Карта технологического процесса приготовления бетонных смесей. ТТК. Приготовление бетонной смеси на строительной площадке. График выполнения производственного процесса

19.10.2019

Описание работы

Настоящая технологическая карта распространяется на бетонную смесь для приготовления тяжелого бетона со средней плотностью 2,4-2,5 кг/см³, и легкого бетона со средней плотностью 1,7-1,9кг/см³ применяемых в качестве сырья для изготовления железобетонных и бетонных изделий.

Организация и технология приготовления бетонной смеси

Цемент М 400 поступает на цементные склады железнодорожным транспортом в вагонах-хопрах. Из вагонов цемент самотеком через люки выгружается в приемные устройства-склада. Разгрузка вагонов-хопров производится с помощью сжатого воздуха. Из приемного устройства цемент пневмо – винтовым насосом типа НПВ 36-2 закачивается в железобетонные силосы № 3 и 4 на китайский бетонный завод (цементные склады) (2,5,6 на немецкий бетонный завод), откуда подается по цементопроводам на бетонный завод в стальные силосные емкости, или может подаваться напрямую по цементопроводам из разгрузочного устройства вагонов с цементом в силоса бетонного завода.
Подача цемента из силосов в смеситель производится шнеками. Для устранения зависания цемента в силосах (сводов) на конусной части силосов установлены вибраторы.
Подача инертных материалов в смеситель производится транспортером из дозаторов для соответствующих инертных материалов. Перед дозаторами установлены приемные бункера. Приемные бункера для инертных 3 ед. по 12 м³ каждый. Загрузка инертных материалов в приемные бункера производится ковшовым погрузчиком. Транспортер установлен в отапливаемой галерее во избежание налипания инертных материалов на холостой ветви транспортера и образования под ней завалов.
Для улучшения качества бетонных смесей на заводе имеется отделение приготовления добавок: пластификаторов и добавок в зимний бетон.
Бетонные смеси готовятся по утвержденным рецептурам. Приготовление бетонной смеси сводится к дозированию и смешиванию составляющих материалов. Дозирование инертных материалов и цемента производится на весовых дозаторах. Для приготовления бетонной смеси применяются пластифицирующие добавки. Точность дозирования цемента, воды, добавки может отклоняться от расчетной не более, чем на1%, заполнителей – 2%.
Для получения однородной смеси ее перемешивают в бетоносмесителе объемом – 1,5м³ (объем смесителя по выходу). Оптимальная продолжительность перемешивания в циклических смесителях определяется опытным путем в лаборатории. Продолжительность перемешивания для смесей с подвижностью 4-5 см – 75-100 секунд.
Исходные материалы загружаются, как правило, одновременно, рабочий раствор добавок вводят с водой затворения. При работе на горячей воде последовательность загрузки следующая: заполнитель, горячая вода и химические добавки, цемент. Холодные заполнители быстро понижают температуру смеси, предотвращая быстрое схватывание цемента из-за контакта с горячей водой. Перемешивание бетонной смеси в зимнее время увеличивается на 25%. По окончании перемешивания, бетонная смесь выгружается в раздаточной бункер или автомашину.

Кучмина

Краткая инструкция:

Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив внизу страницы.
Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Яндекс-деньги, Вебмани или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом.
Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты - указать свой электронный адрес.
По всем вопросам обращайтесь на

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №

на бетонные работы

1 Область применения.. 3

2 организация и технология выполнения работ.. 3

3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.. 4

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.. 5

5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 6

6 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации.. 7

6 Лист ознакомления.. 8

Область применения

Технологическая карта предусматривает организацию и технологию выполнения бетонных работ

В состав рассматриваемых работ входит:

приготовление бетонной смеси;
арматурные работы;
укладка бетона;
методы контроля.

организация и технология выполнения работ

При выполнении работ следует выполнять требования нормативных документов, приведенных в разделе 6.

Сырье и материалы, применяемые при изготовлении монолитных фундаментов, должны соответствовать действующей нормативной и технической документации, сопровождаться документами предприятий-поставщиков, удостоверяющими их качество.

Конструкция монолитного фундамента должна удовлетворять требованиям, существующим нормативной документации.

Приготовление бетонной смеси.

Бетонную смесь готовят в бетоносмесителе принудительного действия.

Выбор цементов для приготовления бетонных смесей следует производить в соответствии с ГОСТ 30515-97. Приемку цементов следует производить по ГОСТ 30515-97, транспортирование и хранение цементов - по ГОСТ 30515-97 и СНиП 3.09.01-85.

Заполнители для бетонов применяются фракционированными и мытыми. Запрещается применять природную смесь песка и гравия без рассева на фракции.

Дозирование компонентов бетонных смесей следует производить по массе. Допускается дозирование по объему воды добавок, вводимых в бетонную смесь в виде водных растворов. Соотношение компонентов определяется для каждой партии цемента и заполнителей, при приготовлении бетона требуемой прочности и подвижности. Дозировку компонентов следует корректировать в процессе приготовления бетонной смеси с учетом данных контроля показателей свойств цемента, влажности, гранулометрии заполнителей и контроля прочности.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии надлежит соблюдать следующий порядок:

в работающий скоростной смеситель дозируется вода, часть песка, тонко-молотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент, где все перемешивается;
полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью заполнителей и воды, и еще раз все перемешивают.
перерыв между этапами бетонирования (или укладкой слоев бетонной смеси) должен быть не менее 40 минут, но не более 2 часов.
использование добавок (противоморозные, воздухововлекающие, ускорители и замедлители твердения бетона итд) разрешается.

Толщину защитного слоя бетона следует принимать с учетом роли арматуры в конструкциях (рабочая или конструктивная), типа конструкций (колонны жби , плиты, балки, элементы фундаментов, стены и т.п.), диаметра и вида арматуры.

Арматурные работы.

Арматурные работы следует выполнять в соответствии с технологической картой П

Укладка и уплотнение бетонных смесей

Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения ручного труда.

При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

Режимы формования должны обеспечивать коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): для тяжелого бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем обосновании, а также для мелкозернистого бетона – не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820-83.

Распалубку изделий после тепловой обработки следует производить после достижения бетоном распалубочной прочности.

