Montaż głównych urządzeń i wyposażenia pomocniczego. Sposoby doboru agregatów sprężarkowych i skraplaczy do układów zasilających Montaż urządzeń agregowanych
Jednym z najważniejszych elementów maszyny do kompresji pary jest. Realizuje główny proces cyklu chłodniczego - wybór z chłodzonego medium. Inne elementy obiegu chłodniczego, takie jak skraplacz, urządzenie rozprężne, sprężarka itp., zapewniają jedynie niezawodne działanie parownika, dlatego na wybór tego ostatniego należy zwrócić należytą uwagę.
Wynika z tego, że przy doborze wyposażenia do agregatu chłodniczego należy zacząć od parownika. Wielu początkujących mechaników często popełnia typowy błąd i rozpoczyna instalację od kompresora.
Na ryc. 1 przedstawia schemat najpowszechniejszej maszyny chłodniczej do sprężania par. Jego cykl podany we współrzędnych: ciśnienie R oraz i. Na ryc. 1b punkty 1-7 cyklu chłodniczego, jest wskaźnikiem stanu czynnika chłodniczego (ciśnienie, temperatura, objętość właściwa) i pokrywa się ze stanem na rys. 1a (stan funkcji parametrów).
Ryż. 1 - Schemat i we współrzędnych konwencjonalnej maszyny do kompresji pary: RU urządzenie rozszerzające, Рk- ciśnienie kondensacji, Ro- ciśnienie wrzenia.
Obraz graficzny ryc. 1b przedstawia stan i funkcje czynnika chłodniczego, które zmieniają się wraz z ciśnieniem i entalpią. Odcinek AB na krzywej na ryc. 1b charakteryzuje czynnik chłodniczy w stanie pary nasyconej. Jego temperatura odpowiada początkowej temperaturze wrzenia. Udział pary czynnika chłodniczego wynosi 100%, a przegrzanie jest bliskie zeru. Na prawo od krzywej AB czynnik chłodniczy ma stan (temperatura czynnika chłodniczego jest wyższa niż temperatura wrzenia).
Kropka W ma kluczowe znaczenie dla tego czynnika chłodniczego, ponieważ odpowiada temperaturze, w której substancja nie może przejść w stan ciekły, niezależnie od tego, jak wysokie jest ciśnienie. W segmencie BC czynnik chłodniczy ma stan cieczy nasyconej, a po lewej stronie stan cieczy przechłodzonej (temperatura czynnika chłodniczego jest niższa od temperatury wrzenia).
Wewnątrz krzywej ABC czynnik chłodniczy jest w stanie mieszaniny para-ciecz (proporcja pary na jednostkę objętości jest zmienna). Procesowi zachodzącemu w parowniku (rys. 1b) odpowiada segment 6-1 . Czynnik chłodniczy dostaje się do parownika (punkt 6) w stanie wrzącej mieszaniny para-ciecz. W tym przypadku udział pary zależy od konkretnego cyklu chłodniczego i wynosi 10-30%.
Na wylocie parownika proces wrzenia może nie zostać zakończony, a punkt 1 może nie pasować do kropki 7 . Jeżeli temperatura czynnika chłodniczego na wylocie z parownika jest wyższa niż temperatura wrzenia, to otrzymujemy parownik z przegrzaniem. Jego wartość ΔPrzegrzanie to różnica pomiędzy temperaturą czynnika chłodniczego na wylocie z parownika (pkt 1) a jego temperaturą na linii nasycenia AB (pkt 7):
ΔPrzegrzanie=T1 - T7
Jeżeli punkty 1 i 7 pokrywają się, to temperatura czynnika chłodniczego jest równa temperaturze wrzenia i przegrzaniu ΔPrzegrzanie będzie równy zero. W ten sposób otrzymujemy zalany parownik. Dlatego przy wyborze parownika należy najpierw dokonać wyboru między parownikiem zalanym a parownikiem z przegrzaniem.
Należy zauważyć, że w równych warunkach parownik zalany jest korzystniejszy pod względem intensywności procesu odprowadzania ciepła niż przy przegrzaniu. Należy jednak wziąć pod uwagę, że na wylocie zalanego parownika czynnik chłodniczy jest w stanie pary nasyconej i nie jest możliwe doprowadzenie wilgotnego środowiska do sprężarki. W przeciwnym razie istnieje duże prawdopodobieństwo uderzenia hydraulicznego, któremu będzie towarzyszyć mechaniczne zniszczenie części sprężarki. Okazuje się, że w przypadku wyboru parownika zalanego, konieczne jest zapewnienie dodatkowej ochrony sprężarki przed wnikaniem do niego pary nasyconej.
Jeśli preferowany jest przegrzany parownik, nie ma potrzeby martwić się o ochronę sprężarki i doprowadzenie do niej pary nasyconej. Prawdopodobieństwo wystąpienia wstrząsów hydraulicznych wystąpi tylko w przypadku odchylenia od wymaganego wskaźnika wielkości przegrzania. W normalnych warunkach pracy agregatu wartość przegrzania ΔPrzegrzanie powinien mieścić się w zakresie 4-7 K.
Gdy wskaźnik przegrzania zmniejszy się ΔPrzegrzanie, wzrasta intensywność selekcji ciepła z otoczenia. Ale przy ekstremalnie niskich wartościach ΔPrzegrzanie(poniżej 3K) istnieje możliwość przedostania się mokrej pary do sprężarki, co może spowodować uderzenie wodne, a w konsekwencji uszkodzenie elementów mechanicznych sprężarki.
W przeciwnym razie z wysokim odczytem ΔPrzegrzanie(powyżej 10 K), oznacza to, że do parownika dostaje się niewystarczająca ilość czynnika chłodniczego. Intensywność odprowadzania ciepła z chłodzonego medium gwałtownie spada, a reżim termiczny sprężarki pogarsza się.
Przy wyborze parownika pojawia się kolejne pytanie związane z temperaturą wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku. Aby go rozwiązać, należy najpierw określić, jaka temperatura chłodzonego medium powinna być zapewniona dla normalnej pracy agregatu chłodniczego. Jeżeli jako czynnik chłodzony stosuje się powietrze, to oprócz temperatury na wylocie z parownika należy również uwzględnić wilgotność na wylocie parownika. Rozważmy teraz zachowanie temperaturowe chłodzonego medium wokół parownika podczas pracy konwencjonalnej jednostki chłodniczej (rys. 1a).
Aby nie zagłębiać się w ten temat, pominiemy straty ciśnienia na parowniku. Założymy również, że bieżąca wymiana ciepła między czynnikiem chłodniczym a otoczeniem odbywa się według schematu jednoprzejściowego.
W praktyce taki schemat nie jest często stosowany, ponieważ jest gorszy od schematu przeciwprądowego pod względem wydajności wymiany ciepła. Ale jeśli jeden z chłodziw ma stałą temperaturę, a odczyty przegrzania są małe, wówczas przepływ do przodu i przeciwprąd będą równoważne. Wiadomo, że średnia wartość różnicy temperatur nie zależy od schematu przepływu. Uwzględnienie schematu z jednorazowym przepływem zapewni nam bardziej wizualną reprezentację wymiany ciepła zachodzącej między czynnikiem chłodniczym a chłodzonym medium.
