rozmiar czcionki

ROZPORZĄDZENIE Gosgortekhnadzor Federacji Rosyjskiej z dnia 24-04-2003 22 W SPRAWIE ZATWIERDZENIA ZASAD BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRODUKCJI KOKSU (2020) Właściwe w 2018 roku

Rozdział IV. KONSERWACJA, PRZEGLĄDY, NAPRAWY I CZYSZCZENIE SPRZĘTU TECHNOLOGICZNEGO

4.1. Eksploatacja i konserwacja (przegląd, naprawa i czyszczenie) urządzeń technicznych produkcji koksu powinny być prowadzone zgodnie z wymaganiami instrukcji technologicznej zatwierdzonej przez kierownika technicznego organizacji oraz z uwzględnieniem wymagań OPBM.

4.2. Urządzenia techniczne podlegają przeglądom i naprawom w terminach określonych harmonogramami zatwierdzonymi przez kierownika technicznego organizacji.

4.3. W produkcji koksu należy sporządzić wykazy urządzeń technicznych, których naprawę należy przeprowadzić za pomocą systemu tagów, wydawania zezwoleń na pracę i opracowywania projektu organizacji pracy (POR).

4.4. Główne urządzenia techniczne produkcji koksu, podlegające ekspertyzie BHP (badanie), po kapitalnym remoncie lub przebudowie, mogą być oddane do eksploatacji dopiero po ich odbiorze przez komisję z udziałem przedstawiciela organów terytorialnych Koksowni. Gosgortekhnadzor Rosji. Wyniki odbioru muszą być udokumentowane.

4.5. Grubość ścianek zbiorników, aparatów i rurociągów zawierających substancje wybuchowe i palne oraz kwasy lub zasady należy okresowo sprawdzać odpowiednim wpisem do dziennika. Częstotliwość, metody i miejsce kontroli powinny być określone w instrukcji zatwierdzonej przez kierownika technicznego organizacji.

4.6. Wszystkie złączki zabezpieczające muszą być ustawione na ustawione ciśnienie i sprawdzone pod kątem szczelności przed uruchomieniem.

Przegląd zaworów bezpieczeństwa należy przeprowadzać na każdym postoju jednostki w celu kontroli, czyszczenia lub naprawy zgodnie z instrukcją zatwierdzoną przez kierownika technicznego organizacji, nie rzadziej jednak niż raz w roku.

Przy badaniu zaworów bezpieczeństwa w środowiskach zagrożonych wybuchem i agresywnym należy zapewnić rejestrację (w akcie regulacji i kontroli zaworu bezpieczeństwa) ich ciśnienia roboczego (otwierania i zamykania) za pomocą samorejestrujących urządzeń rejestrujących. Kartę testu zaworu bezpieczeństwa należy przechowywać przez 3 lata.

4.7. Zawory odcinające do aparatów i rurociągów przed ich montażem oraz po każdej naprawie należy poddać próbie hydraulicznej wytrzymałości i gęstości. Wyniki badań są dokumentowane w akcie.

4.8. Naczynia, aparaty i rurociągi podlegające otwarciu w celu kontroli wewnętrznej lub naprawy muszą być uwolnione od substancji roboczej, odłączone od sprzętu roboczego za pomocą urządzeń blokujących i zaślepek. W zależności od właściwości substancji roboczych i konstrukcji muszą być przedmuchiwane gazem obojętnym, parowane lub myte wodą, przedmuchiwane powietrzem.

Otwieranie, czyszczenie, przegląd, naprawa i testowanie urządzeń technicznych i łączności zawierających substancje szkodliwe i wybuchowe w trybie pracy powinno odbywać się zgodnie z planem organizacji i prowadzenia prac niebezpiecznych i niebezpiecznych gazem (Załącznik 3), z wystawieniem pozwolenia na pracę (Załącznik 1) oraz w obecności odpowiedzialnego kierownika pracy.

4.9. Naczynia, aparaty i rurociągi z LBZH przeznaczone do naprawy, po uwolnieniu z substancji roboczej, należy odłączyć od wszystkich istniejących rurociągów za pomocą zaworów odcinających i zdejmowanych korków.