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

Контроль качества работ следует выполнять в соответствии с требованиями нормативных документов, приведенных в разделе 6:

При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует проверять:

соответствие конструкций рабочим чертежам;
качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, указанным в проекте;
качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

Приемку законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует оформлять в установленном порядке актом освидетельствования скрытых работ или актом на приемку ответственных конструкций.

Состав операций и средства контроля при бетонировании

Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей, утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знаний ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ. Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Организация обучения безопасности труда. Общие положения» и в соответствии с Постановлением Минтруда РФ от 13.01.2003г. «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований труда работников организаций». Примерное положение о порядке обучения и проверке знаний по охране труда руководящих работников и специалистов организаций, предприятий и учреждений и учреждений строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства. ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Работники производящие работы должны пройти проверку знаний и иметь при себе удостоверения о проверки знаний по охране труда.

Работники, ранее не обученные безопасным методам труда по профессиям, в течении месяца со дня зачисления на работу должны быть обучены согласно ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ в объеме инструкций но охране труда для соответствующих профессий, составленных на основе отраслевых инструкций по охране труда, и получить удостоверение по охране труда.

Рабочие места должны быть обеспечены аптечками с медикаментами для оказания первой помощи.

Перечень документов которые должны находится месте производства работ:

Приказы о назначении ответственных лиц по охране труда, промышленной безопасности;
Приказы о назначении ответственных лиц за исправное состояние и безопасную эксплуатацию машин, механизмов;
Приказы о закреплении техники;

журнал регистрации инструктажа на рабочем месте;
журнал замечаний и предложений;
журнал входного контроля.

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В целях охраны окружающей среды при проведении выше указанных работ запрещается:

нарушать границы территорий, отведенных для строительства;
загрязнять окружающую среду строительными отходами, для чего необходимо на стадии проектирования предусмотреть способы переработки и захоронения отходов;
нарушать естественную дренажную сеть;
проезд техники и транспорта в местах, не предусмотренных проектом производства работ;
планировать и срезать крутые склоны на площадках из-за возможности развития эрозии грунтов;
не соблюдать требования местных органов охраны природы.

За нанесение ущерба окружающей среде (разрушение почвенно-растительного покрова, загрязнение водоёмов, допущение пожаров в лесных массивах, торфяников и др.) вне пределов полосы отвода несут персональную, дисциплинарную, административную, материальную и уголовную ответственность руководители работ, а так же рабочие, непосредственно нанесшие урон окружающей среде.

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации
СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;
– СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;
СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;
ВСН 014-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Охрана окружающей среды;
ГОСТ Р 51285-99. Сетки проволочные крученые с шестиугольными ячейками для габионных конструкций. Технические условия;
ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические требования.
ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка;
ГОСТ 12.3.003-86*. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности;
СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
СП 12-136-2002. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ
ПОТ Р М-016-2001. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок;
ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;
ПОТ Р М-027-2003. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте;
Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов.

6 Лист ознакомления

№ п.п.	ФИО	Должность работника	Дата	Подпись
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.

Утверждаю:

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

		Номер страницы
	Титульный лист

	Общие положения
	Требования к бетону и бетонной смеси
	Технологическая оснастка и оборудование
	Подготовительные, опалубочные и арматурные работы
	Бетонирование
	Выдерживание бетона
	Контроль качества работ
	Охрана труда при производстве работ
	Охрана окружающей среды
	Список литературы
	Приложение 1. Список ИТР и рабочих, ознакомленных с технологической картой.

1. Общие положения

1.1. Технологическая карта распространяется на выполнение опалубочных, арматурных и бетонных работ.

1.2. Технологическая карта является составной частью проекта производства работ, разрабатываемого применительно к конкретному объекту строительства, и устанавливает требования к особенностям организации и технологии производства подготовительных опалубочных, арматурных и бетонных работ, направляемые на обеспечение высокого качества возводимых конструкций.

1.3. В Технологической карте изложены организационные, технические и конструктивно-технологические мероприятия, которые необходимо выполнить для технической обеспеченности качества бетона во всем объеме, набора бетоном требуемой прочности к моменту распалубки, а также снизить вероятность появления температурных трещин в конструкциях на стадиях выдерживания и распалубки бетона.

1.4. В Технологической карте предусмотрено проведение подготовительных, опалубочных, арматурных и бетонных работ при круглогодичном строительстве с учетом выполнения бетонных работ в зимних условиях в тепляках.

1.5. При разработке Технологической карты принято, что бетонная смесь будет поставляться с бетонного завода, расположенного на расстоянии, при котором во время транспортировки не будет допущена потеря подвижности ниже установленной величины удобоукладываемости бетона, которые приведены в данной технологической карте.

1.6. При разработке «Технологической карты» принято, что бетонирование ростверков, стоек и оголовков опор осуществляется в металлической сборно-разборной опалубке.

1.7. Выполнение требований регламента гарантирует получение бетоном требуемых марок по прочности, водонепроницаемости, морозостойкости и в конечном итоге, обеспечение требуемого качества и долговечности конструкций.

1.8. При разработке «Технологической карты» учитывалось, что предотвращение трещинообразования в бетоне от температурных воздействий или его существенное уменьшение достигается только при правильном сочетании конструктивных и технологических мероприятий производства бетонных работ.

1.9. К конструктивным мероприятиям относятся:

выбор конструктивных решений сооружения в целом и его отдельных элементов, обеспечивающих стойкость конструкций к температурным воздействиям с учетом местных климатических условий;

Сведение к минимуму в конструкции зон-концентраторов температурных напряжений;

Использование пониженных марок бетона, обеспечивающих минимальный расход цемента;

Армирование бетона, учитывающее вероятность появления температурных трещин.

1.10. К технологическим относят мероприятия, изложенные ниже в настоящем «Технологическом Регламенте».

1.11. Производство бетонных работ необходимо выполнять в соответствии с проектом, ППР, настоящим «Технологическим Регламентом», с действующими техническими номами и правилами, в том числе СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»; СНиП 12-03.2001 «Безопасность труда в строительстве» ч. 1. Общие положения. СНиП 12-04.2002 «Безопасность труда в строительстве» ч. 2. Строительное производство. ВСН 150-93 «Указания по повышению морозостойкости бетона транспортных сооружений», М., 1993; Пособие «Контроль качества строительства мостов», М., «Недра», 1994.

