku do ołowiu, natomiast roztwory azotanów odwrotnie.
Czysty tytan
Dobra odporność na korozję - cecha wyróżniająca tytan. Nie ulega utlenieniu przez silne środki utleniające i jest odporny na roztwory soli, FeCl3 itp. Stężone kwasy mineralne powodują korozję, ale nawet wrzący kwas azotowy w stężeniu mniejszym niż 65%, kwas siarkowy - do 5%, kwas solny - do 5% - nie spowoduje korozji tytanu. Normalna odporność na korozję na alkalia, sole alkaliczne i kwasy organiczne odróżnia tytan od innych metali.
Czysta cyrkon
Cyrkon jest bardziej odporny na kwasy siarkowy i solny niż tytan, ale mniej odporny na wodę królewską i mokry chlor. Ma wysoką odporność chemiczną na większość zasad i kwasów oraz jest odporny na nadtlenek wodoru (H2O2).
Działanie niektórych chlorków, wrzącego stężonego kwasu solnego, wody królewskiej (mieszaniny stężonego azotowego HNO3 (65-68% mas.) i chlorowodorowego HCl (32-35% mas.), gorącego stężonego kwasu siarkowego i dymiącego kwasu azotowego - przyczyna korozja Bardzo istotna pod względem korozji cyrkon ma taką właściwość, jak hydrofobowość, to znaczy metal ten nie jest zwilżany ani wodą, ani roztworami wodnymi.
Czysty tantal
Doskonała odporność chemiczna tantalu jest podobna do szkła. Gęsta warstwa tlenku chroni metal w temperaturach do 150°C przed działaniem chloru, bromu i jodu. Większość kwasów nie wpływa na tantal w normalnych warunkach; nawet woda królewska i stężony kwas azotowy nie powodują korozji. Roztwory alkaliczne praktycznie nie mają wpływu na tantal, ale fluorowodór tak, a stężone gorące roztwory alkaliczne wykorzystują stopione alkalia do rozpuszczenia tantalu.
Praca laboratoryjna nr 8
Cel pracy: zapoznanie się z mechanizmami i szybkościami korozyjnego niszczenia metali.
1. Wytyczne
Korozyjne niszczenie metali to spontaniczne przejście metalu do bardziej stabilnego stanu utlenionego pod wpływem środowisko. W zależności od charakteru środowiska wyróżnia się korozję chemiczną, elektrochemiczną i biokorozję.
Korozja elektrochemiczna jest najczęstszym rodzajem korozji. Korozja konstrukcji metalowych w naturalne warunki– w morzu, w ziemi, w wodach gruntowych, pod warstewkami kondensacji lub adsorpcji wilgoci (w warunki atmosferyczne) ma charakter elektrochemiczny. Korozja elektrochemiczna to zniszczenie metalu, któremu towarzyszy pojawienie się prądu elektrycznego w wyniku pracy wielu par makro- i mikrogalwanicznych. Mechanizm korozji elektrycznej dzieli się na dwa niezależne procesy:
1) proces anodowy - przejście metalu w roztwór w postaci uwodnionych jonów z pozostawieniem równoważnej ilości elektronów w metalu:
(-)A: Me + mH 2 O → 1+ + ne
2) proces katodowy, asymilacja nadmiaru elektronów w metalu przez niektóre depolaryzatory (cząsteczki lub jony roztworu, które można zredukować na katodzie). W przypadku korozji w środowiskach obojętnych depolaryzatorem jest zwykle korozja tlenu rozpuszczonego w elektrolicie:
(+)K: O 2 + 4e +2H 2O →4OH¯
Do korozji w środowisku kwaśnym - jon wodoru
(+)K: H H 2 O + e → 1/2H 2 + H 2 O
Pary makrogalwaniczne powstają, gdy stykają się różne metale. W tym przypadku metal o bardziej ujemnym potencjale elektrody jest anodą i ulega utlenianiu (korozji).
Metal o większym potencjale dodatnim służy jako katoda. Działa jako przewodnik elektronów z metalu anody do cząstek otoczenia zdolnych do odbioru tych elektronów. Zgodnie z teorią mikropar przyczyną korozji elektrochemicznej metali jest obecność na ich powierzchni mikroskopijnych zwartych elementów galwanicznych, które powstają na skutek niejednorodności metalu i jego kontaktu z otoczeniem. W odróżnieniu od elementów galwanicznych wyprodukowanych specjalnie w technologii, pojawiają się one samoistnie na powierzchni metalu. W cienka warstwa wilgoć, zawsze istniejąca na powierzchni metalu, rozpuszcza O 2, CO 2, SO 2 i inne gazy z powietrza. Stwarza to warunki, w których metal wchodzi w kontakt z elektrolitem.
Z drugiej strony różne obszary powierzchni danego metalu mają różne potencjały. Powodów tego jest wiele, na przykład potencjalne różnice między różnie obrobionymi częściami powierzchni, różnymi składnikami konstrukcyjnymi stopu, zanieczyszczeniami i metalem nieszlachetnym.
Powierzchnie są kształtowane z większą liczbą potencjał negatywny stają się anodami i rozpuszczają się (korodują) (rysunek 1.1).