Procedura płukania parą, otwierania naczyń, aparatów i gazociągów do gazów koksowniczych i wielkopiecowych, a także procedura czyszczenia ich powierzchni wewnętrznych muszą być zgodne z wymaganiami instrukcji technologicznej zatwierdzonej przez dyrektora technicznego organizacji .

4.10. Wszystkie urządzenia technologiczne znajdujące się w rezerwie należy odłączyć od urządzeń pracujących za pomocą zaworów odcinających i metalowych zaślepek.

4.11. Wyjmowane zaślepki służące do odłączania urządzeń, gazociągów i rurociągów produktowych muszą spełniać wymagania OPBM.

4.12. Prace naprawcze należy przerwać, jeśli:

istnieje zagrożenie życia i zdrowia pracowników;

wykryto naruszenie warunków odłączenia urządzeń technicznych;

stwierdzono rozbieżność między stanem miejsca pracy a wymaganiami POR, pozwoleniem na pracę i wymaganiami bezpieczeństwa;

zmianie uległ zakres i charakter prac, co wymagało zmiany schematów wyłączania urządzeń lub warunków ich bezpiecznej realizacji;

w obszarze produkcyjnym uruchomiono alarm.

4.13. Wszelkie prace związane z wyłączeniem istniejących urządzeń, zbiorników i rurociągów, a także prace związane z usuwaniem produktów technologicznych, przedmuchiwaniem i parowaniem muszą być wykonywane przez personel produkcyjny sklepu.

Czyszczenie sprzętu to złożony proces fizyczny i chemiczny. Kinetykę procesu czyszczenia sprzętu można przedstawić za pomocą zależności

Kch = (D ∙ O / δ ∙ V) ∙ Km,

gdzie CZK - stała czyszczenia (zawiera wszystkie parametry wpływające na proces czyszczenia);

D- współczynnik dyfuzji zanieczyszczenia;

O to obszar warstwy zanieczyszczenia;

δ - grubość warstwy dyfuzyjnej;

V - objętość roztworu czyszczącego;

W celum- stała materiałowa obejmująca wpływ materiału i stanupowierzchnia.

Znaczenie związku między zabrudzeniem a czyszczoną powierzchnią jest jednym z głównych warunków powodzenia sprzątania.

Siły wiążące, na które składają się siły elektrostatyczne, chemiczne, van der Waalsa i elektryczne, tworzą próg energii, który należy pokonać podczas szczotkowania. W tym celu stosuje się następujące zasady:

· oddzielanie przylegających zanieczyszczeń detergentami;

· stosowanie wysokich temperatur;

· zwiększenie energii strumienia płynącego na czyszczonej powierzchni;

· mycie czyszczonych powierzchni przepływem przerywanym.

Przy określaniu efektu mycia podczas wtrysku stwierdzono: efekt mycia wzrasta o 15% wraz ze wzrostem temperatury z 35 do 85°C, o 10% ze zmianą zawartości wolnych zasad (NaOH) w roztworze od 0,2 do 1,2%, o 36% przy wzroście ciśnienia od 0,5 do 4 ∙ 105 Pa io 21% przy wzroście w czasie od 30 do 300 s.

Należy zauważyć, że jeśli dla uproszczenia przyjmiemy, że efekty mycia są zbieżne, to mycie wtryskowe jest 4 razy skuteczniejsze niż mycie strumieniem swobodnie przepływającym.

Przy wyznaczaniu przepływu w cyklu zamkniętym o przekroju kołowym efekt płukania zależy od kryterium Ke, a efektywna wartość Ke wynosi 45 000, co odpowiada prędkości 1,3 m/s. Aby uzyskać turbulencje, niektórzy autorzy zalecają przestrzeganie następującej wielkości przepływu płynu Q (w hl/h): 1,5 ∙ IS dla temperatury 60 ° C; 4,5 ∙ IS dla 5°C.

Nowoczesną metodą czyszczenia jest również mycie mobilnymi myjkami wysokociśnieniowymi.

