Przechodzenie przez komin: przyczyna słabego ciągu i temperatura gazów w kominie. Obniżenie temperatury spalin. Izolacja kominów

19.10.2019

Przeczytaj także

Czerwone plamy na skórze, które nie swędzą

Miód i borówki - lecznicza moc przepisu jest silna i różnorodna!

Mastopatia fibrocystyczna gruczołów sutkowych - leczenie Mastopatia torbielowata gruczołów sutkowych jak leczyć

Właściwości lecznicze rdestowca i sposób jego stosowania

Wszystko, co musisz wiedzieć o alergiach związanych z nerwami. Uwalnianie histaminy w wyniku nerwowości.

Tabela. B.2

T,  C	, kg/m3	, J/(kgK)	, [W/(mK)]	, M2 /Z	Pr
100	0,950	1068	0,0313	21,54	0,690
200	0,748	1097	0,0401	32,80	0,670
300	0,617	1122	0,0484	45,81	0,650
400	0,525	1151	0,0570	60,38	0,640
500	0,457	1185	0,0656	76,30	0,630
600	0,505	1214	0,0742	93,61	0,620
700	0,363	1239	0,0827	112,1	0,610
800	0,330	1264	0,0915	131,8	0,600
900	0,301	1290	0,0100	152,5	0,590
1000	0,275	1306	0,0109	174,3	0,580
1100	0,257	1323	0,01175	197,1	0,570
1200	0,240	1340	0,01262	221,0	0,560

Zadanie nr 5. Przenikanie ciepła przez promieniowanie

Średnica ścianki rurociągu D= …[mm] podgrzany do temp T1 =…[°С] i ma współczynnik promieniowania cieplnego. Rurociąg jest umieszczony w kanale o przekroju BXH[mm], którego powierzchnia ma temperaturę T2 =…[°С] i emisyjność C2 = … [W/(m.m.)2 ·K4 )] .Obliczyć zmniejszoną emisyjność i straty ciepła Q rurociągu ze względu na radiacyjną wymianę ciepła.

Warunki zadania podano w tabeli 5.

Wartości współczynnika emisyjności cieplnej materiałów podano w tabeli B.1 w dodatku B.

Opcje zadań

Tabela. 5

№zadania	D, [mm]	T1 , [°С]	T2 , [°С]	C2 ,[W/(m.m.)2 ·K4 )].	BXH, [mm]	Materiał rury
1	400	527	127	5,22	600x800	stal oksydowana
2	350	560	120	4,75	480x580	aluminiumsurowy
3	300	520	150	3,75	360 x 500	Beton
4	420	423	130	5,25	400x600	żeliwo
5	380	637	200	3,65	550x500	oksydowany mosiądz
6	360	325	125	4,50	500x700	utleniona miedź
7	410	420	120	5,35	650x850	polerowana stal
8	400	350	150	5,00	450x650	oksydowane aluminium
9	450	587	110	5,30	680x580	polerowany mosiądz
10	460	547	105	5,35	480x600	polerowana miedź
11	350	523	103	5,20	620x820	szorstka stal
12	370	557	125	5,10	650x850	zamienione w żeliwo
13	360	560	130	4,95	630x830	polerowane aluminium

Kontynuacja tabeli. 5

14	250	520	120	4,80	450x550	walcowany mosiądz
15	200	530	130	4,90	460x470	polerowana stal
16	280	540	140	5,00	480x500	szorstkie żeliwo
17	320	550	150	5,10	500x500	oksydowane aluminium
18	380	637	200	3,65	550x500	polerowany mosiądz
19	360	325	125	4,50	500x700	polerowana miedź
20	410	420	120	5,35	650x850	szorstka stal
21	400	350	150	5,00	450x650	zamienione w żeliwo
22	450	587	110	5,30	680x580	polerowane aluminium
23	460	547	105	5,35	480x600	walcowany mosiądz
24	350	523	103	5,20	620x820	stal oksydowana
25	370	557	125	5,10	650x850	aluminiumsurowy
26	450	587	110	5,30	450x650	Beton
27	460	547	105	5,35	680x580	żeliwo
28	350	523	103	5,20	480x600	oksydowany mosiądz
29	370	557	125	5,10	620x820	utleniona miedź
30	280	540	140	5,00	480x500	polerowana stal

Sąsiednie pliki w elemencie [UNSORT]

Źródło: https://StudFiles.net/preview/5566488/page:8/

7. Droga gazowo-powietrzna, kominy, oczyszczanie spalin

Gazovik - przemysłowe urządzenia gazowe Katalog GOST, SNiP, PB SNiP II-35-76 Instalacje kotłowe

7.1. Projektując kotłownie, należy przyjąć instalację ciągu (oddymiacze i dmuchawy) zgodnie z Specyfikacja techniczna Zakłady produkcyjne. Z reguły ciąg instalacji należy zapewnić indywidualnie dla każdego kotła.

7.2. Instalacje ciągu grupowego (dla poszczególnych grup kotłów) lub ogólnego (dla całej kotłowni) można stosować przy projektowaniu nowych kotłowni z kotłami o wydajności do 1 Gcal/h oraz przy projektowaniu kotłowni po rekonstrukcji.

7.3. Instalacje z ciągiem grupowym lub ogólnym należy projektować z dwoma oddymiaczami i dwoma wentylatorami nadmuchowymi. Wydajność projektową kotłów, dla których przewidziano te instalacje, zapewnia równoległa praca dwóch oddymiaczy i dwóch dmuchaw.

7.4. Wyboru jednostek ciągu należy dokonać biorąc pod uwagę współczynniki bezpieczeństwa dotyczące ciśnienia i wydajności zgodnie z Zał. 3 niniejszego regulaminu.

7.5. Projektując instalacje ciągu w celu regulacji ich wydajności, należy przewidzieć urządzenia prowadzące, sprzęgła indukcyjne i inne urządzenia, które zapewniają ekonomiczne metody kontroli i są dostarczane w komplecie z wyposażeniem.

7.6.* Projektowanie kanałów gazowo-powietrznych kotłowni odbywa się zgodnie ze standardową metodą obliczeń aerodynamicznych instalacji kotłowych TsKTI im. I. I. Polzunova.
W przypadku kotłowni wbudowanych, przystawnych i dachowych należy przewidzieć w ścianach otwory do doprowadzenia powietrza do spalania, umieszczone z reguły w górnej strefie pomieszczenia. Wymiary otwartego przekroju otworów ustala się przy zapewnieniu prędkości powietrza w nich nie większej niż 1,0 m/s.

7.7. Odporność gazową kotłów produkowanych na skalę przemysłową należy przyjmować zgodnie z danymi producenta.

7.8. W zależności od warunków hydrogeologicznych i rozwiązań rozplanowania kotłów zewnętrzne kanały gazowe należy prowadzić pod ziemią lub na powierzchni. Kanały gazowe powinny być wykonane z cegły lub żelbetu. Stosowanie naziemnych metalowych kanałów gazowych jest dozwolone w drodze wyjątku, po przeprowadzeniu odpowiedniego studium wykonalności.

7.9. Rurociągi gazowo-powietrzne wewnątrz kotłowni mogą być wykonane ze stali o przekroju okrągłym. Rurociągi gazowe i powietrzne przekrój prostokątny Dopuszczalne jest umieszczanie w miejscach przylegających do prostokątnych elementów wyposażenia.

7.10. Na odcinkach kanałów spalinowych, na których możliwe jest gromadzenie się popiołu, należy przewidzieć urządzenia czyszczące.

7.11. W przypadku kotłowni zasilanych paliwem siarkowym, jeżeli istnieje możliwość tworzenia się kondensatu w przewodach gazowych, należy zapewnić zabezpieczenie przed korozją powierzchni wewnętrznych przewodów gazowych zgodnie z kody budowlane i zasady ochrony konstrukcje budowlane od korozji.

RURY DYMOWE

7.12. Kominy kotłowni muszą być wykonane wg standardowe projekty. Podczas rozwoju projekty indywidualne kominy należy kierować się rozwiązaniami technicznymi przyjętymi w standardowych projektach.

7.13. W przypadku kotłowni należy przewidzieć budowę jednego komina. Dopuszcza się dostarczenie dwóch lub więcej rur z odpowiednim uzasadnieniem.

7.14.* Wysokość kominów ze sztucznym ciągiem ustala się zgodnie z Wytycznymi dotyczącymi obliczania dyspersji substancji szkodliwych w atmosferze zawartych w emisjach z przedsiębiorstw i Normy sanitarne projektowanie przedsiębiorstw przemysłowych. Wysokość kominów z ciągiem naturalnym ustalana jest na podstawie wyników obliczeń aerodynamicznych drogi gaz-powietrze i sprawdzana pod kątem warunków rozprzestrzeniania się szkodliwych substancji w atmosferze.

Przy obliczaniu rozproszenia substancji szkodliwych w atmosferze należy uwzględnić maksymalne dopuszczalne stężenia popiołu, tlenków siarki, dwutlenku azotu i tlenku węgla. Jednocześnie liczba przydzielonych szkodliwe emisje jest z reguły akceptowany zgodnie z danymi producentów kotłów; w przypadku braku tych danych ustala się go na podstawie obliczeń.

Wysokość ujścia kominów kotłowni wbudowanych, nadstawnych i naddaszowych musi być wyższa niż dopuszczalna wartość parcia wiatru, ale nie mniejsza niż 0,5 m nad dachem i nie mniejsza niż 2 m nad dachem kotłowni wyższa część budynku lub sam budynek. wysoki budynek w promieniu 10 m.

7.15.* Średnice otworów wylotowych kominów stalowych wyznacza się na podstawie warunku optymalnych prędkości gazów w oparciu o obliczenia techniczno-ekonomiczne. Średnice otworów wylotowych z cegły i rury żelbetowe ustalane są w oparciu o wymogi punktu 7.16 niniejszego regulaminu.

7.16. Aby zapobiec przedostawaniu się gazów spalinowych w grubość konstrukcji rur ceglanych i żelbetowych, nie dopuszcza się dodatniego ciśnienia statycznego na ściankach szybu wylotowego gazu. W tym celu należy spełnić warunek R1, zwiększyć średnicę rury lub zastosować rurę o specjalnej konstrukcji (z wewnętrzną gazoszczelną lufą wylotową gazu, z przeciwciśnieniem pomiędzy lufą a okładziną).

