Do głównej

sekcja czwarta

Tolerancje i lądowania.
Przyrząd pomiarowy

Rozdział IX

Tolerancje i lądowania

1. Pojęcie wymienności części

W nowoczesnych fabrykach obrabiarki, samochody, traktory i inne maszyny produkowane są nie w jednostkach, a nawet w dziesiątkach czy setkach, ale w tysiącach. Przy takiej skali produkcji bardzo ważne jest, aby podczas montażu każda część maszyny pasowała dokładnie na swoje miejsce, bez dodatkowego dopasowywania. Równie ważne jest, aby każda część wchodząca do montażu umożliwiała jej wymianę na inną o tym samym przeznaczeniu, bez szkody dla pracy całej gotowej maszyny. Części spełniające te warunki nazywane są wymienny.

Wymienność części- jest to właściwość części, które zajmują swoje miejsce w zespołach i produktach bez konieczności wstępnej selekcji lub regulacji na miejscu i spełniają swoje funkcje zgodnie z określonymi warunkami technicznymi.

2. Części współpracujące

Nazywa się dwie części, które są ze sobą połączone ruchomo lub stacjonarnie gody. Nazywa się rozmiar, według którego te części są połączone rozmiar krycia. Nazywa się wymiary, dla których części nie są połączone bezpłatny rozmiary. Przykładem wymiarów współpracujących jest średnica wału i odpowiadająca średnica otworu w kole pasowym; przykładem mogą być darmowe rozmiary średnica zewnętrzna krążek linowy

Aby uzyskać wymienność, wymiary współpracujących części muszą być dokładnie wykonane. Jednakże takie przetwarzanie jest złożone i nie zawsze praktyczne. Dlatego technologia znalazła sposób na uzyskanie wymiennych części podczas pracy z przybliżoną dokładnością. Ta metoda jest dla różne warunki instalacja części roboczych dopuszczalne odchylenia jego wymiary, przy których nadal możliwa jest bezproblemowa praca części w maszynie. Odchyłki te, obliczone dla różnych warunków pracy części, budowane są w specjalnym systemie zwanym systemu przyjęć.

3. Pojęcie tolerancji

Specyfikacje rozmiarów. Nazywa się obliczony rozmiar części wskazany na rysunku, od którego mierzone są odchylenia rozmiar nominalny. Zazwyczaj wymiary nominalne wyrażane są w pełnych milimetrach.

Nazywa się rozmiar części faktycznie uzyskanej podczas przetwarzania rzeczywisty rozmiar.

Nazywa się wymiary, pomiędzy którymi może się wahać rzeczywisty rozmiar części skrajny. Spośród nich większy rozmiar nazywa się największy limit rozmiaru i ten mniejszy - najmniejszy limit rozmiaru.

Odchylenie jest różnicą między maksymalnymi i nominalnymi wymiarami części. Na rysunku odchylenia są zwykle oznaczone wartościami liczbowymi przy rozmiarze nominalnym, przy czym górne odchylenie jest wskazane powyżej, a dolne odchylenie poniżej.

Na przykład rozmiar nominalny wynosi 30, a odchylenia będą wynosić +0,15 i -0,1.

Nazywa się różnicę między największym limitem a rozmiarami nominalnymi górne odchylenie, a różnica między najmniejszym limitem a rozmiarami nominalnymi wynosi mniejsze odchylenie. Na przykład rozmiar wału wynosi . W tym przypadku największym rozmiarem limitu będzie:

30 +0,15 = 30,15 mm;

będzie górne odchylenie

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

najmniejszy limit rozmiaru będzie wynosił:

30+0,1 = 30,1 mm;

tym mniejsze będzie odchylenie

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Zatwierdzenie produkcji. Nazywa się różnicę między największym i najmniejszym rozmiarem granicznym wstęp. Na przykład dla rozmiaru wału tolerancja będzie równa różnicy wymiarów maksymalnych, tj.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Luzy i zakłócenia

Jeśli część z otworem zostanie zamontowana na wale o średnicy , tj. o średnicy w każdych warunkach mniejszej niż średnica otworu, wówczas koniecznie pojawi się szczelina w połączeniu wału z otworem, jak pokazano na Figa. 70. W tym przypadku nazywa się lądowanie mobilny, ponieważ wał może swobodnie obracać się w otworze. Jeśli rozmiar wału wynosi tj. zawsze większy rozmiar otwory (ryc. 71), następnie podczas łączenia wał będzie musiał zostać wciśnięty w otwór, a następnie połączenie się okaże wstępne załadowanie

Na podstawie powyższego możemy wyciągnąć następujący wniosek:
szczelina jest różnicą między rzeczywistymi wymiarami otworu i wału, gdy otwór jest większy niż wał;
interferencja to różnica pomiędzy rzeczywistymi wymiarami wału i otworu, gdy wał jest większy od otworu.

5. Klasy dopasowania i dokładności

Lądowiska. Nasadzenia dzielimy na mobilne i stacjonarne. Poniżej prezentujemy najczęściej stosowane nasadzenia, wraz ze skrótami podanymi w nawiasach.

Klasy dokładności. Z praktyki wiadomo, że np. części rolne i samochody drogowe bez szkody dla ich działania, można je wykonać z mniejszą dokładnością niż części tokarek, samochodów, urządzenia pomiarowe. Pod tym względem w częściach do inżynierii mechanicznej różne samochody produkowane są w dziesiątkach różne zajęcia dokładność. Pięć z nich jest dokładniejszych: 1., 2., 2a, 3., Za; dwa są mniej dokładne: 4. i 5.; pozostałe trzy są szorstkie: 7, 8 i 9.

Aby dowiedzieć się, w jakiej klasie dokładności ma być wykonana część, na rysunkach obok litery oznaczającej dopasowanie umieszczona jest liczba wskazująca klasę dokładności. Przykładowo C 4 oznacza: lądowanie ślizgowe 4. klasy dokładności; X 3 - lądowanie biegowe 3. klasy celności; P - ciasne dopasowanie 2. klasy dokładności. W przypadku wszystkich lądowań drugiej klasy liczba 2 nie jest używana, ponieważ ta klasa dokładności jest stosowana szczególnie szeroko.

6. System otworów i system wałów

Istnieją dwa systemy układania tolerancji - system otworów i system wałów.

Układ otworów (rys. 72) charakteryzuje się tym, że dla wszystkich pasowań o tym samym stopniu dokładności (tej samej klasie), przypisanych do tej samej średnicy nominalnej, otwór ma stałą maksymalne odchylenia, różnorodność lądowań uzyskuje się poprzez zmianę maksymalnych odchyleń wału.

