Domowa produkcja barów lub ekonomia powinna być ekonomiczna. Wytłaczarka do samodzielnej produkcji włókna Rysunki wytłaczarki 3D typu „zrób to sam”.

Jeśli chodzi o stacjonarne drukarki 3D, to widać, że ceny tych urządzeń na przestrzeni ostatnich kilku lat znacząco spadły. Teraz niemal każdy może sobie pozwolić na zakup takiego urządzenia i uczynić z niego część swojego życia, tworząc szeroką gamę trójwymiarowych produktów. Jest tylko jedna przeszkoda, która powoduje odmowę zakupu drukarki 3D – koszt materiału. Teraz eksperci rozwiązali ten problem i zaprojektowali urządzenie, które pozwala na tworzenie materiału roboczego w domu, a jego cena w porównaniu do standardowej wygląda po prostu śmiesznie.

Średnia cena nici z tworzywa sztucznego wynosi około 40 dolarów za kilogram. Osoby aktywnie korzystające z drukarek 3D doskonale wiedzą, że taką ilość można wykorzystać w ciągu zaledwie kilku dni. Jeśli wykonasz prostą matematykę i pomnożysz ten koszt przez tygodnie, miesiące lub lata, możesz otrzymać całkiem porządną sumę.

Ostatnio firmy zaniepokoiły się tym problemem i zaczęły tworzyć specjalne urządzenia, które mogą obniżyć cenę nici z kilkudziesięciu dolarów do zaledwie kilku. Maszyny te tworzą materiał roboczy poprzez przetapianie specjalnego granulatu tworzywa sztucznego, a następnie nawijanie gotowej nici na szpulę. O wiele łatwiej jest uzyskać granulki, co pomaga w redukcji ostateczny koszt obsługa drukarek 3D.

Już niedługo 3devo zaprezentuje światu swój produkt, zarejestrowany wcześniej na Kickstarterze. NEXT 1.0 to jedna z tych maszyn, która pozwoli Ci stworzyć w domu filamenty do drukarek FFF/FDM.

„Maszyny do tworzenia materiałów FFF/FDM pochodzą od różnych firm, ale tym, co wyróżnia 3devo, jest dbałość o szczegóły i jakość produktu końcowego, a także materiału, który będzie wytwarzany w procesie. W odróżnieniu od innych podobnych urządzeń tworzących nić jakościową nić o luźnej strukturze, NEXT 1.0 jest przeznaczony do produkcji profesjonalny materiał. Filament ten można następnie łatwo nawinąć bezpośrednio na szpulę drukarek 3D, co pozwala osiągnąć naprawdę niesamowite rezultaty. 3devo robi wszystko, co możliwe i niemożliwe, aby Twoje życie było naprawdę wygodne” – mówi Lucas van Leeuwen.

NEXT 1.0 posiada 7 głównych funkcji, które zdaniem ekspertów firmy wyróżniają go na tle innych podobnych urządzeń:

1. Tworzenie nici wysokiej jakości – specjalny system wytłaczanie sekwencyjne ułatwia transport granulatu wewnątrz urządzenia i przekształcanie ich w gęste nitki.
2. System ogrzewania 3D - W przeciwieństwie do innych domowych maszyn z włóknami FDM/FFF, NEXT 1.0 posiada trzy strefy grzewcze, a temperaturę każdej z nich można regulować niezależnie.
3. Wbudowany czujnik zbiornika - przypomni użytkownikowi, że pellet się kończy i czas zająć się jego uzupełnieniem.
4. System kontroli średnicy – ​​użytkownik samodzielnie wybiera średnicę produkowanego gwintu.
5. Automatyczny system nawijania gotowej nici.
6. Możliwość łatwej i szybkiej wymiany cewki.
7. Przystępne i zrozumiałe interfejs użytkownika z którego mogą korzystać nawet osoby korzystające z urządzenia po raz pierwszy.

Stworzenie maszyn do generowania włókien FDM to nie tylko możliwość zaoszczędzenia użytkownikom pieniędzy, ale także kolejny krok w rozwoju technologii 3D. W przyszłości 3devo chce dodać taką możliwość

Jak złożyć drukarkę Mosaic z zestawu części MakerGear opisano w artykule Montaż drukarki 3D własnymi rękami. Pewnie zauważyłeś, że szczegółowo omówiono tam budowę drukarki 3D, ale tak nie jest mówimy o o głowicy drukującej. To jest temat dzisiejszej rozmowy.

Przyjrzymy się rodzajom wytłaczarek i metodom produkcji poszczególne części ten złożony mechanizm, aby zrozumieć, jak wykonać wytłaczarkę własnymi rękami (film o wierceniu dyszy na końcu artykułu).