7.17. Tworzenie się kondensatu w pniach rur ceglanych i żelbetowych odprowadzających produkty spalania paliwa gazowego jest dozwolone we wszystkich trybach pracy.

7.18.* W kotłowniach zasilanych paliwem gazowym dopuszczalne jest stosowanie kominów stalowych, jeżeli podwyższenie temperatury spalin nie jest ekonomicznie wykonalne.
W przypadku kotłowni autonomicznych kominy muszą być gazoszczelne i wykonane z metalu lub materiałów niepalnych. Rury z reguły muszą posiadać zewnętrzną izolację termiczną zapobiegającą tworzeniu się kondensatu oraz luki umożliwiające kontrolę i czyszczenie.

7.19. Otwory na kanały gazowe w jednym poziomym odcinku pnia lub szkła fundamentowego powinny być rozmieszczone równomiernie na całym obwodzie.
Całkowita powierzchnia osłabienia w jednym przekroju poziomym nie powinna przekraczać 40% całkowitej powierzchni przekroju dla szybu żelbetowego lub szkła fundamentowego i 30% dla szybu z rury ceglanej.

7.20. Kanały gazu zasilającego na styku z kominem muszą mieć kształt prostokątny.

7.21. Przy podłączeniu przewodów gazowych do komina należy zastosować złącza temperaturowo-osadowe lub kompensatory.

7.22. Konieczność stosowania okładzin i izolacji termicznej w celu zmniejszenia naprężeń cieplnych w pniach rur ceglanych i żelbetowych określają obliczenia termotechniczne.

7.23. W rurach przeznaczonych do usuwania gazów spalinowych ze spalania paliwa siarkowego, w przypadku wystąpienia kondensacji (niezależnie od procentowej zawartości siarki), należy na całej wysokości szybu zastosować wykładzinę z materiałów kwasoodpornych. W przypadku braku kondensatu na wewnętrznej powierzchni rury wylotowej gazu, we wszystkich trybach pracy dopuszczalne jest stosowanie wykładziny wykonanej z cegła gliniana do kominów lub cegieł glinianych zwykłych wytłoczonych plastycznie o stopniu nie niższym niż 100 i nasiąkliwości wodnej nie większej niż 15% na zaprawach gliniasto-cementowych lub złożonych o stopniu nie niższym niż 50.

7.24. Obliczenie wysokości komina i wybór projektu ochrony wewnętrznej powierzchni jego pnia przed agresywnym wpływem środowiska należy przeprowadzić w oparciu o warunki spalania paliwa głównego i rezerwowego.

7.25. Wysokość i umiejscowienie komina należy uzgodnić z lokalnym Wydziałem Lotnictwa Cywilnego. Lekkie ogrodzenia kominów i farba do oznakowania zewnętrznego muszą spełniać wymagania Instrukcji Służby Lotniczej w Lotnictwie Cywilnym ZSRR.

7.26. Projekty powinny uwzględniać zabezpieczenie antykorozyjne zewnętrznych konstrukcji stalowych kominów ceglanych i żelbetowych oraz powierzchni rur stalowych.

7.27. W dolnej części komina lub fundamentu należy przewidzieć włazy do kontroli rury oraz, w razie potrzeby, urządzenia do odprowadzania kondensatu.

CZYSZCZENIE SPALIN

7.28. Kotłownie przystosowane do pracy na paliwach stałych (węgiel, torf, łupki bitumiczne i odpady drzewne), muszą być wyposażone w instalacje do oczyszczania gazów spalinowych z popiołów w przypadkach, gdy

Notatka. Podczas używania paliwo stałe Jak instalacja awaryjna Nie są wymagane żadne zbieracze popiołu.

7.29. Wyboru rodzaju odpylaczy dokonuje się w zależności od ilości gazów do oczyszczenia, wymaganego stopnia oczyszczenia oraz możliwości rozmieszczenia w oparciu o porównanie techniczne i ekonomiczne możliwości montażu popiołów różnych typów.
Jako urządzenia do zbierania popiołu należy stosować:

bloki cyklonowe TsKTI lub NIIOGAZ - o objętości spalin od 6000 do 20000 m3/h.
cyklony akumulatorowe – o objętości spalin od 15 000 do 150 000 m3/h,
cyklony akumulatorowe z recyrkulacją i elektrofiltrami – o objętości spalin przekraczającej 100 000 m3/h.

Odpylacze „mokre” z niskokaloryczną zwężką Venturiego z odkraplaczami można stosować w przypadku posiadania instalacji hydroodpopielania i żużla oraz urządzeń zapobiegających przedostawaniu się do zbiorników wodnych szkodliwych substancji zawartych w pulpie popiołowo-żużlowej.
Objętości gazu pobierane są w temperaturze roboczej.

7.30. Współczynniki czyszczenia urządzeń do gromadzenia popiołu przyjmuje się w drodze obliczeń i muszą mieścić się w granicach określonych w aplikacji. 4 niniejszego regulaminu.

7.31. Instalacja odpylaczy musi być z reguły zapewniona po stronie ssącej oddymiaczy tereny otwarte. Po odpowiednim uzasadnieniu dopuszcza się instalowanie w lokalu popielników.

7.32. Kolektory popiołu dostarczane są indywidualnie dla każdego kotła. W niektórych przypadkach możliwe jest zapewnienie grupy popielników lub jednego aparatu sekcyjnego dla kilku kotłów.

7.33. Jeżeli kotłownia pracuje na paliwie stałym, popielniki indywidualne nie powinny posiadać przewodów obejściowych.

7.34. Kształt i powierzchnia wewnętrzna leja zasypowego musi zapewniać całkowity wyrzut popiołu na zasadzie grawitacji, przy czym przyjmuje się, że kąt nachylenia ścianek zasypu do poziomu wynosi 600, a w uzasadnionych przypadkach dopuszcza się co najmniej 550.
Bunkry zbierające popiół muszą posiadać hermetyczne uszczelki.

7.35. Prędkość gazów w kanale gazu zasilającego odpopielniki należy przyjąć na poziomie co najmniej 12 m/s.

7.36. W kotłowniach przeznaczonych do pracy na odpadach drzewnych, w których ApV≤5000, należy stosować łapacze „mokrych”. Za popielnikami nie montuje się łapaczy iskier.

Źródło: https://gazovik-gas.ru/directory/add/snip_2_35_76/trakt.html

Kondensacja w kominie i punkt rosy

14.02.2013

A. Batsulin

Aby zrozumieć proces tworzenia się kondensatu w kominach pieców, ważne jest zrozumienie pojęcia punktu rosy. Punkt rosy to temperatura, w której para wodna zawarta w powietrzu skrapla się w wodę.

W każdej temperaturze w powietrzu może rozpuścić się nie więcej niż określona ilość pary wodnej. Wielkość ta nazywana jest gęstością pary nasyconej dla danej temperatury i wyrażana jest w kilogramach na metr sześcienny przestrzeni.

Na ryc. Rysunek 1 przedstawia wykres gęstości pary nasyconej w funkcji temperatury. Ciśnienia cząstkowe odpowiadające tym wartościom zaznaczono po prawej stronie. Dane zawarte w tej tabeli służą jako podstawa. Na ryc. Rysunek 2 przedstawia początkową część tego samego wykresu.

Ryż. 1.

Ciśnienie pary wodnej nasyconej.

Ryż. 2.

Prężność pary wodnej nasyconej, zakres temperatur 10 - 120*C

Wyjaśnijmy, jak korzystać z wykresu na prostym przykładzie. Weź garnek z wodą i przykryj pokrywką. Po pewnym czasie pod pokrywką ustali się równowaga pomiędzy wodą a nasyconą parą wodną. Niech temperatura patelni wyniesie 40*C, wówczas gęstość pary pod pokrywką wyniesie około 50 g/m3. Ciśnienie cząstkowe pary wodnej pod pokrywką zgodnie z tabelą (i wykresem) wyniesie 0,07 atm, pozostałe 0,93 atm będzie stanowić ciśnienie powietrza.

(1 bar = 0,98692 atm). Zacznijmy powoli podgrzewać patelnię, a w temperaturze 60*C gęstość pary nasyconej pod pokrywką będzie już wynosić 0,13 kg/m3, a jej ciśnienie cząstkowe będzie wynosić 0,2 atm. W temperaturze 100*C ciśnienie cząstkowe pary nasyconej pod pokrywką osiągnie jedną atmosferę (tj. ciśnienie zewnętrzne), co oznacza, że pod pokrywką nie będzie już powietrza. Woda zacznie się gotować, a spod pokrywki zacznie wydobywać się para.

W tym przypadku gęstość pary nasyconej pod pokrywą wyniesie 0,59 kg/m3. Teraz zamknijmy hermetycznie pokrywkę (czyli zamieńmy ją w autoklaw) i włóżmy do niej Zawór bezpieczeństwa na przykład o 16 atm i będziemy nadal podgrzewać samą patelnię. Woda przestanie się gotować, wzrośnie ciśnienie i gęstość pary pod pokrywką, a gdy osiągnie temperaturę 200*C, ciśnienie osiągnie 16 atm (patrz wykres). W tym samym czasie woda ponownie się zagotuje, a spod zaworu zacznie wydobywać się para.

Teraz gęstość pary pod pokrywką będzie wynosić 8 kg/m3.

Rozważając wytrącanie się kondensatu ze spalin (FG), interesująca jest tylko część wykresu do ciśnienia 1 atm, ponieważ piec komunikuje się z atmosferą, a panujące w nim ciśnienie jest równe ciśnieniu atmosferycznemu z dokładnością do kilka Pa. Oczywiste jest również, że punkt rosy generatora diesla jest poniżej 100*C.

para wodna w spalinach

Aby określić punkt rosy gazów spalinowych (czyli temperaturę, w której z generatora diesla wypada kondensat), konieczna jest znajomość gęstości pary wodnej w generatorze diesla, która zależy od składu paliwa, jego wilgotności , współczynnik nadmiaru powietrza i temperatura. Gęstość pary jest równa masie pary wodnej zawartej w 1 m3 spalin w danej temperaturze.