Metoda CIP (cleaning in place) charakteryzuje się tym, że odpowiedni roztwór myjący, dezynfekujący lub płuczący krąży w rurociągu zamontowanym wewnątrz określonej aparatury technologicznej. W takim przypadku wewnętrzne powierzchnie dużych urządzeń spłukiwane są za pomocą zamontowanych na stałe głowic zraszających. Tą metodą pracują przy niskim ciśnieniu do 3,5 ∙ 10 5 Pa.

Metoda CCS (centralny system czyszczenia) nadaje się do czyszczenia powierzchni w wersji podwójnej:

• centralne urządzenie czyszczące dostarcza gotowy roztwór do czyszczonych miejsc jednym rurociągiem;
• jednym rurociągiem dostarczana jest tylko ciepła woda pod odpowiednim ciśnieniem, drugim - skoncentrowany detergent.

Metoda ta jest odpowiednia dla 8-12 oddzielnych urządzeń, do których dołączony jest zestaw węży dla poszczególnych stanowisk pracy. Mobilne wysokie ciśnienie ma kilka opcji. Pracują pod ciśnieniem 50 ∙ 10 5 Pa i wyższym przy przepływie 10-15 m na 1 min.

Mechanizacji prac związanych z myciem i dezynfekcją poświęca się wyjątkowo dużą uwagę zarówno teoretyków, jak i projektantów z różnych firm.

W ostatnim czasie niektóre firmy wprowadziły na rynek sterowane programowo urządzenia próżniowe ze specjalnymi urządzeniami, które mogą służyć do mycia nie tylko podłóg, ale także zamkniętych kadzi fermentacyjnych, myjek butelek, pasteryzatorów itp. Głowice myjące zmieniają położenie strumienia wody w zbiornik tak, aby pionowy tłok roboczy obracał się w skrajnym położeniu przez dysze myjące zgodnie z zasadą zapadki i zatrzasku. Wyniki pomiarów wykazały, że głowice myjące, wykorzystując reakcję wypływającego strumienia na obrót, zużywają około 30% energii na tę operację. Nowo zaprojektowana głowica spryskująca zużywa tylko 5% całkowitej energii na obrót, 95% energii jest wykorzystywane do mechanicznego efektu samego mycia.

Podczas mycia wnętrza myjki do butelek - usuwanie kamienia - zamiast rzędu wiader wkłada się urządzenie (rurkę wyposażoną w dysze) w łańcuch myjki do butelek, który przechodzi przez pustą maszynę. Zainstalowane dysze odpowiednio przy wysokim ciśnieniu (10 MPa) usuwają osadzony kamień.

Zautomatyzowany proces czyszczenia i dezynfekcji (CIP) sterowany programowo jest zwykle podzielony na kilka sekcji. Podział ten najlepiej przeprowadzają elementy produkcyjne, na przykład: warzelnia (kocioł brzeczki), kadź scukrzania i zbiornik schłodzonej brzeczki; zamknięte zbiorniki fermentacyjne, rurociągi spustowe; zbiorniki i zbiorniki ciśnieniowe.

Miejsca do czyszczenia i dezynfekcji podczas mycia itp. można wybrać za pomocą miękkiego panelu. Metoda czyszczenia CIP ma zastosowanie w większości technologicznych obszarów produkcji. Jednak biorąc pod uwagę różne wyposażenie zakładów, ten sam schemat nie może być stosowany wszędzie. Należy wziąć pod uwagę wymiary sprzętu i jego konfigurację, a mianowicie objętość i średnicę zbiornika, a także jego położenie poziome lub pionowe, kształt zbiornika, materiał, środowisko, wymaganą częstotliwość czyszczenie itp. Większość procesów mycia składa się z następujących operacji:

• wstępne płukanie wodą o temperaturze 30-40 ° C przez 3-5 minut z odprowadzeniem do kanalizacji;
• mycie roztworem alkalicznym w temperaturze 60-70 ° C przy stężeniu detergentu 1 - 2% przez 20-30 minut;
• końcowe płukanie wodą z wodociągu przez 5-10 minut, przy czym część wody należy złapać w zasobniku do wstępnego płukania.