Głowica drukująca drukarki 3D wyciąga pręt z tworzywa sztucznego, podgrzewa go i przepycha gorącą masę przez dysze.

Wytłaczarka Wade'a

Na zdjęciu uproszczony schemat wytłaczarki typu Wade. Urządzenie składa się z dwóch części. Na górze znajduje się zimny koniec ( zimny koniec) - mechanizm podający tworzywo, na dole - hotend (hot end), gdzie materiał jest podgrzewany i wyciskany przez dyszę.

Wytłaczarka Bowdena

Istnieje inna konstrukcja urządzenia, w której części zimne i gorące są oddzielane, a tworzywo sztuczne wchodzi do hot-endu przez rurkę teflonową. Ten model, w którym zimny koniec jest sztywno przymocowany do ramy drukarki, nazywany jest wytłaczarką Bowdena.

Do jego niewątpliwych zalet należą:

• materiał nie topi się przedwcześnie i nie zatyka mechanizmu;
• Głowica drukująca jest znacznie lżejsza, co pozwala na zwiększenie prędkości druku.

Istnieją jednak również wady. Na tym plastikowa nitka długi dystans może się skręcić, a nawet zaplątać. Rozwiązaniem tego problemu może być zwiększenie mocy zimnego silnika.

Zimny ​​koniec

Zmontowany E3D-v6

Pręt żarnika dociskany jest przez przekładnię napędzaną silnikiem elektrycznym ze skrzynią biegów. Koło podające jest sztywno osadzone na wale silnika, natomiast rolka dociskowa nie jest zamocowana na stałe, ale znajduje się w pozycji pływającej i dzięki sprężynie może się poruszać. Taka konstrukcja pozwala, aby plastikowe nici nie utknęły, jeśli średnica pręta w niektórych obszarach odbiega od określonego rozmiaru.

Gorący koniec

Wchodzi plastik Dolna część wytłaczarka przez metalową rurkę. W tym miejscu materiał jest podgrzewany i wypływa w postaci płynnej przez dyszę. Grzejnik jest spiralą drut nichromowy lub płytkę i jeden lub dwa rezystory, temperatura jest kontrolowana przez czujnik. Górna część mechanizmu powinna zapobiegać przedwczesnemu nagrzewaniu się żarnika i nie pozwalać na ucieczkę ciepła do góry. Jako izolację stosuje się żaroodporny plastik lub grzejnik.

Podajnik

Przede wszystkim musisz wybrać silnik krokowy. Najlepiej kupić analog Nema17, ale odpowiednie są również silniki ze starych drukarek lub skanerów, które są bardzo tanie sprzedawane na rynkach radiowych. Do naszych celów potrzebujemy silnika bipolarnego z 4 zaciskami. Właściwie można również użyć unipolarnego, jego schemat pokazano na rysunku. W takim przypadku żółte i białe przewody pozostaną po prostu nieużywane i można je odciąć.

Z reguły silniki drukarek są słabe, ale EM-257 (Epson), jak na poniższym rysunku, z momentem obrotowym wału 3,2 kg/cm, jest całkiem odpowiedni, jeśli zamierzasz używać żarnika o średnicy 1,75 mm.

Do drążka Ø 3 mm lub przy słabszym silniku potrzebna będzie również skrzynia biegów. Można go również wybrać spośród zdemontowanych starych narzędzi, na przykład przekładni planetarnej ze śrubokręta.

Konieczne będą przeróbki, aby dopasować przekładnię silnika śrubokręta do silnika krokowego i wyrównać oś obrotu silnika ze skrzynią biegów. Należy również wykonać pokrywę łożyska wału wyjściowego. Na osi wyjściowej zainstalowana jest przekładnia, która wprowadzi plastikowy pręt do strefy grzewczej.

Obudowa ekstrudera służy do montażu silnika, rolki dociskowej i hotendu. Jedną z opcji pokazano na rysunku, gdzie czerwony pręt żarnika jest wyraźnie widoczny przez przezroczystą ściankę.

Obudowa może być wykonana z różnych materiałów, wymyślając własny projekt lub, biorąc za przykład gotowy zestaw, zamów wydruk na drukarce 3D.

Najważniejsze jest to, że rolka dociskowa jest regulowana za pomocą sprężyny, ponieważ grubość pręta nie zawsze jest idealna. Przyczepność materiału do mechanizmu podającego nie powinna być zbyt duża, aby uniknąć odrywania się kawałków plastiku, ale wystarczająca do wepchnięcia żarnika do hotendu.

