Znanstvena elektronička knjižnica. Uvođenje koncepta "lean proizvodnje" u OJSC "Nizhnekamskshina"

Ekonomski učinak lean proizvodnje samo jedne poslovne jedinice TechnoNIKOL-a usporediv je s prosječnim proračunom regionalnog ciljanog programa

/lipanj, 2014./ Više od 200 milijuna rubalja godišnje - to je ekonomski učinak uvođenja načela lean proizvodnje u proizvodnim pogonima kamena vuna TechnoNIKOL Corporation.

Korporacija TechnoNIKOL jedna je od vodećih u Rusiji po produktivnosti rada. Prosječna produktivnost u tvrtki je 12 milijuna rubalja prihoda po osobi godišnje, dok se visoko produktivnim u Rusiji smatraju poduzeća u kojima ta brojka počinje od 3 milijuna rubalja. Jedna od tajni uspjeha u borbi za povećanje produktivnosti rada je aktivna uporaba načela vitke proizvodnje u poduzećima tvrtke.

Prema riječima direktora razvoja sustav proizvodnje Tatjana Bertova, Mršavo Od 2010. implementiran je, uključujući šest proizvodnih jedinica smjera mineralne izolacije, koji se nalaze u Ukrajini, Središnjem federalnom okrugu, regiji Volga, Sibiru, kao i na Uralu i Dalekom istoku. U svim tvornicama velika se pažnja posvećuje obuci o sustavima i alatima za lean proizvodnju, koja pokriva sve – i radno osoblje i top menadžment.

Sastavni dio lean proizvodnje u smjeru Mineralne izolacije je rad na poboljšanju u koji su uključeni svi zaposlenici SPP-a. Godišnje se realizira više od dvije tisuće prijedloga racionalizacije radnika i inženjera. To mogu biti i mala poboljšanja i prodorni projekti s velikim ekonomskim učinkom. Na primjer, poboljšanje procesa prijelaza proizvodne linije omogućilo je u tri godine smanjenje vremena prijelaza s jedne vrste proizvoda na drugu za 60% s ekonomskim učinkom od 150 milijuna rubalja godišnje, a također i smanjenje vremena za planiranu zamjenu elemenata opreme za 25% s ekonomskim učinkom učinak od 50 milijuna rubalja godišnje. Izgradnjom sustava TRM (operacija i održavanje opreme) tvornice su postigle smanjenje neplaniranih zastoja opreme za 25%.

Uklanjanje gubitaka prekomjerne proizvodnje oslobodilo je poduzeća neracionalnog korištenja energetskih resursa i smanjilo troškove održavanja skladišta. Logistika skladišta, izračunata u sekundama, omogućila je eliminaciju gubitaka koji proizlaze iz nepotrebnog transporta, te je ukupno postala 90% učinkovitija. Kupnja sirovina točno na vrijeme minimizirala je gubitke koji su se prije događali kada bi se nakupio višak zaliha. Produktivnost skladišta Gotovi proizvodi porasla za 61%.

Smanjenje gubitaka u proizvodnji kamene vune također je omogućeno unapređenjem poslovnih procesa, uključujući njihovu automatizaciju informacijski sustavi svjetskoj razini. Procesi kao što su prodaja i planiranje operacija, upravljanje tehničko održavanje i popravke oprema za proizvodnju, planiranje proizvodnje u tvornicama, upravljanje narudžbama kupaca. Zahvaljujući inovacijama, usluga korisnicima poboljšana je za 71%.

Korištenje ugrađenih kvalitetnih alata godišnje omogućuje SBU Mineral Insulation povećanje proizvodnje visokokvalitetnih toplinsko-izolacijskih proizvoda.

Ukupni ekonomski učinak od uvođenja principa lean proizvodnje u pogonima za proizvodnju kamene vune korporacije TechnoNIKOL iznosio je više od 200 milijuna rubalja godišnje, što je usporedivo s prosječnim proračunom regionalnog ciljanog programa. Prema stručnjacima iz korporacije TechnoNIKOL, aktivno širenje prakse lean proizvodnje u ruskim poduzećima omogućit će nam da se približimo provedbi dekreta predsjednika Ruske Federacije „O dugoročnoj državnoj ekonomskoj politici“ u smislu povećanja produktivnost rada za 50% do 2018. (u odnosu na razinu iz 2011.).

TechnoNIKOL Corporation jedan je od najvećih proizvođača i dobavljača krovnih, hidroizolacijskih i termoizolacijski materijali. Radeći na tržištu građevinskih materijala od 1992. godine, tvrtka je stekla značajno iskustvo u proizvodnji hidro-, zvučno- i toplinsko izolacijskih materijala, a danas nudi tržištu najnoviji materijali i tehnologije koje kombiniraju globalno iskustvo i naš vlastiti razvoj Znanstveni centar. Suradnja s projektnim institutima i arhitektonskim studijima omogućuje Korporaciji da fleksibilno i brzo odgovori na promjene u zahtjevima potrošača. Danas TechnoNIKOL Corporation ima 38 proizvodnih lokacija u Rusiji, Ukrajini, Bjelorusiji, Litvi, Češkoj i Italiji, vlastitu prodajnu mrežu od 180 podružnica i predstavništava u 36 zemalja. Klijenti Korporacije uključuju više od 500 trgovačkih partnera i više od 50.000 organizacija i pojedinaca u Rusiji, zemljama ZND-a, Baltiku, istočnoj i srednjoj Europi.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja jednostavno je. Koristite obrazac u nastavku

Dobar posao na web mjesto">

Studenti, diplomanti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svom studiju i radu bit će vam vrlo zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

Uvod

Lean proizvodnja je sustav organizacije i upravljanja razvojem proizvoda, operacijama, odnosima s dobavljačima i kupcima, u kojem se proizvodi proizvode u strogom skladu sa zahtjevima kupaca i s manje nedostataka u odnosu na proizvode izrađene tehnologijom masovne proizvodnje. Istovremeno se smanjuju troškovi rada, prostora, kapitala i vremena.

Filozofija vitke proizvodnje:

Određivanje vrijednosti svake skupine proizvoda sa stajališta kupca;

Identificiranje svih faza toka vrijednosti za svaku obitelj proizvoda i uklanjanje aktivnosti koje ne stvaraju vrijednost kad god je to moguće;

Organiziranje operacija stvaranja vrijednosti u strogom slijedu koji osigurava glatko kretanje proizvoda u toku usmjerenom na klijenta;

Po završetku formiranja tijeka, stvaranje mogućnosti za klijente da "povuku" vrijednost iz prethodne faze;

Nakon što je vrijednost definirana, tokovi vrijednosti su identificirani, koraci koji uzrokuju otpad su eliminirani i uspostavljen je sustav toka i povlačenja, ponavljajući cijeli proces onoliko puta koliko je potrebno da se postigne stanje savršenstva u kojem je apsolutna vrijednost stvoreno i nema otpada.

Početna točka lean razmišljanja je vrijednost. Vrijednost može odrediti samo krajnji potrošač, koji je za određenu cijenu iu određeno vrijeme u stanju zadovoljiti potrebe kupaca. Vrijednost stvara proizvođač. Sa stajališta potrošača, to je razlog zašto proizvođač postoji.

Lean Manufacturing sastavnica je ogromnog, cjelovitog japanskog sustava upravljanja Kaizen (stalno poboljšanje), temeljenog na idejama Deminga, Jurana, Feigenbauma i njihovih japanskih kolega Ishikawe, Taguchija i Shingua. Pažljivo proučavanje drugih koncepata predstavljenih kao nova posljednja riječ u izgradnji učinkovitog menadžmenta, izloženih u mnogim knjigama koje su punile domaće police, poput BSC (balanced scorecard), ABC (računovodstvo temeljeno na procesnom pristupu), BPR (reinženjering poslovnih procesa) ), Agile Manufacturing System (proizvodni sustav s brzim odgovorom), Synchronous Manufacturing System (sinkroni proizvodni sustav), pokazalo se manje učinkovitom implementacijom istih ideja. Odnosno, radi se samo o sustavima koji olakšavaju prijelaz s centraliziranog, rigidnog upravljanja poslovanjem na poslovanje temeljeno na uključenosti zaposlenika i prevladavanju horizontalnih pristupa upravljanju nad vertikalnim. S ove točke gledišta, različite klasične MRP i ERP varijante također pružaju podršku za neučinkovite poslovne koncepte koji postaju stvar prošlosti. Zamjenjuju ih različite opcije za prezentaciju Kaizena, čija je jedna od najvažnijih komponenti Lean Production.

Predmet proučavanja ovog rada je “Lean proizvodnja” u poduzeću.

Cilj diplomskog projekta je utvrditi učinkovitost implementacije koncepta Lean Manufacturing u poduzeću. Za postizanje cilja potrebno je riješiti sljedeće zadatke:

Proučiti koncept “Lean Manufacturing”, teorijske i metodološke aspekte koncepta;

Povijest nastanka, principi i alati;

Razmotriti vrste gubitaka i metode za procjenu učinkovitosti implementacije “Lean Manufacturing”;

Analizirati proces uvođenja “Lean Manufacturing” na primjeru OJSC Nizhnekamskshina;

Procijenite dobitke učinkovitosti od uvođenja Lean Manufacturing u domaćoj industriji.

Predmet diplomskog projekta je OJSC Nizhnekamskshina. Industrija guma jedna je od grana petrokemijske industrije koja se dinamično razvija. Stabilna opskrba sirovinama i pravovremena prodaja gotovih proizvoda omogućili su OJSC Nizhnekamskshina da zadrži vodeću poziciju u uvjetima oštre konkurencije između tvornica guma u Rusiji.

OJSC Nizhnekamskshina je najveće poduzeće u industriji guma, zauzima vodeću poziciju među proizvođačima guma u Ruska Federacija i zemljama ZND-a. Tvrtka proizvodi automobilske gume marke KAMA i KAMA EURO. Asortiman uključuje više od 120 veličina i modela guma, uključujući one koje su razvili stručnjaci iz Znanstveno-tehničkog centra Kama.

22. srpnja 2007. 300-milijunta guma sišla je s proizvodne trake OAO Nizhnekamskshina. Bio je to model KAMA EURO 228, veličine 205/75 R15, dizajniran za automobile Chevrolet Niva.

Tvrtka je prvi dobavljač na ruskom tržištu,

dobio status "homologatora" guma u tvornicama automobila Fiat, Volkswagen, Škoda.

Teorijska osnova istraživanja bili su radovi autora koji proučavaju upravljanje kvalitetom, koncept lean proizvodnje, ne samo kao sustav u cjelini, već iu odnosu na industriju guma, kao što su Boronenkova S.A., Melnik L.A., Loganina V.I. i tako dalje.

Informacijsku bazu čine regulatorni i pravni materijali, stručna literatura i materijali iz baze prakse.

Praktični značaj rada leži u činjenici da se rezultati istraživanja mogu koristiti kako u općem razumijevanju koncepta Lean Manufacturing tako iu njegovoj praktičnoj primjeni.

U radu su korištene metode istraživanja kao što su komparativna, dinamička, tabelarna, grafička, mrežna, kao i metoda analize i druge statističke metode upravljanja kvalitetom.

Ovaj se rad sastoji od tri poglavlja: prvo sadrži teorijske i metodološke aspekte koncepta „Lean proizvodnje“, drugo karakterizira opće aktivnosti, sustav upravljanja kvalitetom, proces uvođenja „Lean proizvodnje“ u OJSC „Nizhnekamskshina“, treći uključuje načine za povećanje učinkovitosti od implementacije "Lean proizvodnje" u domaćoj industriji.