1.12. При разработке «Технологической карты» учитывалось, что все операции по ведущим и большая часть по вспомогательным процессам выполняются с использованием машин и механизмов, а ручные работы - с использованием механизированного инструмента.

1.13. Ответственность за качество выполняемых работ по сооружению бетонных конструкций несет главный инженер, который должен обеспечить организацию их бездефектного выполнения в соответствии с ППР, нормативными документами и настоящим «Технологическим Регламентом».

1.14. Работы по бетонированию и возведению бетонных конструкций выполняются под руководством производителя работ и в каждой смене - сменного мастера.

1.15. При производстве бетонных работ на стройплощадке необходимо постоянно находиться представителям строительной лаборатории, которые должны осуществлять контроль за параметрами бетонной смеси, соблюдением правил укладки бетона, температурным режимом твердеющего бетона и температурой наружного воздуха, а также за качеством всех поступающих материалов.

1.16. При производстве работ по бетонированию на стройплощадке необходимо иметь соответствующее лабораторное оборудование (стандартный конус для определения подвижности бетонной смеси, приборы для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси, термометры, комплекты форм для отбора контрольных кубов и другие необходимые приборы и оборудование).

2. Требования к бетону и бетонной смеси

2.1. В соответствии с указанными в рабочих чертежах требованиями материальный состав бетонной смеси должен обеспечивать приобретение бетоном установленных проектом показателей по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, а именно:

Показатели по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости уточняются по рабочим чертежам проекта.

На каждую партию бетонной смеси укладываемой в отдельный конструктив выдается документ о качестве бетонной смеси. Предприятие-поставщик несет гарантийные обязательства за качество бетонной смеси, поставляемой на объект строительства.

Заявка на поставку бетонной смеси оформляет ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ на бланке завода с обязательным указанием потребителя бетонной смеси (ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ), класса бетона (В25, В30 ...), подвижности бетонной смеси на месте укладки (П3, П4), морозостойкости (F300 ...), водонепроницаемости (W6, W8 ...), технические требования к материалам - вяжущему, заполнителям и добавкам. Время начала поставки бетонной смеси, адрес доставки, необходимый объём бетонной смеси, необходимое количество автобетоносмесителей.

3. Технологическая оснастка и оборудование

3.1. Участок по возведению бетонной конструкции должен иметь необходимую технологическую оснастку и оборудование, а также материалы и приспособления (см. таблицу 1).

3.2. Вне зависимости от времени года следует уделить должное внимание комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить ускорение твердения бетона в условиях выдерживания в опалубке или под тепловлагозащитным покрытием, а на этапе разогрева и остывания бетона исключить возможность появления температурных трещин.

3.3 Комплексная влаготеплозащитная оснастка состоит из:

Инвентарной металлической опалубки с формирующей поверхностью;

Влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой;

Тента для защиты поверхности бетона от дождя при производстве работ в дождливую погоду;

Объемлющих тепляков-оболочек с несущим каркасом и необходимым количеством теплогенератров (при производстве работ в зимнее время года).

3.4. В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не мене 100 мкм или прорезиненная ткань.

3.5. В качестве теплозащитных материалов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов.

3.6. Кроме комплексной влаготеплозащитной технологической оснастки участок бетонирования должен быть обеспечен:

Бетононасосом, способным бесперебойно подавать в опалубку бетонную смесь с требуемой подвижностью;

Краном с достаточным вылетом стрелы для подачи материалов в процессе возведения опор;

Ручными вибраторами для уплотнения бетонной смеси;

Бункером (бадьей) для подачи, при необходимости, бетона;

Комплектом ручного инструмента для разравнивания бетонной смеси;

Комплектом «ламп-переносок» для визуального контроля, при необходимости, качества арматурных и опалубочных работ, укладки и уплотнения бетонной смеси;

3.7. Тепляки следует устраивать из материалов, имеющих малую продуваемость (прорезиненная ткань, полимерные пленки и т.п.) и не становящихся хрупкими на морозе.

3.8. При устройстве тепляков следует обеспечить герметичное примыкание покрытий к основанию и ранее забетонированным бетонным и железобетонным элементам.

3.9. Для уменьшения опасности трещинообразования в зоне контакта твердеющего бетона с затвердевшим тепляки должны обеспечивать прогрев ранее забетонированных конструкций.

3.10. Для обеспечения нормальных условий теплообмена в тепляке не должно быть очень узких полостей. Расстояние между ограждением тепляка и прогреваемой конструкцией должно быть не менее 1,0 ... 1,5 м.

3.11. В тепляках, имеющих высоту более 4,0 м, температуру следует контролировать на высоте 0.4 м от пола и у перекрытия. При наличии перепада температур по высоте тепляка более 5 - 7 °C, необходимо с помощью вентиляторов выравнивать температуру воздуха, подавая подогретый воздух с верхней части тепляка в нижнюю.

3.12. При использовании тепловых генераторов на жидком топливе, в случае необходимости, следует устраивать вентиляцию тепляков.

3.13. Тепляки оборудуют тепловыми генераторами на жидком топливе или электрокалориферами. Количество тепловых генераторов следует определять по расчету в зависимости от температуры наружного воздуха, требуемой температуры воздуха внутри тепляка, условий теплообмена тепляка с окружающей средой и конструктивного решения ограждений тепляка.

3.14. Тепляк следует оборудовать тепловыми генераторами или электрокалориферами с регулируемой мощностью, что позволит в последующем их включением или выключением плавно регулировать температуру воздуха в тепляке.

3.15. Тепляк должен иметь жесткую конструкцию, способную выдерживать собственный вес ограждений, напор ветра, выпавший снег и т.п.

3.16. Тепляк должен быть достаточно освещен, обеспечивая нормальные условия работы при укладке бетона и отделке поверхностного слоя бетона.

3.17. В тепляках необходимо иметь достаточное количество тепловлагозащитных покрытий для ухода за бетоном.

3.18. Прекращение обогрева тепляков осуществляется только при наличии допустимого перепада температур твердеющего бетона на поверхности конструкции и воздуха в тепляке (разница не более 20 °С). Отключать тепловые генераторы следует последовательно, обеспечивая плавное снижение температуры воздуха в тепляке.