Wzory na objętość DW wyprowadzono w tej pracy, podrozdział 6.1, wzory A1.3 - A1.8. Po przekształceniach otrzymujemy wyrażenie na gęstość pary w spalinach w zależności od wilgotności drewna, współczynnika nadmiaru powietrza i temperatury. Wilgotność powietrza źródłowego stanowi niewielką korektę i nie jest brana pod uwagę w tym wyrażeniu.

Formuła ma proste znaczenie fizyczne. Jeśli pomnożymy licznik dużej frakcji przez 1/(1+w), otrzymamy masę wody w generatorze diesla, w kg na kg drewna. A jeśli pomnożymy mianownik przez 1/(1+w), otrzymamy objętość właściwą DG w nm3/kg. Mnożnik temperatury służy do przeliczenia normalnych metrów sześciennych na rzeczywiste w temperaturze T. Po podstawieniu liczb otrzymujemy wyrażenie:

Teraz możesz określić punkt rosy gazów spalinowych metoda graficzna. Nałóżmy wykres gęstości pary w DG na wykres gęstości pary wodnej nasyconej. Przecięcie wykresów będzie odpowiadać punktowi rosy DG przy odpowiedniej wilgotności i nadmiarze powietrza. Na ryc. 3 i 4 pokazują wynik.

Ryż. 3.

Punkt rosy spalin z nadmiarem powietrza wynosi jedność i różną wilgotność drewna.

Z ryc. 3 wynika, że w najbardziej niekorzystnym przypadku przy spalaniu drewna o wilgotności 100% (połowa masy próbek to woda) bez nadmiaru powietrza, kondensacja pary wodnej rozpocznie się w temperaturze około 70*C.

Z typowym piece okresowe warunkach (wilgotność drewna 25% i nadmiar powietrza około 2), kondensacja rozpocznie się po ochłodzeniu gazów spalinowych do 46*C. (patrz rys. 4)

Ryż. 4.

Punkt rosy spalin przy wilgotności drewna 25% i różnym nadmiarze powietrza.

Z ryc. 4 również wyraźnie pokazuje, że nadmiar powietrza znacznie obniża temperaturę skraplania. Jednym ze sposobów wyeliminowania kondensacji w rurach jest domieszanie nadmiaru powietrza do komina.

Poprawka na zmienność składu paliwa

Wszystkie powyższe rozważania obowiązują w przypadku, gdy skład paliwa pozostaje niezmienny w czasie, np. w zbiorniku paliwa spalany jest gaz lub w sposób ciągły podawane są pellety. Kiedy w piecu wsadowym spalany jest ładunek drewna, skład gazów spalinowych zmienia się w czasie. Najpierw wypalają się substancje lotne i wilgoć odparowuje, a następnie spala się pozostałość węgla. Wiadomo, że w początkowym okresie zawartość pary wodnej w generatorze diesla będzie znacznie wyższa niż obliczona, a na etapie spalania pozostałości węglowej będzie niższa. Spróbujmy z grubsza oszacować temperaturę punktu rosy w początkowym okresie.

Pozwól, aby składniki lotne z nadzienia wypaliły się w pierwszej jednej trzeciej procesu podgrzewania, a cała wilgoć zawarta w nadzieniu wyparuje w tym czasie. Wówczas stężenie pary wodnej w pierwszej trzeciej części procesu będzie trzykrotnie wyższe od średniej. Przy wilgotności drewna 25% i 2-krotnym nadmiarze powietrza gęstość pary wyniesie 0,075 * 3 = 0,225 kg/m3. (patrz RYSUNEK, niebieski wykres). Temperatura kondensacji będzie wynosić 70-75*C. Jest to przybliżony szacunek, ponieważ nie wiadomo, jak skład DG zmienia się w rzeczywistości w miarę wypalania się wypełnienia.

Ponadto ze spalin kondensują się niespalone substancje lotne wraz z wodą, co najwyraźniej nieznacznie zwiększa punkt rosy generatora diesla.

Kondensacja w kominach

Spaliny unoszące się przez komin są stopniowo schładzane. Podczas chłodzenia poniżej punktu rosy na ścianach komina zaczyna tworzyć się kondensacja. Szybkość chłodzenia generatora diesla w kominie zależy od przekroju przepływu rury (powierzchni jej zewnętrznej powierzchni), materiału rury i jej zawartości, a także intensywności spalania. Im wyższa szybkość spalania, tym większy przepływ gazów spalinowych, co oznacza, że przy niezmienionych czynnikach gazy będą schładzać się wolniej.

Tworzenie się kondensatu w kominach pieców lub pieców kominkowych okresowych ma charakter cykliczny. W początkowej chwili, gdy rura nie jest jeszcze nagrzana, kondensat opada na jej ścianki, a gdy rura się nagrzewa, kondensat odparowuje. Jeśli woda z kondensatu uda się całkowicie odparować, stopniowo nasiąka ona murem komina, a na ścianach zewnętrznych pojawiają się czarne smoliste osady. Jeśli stanie się to na zewnątrz komina (na ulicy lub na zimnym poddaszu), wówczas ciągłe nawilżanie muru w zimie doprowadzi do zniszczenia cegły piecowej.

Spadek temperatury w kominie zależy od jego konstrukcji oraz wielkości przepływu DG (intensywności spalania paliwa). W kominach murowanych spadek temperatury może sięgać 25*C na metr bieżący. Uzasadnia to wymóg, aby temperatura generatora diesla na wylocie pieca („na widoku”) wynosiła 200–250 * C, przy czym na głowicy rury powinna wynosić 100–120 * C, czyli wyraźnie wyższa niż punkt rosy. Spadek temperatury w izolowanych kominach warstwowych wynosi zaledwie kilka stopni na metr, a temperaturę na wylocie pieca można obniżyć.

Kondensacja powstająca na ścianach komina ceglanego jest wchłaniana do muru (ze względu na porowatość cegły), a następnie odparowuje. W kominach od ze stali nierdzewnej(sandwich) nawet niewielka ilość kondensatu powstałego w początkowym okresie natychmiast zaczyna spływać w dół. Dlatego też, aby zapobiec przedostawaniu się kondensatu do izolacji komina, rury wewnętrzne montuje się w taki sposób, że górna rura jest wsunięta w dolną. , tj. „przez kondensat”.

Znając prędkość spalania drewna w piecu oraz przekrój komina, można oszacować spadek temperatury w kominie na metr bieżący korzystając ze wzoru:

q - współczynnik pochłaniania ciepła przez ceglane ściany komina, 1740 W/m2 S - powierzchnia odbierająca ciepło 1 m komina, m2c - pojemność cieplna spalin, 1450 J/nm3*CF - przepływ spalin, nm3/ godzina V - objętość właściwa generatora diesla, przy wilgotności drewna 25% i 2-krotnym nadmiarze powietrza, 8 nm3/kg/godzinę - godzinowe zużycie paliwa, kg/godzinę

Współczynnik pochłaniania ciepła przez ściany komina umownie przyjmuje się na poziomie 1500 kcal/m2h, ponieważ dla ostatniego przewodu kominowego pieca literatura podaje wartość 2300 kcal/m2h. Kalkulacja ma charakter orientacyjny i ma na celu pokazanie ogólne wzorce. Na ryc. Na rycinie 5 przedstawiono wykres spadku temperatury w kominach o przekroju 13 x 26 cm (pięć) i 13 x 13 cm (cztery) w zależności od szybkości spalania drewna w palenisku pieca.

Ryż. 5.

Spadek temperatury w kominie murowanym na metr bieżący w zależności od szybkości spalania drewna w piecu (przepływu spalin). Przyjmuje się, że współczynnik nadmiaru powietrza wynosi dwa.

Liczby na początku i na końcu wykresów oznaczają prędkość DG w kominie, obliczoną na podstawie przepływu DG zredukowanego do 150*C i przekroju komina. Jak widać, dla prędkości około 2 m/s zalecanych przez GOST 2127-47, spadek temperatury w generatorze diesla wynosi 20-25*C. Oczywiste jest również, że stosowanie kominów o przekroju większym niż to konieczne może prowadzić do silnego ochłodzenia generatora diesla, a w rezultacie do kondensacji.

Jak wynika z rys. 5, zmniejszenie godzinnego zużycia drewna opałowego prowadzi do zmniejszenia przepływu spalin, a w konsekwencji do znacznego spadku temperatury w kominie. Innymi słowy, temperatura gazów spalinowych wynosi na przykład 150*C ceglany piec działanie okresowe, w którym drewno aktywnie się pali, a w przypadku pieca wolno palącego się (tlącego się) to wcale nie to samo. Jakoś musiałem zaobserwować taki obraz, ryc. 6.

Ryż. 6.

Kondensacja w ceglanym kominie z pieca długie spalanie.

Tutaj piec tlący został podłączony do ceglanej rury o przekroju cegły. Szybkość spalania w takim piecu jest bardzo niska - jedna zakładka może palić się przez 5-6 godzin, tj. szybkość spalania będzie wynosić około 2 kg/godzinę. Naturalnie gazy w rurze ostygły poniżej punktu rosy i w kominie zaczęła tworzyć się kondensacja, która nasiąkała rurą, a po rozpaleniu pieca kapała na podłogę. Dlatego piece długopalne można podłączyć tylko do izolowanych kominów warstwowych.

Piękny emaliowany piec to piękny emaliowany komin.
Czy można zamontować stal nierdzewną?

Nowy produkt

Te emaliowane kominy są pokryte specjalną kompozycją o wysokiej odporności na ciepło i kwasoodporność. Emalia wytrzymuje bardzo wysokie temperatury gazów spalinowych.

Na przykład modułowe systemy kominowe „LOKKI” produkowane przez nowosybirską fabrykę „SibUniversal” mają następujące dane:

Temperatura pracy komina wynosi 450°C, dopuszcza się krótkotrwały wzrost temperatury do 900°C.
Potrafi wytrzymać temperatury pożar pieca» 1160°C przez 31 minut. Choć standardem jest 15 minut.

Temperatura spalin

W tabeli zebraliśmy wskaźniki temperatury spalin różnych urządzeń grzewczych.

