Przygotowanie narzędzia do pracy. Obróbka drewna i szkła. Położenie kół podporowych

— Twój przewodnik po świecie modelarstwa w skali!

Podstawą tworzenia rzeczywistych modeli/układów nie jest dobór narzędzi, farb, wyszukiwanie odpowiedni materiał. Podstawą wszystkiego, fundamentem będzie Twoje miejsce pracy. Jeśli potrafisz prawidłowo zorganizować rozmieszczenie narzędzi, Zaopatrzenie- wynik Twojej pracy Cię zadowoli.

Jeśli nie, końcowy akord stanie się smutny, przygnębiający.

Przeczytaj nowy rozdział w naszym samouczku dotyczącym układu, aby poznać podstawy organizacji przestrzeni roboczej.

ORGANIZACJA MIEJSCA PRACY I ZASADY BEZPIECZEŃSTWA

Miejsce pracy, jego wyposażenie i wygoda, mogą w dużej mierze decydować o jakości Twojej pracy. A nawet Twoja chęć i chęć tworzenia prototypów. Miejsce pracy powinno być wygodne i dobrze oświetlone.

Nie ma potrzeby włączania wszystkich świateł w pomieszczeniu, wystarczy, że miejsce, nad którym pracujesz, jest dobrze oświetlone. na tym etapie. Dobry lampa stołowa wystarczy (stojąc po lewej stronie, jeśli jesteś oczywiście praworęczny).

I oczywiście nic nie zastąpi dobra światło dzienne. A jeśli to możliwe, lepiej wyposażyć miejsce pracyblisko okna. Wskazane jest stosowanie zwykłych żarówek. Nie męczą tak bardzo wzroku, a dają więcej światło dzienne. Choć dobór światła to kwestia czysto indywidualna.

Najlepszą opcją byłoby stałe, wyposażone stanowisko pracy, w którym rozłożone są narzędzia, materiały, jest miejsce na rysunki, gotowe części, klej i farba. Ale niestety nie zawsze jest to możliwe, szczególnie w domu. Często jest to po prostu stół lub jego część. Niemniej jednak możesz z nim pracować całkiem produktywnie. Wystarczy przestrzegać tylko niektórych warunków i zasad bezpieczeństwa.

Są proste i jasne:

• Zawsze utrzymuj porządek na biurku. Usuń narzędzia, materiały, rysunki, za pomocą których w ten moment Ty nie pracujesz.
• Narzędzia robocze powinny mieć krawędzie tnące i przekłuwające skierowane w stronę przeciwną do użytkownika. W przypadku noża z chowanym ostrzem należy je schować. Noże piórkowe muszą mieć nakładki ochronne. Wiele narzędzi roboczych można wygodnie przechowywać w prostym kubku. Sprawienie, że dno będzie cięższe plastikowy kubek, bardzo wygodnie będzie przechowywać w nim większość narzędzi. Wszystko powinno być wygodne i w zasięgu ręki.
• Jeśli pracujesz z klejem napełnionym strzykawką z igłą, lepiej trzymać go pionowo, igłą do góry. Dlatego należy wcześniej upewnić się, że jest stabilna i że igła jest zabezpieczona nasadką. Zapobiegnie to szybkiemu wysychaniu kleju i pokłuciu rąk.
• Najwygodniej jest ułożyć rysunki tak, aby zawsze móc na nie patrzeć, nawet jeśli masz zajęte ręce. Optymalne jest przymocowanie rysunków, szkiców, rysunków, fotografii na ścianie, na kawałku sklejki lub innego podobnego materiału.
• Każdy materiały chemiczne muszą być szczelnie zamknięte. Pod ręką powinny znajdować się tylko te, które są aktualnie w użyciu. Więcej o pracy z klejami i farbami przeczytasz w odpowiednich rozdziałach.

Z doświadczenia wiadomo, że duża liczba urazy powstają na skutek nieporządku w miejscu pracy. Przemyśl każdy etap swojej pracy, przygotuj się do niego wcześniej niezbędne narzędzia i materiały. Pomoże Ci to nie tylko uniknąć kontuzji, ale także uprości i przyspieszy Twoją pracę. Po każdym etapie pracy oraz w przypadku przejścia do innego rodzaju pracy należy usunąć odpady po pracy i niepotrzebne narzędzia.

Ta sekcja może wydawać Ci się niepotrzebna, zbędna, ale uwierz mi, większość niechlujnych układów powstaje właśnie z powodu bałaganu na pulpicie i z powodu pośpiechu.

Pamiętać:

Kreator układu to nie tylko zręczne ręce i dobra znajomość, ale przede wszystkim - cierpliwość i wytrwałość .

Aby narzędzia były łatwe i wygodne w użyciu, należy je odpowiednio przygotować. Zasady ostrzenia siekiery zostały omówione wcześniej (patrz ryc. 20).

Aby zapobiec utknięciu brzeszczotu w drewnie, zęby piły są rozchylone, czyli zagięte różne strony i ostrzyć. Aby to zrobić, mistrz potrzebuje imadła, szczypiec i trójkątnego pilnika z drobnym nacięciem. Zwykle piły trafiają do sprzedaży z ustawionymi zębami, ale możliwe, że będziesz musiał wykonać tę operację samodzielnie, dlatego omówimy bardziej szczegółowo jej opis. Najpierw z drewniana przekładka zamocuj ostrze w imadle i za pomocą szczypiec zacznij ostrożnie przesuwać wierzchołki zębów naprzemiennie w jednym lub drugim kierunku (ryc. 36, a), ale nie więcej niż o połowę grubości ostrza.

Ryż. 36. Przygotowanie piły do ​​pracy: a – rozwarcie zębów; b – ostrzenie.

Szerszy rozstaw spowoduje jedynie uszkodzenia, ponieważ cięcie będzie zbyt szerokie i nierówne. Należy również zadbać o to, aby rozstaw wszystkich zębów był taki sam, w przeciwnym razie w procesie piłowania nie będą brały udziału wszystkie zęby, a tylko te najbardziej wygięte, a praca taką piłą będzie utrudniona. Rozstawione zęby muszą znajdować się w obrębie elementu dystansowego, dlatego od czasu do czasu należy zmienić położenie ostrza.

Piła ostrzona jest pilnikiem trójkątnym. Ostrze jest zaciśnięte w imadle i przesuwane w miarę ostrzenia zębów. Istnieją dwa rodzaje ostrzenia - ukośne i proste. Jeżeli piła jest przeznaczona do cięcia mieszanego wzdłużno-poprzecznego i ma ukształtowane zęby trójkąt prostokątny, stosuje się prostsze bezpośrednie ostrzenie, podczas którego pilnik trzyma się prostopadle do ostrza (ryc. 36, b). Wkładając go pojedynczo w każdą szczelinę międzyzębową, z lekkim naciskiem przesuwaj wzdłuż ich krawędzi w kierunku od siebie. W takim przypadku krawędzie pliku powinny ściśle przylegać do krawędzi. Ruch wsteczny wykonujemy poprzez podniesienie pilnika tak, aby nie dotykał piły. Nie należy długo prowadzić pilnika po tym samym miejscu, wystarczy trzykrotnie okrążyć każdy ząb, a przy ponownym naostrzeniu wystarczy raz.