Najpierw wprowadźmy wartość wirtualną L, równy długości urządzenia wymiany ciepła (skraplacz lub parownik). Jego wartość można określić z następującego wyrażenia: L=W/S, gdzie W– odpowiada wewnętrznej objętości wymiennika ciepła, w którym krąży czynnik chłodniczy, m3; S to powierzchnia wymiany ciepła m2.
Jeśli mówimy o maszynie chłodniczej, to ekwiwalentna długość parownika jest praktycznie równa długości rury, w której odbywa się proces 6-1 . Dlatego jego zewnętrzna powierzchnia jest myta przez schłodzone medium.
Najpierw zwróćmy uwagę na parownik, który pełni rolę chłodnicy powietrza. W nim proces odbierania ciepła z powietrza odbywa się w wyniku naturalnej konwekcji lub za pomocą wymuszonego nadmuchu parownika. Należy zauważyć, że pierwsza metoda praktycznie nie jest stosowana w nowoczesnych agregatach chłodniczych, ponieważ chłodzenie powietrzem przez naturalną konwekcję jest nieskuteczne.
Przyjmiemy zatem, że chłodnica wyposażona jest w wentylator, który zapewnia wymuszony nadmuch powietrza z parownika i jest rurowym lamelowym wymiennikiem ciepła (rys. 2). Jego schematyczne przedstawienie pokazano na ryc. 2b. Rozważmy główne wielkości charakteryzujące proces wdmuchiwania.
Różnica temperatur
Różnica temperatur na parowniku jest obliczana w następujący sposób:ΔT=Ta1-Ta2,
gdzie Ta mieści się w zakresie od 2 do 8 K (dla parowników żebrowych rurowych z wymuszonym przepływem powietrza).
Innymi słowy, podczas normalnej pracy agregatu powietrze przechodzące przez parownik powinno być schładzane nie mniej niż 2 K i nie więcej niż 8 K.
Ryż. 2 - Schemat i parametry temperaturowe chłodzenia powietrza na chłodnicy powietrza:
Ta1 oraz Ta2– temperatura powietrza na wlocie i wylocie chłodnicy;
- FF– temperatura czynnika chłodniczego;
- L jest równoważną długością parownika;
- To to temperatura wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku.
Maksymalna różnica temperatur
Maksymalna różnica temperatur powietrza na wlocie do parownika jest określana w następujący sposób:DTmax=Ta1 - To
Ten wskaźnik jest używany przy doborze chłodnic powietrza, ponieważ zagraniczni producenci urządzeń chłodniczych podają wartości wydajności chłodniczej parowników Qsp w zależności od rozmiaru DTmax. Rozważ sposób doboru chłodnicy powietrza agregatu chłodniczego i określ obliczone wartości DTmax. W tym celu podajemy jako przykład ogólnie przyjęte zalecenia dotyczące doboru wartości DTmax:
- do zamrażarek DTmax mieści się w zakresie 4-6 K;
- na magazyny produktów niepakowanych - 7-9 K;
- do komór magazynowych na produkty pakowane hermetycznie - 10-14 K;
- dla klimatyzatorów - 18-22 K.
Stopień przegrzania pary na wylocie parownika
Aby określić stopień przegrzania pary na wylocie parownika, użyj następującego formularza:F=ΔТprzeciążenie/DTmax=(Т1-Т0)/(Та1-Т0),
gdzie T1 to temperatura pary czynnika chłodniczego na wylocie parownika.
Wskaźnik ten praktycznie nie jest stosowany w naszym kraju, ale zagraniczne katalogi podają, że odczyty wydajności chłodniczej chłodnic powietrza Qsp odpowiada wartości F=0,65.
Podczas pracy wartość F zwyczajowo przyjmuje się od 0 do 1. Załóżmy, że F=0, następnie ΔPrzeciążenie=0, a czynnik chłodniczy opuszczający parownik będzie w stanie pary nasyconej. Dla tego modelu chłodnicy rzeczywista wydajność chłodnicza będzie o 10-15% większa niż wartość podana w katalogu.
Jeśli F>0,65, to wskaźnik wydajności chłodniczej dla tego modelu chłodnicy powietrza musi być mniejszy niż wartość podana w katalogu. Załóżmy, że F>0,8, wtedy rzeczywista wydajność tego modelu będzie o 25-30% wyższa niż wartość podana w katalogu.
Jeśli F->1, a następnie wydajność chłodnicza parownika Qtest->0(rys. 3).
Rys.3 - zależność wydajności chłodniczej parownika Qsp przed przegrzaniem F
Proces przedstawiony na rys. 2b charakteryzuje się również innymi parametrami:
- średnia arytmetyczna różnica temperatur DTср=Таср-Т0;
- średnia temperatura powietrza przechodzącego przez parownik Tasr=(Ta1+Ta2)/2;
- minimalna różnica temperatur DTmin=Ta2-To.
Ryż. 4 - Schemat i parametry temperaturowe przedstawiające proces schładzania wody na parowniku:
gdzie Te1 oraz Te2 temperatura wody na wlocie i wylocie parownika;
- FF to temperatura czynnika chłodniczego;
- L jest równoważną długością parownika;
- To jest temperatura wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku.
Jeśli różnica temperatur na wodzie? ΔTe=Te1-Te2, a następnie dla wyparek płaszczowo-rurowych Te powinien być utrzymywany w zakresie 5 ± 1 K, a dla wyparek płytowych wskaźnik Te będzie w granicach 5 ± 1,5 K.
W przeciwieństwie do chłodnic powietrznych, w chłodnicach cieczowych konieczne jest utrzymanie nie maksymalnej, ale minimalnej różnicy temperatur. DTmin=Te2-To- różnica między temperaturą schłodzonego medium na wylocie z parownika a temperaturą wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku.
W przypadku parowników płaszczowo-rurowych minimalna różnica temperatur DTmin=Te2-To powinna być utrzymywana w granicach 4-6 K, a dla wyparek płytowych - 3-5 K.
Podany zakres (różnica między temperaturą chłodzonego medium na wylocie z parownika a temperaturą wrzenia czynnika chłodniczego w parowniku) musi być zachowany z następujących powodów: wraz ze wzrostem różnicy intensywność chłodzenia zaczyna spadać, a różnica wzrasta, wzrasta ryzyko zamarznięcia schłodzonej cieczy w parowniku, co może spowodować jej mechaniczne zniszczenie.
