Forja em casa. Forja: dispositivo, combustível, desenhos, desenhos, como fazer você mesmo. Características de trabalhar com uma forja

Se você é uma daquelas pessoas que derrete metal nas mãos e sonha em ter sua própria forja, então precisa de uma forja. Convidamos você a usar nosso exemplo, e você mesmo poderá fazer uma forja com suas próprias mãos, o que o ajudará a dominar a arte da ferraria.

Carpintaria ou carpintaria é, claro, boa. O processamento de madeira é tradicional na Rússia. Mas queremos falar sobre metal. Mais precisamente, sobre forjamento de metal. O que você precisa para começar a forjar? A primeira é a forja do ferreiro.

Você pode se surpreender, mas a forja é a coisa mais fácil de organizar uma forja.

A tarefa da forja é aquecer um pedaço de metal a uma temperatura que permita que seja esmagado sem destruição.

A forja é, claro, fogo. Você pode queimar gás combustível líquido, óleo combustível ou petróleo bruto, carvão e lenha. Só a lenha produz pouco calor até virar carvão. A lenha só pode ser considerada matéria-prima para obtenção de carvão, mas o carvão é um excelente combustível para uma forja. Talvez o melhor, mas também o mais caro, embora também o mais acessível. O carvão para grelhados e churrasqueiras é vendido em qualquer supermercado. Portanto, ficaremos com a opção do carvão.

Se falamos de forja a carvão, existem duas opções: com explosão lateral e com explosão inferior. O sopro lateral é ideal para carvão e também é o mais fácil de implementar. A opção mais simples- um buraco no solo por onde o ar é fornecido através de um tubo. Você também pode forrar a forja com tijolos e cobri-la com terra.

Com a ajuda dessa forja, ferreiros novatos experimentam. Uma mangueira é inserida no tubo e conectada ao orifício de sopro do aspirador.

A desvantagem dessa forja é que você tem que trabalhar agachado, o que não é muito confortável. Porém, você pode montar uma caixa com a altura desejada, enchê-la com terra e fazer uma forja nela. Mas já que estamos seguindo esse caminho, vale a pena fazer algo mais aprofundado. Há mais um ponto. Uma forja com explosão lateral não é muito adequada para carvão, enquanto uma forja com explosão inferior através de grelha é mais versátil neste aspecto. Ou seja, uma forja com explosão inferior também pode funcionar carvão e em pedra. Mas o design será mais complicado.

Precisaremos de:

• chapa de aço com cinco milímetros de espessura, cerca de 100x100 cm;
• chapa de aço com 2 mm de espessura;
• canto 30x30;
• seis tijolos refratários ШБ-8;
• rebarbadora, popularmente chamada de “rebarbadora”;
• roda de limpeza;
• rodas de corte para cortar aço e pedra;
• máquina de solda e eletrodos;
• dois parafusos borboleta (porca de olhal).

A forja consiste em uma mesa com ninho de forja. Abaixo, sob o ninho da fornalha, há uma câmara de cinzas na qual o ar é fornecido. A mesa é feita de chapa de aço cinco milímetros de espessura. O tamanho da mesa é arbitrário, mas é mais conveniente quando você pode colocar livremente um alicate de trabalho, um atiçador e uma concha para que fiquem à mão. Cortamos uma tira de 125 mm de largura de uma folha de cinco milímetros que precisaremos mais tarde, e com o restante fazemos uma mesa;

Esquema de uma forja com ninho de forja

Recorte no meio buraco quadrado sob o futuro ninho de forja. Você precisa decidir o tamanho do ninho. Grande ninho exigirá muito carvão. Um pequeno não permitirá aquecer peças grandes. A profundidade do ninho até a grelha também é importante. Sem entrar em detalhes, digamos que uma profundidade de dez centímetros será a ideal, independente do tamanho do ninho em planta.

Para evitar que o metal queime, ele deve ser forrado (coberto) com tijolos refratários. Usamos tijolo ShB-8. Suas dimensões são 250x124x65 mm. Estas dimensões determinarão o tamanho do ninho de forja - 12,5 cm na grelha, 25 no topo, 10 cm de profundidade. Considerando a espessura do tijolo, o tamanho do furo na mesa será de 38x38 cm.