Należy zauważyć, że podczas drukowania z nylonu lepiej jest zastosować przekładnię podającą z ostrymi zębami, w przeciwnym razie po prostu nie będzie ona mogła zaczepić się o pręt i będzie się ślizgać.

Cały metalowy hotend

Hotendy od E3D są szeroko rozpowszechnione i popularne. Można go kupić na ebay.com za 92 dolarów (bez dostawy) lub pobrać swobodnie dostępne na oficjalnej stronie firmy (http://e3d-online.com/) rysunki, według których można to zrobić, oszczędzając działka.

Radiator wykonany jest z aluminium i służy do odprowadzania ciepła z korpusu hotendu oraz zapobiegania przedwczesnemu nagrzewaniu się materiału do druku. Grzejnik LED jest całkiem odpowiedni; aby poprawić efekt chłodzenia, można również skierować do niego mały wentylator.

Korpus hotendu to wydrążona metalowa rurka łącząca grzejnik z elementem grzejnym. Zrobiony z ze stali nierdzewnej ze względu na niską przewodność cieplną.

Tak wygląda część w przekroju i przy wymiarach dla pręta Ø 1,75 mm.

Cienka część rurki działa jak bariera termiczna i zapobiega rozprzestrzenianiu się ciepła na górę wytłaczarki. Ważne jest, aby żarnik nie zaczął się przedwcześnie topić, gdyż w tym przypadku pręt będzie musiał przepchnąć zbyt dużą lepką masę. W rezultacie wzrasta siła tarcia, a rurka i dysza zatykają się.

Jeśli sam wywierciłeś część, będziesz musiał wypolerować otwór lufy. Do szlifowania zgrubnego nadaje się szlifowanie dokładne. papier ścierny„zero”, przymocowane taśmą do wiertła o mniejszej średnicy.

Wymagane jest wypolerowanie końcowe na lustrzany połysk (nitką i pastą GOI nr 1), wówczas warto przesmażyć otwór olejem słonecznikowym w celu zmniejszenia siły tarcia. Aby zapobiec zbyt szybkiemu nagrzewaniu się plastiku, można pokryć nim spód rurki znajdującej się w chłodnicy cienka warstwa pasta termoprzewodząca.

Inny możliwy problem: Stopiony plastik pod ciśnieniem przychodzącego pręta może przedostać się do wnętrza i ostygnąć w strefie chłodzenia, powodując zatkanie cylindra i zatrzymanie drukowania. Można temu zaradzić za pomocą teflonowej rurki izolacyjnej, którą wkłada się do korpusu hotendu, zanim żarnik zacznie się nagrzewać.

Podgrzewacz

Płyta grzewcza

Jako element grzejny używana jest płyta aluminiowa. Jeśli nie możesz znaleźć grubego bloku o odpowiednim rozmiarze, odpowiedni będzie pasek aluminiowy o grubości 4 mm, który można kupić w sklepach z materiałami budowlanymi. W takim przypadku element grzejny będzie składał się z dwóch części. Należy wywiercić centralny otwór na lufę hotendu, dokręcić ją śrubą i zacisnąć całą konstrukcję w imadle. Następnie wierć wymagana ilość otwory na elementy składowe grzejnika:

• śruba mocująca,
• dwa rezystory,
• termistor.

Do ogrzania płyty można użyć grzejnika ceramicznego 12 V lub rezystora 5 omów. Ale w przypadku naszego bloku lepiej nadają się dwa rezystory 10 omów, ponieważ są znacznie mniejsze, a połączenie równoległe zapewni wymaganą rezystancję 5–6 omów.

Temperatura będzie kontrolowana przez termistor NTS 100 kOhm marki B57560G104F, o maksymalnej temperaturze roboczej wynoszącej 300°C. Nie można stosować termistorów o niższej rezystancji, z reguły mają one duży błąd w wysokich temperaturach.

Konieczne jest zapewnienie szczelnego połączenia rezystorów z płytą, ponieważ szczelina powietrzna spowalnia nagrzewanie. Ważne jest, aby wybrać tutaj odpowiedni uszczelniacz. Najlepiej stosować pasty ceramiczno-polimerowe (CPDT), temperatura pracy która jest nie niższa niż 250 °C. Dla dodatkowej izolacji termicznej warto owinąć cały hotend włóknem szklanym.

Dysza

Do wykonania dyszy idealnie nadaje się ślepa nakrętka z zaokrąglonym końcem. Lepiej jest wziąć część wykonaną z miedzi lub mosiądzu, ponieważ metale te są stosunkowo łatwe w obróbce. Należy zabezpieczyć śrubę w imadle, nakręcić na nią nakrętkę i wywiercić otwór w środku zaokrąglenia. wymagana średnica.

