Układy hydrauliczne są stosowane w różnych urządzeniach, ale każdy z nich działa na podobnej zasadzie. Opiera się na klasycznym prawie Pascala, odkrytym w XVII wieku. Według niego ciśnienie wywierane na objętość cieczy wytwarza siłę. Rozchodzi się równomiernie we wszystkich kierunkach i wytwarza takie samo ciśnienie w każdym punkcie.

Podstawą każdego rodzaju hydrauliki jest wykorzystanie energii płynu i zdolność przy niewielkim wysiłku do wytrzymania zwiększonego obciążenia na dużej powierzchni - tzw. mnożnik hydrauliczny. Zatem hydraulika może obejmować wszystkie typy urządzeń, które działają wykorzystując energię hydrauliczną.

Wyposażenie specjalne z agregatami hydraulicznymi
Hydrofikowane roboty w zakładzie Kamaz

Rodzaje hydrauliki według obszaru zastosowania

Pomimo wspólnego „podstawy” układy hydrauliczne uderzają różnorodnością. Od podstawowych projektów hydraulicznych składających się z kilku cylindrów i rur, po te, które łączą elementy hydrauliczne i rozwiązania elektryczne, demonstrują one szeroki zakres inżynierii i przynoszą praktyczne korzyści w wielu różnych gałęziach przemysłu:

• przemyśle - jako element urządzeń odlewniczych, tłoczących, transportowych i załadunkowo-rozładunkowych, maszyn do cięcia metalu, przenośników;
• w rolnictwie - osprzęt ciągników, koparek, kombajnów i buldożerów sterowany jest za pomocą agregatów hydraulicznych;
• produkcja motoryzacyjna: hydrauliczny układ hamulcowy - « muszę mieć» do nowoczesnych samochodów osobowych i ciężarowych;
• przemysł lotniczy: systemy niezależne lub połączone z pneumatyką, stosowane w podwoziach, urządzeniach sterujących;
• konstrukcja: prawie cały sprzęt specjalny jest wyposażony w jednostki hydrauliczne;
• technologia morska: układy hydrauliczne stosowane w turbinach, sterowanie;
• wydobycie ropy i gazu, wiercenia na morzu, energetyka, pozyskiwanie drewna i magazynowanie, mieszkalnictwo i usługi komunalne oraz wiele innych dziedzin.

Stanowisko hydrauliczne do tokarki

W przemyśle (do obróbki metali i innych obrabiarek) stosuje się nowoczesną hydraulikę produkcyjną ze względu na jej zdolność do zapewnienia tryb optymalny praca z wykorzystaniem płynnej regulacji, uzyskanie płynnych i precyzyjnych ruchów sprzętu oraz łatwość automatyzacji.

Systemy sterowane automatycznie znajdują szerokie zastosowanie w maszynach produkcyjnych, a także w budownictwie, architekturze krajobrazu, pracach drogowych i innych - koparkach i innych pojazdach gąsienicowych lub kołowych z agregatami hydraulicznymi. Układ hydrauliczny zasilany jest z silnika pojazdu (ICE lub elektryczny) i zapewnia działanie osprzętu dodatkowego – łyżek, wysięgników, wideł i tak dalej.

Koparko-ładowarka hydrauliczna

Rodzaje hydrauliki z różnymi napędami hydraulicznymi

W wyposażeniu dla różne obszary stosuje się napędy hydrauliczne jednego z dwóch typów - hydrodynamicznego, działającego głównie na energii kinetycznej lub objętościowego. Te ostatnie wykorzystują energia potencjalna ciśnienie płynu, zapewniają wysokie ciśnienie i dzięki doskonałości technicznej są szeroko stosowane w nowoczesnych maszynach. Układy z kompaktowymi i wydajnymi napędami objętościowymi instalowane są na ciężkich koparkach i obrabiarkach - ich ciśnienie robocze sięga 300 MPa i więcej.

Przykład techniki z wolumetrycznym napędem hydraulicznym
Wirnik turbiny hydraulicznej do elektrowni wodnej

Wolumetryczne napędy hydrauliczne znajdują zastosowanie w większości nowoczesnych układów hydraulicznych instalowanych w prasach, koparkach i sprzęcie budowlanym, maszynach do obróbki metalu i tak dalej. Urządzenia są klasyfikowane według:

• charakter ruchu ogniw wyjściowych silnika hydraulicznego - może być obrotowy (z napędzanym wałem lub obudową), translacyjny lub obrotowy, z ruchem pod kątem do 270 stopni;
• regulacja: regulowana i nieregulowana w trybie ręcznym lub automatycznym, metodą przepustnicy, wolumetryczną lub wolumetryczną;
• obwody obiegu płynów roboczych – kompaktowe zamknięte, stosowane w sprzęcie mobilnym i otwarte, które komunikują się z wydzielonym zbiornikiem hydraulicznym;
• źródła zasilania cieczą: z pompami lub napędami hydraulicznymi, główne lub autonomiczne;
• typ silnika - elektryczne, silniki spalinowe w samochodach i sprzęcie specjalnym, turbiny okrętowe i tak dalej.

Turbina Siemensa z napędem hydraulicznym

Projektowanie różnych typów hydrauliki siłowej

W przemyśle maszyny i mechanizmy z złożone urządzenie, ale z reguły hydraulika w nich działa zgodnie z ogólną zasadą. System zawiera:

• działający cylinder hydrauliczny, który przekształca energię hydrauliczną w ruch mechaniczny (lub, w mocniejszych systemach przemysłowych, silnik hydrauliczny);
• pompa hydrauliczna;
• zbiornik na płyn roboczy, który zawiera szyjkę, odpowietrznik i wentylator;
• zawory - zawory zwrotne, bezpieczeństwa i rozdzielające (kierujące ciecz do butli lub do zbiornika);
• filtry dokładne (po jednym na zasilaniu i powrocie) i filtry zgrubne - do usuwania zanieczyszczeń mechanicznych;
• system kontrolujący wszystkie elementy;
• obwód (zbiorniki ciśnieniowe, rurociągi i inne elementy), uszczelki i uszczelki.

Klasyczny schemat oddzielnego układu hydraulicznego

W zależności od rodzaju układu hydraulicznego jego konstrukcja może się różnić – ma to wpływ na zakres zastosowania urządzenia i jego parametry pracy.

Standardowy hydrauliczny siłownik hamulcowy do kombajnu Niva SK-5

Rodzaje elementów konstrukcyjnych układów hydraulicznych

Przede wszystkim ważny jest rodzaj napędu – ta część hydrauliki, która przetwarza energię. Cylindry są typu obrotowego i mogą kierować płyn tylko na jeden koniec lub do obu (odpowiednio o działaniu pojedynczym lub podwójnym). Ich wysiłek jest skierowany prostoliniowo. Układ hydrauliczny typu otwartego z cylindrami, które przekazują ruch posuwisto-zwrotny do ogniw wyjściowych, jest stosowany w sprzęcie małej i średniej mocy.

Wyposażenie specjalne z silnikiem hydraulicznym

W skomplikowanych układach przemysłowych zamiast cylindrów roboczych montuje się silniki hydrauliczne, do których ciecz przepływa z pompy, a następnie wraca do głównego przewodu. Silniki hydrauliczne nadają członom wyjściowym ruch obrotowy o nieograniczonym kącie obrotu. Napędzane są płynem hydraulicznym dostarczanym przez pompę, co z kolei powoduje obrót elementów mechanicznych. W sprzęcie dla różnych obszarów instalowane są silniki hydrauliczne przekładniowe, łopatkowe lub tłokowe.

Silnik hydrauliczny z tłokiem promieniowym

Przepływami w układzie sterują zawory hydrauliczne – dławiące i prowadzące. W zależności od cech konstrukcyjnych dzieli się je na trzy typy: szpulę, zawór i zawór. Rozdzielacze hydrauliczne pierwszego typu są najbardziej poszukiwane w przemyśle, systemach inżynieryjnych i komunikacji. Modele szpulowe są łatwe w użyciu, kompaktowe i niezawodne.

Pompa hydrauliczna- kolejna ważna rzecz ważny element hydraulika. Urządzenia przetwarzające energię mechaniczną na energię ciśnienia stosowane są w zamkniętych i otwartych układach hydraulicznych. W przypadku sprzętu pracującego w „trudnych” warunkach (wiercenie, wydobycie itp.) instaluje się modele typu dynamicznego - są one mniej wrażliwe na zanieczyszczenia i zanieczyszczenia.

Pompa hydrauliczna
Przekrój pompy hydraulicznej
Para pompa hydrauliczna-silnik hydrauliczny

Pompy dzielimy także ze względu na ich działanie – wymuszone i niewymuszone. W większości nowoczesnych układów hydraulicznych wykorzystujących wysokie ciśnienie instalowane są pompy pierwszego typu. Ze względu na konstrukcję wyróżnia się następujące modele:

• bieg;
• klapowany;
• tłok - typ osiowy i promieniowy.
• itd.

Hydrofikowane manipulatory do druku 3D

Istnieją sposoby na wykorzystanie praw hydrauliki - producenci wymyślają nowe modele maszyn i urządzeń. Do najciekawszych należą układy hydrauliczne instalowane w manipulatorach druku 3D, robotach współpracujących, medycznych urządzeniach mikroprzepływowych, sprzęcie lotniczym i innym. Dlatego żadnej klasyfikacji nie można uznać za kompletną - postęp naukowy uzupełnia go niemal codziennie.

pi4 workerbot – ultranowoczesny robot przemysłowy odtwarzający mimikę twarzy

Manipulator hydrauliczny wydrukowany w 3D

Urządzenia hydrauliczne na liniach produkcyjnych samolotów

NAPĘD HYDRAULICZNY

TYPY NAPĘDU

Do przeniesienia energii mechanicznej z silnika spalinowego na siłowniki sprzętu roboczego wykorzystuje się napęd hydrauliczny (napęd hydrauliczny), w którym energia mechaniczna na wejściu zamieniana jest na energię hydrauliczną, a następnie NA wychodząc ponownie do mechanicznego, napędzającego mechanizmy działającego sprzętu. Energia hydrauliczna przekazywana jest przez płyn (najczęściej olej mineralny), który pełni funkcję płynu roboczego napędu hydraulicznego i nazywany jest płynem roboczym.

W zależności od rodzaju zastosowanej przekładni napęd hydrauliczny dzieli się na wolumetryczny i hydrodynamiczny.

W wolumetrycznym napędzie hydraulicznym Zastosowano wolumetryczną przekładnię hydrauliczną. W nim energia przekazywana jest przez ciśnienie statyczne (energia potencjalna) płynu roboczego, które jest wytwarzane przez pompę wyporową i realizowane jest w silniku hydraulicznym tego samego typu, na przykład w cylindrze hydraulicznym.

W wolumetrycznym napędzie hydraulicznym pompa objętościowa służy jako przetwornik energii mechanicznej na wejściu do przekładni hydraulicznej. Wyparcie cieczy z komór roboczych pompy i wypełnienie nią komór ssących następuje w wyniku zmniejszenia lub zwiększenia objętości geometrycznej tych komór, hermetycznie od siebie oddzielonych. Praca wyporu i ssania realizowana jest przez korpus roboczy pompy - tłok, tłok, płyta, przekładnia, w zależności od rodzaju pompy. Przekształtnikiem energii zwrotnej w wolumetrycznej przekładni hydraulicznej jest silnik hydrauliczny, którego skok roboczy realizowany jest w wyniku zwiększenia objętości komór roboczych pod wpływem wpływającej do nich cieczy pod ciśnieniem.

Przetworniki energii w napędzie hydraulicznym (pompy i silnik nazywane są maszynami hydraulicznymi. Działanie maszyny hydraulicznej polega na zmianie objętości komór roboczych w wyniku dostarczenia energii mechanicznej (pompy) lub w wyniku dostarczania energii hydraulicznej poprzez przepływ płynu roboczego pod ciśnieniem (silnik).

Energia jest przesyłana rurociągami, w tym elastycznymi wężami, do dowolnego miejsca maszyny. Ta cecha napędu hydraulicznego nazywa się oddaleniem. Za pomocą napędu hydraulicznego istnieje możliwość napędzania kilku siłowników z jednej pompy lub grupy pomp, a także istnieje możliwość niezależnego załączania silników.

Zasada działania napędu hydraulicznego opiera się na wykorzystaniu dwóch głównych właściwości płynu roboczego przekładni hydraulicznej - płynu roboczego. Pierwszą właściwością jest to, że ciecz jest ciałem sprężystym i praktycznie nieściśliwym; po drugie, w zamkniętej objętości cieczy zmiana ciśnienia w każdym punkcie jest przenoszona na inne punkty bez zmian. Rozważmy działanie napędu hydraulicznego na przykładzie podnośnika hydraulicznego (ryc. 56). Wolumetryczny napęd hydrauliczny składa się z pompy, zbiornika i silnika hydraulicznego. Pompa objętościowa składa się z cylindra / tłoka 2 s kolczyk 3 i uchwyt 4. Progresywny silnik hydrauliczny zawiera cylinder 7 i tłok 6. Elementy te połączone są rurociągami zwanymi przewodami hydraulicznymi. Przewody hydrauliczne są wyposażone w rewers

Ryż. 56. Podnośnik hydrauliczny:

/, 7 - cylindry, 2, 6 - tłoczek, 3 - kolczyk, 4 - uchwyt, 5 - zbiornik, 8 - przewód hydrauliczny, 9 - zawór, 10, 11 - zawory

zawory 10 I //. Zawór 10 umożliwia przepływ cieczy tylko w kierunku od wnęki cylindra 1 do wnęki cylindra 7 i zaworu 11 - od zbiornika 5 do cylindra /. Wnęka cylindra 7 jest połączona dodatkowym przewodem hydraulicznym ze zbiornikiem 5. W tym przewodzie hydraulicznym zamontowany jest zawór odcinający 9, który zamyka tę linię, gdy pompa pracuje.

