Korzystanie z kotłowni. Konserwacja kotłowni. Urządzenie bębnowe i wewnątrzbębnowe

Ogólne przepisy dotyczące eksploatacji kotłowni

Eksploatacja kotłów parowych i ciepłej wody odbywa się zgodnie z Zasadami projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i ciepłej wody Rostekhnadzor, Zasadami technicznej eksploatacji elektrowni i sieci (PTE), Zasadami bezpieczeństwa dla Systemy Dystrybucji i Poboru Gazu, instrukcje producentów, instrukcje lokalne: urzędowe, określające prawa i obowiązki personelu; techniczne, które określają warunki bezpiecznej i ekonomicznej eksploatacji kotłów i ich poszczególnych elementów w różnych okresach eksploatacji; w sprawie środków bezpieczeństwa, które wskazują niezbędne środki w celu zapewnienia warunków bezpiecznej pracy personelu; awaryjne, które wskazują środki zapobiegające rozwojowi i eliminacji wypadków; inne dokumenty regulacyjne i techniczne.

Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i ciepłej wody dotyczą kotłów parowych o ciśnieniu większym niż 0,07 MPa i kotłów wodnych o temperaturze wody co najmniej 115 ° C. Określają wymagania dotyczące konstrukcji, wykonania, naprawy i materiału określonego sprzętu, wskazują zakres i ilość wyposażenia, wyposażenia pomiarowego, zabezpieczeń, urządzeń automatyki, a także określają wymagania dla sprzętu serwisowego.

Kotłownia jest bardzo niebezpiecznym zakładem produkcyjnym i dlatego podlega wymaganiom Ustawy Federalnej nr 116-FZ z dnia 21 lipca 1997 r. (z późniejszymi zmianami wprowadzonymi Ustawą federalną nr 122-FZ z dnia 7 sierpnia 2000 r., nr 15). -FZ z dnia 10 stycznia 2003 r. Nr 122 z dnia 22 sierpnia 2004 r.) -FZ, 09.05.2005 r. Nr 45-FZ, 18.12.2006 nr 232-FZ) "O bezpieczeństwie przemysłowym zakładów produkcyjnych" i z dnia 27.12. 2002 nr 184-FZ „O przepisach technicznych”.

Ustawa federalna „O bezpieczeństwie przemysłowym zakładów produkcyjnych” określa podstawy prawne i ekonomiczne dla zapewnienia bezpiecznego działania niebezpiecznej arbitralności; krytycznych obiektów i ma na celu zapobieganie awariom na niebezpiecznych obiektach produkcyjnych oraz zapewnienie gotowości organizacji obsługującej niebezpieczne obiekty produkcyjne do lokalizacji i eliminacji skutków tych ewentualnych awarii.

Ustawa federalna „O przepisach technicznych” reguluje stosunki wynikające z opracowywania, przyjmowania, stosowania i wdrażania obowiązkowych wymagań dotyczących produktów, procesów produkcyjnych, eksploatacji, przechowywania, transportu, sprzedaży i utylizacji. Ustawa określa wymagania dotyczące treści i stosowania przepisów technicznych, zasady normalizacji, zasady opracowywania i zatwierdzania norm, organizację obowiązkowej certyfikacji, akredytację jednostek certyfikujących oraz realizację kontroli państwa nad przestrzeganiem przepisy techniczne.

Zgodnie z ustawą federalną „O bezpieczeństwie przemysłowym zakładów produkcyjnych” podstawą bezpieczeństwa przemysłowego jest licencjonowanie działalności (projektowanie, budowa, eksploatacja, przebudowa, produkcja, instalacja, regulacja, naprawa itp.) w dziedzinie przemysłu bezpieczeństwo; certyfikacja urządzeń technicznych stosowanych w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym; badania bezpieczeństwa przemysłowego urządzeń technicznych; wymagania BHP dla funkcjonowania zakładu produkcyjnego niebezpiecznego (zapewnienie personelu zakładu produkcyjnego stwarzającego zagrożenie, spełniającego odpowiednie wymagania kwalifikacyjne; obecność aktów prawnych i normatywnych dokumentów technicznych w zakładzie produkcyjnym stwarzającym zagrożenie, ustalających zasady wykonywania pracy w niebezpiecznym zakładzie produkcyjnym organizowanie i sprawowanie kontroli produkcji nad przestrzeganiem wymagań BHP, zapewnienie dostępności i pracy niezbędnych przyrządów i systemów monitorowania procesów produkcyjnych, zapewnienie badań BHP budynków, diagnostyka i badania urządzeń technicznych w terminowy sposób itp.).

Eksploatacja kotłów parowych i wodnych oraz urządzeń kotłowych polega na serwisowaniu zespołów kotłowych, urządzeń pomocniczych (oddymiających, wentylatorów, pomp, kanałów spalinowych i kominów).

Zgodnie z PTE personel kotłowni musi zapewnić niezawodne działanie wszystkich urządzeń głównych i pomocniczych, możliwość uzyskania mocy znamionowej, parametrów pary i wody. PTE określa podstawowe wymagania dotyczące eksploatacji kotłów i urządzeń pomocniczych (rozpalanie, wyłączenia, podstawowe tryby pracy, warunki natychmiastowego wyłączenia urządzeń).

Instrukcja zawiera parametry techniczne i szczegółowy opis sprzętu, procedurę i warunki konserwacji, kontroli, napraw; podano wartości graniczne i odchylenia parametrów, zalecenia dotyczące bezpiecznej konserwacji oraz zasady bezpiecznej pracy personelu konserwacyjnego.

Złożoność wyposażenia stawia wysokie wymagania konserwatorom kotłowni. Wszyscy nowozatrudnieni pracownicy, którzy nie posiadają lub nie zmieniają specjalizacji produkcyjnej, zobowiązani są do odbycia szkolenia zawodowego w zakresie wymagań kwalifikacyjnych zgodnie z Jednolitym Podręcznikiem Taryf i Kwalifikacji (ETKS). Szkolenie pracowników odbywa się z reguły w kompleksach szkoleniowych i innych instytucjach wstępnego utrzymania zawodowego, kontroli i napraw; podano wartości graniczne tworzenia nicków.

Osoby, które odbyły szkolenie teoretyczne i przemysłowe, odbywają staże i testy wiedzy w przedsiębiorstwach, w których będą pracować. Podczas stażu badane jest wyposażenie kotłowni, instrukcje produkcji i schematy operacyjne, zasady bezpieczeństwa i przeciwpożarowe, zasady Rostekhnadzor, opisy stanowisk. Następnie stażysta może mieć możliwość wykonywania podwójnych obowiązków w miejscu pracy pod nadzorem i kierunkiem doświadczonego pracownika z okresem powielania co najmniej 10 zmian roboczych. Szczególną uwagę zwrócono na problematykę odpowiedniości zawodowej, przygotowania fizjologicznego, psychologicznego pracownika. Zatrudniane są osoby, które ukończyły 18 lat i mają pozytywny raport medyczny. Następnie raz na dwa lata przeprowadza się badanie lekarskie.

Personel utrzymania ruchu musi stale pogłębiać i doskonalić swoją wiedzę oraz doskonalić swoje umiejętności. W tym celu należy zorganizować pracę w celu doskonalenia umiejętności personelu. Dla operatorów przeprowadzany jest coroczny test znajomości bezpiecznych metod pracy i metod wykonywania pracy, a raz na dwa lata - zgodnie z PTE, Przepisami Bezpieczeństwa Pożarowego, opisami produkcji i stanowisk.

1.2. Przygotowanie bloku kotłowego i urządzeń pomocniczych do rozruchu

Oddanie kotła do eksploatacji to złożony proces, który odbywa się po zamontowaniu kotła podczas jego uruchomienia, a także po remoncie, naprawie, planowych i nieplanowanych postojach kotła. Przeprowadzenie procesu rozruchu wiąże się z precyzyjnym wykonaniem ściśle według instrukcji dużej ilości różnorodnych czynności, przy zachowaniu ścisłego podziału obowiązków personelu, koordynacji jego działań w warunkach wysokiej sprawności i dyscypliny technicznej. Do uruchomienia kotła upoważniony jest najbardziej wykwalifikowany personel. Kierownik zmiany lub starszy operator nadzoruje czynności związane z uruchomieniem kotła.

Uruchomienie kotła wiąże się z jego rozpaleniem, które poprzedzone jest szczegółowym przeglądem urządzenia w celu sprawdzenia jego sprawności i gotowości do pracy. Oględzinom podlegają piec, powierzchnie ogrzewania promiennikowego i konwekcyjnego, przegrzewacz, ekonomizer wody, nagrzewnica powietrza, wykładzina, zawory przeciwwybuchowe, wykładzina, kolektory, rurociągi i armatura, rurociągi gazu i oleju opałowego, palniki, zawieszenia, wsporniki, elementy ochronne i dystansowe . Przy badaniu powierzchni grzewczych w kotle zwraca się uwagę na obecność pęknięć, przetok, wybrzuszeń, śladów korozji i zanieczyszczenia rur. Wszystkie ciała obce i zanieczyszczenia z pieca i kanałów gazowych muszą zostać usunięte, a włazy ścieżki gaz-powietrze muszą być szczelnie zamknięte.

Sprawdzane jest usuwanie korków na rurociągu gazowym, parowym, wodnym, oczyszczającym i drenażowym; sprawność napędów i łatwość ruchu zasuw, kierownic osiowych oddymiaczy i wentylatorów; ich sterowanie z głównej tarczy; uziemienie silników elektrycznych; obecność oleju w łożyskach; zaopatrzenie w wodę do ich chłodzenia; obecność otaczających osłon na mechanizmach obrotowych i swoboda ich obracania. Po sprawdzeniu urządzeń pomocniczych ich mechanizmy powinny być włączone na biegu jałowym, przy czym nie powinno być stukania, wibracji, nadmiernego nagrzewania łożysk, silników elektrycznych.

Sprawdzana jest przydatność wszystkich armatury wodnej i parowej kotła, urządzeń wskazujących wodę oraz przydatność obsługi napędów zdalnych. Sprawdza się działanie urządzeń zapłonowych i ochronnych, sprawność zaworów bezpieczeństwa, a także sprawność i gotowość do włączenia oprzyrządowania, automatycznych regulatorów, blokad, zabezpieczeń, komunikacji operacyjnej, oświetlenia i sprzętu gaśniczego.