Układ wałów (rys. 73) charakteryzuje się tym, że dla wszystkich pasowań o tym samym stopniu dokładności (tej samej klasie), w odniesieniu do tej samej średnicy nominalnej, wał ma stałe odchyłki maksymalne, natomiast różnorodność pasowań w tym układzie odbywa się w obrębie poprzez zmianę maksymalnych odchyleń otworu.

Na rysunkach układ otworów jest oznaczony literą A, a układ wałów literą B. Jeżeli otwór jest wykonany zgodnie z systemem otworów, wówczas rozmiar nominalny jest oznaczony literą A z liczbą odpowiadającą klasa dokładności. Na przykład 30A 3 oznacza, że ​​​​otwór należy obrobić zgodnie z systemem otworów 3. klasy dokładności, a 30A - zgodnie z systemem otworów 2. klasy dokładności. Jeżeli otwór jest przetwarzany zgodnie z układem wałów, wówczas rozmiar nominalny jest oznaczony oznaczeniem pasowania i odpowiednią klasą dokładności. Na przykład otwór 30С 4 oznacza, że ​​​​otwór należy obrobić z maksymalnymi odchyleniami w zależności od układu wałów, zgodnie z pasowaniem ślizgowym 4. klasy dokładności. W przypadku, gdy wał jest wykonany zgodnie z układem wałów, wskazana jest litera B i odpowiednia klasa dokładności. Przykładowo 30B 3 będzie oznaczało obróbkę wału systemem wałów III klasy dokładności, a 30B - systemem wałów II klasy dokładności.

W budowie maszyn system otworów jest stosowany częściej niż system wałów, ponieważ wiąże się to z niższymi kosztami narzędzi i sprzętu. Przykładowo, aby obrobić otwór o danej średnicy nominalnej układem otworów dla wszystkich pasowań jednej klasy, potrzebny jest tylko jeden rozwiertak, a do pomiaru otworu - jeden/korek ograniczający, a z układem wałów, dla każdego pasowania w obrębie jednego klasy wymagany jest oddzielny rozwiertak i oddzielny korek ograniczający.

7. Tabele odchyleń

Aby określić i przypisać klasy dokładności, pasowania i wartości tolerancji, stosuje się specjalne tabele referencyjne. Ponieważ dopuszczalne odchylenia są zwykle bardzo małymi wartościami, aby nie wpisywać dodatkowych zer, w tabelach tolerancji podaje się je w tysięcznych częściach milimetra, tzw. mikrony; jeden mikron jest równy 0,001 mm.

Jako przykład podano tabelę 2. klasy dokładności dla układu otworów (tabela 7).

Pierwsza kolumna tabeli podaje średnice nominalne, druga kolumna pokazuje odchyłki otworów w mikronach. Pozostałe kolumny przedstawiają różne dopasowania wraz z odpowiadającymi im odchyleniami. Znak plus oznacza, że ​​odchylenie jest dodawane do wielkości nominalnej, a znak minus wskazuje, że odchylenie jest odejmowane od wielkości nominalnej.

Jako przykład wyznaczymy ruch pasowania w układzie otworów II klasy dokładności dla połączenia wału z otworem o średnicy nominalnej 70 mm.

Średnica nominalna 70 mieści się pomiędzy wielkościami 50-80, umieszczonymi w pierwszej kolumnie tabeli. 7. W drugiej kolumnie znajdujemy odpowiednie odchylenia otworów. Dlatego największy graniczny rozmiar otworu wyniesie 70,030 mm, a najmniejszy 70 mm, ponieważ dolne odchylenie wynosi zero.

W kolumnie „Dopasowanie ruchu” względem rozmiaru od 50 do 80 wskazane jest odchylenie wału, dlatego największy maksymalny rozmiar wału wynosi 70-0,012 = 69,988 mm, a najmniejszy maksymalny rozmiar to 70-0,032 = 69,968 mm. .

Tabela 7

Ogranicz odchylenia otworu i wału dla systemu otworów zgodnie z 2. klasą dokładności
(wg OST 1012). Wymiary w mikronach (1 mikron = 0,001 mm)

Pytania kontrolne 1. Jak nazywa się wymienność części w inżynierii mechanicznej?
2. Dlaczego przypisuje się dopuszczalne odchylenia w wymiarach części?
3. Jakie są rozmiary nominalne, maksymalne i rzeczywiste?
4. Czy rozmiar maksymalny może być równy rozmiarowi nominalnemu?
5. Co nazywa się tolerancją i jak ją określić?
6. Jak nazywają się odchyłki górne i dolne?
7. Jak nazywa się luz i interferencję? Dlaczego w połączeniu dwóch części występuje luz i kolizja?
8. Jakie są rodzaje lądowań i jak są oznaczone na rysunkach?
9. Wymień klasy dokładności.
10. Ile lądowań ma 2. klasa celności?
11. Jaka jest różnica pomiędzy systemem wiertniczym a systemem wałów?
12. Czy będą maksymalne odchylenia dołka różne lądowania dziury w systemie?
13. Czy maksymalne odchyłki wałów zmienią się dla różnych pasowań w systemie otworów?
14. Dlaczego w budowie maszyn częściej stosuje się system otworów niż system wałów?
15. Sposób ich oznaczenia na rysunkach symbolika odchylenia wymiarów otworów w przypadku wykonania części w systemie otworów?
16. W jakich jednostkach podano odchyłki w tabelach?
17. Ustal korzystając z tabeli. 7, odchylenia i tolerancje dla produkcji wału o średnicy nominalnej 50 mm; 75mm; 90 mm.

Rozdział X

Przyrząd pomiarowy

Aby zmierzyć i sprawdzić wymiary części, tokarz musi używać różnych narzędzi pomiarowych. Do pomiarów niezbyt dokładnych stosuje się linijki miernicze, suwmiarki i średniceomierze, a do dokładniejszych - suwmiarki, mikrometry, sprawdziany itp.

1. Linijka miernicza. Suwmiarka. Średnica otworu

Kryterium(Ryc. 74) służy do pomiaru długości części i półek na nich. Najpopularniejsze linijki stalowe mają długość od 150 do 300 mm z podziałką milimetrową.

Długość mierzy się poprzez bezpośrednie przyłożenie linijki do przedmiotu obrabianego. Początek podziałów lub skok zerowy łączy się z jednym z końców mierzonej części, a następnie zlicza się skok, na który opada drugi koniec części.

Możliwa dokładność pomiaru za pomocą linijki wynosi 0,25-0,5 mm.