Rozwiązania konstrukcyjne parowników
Niezależnie od sposobu wykorzystania różnych czynników, procesy wymiany ciepła zachodzące w parowniku podlegają głównemu cyklowi technologicznemu produkcji chłodniczej, według którego powstają agregaty chłodnicze i wymienniki ciepła. Tak więc, aby rozwiązać problem optymalizacji procesu wymiany ciepła, konieczne jest uwzględnienie warunków racjonalnej organizacji cyklu technologicznego produkcji chłodniczej.Jak wiadomo, chłodzenie określonego medium jest możliwe za pomocą wymiennika ciepła. Jego rozwiązanie konstrukcyjne należy dobrać zgodnie z wymaganiami technologicznymi, które dotyczą tych urządzeń. Szczególnie ważnym punktem jest zgodność urządzenia z procesem technologicznym obróbki termicznej medium, co jest możliwe w następujących warunkach:
- utrzymanie zadanej temperatury procesu roboczego i kontrola (regulacja) reżimu temperatury;
- dobór materiału urządzenia zgodnie z właściwościami chemicznymi medium;
- kontrola czasu przebywania medium w urządzeniu;
- zgodność z prędkościami roboczymi i ciśnieniem.
- zapewnienie niezbędnej szybkości mediów roboczych w celu wdrożenia burzliwego reżimu;
- stworzenie najbardziej odpowiednich warunków do usuwania kondensatu, kamienia, szronu itp.;
- tworzenie sprzyjających warunków do przemieszczania się środowisk pracy;
- zapobiec ewentualnemu skażeniu urządzenia.
Na łatwość obsługi i niezawodność urządzenia mają wpływ takie czynniki jak wytrzymałość i szczelność połączeń rozłącznych, kompensacja odkształceń temperaturowych, łatwość konserwacji i naprawy urządzenia. Wymagania te stanowią podstawę do zaprojektowania i doboru wymiennika ciepła. Główną rolą w tym jest zapewnienie wymaganego procesu technologicznego w produkcji chłodniczej.
Aby wybrać właściwe rozwiązanie konstrukcyjne parownika, należy kierować się następującymi zasadami. 1) chłodzenie cieczy najlepiej wykonać za pomocą sztywnego rurowego wymiennika ciepła lub kompaktowego płytowego wymiennika ciepła; 2) zastosowanie urządzeń rurowo-żebrowych jest spowodowane następującymi warunkami: wymiana ciepła pomiędzy czynnikiem roboczym a ścianą po obu stronach powierzchni grzewczej jest znacząco różna. W takim przypadku lamele należy montować od strony o najniższym współczynniku przenikania ciepła.
Aby zwiększyć intensywność wymiany ciepła w wymiennikach ciepła, należy przestrzegać następujących zasad:
- zapewnienie odpowiednich warunków do usuwania kondensatu w chłodnicach powietrza;
- zmniejszenie grubości hydrodynamicznej warstwy przyściennej poprzez zwiększenie prędkości ruchu ciał roboczych (montaż przegród międzyrurowych i rozbicie wiązki rur na przejścia);
- poprawa przepływu cieczy roboczych po powierzchni wymiany ciepła (cała powierzchnia musi aktywnie uczestniczyć w procesie wymiany ciepła);
- zgodność z głównymi wskaźnikami temperatury, odporności termicznej itp.
Poprawa procesów wymiany ciepła jest jednym z głównych procesów ulepszania wyposażenia wymiany ciepła maszyn chłodniczych. W tym zakresie prowadzone są badania z zakresu inżynierii energetycznej i chemicznej. Jest to badanie charakterystyki reżimu przepływu, turbulencji przepływu poprzez tworzenie sztucznej chropowatości. Ponadto opracowywane są nowe powierzchnie wymiany ciepła, aby wymienniki ciepła były bardziej kompaktowe.
Wybór racjonalnego podejścia do obliczania parownika
Projektując parownik konieczne jest wykonanie obliczeń konstrukcyjnych, hydraulicznych, wytrzymałościowych, cieplnych oraz techniczno-ekonomicznych. Wykonywane są w kilku wersjach, których wybór zależy od wskaźników wydajności: wskaźnika techniczno-ekonomicznego, wydajności itp.Aby wykonać obliczenia cieplne powierzchniowego wymiennika ciepła, należy rozwiązać równanie bilansu cieplnego, biorąc pod uwagę określone warunki pracy urządzenia (wymiary projektowe powierzchni wymiany ciepła, granice i schematy zmian temperatury w odniesieniu do ruchu chłodzenie i schłodzone medium). Aby znaleźć rozwiązanie tego problemu, musisz zastosować reguły, które pozwolą Ci uzyskać wyniki z oryginalnych danych. Jednak ze względu na wiele czynników nie jest możliwe znalezienie wspólnego rozwiązania dla różnych wymienników ciepła. Oprócz tego istnieje wiele metod przybliżonych obliczeń, które są łatwe do wykonania w wersji ręcznej lub maszynowej.
Nowoczesne technologie pozwalają wybrać parownik za pomocą specjalnych programów. Zasadniczo są one dostarczane przez producentów urządzeń do wymiany ciepła i pozwalają szybko wybrać wymagany model. Podczas korzystania z takich programów należy wziąć pod uwagę, że zakładają one pracę parownika w standardowych warunkach. Jeżeli rzeczywiste warunki odbiegają od normy, wówczas wydajność parownika będzie inna. Dlatego zaleca się, aby zawsze przeprowadzać obliczenia weryfikacyjne wybranej konstrukcji parownika w stosunku do rzeczywistych warunków pracy parownika.
Bloki ze słupami wsporczymi są sprawdzane pod kątem poziomości i mocowane śrubami fundamentowymi, po czym zespół jest wiązany rurociągami, kontrola kontrolna osiowania wałów, montaż kabli energetycznych, osprzętu elektrycznego i automatyki. Instalacja kończy się indywidualnymi testami na biegu jałowym i pod obciążeniem.
Rozpoczyna się montaż parownika zdemontowany: zbiornik, panele, kolektory, mieszadła, separator cieczy. Zbiornik jest sprawdzany pod kątem szczelności, panele sprawdzane są pod kątem pionu, kolektory pod kątem poziomości. Mikser jest testowany. Następnie na osobnej platformie montowany jest separator cieczy. Zbiornik jest izolowany termicznie od zewnątrz, zmontowany parownik poddawany jest indywidualnym testom.
Montaż akumulatorów i chłodnic powietrza
Chłodnica powietrza (H/O)
Do mocowania zawieszonego w / s podczas procesu budowlanego, między podłogą lub płytami podłogowymi znajdują się metalowe części osadzone. Ale ponieważ lokalizacja chłodnic powietrza może nie pokrywać się z osadzonymi częściami, dodatkowo przewidziano specjalną metalową konstrukcję.
Instalacja kończy się indywidualnymi testami H/O, które obejmują dotarcie wentylatora oraz, jeśli to konieczne, próbę wytrzymałości i gęstości przestrzeni rurowej. Słupek w/około może być montowany zarówno na podporach fundamentowych, jak i umieszczany na antresolach na metalowych podporach. Montaż obejmuje montaż w pozycji projektowej, wyrównywanie, mocowanie, doprowadzenie rurociągów zimnej wody, ułożenie rurociągu drenażowego, doprowadzenie kabli elektrycznych.
Bateria
Może być sufitem, ścianą. Do mocowania baterii sufitowych stosuje się części osadzone. Baterie składają się z sekcji i mogą być kolektorem i wężownicą.Testuję gęstość i wytrzymałość całego systemu.