Stoga koncept vitke proizvodnje dobiva sve veću popularnost u Rusiji. Često uvođenje novih proizvodnih sustava nailazi na ozbiljan otpor osoblja poduzeća. Mnoge proizvodne tvrtke zainteresirane su za smanjenje troškova, povećanje produktivnosti i poboljšanje pokazatelja kvalitete.

1. Teorijski i metodološki aspekti koncepta Lean Manufacturing

1.1 Povijest nastanka "Vitke proizvodnje"

Pojam "Lean production", koji se kasnije počeo prevoditi kao "Lean production", uveo je u znanstveni opticaj John Krafcik u knjizi "Stroj koji je promijenio svijet" koja je objavljena 1990. godine. Međutim, počeci filozofije vitke proizvodnje sežu u rano dvadeseto stoljeće.

Ideje „vitke proizvodnje“ prvi je formulirao i implementirao Henry Ford. Ali te su ideje bile po prirodi izolirani događaji i nisu utjecale na sam svjetonazor radnika. Godine 1913. (neki izvori kažu 1908.), Henry Ford stvorio je prvi svjetski model toka proizvodnje, koji se temeljio na kretanju prerađenog proizvoda između procesa pomoću pokretne trake. Stvorena je redna, jeftina proizvodnja, a automobil Ford-T nije imao konkurenciju u svijetu u pogledu cijene, kvalitete i razine usluge. Ali ideje Henryja Forda nisu postale široko rasprostranjene, budući da se gospodarstvo zemlje dinamično razvijalo, tržište je bilo zatvoreno za druge zemlje i postojale su mogućnosti za opsežan razvoj. Japan nije imao takve mogućnosti, te je stoga odmah krenuo putem racionalnog korištenja resursa, otklanjanja svih vrsta gubitaka, povećanja inicijative i odgovornosti radnika te stalnog sustavnog poboljšanja kvalitete i postupaka.

Središte za razvoj i implementaciju principa i metoda "lean proizvodnje" bila je automobilska tvrtka Toyota, koja je posudila najbolje iz proizvodnih sustava kompanija širom svijeta. Toyota Toyota (Toyota Motor Corporation, Toyota Jidosha KK), japanska automobilska tvrtka, dio Toyotine financijske i industrijske grupe. Jedna od najvećih automobilskih kompanija na svijetu. Svoje proizvode proizvodi pod razne marke, uključujući Daihatsu. Sjedište se nalazi u Toyoti (Toyota).

Početak povijesti tvrtke Toyota može se smatrati 1933., kada je tvrtka Toyoda Automatic Loom Works, koja u početku nije imala nikakve veze s automobilima i bavila se tekstilnom industrijom, otvorila automobilski odjel. Otkrio ga je najstariji sin vlasnika tvrtke Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda, koji je kasnije automobilsku marku Toyota doveo do svjetske slave. Početni kapital za razvoj prvih automobila bio je novac prikupljen od prodaje patentnih prava na strojeve za predenje engleskoj tvrtki Platt Brothers.

Godine 1935. dovršeni su prvi osobni automobil, nazvan Model A1 (kasnije AA), i prvi kamion Model G1, a Model AA je ušao u proizvodnju 1936. godine. Istovremeno je obavljena i prva izvozna isporuka - četiri kamiona G1 otišla su u sjevernu Kinu. Godinu dana kasnije, 1937., automobilski odjel postao je zasebna tvrtka pod nazivom Toyota Motor Co., Ltd.

Koncept rada bez dodane vrijednosti, kasnije sažet u izrazu MUDA, skovao je Frank Gilbert (1868.-1924.), koji je jednom primijetio da zidar koji gradi zid proizvodi nuspojavu saginjanja da podigne sljedeću ciglu. . Nakon što je proučio korake potrebne zidaru za dovršetak zadanog posla, Frank Gilbert je predložio slaganje cigli na postolje pored radnika. Ovo naizgled elementarno rješenje problema dovelo je do skoro trostrukog povećanja brzine dovršetka posla i značajnog smanjenja uloženog truda.

Godine 1934. tvrtka Toyoda prenamijenjena je u Japanu. Od sada se tvrtka počela zvati Toyota, a glavni proizvodi proizvedeni u njezinim tvornicama nisu bili tekstil, već automobili. Kiichiro Toyoda, osnivač Toyota Motor Corp., vodio je proizvodnju motora, te je stalno otkrivao sve nove i nove probleme vezane uz njihovu proizvodnju. Glavni smjer poboljšanja kvalitete, prepoznao je, bilo je intenzivno proučavanje svake faze proizvodnog procesa. U tim poslijeratnim vremenima Japan je bio u ruševinama i zemlji su bili potrebni novi automobili. No, problem je bio u tome što potražnja nije bila dovoljno velika da opravda kupnju moćne proizvodne linije, u maniri Forda. Bilo je potrebno mnogo različitih tipova automobila (osobni automobili, laki i srednje teretni kamioni, itd.), ali potražnja za specifičan tip Auto je bio mali. Japanci su morali naučiti raditi učinkovito, stvarajući mnoge različiti modeli u uvjetima niske potražnje za svaki model. Taj problem nitko prije nije riješio, jer se učinkovitost shvaćala isključivo u smislu masovne proizvodnje.

Godine 1936. Toyota je pobijedila na svom prvom natječaju za proizvodnju kamiona; tijekom izvršenja ove narudžbe uočeni su novi problemi u tehnološkom procesu proizvodnje vozila. Potreba za njihovim rješavanjem potaknula je Kiichira Toyodu da stvori "KAIZEN" grupe, čiji je glavni zadatak bio kontinuirano proučavanje svih faza proizvodnog procesa s naknadnim razvojem i implementacijom metoda za njegovo poboljšanje.

U poslijeratnom Japanu razina potražnje u gospodarstvu bila je na niskoj razini, stoga smanjenje troškova proizvoda proizvedenih u japanskim tvornicama kroz ekonomiju razmjera nije bilo moguće.

Ocem vitke proizvodnje smatra se Taiichi Ohno (1912.-1990.), koji je 1943. godine počeo raditi u Toyota Motor Corporation, integrirajući najbolje svjetske prakse. Taiichi Ono bio je zaposlenik korporacije Toyota i postupno se penjao do šefa tvrtke. Kao inženjer, Taiichi Ohno razvio je Kanban sustav upravljanja troškovima, lean proizvodnju (Lean metoda) i Just-in-time metodu. Tvrtka se i dalje pridržava tog sustava. Godine 1949. postavljen je za šefa mehaničarske radionice. Početkom 1950-ih, kada je Kiichiro Toyoda umro, Taiichi Ono osmislio je i potom implementirao sustav upravljanja proizvodnjom ("kanban"), revolucionaran za te godine, uz pomoć kojeg su Japanci uspjeli eliminirati bilo koju vrstu otpada iz procesa proizvodnje. . Znanstveni razvoj, kako u području menadžmenta tako i tehnička ponovna oprema, uvijek su bili vrlo cijenjeni u ovom poduzeću. Sredinom 1950-ih počeo je graditi poseban sustav organizacije proizvodnje nazvan Toyota Production System ili Toyota Production System (TPS). Toyotin sustav postao je poznat u zapadnoj interpretaciji kao Lean production, Lean manufacturing, Lean. Pojam lean predložio je John Krafcik, jedan od američkih konzultanata. U 1950-ima Toyotina je najveća aktivnost na ovom području. Zahvaljujući naprednoj znanstvenoj i industrijskoj politici, tvrtka je uspjela stvoriti SUV-ove Land Cruiser i Crown. Godine 1954. Taiichi Ohno preuzeo je mjesto direktora Toyotine tvornice. Prošavši još nekoliko koraka složene japanske hijerarhijske ljestvice, 1975. postaje izvršni potpredsjednik cijele tvrtke, a od 1978. - predsjednik upravnog odbora Toyota Spinning and Weaving.

U SAD-u, Taiichi Ohno napisao je nekoliko knjiga o sustavu, od kojih je najpoznatija “The Toyota Production System.

Napuštanje masovne proizvodnje." Taiichi Ono predstavlja misli i ideje trojice menadžera 20. stoljeća - Henryja Forda, Sakichija Toyode i Kiichira Toyode.

Značajan doprinos razvoju teorije vitke proizvodnje dao je kolega i pomoćnik Taiichija Onoa, Shigeo Shingo, koji je između ostalog osmislio metodu SMED. Nakon što je posjetio SAD i upoznao se s operativnim sustavom supermarketa, Taiichi Ono je došao do zaključka da se proizvodnja proizvoda ne treba temeljiti na planiranim količinama prodaje (push strategija), već na stvarnoj potražnji (pull strategija).
Upravo je Taiichi Ono objedinio sve napredne metode povećanja proizvodne učinkovitosti unutar Toyotine tvornice.

Naknadno je Taiichi Ohno upitan što ga je inspiriralo da stvori Toyotin proizvodni sustav, na što je on odgovorio: Sve sam naučio iz knjige Henryja Forda. Međutim, razmjer, preciznost i kontinuirano poboljšanje Toyotinog proizvodnog sustava omogućili su mu da postane temeljni element Lean Manufacturinga, čija je glavna prednost slijeđenje vlastitog zlatnog pravila: Maksimalni učinak postiže se samo stalnim poboljšanjem.

Koncepti vitke proizvodnje prvi su put primijenjeni na diskretne proizvodne industrije, ponajviše u automobilskoj industriji. Zatim je koncept prilagođen uvjetima kontinuirane proizvodnje, a zatim u trgovini, uslugama, komunalne usluge, zdravstvo, vojni i javni sektor.

Postupno se vitka proizvodnja proširila izvan poduzeća. Sada uz pomoć lean proizvodnje optimiziraju uslužni sektor i proces komunikacije između potrošača i dobavljača, proces isporuke i servisa proizvoda. Redovite međunarodne i regionalne konferencije doprinose širenju Lean ideja, od kojih se mnoge održavaju na inicijativu Lean Enterprise Institute (SAD) i Lean Enterprise Academy (Engleska). U mnogim zemljama, širenje lean proizvodnje je državna potpora. U razdoblju intenzivne konkurencije i sve veće krize, poduzeća diljem svijeta nemaju drugog načina nego, koristeći najbolje svjetske tehnologije upravljanja, kreirati proizvode i usluge koji maksimalno zadovoljavaju kupce u pogledu kvalitete i cijene.

Posljednjih godina u Rusiji, kao iu zemljama bivšeg Sovjetskog Saveza, značajno je porastao interes za pitanja upravljanja, upravljanja poduzećima i transformacije organizacijskih struktura poduzeća. Nažalost, taj se interes pojavio tek nedavno. U svjetskoj praksi nedavno su stvoreni mnogi novi koncepti i metode upravljanja: reinženjering poslovnih procesa (BPR), Total Quality Management (TQM), Balanced Scorecard (BSC), Statistička kontrola procesa (SPC), coaching, modeli međunarodnih ISO standarda 9000 , ISO 14000, HACCP, Five S, Six Sigma i još mnogo toga. Nažalost, zemlje post-sovjetskog prostora nemaju vlastiti razvoj u ovoj industriji. Nema tradicije, škole, iskustva prethodnika, nema uspostavljenih sustava upravljanja. Stoga će ruski menadžeri morati puno naučiti od stranih tehnika kako bi preživjeli i održali konkurentnost.

Koncept “Lean Thinking and Manufacturing” zauzima jedno od najistaknutijih mjesta među moderne ponude u menadžmentu. Međutim, kultura naše zemlje u cjelini vrlo je daleko od koncepta "štedljivosti". O tome može svjedočiti činjenica da se u našoj zemlji iverje skladišti u radionicama, a metalne sirovine na otvorenom; ograde su izgrađene od prirodnog drva, a namještaj je izrađen od piljevine; jedna radionica nalazi se nekoliko kilometara od druge. Iskreno rečeno, nemoguće je pronaći razumno objašnjenje za to. Konkurentska prednost Ruska poduzeća može se osigurati samo visokom kvalitetom i niskim troškovima.