Poniższa sekwencja szczotkowania jest zwykle wykonywana codziennie. Raz w tygodniu po oczyszczeniu alkalicznym wykonaj następujące operacje:

• płukanie pośrednie wodą przez 3-5 minut;
• pranie kwaśnymi detergentami w temperaturze ok. 50°C przez 5-10 minut;
• ostatnie płukanie wodą.

Planując proces czyszczenia, należy wziąć pod uwagę czas wymagany do wstępnego podgrzania czyszczonej powierzchni.

Sprzęt do powyższego systemu czyszczącego oferuje szereg firm. Najbardziej znane to Alfa Laval (Szwecja), Rosista (Niemcy) i APV (Anglia).

Schematycznie proces mycia i dezynfekcji zaproponowany przez APV (Anglia) przedstawiono na ryc. jeden.

Urządzenie działa automatycznie po naciśnięciu przycisku start. Sekwencja operacji jest następująca:

1) płukanie zimną wodą z kranu ALE i przez kran W, pompa obiegowa jest włączona. Żurawi B, D, D oraz mi pozostają zamknięte. Jeżeli mycie zbiornika jest objęte cyklem, cyrkulacja odbywa się przez głowicę natryskową, a zbiornik jest odwadniany za pomocą pompy powrotnej;

2) wylot wody - kran D jest zamknięty, pompa z kluczem cyrkulacyjnym, woda jest wypuszczana. Potem kran się zamyka W;

3) cyrkulacja roztworu myjącego - krany B i G są otwarte, a krany A, B, D, E pozostają zamknięte. Pompa obiegowa jest włączona. Roztwór myjący ma temperaturę 88°C, krąży i wraca ponownie do zbiornika roztworu myjącego;

Lista wykorzystanej literatury

1.Prumyśl potrawin. 7/76. 394.114. Kabilka.

2. Piwowarstwo, 1977., F. Glavachek, A. Lhotsky.

Woda używana w systemach grzewczych i wodociągowych zawiera sole wapnia, magnezu, tlenki żelaza i różne cząstki stałe. Ponadto w wodzie stale obecne są bakterie, które wydzielają produkty przemiany materii. Również różne zanieczyszczenia pochodzące ze smarów, od wnikania zanieczyszczeń do uszkodzeń rur, niezgodności z wymogami instalacyjnymi i złego czyszczenia prowadzą do tworzenia się kamienia, osadów stałych i śluzu na wewnętrznych powierzchniach rur i urządzeń. W ten sposób zmniejsza się wewnętrzna średnica rur i wielkość obszaru przepływu. Ponadto następuje rozprężanie automatyki systemów ogrzewania i zaopatrzenia w wodę.

Wszystkie osady stałe powstają podczas procesu krystalizacji. W systemach grzewczych krystalizacja soli następuje wraz ze wzrostem temperatury.

Rozważ klasyfikację osadów stałych:

• ziemia alkaliczna;
• złożony krzemian;
• żelazo;
• miedź.

Do ziemi alkalicznej osady zawierają osady węglanowe, siarczanowe, krzemianowe, fosforanowe.

Kamień węglanowy - CaCO3 - osadza się w postaci gęstych osadów krystalicznych na powierzchniach grzejnych lub chłodzących, gdzie nie ma wrzącej wody i środowiska niealkalicznego (ekonomizery wodne, skraplacze turbin, podgrzewacze wody, sieci ciepłownicze

Kamień siarczanowy - CaSO4 - jest zwykle bardzo twardy i ma dużą gęstość.

krzemianować obejmują złożone łuski krzemianowe o różnym składzie mineralogicznym. Łuski krzemianowe są dość zróżnicowane – od osadów porowatych i grudkowatych po nacieki twarde i gęste.

Prasować Wagi obejmują:
Osady fosforanu żelaza. Ten rodzaj kamienia powstaje przy niskiej zasadowości wody i wysokiej zawartości żelaza i osadza się na wewnętrznych powierzchniach rur parowych. Są to depozyty luźne.
Osady kwasu żelazowego osadzają się w postaci ciągłej warstwy lub w postaci łusek.