Montaż agregowanego sprzętu
Przed montażem sprawdzana jest gotowość lokalu, fundamenty, kompletność i stan sprzętu, dostępność dokumentacji technicznej. Jednostki mogą być umieszczone w jednym pomieszczeniu, maszynowni lub rozproszone w pomieszczeniach gospodarczych. W tym ostatnim przypadku nie powinno być więcej niż 0,35 kg na 1 m 3 pomieszczenia (np. R22). Pomieszczenie musi być wyposażone w system wentylacji. Zabronione jest instalowanie urządzeń na podestach, pod schodami, w korytarzach, w holach, w foyer.
W maszynowni należy przestrzegać:
1. Szerokość głównego przejścia wynosi co najmniej 1,2 m;
2. Między wystającymi częściami wyposażenia nie mniej niż 1 m;
3. Odległość między urządzeniem a ścianą wynosi co najmniej 0,8m.
Osłony wraz z okuciami umieszcza się na ścianie w pobliżu urządzenia.
Rurociągi ułożone są ze spadkiem zapewniającym powrót oleju do karteru sprężarki Termostatyczny zawór rozprężny montowany jest kapilarą do góry.
Agregaty skraplające są fabrycznie wypełnione chłodziwem, dlatego są wyłączane przed testowaniem systemu pod kątem gęstości i wytrzymałości.
Instalacja rurociągowa
Podczas układania rurociągów w ścianie montowana jest tuleja o średnicy 100-200 mm większej niż średnica rurociągów.
W zależności od środowiska i warunków pracy rurociągi dzielą się na: A - wysoce toksyczne; B-niebezpieczeństwo pożaru i wybuchu; B-wszyscy inni.
W zależności od kategorii na rurociągi nakładane są różne wymagania w zakresie: asortymentu, armatury, rodzaju połączenia, kontroli jakości spoiny, warunków badania. Np. Do amoniaku stosuje się rury stalowe bez szwu, które łączy się z kształtownikami i ze sobą przez spawanie oraz z urządzeniami i armaturą za pomocą połączeń kołnierzowych (rowek cierny, występ-wgłębienie). W przypadku freonu HM stosuje się rury miedziane, które są połączone. między sobą przez lutowanie, a ze sprzętem okucia za pomocą połączenia. złączka nyplowa-nakrętka obrotowa.
 |
Do chłodziwa i wody stosuje się rury stalowe spawane szwem wzdłużnym. Między sobą za pomocą połączeń gwintowanych.
Podczas układania rurociągów wodnych w ziemi ich przecinanie z kablami elektrycznymi jest niedozwolone. Rurociągi wykonujemy na podstawie schematów i rysunków montażowych oraz specyfikacji rur, podpór, wieszaków. Rysunki zawierają wymiary i materiał rur i kształtek, fragmenty ściągów do urządzeń, miejsca montażu podpór i wieszaków. W pomieszczeniu trasa rurociągów jest zerwana, tj. na ścianach wykonuje się znaki odpowiadające osiom rurociągów, wzdłuż tych osi zaznacza się miejsca instalacji punktów mocowania, armatury, kompensatorów. Wsporniki i osadzone części do mocowania są instalowane i wylewane betonem. Przed zainstalowaniem rurociągów należy zainstalować cały sprzęt, ponieważ instalacja rurociągów rozpoczyna się od sprzętu. Zespoły są podnoszone na stałe wsporniki i mocowane w kilku punktach. Następnie zespół jest mocowany do dyszy urządzenia, kalibrowany i wstępnie umocowany. Następnie do węzła mocowany jest odcinek prosty poprzez sczepianie. Zmontowany odcinek jest sprawdzany pod kątem prostoliniowości, a połączenia montażowe są spawane. Na zakończenie przeprowadzana jest kontrola kontrolna i odcinek rurociągu w poł. ostatecznie naprawione. Po zamontowaniu rurociągi są przedmuchiwane sprężonym powietrzem (woda-woda) i testowane pod kątem gęstości i wytrzymałości.
Montaż kanałów powietrznych
W celu ujednolicenia położenia kanałów powietrznych względem konstrukcji budynku należy stosować zalecane pozycje montażowe:
Równoległość a 1 \u003d a 2
Odległość od ścian (kolumn)
X=100 przy =(100-400)mm
X=200 przy =(400-800)mm
X=400 przy 800 mm
Minimalna dopuszczalna odległość od osi kanałów powietrznych do powierzchni zewnętrznej musi wynosić co najmniej 300 mm + połowa.Możliwe są opcje układania kilku kanałów powietrznych względem osi poziomej.
Odległość do ściany zewnętrznej (od osi kanałów powietrznych)
- minimalna dopuszczalna odległość od osi kanałów powietrznych do powierzchni sufitu
Podczas przechodzenia kanałów powietrznych przez konstrukcje budowlane, odłączane połączenia. kanały powietrzne należy umieścić w odległości co najmniej 100 mm od powierzchni tych konstrukcji. Kanały powietrzne są mocowane w odległości nie większej niż 4 metry od siebie, o średnicy lub wymiarach większego boku kanału mniejszej niż 400 mm, a nie większej niż 3 metry dla dużych średnic (poziome nieizolowane na połączeniach bezkołnierzowych ), w odległości nie większej niż 6 m przy średnicy do 2000 mm (nieizolowane poziome metalowe kanały powietrzne na połączeniu kołnierzowym)
Metody połączenia. przewody powietrzne:
Połączenie kołnierzowe;
Połączenie teleskopowe;
1,2 - części nitowane; 3 – korpus nitu; 4 – głowica wędki; 5 – koncentrator naprężeń; 6 - nacisk; 7 - tuleja zaciskowa; 8 - pręt. Tuleja zaciskowa 7 ciągnie pręt 8 w lewo. Ogranicznik 6 dociska nit 3 do nitowanych części 1,2. Główka pręta 4 rozszerza nit 3 od wewnątrz iz pewną siłą pręt 8 go zrywa.