Usterki ujawnione podczas kontroli należy usunąć przed uruchomieniem kotła. W przypadku niesprawności zabezpieczeń zatrzymujących kocioł, jego uruchomienie jest zabronione.

Po sprawdzeniu urządzeń rozpoczynają się przygotowania do uruchomienia torów gazowo-powietrznych i wodno-parowych, rozpałek, urządzeń parowych i gazowo-olejowych, przedmuchu kotła itp. Przepustnice odcinające wspólne i indywidualne (na kanałach powietrznych, palnikach, dysze) otwarte, kierownice wentylatorów, oddymiacze, przepustnice regulacyjne zamknięte.

Przed napełnieniem kotła wodą sprawdzane jest zamknięcie głównego zaworu odcinającego parę, wszystkie zawory spustowe i odpowietrzające; otwory wentylacyjne bębna i ekonomizera wody otwarte; w pozycji roboczej znajdują się szkła wskazujące wodę, zawory wodne i para obniżonych wskaźników poziomu; manometr na bębnie musi być sprawny; otwierane są urządzenia odcinające na rurociągach zasilających przed ekonomizerem wody; urządzenia regulacyjne są sprawdzane - muszą być szczelnie zamknięte.

W przypadku kotłów z ekonomizerem żeliwnym, przepustnica o działaniu bezpośrednim otwiera się, aby umożliwić przejście SG obok ekonomizera. W przypadku braku obejściowego kanału gazowego, woda musi być stale pompowana przez ekonomizer i przesyłana przez linię poślizgową do odgazowywacza. W przypadku kotłów z ekonomizerem stalowym otwiera się zawór na linii recyrkulacji.

Doprowadzenie wody do kotła wymaga otwarcia zaworu zasilającego i napełnienia wodą ekonomizera; gdy pojawi się woda, zamknij odpowietrznik na kolektorze wylotowym ekonomizera. Kocioł jest napełniony wodą do poziomu zapłonu.

W celu uniknięcia naruszenia gęstości połączeń tocznych oraz odkształceń termicznych spowodowanych nierównomiernym nagrzewaniem nie wolno napełniać kotła wodą o temperaturze powyżej 90 °C latem i 50...60 °C zimą.

Po napełnieniu kotła wodą należy sprawdzić szczelność armatury poprzez sondowanie rur spustowych. Jeżeli w ciągu 0,5 godziny po napełnieniu kotła wodą przy zamkniętym zaworze zasilającym nie nastąpi spadek lub wzrost poziomu wody w walczaku kotła, można kontynuować czynności przygotowujące kocioł do rozruchu. Jeżeli istnieje urządzenie do podgrzewania parą dolnego bębna, dopływ pary z pracujących kotłów zostaje otwarty i woda w kotle jest podgrzewana do temperatury 90 ... 100 °C.

Przed rozpaleniem kotła gazowego ze stanu zimnego przeprowadzana jest przedstartowa kontrola szczelności urządzeń odcinających przed palnikami i odcinających zaworów bezpieczeństwa (kontrola ciśnienia). Kolejność i metody kontroli przedstartowej określa instrukcja produkcji. Na automatycznych i blokowych palnikach gazowych, które są obecnie wyposażone w wiele jednostek kotłowych, zainstalowane są urządzenia do automatycznej kontroli szczelności.

Przygotowując się do rozpalenia kotła gazowego, gazociąg do urządzeń odcinających na palnikach należy przedmuchać gazem przez świece czyszczące. Aby to zrobić, należy otworzyć zawór szybko zamykający do przejścia i lekko otworzyć urządzenie blokujące podczas zjazdu, aw czasie określonym w instrukcji produkcyjnej przedmuchać gazociąg przez świecę oczyszczającą.

Koniec przedmuchu określa się za pomocą analizatora gazu na podstawie zawartości tlenu w gazociągu. W oczyszczonym gazociągu zawartość tlenu nie powinna przekraczać 1%.

Przed włączeniem palników gazowych lub olejowych należy przewietrzyć palenisko i kanały gazowe najpierw ciągiem naturalnym, a następnie wymuszonym. Przy wentylacji naturalnej przepustnice ścieżki gazowej i przepustnice regulujące dopływ powietrza do palników są całkowicie otwarte. W przypadku wentylacji wymuszonej uruchamia się oddymiacz, a następnie wentylator i przez 10...15 minut, współpracując ze sobą, przewietrzają drogę dymu zespołu kotłowego.

6.3. Uruchamianie kotła parowego

Kotłownię parową można uruchomić wyłącznie na pisemne polecenie kierownika kotłowni. Kolejność operacji podczas rozruchu kotłów jest określona przez ich stan cieplny po odpowiednim przestoju (w naprawie lub w rezerwie). W zależności od stopnia ochłodzenia zespołu kotłowego po poprzednim wyłączeniu rozróżnia się rozruchy od stanów zimnych, nieochłodzonych, gorących oraz od gorącej rezerwy. Każdy rodzaj start-upu charakteryzuje się określoną technologią. Rozpoczęcie od stanu zimnego odbywa się 3-4 dni lub dłużej po wyłączeniu z całkowitym schłodzeniem kotła i brakiem w nim ciśnienia. W tym przypadku najdłużej trwa rozruch, począwszy od najniższego poziomu temperatur i ciśnień w zespole kotłowym.

Niezawodność zapłon palników gazowych przy wymuszonym dopływie powietrza zależy głównie od gęstości przepustnic regulujących dopływ powietrza do palnika. Zapłon każdego z zainstalowanych palników musi odbywać się z indywidualnej zapalarki zainstalowanej w otworze pilotowym. Stabilność płomienia zapalarki zależy od rozrzedzenia w palenisku oraz gęstości przepustnicy regulującej dopływ powietrza do palnika, dlatego przed wprowadzeniem zapalarki do paleniska należy upewnić się, że przepustnica regulująca dopływ powietrza jest zamknięty i wyregulować podciśnienie w górnej części paleniska zgodnie z zalecaną dla rozpałki wartością. Płomień zapalarki powinien znajdować się z boku oraz w bezpośrednim sąsiedztwie luki lub nad nią.

Przy stabilnej pracy zapalnika dopływ gazu do palnika odbywa się płynnie, dzięki czemu ciśnienie gazu nie przekracza 10 ... 15% ciśnienia pompy. Zapłon gazu wychodzącego z palnika musi nastąpić natychmiast. Jeżeli gaz opuszczający palnik nie zapala się od razu, należy szybko przerwać jego dopływ do palnika i zapalarki i przewietrzyć go przez 10-15 minut w celu usunięcia gazu z paleniska. Ponowne rozpalenie palnika jest dopuszczalne dopiero po wyeliminowaniu przyczyn uniemożliwiających jego normalne uruchomienie.

Po zapaleniu się gazu opuszczającego palnik dopływ powietrza jest regulowany w taki sposób, że jasność płomienia maleje, ale nie schodzi z palnika. Aby poprawić wydajność palnika, najpierw zwiększ ciśnienie gazu o 10 ... 15%, a następnie odpowiednio ciśnienie powietrza, po czym zostanie przywrócona ustawiona wartość próżni w piecu. Przy stabilnej pracy pierwszego palnika pozostałe palniki są włączane sekwencyjnie.

Do zapłon kotłów olejowych po zakończeniu przewietrzania paleniska i kanałów gazowych (podczas pracy oddymiania i wentylatorów) kolejno zapalają się dysze oleju opałowego. Czyli na przykład przed rozpaleniem dyszy z parowym natryskiem oleju opałowego należy całkowicie zamknąć włazy i podglądacze, odciąć dopływ powietrza do dyszy, wyregulować podciśnienie w górnej części paleniska, ustawiając je na 10 ... 20 Pa i upewnij się, że została ustalona wymagana temperatura podgrzewania oleju opałowego. Następnie w otwór zapłonowy należy włożyć pochodnię na olej opałowy. Przy stałym paleniu palnika najpierw do dyszy doprowadzana jest niewielka ilość powietrza i pary, a następnie stopniowo otwierając zawór sterujący, olej opałowy. Gdy olej opałowy się zapala, konieczne jest dostosowanie jego spalania poprzez zmianę dopływu oleju opałowego, pary i powietrza. Przy stabilnym spalaniu oleju opałowego pochodnia jest usuwana.

Przy uruchamianiu kotła szczególną uwagę zwraca się na utrzymanie określonej temperatury metalu grubościennych części (bęben, kolektory, rurociągi parowe, armatura) oraz szybkość ich nagrzewania. Wybór technologii grzewczej zależy od ich stanu początkowego. W celu zapewnienia równomiernych temperatur na całym obwodzie bębna, zwłaszcza w jego górnej i dolnej części, stosuje się ogrzewanie parowe, dla którego w dolnej części bębna zainstalowane są odpowiednie rurociągi parowe.

Podczas rozpalania kotła poziom wody w bębnie jest monitorowany za pomocą słupków wskazujących wodę na bębnie i obniżonych wskaźników poziomu. W kotłach o ciśnieniu do 4 MPa kolumny wskazujące wodę są przedmuchiwane pod ciśnieniem 0,1 MPa i ponownie przed podłączeniem kotła do wspólnego rurociągu parowego. Wraz ze wzrostem ciśnienia podnosi się poziom wody w bębnie. Jeżeli poziom wody przekroczy dopuszczalny limit, należy spuścić część wody z kotła linią okresowego odsalania. Gdy poziom wody opadnie na skutek przedmuchania zespołu kotłowego i przegrzewacza, konieczne jest uzupełnienie wody w kotle.

W procesie rozpalania kotła ze stanu zimnego należy monitorować rozszerzalność cieplną sit, bębna, kolektorów i rurociągów wzdłuż zainstalowanych na nich reperów. W przypadku opóźnienia w nagrzewaniu się dowolnego ekranu należy go przedmuchać przez odpływy dolnych kolektorów przez 25 sekund.

Gdy ciśnienie pary w zespole kotłowym wzrośnie powyżej atmosferycznego, para zacznie ulatniać się z odpowietrzników, po czym należy zamknąć zawory odpowietrzające i przedmuchać manometry kotła. Główny rurociąg parowy rozgrzewany jest jednocześnie z rozpaleniem kotła. Podczas ogrzewania rurociągu parowego wstrząsy hydrauliczne nie powinny być dozwolone, a jeśli wystąpią, konieczne jest zawieszenie ogrzewania, znalezienie przyczyny wstrząsów hydraulicznych i jej wyeliminowanie.