Czwarta grupa. Obejmuje to złoża miedzi, powstają one przy podwyższonej zawartości miedzi w wodzie w rurach parowych o dużym obciążeniu cieplnym. Osadza się w postaci warstwowych nacieków.

Połączona metoda

Jest to połączenie płukania chemicznego i hydropneumatycznego. Zastosowane technologie zostały opisane powyżej.

Specjaliści firmy "ASGARD-Service" wyczyszczą i konserwują dla Ciebie wszystkie, wszelkiego rodzaju i.

Ponadto ważnym aspektem pracy naszej firmy jest czyszczenie rurociągów naftowych, a także zbiorników magazynowych oleju.

W trakcie prac w przestrzeni międzyściennej urządzeń technologicznych i rurociągów naftowych powstaje osad osadów asfaltowo-żywiczno-parafinowych (zwany dalej ARPD).

Osad jest mieszaniną ciężkich składników olejowych: węglowodorów parafinowo-naftenowych, substancji smołowo-asfaltenowych, zanieczyszczeń mechanicznych i cząstek związanego oleju. Osady asfaltu, żywicy i parafiny osadzają się na metalowych powierzchniach sprzętu i utrudniają wydobycie i transport oleju oraz uniemożliwiają dalszą eksploatację sprzętu.

Technologia czyszczenia jest

• wypieranie ropy z rurociągów naftowych;
• przygotowanie powierzchni głównych i pomocniczych rurociągów i urządzeń naftowych;
• pompowanie rozpuszczalnika ARPD przez główne i pomocnicze rurociągi naftowe;
• pompowanie ADT w celu usunięcia pozostałości rozpuszczalnika ARPD z wewnętrznych powierzchni rurociągu naftowego;
• przepompowywanie KDT w celu oceny jakości czyszczenia powierzchni wewnętrznych rurociągów i urządzeń naftowych.

Po wyparciu oleju z płukanej części układu specjaliści firmy ASGARD-Service wpompowali w niego specjalistyczny inhibitor ASPO, którego stosowanie zostało zatwierdzone przez Instytut Badawczy Transnieft.

Następnie inhibitor został usunięty i unieszkodliwiony, a zamiast niego wlano olej napędowy: 2 porcje adsorpcyjne i jedną kontrolną w celu sprawdzenia jakości.

Czas spuszczenia i napełnienia nowej partii oleju napędowego określono poprzez pobranie próbek, które sprawdzono w specjalistycznym laboratorium na zawartość siarki.

Aby poprawić jakość czyszczenia, specjaliści firmy ASGARD-Service podgrzali inhibitor ARPD.

Ponieważ prace te wykonywano z substancjami niebezpiecznymi, sprzęt musiał spełniać wszelkie środki bezpieczeństwa, dlatego specjaliści naszej firmy korzystali ze specjalistycznego i wysokospecjalistycznego sprzętu, m.in. pomp przeciwwybuchowych i węży ze stali nierdzewnej z włóknami tytanowymi.

Ponadto wszyscy pracownicy zostali wyposażeni w środki ochrony indywidualnej oraz przenośne detektory gazu.

Należy zauważyć, że inżynierowie naszej firmy stale prowadzą prace badawczo-rozwojowe w tym kierunku, opracowują sprzęt do lepszego płukania rurociągów naftowych. W chwili obecnej opracowano i opatentowano wbudowany tłok cyrkulacyjny do czyszczenia wewnętrznej powierzchni rurociągów i rurociągów naftowych.

Regularne/okresowe czyszczenie urządzeń do wymiany ciepła jest decydującym czynnikiem zwiększającym efektywność ekonomiczną całego zakładu i wydłużającym żywotność czyszczonego sprzętu.