Po porównaniu staje się to dla nas jasne temperatura pracy kominów emaliowanych 450°C nie nadaje się do rosyjskich pieców i kominków opalanych drewnem, pieców do sauny opalanych drewnem i kotłów węglowych, ale ten komin nadaje się do wszystkich innych typów urządzeń grzewczych.

W opisach systemów kominowych „Locky” więc bezpośrednio mówi się, że są one przeznaczone do podłączenia do wszelkiego rodzaju urządzeń grzewczych temperatura robocza spaliny od 80°C do 450°C.

Notatka. Uwielbiamy rozgrzewać piec do sauny, aż będzie czerwony. Tak, nawet przez długi czas. Dlatego temperatura gazów spalinowych jest tak wysoka i dlatego w łaźniach tak często dochodzi do pożarów.
W tych przypadkach, zwłaszcza w piece do sauny jako pierwszy element po piecu można zastosować grubościenną rurę stalową lub żeliwną. Faktem jest, że główna część gorących gazów schładzana jest do dopuszczalnej temperatury (poniżej 450°C) już na pierwszym elemencie rury.

Co to jest emalia żaroodporna?

Stal jest materiałem trwałym, ma jednak istotną wadę - jest podatna na korozję. Aby rury metalowe mogły wytrzymać niekorzystne warunki, są pokryte związkami ochronnymi. Jedna z opcji kompozycja ochronna jest emalia i od tego czasu mówimy o w przypadku kominów emalia musi być żaroodporna.

Uwaga: kominy emaliowane mają powłokę dwuwarstwową; rura metalowa jest pokryta najpierw podkładem, a następnie emalią wierzchnią.

Aby nadać emalii niezbędne właściwości, podczas jej przygotowania do stopionej mieszaniny wprowadza się specjalne dodatki. Baza emalii gruntowej i wierzchniej jest taka sama, stopiona z:

Piasek kwarcowy;
Kaolina;
Potas i wiele innych minerałów.

Ale do emalii górnej i podstawowej stosuje się różne dodatki. Tlenki metali (nikiel, kobalt itp.) Są wprowadzane do składu gleby. Dzięki tym substancjom zapewniona jest niezawodna przyczepność metalu do warstwy szkliwa.

Do emalii powłokowej dodaje się tlenki tytanu i cyrkonu, a także fluorki niektórych metali alkalicznych. Substancje te zapewniają nie tylko zwiększoną odporność cieplną, ale także wytrzymałość powłoki. Aby nadać powłoce właściwości dekoracyjne podczas przygotowywania emalii powłokowej, do stopionej kompozycji wprowadza się kolorowe pigmenty

Materiał rury

Uwaga. Lekki cienkościenny metal i wełna mineralna pozwala obejść się bez instalowania specjalnego fundamentu pod system kominowy. Rury montuje się na wspornikach na dowolnej ścianie.

Sprzęt

W wersji dwuściennej przestrzeń pomiędzy rurami wypełniona jest wełną mineralną (bazaltową) tj materiał niepalny o temperaturze topnienia przekraczającej 1000 stopni.

Producenci i dostawcy emaliowanych systemów kominowych oferują szeroką gamę komponentów:

Rury są dwuprzewodowe i jednoprzewodowe.
Odgałęzienia są dwutorowe i jednoobwodowe.
Koszulki.
(zatrzaski) obrotowe z mocowaniem.
Wycinki dachowe - jednostki do przejścia dachu.
Rowki sufitowe - jednostki do przejścia przez sufit.
Parasole.
Nagłówki.
Buble.
Kołnierze, w tym ozdobne.
Ekrany ochronne.
Elementy złączne: zaciski, wsporniki, mycie okien.

Instalacja

W każdym razie zaczynamy instalować komin „od pieca”, od urządzenia grzewczego, czyli od dołu do góry.

Rura wewnętrzna każdego kolejnego elementu wchodzi do wnętrza elementu poprzedniego. Zapobiega to przedostawaniu się kondensatu lub opadów do izolacji bazaltowej. A rura zewnętrzna, który często nazywany jest muszlą, jest nakładany na poprzednią rurę.
Zgodnie z wymogami regulacyjnymi bezpieczeństwo przeciwpożarowe, lądowanie rur (głębokość dyszy) musi wynosić co najmniej połowę średnicy rury zewnętrznej.
Połączenia są uszczelniane za pomocą zacisków lub montowane na stożku. Określa to producent projektu. Aby zapewnić niezawodne uszczelnienie, dostępne są uszczelniacze o temperaturze roboczej 1000°C.
Połączenia rur z trójnikami lub kolanami należy zabezpieczyć obejmami.
Wsporniki do montażu ściennego instaluje się co najmniej co 2 metry.
Każdy trójnik mocowany jest na oddzielnym wsporniku nośnym.
Trasa kominowa nie powinna mieć odcinków poziomych dłuższych niż jeden metr.
W miejscach przejść ścian, stropów i dachów należy zastosować elementy spełniające wymogi bezpieczeństwa pożarowego.
Trasy kominowe nie powinny stykać się z gazem, energią elektryczną i innymi środkami komunikacji.

Podczas prac instalacyjnych należy zachować należytą ostrożność. Zaleca się stosowanie wyłącznie narzędzi gumowanych, pozwoli to uniknąć uszkodzenia integralności powłoki rury (wióry, pęknięcia). Jest to bardzo ważne, ponieważ w miejscu uszkodzenia szkliwa zaczyna rozwijać się proces korozji, niszcząc rurę.

Ogólnie można powiedzieć, że takie kominy mają niewątpliwe zalety estetyczne w porównaniu do kominów nierdzewnych. Ale nie ma żadnych zalet technicznych, operacyjnych ani instalacyjnych.

Jaki powinien być komin dla kotłów gazowych i diesla?

Kominy są ważną częścią generatorów ciepła. Żaden kocioł nie może działać bez komina. Zadaniem komina jest usuwanie produktów spalania lub spalin z komory spalania kotła. W poszczególne domy kominy mogą być wewnętrzne – przechodzące przez stropy i dach budynku, zewnętrzne – montowane pionowo wzdłuż zewnętrznej powierzchni ściany i poziome – odprowadzające gazy przez zewnętrzną ścianę budynku. Ostatni typ komina stosowany jest w kotłach z wymuszonym odprowadzaniem spalin i zazwyczaj jest to komin typu „rura w rurze”. (Przez rura wewnętrzna produkty spalania są usuwane, powietrze dostarczane jest z zewnątrz do komory spalania kotła.) Kominy mogą być indywidualne - po jednym na kocioł lub grupę, na kilka kotłów, jak np. budynki mieszkalne Z ogrzewanie mieszkania. Kominy muszą zostać obliczone i wybrane przez specjalistę. Nieprawidłowo zamontowany komin może być przyczyną niestabilnej pracy kotła; zamontowany bez uwzględnienia konfiguracji dachu, może zostać „wydmuchany” przez wiatr i ugasić kocioł. Warto wiedzieć, że średnica wewnętrzna komina nie może być mniejsza od średnicy szyjki kotła, na drodze spalin powinno znajdować się jak najmniej kolan i zagięć, a przy konstruowaniu komina kominie, należy podjąć środki zapobiegające tworzeniu się kondensatu.

Co to jest kondensacja i jak powstaje?

Cechą nowoczesnych kotłów zasilanych paliwem gazowym i płynnym jest niska temperatura spalin na wylocie kotła – od 100°C. Podczas spalania paliw węglowodorowych – gazu ziemnego lub oleju napędowego powstaje para wodna, dwutlenek węgla, dwutlenek siarki i wiele innych związków chemicznych. Gdy mieszanina gazów unosi się do góry kominem, ochładza się. Kiedy jego temperatura spadnie do +55°C (temperatura „punktu rosy”), obecna w nim para wodna mieszanina gazów, ochładza się i zamienia w wodę - skrapla się. Woda ta rozpuszcza związki siarki i inne substancje chemiczne znajdujące się w spalinach. Tworzą bardzo agresywną mieszaninę kwasów, która spływając szybko powoduje korozję materiału kominów. Spaliny schładza się najczęściej do temperatury „punktu rosy” na wysokości 4–5 m od wylotu kotła. Dlatego kominy o większej wysokości są wykonane ze stali nierdzewnej i izolowane. Syfon kondensatu montowany jest zawsze na dole komina. W przypadku kominów zewnętrznych istnieje konstrukcja typu „sandwich” - rurę kominową umieszcza się w rurze o większej średnicy, a przestrzeń między nimi wypełnia izolator ciepła. Grubość warstwy termoizolacyjnej dobierana jest w zależności od minimalnej temperatury powietrza zewnętrznego.

Kominy ze stali nierdzewnej są dość drogie. Czy można go zastosować do komina? ceglana rura jak w piecu opalanym drewnem?

W żadnym wypadku nie należy tego robić. Po pierwsze, mieszanina kwasów jest na tyle agresywna, że murarstwo, jeśli nie jest wykonany ze specjalnej cegły kwasoodpornej, można go zniszczyć w jednym sezon grzewczy. Po drugie, spaliny przez niewidoczne pęknięcia w murze mogą przedostać się do pomieszczeń mieszkalnych i spowodować szkody dla zdrowia ludzkiego. Jeżeli dom posiada kanał wykonany z cegły, to może pełnić funkcję komina tylko wtedy, gdy zostanie w nim umieszczony komin wpuszczany ze stali nierdzewnej z izolacją termiczną.

Czy istnieją systemy kominowe, w których nie wykorzystuje się metalu?