Kocioł jest podłączony do wspólnego rurociągu parowego w temperaturze zbliżonej do obliczonej, a gdy osiągnie ciśnienie o 0,05 ... 0,10 MPa mniejsze niż ciśnienie we wspólnym rurociągu parowym. Urządzenia blokujące na linii pary otwierają się bardzo powoli, aby uniknąć uderzenia hydraulicznego. Jeżeli jednak podczas włączania zespołu kotłowego do wspólnego rurociągu parowego wystąpią wstrząsy i wstrząsy hydrauliczne, procedura włączania zostaje natychmiast wstrzymana, spalanie w palenisku zostaje ograniczone poprzez otwarcie zaworu, przegrzewacz zostaje przedmuchany i następuje zwiększa się drenaż rurociągu parowego.

6.4. Konserwacja kotłowni podczas pracy

Utrzymanie instalacji kotłowej to proces, który obejmuje monitorowanie pracy instalacji, zarządzanie jej organami i mechanizmami pomocniczymi w celu regulacji procesu pracy w kotle.

Aby kontrolować pracę, kocioł jest wyposażony w oprzyrządowanie umieszczone na samym urządzeniu i na osłonie cieplnej. Do regulacji pracy agregat kotłowy posiada sterowanie z napędami bezpośrednio w miejscu ich zainstalowania lub z napędami zdalnymi. Tak więc zdalne sterowanie za pomocą napędów elektrycznych odbywa się z panelu sterowania kotła.

Krytyczne zadania konserwacyjne kotły parowe utrzymują określone ciśnienie pary i wydajność (obciążenie) kotła zgodnie z instrukcjami mapy reżimów, których przybliżony przykład podano w tabeli. 6.1, a także utrzymanie zadanej temperatury pary przegrzanej, równomierne zaopatrzenie zespołu kotłowego w wodę, utrzymanie normalnego poziomu wody w bębnie, zapewnienie normalnej czystości pary nasyconej oraz dbanie o całe wyposażenie zespołu kotłowego.

Tabela 6.1

Przybliżona mapa reżimów pracy kotła parowego DKVr-10-13

"Zatwierdź" Główny inżynier przedsiębiorstwa

Notatka. Rodzaj palników - gazowo-olejowy typ GMG-2.5.

Opracowano mapę reżimu

Stanowisko pracownika organizacji adaptacyjnej

W pracy kocioł c.w.u. konieczne jest zapewnienie harmonogramu temperatur uwalniania energii cieplnej (tabela 6.2), którym operator kieruje się w swojej pracy przy ustawianiu parametrów pracy instalacji.

Utrzymanie ciśnienia pary i wydajności kotła. W zależności od trybu pracy kotłowni, główne urządzenia mogą pracować mniej więcej przez długi czas na stałym poziomie (podstawowy) tryb. Naruszenie reżimu stacjonarnego może być spowodowane zmianą wydzielania ciepła w piecu i zaopatrzeniu w wodę, a także przeniesieniem obciążenia z jednej jednostki kotłowej na drugą.

Głównym zadaniem personelu obsługującego kocioł jest utrzymanie jak najbardziej ekonomicznych trybów spalania paliwa, co w głównej mierze determinuje sprawność cieplną kotła. W ten sposób maksymalna sprawność zespołu kotłowego pracującego na paliwach gazowych i ciekłych osiągana jest przy minimalnych całkowitych stratach ciepła ze spalinami oraz z chemicznej niezupełności spalania. Straty ciepła ze spalinami zależą od współczynnika nadmiaru powietrza w palenisku, poziomu zasysania powietrza przez kanały spalinowe kotła oraz temperatury spalin, a straty ciepła z chemicznej niezupełności spalania zależą od współczynnika nadmiaru powietrza przy na wylocie z pieca oraz na rozprowadzaniu powietrza i gazu nad palnikami.

Dlatego podczas serwisowania zespołu kotłowego operator musi monitorować temperaturę i współczynnik nadmiaru powietrza aug w spalinach na wylocie zespołu kotłowego (w zależności od zawartości O2 lub CO2), ciśnienie gazu i powietrza przed palnikami . Aby uzyskać największą sprawność jednostki kotłowej, konieczne jest utrzymanie trybu spalania zgodnie z mapą reżimów, która jest opracowywana na podstawie wyników specjalnych testów kotła, gdy dla każdego z obciążeń określana jest najwyższa sprawność w trakcie studiów.

Utrzymanie normalnego ciśnienia pary w kotle odbywa się poprzez regulację pracy pieca.

Tabela 6.2 Przybliżony harmonogram temperatur dla dostarczania ciepła

Wzrost ciśnienia pary powyżej normy wskazuje na nadmierną wydajność pary kotła, a w celu jej zmniejszenia konieczne jest zmniejszenie dopływu gazu i powietrza do pieca. Wręcz przeciwnie, spadek ciśnienia pary wskazuje na niewystarczającą wydajność pary kotła, a w celu jej zwiększenia konieczne jest zwiększenie dopływu gazu i powietrza. Odchylenia ciśnienia pary spowodowane są zmianami przepływu pary u odbiorcy, ilością gazu dostarczanego do pieca oraz temperaturą wody zasilającej. Dlatego regulacja ciśnienia pary w zespole kotłowym jest bezpośrednio związana z regulacją produkcji pary i odbywa się poprzez zmianę natężenia przepływu paliwa i powietrza dostarczanego do paleniska oraz ustalenie odpowiedniego ciągu.

Podczas pracy zespołu kotłowego konieczne jest wizualne monitorowanie procesu spalania w palenisku za pomocą podglądaczy. Zgodnie z wynikami obserwacji palnika podejmowane są pewne decyzje w celu osiągnięcia dobrego i prawidłowego spalania. Oznaki dobrego spalania: latarka równomiernie wypełnia komorę spalania; określony kolor pochodni i jej długość (w zależności od rodzaju palników); spalanie musi kończyć się w komorze spalania, koniec palnika musi być czysty.

Utrzymuj normalną temperaturę pary. Gdy kocioł pracuje z obciążeniem stałym w czasie, odchylenia temperatury pary przegrzanej od wartości średniej są niewielkie i praktycznie nie jest wymagana regulacja jego temperatury.

Konieczność kontrolowania temperatury pary przegrzanej pojawia się w momencie ustalenia optymalnego trybu spalania lub zmiany obciążenia kotła. Wzrost temperatury pary przegrzanej może wystąpić z powodu wzrostu obciążenia kotła; nadmiar powietrza w piecu; obniżenie temperatury wody zasilającej; zmniejszenie przepływu wody chłodzącej przez schładzacz. Jeżeli pojemność schładzacza jest już całkowicie wyczerpana, a temperatura pary przegrzanej przekracza normę, konieczne jest zmniejszenie nadmiaru powietrza w piecu do akceptowalnego limitu; zmniejszyć wybór pary nasyconej; zmniejszyć obciążenie kotła.

Zasilenie kotła wodą. Podczas pracy jednostki kotłowej konieczne jest utrzymanie jej normalnego zaopatrzenia w wodę, tj. zapewnić równowagę materiałową wody i pary. Zasilanie kotła wodą regulowane jest automatycznie lub ręcznie. Dzięki automatycznej regulacji zapewniony jest równomierny dopływ wody do kotła zgodnie z natężeniem przepływu pary i utrzymywany jest zadany poziom wody w bębnie.

Operator kontroluje poprawność działania regulatorów zasilania kotła wodą za pomocą przyrządów wskazujących poziom wody w bębnie (wodowskazy, wskaźniki obniżonego poziomu). Woda w kolumnach wskazujących wodę musi stale lekko wahać się wokół normalnego poziomu (w połowie wysokości szkła). Idealnie spokojny poziom wody w kolumnach może być oznaką zatkania szklanych rurek wodowskazowych. Poziom nie powinien zbliżać się do położenia granicznego (górnego i dolnego), aby uniknąć przeoczenia poziomu z widocznej strefy wziernika.

Reżim wodny kotła. Praca zespołu kotłowego bez uszkodzeń jego elementów w wyniku osadzania się kamienia kotłowego, szlamu i wzrostu zasadowości wody kotłowej do niebezpiecznych granic zapewnia reżim wodny. Utrzymanie określonej zawartości soli w wodzie kotłowej uzyskuje się poprzez ciągły nadmuch. Aby usunąć szlam z niskich punktów, urządzenie jest okresowo przedmuchiwane (odpływ wody z kotła).

Przy ciągłym dmuchaniu traci się znaczną ilość ciepła. Przy ciśnieniu pary 1...1,3 MPa każdy 1% wydmuchu, którego ciepło nie jest wykorzystywane, zwiększa zużycie paliwa o około 0,3%. Zastosowanie ciepła ciągłego przedmuchu jest możliwe w specjalnie zainstalowanych separatorach do uzyskania pary wtórnej. Zawory iglicowe służą do kontrolowania ilości ciągłego odmulania. Ze wspólnego kolektora ciągłego odsalania woda wpływa do separatora, gdzie w wyniku obniżenia ciśnienia część jej ulega wrzeniu. Powstała para jest przesyłana do odgazowywacza, a woda jest przesyłana w celu podgrzania wody surowej dostarczanej do stacji chemicznego uzdatniania wody.

Terminy i czas trwania okresowych czyszczeń są określone w instrukcjach produkcyjnych. Przed takim czyszczeniem należy upewnić się, że pompy zasilające pracują prawidłowo, czy w zbiornikach zasilających jest woda i zasilić kocioł do górnego poziomu na wzierniku. Czyszczenie odbywa się w następującej kolejności: najpierw, drugi w trakcie, a następnie otwierany jest pierwszy zawór na rurze czyszczącej, a po rozgrzaniu się rurociągu czyszczącego odbywa się rzeczywiste czyszczenie, podczas którego woda poziom w walczaku kotła jest stale monitorowany za pomocą wziernika. W przypadku wstrząsów hydraulicznych w rurociągu zawór odpowietrzający jest natychmiast zamykany do momentu ustania stukania w rurociągu, następnie zawór jest stopniowo ponownie otwierany. Pod koniec oczyszczania zawory są zamykane - najpierw pierwszy wzdłuż cieku, a potem drugi.