Grupa Kapitałowa ALVIGO świadczy usługi czyszczenia istniejących urządzeń wymiany ciepła do produkcji amoniaku – metanolu oraz kwasu azotowego, cyjanowodoru i siarczanu hydroksyloaminy z osadów. Stale doskonaląc technologię pracy "ALVIGO" jest liderem na rynku czyszczenia urządzeń produkcji chemicznej, w celu wydobycia metali zawierających metale z grupy platynowców (PGM).

Do czyszczenia urządzeń technologicznych stosuje się następujące metody czyszczenia:

• Mechaniczny

W zależności od cech konstrukcyjnych czyszczonego sprzętu, ALVIGO Group of Companies może przeprowadzić czyszczenie mechaniczne. Czyszczenie mechaniczne jest z powodzeniem stosowane w kotłach gazowo-rurowych. Czyszczenie mechaniczne obejmuje również czyszczenie dna magazynów, wewnętrznych ścian kanałów gazowych oraz wykładzin.

Tego typu czyszczenie odbywa się za pomocą specjalnego narzędzia czyszczącego - frezu, który usuwa tylko cienką warstwę rdzy i zgorzeliny, która zawiera prawie wszystkie PGM w aparacie. Nie ma to wpływu na materiał czyszczonego sprzętu.

• Chemiczny

Do ekstrakcji PGM z powodzeniem stosuje się również metodę chemicznego czyszczenia urządzeń procesowych za pomocą hamowanych wodnych roztworów kwasu siarkowego i fosforowego. Ten sposób czyszczenia jest jedynym sposobem czyszczenia aparatów, w pakietach wymiany ciepła, z których w pierścieniu przepływa gaz podazotowy. W przypadku wodnych roztworów kwasu siarkowego takie oczyszczanie przeprowadza się w trybie optymalnym pod względem stężeń, temperatury i czasu wymaganego do oczyszczenia.

Technologia nieniszczącego/niszczącego czyszczenia fizyko-chemicznego opiera się na procesie trawienia kwasem czyszczonych powierzchni. Konwencjonalnie można go podzielić na 4 etapy:

1. Wstępne czyszczenie mechaniczne (demontaż czyszczonego sprzętu i jego obróbka metodami fizycznymi i mechanicznymi w celu usunięcia szlamu z dostępnej powierzchni).
2. Trawienie kwasem (sprzęt umieszczany jest w basenach z kwasem siarkowym, który reagując zarówno z powierzchniową warstwą rdzy, jak i zgorzeliny, szlam opada na dno basenu w postaci osadu).
3. Mycie wodą (pozostały osad jest zmywany wodą, przeprowadzany nad basenem).
4. Neutralizacja roztworów i zbieranie osadu (powstały osad jest suszony i homogenizowany).

• Hydrodynamiczny

Jedną z najpopularniejszych i najskuteczniejszych nowoczesnych technologii pod względem ekonomicznym i ekologicznym jest czyszczenie hydrodynamiczne. Czyszczenie odbywa się wewnątrz kotła odzysknicowego.

Istotą tej metody jest uzdatnianie zanieczyszczonych powierzchni wodą pod ciśnieniem 2500 bar. Płukanie rury wymiennika ciepła odbywa się poprzez doprowadzenie wody elastycznym wężem zakończonym specjalną dyszą. Dla większej wydajności stosuje się dysze o różnych modyfikacjach, co pozwala na regulację wymaganego ciśnienia i kąta rozprowadzenia strumienia.

Zalety czyszczenia hydrodynamicznego:

• Wysoka wydajność: zbierane jest 90 – 99% osadów pgm
• Przyjazny dla środowiska
• Gwarancje bezpieczeństwa sprzętu klienta
• Specjalistyczny kompleksowy sprzęt
• Brak strat PGM w postaci pyłu.

Zastosowanie różnych metod czyszczenia, a także autorskich odczynników, ostatecznie zapewnia wysoki stopień oczyszczenia przy jednoczesnym zapewnieniu pełnej gwarancji zachowania resztkowej żywotności czyszczonego sprzętu.

Aby przeprowadzić prace związane z czyszczeniem urządzeń technologicznych, ALVIGO Group of Companies opracowała i zbudowała unikalne mobilne kompleksy produkcyjne (MPC), które nie mają odpowiedników w żadnej z konkurencyjnych firm.