Stoga je danas potrebno preispitati cjelokupnu organizaciju proizvodnje kako bi se otklonile sve vrste gubitaka. Istodobno, postoji potreba za integriranim pristupom, uključujući kvalitetu i koncept, metode i alate lean proizvodnje. Na temelju problema funkcioniranja ruskih poduzeća, stručnjaci u području upravljanja kvalitetom smatraju da je ovladavanje konceptom „Lean Manufacturinga“ i primjena njegovih metoda izuzetno važan čimbenik za poboljšanje performansi svih dijelova proizvodnog sustava.

1.2 Načela i alati vitke proizvodnje

mršavi gubitak proizvodnje

Lean proizvodnja je suvremeni koncept organizacije proizvodnje s ciljem smanjenja različite vrste gubici uvođenjem novih proizvodnih i upravljačkih tehnologija, ubrzanje proizvodnje proizvoda i osiguravanje dugoročne konkurentnosti organizacije bez značajnih kapitalnih ulaganja.

Načela vitke proizvodnje.

Načelo razumijevanja vrijednosti – podrazumijeva potrebu razumijevanja što je vrijednost za krajnjeg potrošača. Vrijednost se smatra pojmom izvan proizvodnje. Vrijednost je polazište lean razmišljanja. Vrijednost (proizvoda, usluge) može odrediti samo krajnji potrošač. O tome ima smisla govoriti samo ako mislite specifičan proizvod(proizvod ili usluga ili sve zajedno), koji je uz određenu cijenu iu određeno vrijeme u stanju zadovoljiti potrebe kupaca. Vrijednost stvara proizvođač. Sa stajališta potrošača, proizvođač upravo zbog toga postoji. Međutim, proizvođaču je iz niza razloga vrlo teško točno odrediti kolika je vrijednost proizvoda ili usluge. Menadžeri su u pravilu najviše pažnje posvećivali upravljačkim sustavima: procesima, odjelima, cijelim poduzećima koja uključuju više proizvoda odjednom. U stvarnosti, trebate upravljati svim tokovima vrijednosti za svaki proizvod ili uslugu.

Načelo borbe protiv gubitaka - predviđa značajno smanjenje ili potpuno uklanjanje sedam glavnih vrsta gubitaka:

1 - gubitak prekomjerne proizvodnje;

2 - gubici zbog nedostataka i potrebe za preradom;

3 - gubici tijekom kretanja;

4 - gubici tijekom transporta;

5 - gubici od viška zaliha;

6 - gubici od prekomjerne obrade;

7 - gubitak vremena čekanja.

Načelo toka proizvoda - umjesto premještanja proizvoda iz jednog radnog centra u drugi u serijama, potrebno je stvoriti tok u kojem postoji kontinuirano kretanje od sirovina do gotovih proizvoda kroz specijalizirane proizvodne ćelije.

Princip povlačenja, koji podrazumijeva da potrošaču umjesto rada u skladištu treba dati priliku da „izvuče“ gotovu robu iz proizvodnog sustava. Nijedan rad se ne izvodi osim ako se njegovi rezultati ne mogu odmah koristiti u sljedećim operacijama.

Načelo stalnog poboljšanja - kada se sav otpad eliminira iz tehnoloških procesa, a proizvodi se glatko i kontinuirano kreću dok se isporučuju potrošaču, postat će jasno da procesu stalnog poboljšanja, kao što je smanjenje pogona, neće biti kraja. vrijeme, trošak, prostor, nedostaci i radno opterećenje.

Alati za mršavu proizvodnju

Za praktičnu implementaciju vitke proizvodnje koriste se sljedeći alati:

5S - pet koraka za održavanje reda. 5S nastaje od pet japanskih riječi koje čine temelj održavanja čistoće i reda. Odsutnost 5S u radnoj ćeliji ukazuje na:

Za nisku učinkovitost;

Prisutnost gubitaka;

Slaba samodisciplina i moral;

Loša kvaliteta;

Visoki troškovi;

Nedostatak discipline isporuke, kako internim tako i eksternim potrošačima.

Potencijalni kupci neće ozbiljno shvatiti dobavljače ako ne prakticiraju 5S. Ovih pet točaka čistoće polazište je za svaku tvrtku koja nastoji postati odgovoran proizvođač čiji su proizvodi svjetske klase.

Postoji pet načina za procjenu razine 5S u svakoj fazi:

Samopoštovanje;

Procjena stručnog savjetnika;

Procjena upravljanja;

Kombinacija prve tri metode;

Natjecanja među radnim ćelijama.

Kaizen: Središnja ideja kaizena je da niti jedan dan ne smije proći bez poboljšanja u tvrtki. Kaizen nije samo jedna tehnika, to je kišobran pod kojim živi većina praksi "jedinstvenih za Japan".

Japansko shvaćanje menadžmenta svodi se na sljedeće: održavati standarde i poboljšavati ih. Posao uprave u održavanju je osigurati da svi u tvrtki mogu slijediti standardni radni postupak. Ako zaposlenici ne mogu slijediti standardnu ​​proceduru, menadžment ih mora ili obučiti ili pregledati i ispraviti standard kako bi mogli djelovati u skladu s njim. Što je viša razina menadžmenta, to više vremena posvećuje poboljšanju. Polazna točka za poboljšanje je prepoznavanje da problem postoji. Samodopadnost i samodopadnost zakleti su neprijatelji kaizena. Zbog toga prigovor kupca treba tretirati kao dar. Priznajući da pritužba

u vezi s problemom, dobivate priliku poboljšati kvalitetu proizvoda ili

usluge. Odbacivanjem pritužbe gubite ovu priliku.

Kanban: metoda točno na vrijeme. Točna specifikacija dijelova i gotov proizvod - s točnom količinom - u pravo vrijeme- bez braka. Sustav just-in-time je sustav povlačenja - to je organizacija procesa u kojoj svaka sljedeća faza proizvodnje troši sve što je potrebno iz prethodne faze u pravo vrijeme. Učinak završne faze proizvodnje u ovom se slučaju temelji na zahtjevima kupaca ili odgovara proizvodnom planu. Sustav just-in-time daje proizvođaču sljedeće prednosti:

Smanjenje razine zaliha, nabavnog materijala i gotovih proizvoda u skladištu;

Smanjenje zauzetog prostora;

Povećana kvaliteta proizvoda, smanjenje nedostataka i obrade;

Veća fleksibilnost u proizvodnji;

Povećana produktivnost i faktor opterećenja opreme;

Sudjelovanje radnika u rješavanju problema;

Dobar odnos s potrošačem.

Brza promjena (SMED): fleksibilna proizvodnja u nekoliko minuta. Zahvaljujući ovom alatu, poduzeće štedi materijalne i radne resurse, povećava produktivnost i ubrzava ispunjavanje narudžbi.

Poka-yoke: "otporan na pogreške": uključuje konstruiranje procesa na takav način da se eliminira sama mogućnost pogreške. Programeri su to formulirali šire: ako korisnik može pogriješiti, sigurno će pogriješiti. Zapravo, nijedan važan element neće djelovati dovoljno učinkovito ako se ljudski faktor unaprijed ne uzme u obzir.

Postoji 10 vrsta ljudskih pogrešaka koje dovode do nedostataka:

Zaboravljivost;

Nerazumijevanje razloga (pojava nečega);

Podcjenjivanje bilo koje situacije (ili nemogućnost identificiranja bilo kojeg objekta);

Neiskustvo;

Nesklonost (slijeđenju procedura i pravila);

Nepažnja;

Sporost (u donošenju odluka);

Nedostatak standarda;

Iznenađenje;

Namjerno činjenje pogreške (ili sabotaža).

Izvori nedostataka su sljedeće činjenice:

Propuštena operacija;

Greške u obradi;

Pogreške u pozicioniranju dijelova;

Nedostaje detalj;

Netočan dio;

Obrada pogrešnog dijela;

Neispravan rad na ispravnom dijelu;

Greške u konfiguraciji;

Neispravna instalacija opreme i korištenje neodgovarajućih alata ili pribora.

Potrebno je razlikovati tri glavne faze implementacije načela vitke proizvodnje: proučavanje potražnje, osiguranje kontinuiteta tokova vrijednosti i njihovo izjednačavanje. Samo dubinska studija potražnje, tokova vrijednosti i načina za njihovo izjednačavanje, uz korištenje preporuka za upravljanje tokovima vrijednosti, može dati pouzdanost ne samo samom procesu transformacije, već i osigurati njegovu održivost.

Faza istraživanja potražnje potrošača. Potrebno je, prije svega,

prepoznati tko su potrošači rezultata nekog rada, što su

njihove zahtjeve, tek tada ćete moći zadovoljiti potrošača

postoji velika potražnja za njegovim rezultatima. Za prepoznavanje i zadovoljenje potražnje potrošača mogu se koristiti različiti alati i metode, na primjer:

Izračuni takt vremena;

Izračun nagiba;

Izračuni zaštitnih i sigurnosnih zaliha;

Primjena 5S sustava;

Korištenje tehnika rješavanja problema.

Faza kontinuiteta protoka vrijednosti. U ovoj fazi je prihvaćeno potrebne mjere osigurati da rezultati predmetnog rada budu isporučeni svim unutarnjim i vanjskim kupcima pravodobno iu primjerenim količinama. Na primjer:

Stvaranje supermarketa unutar procesa;

Kanban sustav;

Primjena FIFO načela (“prvi ušao, prvi izašao”);

Osiguravanje ravnoteže u punjenju proizvodnih linija;

Standardizacija rada;

Pravilan raspored proizvodnih prostora.

Faza zaglađivanja. Konačno, nakon što se identificira potražnja potrošača za rezultatima rada i uspostavi kontinuirani proces za njihovu implementaciju, oni prelaze na njegovo izjednačavanje kako bi se osigurala ravnomjerna i učinkovita raspodjela opsega rada po danima, tjednima i mjesecima. Da biste to učinili, koriste se sljedeći alati za izglađivanje protoka:

Korištenje ploče za prijedloge i raspravu o idejama (vidljiva pitch ploča);

Kutije za izravnavanje tereta (heijunka);

Korištenje logističara.

Stoga je promicanje određenog sustava nemoguće bez njegovog razumijevanja. Stoga se moraju osigurati zaposlenici odgovorni za učinkovitost temeljnih djelatnosti poduzeća

prilika za učenje koncepata vitke proizvodnje.

Primjena načela i vješto korištenje alata lean proizvodnje osigurat će konkurentnost u bilo kojem području poslovanja. Izvedivost uvođenja Lean Manufacturinga u organizaciju:

Visoki troškovi proizvodnje;

Proizvodi niske kvalitete;

Zastarjele tehnologije;

Zastarjela oprema;

Visoki energetski intenzitet;

Visoki troškovi proizvodnje;

Kršenje rokova isporuke;

Nedostatak kvalificiranog osoblja;

Visoka konkurencija na tržištu.

Alati za mršavu proizvodnju omogućuju nam rješavanje ovih i drugih problema.

Organizacija si postavlja globalni cilj – poboljšavati se svaki dan, napredovati iz dana u dan. Kretanje naprijed ovisi o samim menadžerima, jer nije dovoljno uvesti alate, treba promijeniti kulturu upravljanja i ponašanje menadžera.