Przygotowanie narzędzia do strugania obejmuje ostrzenie noża i prawidłowa instalacja go w bloku. Do ostrzenia potrzebny będzie drobnoziarnisty kamień ścierny i osełka. Przyjrzyjmy się sekwencji ostrzenia na przykładzie noża płaskiego.

Najpierw nóż ostrzy się na bloku zamocowanym w drewnianej ramie lub wgłębieniu na stole roboczym. W tym przypadku dolna skośna krawędź noża (fazowanie) przechodzi wzdłuż kamienia. Trzymany nóż prawa ręka i lewą ręką odpychają ją od siebie (ryc. 37, a, b).

Ryż. 37. Ostrzenie struga: a – pozycja noża podczas ostrzenia; b – pozycja fazowania; c – gratowanie.

Należy zadbać o to, aby podczas przesuwania noża wzdłuż bloku fazka przylegała całą płaszczyzną do kamienia. Nie można zmienić kąta nachylenia noża, w przeciwnym razie faza stanie się garbata, jej szerokość będzie nierówna, w wyniku czego taki nóż będzie źle strugany. Oczywiście utrzymanie go pod tym samym kątem nie jest łatwe ze względu na ślizganie się po kamieniu. Niezbędną zręczność, jak w każdej innej kwestii, nabywa się poprzez trening.

Aby mieć pewność, że na kamieniu nie pozostaną ślady pyłu metalicznego, podczas ostrzenia blok należy okresowo przecierać wilgotną szmatką.

Skos noża przesuwa się wzdłuż kamienia, aż na całej długości ostrza pojawi się zadzior, który można łatwo wyczuć palcami. Następnie nóż kładzie się płasko przednią krawędzią na bloku (ryc. 37, c) i przesuwa się wzdłuż bloku prostymi lub okrężnymi ruchami z lekkim naciskiem, w wyniku czego zadzior znika z przedniej krawędzi i wystaje na fazowaniu. Nóż odwraca się ponownie, a zadzior usuwa się z fazowania. Jeśli ponownie pojawi się na przedniej krawędzi, powtórz całą pracę. Za każdym razem, gdy wieszak się zmniejsza. Ostatnim krokiem powinno być usunięcie go ze skosu.

Po usunięciu zadziorów zaostrzone ostrze poddaje się obróbce na osełce zwilżonej wodą. Ruchami okrężnymi przesuwają go najpierw wzdłuż fazy, następnie wzdłuż przedniej krawędzi noża i ponownie wzdłuż fazy.

Podczas ostrzenia okresowo sprawdzaj kwadratem, czy krawędź tnąca noża jest przekrzywiona (ryc. 38, a).

Ryż. 38. Korekta krawędzi skrawającej: a – sprawdzenie poprawności; b – eliminacja zniekształceń; c – zaokrąglenie końcówek.

Nawet najmniejsze zniekształcenie jest niedopuszczalne. Jego obecność znacznie komplikuje proces strugania: wióry są miażdżone i zatykają szczelinę między nożem a blokiem, skąd należy je stale czyścić.

Przyczyną zniekształcenia może być wada produkcyjna, a także ostrzenie nożem w niewłaściwej pozycji. W każdym przypadku wadę należy usunąć. Aby to zrobić, najpierw zeszlifuj wyższą część krawędzi, a następnie wypoziomuj resztę (ryc. 38, b). Podczas szlifowania nóż pochyla się w stronę przeciwną do tego, na którym wystąpiła niewspółosiowość, a podczas procesu osiowania przesuwa się go ściśle prostopadle do krawędzi tnącej.

W przypadku znacznej niewspółosiowości nóż należy naostrzyć na kamieniu gruboziarnistym, na którym fazka ściera się szybciej niż na kamieniu drobnoziarnistym. Kamień ten służy do wstępnego ostrzenia noża, przeprowadzanego po zakupie samolotu oraz w przypadku uszkodzenia lub silnego stępienia ostrza. Ostrzenie (szlifowanie) na takim kamieniu okazuje się szorstkie, dlatego po pojawieniu się pierwszych zadziorów przystępują do ostrzenia na bloku.

Początkujący rzemieślnik powinien wziąć pod uwagę jeszcze jedną subtelność: przed włożeniem zaostrzonego noża w blok należy zaokrąglić końce krawędzi tnącej, lekko szlifując rogi (ryc. 38, c). Jeśli nie zostanie to zrobione, ostre rogi pozostawi na struganej powierzchni trudne do usunięcia rowki.

Ostrzenie jest więc zakończone. Teraz nóż można zamontować w bloku. Najważniejszą rzeczą w tym przypadku jest prawidłowe zwolnienie krawędzi tnącej noża. Wkłada się go w szczelinę bloku i lekko dociska klinem w drewnianym bloku lub śrubą w metalowym. Następnie płaszczyznę podnosi się na wysokość oczu podeszwą do góry i wypuszcza nóż tak, aby krawędź tnąca była ściśle równoległa do podeszwy i wystaje dosłownie na dziesiąte części milimetra (patrząc pod światło, ostrze jest ledwo zauważalne) i wygląda jak cienka, równa nić). Następnie lekkimi uderzeniami młotka zabezpieczyć klin lub dokręcić śrubę zaciskową do oporu.

Gdy ostrze zostanie puszczone zbyt daleko, nóż wcina się głęboko w drewno i usuwa grube wióry, które utknęły w szczelinie pomiędzy nożem a blokiem i uniemożliwiają ruch samolotu do przodu.

Podczas montażu noża podwójnego należy zwrócić uwagę, aby podkładka łamacza wiórów nie sięgała krawędzi skrawającej o około 2 mm. Aby zdemontować samolot należy lekko uderzyć młotkiem w tył drewnianego klocka. Jeśli blok jest metalowy, wystarczy odkręcić śrubę mocującą.

Po opanowaniu sekwencji przygotowania samolotu do pracy można przystąpić do ustawiania sherhebela, którego nóż podczas ostrzenia musi być stale obracany w jedną lub drugą stronę, aby w każdej chwili można go było przesunąć w kierunek promienia krzywizny krawędzi tnącej, dzięki czemu następuje ostrzenie całego ostrza. Nóż Scherhebel powinien wystawać z bloku w postaci wąskiego pióra, tak aby jego krawędź tnąca była wysunięta o 1–1,5 mm.