Suwmiarki (ryc. 75, a) są najprostszym narzędziem do zgrubnych pomiarów wymiarów zewnętrznych przedmiotów obrabianych. Suwmiarka składa się z dwóch zakrzywionych nóg, które znajdują się na tej samej osi i mogą się wokół niej obracać. Po rozłożeniu nóżek suwmiarki nieco większej od mierzonej wielkości należy lekko ostukać nimi mierzoną część lub jakiś twardy przedmiot przesunie je tak, że zetkną się z zewnętrznymi powierzchniami mierzonej części. Sposób przeniesienia rozmiaru z mierzonej części na linijkę pomiarową pokazano na ryc. 76.

Na ryc. 75, 6 przedstawia zacisk sprężynowy. Dopasowuje się go do wymiaru za pomocą śruby i nakrętki z drobnym gwintem.

Zacisk sprężynowy jest nieco wygodniejszy niż zwykły zacisk, ponieważ utrzymuje ustawiony rozmiar.

Średnica otworu. Do zgrubnych pomiarów wymiary wewnętrzne Stosowany jest średnicę pomiarową pokazaną na ryc. 77, a, a także miernik średnicy sprężyny (ryc. 77, b). Urządzenie miernika średnicy jest podobne do suwmiarki; Pomiary tymi przyrządami są również podobne. Zamiast średniceomierza można zastosować suwmiarkę przesuwając jej nóżki jedna po drugiej, jak pokazano na rys. 77, w.

Dokładność pomiaru za pomocą suwmiarki i średnicówki można zwiększyć do 0,25 mm.

2. Suwmiarka z noniuszem o dokładności odczytu 0,1 mm

Dokładność pomiaru linijką, suwmiarką lub średnicą, jak już wskazano, nie przekracza 0,25 mm. Bardziej dokładnym narzędziem jest suwmiarka (ryc. 78), za pomocą której można mierzyć zarówno wymiary zewnętrzne, jak i wewnętrzne detali. Podczas pracy na tokarce suwmiarki służą również do pomiaru głębokości wgłębienia lub występu.

Suwmiarka składa się ze stalowego pręta (linijki) 5 z przegrodami oraz szczęk 1, 2, 3 i 8. Szczęki 1 i 2 są integralną częścią linijki, a szczęki 8 i 3 są integralną częścią ramy 7, przesuwającej się wzdłuż linijki. Za pomocą śruby nr 4 można przymocować ramkę do linijki w dowolnej pozycji.

Do pomiaru powierzchni zewnętrznych używaj szczęk 1 i 8, do pomiaru powierzchni wewnętrznych używaj szczęk 2 i 3, a do pomiaru głębokości wgłębienia użyj pręta 6 połączonego z ramą 7.

Na ramce 7 znajduje się skala z kreskami do odczytu ułamków milimetra, tzw noniusz. Noniusz pozwala na dokonywanie pomiarów z dokładnością do 0,1 mm (noniusz dziesiętny), a w dokładniejszych suwmiarkach – z dokładnością do 0,05 i 0,02 mm.

Urządzenie z noniuszem. Zastanówmy się, jak dokonuje się odczytu noniusza na suwmiarce z noniuszem z dokładnością do 0,1 mm. Skala noniusza (ryc. 79) jest podzielona na dziesięć równe części i zajmuje długość równą dziewięciu działkom skali linijki, czyli 9 mm. Zatem jedna działka noniusza wynosi 0,9 mm, czyli jest krótsza od każdej działki linijki o 0,1 mm.

Jeśli ściśle zamkniesz szczęki suwmiarki, skok zerowy noniusza będzie dokładnie pokrywał się z skokiem zerowym linijki. Pozostałe pociągnięcia noniusza, z wyjątkiem ostatniego, nie będą miały takiej zbieżności: pierwszy skok noniusza nie będzie dorównywał pierwszemu skokowi linijki o 0,1 mm; drugi skok noniusza nie osiągnie drugiego skoku linijki o 0,2 mm; trzeci skok noniusza nie osiągnie trzeciego skoku linijki o 0,3 mm itd. Dziesiąty skok noniusza zbiegnie się dokładnie z dziewiątym pociągnięciem linijki.

Jeśli przesuniesz ramkę tak, aby pierwszy skok noniusza (nie licząc zera) zbiegł się z pierwszym pociągnięciem linijki, wówczas między szczękami suwmiarki uzyskasz odstęp 0,1 mm. Jeżeli drugi skok noniusza zbiega się z drugim pociągnięciem linijki, odstęp między szczękami będzie już wynosił 0,2 mm, jeżeli trzeci skok noniusza zbiegnie się z trzecim pociągnięciem linijki, odstęp będzie wynosił 0,3 mm, itd. W związku z tym skok noniusza, który dokładnie się z nim pokrywa, za pomocą pociągnięcia linijki wskazuje liczbę dziesiątych części milimetra.

Dokonując pomiaru suwmiarką, najpierw policz liczbę całkowitą milimetrów, którą ocenia się na podstawie położenia zajmowanego przez skok zerowy noniusza, a następnie sprawdź, z którym skokiem noniusza pokrywa się ten skok linijka pomiarowa i określane są dziesiąte części milimetra.

Na ryc. 79, b pokazuje położenie noniusza podczas pomiaru części o średnicy 6,5 mm. Rzeczywiście linia zerowa noniusza znajduje się między szóstą a siódmą linią linijki mierniczej, dlatego średnica części wynosi 6 mm plus odczyt noniusza. Następnie widzimy, że piąty skok noniusza pokrywa się z jednym z pociągnięć linijki, co odpowiada 0,5 mm, więc średnica części wyniesie 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Głębokościomierz z noniuszem

Do pomiaru głębokości wgłębień i rowków, a także do określania prawidłowa pozycja półki na całej długości walca, specjalne narzędzie tzw wskaźnik głębokości(ryc. 80). Konstrukcja ogranicznika głębokości jest podobna do suwmiarki. Linijka 1 porusza się swobodnie w ramce 2 i jest w niej unieruchomiona we właściwej pozycji za pomocą śruby 4. Linijka 1 posiada skalę milimetrową, na której za pomocą noniusza 3 umieszczonego na ramie 2 określa się głębokość wgłębienia lub wpustu, jak pokazano na ryc. 80. Odczyt na noniuszu odbywa się w taki sam sposób, jak podczas pomiaru za pomocą suwmiarki.

4. Suwmiarka precyzyjna

W przypadku prac wykonywanych z większą dokładnością niż dotychczas rozpatrywane, użyj precyzja(tj. dokładne) suwmiarka.

Na ryc. 81 przedstawia suwmiarkę precyzyjną pochodzącą z fabryki nazwanej od jej nazwiska. Voskov, posiadający linijkę mierniczą o długości 300 mm i noniusz.