Można to zrobić w ten sposób: do wiertła zaciśniętego w zwykłej wiertarce przymocuj uchwyt zaciskowy z wiertłem o wymaganej średnicy. Okazuje się, że to ciekawy projekt.

Za najbardziej udany uważa się otwór o średnicy 0,4 mm, ponieważ przy mniejszej średnicy prędkość spada, a przy większej średnicy pogarsza się jakość druku.

Oto inny sposób wywiercenia dyszy (wideo w języku angielskim).

Jak widać, wykonanie wytłaczarki do drukarki 3D własnymi rękami jest dość trudne. Ale jeśli wiesz, że nie będziesz w stanie wykonać jakiejś części samodzielnie z powodu braku niezbędne materiały lub narzędzi, nie jest konieczne kupowanie kompletnego, gotowego zestawu; możesz kupić dowolną część wytłaczarki osobno i kontynuować pracę.

Miłego pisania.

Krótka relacja z zakupu i montażu zestawu ekstrudera do drukarki 3D. Dla tych, którzy chcą dodać druk kolorowy do swojej drukarki.

Aktualizacja drukarki 3D jest już dawno spóźniona, szczególnie chciałem spróbować drukowania w kolorze - kup podwójną wytłaczarkę w drukarce Tevo Tarantula. Kiedyś nie było dostępnych wersji Large i Dual, po prostu wziąłem Large, ale z myślą o tym, że kiedyś...

Ale pewnego dnia nadejdzie. Z wyprzedzeniem zakupiono zestawy modernizacyjne: (chłodnicę wytłaczarki) z silnikiem o wysokim momencie obrotowym, a także część „gorącą” - z dwoma kanałami dla dwóch kolorów plastiku. Zestaw zawierał niezbędne przewody, grzałki i czujniki temperatury.
Do modyfikacji potrzebne będą:
- silnik o wysokim momencie obrotowym. Czyli stepper, który nie będzie kręcić szybko, ale dokładnie. I potrzebny jest moment, aby „przepchnąć” plastik przez dyszę. A jeśli dysza ma 0,8 mm, to wysoki moment obrotowy nie jest potrzebny, ale w przypadku małych dysz z otworem 0,3...0,2 mm jest to konieczne, moment obrotowy wzrasta kilkakrotnie. Inną opcją jest zastosowanie silnika ze skrzynią biegów.
- zestaw mechanizmu wytłaczarki. Są to zaciski, rolka, koło zębate, sprężyna i kołnierze.
- wspornik mocowania silnika.
- przewód połączeniowy silnika. Zwykle prawda przychodzi natychmiast wraz z silnikiem.
- jeżeli na płytce nie ma wyjścia na drugi (trzeci) silnik ekstrudera, to konieczne będzie dokupienie adaptera-rozgałęźnika 2w1 w celu zainstalowania sterownika dla nowego silnika.
- plastikowa rurka zasilająca (rurka teflonowa OD=4/ID=2, czyli średnica zewnętrzna 4 mm, średnica wewnętrzna 2 mm. Rurki o średnicy wewnętrznej 4 mm stosuje się najczęściej nie do prętów 1,75, ale do prętów 3 mm) - rurka Bowdena"

dla „gorącej części”:
- dwa grzejniki E3D lub jeden podwójny.
- dwa bloki grzewcze
- wkłady grzejne i termistory.
- wentylator do nadmuchu przegrody termicznej.

Do montażu i konfiguracji:
- Proste ramiona
- zmodyfikowane oprogramowanie
- konfiguracja i kalibracja. Weź pod uwagę odległość między dyszami. Należy pamiętać, że drugi hotend nieco „zjadł” odległość wzdłuż osi X i Y. Dysze muszą znajdować się na tym samym poziomie (wysokości). Nawet 0,1 mm robi różnicę w końcowej jakości druku. W przypadku drukarki delta kalibracja dwóch dysz jest bardzo trudna.

Kilka słów o popularnych hotendach miksujących/podwójnych.
Są to tak zwane Chimery i Cyklopy.
to głęboka modyfikacja hotendu E3D z płaską chłodnicą, dwoma wlotami (kołnierzami) i dwoma blokami grzejnymi.


Cyklop (Ciclop) - analog Chimery, ten sam grzejnik i dwa kanały, ale wspólny blok grzewczy i jedna dysza.