Do pedaço cortado recortamos um quadrado com 25 cm de lado. No centro do quadrado recortamos um furo quadrado com 12 cm de lado. Também precisamos de quatro placas no formato. trapézio isósceles com comprimentos de base de 38 e 25 cm, altura de 12,5 cm Então a tira previamente cortada veio a calhar. Agora você precisa cozinhar tudo.

De aço de dois milímetros nós laminamos tubo quadrado com um lado de 12 e um comprimento de 20-25 cm. Este será um recipiente para cinzas. No meio de uma das paredes fazemos um furo para a conduta de ar. Soldamos um tubo no buraco. Usamos um pedaço de cano de água comum 40.

O recipiente para cinzas é fechado por baixo com uma tampa. Fazemos isso com parafusos de aperto manual.

A mesa está pronta. Resta colocá-lo na base ou soldar as pernas do canto. Você pode fazer a base com blocos de espuma de concreto.

Preste atenção na abertura. Um duto de ar passará por ele.

Usando uma esmerilhadeira com disco de corte de pedra, recortamos o forro do tijolo. Certifique-se de usar um respirador e óculos de segurança. E siga as precauções de segurança ao trabalhar com rebarbadoras.

Você pode conectar um aspirador de pó e tentar acender a forja.

Primeiro colocamos as aparas de madeira e finamente lenha picada. Colocamos fogo com um golpe fraco e, quando a lenha queimar bem, colocamos carvão. Agora você pode aumentar o sopro.

O aspirador pode ser conectado não diretamente ao duto de ar da forja, mas por meio de um regulador de suprimento de ar caseiro. Este dispositivo permite regular a quantidade de ar fornecida à forja, ou seja, reduzir ou aumentar o sopro.

Normalmente, um amortecedor é instalado para regular o fornecimento de ar no duto. Mas bloquear o fluxo aumenta a carga do motor do aspirador. Geralmente é usado um aspirador de pó antigo e, para não sobrecarregá-lo, é construído um regulador de suprimento de ar. O fluxo de ar não é bloqueado, mas é desviado para outro duto. Para tanto foi confeccionada uma caixa com três tubos. Dois opostos um ao outro - a entrada da bomba e a saída do forno. O terceiro tubo, na parede superior, é por onde é descarregado o excesso de ar. O terceiro tubo é deslocado em relação aos dois primeiros pelo diâmetro dos furos.

Dentro há uma placa dobrada em ângulo reto, com metade do comprimento da caixa. A placa pode ser movida de uma posição extrema para outra usando um fio-máquina. Na medida em que o orifício de fornecimento de ar para a forja estiver bloqueado, o orifício de descarga abrirá na mesma extensão.

A caixa é fechada com tampa com furo para tração.

Agora temos uma forja funcional adequada para uso sob ar livre. Para se proteger da chuva, é necessária uma cobertura, que deve ser incombustível. E a forja precisa de um guarda-chuva e de um cachimbo para coletar e remover a fumaça.

Fazemos um guarda-chuva de chapa de ferro dois milímetros de espessura. Em primeiro lugar, esse guarda-chuva durará mais e, em segundo lugar, um ferro mais fino pode ser soldado manualmente soldagem a arco mais difícil.

Para que um guarda-chuva seja tão eficaz quanto possível, a inclinação de suas paredes deve ser de pelo menos sessenta graus em relação ao horizonte. O guarda-chuva deve ser posicionado acima da lareira de forma que um feixe imaginário direcionado do ponto mais próximo da borda da lareira, inclinado para fora em um ângulo de sessenta graus em relação ao plano da mesa, caia dentro do guarda-chuva. Isso significa que quanto mais alto o guarda-chuva estiver acima da lareira, maior ele deverá ser. Por outro lado, quanto mais baixo o guarda-chuva estiver acima da mesa, mais inconveniente será o trabalho. Aqui devemos partir do material disponível e dos nossos dados antropométricos.

O guarda-chuva é sustentado por postes angulares de aço. Colocamos um tubo em cima do guarda-chuva, que também soldamos em uma chapa de aço de duas peças. O tubo deve ser coberto com um supressor de faíscas, feito de malha metálica.

Se você direcionar o ar descarregado do acelerador através do duto de ar (ele irá cano de água 1 polegada) até o início chaminé, então você obtém um ejetor que aumenta a eficiência da remoção dos gases de combustão.