3.19. Разбирать тепляк следует после охлаждения бетона на поверхности ростверков до температуры, не превышающей температуру наружного воздуха более чем на 20 °С.

За расчетную температуру наружного воздуха следует принимать прогнозируемую минимальную в течение ближайших суток.

Таблица 1

Назначение оборудования или оснастки	Оборудование или оснастка	Описание, марка.	Количество (шт.)	Примечания
Подача бетонной смеси	Автобетононасос	«SHCVING» Lстр = 42 м
Уплотнение бетонной смеси	Вибратор глубинный, d = 50 мм, l = 35 см.
Монтажные работы	Кран г/п 16 т
Уплотнение бетонной смеси	Вибратор площадочный			2800 об/мин
Разравнивание и перемещение бетона	Лопата совковая
Заглаживание поверхности бетона	Правило деревянное

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

4.5. Перед бетонированием конструкции необходимо изготовить и смонтировать арматурные каркасы и установить опалубку в зоне бетонирования и требуемые по проекту закладные детали.

4.6. Арматурные работы выполняют в соответствии с рабочими чертежами армирования конструкции.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82.

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Примечание:*) При среднесуточной температуре окружающей среды выше плюс 25 °C, толщине бетонируемых конструкций более или равной 1 м максимальное значение температуры укладываемой бетонной смеси ограничивается величиной плюс 20 °C

5.11 Перед бетонированием очищенные поверхности, подготовленные в соответствии с требованиями п. 4.5 - 4.6, необходимо обильно смочить водой или обработать 2 ... 5 % раствором полимера «Акрил 100».

5.12 Спуск и подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через концевой шланг бетононасоса.

5.13 Бетонную смесь следует укладывать в бетонируемую конструкцию слоями одинаковой толщины 25 - 30 см (но не более 40 см), не имеющими разрывов, с последовательным направлением укладки в одну сторону во всех слоях.

5.14 Толщину последовательно укладываемых горизонтальных слоев выбирают исходя из фактического темпа подачи бетонной смеси на укладку, при соблюдении условия, чтобы перерыв до укладки очередного слоя бетонной смеси в каждом конкретном месте не превышал сроков потери подвижности ранее уложенной смеси в предыдущем слое до 1 - 1,5 см осадки стандартного конуса (в пределах 40 - 50 минут) в зависимости от особенностей цемента и фактической температуры бетонной смеси. Показателем соблюдения этого правила является отсутствие углубления в бетоне при медленном извлечении наконечника вибратора с гибким валом.

5.15 При послойной укладке бетона в каждом слое должен быть образован опережающий горизонтальный участок длиной 1 - 1,5 м угол наклона к горизонту поверхности бетонной смеси до её уплотнения не должен превышать 30°.

5.16 Подачу, распределение и уплотнение бетонной смеси в каждом слое необходимо производить только «снизу-вверх».

5.17 Перед началом уплотнения каждого укладываемого слоя бетонная смесь должна быть равномерно распределена по его поверхности. Высота отдельных выступов и впадин над общим уровнем поверхности распределения бетонной смеси не должна превышать 10 см. Распределение бетонной смеси должно осуществляться бетоноводом. Использовать вибраторы для перераспределения и выравнивания бетонной смеси запрещается.

5.18 Вибрирование бетонной смеси в каждом слое и на каждой позиции перестановок наконечника глубинного вибратора производят до прекращения оседания бетонной смеси и появления на поверхности блеска цементного теста.

5.19 При производстве работ по бетонированию необходимо исключать возможность расслаивания бетонной смеси в конце каждой полосы бетонируемого слоя и неизбежного при этом вытекания, погружать в смесь бетона на расстоянии 50 - 70 см от края полосы. Тщательную совместную проработку оставшейся у края полосы зоны производят после укладки очередной дозы бетонной смеси.

5.20 После укладки бетонной смеси в первом слое бетонируемой конструкции бетононасос выключают, переносят бетоноводы к его торцевой поверхности и распределяют бетонную смесь во втором слое. Виброуплотнение бетонной смеси производят также с отставанием на 1,0 - 1,5 м от места подачи бетононасосом. Вибрирование должно осуществляется с обязательным «заходом» вибратора в нижележащий слой.

Аналогичным способом производят укладку и уплотнение бетонной смеси в последующих слоях. Строго последовательное распределение бетонной смеси горизонтальными слоями, исключающими возможность ее расслоения при виброобработке, является важнейшим фактором, обеспечивающим качество и однородность бетона в конструкции.

5.21 После укладки и уплотнения бетона в верхнем слое по всей открытой поверхности бетонной конструкции необходимо произвести его доводку и отделку до обеспечения проектных параметров по уклонам, ровности и качеству поверхности.

5.22 После схватывания бетона (через 1,5 - 2 часа после укладки) на открытые поверхности бетона необходимо уложить влаготеплозащитное покрытие, состоящее из полиэтиленовой пленки, двух слоев дорнита и верхнего слоя полиэтиленовой пленки.

6. Выдерживание бетона

6.1 При возведении бетонных конструкций, учитывая повышенные требования к качеству бетона возводимых конструкций, особое внимание следует уделить условиям и продолжительности выдерживания бетона.

6.2 После периода с максимальным разогревом бетона, на стадии снижения температуры, дополнительное брезентовое укрытие опалубки может быть снято.

6.3 Прекращать обогрев тепляков, снимать тепловую изоляцию с конструкции (тепловлагозащитное покрытии сверху ростверка) разбирать тепляк, опалубку допускается при ограничениях, изложенных в п. 3.18 и п. 3.19 настоящей «Технологической карты».

При этом за расчетную температуру окружающей среды следует принимать минимальную прогнозируемую температуру наружного воздуха на ближайшие 24 часа.

6.4 При выдерживании бетона прогнозируемая прочность бетона должна подтверждаться контрольными испытаниями образцов, укладываемых под тепловлагозащитным покрытием.

6.5 Замеры температур твердеющего бетона конструкции в первые трое суток после бетонирования, осуществляют первые сутки - через каждые 4 часа, затем через каждые 8 часов и обязательно - перед снятием тепловлагозащитных покрытий и опалубки.

7. Контроль качества работ

7.1. Непосредственно за качество работ отвечает главный инженер в соответствии с системой управления качеством СМР.