1.3 Vrste gubitaka i metode za procjenu učinkovitosti implementacije koncepta Lean Manufacturing

Lean proizvodnja je koncept upravljanja koji se fokusira na optimizaciju poslovnih procesa uz maksimalnu tržišnu orijentaciju i vodeći računa o motivaciji svakog zaposlenika. Lean proizvodnja čini osnovu nove filozofije upravljanja. Cilj je: minimizirati troškove rada i vremenske okvire za stvaranje novih proizvoda; jamstvo isporuke proizvoda kupcu; maksimalna kvaliteta na

minimalni trošak. Glavna ideja je eliminirati otpad

svaka aktivnost koja troši resurse, ali ne stvara vrijednost.

Taiichi Ohno, utemeljitelj ovog sustava, identificirao je sedam vrsta otpada: zbog prekomjerne proizvodnje; vrijeme zbog čekanja; tijekom nepotrebnog prijevoza; zbog nepotrebnih koraka obrade; zbog viška zaliha; zbog nepotrebnih pokreta; zbog puštanja neispravnih proizvoda. Također postoje još dva izvora gubitaka - “prekomjerno opterećenje” i “neravnomjernost opterećenja”, što u konačnici dovodi do ispuštanja neispravnih proizvoda.

Prekomjerna proizvodnja. Hiperprodukcijom se obično naziva proizvodnja viška proizvoda ili njihova preuranjena proizvodnja prije nego što se pojavi stvarna potražnja. U radionicama prekomjerna proizvodnja dovodi do proizvodnje viška proizvoda, au uredima do stvaranja nepotrebnih dokumenata ili suvišnih informacija. Proizvodnja prekomjernih količina proizvoda ili njihova preuranjena proizvodnja ne pridonose povećanju učinkovitosti, jer su povezani s utroškom dodatnog materijala i radna sredstva, potreba za pohranjivanjem viška proizvoda. To tjera zaposlenike da rade brže nego što je potrebno, što je popraćeno i drugim gubicima.

Za uklanjanje gubitaka uzrokovanih prekomjernom proizvodnjom potrebno je:

Razviti tehnološke procese na takav način da prethodne operacije pouzdano osiguravaju sljedeće;

Uspostaviti proizvodne norme i standarde za svako radno mjesto procesa;

Osigurajte signale za sprječavanje preranog početka proizvodnje.

Očekivanje. Svako očekivanje - ljudi, dokumenata, opreme ili informacija - uvijek je gubitak. Čekanje znači rad u praznom hodu, a to uzrokuje zaustavljanje cijelog procesa. Tijekom čekanja ne stvara se dodana vrijednost, a potrošač prirodno nerado plaća zastoj. Ovu vrstu gubitka je najlakše otkriti. Posebno smetaju radnicima. U svakom uredu česte su situacije kada zaposlenici dugo čekaju potpise svojih šefova, mogućnost korištenja zauzete opreme, telefonske pozive, primitak materijala od dobavljača itd.

Analizirati koji su potpisi na dokumentima stvarno potrebni, eliminirati sve nepotrebne i standardizirati novu proceduru;

Osposobiti zaposlenike srodnih struka kako bi mogli međusobno zamjenjivati;

Ravnomjerno rasporediti radna opterećenja tijekom dana kako bi se raspoloživi radni resursi optimalno iskoristili;

Osigurajte proizvodnju za sve potrebna oprema te pravovremenu isporuku kupljenih proizvoda i materijala.

Pretjerana obrada. Suvišnim operacijama smatraju se one operacije koje nisu potrebne potrošačima koji ne žele preplatiti novac za njihovu provedbu. Često takve operacije uključuju nepotrebne radnje (na primjer, međusobne provjere rada različitih zaposlenika), dobivanje prekomjernog broja potpisa, nepotrebno razmatranje dokumenata i rezultata rada.

Za uklanjanje ove vrste gubitka potrebno je:

Analizirati sav posao koji stvara dodanu vrijednost, optimizirati ili eliminirati sve nepotrebne operacije;

Odredite koji su potpisi odobrenja na dokumentima stvarno potrebni i uklonite sve nepotrebne.

Višak zaliha. Svaki višak raspoloživog inventara u poduzeću je gubitak. Pohranjivanje takvih zaliha zahtijeva dodatni prostor i može negativno utjecati na sigurnost pretrpavanjem prolaza i proizvodnih područja. Ove zalihe mogu postati nepotrebne i zastarjeti kako se potražnja za proizvodima mijenja. Lean proizvodnja zahtijeva radikalnu promjenu u načinu na koji razmišljamo o zalihama. Imati višak zaliha znači da je potreban dodatni napor da se njime upravlja, a to može usporiti druge proizvodne procese jer morate prevrtati hrpe papira i materijala da pronađete ono što vam je potrebno.

Za uklanjanje ove vrste gubitka potrebno je:

Proizvoditi na svakoj lokaciji ili radnom mjestu samo onu količinu proizvoda koja je potrebna potrošačima koji se nalaze nizvodno od toka proizvodnje;

Standardizirati raspored proizvodnih prostora i njihov utovar;

Pobrinite se da sve što je potrebno stigne u sljedeće dijelove proizvodnog procesa točno u određeno vrijeme i izbjegnite kašnjenja u daljnjem kretanju materijala kroz proizvodni proces.

Dodatni pokreti. Svaki pokret koji nije potreban za uspješno dovršenje dotične operacije je gubitak. Takva kretanja smatraju se oblikom otpada, budući da bi svako napravljeno kretanje trebalo povećati dodanu vrijednost proizvoda ili usluge. Često neučinkovita organizacija procesa rada i nepravilan raspored radnih mjesta uzrokuju nepotrebne pokrete izvođača - hodanje, posezanje, saginjanje itd.

Za uklanjanje ove vrste gubitka potrebno je:

Standardizirati mape dokumenata, gaće i ormari u cijelom uredu, koristite kodiranje boja što je više moguće;

Posložiti datoteke (s dokumentima na stolovima ili elektroničke na računalima) na način da im bude lakše pristupiti;

Pronađite uobičajenu uredsku opremu

središnji dio ureda, nabaviti dodatnu opremu kako bi se smanjio broj zaposlenika koji se kreću po uredu.

Gubici od nedostataka ili prerade. Trošak prerade ili ponavljanja

Novo dovršenje već obavljenog posla, u kojem su utvrđeni nedostaci, svakako spada u kategoriju gubitaka, jer je svaki rad preko potrebnog nepotreban, povećavajući gubitke poduzeća. Gubici zbog nedostataka također uključuju izgubljenu produktivnost zbog prekida normalnog tijeka rada ispravljanja nedostataka ili prerade proizvoda. Ovu vrstu otpada puno je lakše identificirati nego druge vrste otpada.

Da biste uklonili gubitke od nedostataka, trebate:

Uvesti standardizirane metode rada i oblike uredskih dokumenata;

Razviti i primijeniti pomagala za lakši rad.

Prijevoz. Prijevoz na udaljenosti veće od potrebne ili stvaranje privremenih lokacija, skladištenje i skladištenje, nepotrebno premještanje materijala, ljudi, informacija ili dokumenata s mjesta na mjesto – sve to dovodi do gubitka vremena i energije. Materijali i kupljeni predmeti često se premještaju s mjesta na mjesto unutar pogona nekoliko puta dok ne stignu do konačnog odredišta. Naravno, svi ti pokreti dovode do gubitaka. Osim toga, stavljanje proizvoda u privremena skladišta povećava vjerojatnost oštećenja, gubitka i krađe te ometa normalno kretanje unutar poduzeća.

Kako bi se uklonili gubici uzrokovani prekomjernim prijevozom,

potreban:

Smanjite udaljenosti bilo kojeg prijevoza;

Uklonite sva privremena skladišta ili skladišne ​​prostore

materijala.

Problem određivanja ekonomske učinkovitosti predodređuje

potreba ispravnog uzimanja u obzir i analize razine i ljestvice

provedba aktivnosti lean proizvodnje. To znači da određivanje učinkovitosti zahtijeva korištenje kvantitativnih metoda analize i mjerenja, što podrazumijeva uspostavljanje odnosa između povećanja opsega implementacije koncepta vitke proizvodnje i povećanja profita poduzeća.

Analiza ekonomske učinkovitosti implementacije koncepta lean proizvodnje započinje izračunavanjem ukupnog godišnjeg obujma proizvodnje strukturnih jedinica u kojima je uvedena vitka proizvodnja, prema formuli:

j je indeks strukturne jedinice;

J je broj strukturnih jedinica u kojima je implementirana vitka proizvodnja;

Vj - volumen proizvodnje strukturna jedinica, gdje je uvedena vitka proizvodnja.

Dakle, udio se određuje formulom:

Da bi se dodatno odredila isplativost, provode se sljedeći koraci:

Obujam ulaganja za provedbu aktivnosti lean proizvodnje predviđa se za svaku aktivnost koja se provodi u

strukturna jedinica;

Ovisno o predviđenom obujmu investicija i obuhvatu strukturnih jedinica mjerama lean proizvodnje utvrđuje se udio obujma outputa (g);

Ekspertnim putem određena je granična vrijednost g* pri kojoj će se ekonomski učinak od provedbe mjera lean proizvodnje početi pojavljivati ​​u obliku povećanja dobiti poduzeća (?P).

Vrijednost praga r* također može ovisiti o tome koliko se djelotvorno provodi aktivnost. Što je veća učinkovitost provedbe aktivnosti, niža će biti vrijednost praga r*.

Odnos između povećanja udjela g iznad praga vrijednosti g* (?g = g - g*) i povećanja dobiti poduzeća može se izraziti kao:

K je pokazatelj koji karakterizira povećanje dobiti poduzeća po jedinici povećanja u opsegu primjene mjera lean proizvodnje. U prolazu do granice, ovaj indikator se izražava kao derivat:

Ekonomski učinak svakog događaja, pa tako i aktivnosti lean proizvodnje, leži u ostvarenoj dodatnoj dobiti. Dobivena dodatna dobit je pak određena time koliko će se prihodi i troškovi proizvodnje poduzeća promijeniti u vezi s provedbom ovih mjera vitke proizvodnje. Stoga je ključni pristup izračunavanju učinka bilo koje aktivnosti (uključujući aktivnosti vitke proizvodnje) odrediti koliko će više poduzeće dobiti i koliko će više platiti u vezi s implementacijom koncepta

vitka proizvodnja.

Kao kriteriji ekonomske učinkovitosti provedbe mjera za organiziranje lean proizvodnje predlaže se korištenje tradicionalnih pokazatelja učinkovitosti Programa, kao što su: neto sadašnja vrijednost (NPV), interna stopa povrata (IRR) i diskontirano razdoblje povrata.

Neto sadašnja vrijednost (NPV).

U međunarodnoj praksi široko korišten pokazatelj za ocjenu učinkovitosti projekata je neto sadašnja vrijednost ili neto sadašnja vrijednost (NPV), koja se određuje formulom:

To je iznos ulaganja (troška) u t-to razdoblje za aktivnosti vitke proizvodnje;

T je ukupan broj godina, gdje je t = 0, 1, 2,…, n;

r - diskontna stopa;

Pt je povećanje dobiti poduzeća od implementacije koncepta vitke proizvodnje.

Ako je izračunata NPV vrijednost pozitivna, to znači da je zbroj svih gubitaka koji se trebaju eliminirati veći od ulaganja u LP događaj, što znači da predmetni događaj treba prihvatiti za realizaciju. Ako je NPV manji od nule, tada ovu aktivnost treba napustiti.

Interna stopa povrata (IRR).

IRR projekta je stopa povrata (barijerna stopa, diskontna stopa) pri kojoj je neto sadašnja vrijednost ulaganja jednaka nuli ili je to diskontna stopa pri kojoj je diskontirani prihod od projekta jednak troškovima ulaganja. Interna stopa povrata

određuje najveću prihvatljivu diskontnu stopu po kojoj je to moguće

investirati sredstva bez ikakvih gubitaka za vlasnika.