É isso. Sua forja está pronta. Forje pela sua saúde, forje como nós, forje melhor que nós!

Um dos equipamentos necessários para a nossa oficina é uma forja. Se você fizer mais do que apenas forjamento a frio (), não poderá ficar sem ele. Em princípio, agora é possível comprar quase tudo, inclusive este produto. Mas quando você vê o custo (e o preço dos modelos mais baratos começa em 48.000 rublos), surge involuntariamente o pensamento: é possível fazer você mesmo? A resposta é simples - você pode, e de forma bastante simples.

Tradicionalmente, o carvão (madeira ou pedra) é usado para tal “fornalha”. Mas dado que não temos problemas com gás em nosso país, consideraremos exatamente esse projeto. COM ponto práticoÉ muito mais conveniente para a visão e mais fácil de fabricar. Vale ressaltar que em nesse caso não faz diferença que tipo de gás será - gás principal ou de cilindros.

Vantagens de uma forja a gás

• Facilidade de construção. Até porque não haverá grelhas habituais em tal fogão.
• Possibilidade de ajustar a temperatura de aquecimento.
• Barato e disponibilidade de combustível.
• Baixos custos de fabricação.
• Mobilidade. Considerando peso leve, é fácil de transportar de um lugar para outro.

Projetos de forja

Deve-se notar imediatamente que alguns padrão uniforme não existe tal forja. É necessário apenas cumprir alguns requisitos para trabalhar com equipamento de gás. O principal é compreender o princípio de funcionamento do forno e aquecimento das peças. E as dimensões e localização dos principais elementos constituintes ficam a critério do usuário.

Cada ferreiro amador organiza uma forja “para si”, como é mais conveniente e conveniente usá-la. Por exemplo, em vez da alvenaria usual, você pode instalar um tanque de metal de paredes grossas sob o fogão. Alguns artesãos até adaptam um balde comum para esses fins.

Na verdade, tudo depende da imaginação do “designer” amador e das suas capacidades. O que você precisa saber? Existem 2 tipos de fogões e é impossível dizer inequivocamente qual “modelo” é melhor. Consideremos brevemente o princípio de design de cada um deles, e a escolha fica a critério de quem deseja se dedicar ao forjamento a quente de metais.

Todas as descrições abaixo são apenas exemplos individuais de designs.

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É uma “forma” metálica instalada sobre uma base à prova de fogo. Pode ser uma pequena área de concreto (piso), vários tijolos à prova de fogo colocados nas proximidades. É aconselhável montar um suporte, na parte inferior do qual existe uma bandeja para colocação das peças a serem aquecidas. Nas laterais - prateleiras verticais, que são elementos de fixação para instalação em cima do queimador de gás. Naturalmente, seu bico deve estar direcionado para baixo.

Com este projeto, a fumaça é removida naturalmente, não havendo necessidade de instalação de “coifa”, o que simplifica muito o projeto. No entanto, deve-se levar em conta que tal forja deve ser colocada em ao ar livre, ou em uma área bem ventilada onde não haja risco de fumaça.

A vantagem inegável deste “modelo” é que peças de diversos tamanhos podem ser aquecidas em uma bandeja, já que suas dimensões não são limitadas pelas dimensões da câmara do fogão. Eles são determinados espaço livre entre os postes laterais.

Queimador

Requer descrição separada. Este elemento de design é parte integrante qualquer forja de ferreiro. Para seu corpo (opcional) é levado um tubo de aço inoxidável. Uma extremidade é bem soldada ou fechada com uma tampa removível.

Uma malha de metal é montada na outra extremidade. O diâmetro dos furos é selecionado experimentalmente, dependendo do tipo de “tocha” que se deseja obter. O material também é “aço inoxidável”, uma espessura de 2 mm é suficiente.

Na lateral, não muito longe da extremidade “conectada”, é “soldado” um tubo por onde será fornecida uma mistura de gás e ar. Por sua vez, é soldado outro tubo de pequeno diâmetro, por onde é fornecido o gás (o ar é fornecido pelo principal). Vem do compressor, ao qual a tubulação de alimentação (principal) está conectada.

Para melhorar a qualidade da mistura do gás com o ar, um impulsor é colocado próximo à malha.