Dłuta i dłuta ostrzy się w taki sam sposób, jak nóż płaski.

Dla udana praca Elektronarzędzia wymagają pewnych umiejętności. Ich przygotowanie należy przeprowadzić ze szczególną ostrożnością. Na przykład użycie strugarki elektrycznej, której ostrza są nieprawidłowo ustawione lub naostrzone, prowadzi do nieodwracalnego uszkodzenia przedmiotu obrabianego, a wysoka prędkość a zasilanie wiertarki elektrycznej może spowodować zapalenie się drewna. Dlatego zaleca się najpierw sprawdzić prawidłowe ustawienie elektronarzędzia na niepotrzebnym kawałku drewna, a następnie przejść do wykonywania głównej pracy.

Miejsce pracy

Podczas wykonywania prac stolarskich i prace stolarskie Konieczne jest możliwie staranne wyposażenie miejsca pracy. Im lepiej zorganizowana jest praca, tym łatwiej jest obrobić drewno i zrobić z niego zamierzony przedmiot. Przede wszystkim należy wyposażyć stół roboczy, wybrać i rozmieścić narzędzia robocze na półkach, rozmieścić lite drewno według rodzaju, aby zawsze wiedzieć, co gdzie jest i nie tracić kosztownego czasu na szukanie wymaganą część lub narzędzie.

Stanowisko pracy uważa się za prawidłowo zorganizowane, jeżeli: najmniejszym kosztem wysiłek fizyczny i czas, praca jest wykonywana z wysoką jakością.

Podstawą miejsca pracy jest stół warsztatowy. Konieczne jest wykonanie wszystkich podstawowych operacji przy drewnie - znakowanie, piłowanie, struganie, montaż. Stół warsztatowy pomoże Ci wykonać zarówno najprostsze, jak i najbardziej skomplikowana sprawa, montujemy i naprawiamy konstrukcje, obrabiamy deski o długości do 3 m.

Stół stolarski (ryc. 39, a) zawiera pokrywę i ławkę. Pokrywa składa się z deski stołowej o grubości 60-70mm, imadła przedniego (przednia śruba mocująca) z podkładką, imadła tylnego ze skrzynką zaciskową (tylna skrzynka zaciskowa) oraz tacy, na której odkładane są narzędzia podczas pracy.

Ryż. 39. Stół stolarski (a) i deska warsztatowa z imadłem wyjmowanym (b): 1 – deska warsztatowa; 2 – imadło przednie; 3 – imadło tylne ze skrzynką; 4 – taca; 5 – ogranicznik klinowy; 6 – pod powierzchnią; 7 – gniazda.

W płycie stołowej i skrzynce mocującej znajdują się otwory przelotowe, w które wkładane są kliny o regulowanej wysokości, służące do zabezpieczenia przedmiotu obrabianego w pozycji poziomej. Pomiędzy stałym ogranicznikiem na desce a ruchomym ogranicznikiem na pudełku można zamocować część o dowolnej długości. Imadło przednie służy do mocowania przedmiotu obrabianego zarówno w pozycji pionowej, jak i poziomej, natomiast imadło tylne służy wyłącznie do mocowania w pozycji pionowej.

W dolnej ławce można umieścić szafkę do przechowywania narzędzi i materiałów.

Pracuj nad teraźniejszością warsztat stolarski oczywiście wygodniejsze. Jednak nie zawsze udaje się znaleźć miejsce na jego umieszczenie. W takim przypadku użyj zwykłego, naturalnie starego stołu, na którym umieszczona jest gruba deska warsztatowa (ryc. 39, b) o szerokości 200–250 mm. Deskę ławkową montuje się na dogodnej wysokości za pomocą wsporników podstawy (podstawy).

Aby poprawnie określić wysokość deski warsztatowej, należy zbliżyć się do stołu warsztatowego i oprzeć na nim dłonie. Jeśli nie musisz zginać łokci lub odwrotnie, pochylać się, aby dosięgnąć deski, wysokość jest wybierana prawidłowo.

Powierzchnia stołu może służyć wiele lat, jeśli jest wykonana z grubych desek z twardego drewna i pokryta olejem schnącym. Podstawy stołu warsztatowego wykonane są z miękkiego drewna gatunki iglaste na przykład z sosny lub świerku. Dla ułatwienia użytkowania, gdy potrzebne są zaciski, montuje się je na krawędziach stołu. Docisk poprzeczny przytrzymuje deski na całej długości, docisk podłużny przytrzymuje deski na całej szerokości. Najczęściej w zaciskach stosuje się powierzchnie metalowe, rzadziej drewniane. Aby zamocować obrabiane przedmioty, można kupić imadło stołowe ze szczękami o szerokości 60–80 mm i przymocować je do stołu warsztatowego.

Na najbardziej powierzchnia robocza wykonać małe i płytkie gniazda do montażu przystanków wykonanych z drewna lub metalu. W gniazdach deski ławkowej montuje się ograniczniki klinowe. Dodatkowa deska mocowana jest do tylnej części deski ławkowej, a następnie wzmacniana dodatkową deską o tym samym rozmiarze, tworząc półkę, na której można przechowywać narzędzia. Przymocuj deskę do stołu za pomocą zacisków. W razie potrzeby tę konstrukcję można zdemontować.

Dla wygody pod stołem warsztatowym pomiędzy podporami można wykonać kilka szuflad na narzędzia i miejsce do przechowywania obrabianych przedmiotów.

Półki i stojaki do przechowywania narzędzi i materiałów są instalowane w pobliżu miejsca pracy. Co więcej, każdemu narzędziu przypisane jest specjalne miejsce, co pozwala na szybkie jego odnalezienie i zapobiega uszkodzeniu jednego narzędzia przez drugie. Miejsce pracy powinno być dobrze oświetlone i posiadać gniazdko elektryczne do podłączenia elektronarzędzi.

Teraz jest kilka wymagań operacyjnych. Przede wszystkim stół warsztatowy należy przymocować do podłoża tak, aby podczas pracy opierać się o niego, w żadnym wypadku się nie przewrócił. Należy upewnić się, że deska ławkowa zawsze pozostaje równa i gładka. Gdy pojawią się pierwsze nierówności należy oczyścić powierzchnię i pokryć ją warstwą wysychającego oleju. Aby nie bać się za każdym razem docinać deski ławkowej, należy wybrać specjalną deskę o odpowiednim rozmiarze, na której będziemy ciąć drewno.

Za pomocą materiały malarskie i lakiernicze i chemikaliów, należy zadbać o zapewnienie wentylacji. Do przechowywania substancji toksycznych i łatwopalnych należy wybrać wentylowane pomieszczenie niedostępne dla dzieci.