Для выполнения измерений и испытаний привлекается лаборатория.

За отбор проб на площадке отвечают лаборанты лаборатории.

7.2. Контроль качества работ по бетонированию осуществляется согласно плана обеспечения качества с целью обеспечения полного соответствия утверждённому проекту, рабочим чертежам и требованиям настоящей технологической карты, а также соблюдения строительных норм и правил, стандартов и технических условий.

7.3. Контроль качества работ при бетонировании осуществляется:

Особое внимание должно уделяться производственному контролю, который включает:

Входной контроль поступающих конструкций, изделий и материалов;

Операционный контроль;

Приёмочный контроль;

Инспекционный контроль.

Входной контроль поступающих конструкций, изделий и материалов осуществляет комиссия в составе представителей исполнителя работ, генподрядчика и технадзора заказчика с оформлением Акта установленной формы.

Проверяется соответствие материалов требованиям проекта, технических условий, СНиП, ГОСТ;

7.4. Арматура и закладные детали

Соответствие полученной арматуры данным, приведённым в сертификатах и отгрузочных документах. Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

При необходимости производится испытание образцов.

7.5. Бетонная смесь.

На месте укладки производятся:

Контроль пластичности бетонной смеси (осадка конуса) не реже 2-ух раз в смену, при ритмичной поставке бетонной смеси; при неритмичной поставке бетонной смеси - пластичность определяется в каждом автобетоносмесителе;

Измерение температуры бетонной смеси - в каждом автобетоносмесителе;

Определение воздухововлечения - один раз в смену;

Отбор образцов бетона (кубиков) для последующих испытаний производит лаборант в момент выгрузки бетонной смеси в автобетононасос.

В ходе работ фиксируется следующая информация по бетону:

Дата бетонирования каждого блока, класс бетона, продолжительность укладки смеси, положение бетонируемой конструкции.

Подробные сведения о бетонной смеси, включая природу и источник каждого из составных материалов, источник производства бетона; предложенные пропорции (согласно карте подбора бетонной смеси) или количество каждой составляющей на кубический метр полностью уплотненного бетона и подробные добавки.

Дневная максимальная и минимальная температура воздуха;

Происхождение проб и даты отбора, включая идентификационные отметки.

Результаты тестов на отобранных пробах и описание блока бетонирования, представленного пробами.

Протоколы испытаний контрольных образцов бетона с результатами тестов на прочность образцов в возрасте 7 и 28 суток.

Записи должны вестись по форме, согласованной заказчиком, постоянно обновляться, и быть доступными для проверок заказчиком.

Для обеспечения идентичности режима твердения бетона отобранных образцов, и режима твердения бетона бетонируемой конструкции, образцы на время схватывания и твердения остаются на блоке бетонирования. После исчезновения на отделанном участке поверхности бетонируемой конструкции характерного «блеска» цементного теста на этом участке укладывают контрольные образцы - кубы и закрывают полотнищами влагозащитного покрытия из полимерной плёнки, раскладывают теплозащитные маты, а затем укладывают второй слой влагозащитного покрытия (плёнки). Контрольные образцы хранятся под покрытием до его снятия, далее образцы хранятся в камере нормального хранения (температура 20 °C ± 2 °C, влажность 95 %).

7.6. Опалубочные материалы.

Опалубочные материалы, фанера, пиломатериалы проверяются на соответствие сертификатам и отгрузочным документам, производится наружный осмотр для выявления видимых пороков, повреждений и т.п. Негодные материалы отбраковываются с составлением Акта о негодности данных материалов. Отбракованный материал использовать для опалубки запрещено.

Материалы для устройства тепляка.

Выполняется проверка на соответствие сертификатам и отгрузочным документам, производится наружный осмотр для выявления видимых повреждений и нарушений.

Конструкции, материалы и изделия, поступающие без сопроводительных документов, запрещается допускать в производство!!!

7.8. Операционный контроль осуществляет подрядчик.

Операционный контроль качества осуществляют в ходе выполнения следующих строительных работ:

Монтаж и демонтаж опалубки;

Установка арматуры и закладных деталей;

Укладка бетонной смеси;

Уход за бетоном.

Операционный контроль должен обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению.

Основными документами при операционном контроле являются:

Рабочие чертежи;

Технологические схемы,

Настоящий регламент и типовые технологические карты;

СНиП, ГОСТ;

Схемы контроля качества;

Результаты выполнения операционного контроля должны фиксироваться в «Общем журнале работ», а также в специальных журналах работ, в том числе в «Журнале бетонных работ».

На скрытые работы составлять акты установленной формы.

7.9. Приёмочный контроль;

При приемочном контроле производят:

Приемку промежуточных конструктивов;

Проверку качества возводимых конструктивных элементов.

При приемочном контроле Подрядчик должен представлять следующую документацию:

Исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) изменениями и документы об их согласовании;

Заводские технические паспорта, сертификаты;

Акты освидетельствования скрытых работ;

Акты промежуточной приемки конструкций;

Исполнительные геодезические схемы положения конструкций и опалубки;

Журналы работ;

Результаты лабораторных испытаний бетона на соответствие проектным требованиям;

7.10. Инспекционный контроль;

Инспекционный контроль осуществляется с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля. Этот контроль осуществляется специально созданными комиссиями.

7.11. При приемке установленной опалубки и ее креплений подлежит проверке:

Соответствие настоящей технологической карте;

Надежность раскрепления опалубки;

Правильность установки пробок и закладных частей;

Таблица 2

Параметр	Предельные отклонения
1. Отклонение линий плоскостей пересечения от вертикали или проектного наклона на всю высоту конструкций для:
фундаментов		Измерительный, каждый конструктивный элемент, журнал работ
стен и колонн, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия
стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции
стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при отсутствии промежуточных перекрытий	1/500 высоты сооружения, но не более 100 мм	Измерительный, всех стен и линий их пересечения, журнал работ
стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий	1/1000 высоты сооружения, но не более 50 мм
2. Отклонение горизонтальных плоскостей на всю длину выверяемого участка		Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 - 100 м, журнал работ
3. Местные неровности поверхности бетона при проверке двухметровой рейкой, кроме опорных поверхностей
4. Длина или пролет элементов		Измерительный, каждый элемент, журнал работ
5. Размер поперечного сечения элементов	6 мм; -3 мм
6. Отметки поверхностей и закладных изделий, служащих опорами для стальных или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов		Измерительный, каждый опорный элемент, исполнительная схема
7. Уклон опорных поверхностей фундаментов при опирании стальных колонн без подливки		То же, каждый фундамент, исполнительная схема
8. Расположение анкерных болтов:		То же, каждый фундаментный болт, исполнительная схема
в плане внутри контура опоры
в плане вне контура опоры
по высоте
9. Разница отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей		То же, каждый стык, исполнительная схема