Como ajustar adequadamente a operação do queimador é um grande tópico separado que discutiremos mais tarde.

Fechado

Difere principalmente no tipo de tração. É realizado com força, por meio de ventilador. Aliás, esta opção, segundo os especialistas, é preferível, pois proporciona melhor ventilação do ambiente.

O corpo do forno (em forma de cubo) é feito de tijolos refratários (são utilizados os chamados tijolos “fireclay”, que podem suportar altas influências térmicas). Tamanhos de forja para uso doméstico pequeno - um lado de 0,8 - 1 m é suficiente. Uma “tampa” de metal é instalada na parte superior, que costuma ser chamada de guarda-chuva. A espessura recomendada da chapa é de 4 mm. Pré-requisito trabalho de qualidade forja - estanqueidade total do volume interno.

O que é necessário para manter o processo de combustão? Em primeiro lugar, gás. Portanto, deve haver um furo na parede lateral para inserção do queimador. Em segundo lugar, é necessário instalar um sistema de remoção de fumaça. Dimensões mínimas canal - 30 x 30 cm. Deve-se levar em consideração que sua altura é de 4,5 m, no mínimo.

Como atuador, você pode usar, por exemplo, um motor de um aspirador de pó antigo ou de um aquecedor de carro.

Para poder carregar peças na forja para aquecimento, é necessário prever uma porta. Portanto, será necessário deixar uma “janela” na parede onde será montada uma moldura metálica.

• Se em parede traseira Faça um recorte na forja e a ventilação melhorará significativamente. Além disso, será possível aquecer peças mais longas.
• Para facilitar o trabalho com a forja, é aconselhável instalá-la sobre um suporte metálico (mesa). A altura é escolhida arbitrariamente.
• Se você tiver que trabalhar com detalhes tamanhos diferentes, então é aconselhável fazer 2 a 3 forjas, de tamanhos diferentes. Eles são instalados um ao lado do outro, e o fornecimento de ar e gás pode ser realizado mangueiras flexíveis. Isso permitirá que eles mudem rapidamente de um gravador para outro.
• Também é necessário prever a instalação de válvulas de corte em cada “principal”. É melhor usar válvulas normais em vez de válvulas de esfera, pois elas fornecem mais ajuste suave.

O forjamento manual está se tornando cada vez mais popular - tanto para atender às suas próprias necessidades quanto para produzir vários produtos sob encomenda. O aquecimento do metal, para aumentar suas características plásticas, deve ser realizado em condições especiais dispositivos de aquecimento, a mais simples delas é a forja do ferreiro. Tarefa principal forja – para garantir um aumento estável na temperatura do metal até as temperaturas de forjamento, ou seja, não menos que 1200 °C. Como fazer uma forja caseira e se isso é possível em princípio é discutido a seguir.

Classificação dos tipos de forjas

Pode ser realizado de acordo com os seguintes indicadores principais:

1. De acordo com o tipo de combustível utilizado. Existem fornos a gás, bem como dispositivos que operam com combustível sólido (carvão) ou líquido (óleo combustível).
2. Por recursos de design são construídas forjas abertas e fechadas.
3. Por tamanho da lareira ( superfície eficaz) – pequeno, médio e grande.

Forjas de combustível sólido, que exigem o uso de carvão coqueificável - eficazes para gravação de vídeo, mas desatualizadas solução técnica. Isto exigirá não só garantir um fornecimento contínuo de carvão vegetal de alta qualidade, mas também enfrentar as deficiências tecnológicas, incluindo:

• aquecimento irregular;
• incapacidade de controlar o processo;
• aumento do teor de enxofre, o que aumentará a fragilidade durante o processo de forjamento;
• aumento do consumo de combustível, pode chegar a 120 - 150% do peso;
• baixa eficiência do dispositivo, acompanhada de desperdício significativo.

No entanto, tais projetos, em condições de produção única de produtos, podem ser utilizados em casa, principalmente se forem miniforjas movidas a óleo combustível barato.

Projeto de forja

Para criar mais condições favoráveis Para o trabalho de ferreiro, é mais conveniente construir forjas fechadas. Embora sejam um pouco mais difíceis de fabricar, diferem mais alta eficiência, e garantir o aquecimento uniforme das peças de trabalho, em particular redondas ou retangulares corte transversal. Forjas abertas permanecem para forjas forja artística produtos de tamanho pequeno.