połączenie bandaża;
1 bandaż
2 uszczelki
3-połącz. przewody powietrzne
Eksploatacja i obsługa SCR
Po dostarczeniu systemów do klienta rozpoczyna się ich eksploatacja. Działanie SCR to ciągłe korzystanie z systemu podczas jego normalnej pracy w celu stworzenia i utrzymania określonych warunków w obsługiwanych obiektach. W trakcie eksploatacji system jest włączany, przeprowadzana jest konserwacja, sporządzana jest wymagana dokumentacja, rejestracja w dziennikach parametrów pracy, a także uwagi dotyczące eksploatacji. Utrzymanie nieprzerwanej i sprawnej pracy SKP jest wykonywane przez służby eksploatacyjne zgodnie z instrukcją obsługi. Są to m.in. obejmuje: terminy przeglądów, przeglądów prewencyjnych, napraw, terminy dostaw części zamiennych, instrukcje i materiały. SCR wykorzystują również schematy systemowe, świadectwa skróconej pracy, świadectwa odstępstw projektowych, paszporty technologiczne dla urządzeń. Przed uruchomieniem SCR są one testowane i regulowane. Testy m.in. indywidualne testowanie zainstalowanych urządzeń, testowanie pneumatyczne podsystemów ogrzewania i chłodzenia oraz systemów kanałów powietrznych. Wyniki badań są udokumentowane w odpowiedniej ustawie. Cel pracy nad dostosowaniem SCR yavl. Osiągnięcie i stabilne utrzymanie zadanych parametrów przy najbardziej ekonomicznym trybie pracy wszystkich systemów. Podczas regulacji parametry pracy systemu są ustawiane zgodnie z projektem i standardowymi wskaźnikami. W procesie konserwacji systemu sprawdzany jest stan techniczny wszystkich urządzeń, rozmieszczenie i serwisowanie urządzeń sterujących i oprzyrządowania. Zgodnie z wynikami kontroli kompilowane jest wadliwe oświadczenie. Jeśli zainstalowany sprzęt odpowiada projektowi, to wszystkie systemy są testowane i dostosowywane w następnym. sekwencje: - dostosowanie wszystkich bloków funkcjonalnych KC do parametrów projektowych; - aerodynamiczne dostosowanie układu do projektowanych natężeń przepływu powietrza wzdłuż odgałęzień; - testowanie i regulacja źródła ciepła i chłodu, przepompownia; - regulacja układów klimakonwektorów, chłodnic i nagrzewnic powietrza KC; - pomiar i weryfikacja parametrów powietrza wewnętrznego z normami.
Parowniki
W parowniku ciekły czynnik chłodniczy wrze i przechodzi w stan pary, usuwając ciepło z chłodzonego medium.
Parowniki dzielą się na:
wg rodzaju chłodzonego czynnika - do chłodzenia mediów gazowych (powietrza lub innych mieszanin gazowych), do chłodzenia ciekłych nośników ciepła (chłodziwa), do chłodzenia ciał stałych (produktów, substancji technologicznych), parowników-skraplaczy (w chłodniach kaskadowych);
w zależności od warunków ruchu chłodzonego medium - z naturalnym obiegiem chłodzonego medium, z wymuszonym obiegiem schłodzonego medium, do chłodzenia mediów stacjonarnych (chłodzenie kontaktowe lub zamrażanie produktów);
zgodnie z metodą napełniania - typy zalane i nie zalane;
zgodnie z metodą organizacji ruchu czynnika chłodniczego w aparacie - z naturalną cyrkulacją czynnika chłodniczego (cyrkulacja czynnika chłodniczego pod działaniem różnicy ciśnień); z wymuszonym obiegiem chłodziwa (z pompą obiegową);
w zależności od sposobu organizacji obiegu schłodzonej cieczy - z zamkniętym układem schładzanej cieczy (płaszczowo-rurowa, płaszczowo-cewkowa), z otwartym układem chłodzonej cieczy (panel).
Najczęściej medium do chłodzenia jest powietrze - uniwersalny płyn chłodzący, który jest zawsze dostępny. Parowniki różnią się rodzajem kanałów, w których przepływa i wrze czynnik chłodniczy, profilem powierzchni wymiany ciepła oraz organizacją ruchu powietrza.
Rodzaje parowników
Parowniki płytowo-rurowe stosowane są w domowych lodówkach. Wykonany z dwóch arkuszy z wytłoczonymi kanałami. Po wyrównaniu kanałów arkusze łączy się metodą zgrzewania rolkowego. Zmontowanemu parownikowi można nadać wygląd konstrukcji w kształcie litery U lub O (w postaci komory niskotemperaturowej). Współczynnik przenikania ciepła wyparek płytowych wynosi od 4 do 8 V/(m-kwadrat*K) przy różnicy temperatur 10 K.
a, b - w kształcie litery O; c - panel (półkowy parownik)
Parowniki gładko-rurowe to zwoje rur, które są mocowane do stojaków za pomocą wsporników lub lutowania. Dla ułatwienia instalacji, parowniki z gładką rurą są wykonane w postaci baterii naściennych. Bateria tego typu (naścienne baterie wyparne z gładką rurą typu BN i BNI) są stosowane na statkach do wyposażenia komór do przechowywania żywności. Do chłodzenia komór prowizorycznych stosuje się baterie naścienne z gładkimi rurami zaprojektowane przez VNIIkholodmash (ON26-03).
Parowniki żebrowane są najczęściej stosowane w komercyjnych urządzeniach chłodniczych. Parowniki wykonane są z rur miedzianych o średnicy 12, 16, 18 i 20 mm o grubości ścianki 1 mm lub taśmy mosiężnej L62-T-0,4 o grubości 0,4 mm. Aby chronić powierzchnię rur przed korozją stykową, są one pokryte warstwą cynku lub chromu.
Do wyposażenia maszyn chłodniczych o mocy od 3,5 do 10,5 kW stosuje się parowniki IRSN (naścienna parownik żebrowany). Parowniki wykonane są z rury miedzianej o średnicy 18 x 1 mm, lamele z taśmy mosiężnej o grubości 0,4 mm z podziałką lameli 12,5 mm.
Parownik żebrowany wyposażony w wentylator do wymuszonego obiegu powietrza nazywany jest chłodnicą powietrza. Współczynnik przenikania ciepła takiego wymiennika ciepła jest wyższy niż w parowniku lamelowym, a zatem wymiary i waga aparatu są mniejsze.
usterka parownika techniczna wymiana ciepła
Parowniki płaszczowo-rurowe to parowniki z zamkniętym obiegiem chłodzonej cieczy (czynnika przenoszącego ciepło lub ciekłego czynnika technologicznego). Chłodzona ciecz przepływa przez parownik pod ciśnieniem generowanym przez pompę obiegową.
W parownikach płaszczowo-rurowych, czynnik chłodniczy wrze na zewnętrznej powierzchni rur, a chłodzona ciecz przepływa wewnątrz rur. Zamknięty system cyrkulacji pozwala na redukcję układu chłodniczego dzięki ograniczeniu kontaktu z powietrzem.
Do chłodzenia wody często stosuje się parowniki płaszczowo-rurowe, w których czynnik chłodniczy wrze wewnątrz rur. Powierzchnia wymiany ciepła wykonana jest w postaci rurek z wewnętrznymi użebrowaniami, w których wrze czynnik chłodniczy, a schłodzona ciecz przepływa w pierścieniu.
Działanie parowników
· W trakcie eksploatacji parowników należy przestrzegać wymagań instrukcji producenta, niniejszego Regulaminu oraz instrukcji produkcji.
· Gdy ciśnienie w przewodach tłocznych parowników jest wyższe niż przewidziane w projekcie, silniki elektryczne i nośniki ciepła parowników powinny się automatycznie wyłączać.
· Nie wolno eksploatować parowników z wadliwą lub wyłączoną wentylacją, z wadliwym oprzyrządowaniem lub ich brakiem, jeżeli w pomieszczeniu występuje stężenie gazu przekraczające 20% dolnego limitu stężenia rozprzestrzeniania się płomienia.
· Informacje o trybie pracy, ilości godzin przepracowanych przez sprężarki, pompy i parowniki, a także usterkach w pracy powinny być odzwierciedlone w dzienniku eksploatacji.