Poruszając uchwytem 4 tłok nurnikowy 2 zgłaszany jest ruch posuwisto-zwrotny. Podczas ruchu w górę tłok zasysa płyn roboczy ze zbiornika 5 przez zawór // do wnęki cylindra /. Ciecz wypełnia wnękę cylindra pod wpływem ciśnienia atmosferycznego i ciecz znajduje się w zbiorniku. Podczas wchodzenia w dół ciecz z wnęki cylindra / jest wtłaczana do wnęki cylindra 7 przez zawór 10. Z powodu nieściśliwości objętość cieczy wypartej z wnęki cylindra całkowicie wchodzi do wnęki cylindra 7 i podnosi tłok do pewnej wysokości.

Skok tłoka 2 skok pompy w dół działa, a skok w górę jest jałowy; przewód hydrauliczny łączący zbiornik z pompą nazywa się ssaniem; przewód hydrauliczny łączący pompę z silnikiem hydraulicznym nazywa się ciśnieniem; Liczne zawory pełnią rolę dystrybutorów przepływu i zapewniają ciągłość pracy pompy.

Tłok nurnikowy 6 Kiedy pompa pracuje, porusza się tylko w jednym kierunku - w górę. W celu tłoka 6 niżej (pod

wpływem obciążenia zewnętrznego lub grawitacji), należy otworzyć zawór i spuścić ciecz z wnęki cylindra 7 do zbiornika.

Spójrzmy na główne parametry techniczne pompy. Kiedy tłok pompy przesuwa się z jednego skrajnego położenia do drugiego, objętość cylindra 1 zmienić wartość równąVI = Fi* Si, gdzie Fi i Si - odpowiednio obszar i skok tłoka. Ta objętość decyduje prezentacja teoretyczna pompować jednym pociągnięciem i nazywa się objętość robocza a. W pompach, w których łącznik wejściowy nie wykonuje ruchu posuwisto-zwrotnego, ale wykonuje ciągły ruch obrotowy, przemieszczenie nazywa się natężeniem przepływu na obrót wału. Objętość robocza mierzona jest w dm 3, l, cm 3.

Iloczyn objętości roboczej i liczby skoków roboczych lub obrotów wału pompy na jednostkę czasu - teoretyczny przepływ pompy Q mierzona w l/min, określa prędkość siłowników.

Ciecz, zamknięta w zamkniętej objętości pomiędzy tłokami pompy a cylindrem siłownika, w stanie spoczynku działa na ich obszary robocze pod tym samym ciśnieniem. Ciśnienie to działa również na ścianki cylindrów i rurociągów. Zależy to od wielkości obciążenia zewnętrznego. Ciśnienie płynu Lub ciśnienie robocze napęd hydrauliczny, nazywany jest siłą na jednostkę powierzchni roboczej tłoków, ścian cylindrów i rurociągów itp. Przekroczenie ciśnienia powyżej roboczego, dla którego zaprojektowano części i mechanizmy napędu hydraulicznego, prowadzi do ich przedwczesnego zużycia i może powodować pęknięcia rurociągów i inne awarie.

Ponieważ ciśnienie płynu jest przenoszone równomiernie we wszystkich kierunkach i siły równoważą się przez to ciśnienie, to jeśli pominiemy tarcie tłoków i ich uszczelek, ciśnienie robocze Pi == pF- I; Pg == pF, gdzie p jest ciśnieniem roboczym.

Ten stosunek odwrotna proporcjonalność reprezentuje przełożenie napędu hydraulicznego w maszynach hydraulicznych ruch do przodu. Jest podobny do przełożenia zwykłej dźwigni. Rzeczywiście, jeśli do długiego końca rączki 4 zastosować siłę R, wówczas za pomocą tej dźwigni można pokonać siłę P, która jest wielokrotnie większa D R[, ile razy krótkie ramię dźwigni jest krótsze od długiego i droga S 1 jest o tyle mniejsza od drogi S2, ile razy krótkie ramię dźwigni jest krótsze od długiego. Dźwignia ta jest również reprezentowana w postaci odwrotnej proporcjonalności.

W źródłach energii mechanicznej, napędzie hydraulicznym, silniku wewnętrzne spalanie i silnikach elektrycznych, łącznikiem wyjściowym jest wał obrotowy, z którego napędzana jest jedna lub więcej pomp hydraulicznych, które również mają wał obrotowy jako łącznik wejściowy. Obrotowy napęd hydrauliczny (ryc. 57) obejmuje na przykład pompę i silnik o tej samej konstrukcji.

Pompa składa się ze stacjonarnej obudowy (stojana) i obracającego się wirnika 3, w rowkach podłużnych 4 które przesuwają bramy 5 i 6. ( Wirnik jest przesunięty względem osi stojana (na rysunku w lewo), dlatego podczas obrotu jego zewnętrzna powierzchnia zbliża się lub oddala od wewnętrznej powierzchni obudowy. Bramki 5, obracające się razem z wirnikiem i ślizgające się wzdłuż ścianek stojana, jednocześnie wsuwają się w rowki lub wychodzą z rowków wirnika. Jeśli obracasz wirnik w kierunku wskazanym strzałką, to pomiędzy jego ścianą, ścianą obudowy i bramą 5 tworzy się stale rozszerzająca się wnęka w kształcie półksiężycaAI, do którego będzie zasysany płyn roboczy ze zbiornika 1. WgłębienieBiw tym czasie objętość będzie stale zmniejszana, a zawarta w niej ciecz będzie wypychana z korpusu pompy przez kran 8 i podaj do silnika.

W pozycji zaworu pokazanej na rysunku 8 płyn wypełni wnękę AI i wywieraj nacisk na bramę 11, wpychając go wraz z rotorem 10 obrócić zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Z wnęki 5.2 płyn przez kran 8 zostanie wrzucony do zbiornika. Z dalszym obrotem wirnika 3 pompa ta- __________

Rys. 57, Obrotowy napęd hydrauliczny:

1 - czołg, 2, 13 - obudowy, 3, 10 - wirniki. 4 - rowek, 5, 6, 9, II - zasuwy, 7 - zaworowe, 8 - uzyskiwać, A I, BI- wnęki pomp, A I, B ja - jamy motoryczne

jaką pracę będzie wykonywać brama? 6 pompa i brama 9 silnika, a proces obrotu wirnika będzie przebiegał w sposób ciągły.

Aby obrócić wirnik silnika w przeciwnym kierunku, należy przełączyć kran 8. Następnie jama B1 pompa będzie komunikować się z wnęką B2 silnika i do tej wnęki płyn roboczy będzie przepływał pod ciśnieniem, a z wnęki Lz ciecz będzie spływać do zbiornika. Jeśli silnik jest przeciążony, jego wirnik zatrzyma się, a pompa będzie nadal dostarczać ciecz. W rezultacie ciśnienie we wnęce pompy, silnika hydraulicznego i rurociągu ciśnieniowego będzie rosło, aż do otwarcia zaworu bezpieczeństwa 7, uwalniając ciecz do zbiornika i chroniąc w ten sposób przekładnię hydrauliczną przed uszkodzeniem.

Ruch obrotowy przenoszony jest w taki sam sposób jak w napędzie pasowym. W tym ostatnim energia mechaniczna przenoszona jest za pomocą paska, w przekładni hydraulicznej - poprzez przepływ płynu roboczego. W napędzie pasowym liczba obrotów koła pasowego napędzającego i napędzanego jest odwrotnie proporcjonalna do stosunku ich promieni. Przy tej samej ilości przepływającego płynu prędkość obrotowa wirników pompy i silnika jest odwrotnie proporcjonalna do ich objętości roboczych. Zależności te obowiązują przy braku strat objętościowych w przekładniach.

Moc przenoszoną przez napęd pasowy można zwiększyć poprzez zwiększenie szerokości paska przy zachowaniu stałej prędkości obrotowej. Oczywiście w przekładni hydraulicznej można to osiągnąć (przy stałym ciśnieniu) zwiększając objętość roboczą pompy, np. poprzez poszerzenie obudowy i wirnika o płyty.

W przypadku napędu hydraulicznego zawierającego pompę napędową i silnik hydrauliczny na siłowniku, ogólna sprawność to stosunek mocy pobieranej z wału silnika hydraulicznego do mocy dostarczanej na wał pompy.

Napęd hydrauliczny ładowarek obejmuje elementy właściwe każdemu napędowi hydraulicznemu: pompę, silniki hydrauliczne oraz urządzenia sterujące przepływem i zabezpieczające układ hydrauliczny przed przeciążeniami.

Ryż. 58. Schemat blokowy napędu hydraulicznego:

1, 2, 3, 4. 5. 6 - przewody hydrauliczne; LÓD - silnik spalinowy, N - pompa, B - zbiornik, P - Zawór bezpieczeństwa, M - ciśnieniomierz, R- dystrybutor;

D1, D2, D3 - silniki hydrauliczne. N - dostarczona energia, N 1, N 2, N 3 - zużyta energia

Ryż. Rysunek 58 przedstawia typowy schemat blokowy napędu hydraulicznego. ut tak, silnik spalinowy LÓD energia trafia do pompy N można zużywać za pomocą silników hydraulicznych D1, D2 oraz D3 napęd mechanizmów roboczych maszyny. Płyn roboczy dostaje się do pompy ze zbiornika B poprzez ssący przewód hydrauliczny 1 i zasilany ciśnieniowym przewodem hydraulicznym 2 do dystrybutora R, przed którym zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa P. Dystrybutor R połączone z każdym silnikiem hydraulicznym wykonawczymi przewodami hydraulicznymi 4, 5 I 6. Manometr jest zainstalowany w przewodzie ciśnieniowym M do kontroli ciśnienia w układzie hydraulicznym.

Po wyłączeniu silników hydraulicznych płyn roboczy napędu hydraulicznego - ciecz - jest pompowany przez pompę N ze zbiornika B do dystrybutor R 0 z powrotem do zbiornika B. Linie ssące, ciśnieniowe i spustowe tworzą obwód cyrkulacyjny. Pochodzi z LÓD energia jest zużywana na pokonanie strat mechanicznych i hydraulicznych w obwodzie cyrkulacyjnym. Energia ta jest wykorzystywana głównie do podgrzewania płynu i układu hydraulicznego.

Silnik hydrauliczny jest uruchamiany przez dystrybutora R, jednocześnie spełnia funkcje regulacji przepływu zarówno pod względem natężenia przepływu (w momencie załączenia), jak i kierunku ruchu płynu (rewersu) do silników. Silniki hydrauliczne rewersyjne połączone są z rozdzielaczem dwoma przewodami wykonawczymi, które z kolei podłączane są naprzemiennie do przewodu ciśnieniowego 2 lub spuścić 3 linie obwodu cyrkulacyjnego w zależności od wymaganego kierunku ruchu silnika.

Podczas pracy silnika hydraulicznego obwód cyrkulacyjny załącza silnik i jego przewody hydrauliczne w momencie zatrzymania, np. gdy tłoczysko siłownika hydraulicznego zbliża się do skrajnego położenia, obwód cyrkulacyjny zostaje przerwany i następuje stan przeciążenia układu hydraulicznego; występuje, ponieważ pompa N nadal otrzymuje energię z silnika LÓD. W takim przypadku ciśnienie zacznie gwałtownie rosnąć, w wyniku czego silnik albo się zatrzyma LÓD, lub jeden z mechanizmów układu hydraulicznego ulegnie awarii, np. pęknie przewód hydrauliczny 2. Aby temu zapobiec, na ciśnieniowym przewodzie hydraulicznym zamontowany jest zawór bezpieczeństwa. P i manometr M. Zawór jest nastawiony na ciśnienie wyższe od ciśnienia roboczego, zwykle o 10-15%. Po osiągnięciu tego ciśnienia zawór jest aktywowany i łączy się

ciśnieniowy przewód hydrauliczny 2 z drenażem 3, przywrócenie koła obiegu płynu.

W niektórych przypadkach, aby zmniejszyć prędkość silnika hydraulicznego, w jednej linii wykonawczej instalowana jest przepustnica, ograniczająca dopływ płynu do silnika przy danym ciśnieniu. Jeżeli wydajność pompy okaże się większa od podanej, zawór spuszcza część cieczy, która ma zostać spuszczona do zbiornika. Ciśnieniomierz M przeznaczony do kontroli ciśnienia w układzie hydraulicznym.

W skład układów hydraulicznych maszyn wchodzą zazwyczaj urządzenia dodatkowe: sterowane zawory zwrotne (zamki hydrauliczne), przeguby obrotowe (przeguby hydrauliczne), filtry; dystrybutorzy z o wbudowane zawory bezpieczeństwa i zwrotne. Ładowarki wykorzystują wspomaganie kierownicy, które również należy do napędu hydraulicznego, ale ma swój własny cechy urządzenia i praca.

W napędzie hydrodynamicznym stosowana jest przekładnia hydrodynamiczna, w której energia przekazywana jest również przez ciecz, jednak główne znaczenie ma nie ciśnienie (energia ciśnienia), ale prędkość ruchu tej cieczy w jej kręgu krążenia, czyli energia kinetyczna.

W przekładni hydromechanicznej eliminuje się sprzęgło i skrzynię biegów, a sposób jazdy pojazdu zmienia się bez odłączania przekładni od silnika poprzez zmianę prędkości obrotowej, co pozwoliło na zmniejszenie liczby elementów sterujących.

Ryż. 59. Przekładnia hydrodynamiczna:

1 - oś, 2, 16 - wały, .3 - sprzęgło, 4, 5, 9 - koła. 6 - koło koronowe, 7 - koło zamachowe, 8 - wskaźnik oleju, 10, 22, 23 - koła zębate, II, 14- T op moza. 12, I3 - blokkoła zębate, 15 - bęben, 17 - pokrywa, 18 - dystrybutor, 19 - śruba, 20 - N ako Z 21 - filtr, 24 - korbowód

Przekładnia hydrodynamiczna (ryc. 59) zawiera przemiennik momentu obrotowego umieszczony w jednej skrzyni korbowej i dwie przekładnie planetarne. Przemiennik momentu obrotowego przeznaczony jest do zmiany momentu obrotowego na wale wyjściowym, zastępując sprzęgło i skrzynię biegów, a przekładnie planetarne służą do zmiany kierunku ruchu maszyny, zastępując mechanizm rewersyjny.