Forja tipo fechado consiste nos seguintes elementos:

1. estrutura de suporte em aço com racks;
2. lareira;
3. forros;
4. válvula gaveta;
5. fã;
6. canos de chaminé.

Se durante o forjamento for necessário aquecer o metal não completamente, são feitos furos tecnológicos no amortecedor. Estão equipados com olhos de fechamento, necessários para reduzir as perdas de combustível e acelerar o processo de aquecimento.

Na hora de montar uma oficina, é econômico equipar a forja com um simples recuperador - unidade que aumenta a temperatura dos gases de exaustão do forno. Fornos com recuperadores apresentam maior eficiência, e o calor gerado pode ser aproveitado, por exemplo, para um forno que realiza processamento posterior produtos forjados– sua soldagem de forja, azulamento, etc.

Etapas de fazer uma forja caseira

Como fazer uma forja de ferreiro e por onde começar? Para fazer um forno fechado, primeiro você precisa determinar as dimensões de sua lareira. São determinados pelo desempenho desejado e dependem do consumo de combustível e da intensidade da forja. Para versão a gás A velocidade ideal de fornecimento de combustível pode ser de 1 a 1,5 m/s: neste caso, os processos de transferência de calor em um espaço fechado ocorrerão de forma bastante eficiente.

A tensão da soleira N está relacionada à produtividade da forja N por uma razão simples:

onde F é a área do foco.

Tendo em conta a área destinada à forja, bem como a produtividade esperada da forja (por exemplo, em kg de produtos), é possível estabelecer a tensão mínima real da forja (não deve ser inferior a 100 - 150 kg /m2 ∙h, caso contrário, a disposição mesmo de uma miniversão da instalação de aquecimento revela-se não lucrativa).

Para fazer uma forja com as próprias mãos, você precisará dos seguintes materiais:

1. chapa grossa de aço resistente ao calor;
2. tijolo refratário (argila refratária ou dinas);
3. perfis de aço laminado (cantos, canais) para montagem da moldura da soleira, fabricação dos amortecedores e postes de sustentação;
4. chaminés de aço para remoção de gases formados durante o processo de aquecimento dos produtos;
5. revestimento à prova de fogo para vedação de fissuras;
6. chapa ou aço largo para revestimento externo.

O desenho de uma lareira aberta é muito mais simples - basta equipar um sistema de grelha e fornecer um fornecimento de ar que intensifique o processo de aquecimento. Neste caso, uma coifa convencional de aço resistente ao calor é suficiente para remover os produtos da combustão.

Além disso, durante a construção faz sentido usar unidades padrão. Aqui devemos citar um ventilador para forja, que pode ser utilizado como unidades produzidas para caldeiras de circuito duplo alta potência. Também são adequados tubos de ventilação e chaminés de aço concebidos para a remoção de fumos de gases a 300 - 400 °C. Você pode montar uma forja com suas próprias mãos usando queimadores de potentes caldeiras de circuito duplo.

Fazendo a estrutura de suporte

Como a forja é uma unidade estacionária, sua localização deve ser claramente determinada. Em casa, nem toda a parte da oficina pode ser usada como forja. Mas, claro, a forja deve ficar adjacente a uma das suas paredes, de preferência uma que não comunique com os edifícios adjacentes, pois neste caso é muito mais difícil arranjar chaminés e instalar um ventilador para a forja.

De acordo com os termos segurança contra incêndio a estrutura deve estar a pelo menos 1 m de distância da parede principal da oficina, sendo excluída qualquer utilização de materiais com reduzida resistência ao fogo (incluindo gesso cartonado da marca GKLO).

Na confecção de uma moldura de suporte, é aconselhável utilizar desenhos prontos que podem ser adquiridos ou baixados na Internet. As dimensões da forja/miniforja são consistentes com suas próprias capacidades. Seria bom que os desenhos incluíssem também fotos e/ou vídeos da forja em funcionamento.

Os postes de suporte e a estrutura são soldados, para os quais normalmente é utilizado aço de baixa liga 09G2S. Possui resistência suficiente, é soldado de maneira fácil e confiável e é resistente à corrosão em alta temperatura. O passo das células da placa da estrutura de suporte é determinado pelas dimensões do refratário. A moldura acabada possui furos para posterior fixação dos elementos de revestimento externo.