Część uwolnionych elektronów przejdzie z anody na katodę. Polaryzacja elektrod zapobiega jednak korozji, ponieważ elektrony pozostające na anodzie tworzą podwójną warstwę elektryczną z jonami dodatnimi, które przeszły do roztworu i rozpuszczają metale. W rezultacie może wystąpić korozja elektryczna, jeśli elektrony z miejsc anodowych są w sposób ciągły usuwane na katodzie, a następnie usuwane z miejsc na katodzie. Proces usuwania elektronów z miejsc katodowych nazywany jest depolaryzacją, a substancje lub jony powodujące depolaryzację nazywane są depolaryzatorami. Jeśli dojdzie do kontaktu dowolnego metalu ze stopem, stop uzyskuje potencjał odpowiadający potencjałowi najbardziej ujemnego metalu zawartego w jego składzie. Kiedy mosiądz (stop miedzi i cynku) wejdzie w kontakt z żelazem, mosiądz zacznie korodować (z powodu obecności w nim cynku). Kiedy zmienia się środowisko, potencjał elektrody poszczególnych metali może się radykalnie zmienić. Chrom, nikiel, tytan, aluminium i inne metale, których normalny potencjał elektrody jest ostro ujemny, w normalnych warunkach atmosferycznych ulegają silnej pasywacji, pokrywają się warstwą tlenku, w wyniku czego ich potencjał staje się dodatni. W warunkach atmosferycznych i wodzie słodkiej będzie działać następujące ogniwo galwaniczne:
(-)Fe | H 2O, O 2 | Al2O3(Al)+
(-)A: 2Fe – 4e = 2Fe 2+
(+)K: O 2 + 4e + 2H 2 O = 4OH¯
W rezultacie: 2Fe 2 + 4OH¯ = 2Fe(OH) 2
4Fe(OH) 2 + O 2 + 2H 2 O = 2Fe(OH) 3
Jednak w środowisku kwaśnym, zasadowym lub w środowisku obojętnym, zawierającym jony chloru (na przykład w wodzie morskiej), które niszczą warstwę tlenkową, aluminium w kontakcie z żelazem staje się anodą i ulega procesowi korozji. Następujące ogniwo galwaniczne będzie pracować w roztworze NaCl i wodzie morskiej:
| |
(-)A: Al – 3e = Al 3+
(+)K: O 2 +4e + 2H 2 O = 4OH¯
4Al 3 + 12OH¯ = 4Al(OH) 3
Bardzo często do korozji elektrochemicznej dochodzi na skutek zróżnicowanego napowietrzenia, czyli nierównego dostępu tlenu z powietrza do poszczególnych obszarów powierzchni metalu. Na ryc. 1.2. przedstawia przypadek korozji żelaza i kroplę wołów. W pobliżu krawędzi kropli, gdzie tlen łatwiej przenika, pojawiają się odcinki katodowe, a w środku, gdzie grubość warstwy ochronnej wody jest większa i tlen jest trudniej wnikać, pojawia się odcinek anodowy .
Na występowanie korozyjnych ogniw galwanicznych wpływają różnice w stężeniu rozpuszczonego elektrolitu, różnice w temperaturze i oświetleniu oraz inne warunki fizyczne.
Ochrona przed korozją
Przyczyny niszczenia korozyjnego metali są liczne. Istnieją również różne metody zabezpieczenia przed korozją:
leczenie otoczenie zewnętrzne;
powłoki ochronne;
ochrona elektrochemiczna;
produkcja stopów o specjalnej odporności na korozję.
Oczyszczanie środowiska zewnętrznego polega na usunięciu lub ograniczeniu działania znajdujących się w nim substancji powodujących korozję. Na przykład usuwanie tlenu rozpuszczonego w jodzie (odpowietrzanie). Czasami do roztworu dodaje się specjalne substancje hamujące korozję, zwane opóźniaczami lub INHIBITORAMI (urotropina, tiomocznik, anilina i inne).
Części przeznaczone do ochrony w warunkach atmosferycznych umieszcza się wraz z inhibitorami w pojemniku lub zawija w papier, warstwę wewnętrzną impregnuje się inhibitorem, a warstwę zewnętrzną impregnuje się parafiną. Inhibitor odparowując, adsorbuje się na powierzchni części, powodując zahamowanie procesów elektrodowych.
Rola powłoki ochronne sprowadza się do odizolowania metalu od wpływu ochronnego środowiska zewnętrznego. Osiąga się to poprzez nakładanie lakierów, farb i powłok metalowych na powierzchnię metalu.
Powłoki metalowe dzielą się na anodowe i katodowe. W przypadku powłoki ANODOWEJ potencjał elektrody metalu powłoki jest bardziej ujemny niż potencjał zabezpieczanego metalu. W przypadku powłoki KATODOWEJ potencjał elektrody metalu powłoki jest bardziej dodatni niż potencjał metalu nieszlachetnego.
O ile warstwa ochronna całkowicie izoluje metal nieszlachetny od otoczenia, o tyle nie ma zasadniczej różnicy pomiędzy powłoką anodową i katodową. W przypadku naruszenia integralności powłoki pojawiają się nowe warunki. Powłoka katodowa, np. cyna na żelazie, nie tylko przestaje chronić metal nieszlachetny, ale także swoją obecnością wzmaga korozję żelaza (w powstałym ogniwie galwanicznym żelazo jest anodą).