Przemiennik momentu obrotowego składa się z pompy 9, turbina 5 i reaktor 4 koła Koło pompy jest połączone z kołem zamachowym 7 silnika, koło turbiny jest połączone z wałem 2, koło reaktora poprzez sprzęgło jednokierunkowe 3 połączony z osią / zamontowany na skrzyni korbowej 24. Blok planetarny 13 zamocowany na wale wyjściowym 16 i współdziała z jednej strony z przekładniami satelitarnymi przekładni blokowej 12, s drugi to koło słoneczne bębna hamulcowego 15. Przekładnia blokowa 12 swobodnie osadzony na wale skrzyni korbowej, zazębia się z zębatkami bloku 13, a zewnętrzna powierzchnia tworzy koło pasowe hamulca współpracujące z hamulcem 11. Koło pompy 9 zawiera sprzęt 10, który jest połączony poprzez koło z przekładnią 22 pompa hydrauliczna 20.

Koła pompy, turbiny i reaktora wykonane są z łopatkami ustawionymi pod kątem do płaszczyzny obrotu.

Hamulce taśmowe uruchamiane są za pomocą cylindrów hydraulicznych za pomocą rozdzielacza 18, sterowany za pomocą uchwytu na panelu sterowania. Podczas jazdy do przodu bęben hamuje 15, z tyłu - blok 12. Pompa 20 Przeznaczony do pompowania oleju do przemiennika momentu obrotowego, przekładni planetarnych i cylindrów sterujących hamulcami.

Podczas pracy silnika olej znajdujący się pomiędzy łopatkami koła pompy pod działaniem sił odśrodkowych dociskany jest do obwodu koła i kierowany na łopatki koła turbiny, a następnie w stronę nieruchomych łopatek reaktora koło.

Przy niskich prędkościach obrotowych silnika olej obraca koło reaktora, podczas gdy koło turbiny pozostaje nieruchome. Wraz ze wzrostem prędkości włącza się sprzęgło wyprzedzeniowe 3 zacina się na wale i koło turbiny zaczyna się obracać, przenosząc moment obrotowy silnika przez przekładnie planetarne na wał wyjściowy 16. Kierunek obrotu tego wału zależy od tego, który hamulec zostanie włączony. Wraz ze wzrostem prędkości obrotowej silnika zwiększa się moment obrotowy na wale 16 maleje, a prędkość obrotowa wzrasta. Pomiędzy wałem wejściowym 16 a oś napędowa wyposażona jest w jednostopniową skrzynię biegów o przełożeniu 0,869.

W warunkach pracy należy monitorować poziom oleju i jego czystość. Filtr 21

myty systematycznie. Częste zatykanie wskazuje na konieczność wymiany oleju.

PŁYNY ROBOCZE

Płyn roboczy układów hydraulicznych jest uważany za integralną część napędu hydraulicznego, ponieważ służy jako płyn roboczy przekładni hydraulicznej. Jednocześnie płyn roboczy chłodzi układ hydrauliczny, smaruje trące części i chroni części przed korozją. Dlatego wydajność, żywotność i niezawodność napędu hydraulicznego zależą od właściwości płynu.

Ładowacze pracują dalej na dworze w różnych regionach kraju. W zimnych porach roku maszynę i płyn roboczy można schłodzić do -55 ° C, a w niektórych obszarach środkowego Azja Latem podczas pracy ciecz nagrzewa się do 80°C. Średnio płyn powinien zapewniać działanie napędu hydraulicznego te temperaturach od -40 do +50” C. Płyn musi charakteryzować się długą żywotnością, być neutralny dla materiałów stosowanych w napędzie hydraulicznym, zwłaszcza uszczelek gumowych, a także posiadać dobrą pojemność cieplną i jednocześnie przewodność cieplną, aby ochłodzić układ hydrauliczny.

Jako płyny robocze stosuje się oleje mineralne. Nie ma jednak olejów, które sprawdziłyby się we wszystkich warunkach pracy jednocześnie. Dlatego w zależności od właściwości oleje dobierane są do konkretnych warunków pracy (strefa klimatyczna, w której maszyna jest eksploatowana oraz pora roku).

Niezawodność i trwałość układu hydraulicznego w dużej mierze zależy od prawidłowego doboru płynu roboczego, a także od stabilności jego właściwości.

Jeden z głównych wskaźników, według którego wybierają i oceniają

oleje, to jest lepkość. Lepkość charakteryzuje zdolność płynu roboczego do przeciwstawienia się odkształceniom ścinającym; mierzone w centistokesach (cSt) w danej temperaturze (zwykle 50°C) oraz w jednostkach konwencjonalnych - stopniach Englera, które wyznacza się za pomocą wiskozymetru i wyrażają stosunek czasu przepływu cieczy o danej objętości (200 cm 3) skalibrowany otwór do czasu, gdy ta sama objętość przepływa woda. Zdolność napędu hydraulicznego do pracy w niskich i wysokich temperaturach zależy przede wszystkim od lepkości. W trakcie pracy maszyny zmniejsza się lepkość płynu roboczego i pogarszają się jego właściwości smarne, co skraca żywotność napędu hydraulicznego.

Podczas utleniania z oleju wytrącają się żywiczne osady, tworząc cienką, twardą powłokę na powierzchniach roboczych części, która działa niszcząco na gumowe uszczelki i elementy filtra. Intensywność utleniania oleju gwałtownie wzrasta wraz ze wzrostem temperatury, dlatego nie należy dopuścić do wzrostu tempo temperatura oleju powyżej 70°C.

Zazwyczaj płyny robocze są całkowicie wymieniane wiosną i jesienią.

W przypadku stosowania oleju całorocznego należy go wymienić po przepracowaniu 300-1000 godzin pracy napędu hydraulicznego w zależności od jego typu (okres wymiany wskazany jest w instrukcji), nie rzadziej jednak niż raz w roku. W takim przypadku układ jest przepłukiwany naftą na biegu jałowym. Częstotliwość wymiany zależy od marki cieczy, trybu pracy, objętości systemu i zbiornika w stosunku do zasilania pompy. Im większa wydajność układu, tym rzadziej trzeba wymieniać olej.

Na trwałość układu hydraulicznego wpływa obecność zanieczyszczeń mechanicznych w oleju, dlatego w układzie hydraulicznym znajdują się filtry oczyszczanie oleju z zanieczyszczeń mechanicznych, a także korków magnetycznych.

Podstawą doboru oleju do układu hydraulicznego jest temperatura graniczna zużycia tego płynu w zależności od rodzaju hydraulicznej pompy napędowej. Dolną granicę temperatury stosowania wyznacza nie temperatura płynięcia cieczy roboczej, ale granica pompowalności pompy, biorąc pod uwagę straty w przewodzie hydraulicznym ssącym. dla pomp zębatych granicą tą jest lepkość 3000-5000 cSt, która odpowiada granicy pompowalności podczas krótkotrwałej (rozruchowej) pracy. Dolną granicę temperatury stabilnej pracy wyznacza się poprzez napełnienie komory roboczej pompy, przy czym sprawność objętościowa osiąga największą wartość, która w przybliżeniu dla pomp zębatych odpowiada lepkości 1250-1400 cSt.

Górną granicę temperatury stosowania płynu roboczego wyznacza najniższa wartość lepkości, biorąc pod uwagę jego nagrzewanie się podczas pracy. Przekroczenie tej granicy powoduje wzrost strat objętościowych, a także sklejanie powierzchni współpracujących par ciernych, ich intensywne miejscowe nagrzewanie i zużycie na skutek pogorszenia właściwości smarnych oleju.

Podstawą stosowania określonego rodzaju oleju jest zalecenie producenta hydraulicznej maszyny napędowej.

Przed dodaniem lub wymianą oleju należy sprawdzić neutralność zmieszanych olejów. Pojawienie się płatków, sedymentacja i pienienie wskazują, że mieszanie jest niedopuszczalne. W takim przypadku należy spuścić stary olej i przepłukać układ.

Podczas napełniania układu podejmowane są działania mające na celu zapewnienie czystości wlewanego oleju. W tym celu należy sprawdzić stan filtrów napełniających, czystość lejka i pojemnika napełniającego.

MASZYNY HYDRAULICZNE

W wolumetrycznym napędzie hydraulicznym stosuje się maszyny hydrauliczne: pompy, silniki pomp i silniki hydrauliczne, których działanie polega na naprzemiennym wypełnianiu komory roboczej cieczą roboczą i jej wypieraniu z komory roboczej.

Pompy przekształcają energię mechaniczną dostarczoną im z silnika na energię przepływu płynu. Na wał wejściowy pompy przekazywany jest ruch obrotowy. Ich parametrem wejściowym jest prędkość obrotowa wału, a parametrem wyjściowym jest dopływ płynu. Ciecz porusza się w pompie na skutek jej wypierania z komór roboczych przez tłoki, zasuwy (łopatki), zęby przekładni itp. Komora robocza jest w tym przypadku zamkniętą przestrzenią, która podczas pracy naprzemiennie łączy się albo z przewodem hydraulicznym ssącym lub przewód ciśnieniowy.

W silnikach hydraulicznych energia przepływu płynu roboczego zamieniana jest z powrotem na energię mechaniczną na łączniku wyjściowym (wale silnika hydraulicznego), który również wykonuje ruch obrotowy. Ze względu na charakter ruchu członu wyjściowego rozróżnia się silniki o ruchu obrotowym – silniki hydrauliczne i silniki o ruchu translacyjnym – cylindry hydrauliczne.

Silniki i pompy hydrauliczne są podzielone według możliwości regulacji, możliwości zmiany kierunku obrotu, zgodnie z konstrukcją komory roboczej i innymi cechami konstrukcyjnymi.

Niektóre konstrukcje pomp (silników hydraulicznych) mogą pełnić funkcje silnika hydraulicznego (pompy); nazywane są one silnikami pomp.

W ładowarkach stosuje się pompy nieregulowane (nienawrotne) o różnej konstrukcji: zębate, łopatkowe, tłokowe osiowe. Regulowane silniki hydrauliczne (pompy) posiadają zmienną objętość komór roboczych.

Pompa zębata (ryc. 60) składa się z pary zazębiających się kół zębatych, umieszczonych w szczelnie je zamykającej obudowie, posiadającej kanały po stronie wejściowej i wyjściowej siatki. Pompy z zewnętrznymi zębatkami czołowymi są najprostsze i charakteryzują się niezawodnością działania, małymi gabarytami i masą, zwartością i innymi pozytywnymi cechami. Maksymalne ciśnienie pomp zębatych 16-20 MPa, przepływ do 1000 l/min, prędkość obrotowa do 4000 obr/min, żywotność

Ryż. 60. Schemat działania pompy zębatej

średnio 5000 godzin.

Podczas obrotu płyn przekładniowy zawarty we wnęce zębów jest przenoszony z komory ssącej wzdłuż obwodu obudowy do komory wylotowej i dalej do ciśnieniowy przewód hydrauliczny. Dzieje się tak dlatego, że gdy koła zębate się obracają, zęby napędzają więcej płynu, niż może zmieścić się w przestrzeni pustej przez zazębiające się zęby . Różnica objętości opisywana przez te dwie pary zębów to ilość cieczy wypieranej do jamy wylotowej. W miarę zbliżania się do komory wylotowej ciśnienie płynu wzrasta, jak pokazano strzałkami. W układach hydraulicznych stosuje się pompy NSh-32, NSh-46, NSh-67K, ich modyfikacje to NSh-32U i NSh-46U.

Pompa NS (ryc. 61) zawiera 12 pan i niewolnik 11 koła zębate i tuleje 6. Obudowa zamknięta jest pokrywą 5, przykręcaną 1. Między ciałem 12 a pokrywa 5 jest uszczelniona pierścieniem typu O-ring 8. Przekładnia napędowa wykonana jest jako jedna część ts wał wielowypustowy, który jest uszczelniony mankietem 4, montaż pokrywy 5 w otworze za pomocą wspornika 3 i sprężyny 2 pierścienie Przednie tuleje 6 są umieszczone w otworach pokrywy 5 i uszczelnione gumowymi pierścieniami. Mogą poruszać się wzdłuż swoich osi. Wnęka tłoczna pompy połączona jest kanałem z przestrzenią pomiędzy końcami wspomnianych tulei a pokrywą. Pod ciśnieniem płynu przednie tuleje wraz z zębatkami dociskane są do tylnych, które z kolei dociskane są do nadwozia 12, zapewniające automatyczne uszczelnienie końców tulei i kół zębatych.

W komorze tłocznej pompy w pobliżu kolanka 13 nacisk na końce tulei jest wielokrotnie większy niż po przeciwnej stronie. Jednocześnie nacisk na końcówki pokryw od strony korpusu ma tendencję do dociskania tulei do pokrywy 5. Razem może to powodować przekrzywianie się tulei w stronę wnęki ssącej, jednostronne zużycie tulei i zwiększone wycieki oleju. Aby zmniejszyć nierównomierne obciążenie tulei, część powierzchni końców tulei pokryta jest płytką odciążającą 7, uszczelnioną wzdłuż konturu gumowym pierścieniem. Pierścień ten jest ciasno zaciśnięty pomiędzy końcami korpusu a pokrywą, w wyniku czego powstaje względna równość sił działających na tuleje.

Tuleje zużywają się podczas pracy pompy, a odległość między końcami a pokrywą wzrasta. W tym przypadku pierścień płyty odciążającej 7 rozszerza się, utrzymując niezbędną uszczelkę pomiędzy pokrywą a tulejami. Od naprężenia tego pierścienia zależy niezawodna i długoletnia praca pompy.