Konserwacja urządzeń kotłowych. Podczas pracy zespołu kotłowego należy monitorować stan zaworów odcinających i sterujących, dokręcać dławnice w przypadku ich osłabienia i przepływu wody lub pary. Jeśli uszczelki są uszkodzone, a okucia przeciekają, należy je naprawić. Przydatność zaworów bezpieczeństwa jest sprawdzana podczas każdej zmiany poprzez ich ostrożne otwieranie („podważanie”).

Przydatność manometru sprawdza się po każdej zmianie, ustawiając jego wskazówkę na „zero” („ustawienie na zero”), powoli zamykając zawór trójdrożny manometru i łącząc go z atmosferą. Po upewnieniu się, że wskazówka manometru zeszła do „zera”, ostrożnie przestaw zawór trójdrożny do pozycji roboczej, starając się nie wypuszczać wody z rurki syfonu, aby uniknąć przegrzania sprężyny i uszkodzenia ciśnienia miernik. W celu sprawdzenia manometru okresowo (przynajmniej raz na 6 miesięcy) jego odczyty są porównywane z odczytami manometru kontrolnego.

Przydatność działania kolumn wskazujących wodę na bębnie sprawdza się, przedmuchując je w następującej kolejności: zawór odpowietrzający jest otwarty, szkło wodowskazowe, rury wodne i parowe są jednocześnie przedmuchiwane; kran jest zamknięty, a rurka parowa i szklanka wodowskazowa są przedmuchane; zawór wody otwiera się, a zawór pary zamyka - rurka wody i szklany wskaźnik wody są przedmuchane; zawór pary jest otwarty, a zawór odpowietrzający jest zamknięty, tzn. poziom wody we wzierniku jest ustawiony w pozycji roboczej i sprawdzany jest poziom wody w bębnie.

Wszystkie czynności związane z oczyszczaniem należy przeprowadzać powoli, w okularach ochronnych i zawsze w rękawiczkach.

Podczas pracy kotła należy uważnie monitorować gęstość armatury gazowej i gazociągów. Okresowo, przynajmniej raz na zmianę, sprawdzaj wycieki gazu na podstawie zawartości metanu w pomieszczeniu; jeśli w powietrzu znajduje się więcej niż 1% metanu, zidentyfikuj wycieki i podejmij działania w celu ich wyeliminowania.

Należy monitorować stan wykładziny kotła, gęstość włazów i włazów, sprawdzać je w trakcie obejścia, a także według wskazań tlenomierza kontrolować możliwość zassania wzdłuż ciągu. Należy również przy otwieraniu włazów wsłuchać się w odgłosy w piecu i przewodach gazowych, aby zidentyfikować ewentualne uszkodzenia rur, którym towarzyszy wzmożony hałas.

Okresowo należy sprawdzać działanie oddymiaczy, wentylatorów, pomp kotłowych. Temperaturę stojanów silników elektrycznych i łożysk sprawdza się dotykiem; hałas maszyn wirujących powinien być jednostajny, bez ostrych wstrząsów wskazujących na tarcie oraz bez wibracji, które sprawdzane są również poprzez dotyk u podstawy łożysk i płyt podstawy; nakrętki śrub fundamentowych silników elektrycznych, pomp, oddymiaczy i wentylatorów muszą być mocno dokręcone.

Co 2 godziny należy rejestrować odczyty oprzyrządowania w dzienniku zmian.

Cechy konserwacji kotłów ciepłej wody. Gdy kocioł pracuje, temperatura wody wpływającej do kotła musi być wyższa od temperatury punktu rosy, tj. co najmniej 60 °C. Osiąga się to poprzez zmieszanie wody opuszczającej kocioł z wodą powrotną sieci tj. przez recyrkulację gorącej wody, co przewiduje schemat podłączenia kotła do sieci.

Ciepła woda z kolektora wylotowego kotła podawana jest pompą recyrkulacyjną do kolektora wlotowego i mieszając się z wodą sieciową powrotną podgrzewa ją. Określoną temperaturę wody i instalacji grzewczej uzyskuje się poprzez skierowanie do niej przepływu powrotnego wzdłuż zworki. Regulując przepływ wody dostarczanej do recyrkulacji, należy zapewnić, aby przepływ wody przez kocioł był zawsze wyższy niż minimalne dopuszczalne warunki wrzenia.

6.5. Planowane wyłączenie bloku kotłowego

Planowany postój zespołu kotłowego odbywa się zgodnie z pisemnym poleceniem kierownika kotłowni. Technologia wyłączenia, wielkość i kolejność operacji zależą od rodzaju kotła, zastosowanego paliwa i rodzaju wyłączenia. W zależności od końcowego stanu cieplnego zespołu kotłowego rozróżnia się dwa rodzaje przestojów - bez wychładzania urządzenia oraz z jego wychłodzeniem. Wyłączanie bez czasu odnowienia Przeprowadza się to, gdy kocioł jest umieszczany w gorącej rezerwie i przy niewielkich pracach z reguły poza kotłem. Wyłączenie czasu odnowienia odbywa się w celu przeprowadzenia prac naprawczych o wydłużonym czasie trwania, a kompletność chłodzenia zależy od rodzaju proponowanej naprawy.

Na kocioł w gorącej gotowości konieczne jest podjęcie działań w celu utrzymania w nim ciśnienia przez dłuższy czas i maksymalizacji akumulacji ciepła w urządzeniu. W tym celu po przewietrzeniu paleniska i kanałów gazowych następuje uszczelnienie drogi gaz-powietrze poprzez zamknięcie klap i kierownic oddymiających i wentylatorów ciągu. Zabronione jest utrzymywanie kotła w stanie gorącego czuwania bez odłączania go od rurociągu parowego. Aby utrzymać ciśnienie w kotle, dozwolone jest okresowe ogrzewanie. Gdy kocioł znajduje się w gorącej rezerwie, jego personel dyżurny musi znajdować się na swoich stanowiskach pracy.

Na zatrzymanie kotła konieczne jest zmniejszenie dopływu paliwa i dmuchu, utrzymując próżnię w piecu; jednocześnie konieczne jest monitorowanie poziomu wody w bębnie za pomocą kolumn wskazujących wodę. Aby zmniejszyć dopływ paliwa gazowego lub ciekłego, ciśnienie powietrza jest stopniowo zmniejszane, a następnie gaz lub olej opałowy przed palnikami, utrzymując wymaganą próżnię na wylocie z paleniska. Po osiągnięciu granicznych wartości minimalnych ciśnienia paliwa palniki kolejno gasną.

Po zatrzymaniu dopływu paliwa do kotła główny zawór pary zostaje zamknięty, tj. kocioł jest odłączony od przewodu parowego, a przedmuch przegrzewacza zostaje otwarty. Przez pewien czas, zgodnie z instrukcją produkcyjną, następuje przewietrzenie paleniska i kanałów gazowych, po czym następuje zatrzymanie wentylatorów, a następnie oddymianie, klapy dymowe i łopatki kierownic osiowych oddymiaczy i wentylatorów. Zamknięte.

Korpus kotła napełnić wodą do górnego znaku w słupie wody i utrzymywać ten poziom do momentu spuszczenia wody. Zejście wody z zatrzymanego kotła bębnowego jest dozwolone po obniżeniu w nim ciśnienia do atmosferycznego. Po zatrzymaniu kotła nie wolno otwierać włazów i włazów do czasu ostygnięcia.

W okresie zimowym w kotle napełnionym wodą, aby uniknąć rozmrażania, należy zapewnić dokładne monitorowanie gęstości toru gaz-powietrze, powierzchni grzewczych i ich przewodów upustowych i odwadniających, grzałek, przewodów impulsowych oraz czujników oprzyrządowania i automatyki . Temperatura wewnątrz paleniska i kanałów gazowych musi wynosić powyżej 0°C, dla czego palenisko i kanały gazowe są okresowo podgrzewane poprzez włączenie palników olejowych lub doprowadzenie gorącego powietrza z sąsiednich kotłów, monitorowanie zagęszczenia zastawek, włazów i włazów. W kotłach na gorącą wodę należy zapewnić cyrkulację wody przez kocioł.

6.6. Awaryjne zatrzymanie kotła

Podczas pracy zespołu kotłowego mogą wystąpić w nim uszkodzenia, mogą wystąpić awarie, które tworzą niebezpieczne sytuacje, obarczone awarią sprzętu lub zespołu kotłowego jako całości, zniszczeniem z dużymi stratami materialnymi i ofiarami śmiertelnymi. Eliminacja wykrytych naruszeń i usterek jest możliwa, z uwzględnieniem uszkodzeń, bez zatrzymywania jednostki kotłowej lub z jej obowiązkowym natychmiastowym zatrzymaniem.

Podstawą prawidłowego prowadzenia działań ratowniczych jest konserwacja sprzętu i zapobieganie jego poważnym uszkodzeniom (w wyniku nieprawidłowych działań personelu lub opóźnienia w likwidacji wypadku), a także wykluczenie możliwości odniesienia obrażeń do personelu. Wszelkie urządzenia wykazujące wady zagrażające życiu personelu należy niezwłocznie zatrzymać. Jeżeli wypadek miał miejsce na skrzyżowaniu dwóch zmian, obsługa zmiany przyjmującej jest zaangażowana w likwidację wypadku i wykonuje polecenia personelu zmiany likwidującej wypadek. Personel naprawczy oraz personel innych warsztatów może być zaangażowany w likwidację wypadku.

Technologia awaryjnego wyłączenia zespołu kotłowego zależy od rodzaju wypadku i momentu ustalenia jego przyczyn. Początkowo, do czasu ustalenia przyczyny wypadku, ale nie dłużej niż w ciągu 10 minut, wyłączenie odbywa się przy minimalnym możliwym schłodzeniu sprzętu (przy zachowaniu ciśnienia roboczego i uszczelnieniu ścieżki gaz-powietrze). Jeżeli przyczyna wypadku zostanie zidentyfikowana i usunięta w ciągu 10 minut, wówczas kocioł zostanie uruchomiony ze stanu gorącego czuwania. Jeżeli w tym okresie przyczyna wypadku nie zostanie zidentyfikowana, to, podobnie jak w przypadku awarii sprzętu, kocioł zostaje zatrzymany.