Długość skali noniusza (ryc. 82, a) jest równa 49 działkom linijki pomiarowej, czyli 49 mm. To 49 mm jest precyzyjnie podzielone na 50 części, każda równa 0,98 mm. Ponieważ jedna działka miarki jest równa 1 mm, a jedna działka noniusza jest równa 0,98 mm, możemy powiedzieć, że każda działka noniusza jest krótsza niż każda działka miarki o 1,00-0,98 = 0,02 mm . Wskazuje na to wartość 0,02 mm dokładność, które może zapewnić noniusz rozważanego precyzyjny zacisk podczas pomiaru części.

Podczas pomiaru suwmiarką precyzyjną do liczby pełnych milimetrów, jakie minęły od zerowego skoku noniusza, należy dodać tyle setnych milimetra, ile wskazuje skok noniusza pokrywający się ze skokiem miarki. Na przykład (patrz ryc. 82, b) wzdłuż linijki suwmiarki skok zerowy noniusza przekroczył 12 mm, a jego 12. skok zbiegł się z jednym z pociągnięć linijki pomiarowej. Ponieważ dopasowanie 12. linii noniusza oznacza 0,02 x 12 = 0,24 mm, zmierzony rozmiar wynosi 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

Na ryc. 83 przedstawia suwmiarkę precyzyjną z fabryki Kalibr o dokładności odczytu 0,05 mm.

Długość skali noniusza tej suwmiarki, równa 39 mm, jest podzielona na 20 równych części, z których każdą przyjmuje się jako pięć. Dlatego przy piątym skoku noniusza znajduje się liczba 25, przy dziesiątym - 50 itd. Długość każdej części noniusza wynosi

Z ryc. 83 widać, że przy mocno zamkniętych szczękach zacisku, tylko zero i ostatnie poprawki noniusze pokrywają się z pociągnięciami linijki; pozostałe pociągnięcia noniusza nie będą miały takiego zbiegu okoliczności.

Jeśli przesuniesz ramkę 3, aż pierwszy skok noniusza zbiegnie się z drugim skokiem linijki, wówczas między powierzchniami pomiarowymi szczęk suwmiarki otrzymasz szczelinę równą 2-1,95 = 0,05 mm. Jeżeli drugi skok noniusza zbiega się z czwartym pociągnięciem linijki, odstęp między powierzchniami pomiarowymi szczęk będzie równy 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Jeżeli trzeci skok noniusza zbiega się z następnym pociągnięciem linijki, odstęp wyniesie 0,15 mm.

Liczenie na tej suwmiarce jest podobne do opisanego powyżej.

Suwmiarka precyzyjna (ryc. 81 i 83) składa się z linijki 1 ze szczękami 6 i 7. Na linijce zaznaczono oznaczenia. Ramkę 3 ze szczękami 5 i 8 można przesuwać po linijce 1. Do ramy przykręca się noniusz 4. W przypadku pomiarów zgrubnych ramkę 3 przesuwa się po linijce 1 i po zabezpieczeniu śrubą 9 dokonuje się zliczania. Do dokładnych pomiarów należy zastosować posuw mikrometryczny ramy 3, składający się ze śruby i nakrętki 2 oraz zacisku 10. Po zaciśnięciu śruby 10, obracając nakrętkę 2, poprowadzić ramkę 3 śrubą mikrometryczną aż do szczęki 8 lub 5 wchodzi w bliski kontakt z mierzoną częścią, po czym dokonywany jest odczyt.

5. Mikrometr

Mikrometr (ryc. 84) służy do dokładnego pomiaru średnicy, długości i grubości przedmiotu obrabianego i daje dokładność 0,01 mm. Część przeznaczona do pomiaru znajduje się pomiędzy stałą piętą 2 a śrubą mikrometryczną (wrzecionem) 3. Obracając bęben 6, wrzeciono oddala się lub zbliża do piętki.

Aby zapobiec zbyt mocnemu dociskowi wrzeciona do mierzonej części podczas obracania się bębna, zastosowano głowicę zabezpieczającą 7 z grzechotką. Obracając głowicę 7, wysuwamy wrzeciono 3 i dociskamy część do pięty 2. Kiedy ten nacisk będzie wystarczający, przy dalszym obrocie głowicy jej zapadka będzie się ślizgać i będzie słyszalny dźwięk zapadki. Następnie zatrzymuje się obrót głowicy, powstałe otwarcie mikrometru zabezpiecza się poprzez obrócenie pierścienia zaciskowego (korka) 4 i dokonuje się zliczania.

Aby uzyskać odczyty, na trzonku 5, który jest integralną częścią wspornika 1 mikrometra, nakłada się skalę z podziałką milimetrową podzieloną na pół. Bęben 6 posiada skośną fazę podzieloną po obwodzie na 50 równych części. Słupki od 0 do 50 są oznaczone liczbami co pięć podziałów. W położeniu zerowym, czyli w momencie zetknięcia się piętki z wrzecionem, skok zerowy na skosie bębna 6 pokrywa się ze skokiem zerowym na trzpieniu 5.

Mechanizm mikrometryczny jest zaprojektowany w taki sposób, że przy pełnym obrocie bębna wrzeciono 3 przesunie się o 0,5 mm. W konsekwencji, jeśli obrócisz bęben nie o pełny obrót, to znaczy nie o 50 podziałek, ale o jeden podział lub część obrotu, wówczas wrzeciono przesunie się o To jest dokładność mikrometru. Licząc, najpierw patrzą, o ile pełnych milimetrów lub całych i pół milimetra otworzył się bęben na łodydze, a następnie dodają do tego liczbę setnych milimetra, która pokrywa się z linią na łodydze.

Na ryc. 84 po prawej stronie pokazuje rozmiar zmierzony mikrometrem podczas pomiaru części; trzeba dokonać odliczania. Bęben otworzył 16 całych przegród (w połowie nieotwartych) na łusce trzonu. Siódmy skok fazowania pokrywał się z linią trzonu; dlatego będziemy mieli kolejne 0,07 mm. Całkowity odczyt wynosi 16 + 0,07 = 16,07 mm.

Na ryc. Rysunek 85 przedstawia kilka pomiarów mikrometrycznych.

Należy pamiętać, że mikrometr jest precyzyjny instrument, wymagające ostrożnego obchodzenia się; dlatego też, gdy wrzeciono lekko dotyka powierzchni mierzonej części, nie należy już obracać bębna, ale aby dalej przesunąć wrzeciono, obracaj głowicę 7 (ryc. 84), aż usłyszysz dźwięk grzechotki.