Ryż. 61. Pompa zębata NSh:

/ - śruba, 2, 3, 8 - pierścienie. 4 - mankiet, 5 - osłona, 6 - tuleja przekładni 7 - płytkowa, 9 - zawleczka, 10, II - koła zębate, 12 - rama, 13 - kwadrat

Podczas montażu pomiędzy współpracującymi tulejami pozostaje szczelina 0,1-0,15 mm. Po zespoły ta luka jest wymuszona. W tym celu tuleje są rozkładane i mocowane za pomocą kołków sprężystych, które instaluje się w otworach tulei.

Pompy NSh wytwarzają obrót w prawo i w lewo. Na korpusie pompy kierunek obrotu wału napędowego jest oznaczony strzałką. W przypadku pompy o rotacji lewostronnej (patrząc od strony pokrywy) wał napędowy obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, a strona ssąca znajduje się po prawej stronie. Pompa o rotacji prawoskrętnej różni się od pompy o rotacji lewoskrętnej kierunkiem obrotu koła napędowego i jego umiejscowieniem.

Przy wymianie pompy, jeżeli pompa nowa i wymieniona różnią się kierunkiem obrotu, nie wolno zmieniać kierunku wlotu i wylotu cieczy do pompy. Rura ssawna pompy ( duża średnica) musi być zawsze podłączony do zbiornika. W przeciwnym razie uszczelka zębnika znajdzie się pod wysokim ciśnieniem i ulegnie uszkodzeniu.

W razie potrzeby pompę lewostronną można przekształcić w pompę prawostronną. Aby zamontować pompę prawoskrętną (Rys. 62, A, B), należy zdjąć pokrywę, zdjąć przednie tuleje / z korpusu, 2 w komplecie z zawleczkami sprężystymi 4, obróć o 180° i zainstaluj ponownie. W takim przypadku linia połączenia tulei zostanie obrócona, jak pokazano na ryc. 62. Następnie zamieniamy koła napędowe i napędzane i wkładamy ich sworznie w poprzednie tuleje. Tuleje przednie przestawia się w taki sam sposób, jak tuleje tylne. Następnie w tym samym miejscu zamontować płytę odciążającą 7 (patrz rys. 61) z uszczelką typu o-ring 8, o następnie dachy są wcześniej obracane o 180°.

Pompy NSh-32 i NSh-46 mają ujednoliconą konstrukcję, ich pręty różnią się jedynie długością zębów, która określa objętość roboczą pomp.

Pompy NShU (indeks U oznacza „ujednolicony”) różnią się od pomp NSh następującymi cechami. Zamiast rozładowywać talerz i pierścień 8 zainstalowana jest solidna gumowa płyta 12 (Rys. (Wciśnięty pomiędzy okładkę 3 i korpus 1. W miejscu, w którym czopy tulei przechodzą przez płytkę 12 wykonane są otwory, w które instalowane są pierścienie uszczelniające 13 z cienkimi stalowymi podkładkami przylegającymi do pokrywy. Na końcach tulei przylegających do kół zębatych wykonano kanały w kształcie łuku 14. Sworznie prowadzące 9 (patrz rys. 61) są usuwane, a po stronie ssawnej w otwór obudowy wkładana jest segmentowa uszczelka gumowa 15 (patrz rys. 63) i aluminiową wyściółkę 16.

Ryż. 62. Montaż tulei pompy NSh:

a - obrót w lewo, b - obrót w prawo; ja, 2- tuleje, 3 - Dobrze, 4 - zawleczka, 5 - korpus

Ryż. 63. Pompa zębata NShU:

/ - rama, 3, 4 - koła zębate, 9 - okładka 5, 6 - tuleje, 7, 9, 13 - pierścienie, 8 - mankiet, 10 - śruba, // - podkładka, 12 - talerze 14 - kanały tulejowe, 15 - zagęszczenie 16 - wkładki; A - przestrzeń pod pokrywą pompy

Kiedy pompa NShU pracuje, olej z komory tłocznej dostaje się do przestrzeni nad przednimi tulejami i ma tendencję do dociskania tych tulei do końcówek kół zębatych. Jednocześnie ciśnienie oleju działa na tuleję od strony zębów, wchodząc do kanałów w kształcie łuku 14v W wyniku działania ciśnienia na tuleje zębate czas pracy pompy odbywa się pod wpływem pewnej siły skierowanej od pokrywy w głąb korpusu pompy. Taka konstrukcja zapewnia automatyczne napięcie wstępne, a w konsekwencji końcowe zużycie kół zębatych i tulei oraz wpływa na właściwości uszczelniające płyty 12. Gumowa uszczelka 15 konieczne, aby olej z przestrzeni nad tulejami nie dostał się do komory ssącej.

Wiele modeli ładowarek wykorzystuje NSh-67K i HUJ -100 tys (ryc. 64). Pompy te składają się z obudowy/pokrywy 2, zacisk 7 i łożysko 5 bieżni, napędzane 3 i wiodący 4 koła zębate, tuleje centrujące, uszczelki i elementy złączne.

Ryż. 64. Pompa hydrauliczna NSz-67K(NSH-100K):

/ - rama, 2 - pokrywa, 3, 4- koła zębate 5, 7, - klatki, 6. 11, 14, 15 - mankiety, 8 - śruba, 9 - pralka, 10 - pierścień, 12 - płyta,I3 - tworzywa sztuczne

Bieżnia łożyska 5 wykonana jest w postaci półcylindra z czterema gniazdami łożyskowymi, w których napędzany jest 3 i prezenter 4 koła zębate. Pierścień zaciskowy 7 zapewnia uszczelnienie promieniowe; opiera się swoimi powierzchniami oporowymi na czopach przekładni. Kołnierz pełni także funkcję uszczelnienia promieniowego. 13, w co wytwarza siłę dociskającą uchwyt do zębów przekładni. Płyta podporowa 12 zaprojektowany, aby wypełnić szczelinę pomiędzy korpusem a uchwytem zaciskowym. Pierścień zaciskowy 7 kompensuje promieniową szczelinę pomiędzy własną powierzchnią uszczelniającą a zębami przekładni w miarę zużywania się powierzchni nośnych.

Końce kół zębatych są uszczelnione za pomocą dwóch płytek 13, które unoszą się pod wpływem ciśnienia we wnęce uszczelnionej mankietami 14. Siła wytworzona w komorach pierścienia zaciskowego, uszczelnionych mankietami 15, równoważy zacisk 7 z siłą przenoszoną z komór przez mankiety 14. Wał napędowy jest uszczelniony za pomocą mankietów, które są utrzymywane w obudowie za pomocą pierścieni podporowych i ustalających. Element pompujący (przekładnie zmontowane z koszykami i płytkami) jest zabezpieczony przed obrotem w obudowie za pomocą tulei centrującej.

Pierścień 10 uszczelnia łącznik korpusu z pokrywą, połączone ze sobą za pomocą śrub.

Prawidłową pracę i trwałość pomp zapewnia przestrzeganie technicznych zasad eksploatacji.

Należy napełnić układ hydrauliczny czystym olejem o odpowiedniej jakości i gatunku, zalecanym dla danej pompy przy pracy w danym zakresie temperatur; Monitoruj stan filtrów i wymagany poziom oleju w zbiorniku. W zimnych porach roku nie można natychmiast włączyć pompy do obciążenia roboczego.

Konieczne jest pozostawienie pompy na biegu jałowym przez 10-15 minut przy średniej prędkości obrotowej silnika. W tym czasie płyn roboczy rozgrzeje się, a układ hydrauliczny będzie gotowy do pracy. Niedopuszczalne jest nadawanie maksymalnej prędkości pompy podczas rozgrzewania.

Kawitacja jest niebezpieczna dla pompy - lokalne uwalnianie się gazów i pary z cieczy

(wrzenie cieczy), po którym następuje zniszczenie uwolnionych pęcherzyków pary i gazu, czemu towarzyszą lokalne mikrowstrząsy hydrauliczne o wysokiej częstotliwości i skoki ciśnienia. Kawitacja powoduje mechaniczne uszkodzenie pompy i może ją uszkodzić. Aby zapobiec kawitacji, należy wyeliminować przyczyny, które mogą ją powodować: pienienie się oleju w zbiorniku, co powoduje powstanie podciśnienia w komorze ssącej pompy, przedostawanie się powietrza do komory ssawnej pompy przez uszczelnienie wału, zatkanie filtra w przewodzie ssącym pompy, co pogarsza warunki napełniania jej komór, oddzielenie powietrza od cieczy w filtrach odbiorczych (w efekcie ciecz w zbiorniku zostaje nasycona pęcherzykami powietrza i ta mieszanina jest zasysana) przy pompie), wysoki stopień rozrzedzenie W linii ssącej z następujących powodów: duża prędkość płynu, duża lepkość i zwiększona wysokość podnoszenia płynu,

Działanie pompy w dużej mierze zależy od lepkości zastosowanego płynu roboczego. Istnieją trzy tryby pracy w zależności od lepkości Tryb przesuwania charakteryzuje się znacznymi stratami objętościowymi na skutek nieszczelności wewnętrznych i zewnętrznych, które zmniejszają się wraz ze wzrostem lepkości. W tym trybie wydajność objętościowa pompy gwałtownie maleje, na przykład dla pompy NSh-32 o lepkości 10 cSt wynosi 0,74-0,8, dla NPA 0,64-0,95. Stabilny tryb pracy charakteryzuje się stabilnością wydajności objętościowej w pewnym zakresie lepkości, ograniczonym górną granicą lepkości, przy której komory robocze pompy są całkowicie wypełnione. Tryb awarii zasilania - zakłócenia spowodowane niewystarczającym wypełnieniem komór roboczych.

Pompy zębate charakteryzują się najszerszym zakresem stabilnej pracy w zależności od lepkości. Ta właściwość pomp spowodowała, że ​​są one skuteczne w zastosowaniu w maszynach pracujących na zewnątrz, gdzie w zależności od pory roku i dnia temperatura otoczenia zmienia się w znacznych granicach.

W wyniku zużycia pomp zębatych ich wydajność ulega pogorszeniu. Pompa nie wytwarza wymaganego ciśnienia roboczego i zmniejsza przepływ. W pompach NSh na skutek zużycia końcowych powierzchni współpracujących tulei zmniejsza się napięcie pierścienia uszczelniającego pokrywającego płytę odciążającą. Prowadzi to do cyrkulacji oleju wewnątrz pompy i zmniejszenia jego przepływu. Niewspółosiowość przekładni i tulei w połączeniu ma te same konsekwencje. płaszczyzna pionowa z powodu nierównomiernego zużycia tulei po stronie ssawnej pompy.

W niektórych modelach ładowarek do napędzania wspomagania układu kierowniczego stosowana jest pompa łopatkowa (ryc. 65), a pompa wspomagania układu kierowniczego samochodu ZIL-130. Wirnik 10 pompa, swobodnie osadzona na wypustach wału 7, posiada rowki, w których poruszają się zasuwy 22. Powierzchnia robocza stojana 9, przymocowany do ciała 4 Pompa ma owalny kształt, dzięki czemu na jeden obrót wału zapewniają dwa cykle ssania i tłoczenia. Tarcza rozdzielcza // we wnęce pokrywy 12 Na. jest dociskany przez ciśnienie oleju wpływające do wnęki ze strefy wtrysku. Olej do stref ssących doprowadzany jest z obu stron wirnika poprzez dwa okienka na końcu obudowy.

Pompy tłokowe i silniki hydrauliczne są różnego rodzaju i przeznaczenia; w zależności od położenia tłoków względem osi bloku cylindrów lub osi wału, dzieli się je na tłokowe osiowe i tłoki promieniowe. Obydwa typy mogą współpracować zarówno z pompami, jak i silnikami hydraulicznymi. Tłokowy silnik hydrauliczny (pompa), w którym osie tłoków są równoległe do osi bloku cylindrów lub tworzą z nią kąt nie większy niż 40°, nazywa się tłokiem osiowym. Silnik hydrauliczny z tłokiem promieniowym ma osie tłoków prostopadłe do osi bloku cylindrów lub umieszczone pod kątem nie większym niż 45°,

Silniki tłokowe osiowe wykonane są z pochyłego bloku (ryc. 66, A), w nich ruch odbywa się ze względu na kąt między osią bloku cylindrów a osią łącznika wyjściowego lub za pomocą nachylonej podkładki (ryc. 66, b), gdy ruch łącznika wyjściowego odbywa się z powodu połączenie (kontakt) tłoków z płaskim końcem tarczy nachylonym do osi bloku cylindrów.

Silniki hydrauliczne z nachyloną podkładką są zwykle produkowane w wersji nieregulowanej (ze stałą wydajnością), a silniki hydrauliczne (pompy) z nachylonym blokiem są wykonane w wersji nieregulowanej lub regulowanej (ze zmienną wydajnością). Reguluję objętość roboczą poprzez zmianę kąta nachylenia bloku. Kiedy końce podkładek bloku cylindrów są równoległe, tłoki nie poruszają się w cylindrach i nie przepływają koka zatrzymuje się przy największym kącie nachylenia - posuw jest maksymalny.

b) d)

Ryż. 66. Silniki hydrauliczne tłokowe:

A -tłok osiowy z nachylonym blokiem, b - również z nachyloną podkładką. 9 - promieniowa krzywka tłokowa, G - To samo. korba; / - blok. 2 - korbowód. 3 - tłok, 4 - wirnik, 5-korpusowy, 6 - pralka

Silniki hydrauliczne z tłokiem promieniowym to silniki krzywkowe i korbowe. W krzywkach (ryc. 66, V) przeniesienie ruchu z tłoków na łącznik wyjściowy odbywa się za pomocą mechanizmu krzywkowego, w korbowodach (ryc. 66, G) - mechanizm korbowy.

Cylindry hydrauliczneZe względu na cel dzielą się na główne i pomocnicze. Główne cylindry hydrauliczne stanowią integralną część siłownika, jego silnika, natomiast cylindry pomocnicze zapewniają pracę układu sterującego, monitorującego lub uruchamiają urządzenia pomocnicze.