Fabricação de lareira e telhado

Na escolha dos refratários para a disposição da parte superior, eles se orientam por considerações de durabilidade, tipo de produtos aquecidos, bem como pela intensidade de uso da forja. Fireclay e dinas são usados ​​​​com mais frequência.

Fireclay é fabricado de acordo com especificações técnicas GOST 390-79. Comprar produtos não certificados é muito perigoso, pois às vezes é difícil distinguir pela cor os tijolos refratários dos comuns, que derretem a 1200 ° C. Os tijolos refratários adequados para alvenaria devem ser de cor creme e ter baixa porosidade. Neste caso, seu peso é de no mínimo 5 kg. Existem muitos vídeos de demonstração na Internet que podem ajudá-lo a distinguir produtos de qualidade. As marcas ShPD, ShA e ShB são adequadas para a construção da forja.

Baixe GOST 390-79 “Argila refratária à prova de fogo e produtos semiácidos para uso geral”

Ou se você trabalha com vidro, então um pequeno chifre caseiro a gás na sua oficina – é obrigatório!

Fazer uma miniforja caseira em casa não é nada difícil. Leva apenas algumas horas e materiais prontamente disponíveis. Além disso, os materiais podem ser encontrados na própria oficina.

Ferramentas e materiais necessários:

Estanho estanho grande volume (por exemplo, de abacaxi ou tomate);
- bloco de madeira;
- tubo de aço com diâmetro de 12 mm e comprimento não superior a 5 cm;
- dois cantos de aço;
- dois parafusos para madeira com 5 a 7 cm de comprimento;
- dois parafusos e duas porcas de pequeno diâmetro são úteis para fixar a lata nos cantos;
- um saco de areia;
- um saco de gesso;
- um saco plástico grosso para preparação de gesso;
- queimador de gás;
- água;
- óculos de segurança para proteção dos olhos;
- extintor de incêndio para proteção contra incêndio.

Trabalhando com uma jarra.

De um lado do pote você precisa fazer dois furos: no fundo e no gargalo. Fixações tipo parafuso serão instaladas aqui.

É feito um furo no lado oposto da lata a uma altura de 25 mm para instalação do tubo

Os cantos devem ser aparafusados ​​às barras com parafusos auto-roscantes.

A distância entre os cantos deve corresponder ao diâmetro da lata para que possa ser aparafusada livremente.

Uma vez instalados os cantos, a lata é aparafusada aos cantos. Um tubo é inserido no orifício na parede da jarra. Se o diâmetro do furo e do tubo forem iguais, isso não deverá causar problemas.

Proteção contra incêndio.

Para evitar que a forja caseira queime, é necessário fazer um forro nas paredes.

Em um saco plástico, gesso e areia são misturados em partes iguais, após o que é adicionada água. O resultado deve ser uma massa plástica macia. Todos os componentes devem ser preparados com antecedência, pois a mistura endurece rapidamente devido às propriedades do gesso. Em média, são necessários três copos de areia e gesso para cada dois copos de água.

Se você tiver acesso a argila refratária ou amianto, adicione esses materiais à prova de fogo substituindo metade da areia, mas você pode ficar sem esse material exótico.

A mistura resultante é colocada dentro do frasco até três quartos do volume. Uma cavidade com 4 cm de diâmetro é feita no centro com uma colher. Esta cavidade reterá o calor durante o funcionamento.

Usando uma chave de fenda e um cotonete, remova a mistura de gesso do tubo.

O frasco deve permanecer neste estado por 24 horas para que a mistura de gesso e areia fique completamente seca.

Outra forma de aplicar forro em paredes forja caseira no gás é instalar um rolo de papelão de dentro da lata papel higiênico e colocar a massa entre as paredes da lata e do rolo. No final, o rolo é simplesmente queimado com uma tocha.

Assista a um vídeo sobre como fazer uma forja caseira com as próprias mãos.

Depois de feita uma forja caseira para oficina doméstica, ela precisa ser seca.

Como secar uma forja

Um queimador de gás é conectado ao tubo e aceso. O aquecimento ocorre em aproximadamente 10 minutos. Quando toda a umidade tiver evaporado, a chama ficará vermelha ou vermelha brilhante, como em uma forja real. A calcinação inicial de uma forja caseira deve ser realizada em 30 minutos.