6. Średniceomierze

Średnicówki (shtihmy) służą do precyzyjnych pomiarów wewnętrznych wymiarów części. Istnieją średniceomierze stałe i przesuwne.

Stałe lub trudne, średnicówka (ryc. 86) jest metalowym prętem z końcówkami pomiarowymi o kulistej powierzchni. Odległość między nimi jest równa średnicy mierzonego otworu. Aby wykluczyć wpływ temperatury dłoni trzymającej średnicówkę na jej rzeczywistą wielkość, średnicówka wyposażona jest w uchwyt (uchwyt).

Średnicówki mikrometryczne służą do pomiaru wymiarów wewnętrznych z dokładnością do 0,01 mm. Ich konstrukcja jest podobna do mikrometru do pomiarów zewnętrznych.

Głowica średnicyomierza mikrometrycznego (ryc. 87) składa się z tulei 3 i bębna 4 połączonych ze śrubą mikrometryczną; skok śruby 0,5 mm, skok 13 mm. Tuleja zawiera stoper 2 oraz piętę/z powierzchnią pomiarową. Przytrzymując tuleję i obracając bęben można zmieniać odległość pomiędzy powierzchniami pomiarowymi średniceomierza. Odczytów dokonuje się jak w mikrometrze.

Granice pomiaru głowy shtihmy wynoszą od 50 do 63 mm. Do pomiaru dużych średnic (do 1500 mm) na głowicę przykręca się przedłużki 5.

7. Przyrządy pomiarowe graniczne

W seryjnej produkcji części według tolerancji zastosowanie uniwersalnych urządzenia pomiarowe(suwmiarka, mikrometr, średnicówka mikrometryczna) jest niepraktyczne, ponieważ pomiar za pomocą tych przyrządów jest operacją stosunkowo złożoną i czasochłonną. Ich dokładność jest często niewystarczająca, a dodatkowo wynik pomiaru zależy od umiejętności pracownika.

Aby sprawdzić, czy wymiary części mieszczą się w ściśle określonych granicach, użyj Specjalne narzędzie - maksymalne kalibry. Wskaźniki do sprawdzania wałów nazywane są zszywkami, a te do sprawdzania otworów nazywane są korki.

Pomiar za pomocą cęgów ograniczających. Obustronny wspornik ograniczający(ryc. 88) ma dwie pary policzków pomiarowych. Odległość między policzkami jednej strony jest równa najmniejszemu rozmiarowi granicznemu, a druga jest równa największemu rozmiarowi granicznemu części. Jeśli mierzony wał przechodzi duża strona zszywki, dlatego jego rozmiar nie przekracza dopuszczalnego limitu, a jeśli nie, to jego rozmiar jest za duży. Jeżeli wał sięga również do mniejszej strony wspornika, oznacza to, że jego średnica jest za mała, czyli mniejsza niż dopuszczalna. Taki wał jest wadą.

Nazywa się stronę zszywki o mniejszym rozmiarze nieprzekraczalny(oznaczone „NIE”), strona przeciwna o dużym rozmiarze - punkt kontrolny(pod marką „PR”). Wał uważa się za odpowiedni, jeżeli opuszczony na niego wspornik od strony przelotowej zsuwa się pod wpływem jego ciężaru (rys. 88), a strona nieprzelotowa nie opiera się na wale.

Do pomiaru wałów duża średnica zamiast nawiasów dwustronnych stosuje się nawiasy jednostronne (ryc. 89), w których obie pary powierzchni pomiarowych leżą jedna za drugą. Przednie powierzchnie pomiarowe takiego wspornika służą do sprawdzania największej dopuszczalnej średnicy części, a tylne do sprawdzania najmniejszej. Zszywki te są lżejsze i znacznie przyspieszają proces kontroli, gdyż wystarczy jednorazowe przyłożenie zszywki na wymiar.

Na ryc. Pokazano 90 regulowany wspornik ograniczający, w którym w przypadku zużycia można przywrócić prawidłowe wymiary poprzez przestawienie trzpieni pomiarowych. Dodatkowo taki wspornik można dostosować do podanych wymiarów i tym samym sprawdzić za pomocą małego zestawu wsporników duża liczba rozmiary.

Aby zmienić układ na nowy rozmiar należy poluzować śruby zabezpieczające 1 na lewej nodze, odpowiednio przesunąć kołki pomiarowe 2 i 3 i ponownie dokręcić śruby 1.

Są powszechne płaskie nawiasy ograniczające(Rys. 91), wykonany z blachy stalowej.

Pomiar za pomocą korków ograniczających. Cylindryczny sprawdzian krańcowy(Rys. 92) składa się z zatyczki przelotowej 1, zatyczki nieprzechodniej 3 i uchwytu 2. Zatyczka przelotowa („PR”) ma średnicę równą najmniejszemu dopuszczalnemu rozmiarowi otworu, a zatyczka nieprzechodnia wtyczka go („NIE”) ma największą. Jeśli korek „PR” przejdzie, ale korek „NIE” nie przejdzie, wówczas średnica otworu jest większa niż najmniejsza granica i mniejsza niż największa, tj. Mieści się w dopuszczalnych granicach. Wtyczka przelotowa jest dłuższa niż wtyczka nieprzejściowa.

Na ryc. Rysunek 93 przedstawia pomiar otworu z korkiem ograniczającym na tokarce. Strona przelotowa powinna łatwo przechodzić przez otwór. Jeśli nieprzejezdna strona również wejdzie do otworu, część zostanie odrzucona.

Cylindryczne sprawdziany trzpieniowe do dużych średnic są niewygodne ze względu na ich właściwości ciężka waga. W takich przypadkach stosuje się dwa sprawdziany płaskie (ryc. 94), z których jeden ma rozmiar równy największemu, a drugi najmniejszemu dopuszczalnemu. Strona przejściowa jest szersza niż strona przejściowa.

Na ryc. Pokazano 95 regulowany korek ograniczający. Można go dostosować do wielu rozmiarów, podobnie jak regulowany wspornik ograniczający, lub przebudować dobry rozmiar zużyte powierzchnie pomiarowe.

8. Mierniki i wskaźniki rezystancji

Reismasa. Aby dokładnie sprawdzić poprawność montażu części w uchwycie czteroszczękowym, na kwadracie itp., użyj Reismasa.

Za pomocą miernika powierzchni można również oznaczyć środkowe otwory na końcach części.

Najprostszy plan powierzchni pokazano na ryc. 96, o. Składa się z masywnej płytki z precyzyjnie obrobioną dolną płaszczyzną oraz pręta, po którym porusza się suwak z igłą rysika.