Istnieją cylindry jednostronnego działania - tłokowe i dwustronnego działania - tłokowe (Tabela 4). Po pierwsze, wydłużenie łącznika wejściowego (tłoka) następuje pod wpływem ciśnienia płynu roboczego, a ruch w przeciwnym kierunku wynika z siły sprężyny lub grawitacji, po drugie, ruch łącznika wyjściowego ; (pręt) w obu kierunkach jest wytwarzany przez ciśnienie płynu roboczego.

Cylinder tłokowy (Rys. 67) służy do napędzania podnośnika. Składa się ze spawanego korpusu 2, tłok nurnikowy 3, tuleje 6, orzechy 8 oraz elementy uszczelniające, mankiety, uszczelka 5 i pierścienie zgarniające.

Rękaw 6 służy jako prowadnica tłoka i jednocześnie ogranicza jego skok w górę. Mocuje się go w obudowie za pomocą nakrętki 8. Mankiet uszczelnia połączenie tłoka z tuleją, a pierścień 5 uszczelnia połączenie pomiędzy tuleją i korpusem. Do tłoka za pomocą szpilki 10 trawers jest dołączony. W cylindrze okresowo gromadzi się powietrze. Do uwolnienia go do atmosfery służy wtyczka. 4. Powierzchnia tłoka charakteryzuje się wysokim wykończeniem powierzchni. Aby nie uszkodzić go podczas pracy, zamontowano pierścień zgarniający, który zapobiega przedostawaniu się kurzu i cząstek ściernych do interfejsu tłoka 3 i tuleje 6; tuleja 6 wykonany z żeliwa, dzięki czemu stalowy tłok nie podjeżdża; cylinder jest podparty na ruchomych i nieruchomych częściach podnośnika poprzez kuliste powierzchnie, dzięki czemu eliminowane są obciążenia zginające.

Ryż. 67, Cylinder tłokowy:

/ - szpilka, 2 - rama; 3 - tłok nurnikowy, 4 - korek, 5, 9 - pierścienie, 6 - rękaw,- 7 - urządzenie uszczelniające, 8 - śruba, 10- spinka do włosów

Olej dostarczany jest do cylindra poprzez złączkę znajdującą się w dolnej części obudowy 2. W skrajnie górnym położeniu tłok 3 ramię opiera się o tuleję 6.

Cylindry tłokowe (ryc. 68) mają różne konstrukcje. Na przykład siłownik przechyłu wózka widłowego składa się z obudowy 12, łącznie z tuleją i przyspawanym do niej dnem drążka // z tłokiem 14 i O-ringi 13. Tłok 14 przymocowany do trzonu łodygi 11 z nakrętką 3 spółka zawleczka 2. Trzpień posiada rowek na O-ring 4. Z przodu cylindra znajduje się głowica cylindra 5 z tuleją. Pręt w główce posiada uszczelkę w postaci mankietu 9 z pierścieniem oporowym 10. Głowica zabezpieczona jest w cylindrze za pomocą gwintowanej kołpaka 6 z wycieraczką 7.

Warunkiem koniecznym pracy cylindra hydraulicznego jest uszczelnienie tłoczyska (tłoka) w miejscu wyjścia z korpusu cylindra, a w cylindrze tłokowym - uszczelnienie wnęk tłoczyska i tłoka. Większość konstrukcji wykorzystuje standardowe gumowe pierścienie i uszczelki do uszczelnienia. Uszczelnienie stałe realizowane jest za pomocą gumowych O-ringów.

Gumowe o-ringi lub mankiety są instalowane na tłokach jako uszczelki. Żywotność pierścienia okrągłego znacznie wzrasta, jeśli zostanie on zamontowany w połączeniu z jednym (w przypadku uszczelnienia jednostronnego) lub dwoma (w przypadku uszczelnienia dwustronnego) prostokątnymi pierścieniami teflonowymi.

Pokrywy tłoczysk wyposażone są w jedną lub dwie uszczelki oraz wycieraczkę do czyszczenia tłoczyska podczas jego wsuwania do cylindra. Uszczelki plastikowe, przy mniejszych gabarytach, charakteryzują się znacznie dłuższą żywotnością w porównaniu do gumowych.

Ryż. 68. Cylinder tłokowy:

1 - korek, 2 - zawleczka, 3 - śruba, 4, 10, 13 - pierścienie.S - głowica cylindra, 6 - pokrywa, 7 - wycieraczka, 8 - olejarka 9 - mankiet, // - magazyn, 12 - ciało, 14 - tłok

Podczas technicznej eksploatacji cylindrów hydraulicznych należy przestrzegać następujących podstawowych zasad. Podczas pracy nie dopuścić do przedostania się brudu na powierzchnię roboczą pręta i chronić tę powierzchnię przed uszkodzeniami mechanicznymi; nawet zadrapanie niszczy uszczelkę cylindra.

Jeśli samochód stał otwarty przez dłuższy czas powierzchnia robocza pręt, następnie przed pracą wyczyść pręt miękką szmatką nasączoną olejem lub naftą.

Awaria uszczelnienia pomiędzy tłoczyskiem a wgłębieniami tłoczyska przy znacznym obciążeniu cylindra może skutkować uszkodzeniem obudowy lub wyłamaniem osłony tłoczyska na skutek działania tłoczyska,

Różnicę ciśnień powstającą przy danym natężeniu przepływu, przy której zawór porusza się, aby zdławić przepływ, określa się poprzez regulację sprężyny za pomocą nakrętki. Im bardziej sprężyna jest dokręcona, tym większe obciążenie będzie działać zawór. Sprężyna jest regulowana Więc zapewniające stabilne opuszczanie wózka widłowego bez ładunku.

Zamontowanie przepustnicy zwrotnej zapewnia stałą prędkość opuszczania, ale nie wyklucza opuszczenia ładunku i utraty cieczy w przypadku nagłej przerwy w zasilaniu hydraulicznym, co jest wadą opisywanej konstrukcji. Realizowana jest możliwość regulacji prędkości opuszczania poprzez zmianę wydajności pompy jc instalując blok zaworów siłownika podnoszenia, który mocuje się bezpośrednio do cylindra.

Blok zaworowy spełnia cztery funkcje: umożliwia przepływ całego płynu do cylindra przy minimalnym oporze oraz blokuje płyn w cylindrze, gdy suwak rozdzielacza znajduje się w położeniu neutralnym, a w przypadku uszkodzenia przewodu hydraulicznego zasilania reguluje przepływ płynu opuszczenie cylindra za pomocą sterowanej przepustnicy, przy czym natężenie wypływu z cylindra jest proporcjonalne do wydajności pompy; zapewnia awaryjne opuszczanie ładunku w przypadku awarii napędu hydraulicznego (pompa hydrauliczna, rurociągi) silnika.

Blok zaworowy (ryc. 74) składa się z korpusu 10, w którym znajduje się zawór zwrotny 4 z prętem 5 i sprężyną 6, sterowany zawór/sprężyna 2, okucia 3 i 9, pokrywy, gniazda zaworów i uszczelki. W oprawie 9 dołączona jest nakrętka amortyzatora z kalibrowanym otworem.

Włączając dystrybutor, aby unieść ciecz przez złączkę 3 skierowany w stronę końca zaworu 4, ściskając sprężynę siłą nacisku, otwiera ją i wchodzi do wnęki A cylinder. Siła sprężyny 2 zawór / jest mocno dociśnięty do gniazda. We wnęce B nie ma presji.

Ryż. 74. Blok zaworowy:

1,4 - zawory, 2, 6 - sprężyny. 3,9 - armatura. 5 - pręt, 7 - nakrętka zabezpieczająca; 8 - czapka, 10 - rama

W neutralnym położeniu suwaka rozdzielacza ciśnienie cieczy w cylindrze i siła sprężyny zaworu 4 mocno dociśnięty do siodła; również dociśnięty do gniazda za pomocą zaworu/sprężyny 2, eliminując wyciek płynu z cylindra. Po przełączeniu dystrybutora na niższy, ciśnieniowy przewód hydrauliczny z pompy jest podłączony do wnęki B i przez podkładkę przepustnicy z drenażem W, i jama D komunikuje się z drenem. Im wyższa wydajność pompy, tym większe ciśnienie wytworzone we wnęce B, wraz ze wzrostem spadku ciśnienia na płycie przepustnicy. Ciśnienie płynu powoduje, że zawór / przesuwa się w lewo, komunikując się z wnęką I z wgłębienie D, a ciecz jest transportowana przez pierścieniową szczelinę do zbiornika.

Kiedy zawór się porusza, zwiększa się ściskanie sprężyny i ciśnienie we wnęce W, ponieważ opór hydrauliczny jest drenażowy

linia wzrasta wraz ze wzrostem przepływu proporcjonalnie do otwarcia zaworu, a ciśnienie we wnęce jest zrównoważone B. Ruch zaworu również się zmniejszy, a zawór przesunie się w prawo pod działaniem sprężyny 2 i ciśnienie we wnęce W, częściowo blokując szczelinę pierścieniową. Jeśli jednocześnie zmniejszymy przepływ pompy i tym samym ciśnienie przed nakrętką amortyzatora, to ciśnienie we wnęce B również się zmniejszy i pod wpływem siły sprężyny 2 zawór przesunie się w prawo, częściowo zamykając szczelinę pierścieniową.

Gładkie i niezawodne działanie sterowany zawór zapewnia dobór sprężyny 2, średnica zaworu 1 oraz kąt jego części stożkowej, objętość wnęki i średnicę kalibrowanego otworu w nakrętce amortyzatora. W związku z tym jakakolwiek zmiana w sterowanym zaworze jest niedopuszczalna, gdyż może prowadzić do zakłócenia jego pracy prawidłowe działanie np. do występowania samooscylacji, którym towarzyszą uderzenia zaworu w gniazdo i hałas.

W przypadku awarii napędu awaryjne opuszczanie podnośnika odbywa się w następującej kolejności: dźwignia rozdzielacza ustawiana jest w pozycji neutralnej, zdejmuje się kołpak ochronny 8; pręt 5 zabezpiecza się przed obracaniem się poprzez włożenie śrubokręta w szczelinę i odkręcenie przeciwnakrętki 7; pręt 5 obraca się śrubokrętem w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara o 3-4 obroty (licząc zwoje wzdłuż szczeliny); Uchwyt dystrybutora jest ustawiony w pozycji „opuszczania”, a podnośnik jest opuszczony. Jeżeli podnośnik nie opuszcza się, należy ustawić dźwignię rozdzielacza w pozycji neutralnej i dodatkowo odkręcić drążek 5.

Po opuszczeniu drążek należy przywrócić do pierwotnego położenia, obracając go w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, a także wymienić nakrętkę zabezpieczającą i kołpak ochronny.

Jeżeli po ustawieniu dźwigni dystrybutora w położeniu neutralnym ładunek spadnie pod wpływem siły ciężkości, oznacza to niepełne zamknięcie zaworów. Przyczynami mogą być: wyciek na styku gniazd z powierzchniami stożkowymi w wyniku wnikania cząstek stałych; zakleszczenie jednego z zaworów w wyniku przedostania się cząstek stałych w szczelinę między korpusem a zaworami; zawór sterowany nie opiera się o gniazdo na skutek zatkania kalibrowanego otworu w nakrętce amortyzatora (ciecz we wnęce B okazuje się, że jest zamknięty).

Jeśli podczas przesuwania uchwytu do pozycji „opuszczania” wózek widłowy nie C żałuje, oznacza to, że skalibrowany otwór jest zatkany.

Aby zapewnić bezpieczeństwo podczas zmiany nachylenia wózka widłowego, w przewodach hydraulicznych prowadzących do siłowników przechyłu zainstalowana jest regulowana przepustnica z zaworem zwrotnym. Ten ostatni jest montowany w przewodzie hydraulicznym prowadzącym do wnęki tłoka cylindra przechyłu.

Przepustnica z zaworem zwrotnym (ryc. - 75) składa się z obudowy. w którym mieści się zawór 7, sprężyna 6, nakrętka 5, tłok z uszczelką 2, śruba 4 i nakrętka zabezpieczająca. Kiedy wózek widłowy jest przechylony do tyłu, ciecz przedostaje się do cylindra przez zawór zwrotny 7 podczas suwu wstecznego, a ciecz z wnęki cylindra jest wypychana na zewnątrz i odprowadzana przez pierścieniową szczelinę pomiędzy bocznym otworem obudowy a stożkami tłoka; oraz pochyły otwór w obudowie. Obracając nakrętkę, tworzy się szczelina zapewniająca bezpieczną prędkość pochylenia wózka widłowego do przodu.

W wózkach widłowych zazwyczaj wykorzystuje się dwie oddzielne pompy do napędzania osprzętu wspomagania układu kierowniczego. Jeżeli do zasilania odbiorców wykorzystywana jest jedna pompa, w układzie hydraulicznym instalowany jest rozdzielacz przepływu. Ma on za zadanie rozdzielić przepływ płynu na napęd osprzętu roboczego i wspomagacz hydrauliczny, przy czym przy różnych przepływach pompy należy zapewnić stałą prędkość obrotową kół.

Rozdzielacz przepływu (ryc. 76) ma obudowę 1 z wydrążonym tłokiem 5, Zawór bezpieczeństwa 4, wiosna 2, korek 3 i dopasowanie 7. W tłoku zamocowana jest membrana 6 s otwór. Z pompy ciecz dostaje się do wnęki A i przez otwór w membranie do wnęki B do hydraulicznego urządzenia wspomagającego (lub hydraulicznego układu kierowniczego). Średnicę otworu w membranie dobiera się tak, aby powstała wnęka B Przepływ 15 l/min przy niskich obrotach silnika. Wraz ze wzrostem wydajności pompy wzrasta ciśnienie we wnęce A wzrasta, tłok 5 podnosi się, ściskając sprężynę 2, a przez boczne otwory w tłoku część przepływu cieczy wpływa do dystrybutora. Jednocześnie zwiększa się przepływ płynu do jamy B, ciśnienie w nim wzrasta, a nadmiar płynu przechodzi przez zawór bezpieczeństwa 4 trafia do jamy W a potem do zbiornika. Ruch tłoka 5 i działanie zaworu 4 zapewnić stały przepływ płynu do zasilania wzmacniacza hydraulicznego.