Na ochrona elektrochemiczna redukcję lub całkowite zaprzestanie korozji osiąga się poprzez wytworzenie wysokiego potencjału elektroujemnego na chronionym wyrobie metalowym. W tym celu zabezpieczany produkt łączy się z metalem, który ma bardziej ujemny potencjał elektrody i jest w stanie łatwiej oddawać elektrony ( ochrona bieżnika) lub z biegunem ujemnym zewnętrznego źródła prądu (ochrona katodowa).
Powłoka anodowa, na przykład cynk na żelazie, wręcz przeciwnie, jeśli integralność warstwy powłoki zostanie uszkodzona, sama ulegnie zniszczeniu, chroniąc w ten sposób metal nieszlachetny przed korozją (w powstałym ogniwie galwanicznym cynk jest anodą) .
Produkcja specjalnych stopów odpornych na korozję, stali nierdzewnych itp. sprowadza się do wprowadzenia do nich dodatków różnych metali.
Dodatki te wpływają na mikrostrukturę stopu i przyczyniają się do pojawiania się w nim pierwiastków mikrogalwanicznych, w których całkowity emf, na skutek wzajemnej kompensacji, zbliża się do zera. Takimi przydatnymi dodatkami, zwłaszcza do stali, są chrom, nikiel i inne metale.
1. Wykonanie pracy
Ćwiczenie 1
Przeprowadzanie wysokiej jakości reakcji chemicznych, które umożliwiają wykrycie jonów metali, które przeszły do roztworu podczas procesu korozji anodowej.
Instrumenty i odczynniki: roztwory ZnSO 4, FeSO 4 i K 3, komplet probówek.
Procedura: Do probówek wlać 1-2 ml roztworu soli:
a) ZnSO4 i kilka kropli K3;
b) FeSO i kilka kropli K3.
Uwaga na opady. Zapisz odpowiednie reakcje w postaci molekularnej i jonowej.
Zadanie 2
Badanie mechanizmu korozji metali pod wpływem bezpośredniego kontaktu w środowisku obojętnym.
Doświadczenie przeprowadzono na instalacji pokazanej na rys. 1.7
Do probówki w kształcie litery U wlej 5-10 ml wodnego roztworu NaCl. Opuszczane są do niego metalowe płyty, połączone ze sobą za pomocą zacisków.
Metalowe płytki należy dokładnie oczyścić papierem ściernym, a punkt styku płytki z zaciskiem znajduje się poza roztworem. Podczas wykonywania doświadczenia należy zwrócić uwagę na zmianę barwy roztworu na katodzie i anodzie.
Pisać:
1) procesy korozji anodowej i katodowej
2) odpowiednie reakcje, w wyniku których wykryto jon metalu w roztworze
3) schemat ogniwo galwaniczne.
1. Opuszcza się płyty Zn i Fe.
Do roztworu, w którym znajduje się elektroda cynkowa, w którym znajduje się elektroda żelazna, dodaj kilka kropli K3 i kilka kropli fenoloftaleiny.
2. Opuszcza się płyty Fe i Cu,
Do roztworu, w którym znajduje się elektroda żelazna, dodać kilka kropli K3; do roztworu, w którym znajduje się elektroda miedziana, dodać kilka kropli fenoloftaleiny.
Porównaj zachowanie żelaza w obu przypadkach i wyciągnij odpowiednie wnioski.
Zadanie 3
Badanie mechanizmu korozji metali podczas ich bezpośredniego kontaktu w środowisku kwaśnym.
Wykonaj doświadczenie na instalacji pokazanej na rys. 1.8.
Do porcelanowego kubka wlej 10% roztwór HCl. Zanurz dwa metale Al i Cu w roztworze i obserwuj zachowanie metali. Który metal wytwarza pęcherzyki wodoru? Napisz odpowiednie reakcje. Doprowadź do kontaktu prawie metali ze sobą. Który metal wytwarza pęcherzyki wodoru, gdy metale się zetkną? Narysuj schemat ogniwa galwanicznego oraz procesów zachodzących na jego elektrodach. Zapisz ogólne równanie reakcji.
3. Przykłady rozwiązywania problemów
Przykład 1
Rozważmy proces korozji, gdy żelazo wchodzi w kontakt z ołowiem w roztworze HCl
W roztworze elektrolitu (HCl) układem tym jest ogniwo galwaniczne, w obwodzie wewnętrznym którego anodą jest Fe (E° = 0,1260). Atomy żelaza, przenosząc dwa elektrony na ołów, przechodzą do roztworu w postaci jonów. Elektrony na ołowiu redukują jony wodoru w roztworze, ponieważ
HCl = H + + Cl¯
Proces anodowy Fe 0 – 2e = Fe 2+
Proces katodowy 2H + + 2e = 2H 0
Przykład 2
Proces korozji pod wpływem kontaktu Fe z Ph w roztworze NaCl. Ponieważ roztwór NaCl ma odczyn obojętny (sól utworzona przez mocną zasadę i mocny kwas), to
Proces anodowy Fe – 2e = Fe 2+,
Proces katodowy O 2 + 4e + 2H 2 O = 4OH¯
Chlorek sodu (NaCl) nie bierze udziału w procesach korozji; na schemacie jest on pokazany jedynie jako substancja mogąca zwiększyć przewodność elektryczną roztworu elektrolitu.