IRR = r, pri čemu je NPV = f(r) = 0.

Vrijednost IRR-a nalazi se pomoću sljedeće formule:

Ekonomsko značenje ovog pokazatelja je u tome što pokazuje očekivanu stopu povrata (povrat ulaganja) odnosno maksimum dopuštena razina troškovi ulaganja u projekt koji se procjenjuje.

Sniženi rok povrata.

Razdoblje povrata je vrijeme koje je potrebno da ulaganje stvori dovoljan novčani tok za otplatu troškova ulaganja.

Opća formula za izračun razdoblja povrata:

Sadašnje - razdoblje povrata ulaganja;

Io je vrijednost početnog ulaganja u nultom razdoblju.

Time je moguće ne samo dobiti brzu sliku stanja poslovnih procesa u organizaciji, već i poboljšati postojeće stanje.

Dobivena učinkovitost provedbe mjera lean proizvodnje može se koristiti kako za analizu rezultata provedbe mjera tako i za određivanje onih odjela u kojima je isplativije implementirati lean proizvodnju. Stoga će ovaj pristup omogućiti (osobito u uvjetima ograničenih resursa) racionalnu raspodjelu kapitalnih ulaganja među odjelima usmjerenim na implementaciju koncepta vitke proizvodnje.

2. Analiza i evaluacija aktivnostiOJSC« Nizhnekamskshina" u području "Lean Production"

2.1 Opće karakteristike aktivnosti,tehnički i ekonomski pokazatelji poduzeća

Danas je OJSC Nizhnekamskshina najveće poduzeće za proizvodnju guma u Rusiji i zemljama ZND-a. Gotovo svaka treća guma proizvedena u Rusiji proizvedena je u gradu Nižnekamsku.

OJSC Nizhnekamskshina osnovana je u skladu s dekretom predsjednika Republike Tatarstan „O mjerama za transformaciju državna poduzeća, organizacije i udruženja u dionička društva" od 26. rujna 1992. br. UP-466, Zakon Republike Tatarstan "O pretvorbi državne i općinske imovine u Republici Tatarstan (o denacionalizaciji i privatizaciji)."

OJSC Nizhnekamskshina stvorena je 2. ožujka 1994. transformacijom proizvodne udruge Nizhnekamskshina. Pretvorba je provedena na temelju plana privatizacije odobrenog Rezolucijom Odbora za državnu imovinu Republike Tatarstan br. 64 od 15. veljače 1994. i upisana je u registar dioničkih društava pod brojem 700. poduzeće je osnovano na neodređeno vrijeme.

Tvrtka postoji kao samostalna pravna osoba od 1971. godine. Poduzeće se sastoji od dvije tvornice - tvornice guma za masovnu proizvodnju i tvornice guma za kamione. Godine 1994 Proizvodno udruženje"Nizhnekamskshina" je transformirana u Dioničko društvo otvoreni tip; 1997. - u OJSC Nizhnekamskshina.

Tvornica za masovnu proizvodnju guma dizajnirana je uzimajući u obzir opskrbu gumama tvornice automobila Volzhsky, tvornice automobila Ulyanovsk i voznog parka u regijama uz tvornicu. Glavni asortiman su gume za automobile i kamione.

Tvornica kamionskih guma projektirana je uzimajući u obzir opskrbu gumama za KamAZ i vozni park u regijama uz tvornicu. Glavni asortiman su gume za kamione.

U sastavu Tvornice masovnih guma i Tvornice kamionskih guma nalazi se direktor tvornice kojemu je izravno podređen. Glavni inženjer, zamjenik direktora za proizvodnju, glavni tehnolog, zamjenik direktora za ekonomsku analizu, kao i glavne proizvodnje pogona i pomoćnih radionica pogona.

Glavna proizvodnja tvornice uključuje:

Priprema sirovina i otprema gotovih proizvoda;

Pripremna proizvodnja, koja se bavi pripremom;

sirovine za buduću proizvodnju guma;

Proizvodnja kalandera, koja prikuplja okvire za montažne radnje;

Montažna proizvodnja broj 1;

Montažni pogon br. 2;

Proizvodnja vulkanizacije putničkih guma;

Proizvodnja kamionskih guma;

Automatska proizvodnja komora.

Pomoćne radionice tvornice uključuju elektrotehničku radionicu, toplinsku radionicu, mehaničarsku radionicu, unutarpogonski elektrotransport, sustave tehnološkog toka, automatizirane sustave upravljanja i komunalnu radionicu.

Upravljačka tijela OJSC Nizhnekamskshina u skladu s Poveljom Društva su:

- Glavna skupština dioničara;

- Upravni odbor;

- Jedini izvršni organ;

- Kolegijalno izvršno tijelo je Upravni odbor.

OJSC"Nizhnekamskshina" je najveća među ruskim gumama

tvornice poduzeća prema proizvodnom kapacitetu, obujmu i asortimanu proizvoda. U ukupnoj proizvodnji guma ruskih tvornica, udio Nizhnekamskshina OJSC bio je 30%. Gotovo trećina proizvoda isporučuje se ruskim tvornicama automobila.

U 2009. godini vodeći u proizvodnji su - na prvom mjestu je Nizhnekamskshina OJSC, koja proizvodi 27% ukupne ruske proizvodnje guma, a slijede Yaroslavl Tire Plant OJSC - 16% i Omskshina OJSC - 14%. Ukupni kapacitet domaćih poduzeća za proizvodnju guma je 38,7 milijuna guma godišnje.

Svestranost proizvodnje poduzeća osigurana je proizvodnjom širokog spektra guma. Tvrtka proizvodi gume za raznim uvjetima: cestovni, univerzalni (sva godišnja doba), zimski, terenski, kamenolom. Proizvedene gume dizajnirane su za različite tipove automobilskih vozila i ovisno o tome dijele se na tipove. Gume tvrtke isporučuju se mnogim tvornicama automobila ne samo u Rusiji, već iu Ukrajini.

Glavni potrošači proizvoda OAO Nizhnekamskshina prikazani su u tablici 2.1.1.

Tablica 2.1.1. Glavni potrošači proizvoda OAO Nizhnekamskshina

Iz podataka u tablici vidljivo je da glavni udio potrošnje proizvoda otpada na JSC AVTOVAZ - 61%; 11% proizvoda od guma distribuira se među pogonima Volkswagen Group Rus LLC, Kaluga, SHKODA, UAZ OJSC, Ulyanovsk; 6,0% u LLC "OAG", Izhevsk, neznatna potrošnja proizvoda pada na JSC "AK" Bogdan Motros", Ukrajina.

Više vizualno postotak možete vidjeti sl. 2.1.3.

Riža. 2.1.3. Glavni potrošači proizvoda u OJSC Nizhnekamskshina

OJSC Nizhnekamskshina akumulirao je ogromno iskustvo u razvoju i poboljšanju proizvedenih guma i testiranju gotovih proizvoda. Razvoj nove generacije dizajna guma i najnovija tehnologija omogućili su da se osigura visoka kvaliteta te razinu izvedbe gotovih proizvoda na svjetskom tržištu. Danas tvrtka proizvodi više od 120 standardnih veličina za sve vrste guma i poljoprivrednih strojeva. Uzimajući u obzir povećane zahtjeve proizvođača automobila za kvalitetom guma, rekonstruiran je putnički tok tvornice masovnih guma i savladana je tehnologija za proizvodnju putničkih radijalnih guma pomoću opreme i po licenci Pirellija (Italija).

U 2001. godini nastavljena je rekonstrukcija putničkog prometa Tvornice masovnih guma. U skladu s dugoročnim planom razvoja OJSC Nizhnekamskshina, kupljena je licenca za novu tehnologiju, a proizvodnja putničkih radijalnih guma organizirana je i puštena u rad 2004. godine. Projekt je financiran iz sredstava OAO Tatneft.

1. srpnja 2004. uveden je kapacitet putničkih radijalnih guma visokih performansi "KAMA-EURO" - 500 tisuća jedinica.

Projektirani kapacitet za proizvodnju guma poduzeća od 1. siječnja 2006. bio je 11.900 tisuća guma godišnje, uključujući za tvornicu masovnih guma - 8.940 tisuća guma, za tvornicu guma za kamione - 2.960 tisuća guma, za proizvodnju putničkih guma. radijalne gume - 500 tisuća guma.

Interni čimbenici OAO Nizhnekamskshina uključuju strateško partnerstvo s OAO Tatneft, jer tvrtka djeluje kao dio njega. Funkciju opskrbe sirovinama u količini potražnje obavlja LLC Tatneft-Neftekhimsnab, funkciju prodaje gotovih proizvoda obavlja LLC Trgovačka kuća "Kama". Odlukom izvanredne glavna skupština dioničari OAO Nizhnekamskshina, zapisnik od 27. lipnja 2002. godine, ovlasti jedinog izvršnog tijela prenesene su na društvo za upravljanje Tatneft-Neftekhim LLC.

Tvornica je implementirala i učinkovito upravlja ISO sustavom kvalitete -

9001:2000, certificiran od strane međunarodnog certifikacijskog tijela TUV CERT, koji osigurava pažljivu kontrolu sirovina, materijala i komponenti koje ulaze u pogon, strogo pridržavanje propisa tehnološkog procesa tijekom cijelog ciklusa proizvodnje i ispitivanja gotovih proizvoda.

Ovladavanje proizvodnjom putničkih radijalnih guma visokih performansi "KAMA-EURO" primjenom nove tehnologije na uvezenoj opremi uz korištenje uvezenih i homologiranih sirovina. Odlukom Upravnog odbora poduzet je niz mjera za uklanjanje usluga, sporednih struktura i uslužnih djelatnosti iz OJSC-a.

"Nizhnekamskshina".

Poduzeće OAO Nizhnekamskshina, u tržišnom gospodarstvu, posvećuje značajnu pozornost problemima optimizacije procesa promicanja robe od proizvođača do potrošača.

Dinamika proizvodnje proizvoda OJSC Nizhnekamskshina prikazana je u tablici 2.1.2.

Tablica 2.1.2. Dinamika proizvodnje proizvoda OJSC Nizhnekamskshina

	obujam proizvodnje,	Brzina rasta, %
		Osnovni, temeljni

Iz tablice je vidljivo da je obujam proizvodnje u 2011. smanjen za 1096,3 tisuća jedinica. (10%) u odnosu na 2010.; U odnosu na 2009. godinu, proizvodnja guma u 2011. manja je za 4939,2 tisuće komada. (33,4%). Značajno smanjenje obujma proizvodnje posljedica je prestanka proizvodnje glavnog asortimana guma za teretna vozila u drugoj polovici 2011. Vizualni prikaz ove dinamike prikazan je na sl. 2.1.4.

...