Obowiązkowe natychmiastowe wyłączenie kotła personel spędza z niedopuszczalnym wzrostem lub spadkiem poziomu wody w bębnie, a także awarią urządzeń wskazujących (spowodowaną awarią regulatorów mocy, uszkodzeniem zaworów sterujących, termicznych urządzeń sterujących, ochroną, automatyką, awarią zasilania itp.) ; awarie wszystkich liczników wody zasilającej; wyłączenia wszystkich pomp zasilających; niedopuszczalny wzrost ciśnienia w torze para-woda i awaria co najmniej jednego zaworu bezpieczeństwa; pęknięcie rur toru parowo-wodnego lub pojawienie się pęknięć, pęcznień, przerw w spoinach głównych elementów kotła, w rurociągach parowych, armaturze.

Ponadto kotły muszą zostać zatrzymane, gdy ustanie spalanie i niedopuszczalny spadek lub wzrost ciśnienia gazu oraz spadek ciśnienia oleju opałowego za zaworem sterującym; w przypadku niedopuszczalnego spadku przepływu powietrza przed palnikami i podciśnienia w palenisku kotła, spowodowanych odpowiednio wyłączeniem wszystkich wentylatorów i oddymiaczy; wybuchy w piecu, w kanałach gazowych; rozgrzanie belek nośnych ramy i zapadnięcie się okładziny; pożar zagrażający personelowi, sprzętowi, zasilaniu systemu zdalnego sterowania zaworami odcinającymi i odpowiednimi systemami ochronnymi; zanik napięcia w liniach zdalnego i automatycznego sterowania i oprzyrządowania.

Kotły ciepłej wody muszą być również zatrzymane, gdy przepływ wody i ciśnienie przed kotłem spadnie poniżej minimalnej dopuszczalnej wartości.

6.7. Awarie i wypadki w kotłowni. Uszkodzenie elementów zespołu kotłowego

Awarie i awarie urządzeń kotłowych powodują przestoje urządzenia, co prowadzi do niedoboru energii elektrycznej i cieplnej (pary i ciepłej wody) do odbiorców. Wszystkie sytuacje awaryjne, poważne awarie w działaniu kotła i jego wyposażenia muszą być rozwiązywane, identyfikując przyczyny i biorąc pod uwagę działania personelu. Aby zapobiec ewentualnym wypadkom w kotłowniach i rozwinąć pewne działania personelu w sytuacjach awaryjnych, regularnie organizowane są szkolenia reagowania awaryjnego dla personelu konserwacyjnego, podczas których warunkowo tworzone są różnego rodzaju wypadki, a praca personelu jest kontrolowana. Po takim szkoleniu dokonywana jest analiza wykonanych prac oraz ocena sprawności i poprawności działań personelu zmianowego.

Wypadki z powodu przepełnienia i wycieku wody w kotle. Przy znacznym przeładowaniu bębna woda kotłowa wraz z parą jest wrzucana do przegrzewacza, skąd (jeśli nie ma czasu na odparowanie) można ją przeprowadzić do rurociągu parowego. Przemieszczając się wraz z parą z bardzo dużymi prędkościami, woda powoduje uderzenie wodne, które czasami jest tak silne, że może spowodować uszkodzenie przewodów parowych.

Przy głębokim wycieku wody w kotle poniżej dopuszczalnego poziomu metal rury kotła i ekranu oraz części bębnów ogrzewanych gorącymi gazami przegrzewa się, w wyniku czego traci swoją wytrzymałość, odkształca się, a czasem pęka, oraz eksploduje kocioł. Wybuchu zwykle towarzyszy wielkie zniszczenie o poważnych skutkach. Należy pamiętać, że zatkanie rur łączących walczaka kolumnami wodoszczelnymi powoduje zniekształcenie poziomu wody w szkiełkach wodowskazowych, nie odpowiada to faktycznemu położeniu poziomu wody w walczaku kotła. Jednocześnie zatykanie się zaworu parowego lub rurki łączącej bębna z tym zaworem prowadzi do szybkiego wzrostu poziomu wody we wzierniku, a zatykaniu się rurki łączącej lub zaworu wodnego towarzyszy wolniejszy wzrost poziom ze względu na stopniową kondensację pary wodnej w słupku wskaźnika wody.

W przypadku znacznego obniżenia poziomu wody w kotle tj. „pozostawiając” poziom poniżej najniższego dopuszczalnego przy normalnym ciśnieniu wody w linii zasilającej i pary, konieczne jest przeczyszczenie kolumn wskazujących wodę i upewnienie się, że ich odczyty są prawidłowe; sprawdzić działanie regulatora mocy i jeśli usterka jest trudna do usunięcia przełączyć na regulację ręczną, zwiększyć zasilanie kotła; sprawdź sprawność pomp zasilających i, w przypadku uszkodzenia, włącz zapasowe; zamknąć zawór odsalający i sprawdzić szczelność wszystkich zaworów odsalających kotła; sprawdzić wizualnie i słuchowo, czy nie ma przecieków w szwach, rurach, włazach (hałasem). Jeżeli poziom wody nadal spada i znajduje się już 25 mm powyżej dolnej krawędzi wziernika, konieczne jest zatrzymanie awaryjne zespołu kotła.

Przy ponownym zasilaniu kotła, gdy poziom wody w kotle i linii zasilającej podniesie się do najwyższego dopuszczalnego poziomu przy normalnym ciśnieniu, należy przedmuchać kolumny wskazujące wodę i upewnić się, że ich odczyty są prawidłowe; sprawdzić działanie automatycznego regulatora mocy iw przypadku awarii przełączyć na regulację ręczną, zmniejszyć dopływ prądu do kotła. Jeżeli pomimo podjętych działań poziom wody nadal będzie się podnosił, należy dodatkowo zmniejszyć dopływ do kotła i zwiększyć odsalanie; ostrożnie otwórz przerywane czyszczenie, ale gdy tylko poziom wody zacznie spadać, zatrzymaj czyszczenie.

Jeżeli poziom wody „wyszedł” poza górną krawędź wziernika, należy przeprowadzić awaryjne wyłączenie zespołu kotłowego.

Uszkodzenia rur kotłowych i osłonowych, rurociągów zasilających i parowych. Doświadczenie eksploatacyjne kotłów parowych pokazuje, że uszkodzenie rur kotłowych i ekranowych najczęściej występuje z powodu naruszenia reżimu wodnego spowodowanego niezadowalającym działaniem chemicznego uzdatniania wody, awarią prawidłowego reżimu fosforanowania itp. Nadmierne ciśnienie, naruszenie warunków temperaturowych może również być przyczyną pęknięć rur, ich pracy, korozji lub zużycia rur, złej jakości ich wykonania i montażu, niespójności użytych materiałów itp.

Niekiedy na końcach rur kotłowych i sitowych zwiniętych w bębny lub kolektory obserwuje się pęknięcia pierścieniowe. Przyczyną takiego uszkodzenia jest agresywność wody kotłowej oraz znaczne miejscowe naprężenia dodatkowe wynikające z braku możliwości swobodnej rozszerzalności cieplnej rur lub kolektorów na skutek ich zaciśnięcia w miejscach przejścia przez wyłożenie itp. Przerwy w rurociągach zasilających i parze głównej linie obserwowane są znacznie rzadziej niż przerwy w rurach powierzchni grzewczych, jednak pod względem ich destrukcyjnych skutków uszkodzenia te są znacznie groźniejsze.

Biorąc pod uwagę zwiększone ryzyko działań niszczących podczas przerw, konieczne jest regularne sprawdzanie stanu rurociągów. Inspekcję przeprowadza się zgodnie z Instrukcją Monitoringu i Kontroli Metalu Rurociągów i Kotłów W trakcie tych przeglądów należy dokonać terminowej selekcji uszkodzonych odcinków rurociągów i ich późniejszej wymiany. Najczęściej naruszenia występują w obszarach zagięć, w pobliżu montażu zbrojenia, w miejscach przejść z jednej grubości do drugiej, w miejscach połączeń spawanych.

Zewnętrzne oznaki pęknięcia kotła lub sita to gwałtowny spadek poziomu wody w walczakach kotła, pomimo ich zwiększonego zaopatrzenia w wodę: znaczna rozbieżność pomiędzy masą wody zasilającej wpływającej do kotła a masą pary wytwarzanej przez kocioł , który jest określany przez odczyty instrumentu; silny hałas pary w kominach pieca lub kotła; wzrost ciśnienia w piecu i wybijanie gazów z luźnej wykładziny i włazów podglądaczy.

Wypadki i awarie przegrzewaczy. Przegrzewacz jest jednym z najmniej niezawodnych elementów zespołu kotłowego. Głównym rodzajem wypadków jest wypalenie cewek z powodu nadmiernego wzrostu temperatury ścianki rury w stosunku do obliczonej wartości. Wzrost temperatury ścianek wężownic jest możliwy dzięki nierównomiernemu rozkładowi temperatur SG na szerokości kanału gazowego, w którym znajduje się przegrzewacz; nierównomierny rozkład pary na wężownicach; dryfowanie rur przegrzewacza za pomocą soli, co prowadzi do pogorszenia przekazywania ciepła ze ścian rur do pary.

Często w pracy przegrzewacza występują awarie, wyrażające się nadmiernym wzrostem temperatury pary przegrzanej. Powodem tego jest zmiana gatunku i jakości paliwa; wzrost obciążenia kotła; Wzrost temperatury SG przed przegrzewaczem; spadek temperatury wody zasilającej.

Wypadki i awarie ekonomizerów wody. Uszkodzenie ekonomizerów wężownicy stalowej następuje głównie z powodu korozji wewnętrznej i zewnętrznej rury. Ponadto często obserwuje się przetoki i pęknięcia w miejscach spawania cewek, co wskazuje na niezadowalającą jakość prac spawalniczych.

Korozja wewnętrzna rur zwykle występuje, gdy ekonomizer zasilany jest nieodgazowaną wodą o wysokiej zawartości tlenu lub CO2. Korozja zewnętrzna ekonomizera jest bardziej powszechna podczas pracy kotłów na paliwach kwaśnych. Przyczyną korozji zewnętrznej jest chłodzenie i kondensacja na ściankach rur pary wodnej i dwutlenku siarki obecnych w produktach spalania paliw.

Uszkodzenie żeliwnych ekonomizerów następuje na skutek pęknięcia rur i złączy, a także uszkodzenia uszczelek w połączeniach kołnierzowych. Takie uszkodzenia mogą być spowodowane uderzeniem wodnym w ekonomizerze, niewłaściwym montażem uszczelek, przekręceniem kołnierzy itp.