Wykonujemy również:

wstępne oczyszczanie osadów powstałych podczas czyszczenia urządzeń, a mianowicie: wstępne sortowanie z ciał obcych, suszenie, mielenie, homogenizacja, pakowanie itp.

Gwarantujemy:

1. Zachowanie szczątkowego zasobu czyszczonego sprzętu. Aby potwierdzić bezpieczeństwo, w standardzie przed i po czyszczeniu przeprowadza się hydrotesty.
2. Zachowanie technologicznych trybów pracy kotła.
3. Być może, ale niekoniecznie, nastąpi poprawa w trybach. W szczególności wzrost produkcji pary i spadek temperatury gazu na wylocie kotła.

Prośbę o oględziny urządzenia, wstępną ocenę odbioru PGM i przygotowanie TCH do prac porządkowych można przesłać do

1. Działanie sprzętu produkcyjnego, jego obciążenie i główne parametry procesu muszą być zgodne z ustalonym reżimem technologicznym i jego danymi paszportowymi.

2. W przypadku naruszenia określonych norm ciśnienia, temperatury, poziomu cieczy i innych parametrów należy wyjaśnić przyczyny i podjąć środki w celu wykluczenia możliwości takich naruszeń.

3. Grubość ścianek aparatów i rurociągów zawierających substancje wybuchowe i łatwopalne należy okresowo sprawdzać odpowiednim wpisem w specjalnym dzienniku.

Częstotliwość, metody i punkty kontroli powinny być określone w instrukcji zatwierdzonej przez pracodawcę.

4. Urządzenia, magazyny i rurociągi, przed oddaniem do eksploatacji po instalacji lub naprawie, muszą być poddane próbie szczelności i wytrzymałości sprężonym powietrzem, gazem obojętnym lub wodą pod ciśnieniem określonym w specyfikacjach technicznych lub rysunkach roboczych. Badania wytrzymałości i gęstości urządzeń, magazynów i rurociągów należy przeprowadzać zgodnie z wymaganiami obowiązujących aktów prawnych.

Wyniki badań urządzeń i rurociągów muszą być dokumentowane w ustawie.

5. Przed uruchomieniem wszystkie zawory bezpieczeństwa muszą być wyregulowane na specjalnym stojaku do ustawionego ciśnienia, uszczelnione i sprawdzone pod kątem szczelności zaworu i połączeń rozłącznych. Wszystko to musi być sformalizowane odpowiednią ustawą, która jest obowiązkowym załącznikiem do ustawy o uruchomieniu zaworów.

6. Przeglądu zaworów bezpieczeństwa należy dokonać podczas każdego postoju urządzenia w celu przeglądu, czyszczenia lub naprawy, nie rzadziej jednak niż raz w roku, co musi być poświadczone w dzienniku urządzenia.

7. Blokady i armatura do urządzeń i rurociągów przed montażem i po każdej naprawie należy poddać próbie szczelności. Testy te należy przeprowadzić po zakończeniu docierania i obróbki na stanowisku. Testy muszą być przeprowadzane zgodnie z obowiązującymi normami i specyfikacjami.

8. Aparatura, zbiorniki i rurociągi podlegające ujawnieniu do kontroli wewnętrznej, czyszczenia lub naprawy muszą być opróżnione z produktów, odłączone od urządzeń eksploatacyjnych za pomocą urządzeń blokujących i wtyczek. Ponadto, w zależności od zawartych w nich produktów i konstrukcji, należy je parować świeżą parą lub myć wodą i przedmuchiwać czystym powietrzem.

Demontaż połączeń kołnierzowych na gazociągach wewnętrznych gazu opałowego baterii koksowniczych (wymiana membran, zaworów, odcinków gazociągów, montaż zaworów, naprawa nagrzewnic gazowych) należy przeprowadzić na odłączonym i zaślepionym odcinku gazociąg po zamontowaniu urządzeń odcinających na zewnętrznym odcinku gazociągu, z wyjątkiem prac zgodnie z technologią ogrzewania pieców koksowniczych pieców (czyszczenie i smarowanie zaworów uchylno-odcinających „na gaz”, wymiana siłowników regulacyjnych i podkładek, węży elastycznych i gumowych, urządzeń degraficznych i ich części, zaworów przechyłu, zaworów gazowo-powietrznych, rur dolotowych, gzymsów).