· Zamknięcie parowników z trybu pracy do rezerwy musi być przeprowadzone zgodnie z instrukcją produkcji.
· Po wyłączeniu parownika zawory odcinające na przewodach ssawnym i tłocznym muszą być zamknięte.
· Temperatura powietrza w komorach parownika w godzinach pracy nie powinna być niższa niż 10°C. Przy temperaturze powietrza poniżej 10°C konieczne jest odprowadzenie wody z sieci wodociągowej, jak również z układu chłodzenia sprężarek oraz układu ogrzewania parowników.
· Komory parowania powinny posiadać schematy technologiczne urządzeń, rurociągów i oprzyrządowania, instrukcje eksploatacji instalacji oraz dzienniki eksploatacji.
· Konserwacja parowników wykonywana jest przez personel obsługujący pod kierunkiem specjalisty.
· Bieżąca naprawa sprzętu wyparnego obejmuje czynności konserwacyjne i kontrolne, częściowy demontaż sprzętu wraz z naprawą i wymianą zużywających się części i podzespołów.
· Podczas eksploatacji parowników muszą być spełnione wymagania dotyczące bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych.
· Konserwację i naprawę parowników należy przeprowadzać w zakresie i na zasadach określonych w paszporcie producenta.Konserwację i naprawę gazociągów, armatury, automatycznych urządzeń zabezpieczających i oprzyrządowania parowników należy przeprowadzać w terminach ustalonych dla tych urządzeń.
Praca parowników jest niedozwolona w następujących przypadkach:
1) zwiększenie lub zmniejszenie ciśnienia fazy ciekłej i parowej powyżej lub poniżej ustalonych norm ;
2) awarie zaworów bezpieczeństwa, oprzyrządowania i urządzeń automatyki;
3) brak sprawdzenia oprzyrządowania;
4) uszkodzenie elementów złącznych;
5) wykrycie wycieku gazu lub pocenia się w spoinach, połączeniach śrubowych, a także naruszeń integralności konstrukcji parownika;
6) przedostanie się fazy ciekłej do gazociągu fazy gazowej;
7) zatrzymanie dopływu chłodziwa do parownika.
Naprawa parownika
Za słaby parownik . Uogólnienie objawów
W tej sekcji zdefiniujemy usterkę „zbyt słaby parownik” jako usterkę, która prowadzi do nieprawidłowego zmniejszenia wydajności chłodniczej z powodu usterki samego parownika.
Algorytm diagnozy
Błąd „zbyt słaby parownik” i wynikający z niego nieprawidłowy spadek ciśnienia parowania jest najłatwiejszy do wykrycia, ponieważ jest to jedyny błąd, w którym normalne lub nieznacznie zmniejszone przegrzanie występuje jednocześnie z nieprawidłowym spadkiem ciśnienia parowania.
Aspekty praktyczne
Brudne rury i lamele wymiennika ciepła parownika
Niebezpieczeństwo tej wady występuje głównie w źle utrzymanych roślinach. Typowym przykładem takiej instalacji jest klimatyzator, który nie posiada filtra powietrza na wlocie do parownika.
Przy czyszczeniu parownika czasami wystarczy przedmuchać lamelki strumieniem sprężonego powietrza lub azotu w kierunku przeciwnym do ruchu powietrza podczas pracy urządzenia, jednak aby całkowicie uporać się z zabrudzeniami często konieczne jest używaj specjalnych środków czyszczących i detergentów. W niektórych szczególnie ciężkich przypadkach może być nawet konieczna wymiana parownika.
Brudny filtr powietrza
W klimatyzatorach zanieczyszczenie filtrów powietrza zainstalowanych na wlocie do parownika prowadzi do wzrostu oporów przepływu powietrza, aw efekcie do spadku przepływu powietrza przez parownik, co powoduje wzrost różnicy temperatur. Następnie mechanik musi wyczyścić lub wymienić filtry powietrza (na filtry o podobnej jakości), nie zapominając o zapewnieniu swobodnego dostępu do powietrza zewnętrznego podczas montażu nowych filtrów.
Warto przypomnieć, że filtry powietrza muszą być w idealnym stanie. Zwłaszcza na wylocie skierowanym do parownika. Nie wolno dopuścić do rozdarcia lub utraty grubości materiału filtracyjnego podczas wielokrotnego mycia.
Jeśli filtr powietrza jest w złym stanie lub nie nadaje się do parownika, cząsteczki kurzu nie zostaną dobrze wychwycone i z czasem spowodują zanieczyszczenie rurek i żeberek parownika.
Pasek wentylatora parownika ślizga się lub pęka
Jeśli pasek (pasy) wentylatora ślizga się, prędkość wentylatora spada, co powoduje zmniejszenie przepływu powietrza przez parownik i wzrost spadku temperatury powietrza (na granicy, jeśli pasek jest zerwany, w ogóle nie ma przepływu powietrza).
Przed naprężeniem paska mechanik powinien sprawdzić zużycie i w razie potrzeby wymienić. Oczywiście serwisant powinien również sprawdzić ustawienie pasów i dokładnie sprawdzić napęd (czystość, luzy mechaniczne, smar, napięcie), a także stan silnika napędowego z taką samą starannością jak sam wentylator. Oczywiście każdy mechanik nie może mieć w swoim aucie wszystkich istniejących modeli pasków napędowych, dlatego najpierw należy sprawdzić u klienta i wybrać odpowiedni zestaw.
Źle wyregulowane koło pasowe ze zmienną szerokością rynny
Większość nowoczesnych klimatyzatorów wyposażona jest w silniki napędowe wentylatorów, na osi których zamontowane jest koło pasowe o zmiennej średnicy (zmienna szerokość rynny).
Po zakończeniu regulacji konieczne jest zamocowanie ruchomego policzka na gwintowanej części piasty za pomocą śruby blokującej, natomiast śrubę należy dokręcić jak najmocniej, uważając, aby nóżka śruby opierała się o specjalny płaskownik na gwintowanej części piasty i zapobiega uszkodzeniu gwintu. W przeciwnym razie, jeśli gwint zostanie zgnieciony przez śrubę blokującą, dalsza regulacja głębokości rynny będzie trudna, a nawet może być niemożliwa. Po wyregulowaniu koła pasowego należy w każdym przypadku sprawdzić prąd pobierany przez silnik elektryczny (patrz opis następującej usterki).
Wysoka strata ciśnienia w ścieżce powietrza parownika
Jeśli koło pasowe o zmiennej średnicy jest dostosowane do maksymalnej prędkości wentylatora, a przepływ powietrza jest nadal niewystarczający, co oznacza, że straty w ścieżce powietrza są zbyt duże w stosunku do maksymalnej prędkości wentylatora.
Po upewnieniu się, że nie ma innych problemów (np. przepustnica lub zawór jest zamknięty), należy rozważyć wymianę koła pasowego w taki sposób, aby zwiększyć prędkość wentylatora. Niestety zwiększenie prędkości wentylatora wymaga nie tylko wymiany koła pasowego, ale pociąga za sobą również inne konsekwencje.