Устройство опалубки из щитов

Таблица 3

	Изготовление щитов опалубки	Установка опалубки

Состав контроля	Размеры щитов опалубки	Внутренние размеры, отметки, вертикальность, положение осей опалубки
Метод и средство контроля	Визуальный, измерительный; рулетка стальная	Визуальный, измерительный; теодолит, нивелир, отвес, рейка, рулетка стальная
Режим и объем контроля	Каждый щит	Вся собранная опалубка
Лицо, контролирующее операцию		Мастер, геодезист

		Геодезическая служба
Место регистрации результатов контроля		Акт освидетельствования и приемки установленной опалубки

Подготовленную к бетонированию опалубку необходимо принять по акту на скрытые работы.

7.12. Контроль качества работ по армированию состоит в проверке соответствия проекту и стандартам изделий и закладных деталей, вязки и сварки арматуры. Замена предусмотренной проектом арматурной стали должна быть согласована с проектной организацией (авторским надзором).

Поступающая арматурная сталь должна быть зарегистрирована в «Журнале входного контроля».

При входном контроле вся поступающая арматурная сталь и закладные детали должны подвергаться обязательному внешнему осмотру и замерам.

Контроль арматурных и закладных изделий должен выполняться с соблюдением требований таблицы 4.

Контроль арматуры

Таблица 4

Параметр	Величина параметра, мм	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Отклонение в расстоянии между отдельно установленными рабочими стержнями для:		Технический осмотр всех элементов, журнал работ
колонн и балок
плит и стен фундаментов
массивных конструкций
2. Отклонение в расстоянии между рядами арматуры для:
плит и балок толщиной до 1 м
конструкций толщиной более 1 м
3. Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать:
при толщине защитного слоя до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции, мм:

от 101 до 200
при толщине защитного слоя от 16 до 20 мм включ. и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:

от 101 до 200
от 201 до 300

при толщине защитного слоя свыше 20 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:

от 101 до 200
от 201 до 300

Всю установленную в опалубку арматуру необходимо принимать до бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы.

Основные операции, которые подлежат контролю при производстве арматурных работ, методы контроля и контролируемые операции приведены в таблице 5.

Методы контроля и контролируемые элементы при производстве арматурных работ

Таблица 5

Основные операции, подлежащие контролю	Заготовка арматуры	Сборка арматурных сеток
Состав контроля	Чистота, качество арматуры, размеры стержней, класс стали	Сварные швы, их размеры, размещение сеток, обеспечение защитного слоя, качество
Метод и средство контроля	Визуальный измерительный, метр	Визуальный измерительный, метр стальной
Режим и объем контроля	Сплошной	Все сетки
Лицо, контролирующее		Мастер, лаборант
Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля
Привлекаемые для контроля службы		Лаборатория
Мастер регистрации результатов контроля		Журнал общих работ. Журнал сварочных работ

7.13. Технологические требования, которые необходимо соблюдать при производстве бетонных работ, и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведены в таблице 6.

Производство бетонных работ.

Таблица 6

Технические требования	Контроль	Метод или способ контроля

1. На месте укладки подвижность бетонной смеси должна находиться в интервале 10 - 15 см для конструктивных элементов	Не реже двух раз в смену при ритмичной массовой укладке бетона, остальные автобетоносмесители визуально.	Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале бетонных работ, ухода за бетоном, Акте изготовления контрольных образцов, журнале прихода бетонной смеси.
2. Температура бетонной смеси на месте укладки не должна отличаться от регламентированной более чем на ± 2 °C (от 5 до 25°)	В каждом бетоносмесителе на стройплощадке	Регистрационный, измерительный
3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см	Постоянный, в процессе укладки бетона	Измерительный, визуальный
4. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь - от 3 до 5 % для бетона с маркой по морозостойкости F 200	Один раз в смену (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режимов приготовления бетонной смеси)	Проверка по ГОСТ 10181.3-81
5. Нормы проб при бетонировании конструкций	Для каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций не менее одной серии в смену.	Смотри ГОСТ 18105-86
6. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси на объекте	По пункту 2.3 ГОСТ 18105-86	Регистрационный
7. Приемка конструкций по водонепроницаемости и морозостойкости осуществляется исходя из требований проектной документации	По актам завода-поставщика, результатам определения морозостойкости бетона уложенного в конструктив.	По документу о качестве согласно ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 с приложением заводского акта испытаний по ГОСТ 10060-95 и по ГОСТ 12730.5-84

7.14. Формы с образцами для определения прочности бетона в возрасте 28 суток сразу после изготовления необходимо установить в местах наиболее низких температур и в контакте с поверхностью бетона для каждого конструктивного элемента.

Формы со свежеотформованными образцами перед установкой необходимо завернуть в пленку и уложить под теплозащитное покрытие.

Формы с образцами необходимо хранить под влагозащитным покрытием до момента испытаний. После снятия с конструкции влаготеплозащитного покрытия оставшиеся контрольные образцы (набравшие не менее 70 % прочности) распалубливают и хранят их до момента требуемых испытаний в нормальных условиях по ГОСТ 10180-90.

8. Охрана труда при производстве работ

Охрана труда производится согласно плана по ОТ и ТБ (в соответствии со СНиП 12-03-2001, СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).

8.1. Общие требования

К самостоятельной работе бетонщиком допускаются лица, достигшие 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, прошедшие обучение безопасным методам и приемам производства работ и инструктажи по безопасности труда и имеющие удостоверение на право работы бетонщиком.

Приступающий к работе бетонщик должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы, первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должна быть сделана запись в соответствующих журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных стандартов или других нормативных документов по охране труда, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования и инструмента, замене материалов, при нарушении работниками требований безопасности труда, по требованию органов надзора, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ.