Przykład 3
Dlaczego chemicznie czyste żelazo jest bardziej odporne na korozję niż żelazo przemysłowe? Ułóż równania elektroniczne dla procesów anodowych i katodowych zachodzących podczas korozji żelaza przemysłowego.
Rozwiązanie
Proces korozji żelaza przemysłowego ulega przyspieszeniu w wyniku tworzenia się w nim pierwiastków mikro i submikrogalwanicznych. W parach mikrogalwanicznych metal nieszlachetny z reguły służy jako anoda, tj. żelazo. Katody to wtrącenia w metalu, na przykład ziarna grafitu i cementu. W miejscach anodowych jony metali przechodzą do roztworu (utlenianie).
Odp.: Fe – 2e = Fe 2+
W sekcjach katodowych elektrony przenoszone tutaj z sekcji anodowych są wiązane albo przez tlen z powietrza rozpuszczony w wodzie, albo przez jony wodoru. W środowiskach neutralnych zachodzi depolaryzacja tlenu:
K: O 2 + 4e + 2H 2 O = 4OH¯
W środowiskach kwaśnych (wysokie stężenie jonów H) dochodzi do depolaryzacji wodoru
K: 2H + + 2e = 2H 0
Przykład 4
Wymień, czy powłoka cynkowa na wyrobie żelaznym jest katodowa czy anodowa? Jakie procesy będą miały miejsce, jeśli integralność powłoki zostanie naruszona, a produkt znajdzie się w wilgotnym powietrzu?
Rozwiązanie
Potencjał elektrody cynku ma niższą wartość algebraiczną niż potencjał elektrody żelaza, dlatego powłoka jest anodowa. Jeżeli integralność warstwy cynku zostanie naruszona, powstaje korozyjna para galwaniczna, w której cynk będzie anodą, a żelazo katodą. Proces anodowy polega na utlenianiu cynku:
Zn 2+ + 2OH = Zn(OH) 2
Proces katodowy zachodzi na żelazie. W wilgotnym powietrzu występuje głównie depolaryzacja tlenu.
K(Fe): O 2 + 4e + 2H 2 O = 4OH¯
Przykład 5
Płyty kadmowe i niklowe zanurzone w rozcieńczonym kwasie siarkowym rozpuszczają się w nim, uwalniając wodór. Co się zmieni, jeśli oba jednocześnie opuścimy do naczynia z kwasem, łącząc końce drutem?
Rozwiązanie
Jeśli połączymy końce płytek kadmowych i niklowych drutem, powstanie kadm, niklowe ogniwo galwaniczne, w którym kadm, jako bardziej aktywny metal, jest anodą. Kadm utlenia się:
O:Cd – 2e = Cd 2+ ,
Nadmiar elektronów trafi na płytkę niklową, gdzie nastąpi proces redukcji jonów wodorowych:
K(Ni): 2H + 2e =2H 0.
W ten sposób rozpuszcza się tylko kadm; nikiel stanie się jedynie przewodnikiem elektronów i sam się nie rozpuści. Wodór będzie uwalniany tylko na płycie niklowej.
Przykład 6
Jak pH środowiska wpływa na szybkość korozji aluminium?
Rozwiązanie
Obniżenie pH środowiska, tj. wzrost stężenia jonów H gwałtownie zwiększa szybkość korozji niklu, ponieważ kwaśne środowisko zapobiega tworzeniu się folie ochronne wodorotlenek niklu, w środowisku kwaśnym następuje aktywne utlenianie niklu
Odp.: Ni – 2e = Ni 2+
Spadek stężenia jonów H, tj. Wzrost stężenia OH sprzyja tworzeniu się warstwy wodorotlenku niklu:
Ni 2+ - 2OH¯ = NI(OH) 2
Wodorotlenek glinu ma właściwości amfoteryczne, tj. rozpuszcza się w kwasach i zasadach:
Al(OH) 3 + 3HCl = AlCl 3 + 3H 2 O
Al(OH) 3 + NaOH = Na AlO 2 + 2H 2 O
Dokładniej, reakcja ta przebiega w następujący sposób:
Al(OH)3 + NaOH = Na
Zatem szybkość korozji niklu jest najniższa w środowisku zasadowym, aluminium - w środowisku neutralnym.
4. Zadania
1. Płyta żelazna zanurzona w kwasie solnym bardzo powoli uwalnia wodór, ale jeśli dotkniesz jej drutem cynkowym, natychmiast pokrywają się pęcherzykami wodoru. Wyjaśnij to zjawisko. Jaki metal przechodzi do roztworu w tym przypadku?
2. Produkt żelazny zawiera części wykonane z niklu. Jak wpłynie to na korozję żelaza? Zapisz odpowiednie procesy anodowe i katodowe, jeśli produkt znajduje się w wilgotnej atmosferze.