Wskaźnik bardziej zaawansowanej konstrukcji pokazano na ryc. 96, ur. Iglicę miernika 3 za pomocą przegubu 1 i zacisku 4 można dosunąć końcówką do badanej powierzchni. Precyzyjny montaż odbywa się za pomocą śruby 2.

Wskaźnik. Aby kontrolować dokładność obróbki na maszynach do cięcia metalu, sprawdź obrobioną część pod kątem owalności, stożka, a aby sprawdzić dokładność samej maszyny, stosuje się wskaźnik.

Wskaźnik (ryc. 97) ma metalowa skrzynka 6 w formie zegara, który zawiera mechanizm urządzenia. Przez korpus wskaźnika przechodzi pręt 3 z wystającą na zewnątrz końcówką, zawsze pod wpływem sprężyny. Jeśli naciśniesz pręt od dołu do góry, przesunie się on w kierunku osiowym i jednocześnie obróci strzałkę 5, która będzie poruszać się wzdłuż tarczy, która ma skalę 100 działek, z których każda odpowiada ruchowi pręt o 1/100 mm. Gdy pręt przesunie się o 1 mm, wskazówka 5 wykona pełny obrót wokół tarczy. Strzałka 4 służy do liczenia pełnych obrotów.

Podczas wykonywania pomiarów wskaźnik musi być zawsze stabilnie zamocowany względem pierwotnej powierzchni pomiarowej. Na ryc. 97 i pokazano stojak uniwersalny do mocowania wskaźnika. Wskaźnik 6 jest przymocowany do pręt pionowy 9. Pręt 9 mocuje się w rowku 11 pryzmy 12 za pomocą nakrętki radełkowanej 10.

Aby zmierzyć odchylenie części od zadanego rozmiaru, należy zbliżyć do niej końcówkę wskaźnika, aż zetknie się z mierzoną powierzchnią i zanotować początkowy odczyt strzałek 5 i 4 (patrz ryc. 97, b) na Wybierz. Następnie wskaźnik przesuwa się względem mierzonej powierzchni lub mierzona powierzchnia względem wskaźnika.

Odchylenie strzałki 5 od jej położenia początkowego pokaże wielkość wypukłości (wgłębienia) w setnych milimetrach, a odchylenie strzałki 4 w pełnych milimetrach.

Na ryc. Rysunek 98 przedstawia przykład wykorzystania wskaźnika do sprawdzenia współosiowości środków wrzeciennika i konika. tokarka. Aby uzyskać dokładniejszą kontrolę, zainstaluj precyzyjnie szlifowany wałek pomiędzy środkami a wskaźnikiem w uchwycie narzędzia. Dosuwając przycisk wskaźnika do powierzchni rolki po prawej stronie i zauważając wskazanie strzałki wskaźnika, ręcznie przesuwamy zacisk ze wskaźnikiem wzdłuż rolki. Różnica w odchyleniach strzałki wskaźnikowej w skrajnych położeniach rolki pokaże, o ile korpus konika należy przesunąć w kierunku poprzecznym.

Za pomocą wskaźnika możesz również sprawdzić powierzchnia końcowa części obrabiane na maszynie. Wskaźnik mocuje się w uchwycie narzędzia zamiast w frezie i przesuwa się wraz z uchwytem narzędzia w kierunku poprzecznym tak, aby przycisk wskaźnika dotykał badanej powierzchni. Odchylenie strzałki wskaźnika pokaże wielkość bicia płaszczyzny końcowej.

Pytania kontrolne 1. Z jakich części składa się suwmiarka o dokładności 0,1 mm?
2. Jak działa noniusz suwmiarki o dokładności 0,1 mm?
3. Ustaw wymiary na zacisku: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Ile działek ma noniusz suwmiarki precyzyjnej o dokładności 0,05 mm? To samo, z dokładnością do 0,02 mm? Jaka jest długość jednej działki noniusza? Jak czytać wskazania noniusza?
5. Ustaw wymiary za pomocą suwmiarki precyzyjnej: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Z jakich części składa się mikrometr?
7. Jaki jest skok śruby mikrometrycznej?
8. Jak dokonuje się pomiarów za pomocą mikrometru?
9. Ustal wymiary za pomocą mikrometru: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. W jakich przypadkach stosuje się średnicówki?
11. Do czego służą sprawdziany graniczne?
12. Do czego służą mijające i nieprzemijające strony skrajni?
13. Jakie znasz konstrukcje wsporników ograniczających?
14. Jak sprawdzić prawidłowy rozmiar za pomocą ogranicznika? Nawias ograniczający?
15. Do czego służy wskaźnik? Jak tego użyć?
16. Jak działa miernik powierzchni i do czego się go używa?

Początkowo produkcja była jednoosobową działalnością. Jedna osoba wykonała dowolny mechanizm od początku do końca, bez uciekania się do niego pomoc z zewnątrz. Połączenia zostały dostosowane indywidualnie. Znalezienie 2 identycznych części w jednej fabryce było niemożliwe. Trwało to do połowy XVIII wieku, kiedy ludzie zdali sobie sprawę ze skuteczności podziału pracy. Dało to większą produktywność, ale potem pojawiło się pytanie o wymienność produktów. W tym celu opracowaliśmy system standaryzacji poziomów precyzji wytwarzania części. EPBiO ustanawia kwalifikacje (w przeciwnym razie stopnie dokładności).

Standaryzacja poziomów dokładności

Opracowywaniem metod standaryzacji produkcji – w tym tolerancji, pasowań i stopni dokładności – zajmują się służby metrologiczne. Zanim zaczniesz je bezpośrednio studiować, musisz zrozumieć znaczenie słowa „zamienność”. Co kryje się pod tą definicją?

Zamienność to zdolność części do złożenia w jedną całość i wykonywania swoich funkcji bez ich wykonywania. obróbka. Relatywnie rzecz biorąc, jedna część jest produkowana w jednym zakładzie, druga w drugim, a jednocześnie można je złożyć w trzecim i dopasować do siebie.

Celem tego podziału jest zwiększenie produktywności, która powstaje z następujących powodów:

• Rozwój współpracy i specjalizacji. Im bardziej zróżnicowany jest zakres produkcji, tym więcej czasu potrzeba na ustawienie sprzętu dla każdej konkretnej części.
• Redukcja odmian narzędzi. Mniejsza liczba typów narzędzi poprawia również wydajność produkcji maszyn. Dzieje się tak ze względu na skrócenie czasu jego wymiany w procesie produkcyjnym.