Wewnątrz bloku dwa kanały są połączone w jeden

Plastik zmienia się poprzez wycofanie jednego pręta i podanie drugiego. Minus - tworzywa sztuczne muszą mieć podobną temperaturę topnienia, ponieważ jest tylko jedna grzałka, wspólny i wspólny czujnik temperatury. Oznacza to, że nie będzie można „zaprzyjaźnić się” między PLA a na przykład ABS. Ale ABS i HIPS są w porządku. W związku z tym nie nadaje się do drukowania podpór z tworzywa PVA, ponieważ PVA tak niska temperatura topi się i przy 200-210 ° C już się przegrzewa i w kanale tworzy się korek.
Jest też hotend Diamond, ale nie będę się na nim skupiał, bo nie ma on w ofercie nic innego jak niestandardową dyszę 0,4 mm za duże pieniądze.

Postanowiono więc wziąć wszystko w zestawie, ubezpieczając się od różnych niezgodności i dodatkowego czekania. Zestaw podajnika + silnik i zestaw podwójnej wytłaczarki zostały zamówione osobno.

Dane techniczne zestawu zdalnej wytłaczarki MK7/MK8
Średnica pręta - 1,75 mm
Materiał mechanizmu - aluminium anodowane (stop „7075 lotniczy”)
Umiejscowienie: lewy, prawy, środkowy.
- 2 złączki do rurki PTFE o średnicy 4 mm
- kabel połączeniowy silnika
- silnik 17hd40005-22b
- U-rolka 624ZZ
- wspornik mocujący
- Koło zębate MK7 z rowkiem
- sześciokąt
- wiosna
- komplet śrub.

Teraz trochę więcej szczegółów na temat zakupionego zestawu. Wszystko przyszło w prostym opakowaniu i w folii bąbelkowej. Paczka jest dość ciężka.


Ogromnym plusem jest full metal, czyli brak plastikowe części w mechanizmie wytłaczarki. Dlaczego to na plus - bo u mnie już jest luz (ćwiczy), w dodatku jest uszkodzony plastikowe mocowanie. Wydrukowałem to ponownie, ale nie ciasto. Lepiej, żeby wszystko było metalowe.
Dzięki temu nic nie uległo uszkodzeniu podczas dostawy. Rozpakuj bez obaw!


Znakowanie z wysokim momentem obrotowym silnik krokowy.


Przekładnia zębata z rowkiem.

Dodatkowe informacje dla tych, którzy chcą kupić zestaw osobno

Charakterystyka


Porównaj z charakterystyką „zwykłego”

Dalej . Istnieją trzy typy: do montażu po lewej stronie, po prawej stronie, pośrodku. Różnią się frezowaniem na „rączce” - dźwigni, którą naciska się podczas napełniania plastiku. Możesz oszacować, jeśli znasz już lokalizację wytłaczarki.


W tym dołączony przekładnia zębata o prostych zębach, jeśli ją weźmiesz, to kolejny plus.

Możesz to wziąć tutaj


Hotend



I do niego


Do tego termistor, wkład grzewczy, kołnierze do plastiku, rurka.
Na grzejniku można zamontować nie blok cyklopa, ale zwykłe bloki typu wulkan, dwie sztuki. Potrzebne są tylko rurki na szyję bez gwintów.


Podstawowe wszystko. IMHO taniej jest kupić wszystko w zestawie z grzałkami, termistorami i wentylatorem.

Zacznijmy składać zestaw. To nie jest trudna sprawa.
Zainstaluj przekładnię. Będziesz potrzebował nasadki sześciokątnej 1,5.


Następne w tej kolejności: wspornik-podstawa-dźwignia-sprężyna.
Oczywiście najpierw mocuje się wspornik Właściwe miejsce drukarkę, w przeciwnym razie nie będzie można jej zabezpieczyć, ponieważ rowki znajdą się pod obudową silnika. Dla jasności najpierw go zmontuję bez instalowania na drukarce.


Zwróć uwagę na różne długości i średnice śrub. Każdy jest zaprojektowany dla własnego otworu.


Następnie zainstaluj dźwignię i sprężyny
Okazało się coś takiego.


Następnie przykręcamy kołnierze do pręta


Poniżej zdjęcie kompletu przed „przymierzeniem”


Wypróbujmy to na drukarce. Drukarka jest teraz wyposażona w prosty ekstruder ze zmodyfikowanym E3D (który ma rurkę aż do dyszy). Aby zainstalować hotend Cyclop, konieczna będzie wymiana wózka osi X.


Do ostatecznego montażu pozostaje mi jeszcze wydrukować mocowanie do ekstrudera, bądź znaleźć dogodną dla wspornika pozycję do zamontowania na profilu 2020.