Bit koncepta "lean proizvodnje", povijest nastanka, teorijski i metodološki aspekti. Procjena učinkovitosti njegove implementacije u poduzeću. Analiza konkurentnosti Energoshinservice doo u okviru koncepta lean proizvodnje.

diplomski rad, dodan 24.06.2014

Povijest razvoja upravljačke misli. Nedostaci i prednosti teorije upravljanja za provedbu kompetentnih upravljačkih aktivnosti. Osnovne odredbe, načela i ideje trendova modernog menadžmenta. Koncept "Lean Manufacturing".

sažetak, dodan 01.04.2016

Tehnologija vitke proizvodnje u teoriji i praksi menadžmenta. Pregled alata za vitku proizvodnju. Analiza mogućnosti uvođenja i rada lean proizvodnje u Rusiji i inozemstvu. Karakteristike japanskog modela menadžmenta.

kolegij, dodan 28.01.2014

Toyotin fokus na proizvodnju temeljenu na narudžbi uz minimiziranje zaliha gotovih proizvoda. Lean proizvodnja kao progresivni pristup menadžmentu i upravljanju kvalitetom. Potreba za korištenjem samo pouzdane, provjerene tehnologije.

test, dodan 22.03.2014

Glavne aktivnosti OJSC "EVRAZ Kachkanar Mining and Processing Plant". Tehnološki proces dobivanja proizvoda. Organizacijska struktura upravljanja radom. Politika i ciljevi kvalitete. Načela vitke proizvodnje.

izvješće o praksi, dodano 03/12/2015

Lean proizvodnja kao koncept upravljanja logistikom, njeni ciljevi i ciljevi, prednosti i nedostaci. Karakteristike Lean alata: Kaizen metoda, 5S sustav, opći sustav održavanja proizvodne opreme, Kanban sustav.

test, dodan 03.12.2013

Bit i glavni sadržaj procesnog pristupa, faze i principi njegove implementacije u suvremenom poduzeću. Juranova trilogija. Opće informacije o OJSC "Tatar Meat Processing Plant", implementacija procesnog pristupa na njemu i procjena učinkovitosti ovog koncepta.

kolegij, dodan 09.09.2012

Pojam cjelovitog upravljanja kvalitetom, njegovi ciljevi, elementi i karakteristike. Problem uvođenja koncepta "Total Quality Management" u aktivnosti organizacije. Svojstva proizvoda koja određuju njegove glavne funkcije. Ocjena kvalitete gotovih proizvoda.

Prilikom implementacije metoda i alata lean proizvodnje često se postavlja pitanje: kako procijeniti učinak učinjenih promjena? Najviše od svega, naravno, menadžere zanima ekonomski učinak, odnosno učinak izražen u rubljama ili dolarima dodatne dobiti (što je najbolje) ili smanjenja troškova (što je gore, ali je, u načelu, također prihvatljivo) .

Vrlo često u prvim mjesecima uvođenja lean proizvodnje moramo govoriti o nemogućnosti izračuna ekonomskog učinka, a evo i zašto...

U osnovi postoje dva pristupa procjeni ekonomskog učinka.

Prvi uključuje stručnu procjenu na temelju ograničene količine digitalnih podataka, kada se izračunava određeni “potencijalni učinak”. Na primjer, govorimo o da jedan od prijedloga za poboljšanje rada rukovatelja stroja omogućava smanjenje vremena samostalno napravljeno pri utovaru i istovaru dijelova sa stroja 15 minuta po smjeni. Znajući cijenu sata rada ovog operatera, na primjer, 100 rubalja, možete izračunati da je potencijalna ušteda po smjeni 25 rubalja, mjesečno - 500 rubalja, godišnje - 6.000 rubalja.

Ova metoda ima mnogo nedostataka. Očigledni nedostatak je nepreciznost stručna procjena ušteda vremena - nije činjenica da će ovaj operater zapravo uštedjeti 15 minuta po smjeni. Kako kažu, ako osobu spasite od obavljanja jednog beskorisnog posla, odmah će pronaći još deset stvari za obavljanje na koje će potrošiti svo ušteđeno vrijeme. Dakle, tih 15 minuta neće se automatski pretvoriti u posao koji zapravo donosi novac.

Drugi pristup uključuje ocjenu na temelju rezultata rada u određenom vremenskom razdoblju, na primjer, mjesec ili tromjesečje. Računovodstvo sažima sve brojke i izvješćuje: dobit je postala tolika i tolika. (na primjer, u našem slučaju, dobit poduzeća za isti mjesec porasla je za 2 milijuna 127 tisuća rubalja, ali nije činjenica da je sve to samo zbog uštede od 15 minuta rada operatera stroja). U ovom slučaju brojke uštede ili dodatne dobiti puno su vjerodostojnije, ali ako očekujete da će vam računovođe moći dati odgovor na pitanje koliko smo novaca dobili (uštedjeli) nakon implementacije ovog prijedloga, onda su u zabludi. Neće dati:

• implementirana ponuda samo je jedan od čimbenika koji utječu na dobit među svim vrstama fluktuacija u razini potražnje kupaca, kašnjenja dobavljača, kašnjenja plaćanja kupaca, kvarova opreme u drugim proizvodnim područjima itd. i tako dalje. U velikoj većini slučajeva gotovo je nemoguće izolirati utjecaj ovog određenog čimbenika - procijeniti rezultat dobiven SAMO zahvaljujući implementiranom prijedlogu.
• Mnogi opći troškovi koji se uzimaju u obzir pri izračunu isplativosti pojedinih proizvoda ili radova raspoređuju se u skladu s konvencionalno određenim omjerima (na primjer, događa se da se trošak održavanja zgrada i građevina prenosi na trošak proizvodnje ovisno o području ​​prostorije koje zauzimaju odgovarajući proizvodni resursi) i kada takav omjer prestane odgovarati našem shvaćanju pravedne procjene troškova, točnost ekonomskog učinka počinje postavljati očita pitanja.

Jednostavno rečeno, ekonomist koji gleda podatke o ekonomskom učinku povjerovat će im samo u jednom slučaju:

• kada struktura ekonomskog učinka u potpunosti odgovara strukturi troškova proizvoda/usluga usvojenih u vašem poduzeću
• kada su podaci potvrđeni knjigovodstvenim ispravama
• kada postoje povijesni podaci o tome kakvi su ekonomski rezultati postojali PRIJE provedbe ovog prijedloga

Sada pogledajmo s čime se početnici lean proizvodnje najčešće susreću:

• mnoga poduzeća nemaju odobrene metode za obračun troškova proizvoda (izračun troškova proizvodnje određene vrste proizvoda ili troškova pružanja određene vrste usluge) s utvrđenom strukturom troškova
• nisu sve interne transakcije popraćene knjigovodstvenim dokumentima, pa je stoga malo vjerojatno da će svi podaci o troškovima biti dostupni u računovodstvu
• Vrlo često nije moguće vratiti povijesne podatke, uključujući i zbog činjenice da država prilično često mijenja i prilagođava računovodstveni sustav ruskih poduzeća, zbog čega podaci o proizvodnji za različite godine ne ostaju uvijek usporedivi.

Ako vas ovi argumenti ne uvjeravaju, reći ću vam još jednu izuzetnu činjenicu.

Međunarodni standardi financijskog izvještavanja IFRS i Ruski standardi RAS računovodstvo ima jednu značajku koja sprječava njihovu izravnu upotrebu za računovodstvo u lean poduzeću: oba standarda razvijena su u eri masovne proizvodnje i postuliraju visoku vrijednost raspoloživosti proizvodnih resursa i velikih zaliha sirovina, poluproizvoda i Gotovi proizvodi.

Sa stajališta klasičnog računovodstva, višak zaliha u skladištima je „dobar“, i to „dobar“ na mnogo načina. Iz perspektive lean proizvodnje, svaki višak zaliha je "zlo". Čini se da su to samo općenite riječi, ali u konačnici, pri izradi bilance, računa dobiti i gubitka, to dovodi do toga da činjenice koje sa stajališta lean proizvodnje treba ocijeniti kao postignuća i pozitivne učinci, sa stajališta klasičnog računovodstva percipiraju se kao negativan rezultat.

Ne želim nikoga uvjeravati da se kod implementacije lean proizvodnje ne može izračunati ekonomski učinak. Treba izračunati. No pri procjeni ušteda treba imati na umu da će se dobivene brojke s pravom shvatiti s velikom dozom skepse. A ta skepsa ima posve objektivne razloge.

Kome može biti zanimljivo

U kontekstu praktične provedbe „lean proizvodnje“, pitanja procjene stvarnog stanja i daljnjih izgleda za korištenje alata „lean proizvodnje“ dobivaju posebnu važnost. Jer, prvo, može postojati iluzija da je u poduzeću već puno učinjeno, pa se aktivnost na uvođenju alata i metoda lean proizvodnje može smanjiti, i, drugo, svaki sljedeći korak za smanjenje gubitaka i povećanje učinkovitosti poduzeća zahtijevat će značajnije napore.

Najviše učinkovite metode organizacija "Lean production" u poduzeću je određivanje ciljnih pokazatelja, provedba pilot projekti i proračun ekonomskog učinka.

Ciljevi vitke proizvodnje potrebni su za usmjeravanje razvoja strategije i politike od strane najvišeg menadžmenta, pri čemu su resursi usmjereni prema onim ciljevima koji su ključni za poslovanje. Potrebno je objediniti resurse i razviti specifične mjerljive indikatore koji redovito prate postizanje ključnih ciljeva. Glavna značajka Model je blok za procjenu učinkovitosti i razvoj novih ciljeva, koji je u potpunosti u skladu s filozofijom „lean proizvodnje“ i usmjeren je na kontinuirano poboljšanje. Model uključuje stručnu procjenu učinkovitosti primjene sustava Lean Manufacturing, prikazanu u tablici. 9.

Rezultati stručne procjene učinkovitosti implementacije lean proizvodnje u KAMAZ OJSC pokazuju sljedeće:

1. Podsustav "osoblje" dobio je veći razvoj u KAMAZ OJSC u usporedbi s drugim podsustavima (5,5 bodova od 10 maksimalnih); podsustav "procesi" ima najmanji razvoj u poduzeću (4,6 bodova).

2. Sve podsustave „procesi“, „osoblje“, „strateško upravljanje“ ocijenili su stručnjaci KAMAZ OJSC na prosječnoj razini (maksimalna ocjena - 10 bodova), što ukazuje da još uvijek postoje značajne rezerve za implementaciju lean alata i metode proizvodnje.

3. Pokazatelji kao što su (4,0 bodova), (3,2 boda), (3,7 bodova), rad s dobavljačima na lean proizvodnji (3,7 bodova), (3,8 bodova), rad s trgovcima u lean proizvodnji (3,9 bodova), primljeni u KAMAZ-u OJSC, imaju najnižu ocjenu, te su smjernice za intenziviranje rada.

Tablica 9

Procjena učinkovitosti organizacije "Lean proizvodnje" u KAMAZ OJSC

Procijenjeni pokazatelji

Udio stručnih procjena, %

Podsustav "strateško upravljanje"

Dostupnost BP filozofije

Deklaracija i načela BP

KPI - ključni pokazatelji uspješnosti

Proučavanje zahtjeva potrošača

Procjena zadovoljstva korisnika

podsustav "osoblje"

Edukacija zaposlenika

Kohezija zaposlenika

Podsustav procesa

Dostupnost 5C

Korištenje sustava povlačenja

Smanjenje gubitaka

Poboljšanje kvalitete proizvoda

Rad s dobavljačima na BP

Suradnja s BP trgovcima

Unatoč činjenici da je KAMAZ OJSC lider među strojarskim poduzećima Ruske Federacije u primjeni alata i metoda lean proizvodnje, procjene stručnjaka o situaciji u KAMAZ OJSC ne razlikuju se radikalno od procjena strojarskih poduzeća u Rusiji. Federacija. Sve to ukazuje da su interni stručnjaci skloni samokritici, vide postojeće nedostatke i izglede za razvoj poduzeća u uvođenju alata i metoda lean proizvodnje.

U praksi to znači potrebu intenziviranja rada na implementaciji alata proizvodnog sustava KAMAZ - to su rješenja koja vam omogućuju da vidite mogućnosti za poboljšanje i značajno smanjite gubitke.

Potrebno je stalno unaprjeđivati ​​cijeli niz poslovnih procesa, povećavati transparentnost i upravljivost organizacije, koristiti potencijale svakog zaposlenika poduzeća, povećavati konkurentnost, te ostvarivati ​​značajan ekonomski učinak bez velikih financijskih troškova (slika 22. ).