Pierwszymi oznakami wypadku w ekonomizerach wody (pęknięcie rury, wyciek itp.) jest gwałtowny spadek poziomu wody w walczaku kotła podczas normalnej pracy oraz hałas w strefie ekonomizera.

Wybuchy i trzaski w piecu i przewodach gazowych. W kotłach opalanych gazem wybuchy w palenisku spowodowane są wyciekami gazu, słabą wentylacją paleniska i kanałów gazowych przed rozpaleniem oraz niepełnym przedmuchaniem gazociągów do palników (poprzez świece), a także ponownym zapłonem gazu po przerwanie płomienia bez wystarczającej ponownej wentylacji pieca. Te eksplozje zwykle mają tragiczne konsekwencje.

Podczas spalania paliwa płynnego dochodzi do pożarów i wybuchów w piecu i przewodach gazowych, gdy jest on rozpylany kiepskiej jakości dyszami, czemu towarzyszy wyciek oleju opałowego do otworów strzelniczych i na ścianach pieca z jego nagromadzeniem w znacznych ilościach, a także zwiększone usuwanie sadzy do przewodów gazowych, które pojawia się, gdy powietrze jest słabo wymieszane z olejem opałowym i jego niepełne spalanie. W tym ostatnim przypadku następuje akumulacja, aw określonych warunkach zapłon osadów na powierzchniach grzewczych. Jednocześnie obserwuje się wzrost temperatury gazów nietypowych dla tej powierzchni, zmniejsza się ciąg, skóra się nagrzewa, a czasami płomień zostaje zgaszony.

W przypadku wykrycia pożaru należy natychmiast przerwać dopływ paliwa, zlokalizować pożar (wyłączając dmuchawy i wyciągi dymu oraz szczelnie zamykając przepustnice gazu i powietrza) oraz włączyć gaszenie lokalne (doprowadzenie pary lub wody do komina). Wybuchy i trzaski mogą spowodować zniszczenie wykładziny i elementów zespołu kotłowego.

Regulacja wyposażenia kotła odbywa się w celu przedłużenia żywotności urządzenia, utrzymania nieprzerwanej pracy systemu grzewczego i zaopatrzenia w ciepłą wodę, a także w przypadku awarii. Kotłownia jest naprawiana i konserwowana przez specjalistów organizacji kontrolujących bezpieczeństwo życia związane z urządzeniami grzewczymi.

Regulacja reżimu kotłów

Testy eksploatacyjne i regulacyjne to zestaw obliczeń, prac regulacyjnych, które są przeprowadzane w celu zwiększenia oszczędności energii poprzez ustawienie sprzętu w określonych warunkach zgodnie z normami zużycia zasobów określonymi w dokumentacji projektowej. W której rejestrowana jest zgodność techniczna z parametrami wszystkich trybów pracy kotłownie zgodnie z normami obciążenia.

Po zakończeniu testów reżimu i regulacji specjalista musi wydać kartę reżimu, która wskazuje parametry techniczne kotła, wskaźniki mocy i wydajności, obliczenia zużycia paliwa w różnych trybach wydajności, parametry automatyzacji kontrolowanych procesów, poziom bezpieczeństwa i zgodność z standardy wyposażenia.

Z biegiem czasu dane techniczne zapisane na mapie zaczynają się zmieniać, dlatego zgodnie z instrukcją testy wydajności należy przeprowadzać raz na 3-5 lat (dla kotłów na stałe i - co najmniej raz na 5 lat, na gaz - co najmniej raz na 3 lata). Niniejsza instrukcja jest prawnie zatwierdzona w zbiorze „Zasad eksploatacji technicznej elektrociepłowni”.

Testowanie wydajności jest wymagane, gdy:

• Identyfikuj i eliminuj awarie;
• Poprawić oszczędność paliwa;
• Ograniczenie powstawania produktów ubocznych spalania i ogrzewania;
• Koordynuj pracę kotła i zwiększaj wydajność;
• Przedłuż żywotność jednostki termicznej;
• Przetestuj nowy sprzęt;
• Wykonaj obliczenia mocy cieplnej.

Utrzymanie

Wymagania dotyczące konserwacji kotłów grzewczych mają na celu sprawdzenie bezpieczeństwa i wydajności urządzeń. Konserwacja pomaga w utrzymaniu stanu pracy wszystkich elementów kotłowni, monitorując ich sprawność w odpowiednim czasie. Ten rodzaj prac jest wykonywany przez wyspecjalizowane organizacje. Kalkulacja kosztów usług jest prosta: im większa moc sprzętu, tym wyższy koszt jego utrzymania.

Przeczytaj także: Wyposażenie kotła

Konserwację można przeprowadzać po pewnym okresie, cotygodniową (czyszczenie wyposażenia kotła, płukanie rur z osadów soli), miesięczną (sprawdzanie stanu palników, automatyki), sezonową (czyszczenie paleniska, spuszczanie paliwa, wymiana podzespołów).

Instalację kotła można oczyścić z kamienia i osadów soli na kilka sposobów chemicznych.

• Mycie kwasem przeprowadza się pod ciśnieniem z użyciem 10% roztworu kwasu (chlorowodorowego lub innego).
• Mycie alkaliczne odbywa się za pomocą sody w ilości 1-2% objętości wody podgrzanej do wysokiej temperatury.
• Konserwacja jest konieczna, jeśli urządzenie będzie bezczynne przez dłuższy czas. Kolejność wykonywania konserwacji jest zwykle określana przez producenta. Konserwację można przeprowadzić na dwa sposoby. Opcja mokra. W takim przypadku do instalacji kotła wlewa się alkaliczny roztwór i doprowadzany jest do wrzenia przy otwartych zaworach bezpieczeństwa. Parowanie usuwa składniki gazowe z wody. Metoda konserwacji na sucho obejmuje następującą kolejność wykonania: oczyszczenie podgrzewacza z kamienia, osuszenie pochłaniaczem wilgoci (wapno, chlorek wapnia), napełnienie układu azotem, doprowadzenie ciśnienia, uszczelnienie. Ta opcja konserwacji jest używana rzadziej, mogą ją przeprowadzić tylko specjaliści.

Naprawa

Prace naprawcze są przeprowadzane w przypadku wykrycia naruszeń lub niezgodności z normami podczas kontroli.

Praca zespołu kotłowego jest następująca: w rozpaleniu i zatrzymaniu zespołu, w monitorowaniu pracy zespołu kotłowego i zarządzaniu nim, doborze optymalnych trybów pracy i najkorzystniejszym rozkładzie obciążeń, przestrzeganiu zasad technicznej i bezpiecznej eksploatacji , organizowanie napraw, zapobieganie wypadkom itp. Nowoczesna kotłownia wymaga jak najstaranniejszej kontroli i bezbłędnego zarządzania. Zadaniem sterowania i zarządzania jest zapewnienie w każdym czasie wymaganej wydajności pary lub ciepła oraz określonych parametrów pary i wody przy niezawodnej i ekonomicznej pracy urządzenia. Wydajność jest głównym wskaźnikiem pracy kotłowni.

Przygotowanie kotła do pracy. Przed rozpaleniem sprawdza się sprawność kotła i jego gotowość do rozruchu, w celu przeprowadzenia dokładnej kontroli wewnętrznej (jeśli kocioł jest otwarty) i zewnętrznej kontroli urządzenia. Sprawdzają sprawność całej armatury, zaworów wybuchowych, szczelność zamknięcia włazów i włazów, gotowość do uruchomienia oddymiaczy i wentylatorów poprzez sprawdzenie ich działania itp. Następnie otwierają zawory powietrza na kotle i ekonomizerze lub podnoszą zawór bezpieczeństwa, aby uwolnić powietrze. Następnie otwiera się zawór zasilający i kocioł napełnia się wodą. Kocioł jest napełniany wodą przez ekonomizer (jeśli występuje), podczas gdy zawór powietrza lub zawór bezpieczeństwa na ekonomizerze muszą być otwarte; kiedy pojawia się w nich woda, są zamknięte.

Kocioł napełniony jest wodą odpowiedniej jakości o temperaturze w zakresie 50-90°C. Nierównomierne grzanie lub chłodzenie kotła może spowodować odkształcenia termiczne. Kocioł należy napełniać powoli (1-2 godziny) do najniższego oznaczenia szkiełka wskazującego wodę, biorąc pod uwagę fakt, że poziom wody podniesie się podczas podgrzewania. Potem zaczynają rozpalać kocioł: wypalić warstwę paliwa na ruszcie , rozpałkowe dysze oleju opałowego lub palniki gazowe. Jednocześnie gęstość kotła i brak zmętnienia są monitorowane przez poziom wody w szkle wskaźnikowym. Kocioł najpierw rozpala się z lekko uchyloną zasuwą za kotłem (bez oddymiania) bez wentylatora, następnie włącza się wentylator i zwiększa ciąg.

Przed rozpaleniem czopuch kotła należy przewietrzyć naturalnym ciągiem lub załączając oddymiacz na 5-15 minut, dłużej – z paliwem gazowym i olejem opałowym.

Podczas instalowania ekonomizera niewrzącego i grupowego, gazy są dodatkowo przepuszczane przez komin obejściowy; w przypadku braku tego ostatniego woda jest stale pompowana przez ekonomizer; Temperatura wody wypływającej z ekonomizera nie może przekraczać 60 °C. Aby zapobiec korozji nagrzewnicy powietrza, wentylatory są włączane, gdy temperatura gazów za nagrzewnicą osiągnie co najmniej 120°C lub dodatkowo przepuszcza się powietrze. Gwałtowne nagrzewanie się kotła podczas rozpalania powoduje nierównomierne rozszerzanie się powierzchni grzewczych, co często jest główną przyczyną niszczenia połączeń tocznych i innych połączeń. Dlatego rozpalanie odbywa się przez 2-4 godziny.