Wentylator parownika obraca się w przeciwnym kierunku
Ryzyko takiej awarii istnieje zawsze przy uruchamianiu nowej instalacji, gdy wentylator parownika jest wyposażony w trójfazowy silnik napędowy (w tym przypadku wystarczy zamienić dwie fazy, aby przywrócić pożądany kierunek obrotów).
Silnik wentylatora, zasilany z sieci o częstotliwości 60 Hz, jest podłączony do sieci o częstotliwości 50 Hz
Problem ten, na szczęście dość rzadki, może dotyczyć głównie silników wyprodukowanych w USA i przeznaczonych do podłączenia do sieci prądu przemiennego 60 Hz. Należy pamiętać, że niektóre silniki wyprodukowane w Europie i przeznaczone na eksport mogą również wymagać częstotliwości zasilania 60 Hz. Bardzo łatwo jest szybko zrozumieć przyczynę tej usterki, wystarczy, że mechanik odczyta parametry techniczne silnika na dołączonej do niego specjalnej tabliczce.
Zanieczyszczenie dużej liczby lamel parownika
Jeśli wiele lamel parownika jest pokrytych brudem, opór przepływu powietrza przez niego podwyższona, co prowadzi do zmniejszenia przepływu powietrza przez parownik i zwiększenia spadku temperatury powietrza.
A wtedy mechanik nie będzie miał innego wyjścia, jak tylko dokładnie wyczyścić zanieczyszczone części lamel parownika po obu stronach specjalnym grzebieniem z podziałką zębów, która dokładnie odpowiada odległości między lamelami.
Konserwacja parownika
Polega na zapewnieniu odprowadzania ciepła z powierzchni wymiany ciepła. W tym celu dopływ ciekłego czynnika chłodniczego do parowników i chłodnic powietrza jest regulowany tak, aby w układach zalanych uzyskać wymagany poziom lub w ilości niezbędnej do zapewnienia optymalnego przegrzania pary odlotowej w układach niezalanych.
Bezpieczeństwo pracy systemów wyparnych w dużej mierze zależy od regulacji dopływu czynnika chłodniczego oraz kolejności włączania i wyłączania parowników. Dopływ czynnika chłodniczego jest kontrolowany w taki sposób, aby zapobiec przechodzeniu pary od strony wysokiego ciśnienia. Osiąga się to poprzez płynne operacje sterowania, utrzymując wymagany poziom w odbiorniku liniowym. Podłączając odłączone parowniki do pracującego układu, należy zapobiegać mokrej pracy sprężarki, która może wystąpić na skutek wydzielania się pary z nagrzanego parownika wraz z kroplami ciekłego czynnika chłodniczego podczas jego gwałtownego wrzenia po nieostrożnym lub nieprzemyślanym otwarcie zaworów odcinających.
Kolejność podłączenia parownika, niezależnie od czasu wyłączenia, musi być zawsze następująca. Zatrzymaj dopływ czynnika chłodniczego do pracującego parownika. Zamknąć zawór ssący na sprężarce i stopniowo otwierać zawór odcinający na parowniku. Następnie zawór ssący sprężarki jest również stopniowo otwierany. Następnie wyreguluj przepływ czynnika chłodniczego do parowników.
Aby zapewnić efektywny proces wymiany ciepła w parownikach agregatów chłodniczych z układami solanki, należy upewnić się, że cała powierzchnia wymiany ciepła jest zanurzona w solance. W parownikach typu otwartego poziom solanki powinien znajdować się 100-150 mm nad sekcją parownika. Podczas pracy parowników płaszczowo-rurowych monitorowane jest terminowe uwalnianie powietrza przez zawory powietrzne.
Podczas serwisowania układów wyparnych monitorują terminowość rozmrażania (odmrażania) warstwy szronu na akumulatorach i chłodnicach powietrza, sprawdzają czy rurociąg odprowadzający wodę roztopioną nie jest zamarznięty, monitorują pracę wentylatorów, gęstość zamykania włazów i drzwi, aby uniknąć strat schłodzonego powietrza.
Podczas rozmrażania kontrolują równomierność dopływu oparów grzewczych, unikając nierównomiernego nagrzewania poszczególnych części aparatu i nie przekraczając szybkości nagrzewania 30 CCH.
Dopływ ciekłego czynnika chłodniczego do chłodnic powietrza w instalacjach bezpompowych regulowany jest poziomem w chłodnicy powietrza.
W instalacjach z obwodem pompy równomierność przepływu czynnika chłodniczego do wszystkich chłodnic powietrza jest regulowana w zależności od szybkości zamarzania.
Bibliografia
· Instalacja, eksploatacja i naprawa urządzeń chłodniczych. Podręcznik (Ignatiev V.G., Samoilov A.I.)
W celu zwiększenia bezpieczeństwa pracy agregatu chłodniczego zaleca się umieszczenie skraplaczy, odbiorników liniowych oraz odolejaczy (aparat wysokociśnieniowy) z dużą ilością czynnika chłodniczego poza maszynownią.
To urządzenie, jak również zbiorniki do przechowywania czynnika chłodniczego, muszą być otoczone metalową barierą z zamykanym wejściem. Odbiorniki muszą być chronione baldachimem przed światłem słonecznym i opadami atmosferycznymi. Aparatura i zbiorniki instalowane w pomieszczeniach mogą znajdować się w hali sprężarek lub w specjalnej sterowni, jeśli ma ona osobne wyjście na zewnątrz. Przejście między gładką ścianą a urządzeniem musi wynosić co najmniej 0,8 m, ale dozwolone jest instalowanie urządzeń w pobliżu ścian bez przejść. Odległość między wystającymi częściami aparatu musi wynosić co najmniej 1,0 m, a jeśli to przejście jest głównym - 1,5 m.
Podczas montażu naczyń i aparatów na wspornikach lub belkach wspornikowych, te ostatnie muszą być osadzone w ścianie głównej na głębokość co najmniej 250 mm.
Dozwolone jest instalowanie urządzeń na kolumnach za pomocą zacisków. Zabronione jest wybijanie w kolumnach otworów do mocowania osprzętu.
Do montażu urządzeń i dalszej konserwacji kondensatorów i odbiorników cyrkulacyjnych przewidziano metalowe podesty z ogrodzeniem i drabiną. Przy długości peronu większej niż 6 m powinny być dwa schody.
Platformy i schody muszą mieć poręcze i obręcze. Wysokość poręczy wynosi 1 m, krawędzie nie mniej niż 0,15 m. Odległość między słupkami poręczy nie przekracza 2 m.
Próby wytrzymałościowe i szczelności aparatów, zbiorników i systemów rurociągowych przeprowadzane są po zakończeniu prac instalacyjnych oraz w terminach określonych w Zasadach Budowy i Bezpiecznej Eksploatacji Amoniakalnych Urządzeń Chłodniczych.
Poziome urządzenia cylindryczne. Parowniki płaszczowo-rurowe, poziome skraplacze płaszczowo-rurowe i odbiorniki poziome są instalowane na fundamentach betonowych w postaci oddzielnych cokołów ściśle poziomo z dopuszczalnym spadkiem 0,5 mm na 1 m długości liniowej w kierunku miski olejowej.