Zanim kultywator wyruszy na pole, trzeba być przygotowanym do pracy– dobierać, rozmieszczać i dostosowywać elementy robocze zgodnie z szerokością rozstawu rzędów, stref ochronnych, głębokością i wymaganym schematem obróbki.

Lokalizacja kultywatora

Dla tego użyj tablicy do znakowania lub płaski obszar o twardej powierzchni. Szerokość płyty powinna być o 0,5-1 m większa niż uchwyt roboczy kultywatora. Wzdłużna linia środkowa jednostki ON jest narysowana na płycie. Linie osiowe mm rzędów roślin oraz granice stref ochronnych zaznaczono kredą (zacieniowaną) w odległości A od osi rzędu. Jeżeli kultywator w jednym przejeździe wykona parzystą liczbę rzędów, to od osi ON po prawej i lewej stronie rysowane są linie mm w odległości równej połowie rozstawu rzędów b/2, a następnie w odległości b. Jeżeli liczba rzędów jest nieparzysta, linie mm są rysowane od linii środkowej ON kultywatora w odległości równej rozstawowi rzędów b.

Jednostka, na tabliczce znamionowej zainstalować tak, aby środek belki kultywatora, punkt C, znajdował się nad środkiem płyty, punkt N. Przy doczepianiu ciągnika belka jest ustawiona równolegle do platformy, a stojak zaczepu jest ustawiony w pozycji pionowej.

Schemat rozmieszczenia części roboczych kultywatora: I – do odchwaszczania; II - do spulchniania i wycinania chwastów; III - do głębokiego rozluźnienia; IV - dla roślin pagórkowatych; V - do karmienia i Hillingu; 1 - jednostronne łapy do pielenia; 2 - lipy lancetowe; 3 - rozdzierające łapy; 4 - korpusy Hilling; 5 noży do karmienia.

Na belce kultywatora zaznaczaj miejsca kredą sekcje mocujące. Jeżeli obrabiana jest parzysta liczba rzędów, część środkowa ustalana jest w punkcie C, a kolejne w odległości B równej rozstawowi rzędów. Osie symetrii belek i kół sekcji przechodzą w środku rozstawu rzędów, wzdłuż linii środkowych OO.

Położenie kół podporowych

Koła podporowe kultywatora rozsuwane są do takiego rozstawu, aby swobodnie toczyły się w środku rozstawu rzędów, a odległość rzędu od krawędzi koła lub gąsienicy wynosiła co najmniej 15 cm.

Umieścić pod kołami podporowymi kultywatora drewniane klocki, którego grubość jest o 2-3 cm mniejsza, biorąc pod uwagę ściskanie gleby przez koła.

Lokalizacja ciał roboczych

Podczas przygotowywania kultywatora Przed pracą ciała robocze są umieszczane wzdłuż zamierzonych rzędów, tak aby krawędzie ostrzy najbliżej rzędu łap przechodziły od osi rzędu w odległości równej szerokości strefa ochronna A.

W celu całkowitego wycięcia chwastów instaluje się spiczaste łapy i brzytwy w rozstawie rzędów z zakładką 3-7 cm. Łapy w kształcie dłuta, spulchniające pas gleby szerszy niż ich uchwyt, są umieszczane bez zachodzenia na siebie.

Podczas instalowania kilku korpusów roboczych na sekcjach są one rozmieszczone w szachownicę na całej długości belki, tak aby szczeliny między końcami skrzydeł sąsiednich łap wynosiły co najmniej 3 cm, aby umożliwić przejście gleby i resztek roślinnych. Do belki przymocowane są łapy w kształcie dłuta maksymalna odległość pomiędzy nimi.
Na belce, bliżej koła sekcyjnego, zamontowany jest korpus obsypujący, co poprawia dobre kopiowanie rozstawu rzędów. NA ostatnie sekcje zainstaluj jedną lub dwie łapy, ponieważ odstępy między rzędami są przetwarzane w dwóch przejściach.

Do zainstalować części robocze do danej głębokości obróbki pod kołami sekcji umieszcza się bloki o tej samej grubości, co pod kołami ramy. Umieścić długość górnego łącznika mechanizmu równoległobocznego, czyli sekcję belki, równolegle do platformy. Organy robocze organizują i zabezpieczone tak, aby krawędzie tnące zaostrzonych łap i brzytew stykały się z płytką, a łapy w kształcie dłuta opierały się na niej palcami. Jeśli ogniwo jest za krótkie, łapy będą spoczywać na palcach.

W związku z tym zwiększy się mieszanie rozluźnionej warstwy, pogorszy się koszenie chwastów, zwiększy się pokrycie roślin glebą, a dno bruzdy będzie pofałdowane. Jeśli ogniwo zostanie nadmiernie wydłużone, łapy będą poruszać się „na piętach” i nie będą się wystarczająco pogłębiać.

W przypadku sekcji zainstalować części robocze, do pracy na dużych lub małych głębokościach, wówczas wysokość podkładek pod kołami podporowymi drewna i kołami sekcji będzie maksymalną głębokością roboczą zmniejszoną o 2-3 cm do głębokości zanurzenia kół w glebie. Korpusy robocze, przy pracy na największej głębokości, umieszczane są na platformie. Pod korpusami roboczymi pracującymi na mniejszej głębokości instaluje się podkładki o wysokości równej różnicy głębokości obróbki pierwszą i drugą łapą.

Kontrola jakości

Do montażu urządzeń do siewu nawozów podana stawka Umieść pudełko lub zawieś torbę pod każdym kanałem nawozowym. Dźwignię regulatora wysiewu ustawić na podziałkę wskazaną w instrukcji fabrycznej i obrócić każde koło podporowe belki n razy, co odpowiada wysiewowi nawozów na powierzchni 0,01 ha.

Wartość n wyznacza się ze wzoru: n=100*0,95/b*k*3,14*D
gdzie n to liczba obrotów każdego koła, b to odstęp między rzędami, m; k - liczba przetworzonych wierszy; D - średnica koła podporowego, m; 0,95 to współczynnik uwzględniający poślizg koła.

Masa nawozów wysianych na n obrotów koła wynosi musi odpowiadać Szybkość wysiewu 0,01. W razie potrzeby przesunąć regulator wysiewu lub wymienić koło napędowe na kole napędowym.

Podczas pierwszych przejść jednostki zmierzyć głębokość luzowania, szerokość strefy ochronnej, określić wizualnie przycinanie chwasty i szkody rośliny uprawne. Odchylenie głębokości spulchniania od zadanej nie powinno przekraczać ± 1 cm, a szerokość strefy ochronnej od zadanej nie powinna przekraczać 2-3 cm.