A więc kilka słów o modyfikacji oprogramowania Tevo Tarantula.
Chodźmy do konstruktor internetowy oprogramowanie sprzętowe
I od razu załaduj nasz plik Configuration.h. Otrzymujemy możliwość modyfikacji znanego działającego oprogramowania naszej drukarki.


W czwartej zakładce „Narzędzia” kliknij „dodaj wytłaczarkę”. Domyślnie mamy tylko jeden, Extruder0.


Dodaj wytłaczarkę 1.


I konfigurujemy to. W razie potrzeby określ pin.


Należy pamiętać, że jeśli posiadasz hotend mieszający z jedną grzałką i jednym termistorem, należy to również określić w oprogramowaniu sprzętowym.
Heater0 i Temp0 dla głównej wytłaczarki. Jeżeli druga wytłaczarka ma oddzielny blok grzejny, to dla drugiej wytłaczarki określ Heater2 i Temp2. Następnie zapisz go, prześlij do drukarki i wypróbuj.

W programie sterującym lub z wyświetlacza dajemy zadanie podania N mm pręta. Na przykład 100 mm. A potem mierzymy wynik: może wyjść mniej więcej. Bierzemy pod uwagę różnicę i wchodzimy współczynnik korygujący do oprogramowania sprzętowego i sprawdź ponownie. Operację najlepiej przeprowadzić po usunięciu rurki Bowdena.
Tutaj w pliku Configuration.h w sekcji „ustawienia domyślne” zapisujemy liczbę kroków DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT dla ekstrudera (czwarta wartość, pierwsze trzy to osie X, Y, Z).
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,100) // niestandardowe kroki na jednostkę dla TEVO Tarantula


Obliczamy współczynnik korygujący i wprowadzamy go. Na przykład wycisnął więcej niż to konieczne, nie 100, ale 103 mm. Dzielimy 100/103 i wynikowy wynik wprowadzamy do oprogramowania sprzętowego.
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT (80,80,1600,97.0874) // niestandardowe kroki na jednostkę dla TEVO Tarantula


Zapisujemy, kompilujemy, przesyłamy, sprawdzamy.

Informacje dodatkowe – obliczanie ilości kroków wytłaczarki

Jeśli już, obliczenie liczby kroków wytłaczarki DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT oblicza się za pomocą wzoru:
kroki na mm = mikro kroki na obrót * przełożenie / (średnica koła zaciskowego * pi)
gdzie mikrokroki na obrót - liczba mikrokroków silnika na 1 obrót = 3200, czyli 16 mikrokroków na krok, 200 kroków na obrót
- liczba mikrokroków silnika na 1 obrót
przełożenie przekładni - przełożenie liczby zębów w przekładni wytłaczarki. Moje Tevo nie ma skrzyni biegów, więc =1
średnica koła dociskowego - średnica wnęki śruby dociskowej
Po obliczeniu sprawdź mimo to, stosując powyższą metodę.

Na grupie FB pojawiło się kilka postów

Wytłaczarka jest jedną z najbardziej ważne węzły drukarka 3d. Od jego pracy zależy nie tylko jakość drukowanej części, ale także powodzenie procesu drukowania 3D jako całości. Znane są przecież przypadki, gdy proces drukowania na drukarce 3D zostaje nieoczekiwanie przerwany właśnie z powodu problemów w mechanizmie wytłaczarki drukarki 3D, przez co mnóstwo drogiego plastiku zostaje wyrzucona do kosza.

Dlatego tworząc wytłaczarkę do drukarki 3D własnymi rękami, należy podejść do tego procesu tak odpowiedzialnie, jak to tylko możliwe. I choć ekstruder do drukarki 3D to dość prymitywna konstrukcja, to najdrobniejsza w nim usterka może prowadzić do opisanych powyżej przykrych konsekwencji.

Ciągle odkładałem zrobienie ekstrudera, ale teraz moja drukarka 3D jest już prawie gotowa, ale nadal nie ma wytłaczarki! Nie możemy już tego dłużej odkładać, więc zaczniemy własnoręcznie wykonać wytłaczarkę do drukarki 3D.

Głównym zadaniem wytłaczarki drukarki 3D jest podanie pręta do podgrzewanej dyszy (HotEnd). Ilość dostarczonego plastiku musi bardzo dokładnie pokrywać się z ilością obliczoną w krajalnicy ( specjalny program do cięcia drukowanej części na warstwy). Jeśli dostarczy się więcej plastiku niż to konieczne, część okaże się nierówna i falista. Można go całkowicie oderwać od stołu, jeśli podczas drukowania dysza natrafi na nadmiar plastiku, którego w ogóle nie powinno tam być. Jeśli dostarczy się mniej plastiku niż to konieczne, warstwy mogą w ogóle się nie skleić, a wydrukowana część będzie miała jedną drogę - do kosza. O ile oczywiście nie masz własnego. Za pomocą takiej wytłaczarki uszkodzoną część można zmielić na granulat i ponownie wcisnąć w pręt.