Urządzenia spoczywają na drewnianych prętach antyseptycznych o szerokości co najmniej 200 mm z wgłębieniem w kształcie korpusu (ryc. 10 i 11) i są przymocowane do podłoża za pomocą stalowych pasów z gumowymi uszczelkami.
Aparaty niskotemperaturowe są instalowane na prętach o grubości nie mniejszej niż grubość izolacji termicznej i poniżej
pasy umieszczają drewniane pręty o długości 50-100 mm i wysokości równej grubości izolacji, w odległości 250-300 mm od siebie na obwodzie (rys. 11).
Aby oczyścić rury skraplaczy i parowników z zanieczyszczeń, odległość między ich zaślepkami a ścianami powinna wynosić 0,8 m z jednej strony i 1,5-2,0 m z drugiej. Podczas instalowania urządzeń w pomieszczeniu w celu wymiany rur skraplaczy i parowników umieszczane jest „fałszywe okno” (w ścianie naprzeciw pokrywy urządzenia). Aby to zrobić, w murze budynku pozostawia się otwór, który jest wypełniony materiałem termoizolacyjnym, zszytym deskami i otynkowanym. Podczas naprawy urządzeń otwiera się „fałszywe okno”, a po zakończeniu naprawy przywracane. Po zakończeniu prac nad rozmieszczeniem urządzeń montowane są na nich urządzenia automatyki i sterowania, zawory odcinające i zawory bezpieczeństwa.
Wnękę aparatu na czynnik chłodniczy przedmuchuje się sprężonym powietrzem, test wytrzymałości i gęstości przeprowadza się przy zdjętych pokrywach. Podczas montażu jednostki kondensatorowo-odbiornikowej nad odbiornikiem liniowym instalowany jest poziomy kondensator płaszczowo-rurowy. Wielkość witryny powinna zapewniać okrężną obsługę aparatu.
Pionowe skraplacze płaszczowo-rurowe. Urządzenia są instalowane na zewnątrz na masywnym fundamencie z wykopem do odprowadzania wody. Podczas produkcji fundamentu śruby do mocowania dolnego kołnierza urządzenia są układane w betonie. Skraplacz montowany jest za pomocą dźwigu na pakietach wykładzin i klinach. Poprzez ubijanie klinów aparat ustawia się ściśle pionowo za pomocą pionów umieszczonych w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach. Aby zapobiec kołysaniu się pionów przez wiatr, ich ciężary opuszcza się do pojemnika z wodą lub olejem. Pionowe ustawienie aparatu spowodowane jest spiralnym przepływem wody przez jego rurki. Nawet przy lekkim przechyleniu aparatu woda normalnie nie zmyje powierzchni rur. Pod koniec osiowania aparatu wykładziny i kliny są spawane w pakiety i wylewa się fundament.
Skraplacze wyparne. Dostarczane do instalacji jako zestaw i instalowane na miejscu, którego wymiary pozwalają na cykliczną konserwację tych urządzeń. „Wysokość terenu uwzględnia umieszczenie pod nim odbiorników liniowych. Dla ułatwienia konserwacji platforma jest wyposażona w drabinkę, a jeśli wentylatory znajdują się na górze, dodatkowo montuje się ją między platformą a górną płaszczyzną aparatu.
Po zainstalowaniu skraplacza wyparnego podłącza się do niego pompę obiegową i rurociągi.
Najbardziej rozpowszechnione są skraplacze wyparne typu TVKA i Evako produkowane przez VNR. Przegroda tych urządzeń wykonana jest z tworzywa sztucznego, dlatego spawanie i inne prace z otwartym ogniem powinny być zabronione w miejscu instalacji urządzeń. Silniki wentylatorów są uziemione. W przypadku montażu urządzenia na wzniesieniu (np. na dachu budynku) konieczne jest zastosowanie ochrony odgromowej.
Parowniki panelowe. Dostarczane jako oddzielne jednostki, a ich montaż odbywa się podczas prac instalacyjnych.
Zbiornik parownika sprawdzany jest pod kątem szczelności poprzez zalanie wodą i montowany na płycie betonowej o grubości 300-400 mm (rys. 12), której wysokość części podziemnej wynosi 100-150 mm. Pomiędzy fundamentem a zbiornikiem układane są drewniane belki antyseptyczne lub podkłady kolejowe oraz izolacja termiczna. Sekcje panelowe są instalowane w zbiorniku ściśle poziomo, zgodnie z poziomem. Boczne powierzchnie zbiornika są izolowane i otynkowane, a mieszadło jest regulowane.
Urządzenia komorowe. Baterie ścienne i sufitowe są montowane z ujednoliconych sekcji (ryc. 13) w miejscu instalacji.
W przypadku akumulatorów amoniakalnych stosuje się odcinki rur o średnicy 38X2,5 mm, do chłodziwa - o średnicy 38X3 mm. Rury ożebrowane są spiralnie nawiniętymi żebrami wykonanymi z taśmy stalowej 1X45 mm o rozstawie żeber 20 i 30 mm. Charakterystykę przekrojów przedstawiono w tabeli. 6.
Łączna długość węży akumulatorowych w obwodach pomp nie powinna przekraczać 100-200 m. Akumulator montuje się w komorze za pomocą elementów osadzonych mocowanych w suficie podczas budowy budynku (rys. 14).
Węże akumulatorowe są ułożone ściśle poziomo na poziomie.
Chłodnice sufitowe są dostarczane w postaci zmontowanej. Konstrukcje nośne urządzeń (kanały) są połączone z kanałami części osadzonych. Poziomość instalacji aparatury sprawdzana jest przez poziom hydrostatyczny.
Akumulatory i chłodnice powietrza podnoszone są na miejsce montażu urządzeń za pomocą ładowarek lub innych urządzeń podnoszących. Dopuszczalne nachylenie węży nie może przekraczać 0,5 mm na 1 m długości liniowej.
Aby usunąć stopioną wodę podczas odszraniania, instalowane są rury spustowe, na których zamocowane są elementy grzejne typu ENGL-180. Elementem grzejnym jest taśma z włókna szklanego na bazie metalowych drutów grzejnych o wysokiej rezystywności. Elementy grzejne są spiralnie nawijane na rurociąg lub układane liniowo, mocowane na rurociągu taśmą szklaną (na przykład taśma LES-0,2X20). Na pionowym odcinku rurociągu spustowego grzejniki są instalowane tylko w spirali. Podczas układania liniowego grzejniki mocuje się do rurociągu taśmą szklaną z krokiem nie większym niż 0,5 m. Po zamocowaniu grzejników rurociąg jest izolowany niepalną izolacją i osłonięty metalową osłoną ochronną. W miejscach znacznych załamań grzejnika (np. na kołnierzach) należy podłożyć pod nią taśmę aluminiową o grubości 0,2-1,0 mm i szerokości 40-80 mm, aby uniknąć miejscowego przegrzania.
Pod koniec instalacji wszystkie urządzenia są testowane pod kątem wytrzymałości i gęstości.