Tablica 10

Procjena učinkovitosti implementacije sustava lean proizvodnje u KAMAZ OJSC iu strojarskim poduzećima Ruske Federacije

Procijenjeni pokazatelji		Oženiti se. rezultat za KAMAZ OJSC	Oženiti se. rezultat u strojarstvu Ruske Federacije
Podsustav "strateško upravljanje"	Dostupnost strateškog upravljanja
	Dostupnost BP filozofije
	Deklaracija i načela BP
	Uključivanje višeg menadžmenta, implementacija osobni projekti
	KPI - ključni pokazatelji uspješnosti
	Proučavanje zahtjeva potrošača
	Procjena zadovoljstva korisnika
Podsustav "osoblje"	Edukacija zaposlenika
	Kohezija zaposlenika
	Dostupnost i kvaliteta kaizen prijedloga
	Razvijanje lidera koji ispovijedaju BP filozofiju
	Stvaranje samoučeće organizacije
Podsustav procesa	Dostupnost 5C
	Korištenje sustava povlačenja
	Ravnomjerna raspodjela posla
	Pomoću vizualnog pregleda
	Smanjenje gubitaka
	Poboljšanje kvalitete proizvoda
	Poboljšanje kvalitete usluge
	Rad s dobavljačima na BP
	Suradnja s BP trgovcima

Svaki od alata Proizvodnog sustava KAMAZ rješava određeni dio problema, a tek njihovom zajedničkom primjenom problem će se u potpunosti riješiti, odnosno minimizirati na prihvatljive vrijednosti.

Riža. 22. Primjena alata proizvodnog sustava KAMAZ

Konvencionalno, alati proizvodnog sustava KAMAZ mogu se podijeliti u tri glavne skupine: alati za analizu i identifikaciju gubitaka, alati za poboljšanje, alati za upravljanje i uključivanje (tablica 11).

Tablica 11

Alati proizvodnog sustava KAMAZ

Budući da su stručnjaci procijenili učinkovitost implementacije alata i metoda lean proizvodnje na prosječnoj razini, poduzeće će morati intenzivirati rad u područjima kao što su KPI - ključni pokazatelji učinka, korištenje sustava povlačenja, proučavanje zahtjeva kupaca, procjena zadovoljstva kupaca, ravnomjerna distribucija rad, poboljšanje kvalitete usluga, rad s dobavljačima na lean proizvodnji, rad s trgovcima na lean proizvodnji.

Riža. 23. Ciljevi i ciljevi Programa Republike Tatarstan „Provedba projekta Lean Production u Republici Tatarstan za 2011.-2013.“

Intenziviranje ovog rada omogućeno je provedbom Programa Republike Tatarstan „Provedba projekta „Lean Production“ u Republici Tatarstan za 2011.-2013.“, koji predviđa financiranje projekata za implementaciju alata i metoda lean proizvodnje, uključujući projekte osposobljavanja osoblja za lean proizvodnju.

Kao rezultat provedbe aktivnosti Programa Republike Tatarstan „Provedba projekta Lean Manufacturing u Republici Tatarstan za 2011.-2013.“, planira se osigurati postizanje pokazatelja prikazanih u tablici. 12.

Tablica 12

Pokazatelji programa Republike Tatarstan „Provedba projekta lean proizvodnje za 2011.-2013.“

Naziv indikatora
Indeks industrijske proizvodnje poduzeća koja sudjeluju u programu, %
Stopa rasta produktivnosti rada (u usporedbi s istim razdobljem prošle godine) poduzeća koja sudjeluju u programu, u %
Udio industrijskih poduzeća koja provode programe razvoja lean proizvodnje u ukupnom broju industrijskih poduzeća s više od 500 zaposlenih, u %
Razina profitabilnosti proizvodnje poduzeća koja sudjeluju u programu, u %
Broj poduzeća čije je osoblje prošlo stručno usavršavanje u okviru Programa

Ovaj pristup postupnom povećanju učinkovitosti poduzeća u gospodarstvu Republike Tatarstan, uključujući OJSC KAMAZ, smanjenjem gubitaka i obukom osoblja, doprinosi rastu proizvodnog potencijala regionalnog gospodarstva i povećanju konkurentnosti.

Do danas je prikupljen i testiran opsežan arsenal metoda pomoću kojih poduzeće može implementirati alate za vitku proizvodnju. Najučinkovitije metode za implementaciju sustava Lean Manufacturing u poduzeću su postavljanje ciljnih pokazatelja, provedba pilot projekata i izračun ekonomskog učinka. Lean proizvodni ciljevi i ispunjenje ciljeva proizvodnog sustava KAMAZ prikazani su u tablici. 13.

Tablica 13

Dinamika pokazatelja za postizanje ciljeva proizvodnog sustava KAMAZ

Indikatori
Obučen o principima i metodama BP-a osoblje
otvoreni projekti
realizovani projekti
podneseni kaizen prijedlozi
implementirao kaizen prijedloge
standardizacija procesima
vizualizacija procesima
oslobođena površina m2
jedinice opreme oslobođene
postignuti ekonomski učinak (milijuna rubalja)
uklj. kaizeni
troškovi za razvoj PSK iznosili su (milijuna rubalja)
% ekonomskog učinka

Ciljevi proizvodnog sustava KAMAZ za 2012.

1. Povećajte operativnu učinkovitost KAMAZ OJSC smanjenjem vremena zastoja opreme za hitne slučajeve za 50% i povećanjem produktivnosti rada za 16%. smanjenje specifičnih troškova energije za 5% po vozilu, smanjenje troškova nabavnih aktivnosti za 1.500 milijuna rubalja, dovođenje broja trenutnih konfiguracija vozila u skladu s poslovnim planom za 2012., osiguranje proizvodnje s kadrovskom rezervom za stabilan rad na ljeto.

2. Povećati učinkovitost sustava upravljanja KAMAZ OJSC uvođenjem standarda „SFM - upravljanje procesima s točke stvaranja vrijednosti“, uvođenjem načela „logistika isporučuje, sklapa montira“ razvojem i implementacijom standarda u glavni proces: montaža, logistika, implementacija pete i šeste faze projekta “Kalendar”, izrada i implementacija mape razvoja osoblja za glavni proces, implementacija sustava izvještavanja za menadžere na temelju KPI-ja glavnog procesa.

3. Povećajte kvalitetu i pouzdanost proizvoda KAMAZ OJSC uvođenjem ugrađenog sustava kvalitete u glavne procese za 100%, smanjenjem gubitaka od nedostataka za 10%, smanjenjem PPM-a za 25%.

4. Uključiti 100% osoblja u poboljšanje proizvodnog sustava KAMAZ-a obučavanjem svog novozaposlenog osoblja o principima, metodama i alatima PSK-a, podnošenjem 4 kaizen prijedloga po 1 zaposleniku godišnje, otvaranjem 4200 kaizen projekata, implementacijom najmanje 3800, implementacijom 80% dostavljenih kaizen prijedloga i kaizen projekata, otvaranje osobnog projekta od strane svakog upravitelja KAMAZ OJSC.

5. Osposobljavanjem osigurati održivi razvoj dobavljača, podružnica, zajedničkih ulaganja na principima proizvodnog sustava KAMAZ osnovni tečaj PSK menadžera svih auto centara i ključnih dobavljača, održavanje trodnevnog seminara o osnovnom PSK tečaju za menadžere KAMAZ OJSC trgovaca, uvođenje PSK u sve podružnice sa 100% kapitala KAMAZ OJSC, stvarajući referentne lokacije na principima PSK kod 3 ključna dobavljača iu jednoj od tvornica -
predstavnik kupca, otvaranje osobnih projekata za integraciju proizvodnih sustava zajedničkog ulaganja i PSK-a od strane upravitelja zajedničkog ulaganja.

6. Osigurajte lojalnost osoblja tvrtke, klijenata, stanovnika grada i Republike Tatarstan KAMAZ OJSC sustavnim prijenosom uspješnog iskustva razvoja proizvodnog sustava KAMAZ.

7. Ostvarite ekonomski učinak smanjenjem gubitaka u iznosu od 1418 milijuna rubalja.

Važan element koji povećava učinkovitost implementacije “lean manufacturing” je implementacija pilot projekata. Na primjer, projekt Mayak u Tvornici automobila KAMAZ otvoren je 8. rujna 2010. s ciljem intenzivnog uvođenja modernih standarda, metoda i tehnologija upravljanja operativnim sustavom TOS (Daimler AG) za optimizaciju procesa Tvornice automobila KAMAZ. Tijekom projekta Mayak radno opterećenje operatera je izravnano na taktu od 240 s, a razvijen je novi organizacijska struktura. Ciljevi, rezultati i alati korišteni u projektu Mayak prikazani su u tablici. 14.

Osim toga, tijekom projekta Mayak promijenjena je stopa upravljivosti gospodara: bila je 1:35, postala je 1:10 (predradnik je vođa tima i njegov ideolog, kako bi podržao novu strukturu pokretne trake). Organizirao operativni rad rukovoditelja i Povratne informacije preko informacijskih centara 3 razine: brigada, radionica, tvornica. Više od 60% sastanaka premješteno je u informacijske centre kako bi se osigurao protok informacija i postupci eskalacije. Radna mjesta organizirana su u skladu s 15 Daimlerovih načela montaže (od 19% do 69% sukladnosti). Od početka projekta zaposlenici su podnijeli oko 1300 kaizen prijedloga s ekonomskim učinkom u vrijednosti većoj od 17 milijuna rubalja. Rad logističke službe organiziran je na temelju Daimlerovih 14 logističkih načela. Tijekom projekta odvijala se kontinuirana edukacija osoblja o principima i alatima te metodama Leana (obučeno je oko 1400 radnika i 350 inženjera). Sastavni element implementacije sustava lean proizvodnje u poduzeću je izračun ekonomskog učinka uvođenja alata i metoda lean proizvodnje.

Tablica 14

Ciljevi, rezultati i alati korišteni u projektu Mayak

Ciljevi projekta	Rezultati projekta	Principi Lean Manufacturing, alati i metode korišteni u projektu
Smanjenje broja modifikacija (montaža) sklopljenih automobila za 50%	Cilj postignut	Detaljno mapiranje svih procesa u području projekta. Kaskadno planiranje rada u formatu standardnih taktičkih planova. Eliminacija 7 glavnih vrsta gubitaka u procesima. Vizualno upravljanje. Sustav 5C. TPM sustav održavanja ukupnih performansi. Strukturiranje odgovornosti prema SQDCM. Singl raspored proizvodnje biljka Standardizirani sastanci. Koncept vođe tima. Standardne uloge i odgovornosti. Mapa razvoja osoblja. Sistematizirano Lean ocjenjivanje i ciljanu obuku menadžeri. Strukturirani sustav ključnih indikatora uspješnosti procesa. Strukturirano rješavanje problema. Prošireni način za postizanje cilja
Implementacija ugrađene kvalitete	Implementirane kvalitetne petlje 1, 2, kvalitetna vrata, kvalitetni stupovi
Implementacija sustava Andon	Cilj postignut
Implementacija TOS standarda u montaži i logistici	Cilj postignut
Povećajte produktivnost rada za 20%	Produktivnost rada porasla je za 49%.
Osigurati sposobnost sastavljanja 48.100 automobila u GSK 1 u 2012. (24.000 automobila je sastavljeno u GSK 1 u 2010.)	Sposobnost sastavljanja 48.100 automobila u GSK 1 osigurana je 2011.
Implementirajte standard upravljanja poduzećem Upravljanje poslovnim prostorom	U projektnom području implementiran je standard upravljanja poduzećem Shop floor Management
Troškovi projekta moraju se nadoknaditi tijekom njegove provedbe.	Ekonomski učinak projekta iznosio je 629 milijuna rubalja. i prekoračene troškove

Izračun ekonomskog učinka provodi se na temelju ključnih pokazatelja uspješnosti (smanjenje zaliha, smanjenje transportnih ruta, smanjenje neplaniranih zastoja opreme itd.) i izražava se u rezultirajućim uštedama resursa ili dodatnoj proizvodnji proizvoda na mjesto, radionica, organizacija, uzimaju se u obzir kao uvjetni učinak.