Wszystko chwasty w obszarze leczenia muszą być całkowicie przycięte. W trzech miejscach wzdłuż przekątnej pola liczona jest liczba uszkodzonych roślin, nie powinny istnieć ponad 1 proc Łączna w obszarze kontrolnym.

Wszelkie prace konserwacyjne i naprawcze sprzęt gazowy odnoszą się do dzieł zwiększone niebezpieczeństwo i prace niebezpieczne dla gazów. Oznacza to, że podczas tych prac może ulatniać się gaz lub są one prowadzone w środowisku gazowym. W celu wykonania prac należy sporządzić specjalny plan organizacji pracy, zatwierdzony przez kierownika technicznego. Specjalny plan określa ścisłe, ciąg technologiczny prowadzenie pracy, rozmieszczenie ludzi, zapotrzebowanie na mechanizmy i urządzenia, zapewnione są środki bezpieczeństwa pracy. W planie należy przewidzieć wydanie odrębnych zleceń na wszelkiego rodzaju prace gazoniebezpieczne wykonywane podczas rozruchu gazu, badania kontrolne gazociągów i urządzeń gazowych za pomocą powietrza oraz określić osoby odpowiedzialne za wykonanie poszczególnych prac, a także należy wskazać osobę odpowiedzialną za koordynację i ogólne kierowanie pracami związanymi z uruchomieniem gazu. Do każdego odpowiedzialna osoba wydawane jest odrębne zezwolenie na prowadzenie prac stwarzających zagrożenie gazowe zgodnie z planem prac. Załącznik do planu pracy i pozwolenia na pracę rysunek powykonawczy lub odpis z niego wskazujący miejsce i charakter wykonywanej pracy. Przed początkiem prace naprawcze osoba odpowiedzialna za ich wykonanie jest obowiązana sprawdzić zgodność rysunku powykonawczego lub kopii z faktycznym położeniem obiektu na budowie. Prace awaryjne prowadzone są bez pozwolenia do czasu usunięcia bezpośredniego zagrożenia życia ludzkiego i szkód aktywa materialne. Po usunięciu zagrożenia prace mające na celu doprowadzenie gazociągów i urządzeń gazowych do stanu technicznego należy prowadzić zgodnie z pozwoleniem. Podczas prac naprawczych wszelkie polecenia muszą być wydawane przez osobę odpowiedzialną za prace. Inny urzędnicy oraz kierownicy obecni podczas pracy mogą wydawać pracownikom polecenia wyłącznie za pośrednictwem osoby odpowiedzialnej za pracę. Prace naprawcze w studniach, tunelach, rowach i dołach o głębokości większej niż 1 m oraz w kolektorach muszą być wykonywane przez zespół co najmniej trzech pracowników. W przypadku, gdy wypadki są eliminowane od początku do końca pogotowie nie jest wymagane sporządzenie zezwolenia na pracę. Zezwolenia na pracę związaną z występowaniem gazów niebezpiecznych muszą być wydane przed ich wykonaniem niezbędne przygotowanie pracować. Zezwolenie na pracę określa okres jego ważności, godzinę rozpoczęcia i zakończenia pracy. Jeżeli wykonanie prac w wyznaczonym terminie nie będzie możliwe, zezwolenie może zostać przedłużone przez osobę, która je wydała. Zamówienia na pozwolenia należy rejestrować w specjalnym dzienniku. Organizując stanowisko pracy, kierownik pracy ma obowiązek zapewnić możliwość szybkiego usunięcia pracowników ze strefy zagrożenia. W trybie naprawy lub konserwacji urządzenia gazowe i gazociągi szczelinowania hydraulicznego muszą zostać uwolnione od gazu i oczyszczone skompresowane powietrze Lub gaz obojętny w tym przypadku: - zawór (kurek) na gazociągu od stacji dystrybucji gazu jest zamknięty przed wejściem; - zawór wlotowy na gazociągu do urządzenia do szczelinowania hydraulicznego jest zamknięty i za nim zamontowany jest korek; - na których zamontowane są projektowane przyłącza przewodzące prąd (zworki). połączenia kołnierzowe urządzenia na zewnętrznych gazociągach; - z napędów elektrycznych zaworów wlotowych i wlotowych agregatu hydraulicznego odłączane jest napięcie, a ich napędy zamykane są na łańcuchu z zamkami. 2.5 Materiały, narzędzia i mechanizmy

Dla Konserwacja i naprawa gazociągów i urządzeń gazowych oraz likwidacja ewentualnych awarii w gazownictwie, konieczne jest posiadanie:

Warsztat mechaniczny do naprawy urządzeń gazowych i zawory odcinające wyposażone w tokarki, wiertarki pionowe, gięcie rur, docieranie, szlifowanie i szmerglowanie, stanowisko do badania zaworów odcinających pod kątem wytrzymałości i gęstości, stanowisko do demontażu i montażu zawory bezpieczeństwa, urządzenie do produkcji pierścieni dławnicowych do zaworów i stół warsztatowy;

Stanowisko spawalnicze wyposażone w stanowisko stacjonarne spawarka prąd stały, mobilna spawarka DC, spawarka prąd przemienny, spawarka gazowa;

Przenośne przyrządy do określania stopnia zanieczyszczenia gazami w tunelach, studniach i pomieszczeniach (typ SHI-1011, PGF-2M-I1A lub SGH-5A), lokalizowania miejsc uszkodzeń izolacji (ANPI, VTR-IV lub VTR-V) oraz urządzenia (wpisz „Universal”, „Variotek”), aby znaleźć wycieki gazu podziemne gazociągi; maski gazowe izolacyjne i wężowe, pasy ratunkowe z paskami naramiennymi i linami; przenośne lampy przeciwwybuchowe;

Przyrządy do pomiaru potencjałów elektrycznych instalacji ochrona elektrochemiczna gazociągi;

Manometry kontrolne (ciecz, membrana, sprężyna);

Zestaw specjalne urządzenia(obcinaki do rur, wciągarki, bloki, koła pasowe, podnośniki ręczne i wciągniki, podnośniki, piły do ​​metalu, lampy lutownicze, liny stalowe(liny), zawiesia, chwytaki, dźwig, stanowisko do prób hydraulicznych itp.);

Zestaw narzędzi specjalnych (do szlifowania gniazd zaworowych i docierania zaworów, poprzeczek, zacisków, oprawek do matryc, sprawdzianów, noniuszów, suwmiarki, głębokościomierzy, młotków kruszących, dłut, zestaw klucze, klucze gazowe nr 1-4, urządzenia tnące gwint wewnętrzny, szczypce, wkrętaki uniwersalne, pilniki itp.);

Smary (oleje roślinne, smary stałe, smary grafitowe, smary K-17 i NK-50);

Materiały pomocnicze(jajecznica len, ołów czerwony, wybielacz, pasty uszczelniające, konopie, guma, włókno, paranit, dławnice, wiadra, przenośne drabiny, mydło, liny z włókien łykowych, korki, śruby, nakrętki, podkładki itp.);

Materiały do ​​wycierania;

Części zamienne do armatury;

Środki gaśnicze (przenośne gaśnice na dwutlenek węgla i pianę, płyty azbestowe, plandeki, maty filcowe itp.).