Conclusão.

Este forno pode ser usado para fundir metal e posterior fundição, aquecer peças em bruto para forjar em casa, bem como para derreter pequenos produtos de vidro.

Artém comenta:

Pelo que entendi, tal miniforja só é necessária para quem fabrica facas ou produtos similares?
Afinal, você simplesmente não consegue colocar um tamanho maior nele.

SefandGal comenta:

Chifre legal! Obrigado à editora!

A maioria das oficinas de metal exige uma forja. Não se pode prescindir desse equipamento ao trabalhar não só com forjamento a frio, mas também com forjamento a quente. Equipamento necessário pode ser adquirido, mas seu custo é muito alto: o preço mínimo é de várias dezenas de milhares de rublos. Por esta razão, muitos proprietários de oficinas decidem fazer uma forja a gás com as próprias mãos.

Pedra, produtos petrolíferos ou gás podem ser usados ​​como combustível para a forja. A forja a gás é a melhor opção equipamentos para a oficina devido ao baixo custo do combustível e sua disponibilidade. A eficiência de tal forja é alta e pode ser conectada não apenas a gasoduto principal, mas também para cilindros de combustível.

Objetivo da forja

O processamento de produtos metálicos requer aquecê-los até que mudem de cor e adquiram um tom laranja claro. Tais mudanças no aço correspondem a uma temperatura de 1000-1200 o C. O metal levado a este estado é facilmente sujeito a deformações sob a influência de ferramentas de impacto.

A peça perde sua ductilidade à medida que esfria, devendo ser forjada e dada; o formulário necessário fica mais difícil. Aplicativo maior força leva à deformação do metal e aumenta sua fragilidade. Manter a temperatura de forjamento evita a destruição do material.

Um forno convencional não é capaz de produzir uma temperatura superior a 1000 o C. Para tais fins, fornos com submissão forçada fluxo de ar.

Uma forja é usada para aquecer peças metálicas e manter a temperatura necessária. Esse equipamento é usado não apenas para forjar, mas também para derreter e depois despejar metal em um molde, endurecer ferramentas e soldar usando cobre e latão.

Vantagens de uma forja a gás

1. O projeto desse equipamento é mais simples devido à ausência dele, ao contrário das mesmas opções de carvão;
2. Ajuste mais conveniente do fornecimento de combustível e temperatura;
3. O peso leve permite que a forja a gás seja movida;
4. Preço de custo self made pequeno e não afetará o orçamento do mestrado;
5. O gás é um dos tipos de combustível mais acessíveis e baratos.

Tipos de forjas a gás

As características de design das forjas praticamente não desempenham nenhum papel e são escolhidas pelo mestre dependendo de suas preferências e desejos finais para a eficiência do equipamento. Muitas vezes até a regra básica é negligenciada - criar uma base a partir de uma lareira resistente ao fogo. No entanto, existem vários tipos principais de forjas.

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Estrutura metálica instalada sobre fundação ignífuga. Seu papel pode ser desempenhado por plataforma de concreto ou tijolos refratários. Para este projeto, é criada uma bandeja especial na qual são colocadas as peças para posterior aquecimento. Nas laterais existem postes verticais nos quais é montado o queimador do forno a gás.

Com este design, a fumaça é expelida naturalmente durante a operação e, portanto, não há necessidade de criar uma coifa. Mas, ao mesmo tempo, a forja a gás é colocada em uma sala bem ventilada ou ao ar livre.

A vantagem deste desenho da forja é a possibilidade de aquecimento várias partes sobre palete e suas dimensões são limitadas apenas pelas estantes laterais.

Queimador

Não é um tipo separado de forja, pois representa componente. Seu corpo é geralmente feito de aço inoxidável; uma extremidade do tubo é fechada com uma tampa removível ou soldada. Por outro lado, é instalada uma malha metálica de diâmetro adequado - depende da tocha desejada.

Na lateral da extremidade fechada do tubo, é soldado um tubo através do qual o mistura de combustível. Está preso a um tubo de menor diâmetro, por onde sai

O impulsor é instalado para enriquecer a mistura de combustível com ar.