3. W jakim środowisku tempo niszczenia żelaza jest większe? Jakie środowisko sprzyja anodowemu utlenianiu cynku? Napisz odpowiednie reakcje.
4. Jak zachodzi korozja atmosferyczna cynowanego żelaza i cynowanej miedzi, gdy uszkodzona jest integralność powłoki? Napisz równania elektroniczne procesów anodowych i katodowych.
5. Miedź nie wypiera wodoru z rozcieńczonych kwasów. Dlaczego? Jeśli jednak zetkniesz płytkę miedzianą z płytką cynkową, na miedzi rozpocznie się gwałtowna wydzielanie wodoru. Wyjaśnij to, sporządzając równania elektroniczne dla procesów katodowych i anodowych.
6. Płytkę cynkową i płytkę cynkową częściowo pokrytą miedzią zanurzono w roztworze elektrolitu zawierającym rozpuszczony tlen. W którym przypadku proces korozji cynku zachodzi intensywniej? Napisz równania elektroniczne procesów katodowych i anodowych.
7. Co może się stać, jeśli produkt, w którym żelazo techniczne styka się z miedzią, pozostanie w powietrzu wysoka wilgotność? Zapisz równania odpowiednich procesów.
8. Aluminium nitowane żelazem. Który metal będzie korodował? Jakie procesy zajdą, jeśli produkt dostanie się do wody morskiej?
9. Dlaczego produkty żelazne w kontakcie z produktami aluminiowymi ulegają bardziej intensywnej korozji, chociaż aluminium ma bardziej ujemny potencjał elektrody standardowej?
10. Opuszczone płyty żelazne:
a) w wodzie destylowanej
b) do wody morskiej
W którym przypadku proces korozji jest bardziej intensywny? Umotywuj swoją odpowiedź.
11. Ułóż równania procesów zachodzących podczas korozji aluminium zanurzonego w roztworze:
a) kwasy
b) zasady
12. Dlaczego cynk techniczny oddziałuje z kwasem intensywniej niż cynk czysty chemicznie?
13. Płytkę zanurza się w roztworze elektrolitu:
b) miedź częściowo pokryta cyną
W którym przypadku proces korozji jest bardziej intensywny?
Umotywuj swoją odpowiedź
14. Dlaczego podczas niklowania wyrobów żelaznych pokrywa się je najpierw miedzią, a następnie niklem?
Ułóż równania elektroniczne dla reakcji zachodzących w procesach korozji, gdy powłoka niklowa ulegnie uszkodzeniu.
15. Wyrób żelazny pokryto kadmem. Co to za powłoka – anodowa czy katodowa?
Umotywuj swoją odpowiedź. Który metal ulegnie korozji, jeśli warstwa ochronna zostanie uszkodzona? Ułóż równania elektroniczne dla odpowiednich procesów (ośrodek neutralny).
16. Który metal:
b) kobalt
c) magnez
może być ochraniaczem stopu na bazie żelaza. Ułóż równania elektroniczne dla odpowiednich procesów (ośrodek kwaśny).
17. Jakie procesy zajdą na płytkach cynkowych i żelaznych, jeśli każdą z nich zanurzymy oddzielnie w roztworze siarczan miedzi? Jakie procesy zajdą, jeśli zewnętrzne końce znajdujące się w roztworze płytek zostaną połączone z przewodnikiem? Napisz równania elektroniczne
18. Opuszczona płyta aluminiowa
a) w wodzie destylowanej
b) w roztworze chlorku sodu
W którym przypadku proces korozji jest bardziej intensywny? Sporządzić równania procesów korozji anodowej i katodowej aluminium handlowego w środowisku obojętnym.
19. Jeśli gwóźdź zostanie wbity w mokre drewno, część znajdująca się wewnątrz drewna zardzewieje. Jak możemy to wyjaśnić? Czy ta część gwoździa jest anodą czy katodą?
20. Ostatnio inne metale powlekano kobaltem w celu ochrony przed korozją. Czy powłoka kobaltu na stali jest anodowa czy katodowa? Jakie procesy zachodzą w wilgotnym powietrzu, gdy integralność powłoki zostaje naruszona?
©2015-2019 strona
Wszelkie prawa należą do ich autorów. Ta witryna nie rości sobie praw do autorstwa, ale zapewnia bezpłatne korzystanie.
Data utworzenia strony: 2016-04-11
Strona 4
Odporność korozyjną metali przy szybkości korozji 0,5 mm/rok i większej ocenia się grupami odporności, a przy szybkości korozji poniżej 0,5 mm/rok – punktowo.
Jednak odporność na korozję metali w znacznym stopniu zależy od ich obróbka cieplna. Najbardziej akceptowalna temperatura obróbki cieplnej stali zawierającej 17% chromu (gatunek XI7) wynosi 760 - 7,0 C.
Miarą odporności na korozję metali i stopów jest szybkość korozji w danym środowisku i w danych warunkach.
Ocena odporności na korozję metali przy szybkości korozji 0,5 mm/rok i większej przeprowadzana jest według grup odporności, a przy szybkości korozji poniżej 0,5 mm/rok – punktowo.