Pojęcie przyjęcia i kwalifikacji

Trudno zrozumieć fizyczne znaczenie tolerancji bez wprowadzenia terminu „rozmiar”. Rozmiar to wielkość fizyczna charakteryzująca odległość między dwoma punktami leżącymi na tej samej powierzchni. W metrologii wyróżnia się następujące rodzaje:

• Rzeczywisty rozmiar uzyskuje się poprzez bezpośredni pomiar części: za pomocą linijki, suwmiarki i innych narzędzi pomiarowych.
• Rozmiar nominalny jest pokazany bezpośrednio na rysunku. Jest idealny pod względem dokładności, więc uzyskanie go w rzeczywistości jest niemożliwe ze względu na obecność pewnego błędu sprzętu.
• Odchylenie to różnica między rozmiarem nominalnym i rzeczywistym.
• Dolne odchylenie graniczne pokazuje różnicę między najmniejszym a nominalnym rozmiarem.
• Górne odchylenie graniczne wskazuje różnicę między rozmiarem największym a nominalnym.

Dla przejrzystości przyjrzyjmy się tym parametrom na przykładzie. Wyobraźmy sobie, że mamy wał o średnicy 14 mm. Technicznie ustalono, że nie straci on swoich właściwości, jeśli jego dokładność wykonania będzie wynosić od 15 do 13 mm. W dokumentacji projektowej jest to oznaczone 〖∅14〗_(-1)^(+1).

Średnica 14 to rozmiar nominalny, „+1” to odchylenie górnej granicy, a „-1” to odchylenie dolnej granicy. Następnie odejmując odchylenie dolnej granicy od górnej granicy otrzymamy wartość tolerancji wału. Oznacza to, że w naszym przypadku będzie to +1- (-1) = 2.

Wszystkie rozmiary tolerancji są ujednolicone i pogrupowane w grupy - kwalifikacje. Innymi słowy, jakość pokazuje dokładność wyprodukowanej części. W sumie jest 19 takich grup lub klas. Ich schemat oznaczeń jest reprezentowany przez pewien ciąg liczb: 01, 00, 1, 2, 3...17. Jak dokładniej rozmiar, tym mniejszą ma jakość.

Tabela jakości dokładności

Koncepcja lądowania

Wcześniej rozważaliśmy dokładność jednej części, która była określana jedynie przez tolerancję. Co dzieje się z dokładnością podczas łączenia kilku części w jeden zespół? Jak będą ze sobą współdziałać? I tak tutaj musisz wejść nowy semestr„pasowanie”, które będzie charakteryzowało położenie tolerancji części względem siebie.

Doboru pasowań dokonuje się w układzie wałów i otworów

Układ wałów to zestaw pasowań, w którym wielkość luzu i wcisku jest wybierana poprzez zmianę rozmiaru otworu, ale tolerancja wału pozostaje niezmieniona. W systemie dziur wszystko jest na odwrót. Charakter połączenia określa się poprzez dobór wymiarów wału; tolerancję otworu przyjmuje się jako stałą.

W inżynierii mechanicznej 90% produktów wytwarzanych jest w systemie otworowym. Powodem tego jest bardziej złożony proces wykonania otworu z technologicznego punktu widzenia w porównaniu z wałkiem. System wałów stosuje się, gdy pojawiają się trudności w obróbce zewnętrznej powierzchni części. Uderzający przykład Są to kulki łożyska tocznego.

Wszystkie typy połączeń do lądowania są regulowane przez normy i mają również wskaźniki dokładności. Celem tego podziału nasadzeń na grupy jest zwiększenie produktywności poprzez zwiększenie efektywności zamienności.

Rodzaje nasadzeń

Rodzaj dopasowania i jakość jego dokładności dobiera się na podstawie warunków pracy i sposobu montażu urządzenia. W inżynierii mechanicznej dzieli się je na następujące typy:

• Pasowania luźne to połączenia gwarantujące utworzenie szczeliny pomiędzy powierzchnią wału a otworem. Oznaczono je literami łacińskimi: A, B…H. Stosowane są w zespołach, w których części „poruszają się” względem siebie oraz przy centrowaniu powierzchni.
• Pasowania wciskowe to połączenia, w których tolerancja wału przekracza tolerancję otworu, co powoduje dodatkowe naprężenia ściskające. Pasowanie wciskowe odnosi się do nierozłącznych typów połączeń. Stosowane są w jednostkach silnie obciążonych, których głównym parametrem jest wytrzymałość. Obejmuje to mocowanie metalowych pierścieni uszczelniających i gniazd zaworów głowicy cylindrów do wału, instalowanie dużych sprzęgieł i wpustów do kół zębatych itp. itp. Istnieją dwa sposoby dopasowania wału do otworu z wciskiem. Najprostszym z nich jest naciśnięcie. Wał jest centrowany wzdłuż otworu, a następnie umieszczany pod prasą. Przy większym napięciu wykorzystują właściwości metali do rozszerzania się pod wpływem nich podwyższonych temperaturach i kurczą się, gdy temperatura spada. Metoda ta charakteryzuje się większą dokładnością łączonych powierzchni. Bezpośrednio przed połączeniem wał jest wstępnie schładzany, a otwór podgrzewany. Następnie montowane są części, które po pewnym czasie wracają do swoich poprzednich wymiarów, tworząc w ten sposób potrzebny nam luz.
• Lądowania przejściowe. Przeznaczone do połączeń stałych, które często podlegają demontażowi i montażowi (np. podczas napraw). Ze względu na swoją gęstość zajmują pozycja pośrednia wśród odmian nasadzeń. Te lądowania mają optymalny stosunek dokładność i wytrzymałość połączenia. Na rysunku są one oznaczone literami k, m, n, j. Uderzającym przykładem ich zastosowania jest pasowanie pierścieni wewnętrznych łożyska na wał.

Zazwyczaj użycie jednego lub drugiego lądowania jest wskazane w specjalnej literaturze technicznej. Po prostu określamy rodzaj połączenia i wybieramy rodzaj dopasowania i stopień dokładności, jakiego potrzebujemy. Warto jednak zauważyć, że w szczególnie krytycznych przypadkach zapewnia standard indywidualny wybór tolerancja współpracujących części. Odbywa się to za pomocą specjalnych obliczeń określonych w odpowiednich podręcznikach metodologicznych.