Ryż. 75. Przepustnica z zaworem zwrotnym:

/ - obudowa, 2 - uszczelka, 3 - tłok nurnikowy,

4, 5 - śruba, 6 - sprężyna, 7 - zawór

Ryż. 76. Rozdzielacz przepływu:

/ - rama. 2 - wiosna. 3 - korek, 4 - zawór, 5 - tłok, 6 - membrana, 7 - złączka; A, B, C, D - ubytki

W innych konstrukcjach rozdzielaczy zamiast membrany z otworem montowana jest regulowana przepustnica.

Obracając pokrętłem zaworu, syfon łączy się z atmosferą, zapobiegając wypływowi cieczy ze zbiornika pod wpływem siły ciężkości.

Jeżeli zawór zostanie otwarty i pompa uruchomi się, ciecz zacznie się pienić, pompa będzie pracować głośno i nie będzie wytwarzać ciśnienia w układzie hydraulicznym. Dlatego przed rozpoczęciem pracy należy zawsze sprawdzić zamknięcie zaworu.

W układzie hydraulicznym ładowarki zamontowany jest zawór odcinający umożliwiający odłączenie manometru. Aby zmierzyć ciśnienie, należy odkręcić kran o jeden lub dwa obroty, po dokonaniu pomiaru zakręcić rozdzielacz i zakręcić kran. Niedozwolona jest praca przy stale włączonym manometrze.

ZBIORNIK HYDRAULICZNY, FILTRY, RUROCIĄGI

Zbiornik hydraulicznyzaprojektowany, aby pomieścić i ochłodzić płyn roboczy układu hydraulicznego. Jego objętość, w zależności od wydajności pompy i objętości cylindrów hydraulicznych, równa jest 1-3 minutowemu przepływowi pompy. Zbiornik hydrauliczny zawiera szyjkę wlewu z filtrem siatkowym i zaworem łączącym jego wnękę z atmosferą, wskaźnik poziomu cieczy oraz korek spustowy. Zbiornik zbiornika jest spawany, z poprzeczną przegrodą. Rury ssące i spustowe w postaci syfonów umieszczone są po różnych stronach przegrody, co pozwala na demontaż przewodów hydraulicznych odpowiednich dla zbiornika hydraulicznego bez spuszczania cieczy. Powietrze zajmuje zwykle 10-15% objętości zbiornika.

Filtrysłużą do oczyszczenia płynu roboczego w układzie hydraulicznym.

Filtry są wbudowane w zbiornik lub instalowane osobno. Filtr w szyjce wlewu zbiornika hydraulicznego zapewnia czyszczenie podczas tankowania. On wykonane z siatki drucianej; jego właściwości filtrujące charakteryzują się wielkością komórek w świetle i obszarem przepływu komórek na jednostkę powierzchni. W niektórych przypadkach stosuje się filtry siatkowe z 2-3 warstwami siatki filtracyjnej, co zwiększa skuteczność czyszczenia.

Filtr spustowy z zaworem obejściowym jest zainstalowany na przewodzie hydraulicznym spustowym ładowarek domowych (ryc. 77). Filtr składa się z obudowy 6 z pokrywką 10 i dopasowanie 1, w którym na rurze 5 umieszczone są elementy filtrujące 4 z filcowymi pierścieniami 7 na końcach dokręcone nakrętką 16. Obudowa jest zamocowana na górze rury 14 zawór obejściowy. Piłka 13 dociskany przez sprężynę /5, która jest utrzymywana w rurze za pomocą wsporników 17, 18. Filtr montowany jest na powrotnym przewodzie hydraulicznym ze wspomagania kierownicy.

Ciecz wpływa na zewnętrzną stronę elementów filtrujących i przechodząc przez komórki elementów oraz przez szczelinę w rurze 5, wpływa do kanału centralnego połączonego z przewodem hydraulicznym spustowym. Przez W trakcie pracy układu hydraulicznego następuje zanieczyszczenie elementów filtrujących, wzrasta opór filtra, gdy ciśnienie osiąga 0,4 MPa, otwiera się zawór obejściowy i ciecz zostaje spuszczona do zbiornika w postaci nieoczyszczonej. Przepływowi cieczy przez zawór towarzyszy specyficzny dźwięk, który sygnalizuje konieczność oczyszczenia filtra. Czyszczenie odbywa się poprzez częściowy demontaż filtra i umycie elementów filtra. Zamontowanie filtra na odpływie ze wzmacniacza hydraulicznego pracującego przy niższym ciśnieniu nie powoduje strat ciśnienia w układzie hydraulicznym osprzętu roboczego.

W ładowarkach Balkankar filtr montowany jest na ssącym przewodzie hydraulicznym (filtr ssący) i umieszczany w zbiorniku hydraulicznym. Filtr ssący (ryc. 78) zawiera obudowę /,

Ryż. 77. Filtr spustowy z zaworem obejściowym:

/ - unia, 2, 7, 11, 12 - pierścienie, 3 - szpilka, 4 - element filtra, 5 - rura, 6 - rama, 8 - czapka. 9, 15 - sprężyny, 10 - pokrywka, 13 - piłka. 14 - korpus, zawory, 16 - śruba, 17, I8 - zszywki

Ryż. 78. Filtr ssący:

/ - rama, 2 - wiosna, 3 - pokrywa, 4 element filtrujący, 5 - zawór

pomiędzy okładkami 3 w którym umieszczony jest element filtrujący 4. Pokrywy i element dociskane są do korpusu za pomocą sprężyny 2. Element filtrujący wykonany jest z mosiężnej siatki, która posiada 6400 otworów na 1 cm2, co zapewnia dokładność czyszczenia na poziomie 0,07 mm. Jeżeli siatka jest zatkana, ciecz jest zasysana przez pompę hydrauliczną przez zawór obejściowy. 5. Podczas pracy nie należy naruszać fabrycznego ustawienia zaworu obejściowego - może to spowodować cofnięcie się odpływu na odpływie, jeśli filtr jest zamontowany na przewodzie hydraulicznym spustu lub kawitację pompy hydraulicznej, jeśli filtr jest zamontowany na przewodzie ssawnym .

Rurociągiz czego wykonany jest napęd hydrauliczny stalowe rury, węże wysokiego i niskiego ciśnienia (hydraulika ssąca). Tuleje służą do łączenia ruchomych względem siebie części układów hydraulicznych.

Do montażu części rurociągów stosuje się połączenia ze stożkiem wewnętrznym (ryc. 79, a). Szczelność połączenia zapewnia szczelny kontakt powierzchni złączki kulowej stalowej ze stożkową powierzchnią kształtki / za pomocą nakrętki 2. Złączka jest przyspawana doczołowo do rury.

Ryż. 79. Połączenia rurociągowe:

a - z pierścieniem wewnętrznym, b - z pierścieniem rozszerzonym, c - z pierścieniem zacinającym;

1 - unia, 2 - śruba, 3, 5 - sutki, 4 - rura, 6 - pierścień tnący

Rury o małej średnicy (6,8 mm) łączy się za pomocą kielicha (ryc. 79, b) lub pierścienia zacinającego (ryc. 79, b) V). W pierwszym przypadku rura 4 dociska się go do kształtki za pomocą stożkowej złączki 5 za pomocą nakrętki, w drugim - uszczelnienie odbywa się za pomocą ostrej krawędzi pierścienia podczas dokręcania nakrętki złączkowej.

Podczas montażu węży nie wolno ich zaginać w miejscu zakotwienia ani skręcać wzdłuż osi wzdłużnej. Konieczne jest zapewnienie rezerwy długości, aby zmniejszyć długość węża pod ciśnieniem. Węże nie mogą dotykać ruchomych części maszyny.

SCHEMATY HYDRAULICZNE ŁADOWARKI

Schematyczne schematy hydrauliczne przedstawiają konstrukcję układów hydraulicznych za pomocą symboli graficznych (tabela 5),

Spójrzmy na typowy schemat hydrauliczny ładowarki 4045P (ryc. 80). Zawiera dwa niezależne układy hydrauliczne ze wspólnym zbiornikiem 1. Zbiornik wyposażony jest w filtr napełniający 2 z dławikiem zaworu odpowietrzającego, a przewód hydrauliczny ssący wychodzący ze zbiornika posiada zawór odcinający strumień 3. Z wspólny wał dostępne są dwie pompy hydrauliczne, mała 5 - do napędzania wzmacniacza hydraulicznego i duża 4 - do kierowania sprzętem roboczym. Z dużej pompy płyn dostarczany jest do monoblokowego dystrybutora, który zawiera zawór bezpieczeństwa i trzy szpule: jedna do sterowania siłownikiem podnoszenia, jedna do sterowania siłownikiem przechylania i trzecia do sterowania pomocniczym załączniki. Ze szpuli 6 płyn kierowany jest jednym przewodem hydraulicznym do bloku 12 zawory i do wnęki cylindra podnoszącego oraz przez inną równoległą do wnęki sterującej bloku zaworów i do przewodu spustowego przez przepustnicę 13.

Przewody hydrauliczne robocze szpuli 7 połączone są równolegle z siłownikami przechylania wózka widłowego: jeden z wnękami tłoka, drugi z wgłębieniami drążka. Przepustnice są instalowane przy wejściu do wnęk. Trzecia szpula jest rezerwowa. 1

Kiedy dystrybutor znajduje się w położeniu neutralnym, ciecz z pompy dostarczana jest do każdej szpuli dystrybutora i jest odprowadzana do zbiornika przez otwarty kanał w szpulach. Jeśli szpula zostanie przesunięta do jednego lub drugiego Stanowisko pracy, następnie kanał spustowy zostaje zablokowany i przez inny kanał, który się otwiera, ciecz dostaje się do wykonawczej linii hydraulicznej, a przeciwna linia hydrauliczna komunikuje się z odpływ

W pozycji „Podnoszenie” szpuli cylindra podnoszenia ciecz przepływa do wnęki cylindra przez zawór zwrotny bloku zaworów i podnosi wózek widłowy. We wskazanych i neutralnych pozycjach szpuli wykluczony jest odwrotny przepływ płynu, tj. wózek widłowy nie może się obniżyć. W pozycji szpuli” Ha opuszczanie” przewód ciśnieniowy z pompy łączy się z spustem przez przepustnicę i jednocześnie wchodzi do wnęki sterującej bloku zaworowego. Przy niskich obrotach silnika ciśnienie we wnęce małego zaworu sterowanego nieznacznie się otworzy, przepływ z wnęki cylindra będzie niewielki, a prędkość opuszczania obciążenia będzie ograniczona.

Aby zwiększyć prędkość opuszczania, należy zwiększyć prędkość obrotową silnika, ciśnienie przed przepustnicą wzrośnie, będzie kontrolowane, zawór otworzy się w większym stopniu i zwiększy się przepływ z komory cylindra.

W przewodach hydraulicznych prowadzących do wnęk siłowników przechyłu montowane są przepustnice, które ograniczają prędkość przechylania wózka widłowego.

Wykorzystuje się układ hydrauliczny ładowarek Balkankar (ryc. 81).

Ryż. 80. Schemat hydrauliczny ładowarki 4045Р:

I -zbiornik, 2 -filtr, 3 - zawór, 4, 5 - pompy hydrauliczne, 6, 7 - szpule. 8 - uzyskiwać, 9 - ciśnieniomierz 10, II - cylindry, 12 - blok zaworowy, 13 - przepustnica, 14, - filtr, 15 - wzmacniacz hydrauliczny

jedna pompa. Płyn roboczy dostaje się do pompy ze zbiornika/przez filtr 2 s zawór obejściowy i doprowadzany do rozdzielacza przepływu, który kieruje część płynu do hydraulicznej kierownicy 17, a pozostała część przepływu - do rozdzielacza sekcyjnego // zawierającego cztery szpule i zawór bezpieczeństwa 5. Od szpuli 9 tys podnieś wnękę cylindra 13 poprzez zawór zwrotny 12 jest tylko jeden przewód hydrauliczny. Podczas podnoszenia cały przepływ płynu zostanie skierowany do wnęki cylindra, a podczas opuszczania natężenie przepływu jest ograniczone obszarem przepływu przepustnicy. Również przez zawór zwrotny ,

Ryż. 81. Układ hydrauliczny ładowarki Balkankar: I

1 - zbiornik, 2- filtr. 3 - pompa, 4, 5, 10, To, 15 - zawory, 6-9 - szpule, 11 - dystrybutor. 13, 14, 16 - cylindry, 16 - rozdzielacz przepływu, 17 - kierownica hydrauliczna

Olej kierowany jest na końcówkę drążka siłowników przechylania, umożliwiając ze względów bezpieczeństwa powolne przechylenie wózka widłowego do przodu.

Szpule b i 7 są przeznaczone do osprzętu. Ciśnienie płynu w siłownikach hydraulicznych osprzętu jest regulowane przez oddzielny zawór bezpieczeństwa.

Oddzielny układ hydrauliczny (projekt, opis i zasada działania)

Układ hydrauliczny służy do przetwarzania i przekazywania energii silnika ciągnika do różnych jednostek wykonawczych w celu:

• sterowanie zamontowaną maszyną
• sterowanie maszyną ciągnioną poprzez zamontowane na niej siłowniki hydrauliczne
• napędzanie części roboczych maszyn zawieszanych lub ciągnionych poprzez hydrauliczny układ odbioru mocy ciągnika
• wykonywanie automatycznego sprzęgania z maszynami zawieszanymi i ciągnionymi
• zmiany i automatyczne wsparcie wybranej głębokości uprawy
• regulacja pionowej reakcji gleby na napęd ciągnika, wykonywanie czynności pomocniczych przy obsłudze ciągnika (zmiana podstawy, zmiana rozstawu kół, podniesienie ramy itp.)