Ocena odporności metali na korozję zarówno na podstawie utraty masy, jak i przepuszczalności, ma zastosowanie tylko w przypadku korozji równomiernej. Przy nierównomiernej i lokalnej korozji wskaźniki te charakteryzują jedynie średnią szybkość korozji, podczas gdy w poszczególnych obszarach szybkość różni się od tej wartości. Szczególnie trudno jest ocenić odporność korozyjną metali podczas korozji międzykrystalicznej. W takich przypadkach uciekają się do określenia wytrzymałości mechanicznej próbek przed i po korozji.
Kryterium odporności korozyjnej metalu podczas badań atmosferycznych jest najczęściej zmiana wyglądu próbek, zmiana ich masy i właściwości mechanicznych. Oceniając odporność korozyjną metalu lub powłoki na podstawie zmian wyglądu, porównuje się stan początkowy powierzchni, dlatego przed badaniem należy dokładnie zarejestrować jego stan. W tym celu próbki bada się gołym okiem, a niektóre obszary bada się przez lupę lornetkową. W której Specjalna uwaga zwrócić uwagę na wady: a) podłoża (zapadnięcia, głębokie rysy, wgniecenia, zgorzelina, jego stan itp. Wyniki obserwacji są rejestrowane lub fotografowane. Aby ułatwić obserwacje i dokładnie udokumentować ich wyniki, umieszcza się je na kontrolowanym próbka siatka druciana lub papier przezroczysty z siatką naniesioną tuszem. Początkowo próbki są obserwowane codziennie w celu identyfikacji pierwszych plam korozji. Następnie badanie powtarza się po 1, 2, 3, 6, 9, 12, 24 i 36 miesiącach. Obserwując należy zwrócić uwagę na następujące zmiany: 1) zmatowienie metalu lub powłoki i zmianę koloru; 2) powstawanie produktów korozji metalu lub powłoki, kolor produktów korozji, ich rozmieszczenie na powierzchni, siłę przyczepności do metalu; 3) charakter i wielkość ognisk korozji głównego zabezpieczanego metalu. Dla ujednolicenia opisu poczynionych obserwacji zaleca się stosowanie tych samych terminów: nalot, nalot i rdza. Terminu nalot stosuje się, gdy warstwa produktów jest bardzo cienka, gdy następuje jedynie niewielka zmiana koloru powierzchni próbki, terminem film określa się grubsze warstwy produktów korozji, a terminem rdza określa się grube, dobrze widoczne warstwy produktów korozji. Charakter warstw produktów korozji proponuje się opisywać następującymi pojęciami: bardzo gładka, gładka, średnia, szorstka, bardzo szorstka, gęsta i luźna.
Miarą odporności korozyjnej metalu była wartość maksymalnej objętości wodoru wydzielonego w ciągu 3 dni badań z powierzchni 1 dm2 w temperaturze 20°C.
Wzrost odporności korozyjnej metalu wraz ze wzrostem stężenia tak bardzo agresywnego elektrolitu, jakim jest kwas solny, można prawdopodobnie wytłumaczyć oddziaływaniem chemisorpcyjnym składników z pierwiastkami stopu; Najwyraźniej nienasycone związki obecne w preparacie mają ogromne znaczenie.
Ocenę odporności na korozję metali przy szybkości korozji 0,5 mm/rok i większej przeprowadza się według grup odporności, a.
Wzrost odporności korozyjnej metalu wraz ze wzrostem stężenia tak bardzo agresywnego elektrolitu, jakim jest kwas solny, można prawdopodobnie wytłumaczyć oddziaływaniem chemisorpcyjnym składników z pierwiastkami stopu; Podobno duże znaczenie mają nienasycone związki obecne w TV.
Gęstość rozpuszczalników organicznych (g/cm3) w zależności od temperatury. 0-100°C. Właściwości rozwiązań. Stałe dysocjacji, kwasowość, zasadowość. Rozpuszczalność. Mieszanki. Stałe termiczne substancji. Entalpie. Entropia. Gibbs energies... (link do katalogu chemicznego projektu) Elektrotechnika Regulatory Systemy gwarantowanego i nieprzerwanego zasilania. Systemy dyspozytorskie i sterujące Systemy okablowania strukturalnego Centra danych
Tabela. Odporność na korozję metali i stopów w normalnych warunkach
Tabela. Odporność na korozję metali i stopów w normalnych warunkach Ta tabela odporności na korozję ma na celu przedstawienie ogólnego pojęcia, jak to zrobić różne metale
i stopy reagują z określonymi środowiskami. Zalecenia nie mają charakteru bezwzględnego, ponieważ stężenie ośrodka, jego temperatura, ciśnienie i inne parametry mogą mieć wpływ na możliwość zastosowania konkretnego metalu i stopu. Na wybór metalu lub stopu mogą mieć także wpływ względy ekonomiczne.: A - zwykle nie powoduje korozji, B - korozja minimalna do pomijalnej, C - nie nadaje się
| № | Środa | Aluminium | Mosiądz | Żeliwo i węgiel stal |
Stal nierdzewna | Stop | Tytan | Cyrkon | |||||||||
| 416 i 440С | 17-4 | 304, odp. 08Х18Н10 | 316, odp. 03Х17Н142 | Dupleks | 254 SMO | 20 | 400 | C276 | B2 | 6 | |||||||
| 1 | Aldehyd octowy | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 2 | Kwas octowy, bez powietrza | C | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 3 | Kwas octowy, nasycony powietrzem | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 4 | Aceton | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 5 | Acetylen | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 6 | Alkohole | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 7 | Siarczan glinu | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 8 | Amoniak | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 9 | Amoniak | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
| 10 | Amoniak jest żrący | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | B |
| 11 | Azotan amonowy | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | C | A |
| 12 | Fosforan amonu | B | B | C | B | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 13 | Siarczan amonu | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 14 | Siarczan amonu | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 15 | Anilina | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 16 | Asfalt, bitum | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 17 | Piwo | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 18 | Benzen | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 19 | Kwas benzoesowy | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 20 | Kwas borowy | C | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 21 | Brom suchy | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
| 22 | Brom mokry | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | C | C |
| 23 | Butan | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 24 | Chlorek wapnia | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 25 | Podchloryn wapnia | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | B | B | A | A |
| 26 | Dwutlenek węgla suchy | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 27 | Dwutlenek węgla mokry | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 28 | Dwusiarczek węgla | C | C | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 29 | Kwas węglowy | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 30 | Tetrachlorek węgla | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 31 | Chlor suchy | C | C | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | A |