Lista narzędzi, wyposażenia, przyrządów, środków ochrona osobista, a także prąd, ubezpieczenie i apteczka materiały muszą zostać zatwierdzone przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.

Powyższa lista może ulec zmianie lub uzupełnieniu w zależności od stopnia złożoności przemysł gazowy oraz obowiązki przypisane obsłudze gazowej przedsiębiorstwa.

Pytania kontrolne: 1. Główne znaczenie obsługi gazowej przedsiębiorstw? 2. Jakie rodzaje napraw obejmuje? systemu PPR? 3. Międzyremontowe urządzenia czyli? 4. Jak przygotowuje się sprzęt gazowy do naprawy? Jakie narzędzia i sprzęt są potrzebne do przeprowadzenia prac naprawczych? 5. Cel nakazu dostępu?

Rozdział 3 Technologia wykonywania prac hydraulicznych i naprawczych.

3.1 Podstawowe informacje o zużyciu sprzętu i środkach zapobiegających temu zjawisku.

W wyniku fizycznego zużycia konstrukcji, elementu, systemu sprzęt inżynieryjny(zwanych dalej systemami) należy przez to rozumieć utratę ich pierwotnych właściwości technicznych i użytkowych (wytrzymałość, stabilność, niezawodność itp.) na skutek działania czynników naturalnych, klimatycznych oraz działalności człowieka. Zużycie fizyczne w momencie jego oceny wyraża się stosunkiem kosztu obiektywnie niezbędnych działań naprawczych mających na celu usunięcie uszkodzeń konstrukcji, elementu, systemu lub budynku jako całości do kosztu ich wymiany. Zniszczenie fizyczne poszczególnych konstrukcji, elementów, systemów lub obszarów należy oceniać poprzez porównanie oznak zniszczenia fizycznego stwierdzonych w wyniku oględzin wizualnych i instrumentalnych z ich wartościami. Główną przyczyną awarii urządzeń gazowych jest korozja. Procesy korozyjne charakteryzują się szerokim rozkładem i różnorodnością warunków i środowisk, w których zachodzą. W związku z tym nie ma jeszcze jednolitej i kompleksowej klasyfikacji występowania przypadków korozji.

W zależności od rodzaju agresywnego środowiska, w którym zachodzi proces niszczenia, korozja może być następujących typów:

· Korozja gazowa;

· Korozja atmosferyczna;

· Korozja w nieelektrolitach;

· Korozja w elektrolitach;

· Korozja podziemna;

· Biokorozja;

· Korozja spowodowana prądem błądzącym.

W zależności od warunków procesu korozji różnią się one następujące typy:

· Korozja kontaktowa;

· Korozja szczelinowa;

Korozja, gdy nie pełne zanurzenie;

· Korozja przy pełnym zanurzeniu;

· Korozja podczas naprzemiennego zanurzania;

· Korozja na skutek tarcia;

Korozja międzykrystaliczna

· Korozja naprężeniowa. Ze względu na charakter zniszczenia:

· Całkowita korozja obejmująca całą powierzchnię;

mundur;

nierówny;

selektywny.

Korozja lokalna (lokalna) obejmująca poszczególne obszary:

wrzodziejący;

punkt;

koniec końców;

międzykrystaliczny.

Główna klasyfikacja dokonywana jest zgodnie z mechanizmem procesu. Istnieją dwa typy: korozja chemiczna; korozja elektrochemiczna. Analizując awarie urządzeń gazowych, można wyciągnąć następujące wnioski: wady z winy producenta - 1%, błędy w projektach - 4%, zła jakość instalacji - 10%, nieprawidłowe działania właściciela podczas obsługi systemu - 205 i naruszenie normalnych warunków pracy - 65%. Jak widać, główną przyczyną awarii urządzeń gazowych jest naruszenie normalnych warunków pracy (ponad 50%).

Aby narzędzia były łatwe i wygodne w obsłudze, należy je odpowiednio przygotować: narzędzie posiadające optymalną część tnącą powinno być odpowiednio naostrzone.

Dla ręczne ostrzenie używane narzędzia to ostrzałka, osełka, osełka i pilnik. Kolejność ostrzenia siekiery wyraźnie pokazano na rycinie 49.

Ryż. 49. Kolejność ostrzenia siekiery: a - fazowanie gruboziarnistym kamieniem; b - ostrzenie drobnoziarnistym kamieniem; c - finalizacja na kamieniu probierczym.

Podczas używania osełki ostrze narzędzia należy trzymać obiema rękami i przesuwać tam i z powrotem po powierzchni osełki. Nacisk wywierany jest na narzędzie podczas ruchu do przodu; podczas ruchu do tyłu nacisk można pominąć. Powierzchnia cięcia jest nachylona w taki sposób, że faza dotyka całej płaszczyzny bloku.

Nacisk na ostrze nie powinien być zbyt silny. Co jakiś czas blok należy zwilżyć wodą. Ostrzenie prowadzi się do momentu pojawienia się zadziorów po stronie przeciwnej do szlifowanej fazki.

Stosując ostrzałkę z tarczą szlifierską należy zachować szczególną ostrożność, aby uniknąć nadmiernego nagrzania metalu. Końcówkę roboczą należy częściej zanurzać w wodzie. Podczas procesu ostrzenia ostrze jest równomiernie i równomiernie dociskane do koła, zapewniając zachowanie kąta ostrzenia ostrza i prostoliniowości jego krawędzi tnących (ryc. 50).

Ryż. 50. Ściernica.

Po naostrzeniu krawędzie ostrza są uszlachetniane osełką, usuwając wyszczerbienia, zadziory i inne wady. Narzędzie jest brane obiema rękami i płynnie przesuwane po powierzchni osełki, utrzymując prawidłowy kąt nachylenie Powierzchnię osełki należy okresowo zwilżać wodą lub olejem.

Po serii ruchów ostrze należy obrócić w drugą stronę, następnie położyć płasko na osełce i odciągnąć w celu usunięcia zadziorów.

Ostrzenie pozwala sprawdzić jakość samego narzędzia. Podczas ostrzenia instrument jakości powstałe zadziory można łatwo usunąć podczas edycji na osełce. Jeśli w ogóle nie ma zadziorów lub szybko odpadają, oznacza to, że narzędzie jest zbyt hartowane i szybko się zużyje. Tworzenie się długich zadziorów świadczy o tym, że narzędzie jest wykonane ze zbyt miękkiego materiału.