Gdy ciśnienie w kotle jest o 0,02–0,05 MPa niższe od ciśnienia w rurociągu wspólnym pary (głównym), powoli i ostrożnie otworzyć zawór parowy (zawór) na walczaku kotła lub na przegrzewaczu (jeżeli występuje) i podłączyć kocioł do rurociągu parowego; Po podłączeniu kotła do rurociągu parowego ponownie dokładnie sprawdzany jest stan całego agregatu i jego armatury. Następnie zamknij zawór spustowy przegrzewacza. Gdy poziom wody w kotle spada, zaczynają go zasilać wodą. Zamknąć komin obejściowy i skierować gazy przez ekonomizer lub nagrzewnicę powietrza. W ten sposób kocioł przechodzi w tryb pracy.

Utrzymanie kotła podczas pracy sprowadza się do utrzymania trybu normalnego, który zapewnia najwyższą produkcję pary o określonych parametrach przy najniższym zużyciu paliwa w warunkach bezpiecznej i niezawodnej pracy zespołu kotłowego.

Można zaplanować wyłączenie kotła , krótkoterminowe i awaryjne. zaplanowany(Całkowite) wyłączenie kotła odbywa się zgodnie z harmonogramem w określonej kolejności. Dopływ paliwa zostaje zatrzymany, jego pozostałości na ruszcie spalane są w palenisku warstwowym, dopływ powietrza zostaje zatrzymany (wentylator zatrzymuje się), kanały gazowe są przewietrzane przez 10 minut; wtedy klapy dymu zatrzymują się i zamyka się klapa za kotłem. Po zatrzymaniu spalania w palenisku i wytworzeniu pary kocioł odłącza się od przewodu parowego i otwiera się przedmuch przegrzewacza na 30-50 minut w celu jego schłodzenia.Następnie palenisko oczyszczane jest z resztek paliwa, popiołu i żużla oraz zasobników popiołu są rozładowywane. Podczas postoju kotła poziom wody w kotle oraz jej dopływ są stale monitorowane. Po odłączeniu kotła od linii parowej jest on podawany do dopuszczalnej górnej granicy. W ciągu 4-6 godzin kocioł powoli wychładza się, natomiast drzwiczki paleniska oraz klapa z kotłem muszą być zamknięte.

krótkoterminowe wyłączenie kotła może być spowodowane naruszeniem jego normalnej pracy z powodu nieprawidłowego działania sprzętu lub z innych powodów, które mogą spowodować wypadek. Kolejność operacji w tych przypadkach jest taka sama , podobnie jak w przypadku planowanego wyłączenia kotła. Po odłączeniu kotła od przewodu parowego i otwarciu przedmuchu przegrzewacza należy monitorować manometr, wodowskaz oraz ogólny stan paleniska i kotła.

nagły wypadek wyłączenie kotła może nastąpić w następujących przypadkach:

Gdy ciśnienie pary w kotle wzrośnie powyżej dopuszczalnego poziomu (pomimo zmniejszenia dopływu paliwa, podmuchu i ciągu oraz zwiększonego zaopatrzenia w wodę);

W przypadku wycieku wody i przepełnienia kotła wodą;

Jeśli oba zawory bezpieczeństwa ulegną awarii;

Z powodu nieprawidłowego działania manometru i wszystkich urządzeń wskazujących wodę;

W przypadku awarii wszystkich pomp zasilających i dopływ wody do kotła zostaje przerwany;

W przypadku znacznego uszkodzenia elementów kotła (pęknięcia rur, pęknięcia, wybrzuszenia, przecieki itp.);

W przypadku wykrycia nieprawidłowości w działaniu kotła (wstrząsy, uderzenia, hałas, wibracje);

W przypadku zniszczenia muru nagrzewanie do czerwonej ramki, obudowa kotła;

W przypadku pożaru zagrażającego kotłowi.

W przypadku awaryjnego wyłączenia kocioł jest natychmiast odłączany od głównej linii parowej, dopływ paliwa i powietrza zostaje zatrzymany, a ciąg jest znacznie zmniejszony; spalanie paliwa w piecach warstwowych jest natychmiast usuwane lub ostrożnie napełniane wodą.

Cel działania kotłowni. Eksploatacja kotłowni obejmuje zestaw działań mających na celu zapewnienie bezpiecznej, niezawodnej i ekonomicznej pracy wszystkich urządzeń oraz nieprzerwanego dostarczania pary i gorącej wody do odbiorców o określonych kosztach i parametrach.

W związku z zagrożeniem wybuchem i pożarem kotłowni ustawa federalna „O bezpieczeństwie przemysłowym niebezpiecznych zakładów produkcyjnych”(nr 116 z dnia 21.02.1997 r.) zalicza kotłownie do kategorii obiektów produkcyjnych niebezpiecznych dla personelu kotłowni, ludności terenów przyległych i środowiska naturalnego. Zgodnie z prawem kontrolę nad produkcją, instalacją i bezpieczną eksploatacją kotłów parowych o ciśnieniu roboczym powyżej 0,07 MPa (0,7 kgf / cm 2) oraz kotłów na gorącą wodę o temperaturze wody powyżej 115 0 С federalny organ wykonawczy o nazwie „Federalna Służba Nadzoru Środowiskowego, Technologicznego i Jądrowego” (w skrócie Rostekhnadzor) i jego organy terytorialne.

Podstawowe wymagania dla personelu kotłowni. Ze względu na złożoność urządzenia i konserwację nowoczesnych kotłów i kotłowni, do ich obsługi może być specjalnie przeszkolony personel rekrutowany z kompetentnych osób w wieku poniżej 18 lat, które przeszły badania lekarskie, szkolenie i certyfikację.

Zgodnie z „Regulaminem procedury szkolenia i certyfikacji pracowników organizacji prowadzących działalność w zakresie bezpieczeństwa przemysłowego niebezpiecznych zakładów produkcyjnych kontrolowanych przez Gosgortekhnadzor Rosji” (RD 03-444-02 z dnia 11.01.99), kocioł personel pokoju jest podzielony na zarządzanie operacyjne, dyżurne i operacyjno - naprawcze.

W skład personelu kierownictwa operacyjnego kotłowni wchodzą: kierownik kotłowni, kierownik zmiany, brygadzista zmianowy, dyspozytor dyżurny i inni specjaliści zgodnie z tabelą obsadową. Spośród kadry kierowniczej z wykształceniem termotechnicznym administracja przedsiębiorstwa powołuje osobę odpowiedzialną za dobry stan i bezpieczną eksploatację kotłów, co jest odnotowane w paszporcie kotła.

Tylko Odpowiedzialny ma prawo wydać polecenie (obowiązkowe na piśmie) uruchomienia kotła i jego zatrzymania. Certyfikacja odpowiedzialnych i wiodących specjalistów odbywa się w organach Rostekhnadzor co najmniej raz na trzy lata. Certyfikacja wyższego personelu w zakresie bezpieczeństwa przemysłowego odbywa się zgodnie z harmonogramem zatwierdzonym przez kierownika przedsiębiorstwa.

Personel dyżurny to operatorzy, operatorzy kotłów, palacze, aparaty HVO i inni pracownicy obsługujący kotły i urządzenia pomocnicze kotłowni zgodnie z zatwierdzonym harmonogramem pracy;

Personel operacyjny i naprawczy to pracownicy zajmujący się naprawami i posiadający prawo do konserwacji i wykonywania przełączeń operacyjnych w kotłowniach.

Zgodnie z wymaganiami Przepisów Projektowania i Bezpiecznej Eksploatacji Kotłów Parowych i Ciepłej Wody (PB-10-574-03) szkolenie i certyfikację operatorów, mechaników i palaczy kotłowni należy przeprowadzić w placówkach oświatowych, a także na kursach specjalnie stworzonych przez przedsiębiorstwa i licencjonowanych przez organy Rostekhnadzor dla tego rodzaju działalności. musi być sporządzony na Indywidualne szkolenie personelu nie jest dozwolone.

Na podstawie wyników egzaminu końcowego (z udziałem inspektora z Rostekhnadzoru) praktykantowi nadaje się kwalifikację i wydaje certyfikat uprawniający do obsługi kotłów, podpisany przez przewodniczącego komisji certyfikacyjnej i inspektora Rostekhnadzor . Specjaliści mogą obsługiwać kotły na zlecenie organizacji.

Okresowe (powtarzane) testowanie wiedzy personelu konserwacyjnego jest przeprowadzane co najmniej raz na 12 miesięcy przez komisję powołaną na zamówienie dla organizacji (uczestnictwo w jej pracy inspektora z Rostekhnadzoru nie jest konieczne).

Nadzwyczajny egzamin wiedzy personelu serwisowego przeprowadza komisja organizacji w następujących przypadkach:

Przenosząc się do innej organizacji;

Przy przejściu do obsługi kotłów innych typów;

Przy przejściu kotła na spalanie innego rodzaju paliwa;

Na wniosek inspektora Rostekhnadzor lub administracji.

Obowiązki dyżurnego personelu.

Zgodnie z „Typowymi instrukcjami bezpiecznej pracy dla personelu kotłowni” (RD 10-319-99), personel obsługujący kotły musi:

Znać swoje obowiązki, komu podlega, czyich instrukcji musi przestrzegać, kogo zgłaszać o usterkach, wypadkach, pożarach i wypadkach;

Znać budowę i działanie kotłów i wszystkich obsługiwanych przez niego urządzeń pomocniczych, schemat rurociągów, rurociągów oleju opałowego i gazociągów, konstrukcję palników gazowych i olejowych oraz granice ich regulacji;

Aby móc w odpowiednim czasie zidentyfikować nieprawidłowości w działaniu kotłów i urządzeń pomocniczych oraz rurociągów, armatury, zestawów słuchawkowych, a jeśli zostaną wykryte usterki, natychmiast je wyeliminuj;

Być w stanie sprawdzić przydatność działania przyrządów wskazujących wodę, manometrów, urządzeń zabezpieczających, urządzeń sygnalizacyjnych, zaworów zwrotnych itp.;

Pracuj bezproblemowo i ekonomicznie, nieprzerwanie dostarczaj odbiorcom parę lub gorącą wodę w wymaganej ilości i ustalonej jakości przy minimalnym zużyciu paliwa;

Monitoruj stan okuć, dokręć nieszczelne dławiki;

Monitoruj gęstość połączeń kołnierzowych i stan rurociągów (malowanie, napisy, tabliczki itp.);

Sprawdź gęstość włazów, włazów, brak przecieków, a także brak przecieków powietrza do pieca, kanałów gazowych itp.;

Sprawdzaj w odpowiednim czasie przydatność działania automatycznych urządzeń sterujących, zabezpieczających i sygnalizacyjnych zgodnie z wymaganiami instrukcji ich działania.