Obecnie szeroko stosowany jest układ hydrauliczny z oddzielnym agregatem.

Zunifikowany, oddzielny, hydraulicznie montowany system ciągnika(ryc. 10.3) obejmuje:

• pompa z napędem i mechanizmem uruchamiającym
• zbiornik oleju
• filtr
• rurociągi stalowe
• rozdzielacz szpulowy z mechanizmem sterującym
• elastyczne rękawy
• szybkozłącza i odcinające
• główny cylinder hydrauliczny

• a także - armaturę przepływową, zawór zwalniający i urządzenia uszczelniające

Układy hydrauliczne niektórych ciągników posiadają hydrauliczny układ zwiększania masy przyczepności z akumulatorem hydraulicznym, regulator mocy lub układ automatycznej kontroli głębokości uprawy (SARG) oraz hydrauliczny układ odbioru mocy (HPS).

Układ hydrauliczny zaprojektowano w taki sposób, aby zapewnić jak najszersze działanie dźwigni wykonawczej – siłownika hydraulicznego dwustronnego działania (lub kilku siłowników hydraulicznych z niezależnym sterowaniem).

Siłownik hydrauliczny może mieć cztery główne stany: ruch tłoka w jednym kierunku, ruch tłoka w drugim kierunku, unieruchomienie tłoka poprzez zablokowanie wlotu i wylotu oleju z cylindra hydraulicznego, możliwość swobodnego ruchu tłoka w obu kierunkach od siły zewnętrznej poprzez połączenie obu wnęk cylindra hydraulicznego ze sobą oraz z przewodem spustowym. Rozdzielacz, który odbiera przepływ oleju pod ciśnieniem z pompy, zapewnia jeden z nich cztery opcje działanie siłownika hydraulicznego. W tym przypadku dystrybutor ma jedną szpulę z ruchem osiowym do jednego z czterech położeń.

Aby zabezpieczyć układ hydrauliczny przed nadmiernym wzrostem ciśnienia, rozdzielacz wyposażony jest w zawór bezpieczeństwa dostosowany do ciśnienia nie wyższego niż 20,5 MPa.

Pompa hydrauliczna jest najważniejszym elementem układu hydraulicznego. Od tego w dużej mierze zależy wydajność napędu hydraulicznego. Najbardziej rozpowszechnione są pompy zębate typu NSh, jedno lub dwusekcyjne. W ciężkich ciągnikach rolniczych i przemysłowych stosuje się również pompy tłoczkowe osiowe, zarówno regulowane, jak i nieregulowane.

Pompa pobiera olej przewodem ssawnym ze zbiornika, którego wydajność powinna wynosić 0,5 - 0,8 minuty wydajności pompy. Oczyszczanie oleju odbywa się za pomocą sitka lub filtra z wymiennym elementem filtrującym, który zapewnia usunięcie cząstek obcych o wielkości od 25 mikronów dla cieczy dostarczanej z pomp zębatych i rozdzielaczy sterowanych mechanicznie oraz od 10 mikronów dla pomp tłokowych i elektro -rozdzielacze hydrauliczne/

Rozważmy konkretne typowe konstrukcje elementów układu hydraulicznego.

Pompy hydrauliczne (pompy nsh)

Każdy model pompy posiada specyficzne oznaczenie alfanumeryczne, które charakteryzuje jego dane techniczne.

Zatem oznaczenie jest odszyfrowane w następujący sposób:

NS- pompa zębata

32 objętość cieczy roboczej w cm3 wypierana z pompy na jeden obrót wału (przepływ teoretyczny);

U- ujednolicony projekt;

3 - grupa wydajności charakteryzująca nominalne ciśnienie tłoczenia pompy: 2 - 14 MPa; 3 - 16 MPa; 4 - 20 MPa;

L- lewy kierunek obrotów napędu pompy. Jeśli pompa ma właściwy kierunek obrotu, w oznaczeniu nie ma odpowiedniej litery.

Rozważmy konstrukcję pompy hydraulicznej zębatej i jej napęd.

W ciągnikach MTZ 100, MTZ 102 stosuje się pompę NSh 32-3 o obrotach prawostronnych (ryc. 10.4). Olej pompowany jest do pompy za pomocą napędu 2 i napędzanych 3 kół zębatych umieszczonych pomiędzy łożyskiem 1 a bieżniami zaciskowymi 5 i płytkami. 4. Bieżnia łożyska 1 służy jako pojedyncza podpora dla czopów kół zębatych. Pierścień dociskowy 5 pod ciśnieniem oleju we wnęce mankietu (niepokazanej na rysunku, znajdującej się w obszarze otworu wylotowego) dociskany jest do zewnętrznej powierzchni zębów przekładni, zapewniając wymaganą szczelinę pomiędzy zębami a powierzchnią uszczelniającą rasy.

Płyty 4 pod ciśnieniem oleju we wnęce uszczelek końcowych 16 i 14 są dociskane do kół zębatych 2 i 3, zagęszczając je wzdłuż powierzchni bocznych w strefie wysokiego ciśnienia. Wał przekładni napędowej 2 w obudowie uszczelniony jest dwoma mankietami 19. Wycentrowanie wału napędowego przekładni 2 względem kołnierza montażowego obudowy zapewnia tuleja 20. Złącze obudowy z pokrywą uszczelniane jest za pomocą gumowy o-ring.

Ryż. 10.4 Pompa olejowa NSh-32-3

1 - bieżnia łożyska; 2 - przekładnia napędowa; 3 - napędzany bieg; 4 - płyta; 5 - zacisk mocujący; 6.10 - łożyska kulkowe; 7 - wał; 8 - bieg; 9 - ciało; 11 - widelec; 12 - wałek sterujący; 13 - bieg pośredni; 14 - mankiet; 15 - podkładka; 16 - mankiet; 17 - miska łożyska; 18 - spinka do włosów; 19 - mankiet; 20 - tuleja centrująca

Pompa jest zamocowana czterema kołkami 18 na obudowie 9 zespołów hydraulicznych poprzez szybę 17, w której jest wyśrodkowana przez pas uszczelniający obudowy. Wielowypustowy trzpień koła napędowego 2 pompy pasuje do wewnętrznych wypustów wału 7, osadzonych na łożyskach 6 i 10.

Gdy silnik pracuje, obroty poprzez niezależne koła napędowe WOM i koło pośrednie 13 przenoszone są na bieg 8 (w pozycji włączonej), który poprzez wielowypusty przekazuje obroty na wał 7 i koło napędowe 2.

Koło zębate 8 poruszane jest za pomocą ręcznego mechanizmu sterującego poprzez rolkę 12 z przymocowanym do niej widelcem 11 i może być ustalane za pomocą dźwigni sterującej w dwóch pozycjach: napęd jest włączony, gdy koło zębate 8 nie zazębia się z kołem 13. Włączenie lub wyłączone w zależności od zapotrzebowania na napęd hydrauliczny podczas pracy MTA

Dystrybutorzy

Rozdzielacze układu hydraulicznego zamontowanego na ciągniku służą do rozdzielania przepływu płynu roboczego między odbiorcami, automatycznego przełączania układu na tryb jałowy (omijanie płynu roboczego do zbiornika) w okresach, gdy wszystkie odbiorniki są wyłączone oraz do ograniczania ciśnienia w układzie hydraulicznym podczas przeciążeń.

W ciągnikach rolniczych największa dystrybucja otrzymał monoblokowe, trójsuwakowe, czteropozycyjne zawory z sterowanie ręczne. W ciągnikach przemysłowych stosuje się rozdzielacze monoblokowe jedno, dwu lub trzy szpulowe i zwykle trójpozycyjne ze sterowaniem ręcznym i zdalnym.

Dystrybutorzy ciągników mają alfanumeryczne oznaczenie typu P80 3/1-222, P80 3/2-222, P160 3/1-222- Tutaj litera P oznacza dystrybutora; pierwsze dwie cyfry litery to maksymalna wydajność pompy, l/min, z jaką może pracować dystrybutor; inne cyfry i litery - opcja konstruktywna dystrybutor.

Typowy zawór trójsuwakowy czteropozycyjny pokazano na ryc. 10,5

W obudowie 1 z kanałami 2 zamontowane są zawory suwakowe 3, obejście 7 i zawór bezpieczeństwa 11. Do obudowy przykręcone są dwie pokrywy. W pokrywie górnej 4 znajdują się uchylne uchwyty do sterowania szpulami. Dolna pokrywa 10 posiada wnękę do spuszczania oleju do zbiornika. Olej z pompy dostarczany jest do dystrybutora rurociągiem. Z dystrybutora olej może przepływać sześcioma rurociągami do wnęk tłoków i tłoczysk cylindrów hydraulicznych.
Zawór obejściowy 11 jest połączony kanałem 6 z wnęką nad zaworem obejściowym. Jeżeli ciśnienie w układzie nadmiernie wzrośnie, zawór 1 otwiera się i łączy tę wnękę z wnęką spustową.
Schemat działania dystrybutora w różnych trybach pracy pokazano na ryc. 10.6
Jeżeli narzędzie znajduje się w pozycji transportowej, a szpula jest zamontowana w pozycji neutralnej (rys. 10.6a), wówczas olej przepływa przez skalibrowany otwór 2 zaworu obejściowego 4 do kanału wylotowego 9, a następnie do wnęki spustowej 6 i zbiornik oleju. Ze względu na dławiący efekt skalibrowanego otworu 2, zawór obejściowy odsuwa się od gniazda 5, a olej przepływa równolegle do głównego przepływu przez zawór do wnęki spustowej.

Ryż. 10.5 Zawór trójsuwakowy, czteropozycyjny

Dolna wnęka cylindra hydraulicznego 1 łączy się rurociągiem z kanałem 8 dystrybutora, a górna wnęka z kanałem 7. Jak widać na schemacie, pierścieniowe pasy szpuli blokują oba kanały, blokując olej w cylinder hydrauliczny. Gdy suwak zamontowany jest w pozycji pływającej (rys. 10.6.b), olej wydobywający się z pompy spuszczany jest do zbiornika poprzez zawór obejściowy i kanał wylotowy 9. Obie wnęki siłownika hydraulicznego łączą się z wnęką spustową cylindra dystrybutor. Zawieszone narzędzie opuszcza się pod wpływem ciężaru i pogłębia jego części robocze (pod wpływem momentu pogłębiającego). Głębokość penetracji jest ograniczona położeniem koła podporowego narzędzia. Wykonując proces technologiczny szpula pozostaje w pozycji pływającej, a koła podporowe narzędzia mogą swobodnie podążać za topografią pola.
Podniesienie narzędzia do pozycji transportowej następuje po ustawieniu szpuli w pozycji „podnoszenie” (rys. 10.6.c). W tym przypadku szpula zamyka kanał wylotowy 9 i jednocześnie otwiera dostęp oleju z kanału wylotowego 3 do kanału 8, który łączy się z dolną wnęką cylindra hydraulicznego 1.

Ryż. 10.6 Schemat działania rozdzielacza w układzie oddzielnym montowanym w następujących pozycjach:
A – neutralny; b – pływający; c – wzrost; g – opuszczanie

Kiedy narzędzie jest opuszczane na siłę (Rys. 10.6.d), zawór obejściowy jest zamknięty; olej dostaje się do górnej wnęki cylindra hydraulicznego z kanału wylotowego 3, a olej jest wypierany z dolnej wnęki cylindra hydraulicznego i dostaje się do zbiornika. Opuszczanie wymuszone stosuje się podczas obsługi ciągników z koparkami dołków, spychaczami i niektórymi innymi maszynami specjalnymi.
Ręcznie ustawiając suwak w położeniu neutralnym, można ustawić tłok siłownika hydraulicznego w dowolnym położeniu pośrednim.
W określonych pozycjach (pływająca, neutralna itp.) szpula jest utrzymywana przez element ustalający kulkę 12 (patrz rys. 10.5). Ponadto urządzenie to zapewnia automatyczny powrót szpuli z pozycji „podnoszenia” i „opuszczania” do pozycji neutralnej. Szpulę można przesunąć z pozycji pływającej do pozycji neutralnej wyłącznie ręcznie.

Siłownik hydrauliczny (silnik hydrauliczny o ruchu posuwisto-zwrotnym) służy do napędzania mechanizmów łączących ciągnika różne rodzaje jako zewnętrzny siłownik hydrauliczny. Zdalne cylindry hydrauliczne, w odróżnieniu od głównych, posiadają szybko odłączane urządzenia łączące, które ułatwiają ich montaż i demontaż.

W przypadku oddzielnych układów hydraulicznych cylindry hydrauliczne mogą mieć trzy konstrukcje, oznaczone numerami 2, 3 i 4, co odpowiada ciśnienie nominalne ciecze odpowiednio pod ciśnieniem 14,16 i 20 MPa.
W oznaczeniu cylindra hydraulicznego litera C oznacza cylinder, a cyfry obok litery to wewnętrzna średnica cylindra, mm. Jeden standardowy asortyment cylindrów hydraulicznych obejmuje sześć marek: Ts55, Ts75, Ts80, Ts100, Ts125 i Ts140
W zależności od konstrukcji konstrukcje cylindrów hydraulicznych różnią się od siebie.
W wersji 2 siłownik hydrauliczny (ryc. 10.7) ma korpus, który można rozłożyć na trzy główne części: cylinder 9, tylną pokrywę 2 i przednią pokrywę 23. Wszystkie części są dokręcone czterema długimi kołkami lub śrubami. Uszczelnienie pokryw 2 i 23, tłoczyska 8 i tłoka 6 odbywa się za pomocą gumowych pierścieni 3,5,7,10 i 16. Aby zapobiec przedostawaniu się brudu do cylindra hydraulicznego, zainstalowany jest „czystnik” 13, składający się z pakietu podkładki stalowe. Do regulacji wielkości skoku roboczego tłoka 6 stosuje się ruchomy ogranicznik 15 i zawór hydromechaniczny 18, który blokuje wylot oleju z cylindra i powoduje wzrost ciśnienia w układzie oraz automatyczny powrót szpuli do pozycję neutralną.