| 32 | Chlor mokry | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | A | A |
| 33 | Kwas chromowy | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | C | A | B | C | A | A |
| 34 | Kwas cytrynowy | B | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 35 | Kwas koksowy | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
| 36 | Siarczan miedzi | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | C | A | A |
| 37 | Olej z nasion bawełny | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 38 | Kreozot | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 39 | Dauterm | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 40 | Etan | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 41 | Eter | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 42 | Chlorek etylu | C | B | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 43 | Etylen | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 44 | Glikol etylenowy | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 45 | Chlorek żelaza | C | C | C | C | C | C | C | C | B | C | C | A | C | C | A | A |
| 46 | Fluor suchy | B | B | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
| 47 | Fluor mokry | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | C | C |
| 48 | Formaldehyd | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 49 | Kwas mrówkowy | B | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | B | B | C | A |
| 50 | Freon mokry | C | C | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 51 | Freon suchy | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 52 | Furfural | A | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 53 | Benzyna jest stabilna | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 54 | Glukoza | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 55 | Kwas solny nasycony powietrzem | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | Z | A |
| 56 | Kwas solny, bez powietrza | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | Z | A |
| 57 | Kwas fluorowodorowy, nasycony powietrzem | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | Z | C |
| 58 | Kwas fluorowodorowy, bez powietrza | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | B | C | Z | C |
| 59 | Wodór | A | A | A | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | Z | A |
| 60 | Nadtlenek wodoru | A | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | C | A | A | A |
| 61 | Siarkowodór | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 62 | Jod | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | C | A | A | A | Z | B |
| 63 | Wodorotlenek magnezu | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 64 | Rtęć | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | Z | A |
| 65 | Metanol | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 66 | Glikol metyloetylowy | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 67 | mleko | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 68 | Gazu ziemnego | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 69 | Kwas azotowy | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | B | C | Z | A | A |
| 70 | Kwas oleinowy | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 71 | Kwas szczawiowy | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | Z | A |
| 72 | Tlen | C | A | C | C | B | B | B | B | B | B | A | B | B | B | Z | C |
| 73 | Olej mineralny | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | |
| 74 | Kwas fosforowy nasycony powietrzem | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | Z | A |
| 75 | Kwas fosforowy, bez powietrza | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | Z | A |
| 76 | Kwas pikrynowy | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 77 | Węglan potasu/węglan potasu | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 78 | Chlorek potasu | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 79 | Wodorotlenek potasu | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 80 | Propan | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 81 | Kalafonia, żywica | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 82 | Azotan srebra | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
| 83 | Octan sodowy | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 84 | Węglan sodu | C | C | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 85 | Chlorek sodu | Z | A | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 86 | Dekahydrat chromianu sodu | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 87 | Wodorotlenek sodu | Z | Z | A | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 88 | Podchloryn sodu | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | C | A | A |
| 89 | Tiosiarczan sodu | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 90 | Chlorek cyny | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 91 | para wodna | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 92 | Kwas stearynowy (oktadekanowy). | C | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A |
| 93 | Siarka | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 94 | Dwutlenek siarki, suchy | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 95 | Trójtlenek siarki suchy | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
| 96 | Kwas siarkowy nasycony powietrzem | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | C | B | Z | A |
| 97 | Kwas siarkowy, bez powietrza | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | B | A | A | B | Z | A |
| 98 | Kwas siarkowy | C | C | C | C | C | B | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
| 99 | Smoła | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 100 | Trójchloroetylen | B | B | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 101 | Terpentyna | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 102 | Ocet | B | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 103 | Woda oczyszczona chemicznie | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A |
| 104 | Woda destylowana | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 105 | Woda morska - w wodach lądowych Federacja Rosyjska jest mało znana, ale wyjątkowo nieprzyjemne środowisko stosowalność – „względna” |
Z | A | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 106 | Whisky, wódka, wino | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
| 107 | Chlorek cynku | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A |
| 108 | Siarczan cynku | Z | Z | Z | Z | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
Ocena artykułu:
Odporność na korozję- odporność materiałów na korozję, określona przez szybkość korozji w danych warunkach.