Tak. Niedawno na rynku rosyjskim pojawił się system kominowy o oryginalnej konstrukcji, zwany „izolowanym systemem kominowym z wentylacją”. Składa się z pojedynczych modułów o wysokości 0,33 m. Każdy moduł jest prostokątnym blokiem z lekkiego betonu, wewnątrz którego znajdują się: rura ceramiczna. Pomiędzy wewnętrzną ścianą bloku a zewnętrzną ścianą rury ceramicznej znajduje się kanał pełniący rolę przewodu wentylacyjnego, którego nie posiadają inne typy kominów. Bloki układa się jeden na drugim, uszczelnia specjalną masą uszczelniającą i montuje w kominie o dowolnej konfiguracji i wysokości. System kominowy zawiera kompletny zestaw niezbędne elementy do podłączenia kominów kotłowych, do wentylacji komina przez dach oraz do dekoracyjnego zakończenia rur. Cztery typy modułów pozwalają na budowę kominów jednociągowych, dwuciągowych lub kominów z wydzielonymi kanałami wentylacyjnymi. Dzięki temu konstrukcja systemu kominowego jest uniwersalna i wielowariantowa. Wewnętrzna rura ceramiczna jest odporna na wysokie temperatury i wahania temperatur; kwasoodporne (zabezpieczone przed kondensacją), szczelne i trwałe. System jest łatwy w montażu i nie wymaga wysoko wykwalifikowanych specjalistów. Koszt izolowanego systemu kominowego jest porównywalny z kosztem kominów wysokiej klasy wykonany ze stali nierdzewnej.

czas-nn.ru

3.1.1. Obniżenie temperatury spalin

Poprawa efektywności energetycznej (efektywności) obiektu energetycznego spalania może skutkować redukcją emisji CO2, pod warunkiem, że poprawa ta doprowadzi do zmniejszenia zużycia paliwa. W tym przypadku emisja CO2 zmniejsza się proporcjonalnie do zmniejszenia zużycia paliwa. Jednak wynik zwiększenie wydajności Może również nastąpić wzrost produkcji energii użytecznej przy stałym zużyciu paliwa (wzrost Hp przy stałym Hf w równaniu 3.2). Może to prowadzić do wzrostu produktywności lub wydajności jednostki produkcyjnej przy jednoczesnej poprawie efektywności energetycznej. W tym przypadku następuje redukcja określonej emisji CO2 (na jednostkę produkcji), ale bezwzględna wielkość emisji pozostaje niezmieniona (patrz sekcja 1.4.1).

Orientacyjne wskaźniki efektywności energetycznej (efektywności) i odpowiadające im obliczenia różne procesy spalania paliwa podano w branżowych dokumentach referencyjnych i innych źródłach. W szczególności dokument EN 12952-15 zawiera zalecenia dotyczące obliczania sprawności kotłów wodnorurowych i związanego z nimi wyposażenia pomocniczego, a dokument EN12953-11 dotyczy kotłów płomienicowych.

ogólna charakterystyka

Jedną z możliwości ograniczenia strat energii cieplnej w procesie spalania jest obniżenie temperatury gazów spalinowych emitowanych do atmosfery. Można to osiągnąć poprzez:

Wybór optymalne rozmiary oraz inne charakterystyki sprzętu w oparciu o wymagane maksymalna moc biorąc pod uwagę obliczony margines bezpieczeństwa;

Intensyfikacja transportu ciepła do procesu technologicznego poprzez zwiększenie właściwego strumienia ciepła (w szczególności zastosowanie zawirowaczy-turbulatorów zwiększających turbulencje przepływów cieczy roboczej), zwiększenie powierzchni lub poprawę powierzchni wymiany ciepła;

Odzysk ciepła ze spalin przy wykorzystaniu dodatkowego procesu technologicznego (np. produkcja pary przy wykorzystaniu ekonomizera, patrz rozdział 3.2.5);

Zainstalowanie nagrzewnicy powietrza lub wody lub zorganizowanie wstępnego podgrzewania paliwa za pomocą ciepła gazów spalinowych (patrz 3.1.1). Należy zauważyć, że ogrzewanie powietrza może być konieczne, jeśli proces technologiczny wymaga wysokich temperatur płomienia (na przykład przy produkcji szkła lub cementu). Podgrzana woda może być wykorzystana do zasilania kotła lub w instalacjach zaopatrzenia w ciepłą wodę (w tym centralnego ogrzewania);

Oczyszczanie powierzchni wymiany ciepła z gromadzących się cząstek popiołu i węgla w celu utrzymania wysokiej przewodności cieplnej. W szczególności w strefie konwekcyjnej można okresowo stosować zdmuchiwacze sadzy. Czyszczenie powierzchni wymiany ciepła w strefie spalania zwykle przeprowadza się podczas postoju urządzeń w celu przeglądu i konserwacji, ale w niektórych przypadkach stosuje się czyszczenie bez zatrzymywania (np. w grzejnikach w rafineriach);

Zapewnienie poziomu produkcji ciepła odpowiadającego istniejącym potrzebom (nie przekraczającego ich). Moc cieplna kocioł można wyregulować np. wybierając optymalnie przepustowość łącza dysze na paliwo ciekłe lub optymalne ciśnienie, pod jakim dostarczane jest paliwo gazowe.

Korzyści dla środowiska

Oszczędzanie energii.

Wpływ na różne elementy środowiska

Obniżenie temperatury gazów spalinowych może w pewnych warunkach stać w sprzeczności z celami w zakresie jakości powietrza, na przykład:

studfiles.net

Wielka encyklopedia ropy i gazu

Strona 3

Temperatura gazów spalinowych na wylocie pieca musi być co najmniej o 150 C wyższa od temperatury początkowej nagrzanego surowca, aby zapobiec intensywnemu zużyciu korozyjnemu powierzchni rur w komorze konwekcyjnej.

Temperaturę gazów spalinowych na wylocie kotła, temperaturę ogrzanego powietrza na wejściu do paleniska, parametry przepływowe i termodynamiczne pary przegrzanej i pośredniej oraz wody zasilającej przyjmuje się dla danego współczynnika obciążenia za niezmienne.

Szczególnie ważna jest temperatura gazów spalinowych nad ścianą przepustu. Wysoka temperatura gazów na przejściu wiąże się z dużymi naprężeniami cieplnymi na powierzchni rur promiennikowych, temperaturą ich ścianek i dużym prawdopodobieństwem tworzenia się koksu. Koks osadzający się na wewnętrznej powierzchni rur utrudnia przekazywanie ciepła, co prowadzi do dalszego wzrostu temperatury ścianek i ich wypalenia.

Temperatura gazów spalinowych przed rekuperatorem w piecach grzewczych sięga 1400 C.

Temperaturę gazów spalinowych wprowadzanych do komina należy utrzymywać nie wyższą niż 500 C, regulując dopływ powietrza chłodzącego doprowadzanego do komina za pomocą wentylatora.

Temperatura spalin na wlocie do wymiennika ciepła podgrzewacza rozruchowego nie powinna przekraczać 630 - 650 C. Przekroczenie tej temperatury może doprowadzić do jego przedwczesnej awarii. Jeszcze ważniejsze jest, aby podczas pracy podgrzewacza rozruchowego do pierścienia wymiennika ciepła zawsze dostarczane było powietrze lub gaz. Po wyłączeniu dopływu powietrza lub gazu temperatura arkuszy sit i rur gwałtownie wzrasta, co może spowodować awarię wymiennika ciepła. W takim przypadku konieczne jest natychmiastowe obniżenie temperatury gazów spalinowych do 450 C.

Temperatura spalin na wejściu do drugiej komory utrzymuje się na poziomie 850 C. Gazy opuszczające tę komorę o temperaturze 200 - 250 C trafiają do pierwszej (wzdłuż komory kwasowej), gdzie ich temperatura spada do 90 - 135 C.

Temperatura gazów spalinowych opuszczających komorę konwekcyjną i udających się do komina zależy od temperatury surowców wchodzących do pieca i przekracza ją o 100 - 150 C. Jednakże, gdy temperatura surowców jest wysoka ze względów technologicznych ( piece do ogrzewania oleju opałowego, piece do reformingu katalitycznego itp.), gazy spalinowe schładza się wykorzystując ciepło w podgrzewaczu pary, podgrzewaczu powietrza lub do ponownego podgrzewania wody kondensacyjnej i wytwarzania pary wodnej.

Temperatura gazów spalinowych nad ścianą przepustu jest jedną z nich najważniejsze wskaźniki. Wysoka temperatura gazów spalinowych nad ścianą przepustu wiąże się z dużą intensywnością cieplną rur promiennikowych, wysoką temperaturą ich ścian oraz prawdopodobieństwem osadzania się koksu w rurach paleniska, a w konsekwencji możliwości ich wypalenia. Duża prędkość przepływu ogrzanego surowca pozwala na większe odprowadzanie ciepła, obniżenie temperatury ścianek rur, a co za tym idzie, pracę z większą ilością wysoka temperatura gazów nad przepustem i intensywnością ciepła rur promieniujących. Zwiększenie powierzchni rur promiennikowych pozwala również na zmniejszenie ich intensywności cieplnej oraz obniżenie temperatury gazów spalinowych nad kanałem. Czystość wewnętrznej powierzchni wężownic jest także najważniejszym czynnikiem wpływającym na temperaturę gazów nad ścianą przepustu. Temperatura gazów w przejściu jest dokładnie kontrolowana i zwykle nie przekracza 850 - 900 C.

Temperatura spalin na wejściu do strefy radiacyjnej wynosi 1100 - 1200 C, na wejściu do strefy konwekcyjnej 800 - 850 C.

Temperatura gazów spalinowych na wylocie pieca rurowego wynosi 900°C.

Temperatura spalin przed rekuperatorem będzie wynosić około 1100 C.

Strony: 1 2 3 4

www.ngpedia.ru

SZUKAJ

Straty ciepła do atmosfery przez mur pieca i returbenty zależą od powierzchni pieca, grubości i materiału muru oraz dachu. Stanowią 6-10%. Straty ciepła przez ścianki komory spalania szacuje się na 2-6%, a w komorze konwekcyjnej na 3-4%. Straty ciepła ze spalin zależą od współczynnika nadmiaru powietrza i temperatury gazów wychodzących z komina. Można je rozpoznać na podstawie ryc. 177 lit. a i b), biorąc pod uwagę, że temperatura gazów spalinowych podczas ciągu naturalnego nie powinna być niższa niż 250°C i o 100-150°C wyższa od temperatury surowców wchodzących do pieca. Wykorzystując ciepło spalin do ogrzania powietrza za pomocą sztucznego ciągu, można znacznie ograniczyć straty ciepła i uzyskać piec rurowy o sprawności 0,83-0,88. Temperatura gazów spalinowych na przejściu, czyli temperatura gazów spalinowych wchodzących do komory konwekcyjnej. Zazwyczaj temperatura ta mieści się w przedziale 700-900°C, chociaż może być niższa. Nie zaleca się nadmiernego zwiększania temperatury gazów na przejściu, gdyż może to spowodować koksowanie i przepalenie rur promiennikowych.