Wytłaczarka może również przypadkowo przegryźć pręt. Może utknąć w kanale zasilającym. Ogólnie rzecz biorąc, wszystko może mu się przydarzyć! Nie możesz przewidzieć wszystkiego. Dlatego czasem nawet nie chce się zaczynać robić ekstrudera do drukarki 3D, a nie ma dokąd pójść – trzeba to zrobić!

Konstrukcja wytłaczarki jest prosta aż do wstydu. Silnik krokowy z przekładnią zamontowaną na wale wpycha plastikowy pręt do rury. Aby koło nie ślizgało się po drążku, dociska się je z drugiej strony inną rzeczą, zwykle sprężynową.

Jako koło zębate miałem pod ręką zwykłą mosiężną zębatkę. Próbowałem użyć plastikowej przekładni, ale nie chciała ona zaczepić się o plastikowy pręt i nadal się ślizgała. Z tego doszedłem do wniosku, że popychacz pręta musi być metalowy, aby zęby wgryzały się w plastik.

Ale i tutaj istnieje niebezpieczeństwo. Jeżeli wgryziemy się w wędkę zbyt mocno, istnieje ryzyko jej przeżucia! Dlatego oczywiście fajnie byłoby mieć koło z ostrymi, ale jak najmniejszymi zębami

W Internecie natknąłem się na opcje wykonania wytłaczarki do drukarki 3D własnymi rękami, gdzie w przekładni wytłaczarki został wycięty półkolisty rowek. Zatem teoretycznie powierzchnia styku powinna się zwiększyć, a pręt byłby nieruchomy i nie ruszałby się nigdzie z takiej wytłaczarki. Próbowałem też naostrzyć swój sprzęt, ale w rezultacie wędka się ślizgała. Oczywiście - w końcu po prostu zaszlifowałem ostre zęby, a one przestały wgryzać się w plastikowy pręt.

No cóż, miałem drugi silnik z tym samym biegiem. Naostrzyłem na nim zęby za pomocą pilnika igłowego. Ale w przypadku ostrzejszego koła konieczne było poluzowanie nacisku na drążek za pomocą sprężyny, aby jego zęby nie przegryzły się na pół.

Silnik krokowy do wytłaczarki drukarki 3D wziąłem ze starej drukarki. Jego oznaczenia widać na zdjęciu. Jego kąt skrętu na krok wyniósł 3,6°, więc na obrót robi tylko 100 kroków. Należy to wziąć pod uwagę podczas konfigurowania wytłaczarki drukarki 3D w oprogramowaniu sterownika sterującego.

Ponadto, wykonując wytłaczarkę do drukarki 3D własnymi rękami, nie ma możliwości obliczenia posuwu na obrót silnika krokowego. Jeśli zmierzymy średnicę przekładni wytłaczarki i zastosujemy wzór L = π*D, otrzymamy jedynie przybliżoną odległość, jaką przebędzie pręt z tworzywa sztucznego podczas pełnego obrotu przekładni podającej. Nie uwzględnia to głębokości „wgryzania” zębów w plastik. A jaka to głębokość – kto wie! Według moich obliczeń uzyskałem posuw 28 mm na obrót, ale doświadczalnie znalazłem coś w okolicach 23 mm.

Teraz o tym, gdzie zasilany jest pręt. W swoim artykule o tym pisałem, że aby głowica drukująca była jak najlżejsza, zdecydowałem się na wykonanie wytłaczarki zewnętrznej z zasilaniem przez rurkę z fluoroplastiku. Jest to tak zwana wytłaczarka Bowdena (wytłaczarka Erica Bowdena). Dzięki tej konstrukcji wytłaczarki do drukarki 3D możesz to osiągnąć maksymalne prędkości wydrukować za pomocą wysoka jakość, ponieważ mechanizmy napędowe drukarki 3D nie muszą udźwignąć ciężkich silników krokowych.

Każda drukarka 3D ma swoje własne cechy konstrukcyjne. Najważniejszą rzeczą w takich urządzeniach jest głowica drukująca. Rola głowicy w obsłudze drukarki jest niezwykle prosta. Jego rolą jest wytłaczanie tworzywa sztucznego przez dyszę, w wyniku czego powstaje wzór w formacie trójwymiarowym. Pojawia się naturalne pytanie: czy da się to zrobić samodzielnie?

Jakie są cechy tych urządzeń?