Aby ocenić szybkość korozji, stosuje się zarówno cechy jakościowe, jak i ilościowe. Zmiany w wyglądzie powierzchni metalu i zmiany w jego mikrostrukturze są przykładami jakościowej oceny szybkości korozji.
Do oceny ilościowej możesz użyć:
- liczba ognisk korozji powstałych w określonym czasie;
- czas, jaki upłynął do pojawienia się pierwszego źródła korozji;
- zmiana masy metalu na jednostkę powierzchni w jednostce czasu;
- zmniejszenie grubości materiału w jednostce czasu;
- gęstość prądu odpowiadająca szybkości danego procesu korozji;
- objętość gazu uwolnionego (lub wchłoniętego) podczas korozji jednostkowej powierzchni na jednostkę czasu;
- zmiana właściwości w określonym czasie korozji (na przykład oporność elektryczna, współczynnik odbicia materiału, właściwości mechaniczne)
Różne materiały mają różną odporność na korozję, a w celu jej poprawy stosuje się specjalne metody. Zwiększanie odporności na korozję możliwe jest poprzez dodawanie stopów (np. stali nierdzewnych), nakładanie powłok ochronnych (chromowanie, niklowanie, aluminiowanie, cynkowanie, malowanie wyrobów), pasywację itp. Badana jest odporność materiałów na korozję typową dla warunków morskich w komorach z mgłą solną.
Najłagodniejszą formą korozji jest zmiana koloru i utrata połysku, która w zasadzie jest ledwo zauważalna z daleka. Renowacja powierzchni zwykle umożliwia przywrócenie stali jej dawnego atrakcyjnego wyglądu.
Korozja ospy
Korozja ospy(korozja wżerowa) to rodzaj ataku korozji powodowanego przez chlorki.
Zwykle małe kropki o ciemnoczerwonym kolorze pojawiają się jako pierwsze i tylko bardzo trudne przypadki mogą urosnąć do tego stopnia, że korozja przejdzie do nowego etapu, całkowitej korozji powierzchniowej. Ryzyko korozji wzrasta, jeśli po spawaniu na powierzchni pozostaną ciała obce (lakier itp.), jeśli na powierzchnię dostaną się cząstki innego skorodowanego metalu, jeśli po obróbce cieplnej nie usunięto koloru nalotu.
Pękanie korozyjne
Pękanie korozyjne— jest to zniszczenie metalu na skutek występowania i rozwoju pęknięć pod jednoczesnym wpływem naprężeń rozciągających i środowiska korozyjnego. Charakteryzuje się prawie całkowitym brakiem odkształceń plastycznych metalu.
Ten typ korozji występuje w środowiskach o zwiększona zawartość chlorki, na przykład w basenach.
Korozja szczelinowa
Korozja szczelinowa— występuje w złączach określonych przez wymagania projektowe lub eksploatacyjne.
Na stopień korozji będzie miała wpływ geometria złącza i rodzaj stykających się materiałów. Najbardziej niebezpieczne są wąskie złącza z małymi szczelinami oraz połączenia stali z tworzywami sztucznymi. Jeżeli nie da się uniknąć połączeń, zalecamy stosowanie stali nierdzewnych domieszkowanych molibdenem.
Korozja międzykrystaliczna
Korozja międzykrystaliczna- ten typ korozji występuje obecnie na stalach po uczuleniu w połączeniu z użytkowaniem w środowiskach kwaśnych.
Podczas uczulania uwalniają się węgliki chromu, które gromadzą się wzdłuż granic ziaren. W związku z tym pojawiają się obszary o obniżonej zawartości chromu i są one bardziej podatne na korozję. Dzieje się tak na przykład podczas spawania w strefie wpływu ciepła.
Wszystkie stale austenityczne są odporne na korozję międzykrystaliczną. Można je spawać (blacha do 6 mm, pręt do 40 mm) bez ryzyka MCC.
Korozja bimetaliczna lub galwaniczna
Korozja bimetaliczna— zachodzi podczas pracy bimetalicznego elementu korozyjnego, tj. ogniwo galwaniczne, w którym elektrody składają się z różnych materiałów.
Bardzo często konieczne jest zastosowanie materiałów niejednorodnych, których połączenie w określonych warunkach może prowadzić do korozji. Kiedy dwa metale są sprzężone, korozja bimetaliczna ma pochodzenie galwaniczne. Przy tego rodzaju korozji cierpi metal mniej stopowy, który w normalnych warunkach, nie mając kontaktu z metalem bardziej stopowym, nie ulega korozji. Konsekwencją korozji bimetalicznej jest co najmniej zmiana koloru i np. utrata szczelności rurociągów lub awaria elementów złącznych. Ostatecznie problemy te mogą prowadzić do gwałtownego skrócenia żywotności konstrukcji i konieczności przedwczesnego wyremontować. W przypadku stali nierdzewnych powiązany z nimi metal mniej stopowy podlega korozji bimetalicznej.