I dopiero poprzez osłonięcie komory spalania i zwiększenie jej objętości powstały normalne warunki pracy cewki. Powstały promiennikowe piece rurowe. We wczesnych projektach takich pieców rury osłonowe sufitu były chronione przed silnym działaniem płomienia za pomocą mankietów wykonanych z materiału ognioodpornego. Kołnierze żeliwne faliste na rurach konwekcyjnych zwiększają powierzchnię grzewczą w komorze konwekcyjnej pieca. W wyniku osłonięcia stropu pieca zwiększyło się przenikanie ciepła przez promieniowanie, obniżyła się temperatura spalin nad kanałem, wyeliminowano konieczność stosowania mankietów ochronnych i recyrkulacji spalin. Dla maksymalnego wykorzystania ciepła

Temperatura spalin za kotłem - 210 210 -

Projekty technologiczne przewidują obniżenie temperatury spalin przed wejściem do komina przy ciągu naturalnym do 250°C. Jeżeli dysponujesz specjalnymi oddymiaczami, temperaturę można obniżyć do 180-200°C. Ciepło gazów spalinowych o temperaturze 200-450°C (wartość średnia) można wykorzystać do ogrzania powietrza, wody, oleju w instalacji oraz do wytworzenia pary wodnej. Poniżej dane dotyczące zasobów cieplnych spalin na instalacji ELOU-AVT z wtórną destylacją benzyny o wydajności 3 mln ton/rok oleju siarkowego

Średnia temperatura spaliny w 293 305 310 -

Reżim temperaturowy wymienników ciepła surowców jest również ograniczony. Maksymalna dopuszczalna temperatura przy ciśnieniu regeneracji 3,0-4,0 MPa nie powinna przekraczać 425°C, dlatego też temperaturę gazów spalinowych opuszczających reaktory przed wejściem do wymiennika ciepła surowego należy obniżyć poprzez zmieszanie z zimnym czynnikiem chłodzącym.

Intensywność cieplna rur, kcal/(m2-h) konwekcja radiacyjna Temperatura spalin,

Powierzchnia nagrzewnic, Temperatura nagrzewania powietrza w nagrzewnicach, °С Temperatura gazów spalinowych, °С

Zwykle temperatura gazów spalinowych na przejściu jest regulowana automatycznie z korektą w oparciu o temperaturę produktu na wylocie z pieca. Aby monitorować i regulować piece rurowe, w ich rurociągach znajdują się następujące elementy.

Zużycie paliwa płynnego, kg/h Temperatura spalin na wylocie z pieca, °C. . . . Objętość spalin przy temperaturze wylotowej gazu od 4000 3130 2200

Temperatura spalin przed kotłami, °C 375 400 410 -

W instalacjach suszących przetwarzany materiał nie znajduje się w bezpośredniej bliskości pieca, jak ma to miejsce w piecach do różnego rodzaju kotłów warzelniczych, destylacyjnych i tym podobnych, dlatego temperatura w komorze spalania instalacji suszącej może być znacznie wyższa niż temperatura panująca w piecach, w których znajdują się urządzenia pobierające ciepło. w tym przypadku o temperaturze decydują właściwości suszonego materiału oraz wymagania podyktowane jakością produktu. Niektóre rodzaje surowców nie tolerują wysokich temperatur, dlatego konieczne jest obniżenie temperatury gazów spalinowych do ok

Na podstawie ilości ciepła oddanego przez daną ilość spalin w układzie radiacyjnym określa się temperaturę gazów spalinowych wchodzących do układu konwekcyjnego.

Podczas pracy regeneratora temperatura gazów spalinowych może przekraczać normalną ze względu na spalanie tlenku węgla. Jeżeli zjawisko to zostanie wykryte w odpowiednim czasie, należy dokonać redystrybucji powietrza pomiędzy sekcjami, ograniczając dopływ powietrza do sekcji, w których w spalinach opuszczających sekcję występuje nadmiar tlenu, i zwiększając jego dopływ do sekcji, w których jest go za mało. tlen. W przypadku gwałtownego wzrostu temperatury spalin następuje chwilowe zatrzymanie dopływu powietrza do poszczególnych lub wszystkich sekcji.

Reforming pierwotny gazu ziemnego parą odbywa się w pionowo rozmieszczonych rurach ogrzewanych spalinami, których dolne końce wprowadzane są bezpośrednio do reaktora do wtórnego reformingu metanu. Część gazów spalinowych jest wprowadzana przez perforowaną płytę do złoża katalizatora wtórnego reformingu, w którym wytwarzany jest gaz wzbogacony w azot. Temperatura spalin - 815°C

Piece ogniowe zastąpiono piecami konwekcyjnymi, w których wężownica jest oddzielona od komory spalania ścianką przelotową. Podczas pracy takich pieców, istotne niedociągnięcia wysoka temperatura spalin nad ścianą przepustu, topienie i deformacja muru, przepalenie rur w górnych rzędach wężownicy. Aby obniżyć temperaturę w komorze spalania, zastosowano recyrkulację spalin i spalano paliwo przy podwyższonym współczynniku nadmiaru powietrza. Jednakże zwiększony przepływ powietrza zmniejszył wydajność pieców i nie zmniejszył wypalenia rur.

Temperatura w przegrzewaczu. W niektórych przypadkach w części konwekcyjnej pieca instalowana jest wężownica służąca do przegrzania pary wodnej dostarczanej do kolumn destylacyjnych w celu odpędzenia frakcji niskowrzących. Przegrzewacz umieszcza się w miejscu, gdzie temperatura spalin wynosi 450-550°C, czyli w środkowej lub dolnej części komory konwekcyjnej. Temperatura pary przegrzanej wynosi 350-400°C.

Zwiększenie prędkości ruchu nagrzanego surowca w rurach pieca zwiększa efektywność odprowadzania ciepła, obniża temperaturę ścianek rur, a tym samym umożliwia pracę z większą intensywnością cieplną rur promiennikowych i temperaturą spaliny na przepustce.

NA typowa instalacja ELOU - AVT (A-12/9) o wydajności 3 mln ton/rok z wtórną destylacją benzyny, zainstalowanych jest pięć pieców o łącznej wydajności cieplnej 81 Gkcal/h. We wszystkich piecach w ciągu 1 godziny spala się 11 130 kg paliwa. Temperatura gazów spalinowych na wyjściu z komór konwekcyjnych pieców wynosi 375-410°C. Aby wykorzystać energię cieplną gazów spalinowych przed wprowadzeniem ich do komina, w piecach instaluje się zdalne kotły na ciepło odzysknicowe typu KU-40.

Im niższa temperatura gazów spalinowych opuszczających komorę konwekcyjną, tym więcej ciepła pochłania ogrzany produkt olejowy. Zwykle przyjmuje się, że temperatura gazów spalinowych na wyjściu z komory konwekcyjnej jest o 100-150 ° C wyższa niż temperatura surowców wchodzących do pieca. Ponieważ jednak temperatura surowców wchodzących do pieca może być dość wysoka, około 160-200 ° C, a w przypadku niektórych procesów osiąga 250-300 ° C, wówczas w celu odzyskania ciepła ze spalin stosuje się nagrzewnicę powietrza (rekuperator) jest zainstalowany, w którym powietrze wchodzące do pieca jest podgrzewane w piecach. W przypadku posiadania nagrzewnicy powietrza i oddymiacza możliwe jest schłodzenie spalin przed wypuszczeniem ich do komina do temperatury 150°C. Przy ciągu naturalnym temperatura ta wynosi co najmniej 250°C.

Rury konwekcyjne odbierają ciepło poprzez konwekcję gazów spalinowych, promieniowanie ze ścian murowanych i promieniowanie gazów trójatomowych. Jak wspomniano na początku rozdziału, wymiana ciepła w komorze konwekcyjnej zależy od prędkości i temperatury gazów spalinowych, a także temperatury wsadu, średnicy rur i ich rozmieszczenia. Prędkość spalin w szybie konwekcyjnym waha się zwykle w granicach 3-4 m/s, a w kominie 4-6 m/s.

Rozwiązanie. Określmy sprawność pieca, jeśli temperatura spalin na wyjściu z komory konwekcyjnej wynosi

Temperatura gazów spalinowych na wylocie pieca wynosi 500°C. Ciepło gazów spalinowych wykorzystywane jest w rurowym trójciągowym (przez powietrze) nagrzewnicy powietrza o powierzchni grzewczej 875 m2 spaliny o temperaturze 250 C odprowadzane są do atmosfery przez komin bez stosowania wymuszonego ciągu.

Ustalmy temperaturę spalin za sekcją grzewczą komory radiacyjnej na g, c = 850° C, a za sekcją reakcyjną ip. c = 750° C. Zawartość ciepła w spalinach, ale rys. 6. 1 przy a = 1,1

Osobliwość kotłów na ciepło odpadowe, jako urządzeń do wytwarzania pary, jest konieczność zapewnienia przejścia dużej liczby gazów spalinowych z ogrzewania na jednostkę wytworzonej pary wodnej (E1/d.g/C). Stosunek ten jest bezpośrednią funkcją początkowej temperatury gazów spalinowych na wejściu do aparatu i ich natężenia przepływu. Ze względu na stosunkowo niską temperaturę gazów spalinowych do wytwarzania pary, są one specyficzne spożycie w kotłach na ciepło odpadowe jest znacznie wyższa (8-10 razy) niż w konwencjonalnych kotłach spalinowych. Z góry określa zwiększone jednostkowe zużycie gazów grzewczych na jednostkę wytworzonej pary cechy konstrukcyjne kotły regeneracyjne. Mają duże wymiary i duże zużycie metalu. Aby pokonać dodatkowy opór dynamiczny gazu i wytworzyć wymaganą próżnię w palenisku pieca (ciąg), zużywa się 10-15% równoważnej mocy elektrycznej kotła na ciepło odpadowe.