Gdy drukarka pracuje w technologii 3D, zazwyczaj stosuje się rodzaj żarnika. On jest różne rodzaje, ale do takich drukarek używa się głównie PLA lub ABS. Ale, duży wybór materiał źródłowy z reguły ma niewielki wpływ na konstrukcję głowicy drukującej, przez różnych producentów są wykonane według podobnego typu. Oto projekt ekstrudera nowoczesnej drukarki 3D, który trafia do sprzedaży:

1. Cool-end to zasilacz do żarnika. Jego konstrukcja koniecznie zawiera kilka biegów i silnik elektryczny. Plastikowa nić z odpowiedniej szpuli jest usuwana z procesu obrotu kół zębatych, następnie przechodzi przez element grzejny, gdzie tworzywo sztuczne poddawane jest działaniu ciepło i staje się miękki. Pozwala to na wyciśnięcie tego lepkiego plastiku za pomocą dyszy i nadanie mu niezbędnego kształtu.
2. Kolejnym blokiem hot-end jest dysza z własną Element grzewczy. Do jego produkcji wykorzystuje się stopy aluminium lub mosiądzu. Blok ten ma bardzo wysoką przewodność cieplną. Element grzejny zawiera spiralę drutową, dwa rezystory i termoparę regulującą temperaturę ogrzewania urządzenia. Podczas pracy hot-end nagrzewa się i tym samym ulega procesowi topienia tworzywa sztucznego. Bardzo ważny punkt Działanie obu bloków polega na chłodzeniu platform roboczych. Zapewnia to specjalna wkładka termoizolacyjna pomiędzy blokami.

Czy da się zrobić domowy ekstruder do drukarki 3D?

Jeśli zdecydujesz się na wykonanie własnego ekstrudera do drukarki 3D, musisz wybrać silnik. Ale możliwe jest również użycie starych silników z drukarki lub skanera (oczywiście działające). Jeśli nie jesteś pewien, z którym silnikiem będzie najlepiej współpracować domowej roboty wytłaczarka w przypadku drukarki 3D forum z ekspertami w tej dziedzinie pomoże Ci to rozgryźć. Aby zabezpieczyć silnik, potrzebujesz obudowy wykonanej z odpowiedni materiał, hotend, a także wałek - jego funkcją jest dociskanie. Aby zrobić samo ciało, można użyć różne materiały Podobnie jak jego kształt, możesz to zrobić według własnego uznania. Aby wyregulować rolkę dociskową, konieczne jest użycie sprężyny, ponieważ grubość pręta niekoniecznie idealnie spełnia wymagania. Materiał musi przylegać do składnika paszy. Ale nie można go również uszczelnić, ponieważ w tym przypadku cząsteczki plastiku mogą odłamać się podczas procesu drukowania.

Można dokupić hotend, choć nie jest to najtańszy zakup, w takim wypadku domowy ekstruder do drukarki 3D będzie dobrą inwestycją. Chociaż możesz znaleźć i przestudiować jego rysunki i zrobić to sam. Tak więc grzejniki są wykonane ze stopu aluminium, konieczne jest ich usunięcie ciepłe powietrze z lufy urządzenia. Wtedy z łatwością unikniesz nadmiernego przegrzania urządzenia podczas drukowania. Bardzo praktyczne jest zastosowanie grzejnika LED i chłodzenie go wentylatorem. Do wykonania beczki gorącego końca używana jest pusta metalowa rura. Łączy grzejnik z elementem grzejnym.

Aby samodzielnie zaprojektować element grzejny w wytłaczarce 3D należy wybrać płytkę z stopy aluminium. Wywierć otwór w tej płycie, aby zabezpieczyć gorący koniec. Następnie wierci się otwory na śruby mocujące, rezystor i termistor. Rezystor podgrzewa płytkę, a termistor reguluje dokładnie tę temperaturę ogrzewania. Aby utworzyć dyszę, z reguły stosuje się nakrętkę z zaokrąglonym końcem. Najłatwiejszy sposób obróbki nakrętki jest wykonany z mosiądzu lub stop miedzi. Śruba jest zabezpieczona imadłem, po czym nakręca się na nią nakrętkę i wywierca otwór w środku. Jest to sposób na stworzenie ekstrudera w domu lub w terenie bez większych problemów.

W przypadku niektórych modeli takich drukarek na wyposażeniu znajdują się dwie wytłaczarki, co umożliwia drukowanie obrazów w dwóch kolorach lub tworzenie struktur z rozpuszczalnego polimeru. Ale jeśli udało ci się zrobić jedną wytłaczarkę do drukarki 3D własnymi rękami, możliwe będzie również wykonanie podwójnej.