Podczas opróżniania aparatów i rurociągów z pozostałości chemicznych w postaci cieczy, pulpy itp. należy przestrzegać szczególnych środków bezpieczeństwa.

9. Przed otwarciem aparatów i gazociągów koksowniczych należy je poddać parze, a po otwarciu zwilżyć i usunąć żelazo samozapalne (siarkowe).

Jeśli urządzenie zostanie zatrzymane do naprawy, ta część, która ma zostać naprawiona, musi być uziemiona do wtyczek. W takim przypadku przewód uziemiający należy przyspawać do aparatu przez spawanie gazowe po wykonaniu niezbędnych i wystarczających środków przygotowawczych do prac gorących.

10. Odłączanie urządzeń, zbiorników i rurociągów podlegających kontroli wewnętrznej, czyszczeniu lub naprawie należy wykonać poprzez odłączenie ich od istniejących rurociągów i urządzeń, zapewniając szczelinę powietrzną co najmniej 200 mm między końcami odłączanych rurociągów.

Jeżeli ze względu na cechy konstrukcyjne odłączenie nie jest możliwe, montaż wtyczek w każdym indywidualnym przypadku należy przeprowadzić za zgodą zleceniodawcy. W takich przypadkach zabrania się instalowania wtyczek interbolt.

11. Wszystkie niedziałające urządzenia chemiczne muszą być odłączone od działających urządzeń za pomocą urządzeń blokujących i metalowych wtyczek; złączki korków czyszczących muszą pozostać otwarte.

Należy podjąć wszelkie środki, aby zapobiec ich samozapłonowi i wybuchom.

12. Zaślepki metalowe służące do odłączania urządzeń, gazociągów i rurociągów produktowych muszą być wykonane zgodnie z normami i specyfikacjami. Korki muszą być instalowane za urządzeniem blokującym, a trzpienie muszą wystawać poza kołnierze.

Montaż i demontaż zaślepek należy odnotować w dzienniku warsztatowym podpisanym przez pracownika wykonującego tę pracę.

13. Podczas czyszczenia należy zwilżyć wszystkie powierzchnie aparatów, zbiorników i rurociągów pokryte osadami żywic, polimerów, siarczku żelaza oraz niezidentyfikowanych osadów. Osady należy zebrać i po oczyszczeniu usunąć z pomieszczenia do miejsca ognioodpornego.

14. Podczas wykonywania prac naprawczych w miejscach niebezpiecznych gazem zabrania się jednoczesnego wykonywania innych prac, a także przebywania pracowników nie zaangażowanych w te prace.

Prace naprawcze należy przerwać, jeśli:

– do naprawianego sprzętu podłączona jest przynajmniej część sprzętu operacyjnego;

– ujawniono niezgodność stanu faktycznego przygotowania i wykonania pracy z wymogami bezpieczeństwa;

– wystąpiło zagrożenie życia i zdrowia pracowników;

- zmienił się zakres i charakter prac, w związku z czym zmieniły się schematy przestojów lub warunki wykonywania tych prac;

– dano sygnał o wypadku;

- nagle pojawił się zapach lub widoczna ilość niebezpiecznych produktów produkcji.

15. Procedura przygotowania do oględzin lub naprawy zespołów, aparatury i łączności zawierających substancje szkodliwe lub wybuchowe w trybie pracy powinna być określona w planie pracy.

16. Wszelkie prace związane z wyłączeniem istniejących aparatów, zbiorników i rurociągów, a także oczyszczaniem ich z pozostałości produktów technologicznych, parowaniem i innymi czynnościami przygotowawczymi muszą być wykonywane przez personel obsługujący. Wykonywanie tych prac przez personel wykonawców jest zabronione.