Po napełnieniu leja wysuszonym katalizatorem należy otworzyć zawór znajdujący się pod lejem i wlać katalizator do kolumny kalcynacyjnej. Objętość leja odpowiada użytecznej objętości kolumny kalcynacyjnej, czyli jednemu wsadowi. Po napełnieniu kolumny katalizatorem piec zostaje rozpalony pod ciśnieniem (paliwem płynnym), kierując spaliny do atmosfery. Następnie po wyregulowaniu spalania w piecu spaliny wprowadzane są do obudowy kolumny kalcynacyjnej. Po podgrzaniu obudowy i upewnieniu się, że paliwo pali się prawidłowo, należy skierować spaliny na dno kolumny kalcynacyjnej w minimalna ilość, konieczne jedynie do pokonania oporu warstwy katalizatora. Następnie zaczynają powoli podnosić temperaturę gazów spalinowych na wyjściu z pieca i podgrzewać katalizator. Rozgrzewanie układu trwa około 10-12 godzin, w tym czasie wprowadza się taką ilość gazów spalinowych, aby nie doszło do przenoszenia katalizatora od góry. Za początek kalcynacji katalizatora uważa się osiągnięcie na dnie kolumny temperatury 600-650°C. Czas kalcynacji w tej temperaturze wynosi 10 godzin.

Następnie temperatura gazów spalinowych na wyjściu z pieca jest stopniowo obniżana i przy temperaturze 250-300°C wstrzymuje się dopływ paliwa, jednak

Temperatura gazów na przejściu, napięcie cieplne powierzchni grzewczej rur promiennikowych oraz współczynnik sprawności bezpośredniej pieca są ze sobą powiązane. Jak wyższy współczynnik odrzut bezpośredni, im niższa, przy pozostałych parametrach, temperatura gazów spalinowych w punkcie dojrzałości, tym niższa intensywność cieplna powierzchni grzewczej rur promiennikowych i odwrotnie.

Reaktory z wężownicą rurową. Reaktor rurowy z wężownicą układ pionowy rury zostały opracowane do ciągłej produkcji bitumu w krajowych rafineriach. Warunki temperaturowe reaktorów. (rafinerie Kremenczug i Nowogorkowski) jest utrzymywana dzięki ciepłu gazów spalinowych pochodzących z pieca z komorą wstępną. Rozwiązanie to nie uwzględnia jednak specyfiki procesu utleniania egzotermicznego. Rzeczywiście, aby przyspieszyć nagrzewanie mieszaniny reakcyjnej w rurach pierwszego reaktora wzdłuż przepływu, konieczne jest podniesienie temperatury gazów spalinowych, ale w rezultacie utleniony materiał w kolejnych rurach ulega przegrzaniu, gdzie zachodzi reakcja utleniania i następuje wydzielanie ciepła duże prędkości. Zatem konieczne jest utrzymywanie pewnej pośredniej temperatury gazów spalinowych, bezpośrednio, zarówno w celu ogrzania mieszaniny reakcyjnej do temperatury reakcji, jak i późniejszego utrzymania temperatury na pożądanym poziomie. Dla jednostek rafinerii Angarsk, Kirishi, Połock, Novoyaroslavl i Syzran więcej dobra decyzja surowiec podgrzewa się w piecu rurowym, a nadmiar ciepła reakcji w razie potrzeby usuwa się poprzez przedmuchanie powietrza przez rury reaktora umieszczone we wspólnej obudowie (zgodnie z projektem omskiego oddziału VNIPIneft każda rura reaktora jest umieszczona w osobna obudowa).

Jeżeli temperatura spalin na wyjściu ze wspólnych kolektorów regeneratora przekracza 650°C, oznacza to początek dopalania tlenku węgla. Aby to zatrzymać, należy gwałtownie zmniejszyć dopływ powietrza do górnej części regeneratora.

W celu obniżenia temperatury gazów spalinowych nad ścianą kanału, w starych piecach promiennikowo-konwekcyjnych, zwłaszcza w piecach do krakingu termicznego, stosuje się recyrkulację spalin. Chłodniejsze spaliny z wieprza pieca zawracane są do komory spalania, co prowadzi do redystrybucji ciepła pomiędzy komorami. W komorze konwekcyjnej zmniejsza się napięcie termiczne górnych rur, ale ze względu na wzrost objętości gazów spalinowych zwiększa się ich prędkość i poprawia się przekazywanie ciepła w całej komorze konwekcyjnej. Współczynnik recyrkulacji w piecach rurowych waha się w granicach 1-3.

Niedoskonała konstrukcja palników pieców i kotłów do spalania paliwa oraz niedostateczne uszczelnienie pieców nie pozwala jeszcze na pracę z niewielkim nadmiarem powietrza. Dlatego uważa się, że temperatura rurek nagrzewnicy powietrza powinna być wyższa od temperatury punktu rosy agresywnych spalin, czyli nie niższa niż 130°C. W tym celu stosuje się wstępne lub pośrednie ogrzewanie zimnego powietrza lub specjalne schematy rozmieszczenia powierzchni grzewczej. Istnieją urządzenia zaprojektowane tak, aby powierzchnia wymiany ciepła po stronie spalin była znacznie większa niż po stronie spalin powietrze atmosferyczne dlatego sekcje nagrzewnic powietrza montowane są z rur o różnych współczynnikach ożebrowania, rosnących w kierunku zimnego końca (do punktu wejścia zimnego powietrza), przez co temperatura ścianki rury zbliża się do temperatury gazów spalinowych. Nagrzewnice powietrza Bashorgener-Goneft są projektowane zgodnie z tą zasadą z żeliwnych rur żebrowanych i żebrowanych o dobrych wskaźnikach wydajności.

Ogrzewanie i kalcynacja katalizatora odbywa się poprzez bezpośredni kontakt ze spalinami wydobywającymi się z pieca, w którym znajdują się gazy lub płynne paliwo. Temperatura gazów spalinowych utrzymywana jest automatycznie na poziomie 630-650°C, natomiast temperatura w strefie kalcynacji wynosi 600-630°C. Wypalony katalizator poprzez opalizujące rurki dolnej kratki-wlotu przedostaje się do Chon chłodzący, gdzie porusza się pomiędzy rzędami chłodzonych powietrzem rur i schładza się do żądanej temperatury. Na końcu rury rafinacyjnej umieszczony jest ruchomy, metalowy kubek, którego położenie reguluje wysokość warstwy katalizatora na znajdującym się poniżej przenośniku, a co za tym idzie, prędkość wyładunku produktu. Przenośnik taśmowy podaje nieobciążony katalizator na sito odsiewające drobne cząstki. Następnie jest wlewany beczki metalowe i dostarczane do magazynu wyrobów gotowych.

Im wyższa jest temperatura nagrzanego surowca w rurach promiennikowych i im większa jest jego skłonność do tworzenia koksu, tym mniejsza powinna być intensywność cieplna, a co za tym idzie, niższa temperatura spalin nad kanałem. W przypadku tego pieca zwiększenie powierzchni rur promiennikowych prowadzi do obniżenia temperatury gazów spalinowych nad kanałem i intensywności cieplnej rur promiennikowych. Zanieczyszczenie wewnętrznej powierzchni rur koksem lub innymi osadami może prowadzić do wzrostu temperatury gazów spalinowych nad kanałem i do wypalenia pierwszych rzędów rur w komorze konwekcyjnej pieca. Temperatura w przejściu jest dokładnie kontrolowana i zwykle nie przekracza 850-900°C.

Temperaturę gazów spalinowych nad ścianą przepustu utrzymuje się zwykle na poziomie 700-850°C, czyli na tyle wysoką, aby część ciepła poprzez promieniowanie mogła zostać oddana do górnych rzędów rur komory konwekcyjnej. Jednak główna ilość ciepła w komorze konwekcyjnej jest przenoszona w wyniku wymuszonej konwekcji gazów spalinowych (wytworzonej przez komin lub wyciąg dymowy).

Frakcja destylatu na wylocie pieca wynosi e = 0,4, gęstość par destylatu = 0,86. gęstość pozostałości = 0,910. Średnica rur w komorze radiacyjnej wynosi 152 x 6 mm, w komorze konwekcyjnej 127 x 6 mm, użyteczna długość rur wynosi 11,5 m, liczba rur wynosi odpowiednio 90 i 120 sztuk. Skład paliwa i teoretyczny przepływ powietrza są takie same jak w przykładach 6.1 i 6. 2, z rys. 2 można odczytać zawartość ciepła gazów spalinowych z nadmiarem powietrza a = 1,4. 6. 1. Temperatura spalin na przejściu

Całkowity czas trwania obróbki hydrotermalnej łącznie z ogrzewaniem wynosi około jednego dnia. Gdy ciśnienie w aparacie zacznie spadać, temperatura gazów spalinowych na wylocie pieca stopniowo się obniża, aż w końcu gaśnie dysza. Urządzenie chłodzone jest zimnym powietrzem z paleniska przez obudowę. Wysuszone kulki są rozładowywane i przesyłane do leja zasypowego kolumny kalcynacyjnej.

Pirometry ssące. W praktyce pomiaru wysokich temperatur spalin wykorzystuje się pirometry ssące. Głównymi elementami pirometrów ssących jest termopara umieszczona w chłodzonej obudowie, system ekranów oraz urządzenie do odsysania gazów. Jeden od drugiego i od pokrywa ochronna elektrody termiczne izolowane są sztywnymi elementami (rurki słomiane, koraliki jedno i dwukanałowe) wykonanymi z kwarcu (do 1100°C), porcelany (do 1200°C), porcelany o dużej zawartości tlenku glinu (do 1350°C) C), materiałów ceramicznych i emalii szklanych stosowanych metodami przeciągania.

Kiedy niroscoile ulegają koksowaniu, następuje stopniowy wzrost temperatury ścianki rury, zwiększa się spadek ciśnienia, a w miejscach przegrzania rur można zaobserwować białe plamy. Tworzenie się osadów koksu w wężownicach pirotechnicznych ocenia się także na podstawie wzrostu temperatury gazów spalinowych w ciągu pieca. Koksowanie ZIA charakteryzuje się wzrostem oporu hydraulicznego układu wraz ze wzrostem temperatury produktów pirolizy po ZIA. Wzrostowi oporów hydraulicznych w pyro-cewkach i ZIA towarzyszy wzrost ciśnienia w zespole pieca, a w efekcie wydłuża się czas kontaktu i zmniejsza się uzysk niższych olefin.