Econ. učinak = [Troškovi prije - Troškovi poslije] - - Troškovi provedbe događaja. (1)

Ekonomski učinak je učinak u čijem se izračunu u novčanom iznosu uzimaju u obzir sve vrste rezultata i troškova povezanih s provedbom događaja.

Troškovi = Fizička potrošnja resursa? (2)

Troškovi prije implementacije - izračunati na temelju rezultata mapiranja Trenutna država proces ili podaci računovodstva, upravljačko računovodstvo.

W to = P r to? St res, rub. (3)

Troškovi nakon - izračunavaju se prema planu (u fazi preliminarne procjene) ili prema stvarnoj potrošnji resursa nakon provedbe događaja

Z nakon = P r poslije?

gdje je R r prije, R r poslije - potrošnja resursa prije i nakon provedbe događaja, C res - trošak resursa

Troškovi provedbe događaja su jednokratni troškovi za provedbu događaja (troškovi energije, materijala, troškovi rada i dr.)

Korištenje predložene metodologije za procjenu učinkovitosti omogućit će poduzeću točniju procjenu učinka uvođenja alata i metoda lean proizvodnje, na temelju kojih je moguće donijeti upravljačku odluku o učinkovitosti rada poduzeća u lean proizvodnji. proizvodnje i potrebu intenziviranja ovog rada.

Provedena korelacijska i regresijska analiza vremenske serije omogućilo nam je procijeniti stupanj utjecaja čimbenika na zavisnu varijablu i međusobno. Rezultati analize ukazuju na postojanje posebno uske veze između proizvodnog kapaciteta poduzeća i količine otpremljenih proizvoda, prihoda od prodaje proizvoda, prosječnih mjesečnih plaća, ukupnih troškova proizvodnje, produktivnosti kapitala i produktivnosti rada. Povećanjem ovih pokazatelja povećava se i pokazatelj proizvodnog kapaciteta (izravni odnos).

Regresijska analiza vremenskih serija pokazuje sljedeće. Prvo, pokazatelj kapitalne produktivnosti ima tijesnu izravnu vezu s proizvodnim kapacitetom, proizvodnjom proizvoda u fizičkom smislu, stopom iskorištenosti proizvodnog kapaciteta, količinom otpremljenih proizvoda, prihodima od prodaje proizvoda, prosječnim mjesečnim plaćama i ukupnim troškovima prodanih proizvoda. Istodobno, postoji obrnuti odnos s troškom stalnih proizvodnih sredstava. Drugo, profitabilnost proizvoda ima visoka razina bliska povezanost s dobiti od prodaje proizvoda i brojem osoblja. U ovom slučaju postoji izravna veza između pokazatelja. Negativna vrijednost koeficijenta korelacije (-0,716) s pokazateljem troškova po 1 rublju prodanih proizvoda ukazuje na blisku povratnu informaciju.

Međutim, treba napomenuti da su upareni korelacijski koeficijenti dobiveni pod utjecajem drugih čimbenika na rezultat. Kako bi se apstrahirao njihov utjecaj i dobio kvantitativni opis odnosa rezultantnih i faktorskih pokazatelja u čistom obliku, izračunavaju se parcijalni koeficijenti korelacije.

Kao rezultat konstruiranja matrice parcijalnih korelacijskih koeficijenata za razvojne podatke KAMAZ OJSC-a, bilo je moguće identificirati prilično tijesan pozitivan odnos između troškova razvoja PSK-a i takvih pokazatelja kao što su broj dostavljenih i implementiranih kaizen prijedloga i iznos oslobođenog prostora (koeficijenti korelacije bili su 0,888, 0,894 odnosno 0,891). Broj otvorenih projekata u pozitivnoj je korelaciji s brojem realiziranih projekata, kao i s brojem predanih i realiziranih kaizen prijedloga. Količina oslobođenog prostora usko je povezana s brojem otvorenih i realiziranih projekata, kao i predanih i realiziranih kaizen prijedloga. Visoki koeficijenti korelacije ukazuju na značajnu razinu ovisnosti pokazatelja.

Čini se primjerenim utvrditi utjecaj razvoja PSK-a na glavne ekonomske pokazatelje poduzeća. Najbolji pozitivni učinak uočen je kada su varijable lagirane 3 godine (tablica 15). Konkretno, postoji tijesan pozitivan odnos između proizvodnog kapaciteta poduzeća i troškova razvoja industrijskog kompleksa, kao i pokazatelja otvorenih i provedenih projekata i kaizen prijedloga. Osim toga, ovi pokazatelji pozitivno utječu na količinu isporučenih proizvoda, prihode od prodaje i produktivnost kapitala.

Daljnje pomicanje pokazatelja zbog ograničenih izvornih podataka za poduzeće čini se neprikladnim.

Sljedeća faza korelacijske analize je izračun jednadžbe odnosa (regresija). Koeficijenti jednadžbe pokazuju kvantitativni utjecaj svakog čimbenika na pokazatelj učinka, a ostali ostaju konstantni. Čini se prikladnim izgraditi model višestruke linearne regresije s najboljim koeficijentima korelacije za model, tj. kada varijable kasne tri godine.

U našem slučaju jednadžbe regresije će imati sljedeći oblik:

y = 0,582x16 + 0,04x19 + 86,04x27 + 63692,33, (5)

U ovom slučaju možemo dati sljedeću interpretaciju dobivene jednadžbe: profitabilnost se povećava za 0,582 kom. s povećanjem broja otvorenih projekata; po 0,04 kom. - s povećanjem broja implementiranih kaizen prijedloga; za 86,04 kom. - s povećanjem troškova za implementaciju PSK-a za 1 milijun rubalja.

Tablica 15

Matrica koeficijenata parne korelacije (odmak - 3 godine)

	Obučen o principima i metodama zaštite osoblja	Projekti otvoreni	Provedeni projekti	Kaizen prijedlozi poslani	Implementirani kaizen prijedlozi	Oslobodjeni prostor m2.	Puštene jedinice opreme.	Dobiveni ekonomski učinak (milijuna rubalja)	Uključujući kaizene	Postotak ekonomskog učinka	Troškovi razvoja PSK iznosili su (milijuna rubalja)
Kapacitet proizvodnje, kom.
Izlaz proizvoda u fizičkom smislu, kom.
Faktor iskorištenja kapaciteta
Količina isporučenih proizvoda, milijuna rubalja
Prihodi od prodaje proizvoda, milijuni rubalja.
Prosječna mjesečna plaća, rub.
Ukupni trošak prodanih proizvoda, milijun rubalja.
Troškovi stalnih proizvodnih sredstava, milijuni rubalja.
Dobit (gubitak) od prodanih proizvoda, milijuni rubalja.
Broj zaposlenih u industrijskoj proizvodnji, ljudi.
Produktivnost kapitala, rub.
Produktivnost rada, milijuni rubalja.

Štoviše, vrijednost R2 = 0,995 ukazuje da je 99,5% varijacije u produktivnosti rada posljedica linearnog utjecaja gore navedenih čimbenika.

Primjena predloženih metoda za organiziranje vitke proizvodnje u poduzeću uključuje stvaranje adaptivnog i fleksibilan sustav upravljanja i proizvodnje, sposobni za kontinuirano poboljšanje, a pomoći će u smanjenju gubitaka u poduzeću, povećanju konkurentnosti i povećanju produktivnosti rada.

Predstavljamo vam časopise izdavačke kuće "Akademija prirodnih znanosti"

Ekonomski učinak: bit pojma, potreba proračuna i analize

Definicija 1

U kontekstu koncepta "lean proizvodnje", ekonomski učinak predstavlja razliku između rezultata poslovanja poslovnog subjekta i troškova nastalih za njihovo postizanje; drugim riječima, to je dodatni prihod dobiven zbog činjenice da, koristeći određene pristupe i metode, poduzeće djeluje učinkovitije.

Morate razumjeti razliku između smanjenja troškova (smanjenje troškova) i uklanjanja/smanjenja otpada. Zapravo su to nešto različite stvari (iako, s druge strane, smanjenje gubitaka dovodi do nižih troškova).

Ekonomski učinak implementacije određenog poboljšanja je razlika između stanja "prije" i "poslije" (minus troškovi povezani s implementacijom događaja). Ponekad se razlika između jediničnih troškova po jedinici proizvodnje, “prije” i “poslije” i drugih pokazatelja uzima kao ekonomski učinak.

Najčešće se ekonomski učinak izračunava na ljestvici od 1 godine. Tako, na primjer, ako se dnevno kretanje operatera smanji za 5 minuta, tada će ušteda u 1 tjednu biti 50 minuta (s pet dana i dvije smjene radni tjedan); godišnje je već otprilike 2400 minuta (ili 5 radnih dana). Stoga izračun ekonomskog učinka na godišnjoj razini omogućuje jasnije sagledavanje punog potencijala provedenog poboljšanja.

Preliminarni proračuni potencijalnog ekonomskog učinka omogućuju pravilno postavljanje prioriteta, kao i usmjeravanje pažnje i napora na one radove i projekte koji mogu donijeti najveću korist i koji bi se trebali najbrže isplatiti. U početku treba dati prednost onima koji su jednostavni za implementaciju, jeftini i kratkoročni projekti. Ako morate birati između dva projekta slične cijene i složenosti, trebali biste odabrati onaj s većim potencijalnim ekonomskim učinkom.

Pokazatelji uspješnosti događaja

Potrebno je analizirati provedbu mjera koncepta lean proizvodnje samo na temelju pouzdanih podataka iz rezultata istraživanja o dinamici proizvodnih pokazatelja. Također biste se svakako trebali usredotočiti na jedinični trošak proizvodnje.

Općenito, provedba projekta lean proizvodnje smatra se uspješnom ako su ispunjeni sljedeći uvjeti:

• Povećala se produktivnost rada i povećao se obujam proizvodnje
• Stopa brakova se smanjila
• poboljšan je pokazatelj pravovremene isporuke proizvedenih proizvoda
• jedinični trošak smanjen.

Napomena 1

Ako je barem jedan pokazatelj pokazao pozitivnu dinamiku, a ostatak je ostao na istoj razini, tada bi projekt trebao biti prihvaćen. Ako većina izračunatih pokazatelja pokazuje odgovarajuću dinamiku, a jedan od pokazatelja pokazuje suprotno, potrebna je dodatna, dublja analiza razloga za to.

Između ostalog, značajne uštede u troškovima proizvodnje u proizvodnom pogonu mogu se ostvariti provedbom sljedećih mjera:

• uvođenje tehnologija za uštedu energije
• optimizacija troškova održavanja i tekućih popravaka otpuštenih osnovnih sredstava
• promjena amortizacije zbog oslobađanja opreme i prostora (prvenstveno skladišta)
• optimizacija plaćanja poreza, leasinga, najma, osiguranja, sigurnosnih troškova itd.
• smanjenje stope kvarova
• uklanjanje viška zaliha
• gubitak radnog vremena povezan s čekanjem na nabavu materijalno-tehničkih sredstava
• ubrzanje prometa minimiziranjem ili uklanjanjem zaliha, zastoja itd.
• uklanjanje rasipanja materijala itd.

Dakle, krajnji cilj je da sve što ne dodaje vrijednost kupcu treba eliminirati ili minimizirati.