Dłuta i strugi ostrzy się na ściernicy, której powierzchnię należy zwilżyć.

Prawie wszystko rodzaje ćwiczeń można ostrzyć na osełce lub osełce. Można do tego celu użyć drobno przyciętego pilnika, a do usunięcia zadziorów użyć osełki.

Wskazane jest naostrzenie frezu i końcówek drogowych do wierteł. Strona zewnętrzna Lepiej nie dotykać robotników drogowych, aby nie zmniejszyć średnicy wiertła.

Lepiej ostrzyć wewnętrzna strona. Jeśli to możliwe, należy zachować ten sam kształt części roboczych, ponieważ nadmierne piłowanie prowadzi do szybkiej awarii wiertła. Nóż poziomy ostrzy się od góry, a powstałe zadziory należy usunąć osełką. Nie zaleca się ostrzenia noża poziomego od dołu, ponieważ spowoduje to cofnięcie krawędzi tnącej.

Podczas ostrzenia poziomego wiertła tnącego należy oprzeć końcówkę o kawałek drewna, pomagając sobie lewą ręką; część przylegająca do środka nad końcówką śruby musi być zaokrąglona. Wiertło do drewna powinno mieć również ostrą gwintowaną końcówkę centrującą. Żądło ostrzy się trójkątnym pilnikiem z drobnym nacięciem lub pilnikiem igłowym.

Skuteczna praca z elektronarzędziami wymaga pewnych umiejętności. Ich przygotowanie należy przeprowadzić ze szczególną ostrożnością. Na przykład użycie strugarki elektrycznej, której ostrza są nieprawidłowo ustawione lub naostrzone, prowadzi do nieodwracalnego uszkodzenia obrabianego przedmiotu, a duża prędkość i posuw wiertarki elektrycznej może spowodować zapalenie się drewna. Dlatego zaleca się najpierw sprawdzić prawidłowe ustawienie elektronarzędzia na niepotrzebnym kawałku drewna, a następnie przejść do wykonywania głównej pracy.

Można ostrzyć narzędzie tnące przy użyciu uniwersalnych i specjalnych maszyn do ostrzenia. Maszyna do ostrzenia służy do ostrzenia noży strugarskich, piły tarczowe, dłutowanie i piłowanie łańcuchowe. Posiada napęd elektryczny oraz zestaw wymiennych mechanizmów przeznaczonych do różnych prac związanych z ostrzeniem.

Przygotowanie pił do metalu

Piła do metalu z dużymi zębami tnie szybciej, ale cięcie jest szorstkie i ma nierówne krawędzie. Stopień ostrości można sprawdzić przesuwając kciukiem po czubkach zębów. Ustawienie sprawdza się naocznie: zęby muszą być równomiernie wygięte na boki, w przeciwnym razie piła będzie ślizgać się na boki. Jednocześnie sprawdź równość płótna. Nawet przy lekkim zgięciu piła się zablokuje. Brzeszczot powinien szybko się wyginać i prostować. Dobra piła ma zęby wystające lekko na środku ostrza, tworząc lekki łuk. W takim przypadku mniej zębów zaangażowanych jest w zazębienie z obrabianym przedmiotem podczas procesu piłowania, a jednocześnie wzrasta docisk i piła pracuje lepiej.

Ryc. 51 pokazuje sekwencję przygotowania piły do ​​​​metalu do pracy.

Ryż. 51. Przygotowanie piły do ​​pracy: a - wyrównanie zębów; b - ostrzenie.

Uchwyt ma ogromne znaczenie. Może być drewniany lub plastikowy, najważniejsze jest to, że wygodnie trzyma się go w dłoni. Tłoczona żelazna rękojeść jest bardzo niewygodna w użyciu - powoduje szybsze zmęczenie dłoni i powstawanie odcisków.

Podczas przechowywania piły lepiej jest położyć na jej zębach kawałek węża lub rury PCV przecięty wzdłużnie.

Aby piła nie ugrzęzła w drewnie, należy rozchylić jej zęby - wyginać je pojedynczo w lewo i w prawo. Dzięki temu szerokość nacięcia jest nieco większa od grubości brzeszczotu, dzięki czemu nie utknie ona w nacięciu.

Do hodowli piły jest Specjalne narzędzie - okablowanie, za pomocą którego zęby piły są wyginane na boki o około 0,5 mm (ryc. 52).

Ryż. 52. Okablowanie i szablon do sprawdzenia poprawności piły: a - okablowanie; b - szablon: 1 - występ; 2 - nakrętka śruby ustalającej; 3 - brzeszczot; 4 - płyta; 5 - wiosna.

W takim przypadku zęby rozłożone z każdej strony powinny być takie same. Jeśli po osadzeniu poszczególne zęby okażą się bardziej wygięte od pozostałych, należy je skorygować – wyginają się zgodnie z resztą. Jeżeli zęby mają różną wysokość, to przed ostrzeniem wyrównuje się je za pomocą pilnika (ryc. 52, b).

Ustawianie i ostrzenie zębów piły do ​​metalu można również wykonać za pomocą imadła, szczypiec i trójkątnego pilnika z drobnym nacięciem (ryc. 53).

Ryż. 53. Przygotowanie piły do ​​pracy: a - rozstaw zębów; b - ostrzenie.

Najpierw za pomocą drewnianej przekładki zabezpiecz ostrze w imadle i za pomocą szczypiec zacznij ostrożnie przesuwać wierzchołki zębów naprzemiennie w jednym lub drugim kierunku (ryc. 53, a), ale nie więcej niż o połowę grubości ostrze. Szerszy rozstaw spowoduje jedynie uszkodzenia, ponieważ cięcie będzie zbyt szerokie i nierówne. Należy również zadbać o to, aby rozstaw wszystkich zębów był taki sam, w przeciwnym razie w procesie piłowania nie będą brały udziału wszystkie zęby, a tylko te najbardziej wygięte, a praca taką piłą będzie utrudniona. Rozstawione zęby muszą znajdować się w obrębie elementu dystansowego, dlatego od czasu do czasu należy zmienić położenie ostrza.

Piła ostrzona jest pilnikiem trójkątnym. Ostrze jest zaciśnięte w imadle i przesuwane w miarę ostrzenia zębów. Istnieją dwa rodzaje ostrzenia - ukośne i proste.

Jeżeli piła przeznaczona jest do cięcia mieszanego wzdłużno-poprzecznego, a jej zęby mają kształt trójkąta prostokątnego, stosuje się prostsze ostrzenie proste, podczas którego pilnik trzyma się prostopadle do ostrza (ryc. 53, b).