Nowoczesny komin to nie tylko rura do usuwania produktów spalania, ale konstrukcja inżynierska, od której bezpośrednio zależy sprawność kotła, wydajność i bezpieczeństwo całego systemu grzewczego. Palić, odwrotny ciąg i wreszcie pożar - wszystko to może się zdarzyć w wyniku nieprzemyślanego i nieodpowiedzialnego podejścia do komina. Dlatego należy poważnie podejść do doboru materiałów, komponentów i montażu komina. Głównym zadaniem komina jest usuwanie produktów spalania paliw do atmosfery. Komin wytwarza ciąg, pod wpływem którego w palenisku tworzy się powietrze niezbędne do spalania paliwa, a produkty spalania są usuwane z paleniska. Komin musi stwarzać warunki dla całkowite spalanie paliwo i doskonała przyczepność. Musi być także niezawodny i trwały, łatwy w montażu i trwały. Dlatego wybór dobrego komina nie jest tak łatwy, jak nam się wydaje.

Kominy murowane i nowoczesne kotły

Opory lokalne w kominie prostokątnym

Mało kto wie, że to jedyne poprawna forma komin - cylinder. Dzieje się tak dlatego, że powstające pod kątem prostym turbulencje uniemożliwiają usuwanie dymu i prowadzą do powstawania sadzy. Wszystko domowe kominy kwadratowe, prostokątne i równe trójkątne kształty nie tylko są droższe od nawet stalowego komina okrągłego, ale stwarzają wiele problemów, a co najważniejsze mogą obniżyć wydajność samego komina najlepszy kocioł od 95 do 60%

Okrągła część komina

Stare kotły działały bez automatyczna regulacja i przy wysokich temperaturach spalin. W rezultacie kominy prawie nigdy nie wychłodziły się, a gazy nie ostygły poniżej punktu rosy i w efekcie nie uszkodziły kominów, ale jednocześnie dużo ciepła zostało zmarnowane na inne cele. Ponadto tego typu komin charakteryzuje się stosunkowo niskim ciągiem ze względu na porowatą i chropowatą powierzchnię.

Nowoczesne kotły są ekonomiczne, ich moc jest regulowana w zależności od potrzeb ogrzewanego pomieszczenia, dlatego nie pracują cały czas, a jedynie w okresach, gdy temperatura w pomieszczeniu spada poniżej zadanej. Są więc okresy, kiedy kocioł nie pracuje i komin się wychładza. Ściany komina współpracującego z nowoczesnym kotłem prawie nigdy nie nagrzewają się do temperatury powyżej punktu rosy, co prowadzi do ciągłego gromadzenia się pary wodnej. A to z kolei prowadzi do uszkodzenia komina. Stary ceglany komin może się zawalić w nowych warunkach pracy. Ponieważ spaliny zawierają: CO, CO2, SO2, NOx, temperatura spalin wiszących kotłów gazowych jest dość niska i wynosi 70 - 130 oC. Przechodząc przez ceglany komin, spaliny schładzają się, a gdy punkt rosy osiągnie ~ 55 - 60 oC, tworzy się kondensacja. Woda osadzająca się na ściankach w górnej części komina spowoduje ich zamoczenie dodatkowo w trakcie łączenia

SO2 + H2O = H2SO4

powstaje kwas siarkowy, co może prowadzić do zniszczenia kanału ceglanego. Aby uniknąć kondensacji, zaleca się zastosowanie izolowanego komina lub zainstalowanie rury ze stali nierdzewnej w istniejącym ceglanym kanale.

Tworzenie się kondensatu

Na optymalne warunki pracy kotła (temperatura spalin na wlocie 120-130°C, na wyjściu z wylotu rury 100-110°C) i nagrzanego komina, para wodna odprowadzana jest wraz ze spalinami spaliny na zewnątrz. Kiedy temperatura na wewnętrznej powierzchni komina jest niższa od temperatury punktu rosy gazów, para wodna ochładza się i osadza na ścianach w postaci drobnych kropelek. Jeśli powtarza się to często, cegła ścian kominów i kominów nasiąka wilgocią i zapada się, a na zewnętrznych powierzchniach komina pojawiają się czarne osady smoły. W obecności kondensacji ciąg gwałtownie słabnie, a w pomieszczeniach wyczuwalny jest zapach spalenizny.

W miarę schładzania się spalin w kominach ich objętość zmniejsza się, a para wodna, nie zmieniając masy, stopniowo nasyca spaliny wilgocią. Temperatura, w której para wodna całkowicie nasyca objętość gazów spalinowych, tj. kiedy wilgotność względna ich wartość będzie równa 100% - to temperatura punktu rosy: para wodna zawarta w produktach spalania zaczyna przekształcać się w stan ciekły. Temperatura punktu rosy produktów spalania różnych gazów wynosi 44 -61°C.

Tworzenie się kondensatu

Jeśli gazy przechodzące przez kanały dymowe zostaną znacznie schłodzone i obniżą ich temperaturę do 40–50 ° C, wówczas na ścianach osiada para wodna powstająca w wyniku odparowania wody z paliwa i spalania wodoru kanałów i komina. Ilość kondensatu zależy od temperatury gazów spalinowych.

Pęknięcia i dziury w rurze, przez które przedostaje się zimne powietrze, również przyczyniają się do chłodzenia gazów i powstawania kondensacji. Gdy przekrój rury lub kanału kominowego jest większy od wymaganego, spaliny unoszą się przez niego powoli i chłodno powietrze na zewnątrz chłodzi je w rurze. Na siłę ciągu duży wpływ ma także powierzchnia ścian komina, im są one gładsze, tym ciąg jest większy. Chropowatość rury pomaga zmniejszyć ciąg i zatrzymać sadzę. Powstawanie kondensatu zależy również od grubości ścian komina. Grube ściany nagrzewają się powoli i dobrze zatrzymują ciepło. Cieńsze ściany nagrzewają się szybciej, ale słabo zatrzymują ciepło, co prowadzi do ich wychłodzenia. Grubość muru ceglane ściany przechodzące kominy ściany wewnętrzne Budynek musi mieć co najmniej 120 mm (pół cegły), a grubość ścian dymu i kanały wentylacyjne umieszczone w ścianach zewnętrznych budynku - 380 mm (półtora cegły).

Duży wpływ na kondensację pary wodnej zawartej w gazach ma temperatura powietrza zewnętrznego. W czas letni lat, gdy temperatura jest stosunkowo wysoka, kondensacja na wewnętrznych powierzchniach kominów jest zbyt mała, ponieważ ich ściany schładzają się długo, dlatego wilgoć natychmiast odparowuje z dobrze nagrzanych powierzchni komina i nie tworzy się kondensacja. Kiedy w sezonie zimowym temperatura na zewnątrz ma wartość ujemną, ściany komina są silnie chłodzone i wzrasta kondensacja pary wodnej. Jeśli komin nie jest ocieplony i jest bardzo chłodny, na wewnętrznych powierzchniach ścian komina następuje wzmożona kondensacja pary wodnej. Wilgoć wchłania się w ściany rur, co powoduje zawilgocenie muru. Stanowi to szczególne zagrożenie zimą, kiedy w górnych partiach (przy ujściu) tworzą się korki lodowe.

Oblodzenie komina

Nie zaleca się podłączania zamontowanych kotłów gazowych do kominów o dużych przekrojach i wysokościach: ciąg słabnie, a na powierzchniach wewnętrznych tworzy się wzmożona kondensacja. Tworzenie się kondensatu obserwuje się również, gdy kotły są podłączone do bardzo wysokich kominów, ponieważ znaczna część temperatury gazów spalinowych jest zużywana na ogrzewanie dużej powierzchni pochłaniającej ciepło.

Izolacja kominów

Aby uniknąć przechłodzenia spalin i kondensacji na wewnętrznych powierzchniach kanałów dymowych i wentylacyjnych, należy zachować optymalna grubośćściany zewnętrzne lub zaizolować je od zewnątrz: tynkiem, obłożyć płytami żelbetowymi lub żużlowymi, panelami lub cegłami ceramicznymi.
Stalowe rury konieczne jest zastosowanie preizolowanych lub izolowanych. Każdy producent pomoże Ci wybrać rodzaj i grubość izolacji.

Temperatura spalin i powietrza temperatura wchodząca do oddymiacza nie powinna być wyższa niż 500°C. Objętość oddymiacza jest nie do przecenienia (w dużym oddymiaczu trudno jest wytworzyć wymagane napięcie cieplne), ale nie można lekceważyć jego wielkości - w małym dymie kolektorze trudno jest wytworzyć wymaganą próżnię: nie poradzi sobie z dużą ilością gazów spalinowych i powietrza. Każdy kominek posiada własny kolektor dymu, dostosowany do jego wielkości. Wewnętrzne powierzchnie oddymiacza muszą być gładkie. Na poziomie przepustu należy po obu stronach zamontować hermetyczne drzwiczki wyczystkowe.

Jak wspomniano powyżej, spalanie paliwa w kominkach następuje przy wielokrotnym nadmiarze powietrza. Kominek nie posiada drzwi wejściowych, droga dymu z paleniska do pomieszczenia jest blokowana przez stały przepływ powietrza kierowanego z pomieszczenia do paleniska, a następnie przez komin do atmosfery, aby cała ta objętość mogła przejść spalin i powietrza, komin musi mieć wystarczający przekrój i wyjątkowo gładką powierzchnię wewnętrzną. Przekrój komina musi odpowiadać przekrojowi otworu wejściowego do kominka. Wiadomo, że im wyższy komin, tym większy powstający w nim ciąg. Należy to wziąć pod uwagę, ale na tej podstawie nie należy lekceważyć przekroju komina.

Według szwedzkich badaczy stosunek powierzchni Przekrój komin prostokątny do powierzchni otworu wejściowego do kominka przy wysokości komina 5 m powinien wynosić 12 procent; przy wysokości komina 10 m – 10 proc.