Główne obowiązki osoby odpowiedzialnej za dobry stan i bezpieczną eksploatację kotłów określa „Standardową instrukcję dla osób odpowiedzialnych za dobry stan i bezpieczną eksploatację kotłów” (RD 10-304-99).

Osoba kierująca musi posiadać specjalne wykształcenie ciepłownicze oraz zdać test wiedzy zgodnie z wymaganiami RD 03-444-02 „Przepisy w sprawie trybu szkolenia i certyfikacji pracowników organizacji działających w dziedzinie bezpieczeństwa przemysłowego i niebezpiecznych” zakłady produkcyjne kontrolowane przez Gosgortekhnadzor Rosji”

W niektórych przypadkach Odpowiedzialnym może być specjalista, który nie posiada wykształcenia termotechnicznego, ale został przeszkolony w ramach „Programu doskonalenia kadry kierowniczej i specjalistów nie posiadających wykształcenia termotechnicznego, którzy są wyznaczeni do dobry stan i bezpieczna eksploatacja kotłów parowych i ciepłej wody” (RD 10-60-94 ) w instytucjach edukacyjnych licencjonowanych przez Rostekhnadzor do szkolenia personelu. Ponadto Odpowiedzialny musi zostać poświadczony przez komisję z udziałem inspektora z Rostekhnadzor.

Zgodnie z wymaganiami Regulaminu i Standardowej Instrukcji Odpowiedzialny zobowiązany jest do:

Pozwól przeszkolonemu i certyfikowanemu personelowi do obsługi;

Przekazać personelowi konserwacyjnemu instrukcje produkcyjne opracowane na podstawie instrukcji montażu i obsługi producenta, z uwzględnieniem rozplanowania sprzętu. Instrukcje wydawane są personelowi za pokwitowaniem i są stale w miejscu pracy;

Upewnij się, że personel serwisowy przechodzi okresowe badania lekarskie;

Zapewnienie konserwacji i przechowywania dokumentacji technicznej dotyczącej eksploatacji i naprawy kotłów (paszporty, dzienniki zmian i napraw, dziennik uzdatniania wody, karty napraw, dziennik kontroli kontrolnych manometrów itp.);

Zaopatrzyć każdy oddany do eksploatacji kocioł tabliczkę z numerem rejestracyjnym, dopuszczalnym ciśnieniem oraz terminem następnej kontroli wewnętrznej i próby hydraulicznej;

Regularnie sprawdzaj sprawność kotłów;

Codziennie w dni robocze sprawdzaj sprawność kotłów i sprawdzaj wpisy w dzienniku zmian wraz z listą;

Wydać pisemne polecenie uruchomienia kotła po sprawdzeniu gotowości urządzeń kotłowni do pracy;

Pracuj z personelem w celu doskonalenia ich umiejętności;

Przeprowadzać przeglądy techniczne kotłów;

Przechowywać paszporty kotłów i instrukcje producentów dotyczące instalacji i eksploatacji;

Przeprowadzić ćwiczenia awaryjne z personelem kotłowni;

Uczestniczyć w przeglądach i badaniach technicznych;

Uczestniczyć w komisji do certyfikacji i okresowych badań wiedzy inżynierów i personelu utrzymania ruchu;

Terminowo postępuj zgodnie z instrukcjami wydanymi przez organy Rostekhnadzor.

Osoba odpowiedzialna ma prawo do usunięcia personelu z obsługi w przypadku naruszenia instrukcji lub personelu, który wykazał się niedostateczną wiedzą. Ma prawo wystąpić do kierownictwa z wnioskami o pociągnięcie do odpowiedzialności pracowników inżynieryjno-technicznych oraz osób dyżurnych naruszających zasady i instrukcje, a także wystąpić do kierownictwa z wnioskami o usunięcie przyczyn powodujących naruszenie wymagań zasady i instrukcje.

Organizacja pogotowia ratunkowego. W związku z ciągłą, wieloletnią eksploatacją urządzeń kotłowni, ich eksploatacja zorganizowana jest poprzez stały dyżur (zmiany) personelu konserwacyjnego. Dyżur wykonywany jest w systemie zmianowym o czasie trwania zmian nie dłuższym niż 8 h. Skład zmiany określa tabela personelu. Tryb wejścia i wyjścia personelu dyżurnego określa Regulamin Wewnętrzny.

Kolejność przyjęcia-doręczenia zmiany (dyżur). Przed wyjściem na dyżur (z około 20-minutowym wyprzedzeniem) kierownik zmiany (brygadzista zmianowy) sprawdza dostępność personelu serwisowego, możliwość pełnienia przez niego dyżuru oraz znajomość jego obowiązków.

Następnie kierownik zmiany przeprowadza odprawę personelu, podczas której:

Wskazuje każdej osobie, na jaką szczególną uwagę należy zwrócić podczas przyjmowania, przenoszenia i dostarczania zmiany;

Zapoznanie personelu z włączonym i wyłączonym sprzętem oraz odbiornikami ciepła;

Zwraca uwagę na awarie i awarie sprzętu;

Przypomina o konieczności przestrzegania zasad i środków bezpieczeństwa i ochrony przeciwpożarowej itp.

Po odprawie pracownicy zabierają zmianę na swoje stanowiska i zgłaszają przełożonemu zmiany stan i awarie urządzeń na swoim stanowisku pracy.

Operator dyżurny (kierowca, strażak) musi:

Uzyskaj od operatora zmiany informacje o działaniu sprzętu, trybach pracy, usterkach, o zadaniu zmiany i komentarzach kierownictwa;

Sprawdź dostępność zapasów wody i paliwa;

Sprawdź stan powierzchni grzewczych kotła i ekonomizera, wykładziny, urządzenia pieca, wyposażenie pomocnicze, oprzyrządowanie i zapoznaj się z ich odczytami;

Sprawdź działanie automatycznego sterowania, bezpieczeństwa i sygnalizacji;

Określ czas ostatniego czyszczenia i czas następnego czyszczenia;

Sprawdź dotykiem szczelność zaworów upustowych, spustowych i zaworów zwrotnych;

Upewnić się, że nie ma wycieków gazu oraz położenia zaworów odcinających i regulacyjnych na gazociągu w pobliżu kotłów itp.

Kierownik zmiany z kolei zapoznaje się ze stanem, schematem i trybem pracy wyposażenia kotłowni, ze wszystkimi wpisami w dzienniku zmian, otrzymuje od zastępowanego kierownika zmiany informację o pracy kotłowni. Kierownik zmiany po otrzymaniu protokołu podpisuje przyjęcie zmiany w dzienniku zmiany.

Zabrania się przyjmowania i przekazywania zmiany w okresie likwidacji awarii, pożaru oraz krytycznej zmiany.

Dokumentacja techniczna kotłowni.

Dokumentacja techniczna obejmuje:

Paszporty techniczne kotłów i zbiorników ciśnieniowych (rozprężarka odsalająca i wymienniki ciepła), formularze urządzeń pomocniczych, rysunki, opisy i instrukcje producentów kotłów oraz urządzeń i konstrukcji pomocniczych;

Wykonawcze schematy technologiczne układów kotłowni (rurociągi zasilające i sieciowe, rurociągi parowe, odsalania i odwodnienia, rurociągi przeciwpożarowe, kable i przyłącza elektryczne, automatyka, itp.), akty i protokoły montażu, badań i uruchomienia;

Instrukcje techniczne (produkcyjne) konserwacji, planowych przeglądów prewencyjnych (PPO) i napraw (PPR) kotłów i urządzeń pomocniczych;

opisy stanowisk pracy;

instrukcje BHP i P.poż.;

Instrukcja użytkowania analizatora gazów;

Mapy reżimów, harmonogramy obciążeń (zaopatrzenie w ciepło);

Wymienny magazynek;

Dziennik napraw;

Dziennik oprzyrządowania i automatyki;

Dziennik Uzdatniania Wody;

Dziennik księgowy dla odpraw;

Dziennik rozliczeń przeglądów okresowych i badań kontrolnych sprzętu ochronnego;

Dziennik i harmonogram ćwiczeń awaryjnych;

Plan lokalizacji i likwidacji sytuacji awaryjnych;

Dziennik osób kontrolujących przedsiębiorstwo;

Dziennik omijania trasy gazociągów zewnętrznych oraz mapa trasy;

Lista prac o podwyższonym niebezpieczeństwie.

Formularze i rysunki, schematy technologiczne, dokumentacja fabryczna i projektowa są przekazywane przez organizacje zajmujące się instalacją, budową i uruchomieniem personelowi kotłowni w momencie jej uruchomienia. Instrukcje opracowywane są przez kierownictwo kotłowni na podstawie dokumentacji producenta oraz instrukcji standardowych.

Wymienny dziennik służy do rejestrowania danych dotyczących pracy kotłów i urządzeń pomocniczych, operacji włączania i przełączania, awarii i wypadków, otrzymanych zamówień, przeglądów i napraw. (Szczegóły napraw są zapisywane w dzienniku napraw). W szczególności, zgodnie z Regulaminem, dziennik zmian powinien odzwierciedlać: czas rozpoczęcia rozpalania i postoju kotła, przegląd kotła przed przyjęciem zmiany, przedmuch kotła, sprawdzenie sprawności manometrów kotłowych i sygnalizatorów wody , zawory bezpieczeństwa i pompy zasilające.

Dla każdego kotła wpisywany jest dziennik napraw, w którym Osoba Odpowiedzialna wpisuje informacje o wykonanych naprawach, użytych materiałach, spawaczu i spawaniu, o zatrzymaniu kotłów do czyszczenia lub mycia. Wymiana rur i zwijanie połączeń rurowych na bębny i głowice odnotowuje się na dołączonym do magazynku układzie rur. Dziennik napraw odzwierciedla również wyniki kontroli kotła przed czyszczeniem, wskazując grubość kamienia kotłowego i szlamu oraz wszystkie usterki stwierdzone w okresie naprawy.

Informacje o pracach naprawczych, które wymagają wczesnej kontroli kotła, a także o pracach naprawczych polegających na wymianie elementów kotła metodą spawania lub walcowania, są rejestrowane w dzienniku napraw i wpisywane do paszportu kotła.

Magazynki do wymiany i naprawy muszą być ponumerowane, zasznurowane i zaplombowane.