До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора, грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

Находиться в опасной зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.

Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников. Не допускать на участке наличие плохо изолированных электропроводов, не огражденных электрических устройств. При работе с электроинструментом бетонщик должен пройти обучение и иметь I квалификационную группу по технике безопасности.

Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений во всех открытых вращающихся и движущихся частях.

При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также ограждений, необходимо прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

При получении инструмента надо убедиться в его исправности, неисправный инструмент надлежит сдать в ремонт.

При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструментов, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т.д.

Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.

8.2. Требования перед началом и во время работы

Приступая к работе, бетонщику следует надеть предусмотренную нормами спецодежду, при этом волосы следует убрать под головной убор, застегнуть обшлага рукавов или затянуть их резинкой.

При укладке бетонной смеси автобетононасосом необходимо проверить действие двухсторонней сигнализации (звуковой, световой) между машинистом автобетононасоса и рабочими принимающими бетон. Очистить и плотно запереть все замковые соединения бетоновода. Не принимать бетонную смесь неисправным автобетононасосом. Машинист автобетононасоса перед пуском должен дать предупредительный сигнал и пустить бетононасос для опробования на холостом ходу 2 - 3 мин.

При доставке бетона в автобетоносмесителе необходимо соблюдать следующие правила:

При выгрузке в бункер бетононасоса необходимо предварительно поставить автобетоносмеситель на ручной тормоз и подать звуковой сигнал;

В момент подхода автобетоносмесителя все рабочие должны находиться на обочине подъездного пути, противоположной той, на которой происходит движение;

Запрещается подходить к автобетоносмесителю до полной его остановки.

Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

Крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

Крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность крепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

Состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование через каждые 6 месяцев.

Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.

Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

Шланг хорошо прикреплен, и при случайном его натяжении не произойдет обрыва концов обмотки;

Подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

Заземляющий контакт не имеет повреждений;

Выключатель действует исправно;

Болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

Соединения частей вибратора достаточно герметичны, и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

Амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии, и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для данного инструмента.

До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен. Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 минуты, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.

Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 В или 220 В.

Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.

Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.

При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

При работе с электровибраторами, работающими от сети с напряжением до 220 В и выше, необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки и боты.

При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.

Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.

При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.

Бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на вибратор воды.

8.3. Техника безопасности при работе на высоте.

Все работы выполнять в соответствии со СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1, «Безопасность труда в строительстве» часть 2.

Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более, и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, ограждаются временными инвентарными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-89. При невозможности применения предохранительных ограждений или в случае кратковременного периода нахождения работников на высоте, допускается производство работ с применением предохранительного пояса.

Подмости оборудуются лестницами или трапами для подъема и спуска людей в количестве не менее двух.

Приставные лестницы и стремянки снабжаются устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания их при работе.

Работники, участвующие в сборке и разборке лесов, должны быть проинструктированы о способах и последовательности производства работ и мерах безопасности.

Металлические подмости не допускается устанавливать ближе 5 м от мачт электрической сети и работающего оборудования. Электрические провода, расположенные ближе 5 м от лесов, на время их установки или разборки должны быть обесточены и заземлены, или заключены в короба, или демонтированы. Подмости должны быть заземлены.

Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются подмости, должен быть закрыт.

На время работ на высоте проход под местом производства работ должен быть закрыт, и опасная зона ограждена, и обозначена знаками безопасности. Подмости не должны использоваться для хранения материалов.

На подмости подаются только те материалы, которые непосредственно используются (перерабатываются).

9. Охрана окружающей среды

9.1. ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ, должно содержать место строительства в чистоте и обеспечивает соответствующие сооружения для временного хранения всех видов отходов до момента их вывоза. Строительный мусор хранится только в специально отведённых для этого местах, указанных на стройгенплане.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ несёт ответственность за обеспечение безопасной транспортировки и размещения всех видов отходов таким образом, чтобы это не приводило к загрязнению окружающей среды или ущербу для здоровья людей или животных.

Все площадки и строения содержатся в чистоте и порядке. Весь рабочий персонал проинструктирован под роспись, с занесением в соответствующий журнал и проинформирован о требованиях к содержанию рабочего места и ответственности каждого за порядок на своём месте работы и отдыха.

Утилизация отходов должна включать следующее:

Раздельные контейнеры для различных видов отходов (металлов, пищевых отходов, опасных материалов, мусора и т.д.) с плотно закрываемыми крышками;

Места установки контейнеров;

Отработанный металлолом временно складируются на отведённых полигонах, согласованных с комитетом по охране окружающей среды, земельным комитетом, местными органами власти;

Отходы бетона временно складируют на местах временного хранения отходов на специально оборудованных участках с усовершенствованным покрытием. Отходы железобетонных конструкций будут вывозится специальным транспортом для размещения на полигоне;

Промывка автобетоносмесителей и автобетононасосов должна производиться только в местах, указанных Генподрядчиком.

Кусковые отходы древесины, негодные в применении на участке, временно складируют на площадке временного хранения и будут вывозится автотранспортом для размещения на полигоне;

Бытовые отходы будут вывозиться специальным автотранспортом для размещения и переработки на полигоне согласно договора о вывозе отходов со специализированным предприятием.

Все отходы, опасные для здоровья, проходят окончательную утилизацию на соответствующих предприятиях или полигонах, согласованных с местной администрацией и контролирующими органами, по договорам, копии которых будут представляться Заказчику.

Заправка строительной техники в процессе работ производится аттестованными топливозаправщиками «с колёс». Все масла и смазочные материалы хранятся на складах в герметично закрытых ёмкостях с чёткой маркировкой на русском языке. При попадании ГСМ на почву или бетонную поверхность немедленно принимаются меры по срезке и утилизации загрязнённого грунта, с бетонной поверхности ГСМ убирается песком или с помощью опилок с последующей утилизацией.

9.2. Защита флоры, фауны и среды обитания.

Планируемая деятельность ставит цель минимального и временного отчуждения земель, нарушения растительного покрова.