Ryż. 10.7 Siłownik hydrauliczny:
1 - jarzmo; 2 - tylna okładka; 3,5,7,10,16 – gumowe pierścienie uszczelniające; 4 - pierścień; 6 – tłok; 8 - pręt; 9 - cylinder; 11 - śruba; 12 – podkładka; 13 – „nurnik”; 14 – nakrętka motylkowa; 15 – podkreślenie; 17-zaworowa prowadnica; 18 – zawór hydromechaniczny; 19 – gniazdo zaworu; 20 – armatura zaworu opóźniającego; 21 – podkładka zaworu zwalniającego; 23 – pokrywa przednia, 24 – nakrętka; 25 – rura łącząca; 26 – śruba; 27 – dopasowanie; 28 – nakrętka pręta
Płynne opuszczanie zawieszonej maszyny zapewnia zamontowanie na wylocie siłownika hydraulicznego zaworu zwalniającego, składającego się ze złączki 20 i pływającej podkładki 21 z kalibrowanym otworem.

W wersji 3 korpus siłownika hydraulicznego składa się z dwóch zasadniczych części: szyba korpusu cylindra przykręcona jest do dolnej pokrywy, a górna pokrywa mocowana jest czterema krótkimi śrubami do kołnierza przyspawanego do górnej części szyby. Na cylindrze nie ma zaworu hydromechanicznego.

Linie hydrauliczne

Przewody hydrauliczne oddzielnych układów hydraulicznych są długie i składają się z rurociągów, węży (węży wysokociśnieniowych), złączy łączących i rozrywanych z zaworami odcinającymi i uszczelkami. Ze względu na przeznaczenie przewody hydrauliczne dzielą się na ssące, ciśnieniowe, spustowe, spustowe i sterujące.

Rurociągi metalowe przewodów hydrauliki ciśnieniowej wykonane są z rur stalowych bez szwu przeznaczonych na ciśnienie do 32 MPa o średnicach wewnętrznych 10,12,14,16,20,24 i 30 mm. Ich końcówki to złączka przyspawana do rury z zamontowaną fabrycznie nakrętką złączkową lub przyspawany wydrążony łeb pod specjalną wydrążoną śrubę z metalowymi uszczelkami.

Rurociągi się zaginają specjalna maszyna, eliminując powstawanie fałd i spłaszczeń w miejscach zgięcia.

Węże (węże wysokociśnieniowe) służy do łączenia jednostek hydraulicznych, które mają wzajemny ruch.

Elastyczny wąż gumowo-metalowy składa się z komory gumowej, oplotu bawełnianego lub nylonowego, oplotu metalowego, drugiej warstwy oplotu nylonowego, zewnętrznej warstwy gumy i warstwy wierzchniej (bandaża). W rękawach zastosowano gumę olejoodporną.

W razie potrzeby węże łączy się ze sobą za pomocą złączek przelotowych.

Łączenie i rozłączanie złączy(Rys. 10.8) służą do podłączenia odległych cylindrów hydraulicznych i są wkładane w punktach łączenia (rozłączania) węży.

Składa się z dwóch połówek sprzęgła 1 i 8 (ryc. 10.8a) włożonych w siebie i dokręconych połączeniem gwintowym za pomocą nakrętki złączkowej 6. Uszczelnienie odbywa się za pomocą gumowego pierścienia 7. Dwie kulki 5 są dociskane do siebie tworząc pierścieniowy kanał, przez który olej. W przypadku rozłączenia połówek 1 i 8 sprzęgła kule 5 pod działaniem sprężyn dociskają się do gniazd połówek sprzęgła, blokując ich otwory wylotowe i zapobiegając wyciekowi oleju. Oprócz gwintowanych stosuje się szybkozłącza, w których połówki sprzęgła łączone są ze sobą za pomocą blokady kulowej.

Sprzęgło rozłączne montowany jest najczęściej na zaczepianym urządzeniu hydraulicznym pomiędzy wężami doprowadzającymi olej do zdalnego siłownika hydraulicznego i pełni funkcję zabezpieczenia w przypadku nagłego, niezamierzonego odłączenia narzędzia lub gdy ciągnik odejdzie od odłączonego narzędzia, ale z wężami podłączonymi do ciągnika .

Ryż. 10.8 Sprzęgła:
a - łączenie; b – materiał wybuchowy

Złącze rozłączne (rys. 10.8.b) pod wieloma względami przypomina złącze łączące, z tą różnicą, że zamiast połączenia gwintowego posiada blokadę kulową. W przypadku wystąpienia siły osiowej na styku połówek sprzęgła o wartości większej niż 200...250 N, kulki zabezpieczające 9 wychodzą z pierścieniowego rowka połówki sprzęgła 10 i działając na tuleję blokującą 11, wywierają na nią nacisk przesunąć w prawo, ściskając sprężynę 13. Połówki sprzęgła są rozłączone, co eliminuje pękanie węży i ​​wyciek oleju.

Zbiorniki i filtry

Zbiorniki układów hydraulicznych ciągników pełnią funkcję zbiornika płynu roboczego - oleju.
Objętość zbiornika zależy od liczby odbiorców i funkcji i wynosi 0,5...0,8 minuty przepływu objętościowego pompy (pomp).
Olej filtrowany jest przez filtr pełnoprzepływowy z wymiennym wkładem filtrującym i zaworem obejściowym, który omija olej obok filtra w przypadku silnego zabrudzenia i wzrostu ciśnienia do 0,25...0,35 MPa.

Sprzedamy cały asortyment

Powielanie materiałów dozwolone wyłącznie z aktywnym linkiem do strony internetowej - części zamienne do ciągników, pompy zębate (NSh)

10 lutego 2016 r

Układ hydrauliczny to urządzenie zaprojektowane do przekształcania małych sił w duże za pomocą płynu do przenoszenia energii. Istnieje wiele odmian węzłów działających zgodnie z tą zasadą. Popularność systemów tego typu tłumaczy się przede wszystkim ich wysoką wydajnością, niezawodnością i względną prostotą konstrukcji.

Zakres zastosowania

Ten typ systemu jest szeroko stosowany:

1. W przemyśle. Bardzo często hydraulika jest elementem konstrukcji maszyn do cięcia metalu, urządzeń przeznaczonych do transportu produktów, ich załadunku/rozładunku itp.
2. W przemyśle lotniczym. Podobne systemy są stosowane w różnego rodzaju elementy sterujące i podwozie.
3. W rolnictwie. Za pomocą hydrauliki zwykle steruje się osprzętem ciągników i buldożerów.
4. W zakresie transportu ładunków. Samochody często mają hydrauliczny układ hamulcowy.
5. W wyposażeniu statku. Hydraulika w tym przypadku jest wykorzystywana w układzie kierowniczym, zawartym w schemat projektu turbiny

Zasada działania

Każdy układ hydrauliczny działa na zasadzie konwencjonalnej dźwigni płynu. Czynnik roboczy dostarczany do takiego urządzenia (w większości przypadków olej) wytwarza we wszystkich jego punktach takie samo ciśnienie. Oznacza to, że przykładając niewielką siłę na małą powierzchnię, można wytrzymać znaczne obciążenie na dużej.

Następnie rozważymy zasadę działania takiego urządzenia na przykładzie takiej jednostki, jak hydrauliczny układ hamulcowy samochodu. Konstrukcja tego ostatniego jest dość prosta. Jego obwód obejmuje kilka cylindrów (hamulec główny, wypełniony cieczą i pomocniczy). Wszystkie te elementy są połączone ze sobą rurkami. Kiedy kierowca naciska pedał, tłok w pompie głównej porusza się. W rezultacie ciecz zaczyna przepływać przez rurki i wchodzi do cylindrów pomocniczych znajdujących się obok kół. Następnie następuje hamowanie.

Projektowanie instalacji przemysłowych

Hamulec hydrauliczny samochodu - konstrukcja, jak widać, jest dość prosta. W maszyny przemysłowe i mechanizmy, stosowane są bardziej złożone urządzenia płynne. Ich konstrukcja może być różna (w zależności od zakresu zastosowania). Jednakże Schemat obwodu przemysłowy układ hydrauliczny jest zawsze taki sam. Zwykle zawiera następujące elementy:

1. Zbiornik cieczy z szyjką i wentylatorem.
2. Gruby filtr. Element ten przeznaczony jest do usuwania różnego rodzaju zanieczyszczeń mechanicznych z cieczy wpływającej do układu.
3. Pompa.
4. System sterowania.
5. Cylinder roboczy.
6. Dwa filtry dokładne (na zasilaniu i powrocie).
7. Zawór rozdzielczy. Ten element konstrukcyjny ma za zadanie kierować płyn do cylindra lub z powrotem do zbiornika.
8. Zawory zwrotne i bezpieczeństwa.

Układ hydrauliczny urządzeń przemysłowych również opiera się na zasadzie dźwigni płynu. Pod wpływem grawitacji olej w takim układzie dostaje się do pompy. Następnie kierowany jest do zaworu sterującego, a następnie do tłoka cylindra, wytwarzając ciśnienie. Pompa w takich układach nie jest przeznaczona do zasysania cieczy, a jedynie do przemieszczania jej objętości. Oznacza to, że ciśnienie powstaje nie w wyniku jego pracy, ale pod obciążeniem tłoka. Poniżej znajduje się schemat ideowy układu hydraulicznego.

Zalety i wady układów hydraulicznych

Zalety jednostek działających na tej zasadzie obejmują:

• Możliwość przenoszenia ładunków wielkogabarytowych i ważonych z maksymalną precyzją.
• Praktycznie nieograniczony zakres prędkości.
• Gładka operacja.
• Niezawodność i długa żywotność. Wszystkie elementy takiego sprzętu można łatwo zabezpieczyć przed przeciążeniami, instalując proste ciśnieniowe zawory nadmiarowe.
• Ekonomiczny w działaniu i niewielkich gabarytach.

Oprócz zalet, hydrauliczne systemy przemysłowe mają oczywiście również pewne wady. Obejmują one:

• Zwiększone ryzyko pożaru podczas pracy. Większość płynów używanych w układy hydrauliczne aha, są łatwopalne.
• Wrażliwość sprzętu na zanieczyszczenia.
• Możliwość wycieków oleju, a co za tym idzie konieczność ich eliminacji.

Obliczenia układu hydraulicznego

Projektując takie urządzenia, bierze się pod uwagę wiele różnych czynników. Należą do nich np. kinematyczny współczynnik lepkości cieczy, jej gęstość, długość rurociągów, średnice prętów itp.

Głównymi celami wykonywania obliczeń dla urządzenia takiego jak układ hydrauliczny jest najczęściej określenie:

• Charakterystyka pompy.
• Wartości skoku prętów.
• Ciśnienie robocze.
• Charakterystyka hydrauliczna linii, innych elementów i całego systemu jako całości.

Układ hydrauliczny oblicza się za pomocą różnych wzorów arytmetycznych. Na przykład straty ciśnienia w rurociągach określa się w następujący sposób:

1. Szacunkową długość autostrad dzieli się przez ich średnicę.
2. Iloczyn gęstości użytej cieczy i kwadratu Średnia prędkość strumienie są podzielone na dwa.
3. Pomnóż otrzymane wartości.
4. Wynik pomnóż przez współczynnik strat w podróży.

Sama formuła wygląda następująco:

• ∆p i = λ x l i(p) : d x pV 2: 2.

Ogólnie rzecz biorąc, w tym przypadku obliczanie strat na autostradach przeprowadza się w przybliżeniu według tej samej zasady, co w przypadku takich dróg proste projekty jak hydrauliczne systemy grzewcze. Inne wzory służą do określenia charakterystyki pompy, skoku tłoka itp.

Rodzaje układów hydraulicznych

Wszystkie takie urządzenia są podzielone na dwie główne grupy: otwarte i zamknięte. Schemat ideowy układu hydraulicznego, który rozważaliśmy powyżej, należy do pierwszego typu. Otwarty projekt Zwykle mają urządzenia o małej i średniej mocy. W więcej złożone systemy typ zamknięty, zamiast cylindra stosuje się silnik hydrauliczny. Ciecz wpływa do niej z pompy, a następnie wraca do głównego przewodu.

Jak przebiega naprawa

Ponieważ układ hydrauliczny w maszynach i mechanizmach odgrywa znaczącą rolę, jego konserwację często powierza się wysoko wykwalifikowanym specjalistom z firm zajmujących się tego rodzaju działalnością. Firmy takie zazwyczaj świadczą pełen zakres usług związanych z naprawą sprzętu specjalnego i hydrauliki siłowej.

Oczywiście firmy te posiadają cały sprzęt niezbędny do wykonania takich prac. Naprawy układu hydraulicznego są zwykle wykonywane na miejscu. Przed jego wykonaniem w większości przypadków należy przeprowadzić różnego rodzaju działania diagnostyczne. W tym celu firmy zajmujące się konserwacją hydrauliczną korzystają ze specjalnych instalacji. Pracownicy takich firm również zazwyczaj przynoszą ze sobą komponenty niezbędne do usunięcia problemów.

Układy pneumatyczne

Oprócz hydraulicznych urządzenia pneumatyczne mogą służyć do napędzania elementów różnego rodzaju mechanizmów. Działają mniej więcej na tej samej zasadzie. Jednak w tym przypadku energia zamieniana jest na mechaniczną skompresowane powietrze, nie woda. Zarówno układy hydrauliczne, jak i pneumatyczne radzą sobie ze swoim zadaniem dość skutecznie.

Zaletą urządzeń drugiego typu jest przede wszystkim brak konieczności zawracania płynu roboczego z powrotem do sprężarki. Zaletą układów hydraulicznych w porównaniu do pneumatycznych jest to, że otoczenie w nich nie ulega przegrzaniu ani przechłodzeniu, w związku z czym nie ma potrzeby włączania w obwód żadnych dodatkowych elementów lub części.