Fechado

A principal diferença entre uma forja a gás deste tipo e outras é o tipo de tiragem. Neste projeto é forçado e realizado por meio de um ventilador. Esta opção é ideal porque permite ventilar todo o ambiente.

O fogão é feito em forma cúbica a partir de um forno a gás caseiro para necessidades domésticas, geralmente pequeno - suas laterais raramente ultrapassam um metro de comprimento. Um guarda-chuva é colocado em cima - uma tampa de metal feita de uma folha de metal com 4 mm de espessura. O volume interno deve ser totalmente vedado, caso contrário o rendimento da forja será baixo.

Como fazer uma forja a gás com as próprias mãos

O principal requisito do design é leveza e praticidade. Graças a essas qualidades, o equipamento pode ser facilmente transportado de um lugar para outro.

Para alcançar o resultado desejado, o forno a gás é feito de blocos refratários - tanto os tijolos refratários quanto os chamados tijolos refratários desempenham seu papel.

O processo de fazer uma forja a gás consiste em várias etapas:

1. Blocos ou tijolos à prova de fogo são preparados.
2. É criado o corpo da forja - a quantidade de peças utilizadas pode variar dependendo da complexidade e do tamanho do desenho escolhido.
3. O corpo pode ser processado com uma serra ou qualquer outra ferramenta.
4. Não deve haver lacunas entre blocos ou tijolos individuais - todos os elementos devem se encaixar o mais firmemente possível uns nos outros.
5. Uma pequena soleira é criada a partir de meio tijolo ou bloco na frente da estrutura, permitindo que a forja mantenha uma temperatura elevada.
6. Um pequeno buraco é cortado nas costas formato retangular que servirá para ventilação. Além disso, esse recorte permitirá que você trabalhe com peças de metal longas.
7. Um furo é feito na parede lateral de acordo com o diâmetro do queimador de gás.

A forja a gás pode ser considerada completa após a conclusão das manipulações descritas. Para operá-lo, basta um queimador de gás e testar todo o aparelho na prática.

Queimador de gás para forja

A parte principal da forja é aquela que cria a temperatura necessária ao processamento dos metais. Os artesãos costumam fazer queimadores de aço inoxidável, usando um tubo soldado em uma extremidade e fechado malha metálica de outro.

O diâmetro do furo é selecionado individualmente, dependendo da intensidade da chama. Um tubo adicional é conectado ao queimador, através do qual é fornecida a mistura de combustível. Você pode usar a forja acabada somente depois que a operação do queimador tiver sido ajustada.

Forja de ferreiro em um balde

Você pode criar uma forja em casa com os materiais disponíveis - por exemplo, um balde comum.

Criar tal forno é bastante simples: são feitos furos nas paredes, superfície interna O metal é revestido com lã cerâmica que pode suportar temperaturas superiores a 1.200 graus. Como a caçamba tem formato de cone, ela deve ser posicionada corretamente, para a qual são instaladas pernas.

Um furo para o queimador é criado na parte central da forja e um furo é feito na parte inferior ventilação. possuindo maior resistência ao fogo, é colocado no fundo. O equipamento acabado geralmente é revestido com uma camada de tinta resistente ao calor.

1. Fazer um pequeno furo na parte de trás da forja melhorará a ventilação. Além disso, este recorte permite aquecer peças de metal longas.
2. A forja é colocada em um local especial suporte metálico ou uma mesa que torne o trabalho mais conveniente. A altura é selecionada individualmente pelo mestre.
3. Se uma forja trabalha com peças de diferentes tamanhos e formatos, é aconselhável instalar várias forjas de diferentes dimensões ao mesmo tempo. Eles são colocados próximos um do outro e o gás e o ar são fornecidos por meio de mangueiras flexíveis. Esse solução construtiva permite reconectar rapidamente os queimadores.
4. Cada gasoduto deve ter válvulas de corte. Para esse fim, as válvulas convencionais são mais frequentemente utilizadas - elas proporcionam um ajuste mais suave, ao contrário das contrapartes esféricas.

O principal ao criar uma forja com as próprias mãos é imaginar o princípio de funcionamento, escolher o certo materiais necessários e siga as precauções de segurança. Esses equipamentos são criados por artesãos com base nas preferências, desejos e necessidades pessoais, o que proporciona amplo escopo de atuação.