Właściwość niezależnie wytworzonych części (lub zespołów) do zajęcia miejsca w zespole (lub maszynie) bez dodatkowej obróbki podczas montażu i do pełnienia swoich funkcji zgodnie z art. wymagania techniczne do działania tego urządzenia (lub maszyny)
O niepełnej lub ograniczonej zamienności decyduje wybór lub dodatkowe przetwarzanie części podczas montażu

System otworów

Zestaw pasowań, w których uzyskuje się różne luzy i wciski poprzez połączenie różnych wałów z otworem głównym (otwór, którego dolne odchylenie wynosi zero)

Układ wałów

Zestaw pasowań, w którym poprzez połączenie uzyskuje się różne szczeliny i przenikania różne dziury z wałem głównym (wał, którego górna odchyłka wynosi zero)

W celu zwiększenia poziomu wymienności wyrobów oraz ograniczenia asortymentu narzędzi standardowych ustalono pola tolerancji dla wałów i otworów dla preferowanych zastosowań.
Charakter połączenia (pasowanie) zależy od różnicy w rozmiarach otworu i wału

Terminy i definicje według GOST 25346

Rozmiar- wartość numeryczna wielkość liniowa(średnica, długość itp.) w wybranych jednostkach miary

Rzeczywisty rozmiar— wielkość elementu określona na podstawie pomiaru

Ogranicz wymiary- dwa maksymalne dopuszczalne rozmiary elementu, pomiędzy którymi rzeczywisty rozmiar musi mieścić się (lub może być równy)

Największy (najmniejszy) limit rozmiaru- największy (najmniejszy) dopuszczalny rozmiar element

Rozmiar nominalny- wielkość, względem której określane są odchylenia

Odchylenie- algebraiczna różnica między rozmiarem (rzeczywistym lub maksymalnym) a odpowiadającym mu rozmiarem nominalnym

Rzeczywiste odchylenie— algebraiczna różnica między wielkością rzeczywistą i odpowiadającą jej wielkością nominalną

Maksymalne odchylenie— algebraiczna różnica między wartością graniczną a odpowiadającymi jej wielkościami nominalnymi. Istnieją odchylenia od górnej i dolnej granicy

Górne odchylenie ES, es- algebraiczna różnica między największą granicą a odpowiadającymi jej wymiarami nominalnymi
ES— górne odchylenie otworu; es— ugięcie górnego wału

Mniejsze odchylenie EI, ei— algebraiczna różnica między najmniejszą granicą a odpowiadającymi jej wielkościami nominalnymi
EI— mniejsze odchylenie otworu; ei- dolne ugięcie wału

Główne odchylenie- jedno z dwóch maksymalnych odchyleń (górne lub dolne), które określa położenie pola tolerancji względem linii zerowej. W tym systemie tolerancji i lądowań głównym odchyleniem jest to, które jest najbliższe linii zerowej

Linia zerowa- linia odpowiadająca wymiarowi nominalnemu, od której wykreślane są odchylenia wymiarów, gdy reprezentacja graficzna pola tolerancji i lądowań. Jeśli linia zerowa jest pozioma, wówczas układane są od niej odchylenia dodatnie i odchylenia ujemne.

Tolerancja T- różnica między największym i najmniejszym rozmiarem granicznym lub różnica algebraiczna między odchyleniem górnym i dolnym
Wstęp jest całkowita wartość niepodpisany

Zatwierdzenie standardu IT- dowolna z tolerancji ustalonych przez ten system tolerancji i lądowań. (W dalszej części termin „tolerancja” oznacza „tolerancję standardową”)

Pole tolerancji- pole ograniczone największym i najmniejszym wymiarem maksymalnym i określone wartością tolerancji oraz jego położeniem względem wielkości nominalnej. W reprezentacji graficznej pole tolerancji jest ujęte pomiędzy dwiema liniami odpowiadającymi górnemu i dolnemu odchyleniu od linii zerowej

Jakość (stopień dokładności)- zestaw tolerancji uznawanych za odpowiadający temu samemu poziomowi dokładności dla wszystkich rozmiarów nominalnych

Jednostka tolerancji i, I- mnożnik we wzorach tolerancji, który jest funkcją wielkości nominalnej i służy do określenia wartości liczbowej tolerancji
I— jednostka tolerancji dla wymiarów nominalnych do 500 mm, I— jednostka tolerancji dla wymiarów nominalnych St. 500 mm

Wał- termin powszechnie używany do określenia zewnętrznych elementów części, włączając elementy niecylindryczne

Otwór- termin powszechnie używany do określenia wewnętrznych elementów części, włączając elementy niecylindryczne

Główny szyb- wał, którego górna odchyłka wynosi zero

Główna dziura- dziura, której dolne odchylenie wynosi zero

Maksymalny (minimalny) limit materiału- termin odnoszący się do wymiarów granicznych, którym odpowiada największa (najmniejsza) objętość materiału, tj. największy (najmniejszy) maksymalny rozmiar wału lub najmniejszy (największy) maksymalny rozmiar otworu

Lądowanie- charakter połączenia dwóch części, określony przez różnicę ich rozmiarów przed montażem

Nominalny rozmiar dopasowania- nominalny rozmiar wspólny dla otworu i wału tworzącego połączenie

Tolerancja dopasowania- suma tolerancji otworu i wału tworzących połączenie

Luka- różnicę wymiarów otworu i wału przed montażem, jeżeli rozmiar otworu jest większy od rozmiaru wału

Wstępnie załaduj- różnica wymiarów wału i otworu przed montażem, jeżeli rozmiar wału jest większy niż rozmiar otworu
Wcisk można zdefiniować jako ujemną różnicę pomiędzy wymiarami otworu i wału

Dopasowanie luzu- pasowanie, które zawsze tworzy szczelinę w połączeniu, tj. najmniejszy rozmiar graniczny otworu jest większy lub równy największemu rozmiarowi granicznemu wału. Na rysunku pole tolerancji otworu znajduje się powyżej pola tolerancji wału

Lądowanie ciśnieniowe - lądowanie, w którym zawsze powstaje ingerencja w połączenie, tj. Największy maksymalny rozmiar otworu jest mniejszy lub równy najmniejszemu maksymalnemu rozmiarowi wału. Na rysunku pole tolerancji otworu znajduje się poniżej pola tolerancji wału

Dopasowanie przejściowe- pasowanie, w którym możliwe jest uzyskanie zarówno pasowania szczelinowego, jak i wciskowego w połączeniu, w zależności od rzeczywistych wymiarów otworu i wału. Graficznie przedstawiając pola tolerancji otworu i wału, pokrywają się one całkowicie lub częściowo

Lądowiska w systemie otworów

— pasowania, w których wymagane luzy i wciski uzyskuje się poprzez połączenie różnych pól tolerancji wałów z polem tolerancji otworu głównego

Okucia w układzie wałów

— pasowania, w których wymagane luzy i wciski uzyskuje się poprzez połączenie różnych pól tolerancji otworów z polem tolerancji wału głównego

Normalna temperatura— tolerancje i maksymalne odchyłki ustalone w niniejszej normie odnoszą się do wymiarów części w temperaturze 20 stopni C