Wkładając go pojedynczo w każdą szczelinę międzyzębową, z lekkim naciskiem przesuwaj wzdłuż ich krawędzi w kierunku od siebie. W takim przypadku krawędzie pliku powinny ściśle przylegać do krawędzi. Ruch wsteczny wykonujemy poprzez podniesienie pilnika tak, aby nie dotykał piły. Nie należy długo prowadzić pilnika po tym samym miejscu, wystarczy okrążyć każdy ząb 3 razy, a przy ponownym naostrzeniu wystarczy jeden.

Przygotowanie narzędzia do strugania

Przygotowanie narzędzia do strugania obejmuje naostrzenie noża i prawidłowe zamontowanie go w bloku. Do ostrzenia potrzebny będzie drobnoziarnisty kamień ścierny i osełka. Przyjrzyjmy się sekwencji ostrzenia na przykładzie noża płaskiego.

Najpierw nóż ostrzy się na bloku zamocowanym w drewnianej ramie lub wgłębieniu na stole roboczym. W tym przypadku dolna skośna krawędź noża (fazowanie) przechodzi wzdłuż kamienia. Nóż trzyma się prawą ręką, a lewą ręką dociska się go ruchem od siebie (ryc. 54, a, b).

Ryż. 54. Ostrzenie płaszczyzny: a - pozycja noża podczas ostrzenia; b - pozycja fazowania; c - gratowanie.

Należy zadbać o to, aby podczas przesuwania noża wzdłuż bloku fazka przylegała całą płaszczyzną do kamienia. Nie można zmienić kąta nachylenia noża, w przeciwnym razie faza stanie się garbata, jej szerokość będzie nierówna, przez co planowanie takiego noża będzie niewygodne. Oczywiście utrzymanie go pod tym samym kątem nie jest łatwe ze względu na ślizganie się po kamieniu. Niezbędną zręczność, jak w każdej innej kwestii, nabywa się poprzez trening.

Aby upewnić się, że na kamieniu nie pozostały ślady pyłu metalicznego, podczas ostrzenia blok jest okresowo wycierany szmatką.

Skos noża przesuwa się wzdłuż kamienia, aż na całej długości ostrza pojawi się zadzior, który można łatwo wyczuć palcami.

Następnie nóż kładzie się płasko przednią krawędzią na bloku (ryc. 54, c) i przesuwa się wzdłuż bloku prostymi lub okrężnymi ruchami z lekkim naciskiem, w wyniku czego zadzior znika z przedniej krawędzi i wystaje na fazowaniu. Nóż odwraca się ponownie, a zadzior usuwa się z fazowania. Jeśli ponownie pojawi się na przedniej krawędzi, powtórz całą pracę. Za każdym razem, gdy wieszak się zmniejsza. Ostatnim krokiem powinno być usunięcie go ze skosu.

Po usunięciu zadziorów zaostrzone ostrze poddaje się obróbce na osełce zwilżonej wodą. Ruchami okrężnymi przesuwają go najpierw wzdłuż fazy, następnie wzdłuż przedniej krawędzi noża i ponownie wzdłuż fazy.

Podczas ostrzenia okresowo sprawdzaj kwadratem, czy krawędź tnąca noża jest przekrzywiona (ryc. 55, a).

Ryż. 55. Korekta krawędzi skrawającej: a - sprawdzenie poprawności; b - eliminacja zniekształceń; c - zaokrąglenie końcówek.

Nawet najmniejsze zniekształcenie jest niedopuszczalne. Jego obecność znacznie komplikuje proces strugania: wióry są miażdżone i zatykają szczelinę między nożem a blokiem, skąd należy je stale czyścić. Przyczyną zniekształcenia może być wada produkcyjna, a także ostrzenie nożem w niewłaściwej pozycji. W każdym przypadku wadę należy usunąć. Aby to zrobić, najpierw zeszlifuj wyższą część krawędzi, a następnie wypoziomuj resztę (ryc. 55, b). Podczas szlifowania nóż pochyla się w stronę przeciwną do tego, na którym wystąpiła niewspółosiowość, a podczas procesu osiowania przesuwa się go ściśle prostopadle do krawędzi tnącej.

W przypadku znacznej niewspółosiowości nóż należy naostrzyć na kamieniu gruboziarnistym, na którym fazka ściera się szybciej niż na kamieniu drobnoziarnistym. Kamień ten służy do wstępnego ostrzenia noża, przeprowadzanego po zakupie samolotu oraz w przypadku uszkodzenia lub silnego stępienia ostrza. Ostrzenie (szlifowanie) na takim kamieniu okazuje się szorstkie, dlatego po pojawieniu się pierwszych zadziorów przystępują do ostrzenia na bloku.

Początkujący rzemieślnik powinien wziąć pod uwagę jeszcze jedną subtelność: przed włożeniem zaostrzonego noża w blok należy zaokrąglić końce krawędzi tnącej, lekko szlifując rogi (ryc. 55, c). Jeśli nie zostanie to zrobione, ostre narożniki pozostawią na struganej powierzchni rowki, które będą trudne do usunięcia.

Ostrzenie jest więc zakończone. Teraz nóż można zamontować w bloku. Najważniejszą rzeczą w tym przypadku jest prawidłowe zwolnienie krawędzi tnącej noża. Wkłada się go w szczelinę bloku i lekko dociska klinem w drewnianym bloku lub śrubą w metalowym. Następnie płaszczyznę podnosi się na wysokość oczu podeszwą do góry i wypuszcza nóż tak, aby krawędź tnąca była ściśle równoległa do podeszwy i wystaje dosłownie na dziesiąte części milimetra (patrząc pod światło, ostrze jest ledwo zauważalne) i wygląda jak cienka, równa nić). Następnie lekkimi uderzeniami młotka zabezpieczyć klin lub dokręcić śrubę zaciskową do oporu.

Gdy ostrze zostanie puszczone zbyt daleko, nóż wcina się głęboko w drewno i usuwa grube wióry, które utknęły w szczelinie pomiędzy nożem a blokiem i uniemożliwiają ruch samolotu do przodu.

Podczas montażu noża podwójnego należy zwrócić uwagę, aby podkładka łamacza wiórów nie sięgała krawędzi skrawającej o około 2 mm. Aby zdemontować samolot należy lekko uderzyć młotkiem w tył drewnianego klocka. Jeśli blok jest metalowy, wystarczy odkręcić śrubę mocującą.

Po opanowaniu sekwencji przygotowania samolotu do pracy można przystąpić do ustawiania sherhebela, którego nóż podczas ostrzenia musi być stale obracany w jedną lub drugą stronę, aby w każdej chwili można go było przesunąć w kierunek promienia krzywizny krawędzi tnącej, dzięki czemu następuje ostrzenie całego ostrza. Nóż Scherhebel powinien wystawać z bloku w postaci wąskiego pióra, tak aby jego krawędź tnąca była wysunięta o 1-1,5 mm.