В целях минимизации негативного воздействия на животный и растительный мир, в период строительства объекта, ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должны быть выполнены организационно-технические мероприятия:

Обеспечения объекта индивидуальными, пассивными и активными противопожарными средствами, строгий контроль соблюдения правил противопожарной безопасности;

Сохранение почвенного покрова путем поддержания техники в исправном состоянии, исключение пролива нефтепродуктов на почву;

Работа техники только в границах отвода строительной площадки с использованием существующих подъездных путей;

В строительный период охрана животного мира, в первую очередь, будет заключаться в соблюдении природоохранного законодательства, минимизации воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, что косвенным образом снизит степень воздействия объекта на окружающую среду.

9.3. Минимизация загрязнения воздуха и шумового загрязнения окружающей среды.

Снижение запылённости воздуха, возникающей при строительстве, достигается за счёт следующего:

Использование щебёночного покрытия дорог, как на стройплощадке, так и между стройплощадкой и поселком для проживания строителей, а также внутри посёлка;

Регулярная очистка дорог и смачивание их, для предотвращения запылённости воздуха.

Для снижения возможных негативных воздействий на атмосферный воздух во время строительства ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должно применять только исправную строительную технику с отрегулированной топливной аппаратурой, обеспечивающей минимально возможный выброс загрязняющих веществ в окружающую среду, включая эффективные шумоглушители;

Эксплуатирует и содержит технику в соответствии с указаниями производителей и инструкциями, с особым вниманием контролируя шум и выброс загрязняющих веществ;

Обеспечивает постоянный контроль соблюдения действующих правил эксплуатации;

Используемая для строительства техника подвергается регулярному техническому обслуживанию и проверке на возможные неисправности;

Не допускается сжигание отходов производства;

Запрещается использование озоноразрушающих агентов и фреонов в системах охлаждения и пожаротушения;

В летний период строительства для снижения запылённости на подъездных или рабочих дорогах следует производить постоянный полив поверхности полотна дорог водой поливочными машинами.

9.4. План ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ по организации работ по сбору, хранению и удалению отходов

При производстве работ на объекте образуются 2 вида отходов:

Производственные (строительный мусор);

Бытовые отходы.

При обращении с опасными отходами составляют соответствующий акт по результатам приведения изделий в безопасное состояние, который утверждается руководителем предприятия - владельца изделия.

В процессе сбора и накопления отходов производят их идентификацию с определением принадлежности к отходам определенного вида, для каждого вида отходов предусмотрены раздельные контейнеры закрытого типа (металлы, пищевые отходы, опасные материалы, мусор и т.д.), с маркировкой предупреждающими знаками.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ разрабатывают меры для минимизации количества образующихся отходов:

Использование оборудования и запасных частей на полный предусмотренный срок их эксплуатации;

Использование отходов как сырья в новом технологическом цикле;

За соблюдением требований охраны окружающей среды ответственность несут сменные прорабы.

Список литературы

	ГОСТ 2379-85
	ГОСТ 7473-85*	Смеси бетонные. Технические условия
	ГОСТ 8267-93	Щебень и гравий из плотных горных для строительных работ. Технические условия.
	ГОСТ 8478-81
	ГОСТ 10060.0-95	Методы определения морозостойкости. Бетоны. Общие требования
	ГОСТ 10178-95	Портландцемент и шлакопортлантцемент. Технические условия
	ГОСТ 10180-90	Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
	ГОСТ 10181.1-81
	ГОСТ 10181-2000	Смеси бетонные. Методы испытаний
	ГОСТ 10922-90	Арматурные и закладные изделия сварные соединения сварные арматурные и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия. арматурные и закладные изделия
	ГОСТ 12730.5-84	Бетоны. Методы определения водонепроницаемости
	ГОСТ 14098-91	Соединения сварные арматурные и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.
	ГОСТ 18105-86*	Бетоны. Правила контроля прочности
	ГОСТ 18242-72*	Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку. Планы контроля.
	ГОСТ 23732-79	Вода для бетона и растворов. Технические условия.
	ГОСТ 24211-91
	ГОСТ 25346-89	ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений 7.16
	ГОСТ 25347-82*
	ГОСТ 26633-91	Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.
	СНиП 2.05.03-84*	Мосты и трубы
	СНиП 3.03.01-87	Несущие и ограждающие конструкции
	СНиП 3.06.04-91	Мосты и трубы

Приложение 1

snipov.net

ПТО

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №

на бетонные работы

1 Область применения.. 3

2 организация и технология выполнения работ.. 3

3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.. 4

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.. 5

5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ… 6

6 ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации.. 7

6 Лист ознакомления.. 8

Технологическая карта предусматривает организацию и технологию выполнения бетонных работ

В состав рассматриваемых работ входит:

приготовление бетонной смеси;
арматурные работы;
укладка бетона;
методы контроля.

организация и технология выполнения работ

При выполнении работ следует выполнять требования нормативных документов, приведенных в разделе 6.

Приготовление бетонной смеси.

Бетонную смесь готовят в бетоносмесителе принудительного действия.

При приготовлении бетонной смеси по раздельной технологии надлежит соблюдать следующий порядок:

в работающий скоростной смеситель дозируется вода, часть песка, тонко-молотый минеральный наполнитель (в случае его применения) и цемент, где все перемешивается;
полученную смесь подают в бетоносмеситель, предварительно загруженный оставшейся частью заполнителей и воды, и еще раз все перемешивают.
перерыв между этапами бетонирования (или укладкой слоев бетонной смеси) должен быть не менее 40 минут, но не более 2 часов.
использование добавок (противоморозные, воздухововлекающие, ускорители и замедлители твердения бетона итд) разрешается.

Арматурные работы.

Арматурные работы следует выполнять в соответствии с технологической картой П

Укладка и уплотнение бетонных смесей

При приемке законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует проверять:

соответствие конструкций рабочим чертежам;
качество бетона по прочности, а в необходимых случаях по морозостойкости, водонепроницаемости и другим показателям, указанным в проекте;
качество применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий.

Состав операций и средства контроля при бетонировании

скачать ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА на Бетонные работы

Руководящие работники и специалисты организации по списку должностей, утвержденных руководителем организации, перед допуском к работе, а в дальнейшем периодически в установленные сроки, проходят проверку знаний ими правил охраны и безопасности труда с учетом их должностных обязанностей и характера выполняемых работ. Порядок проведения обучения и проверки знаний устанавливается в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Организация обучения безопасности труда. Общие положения» и в соответствии с Постановлением Минтруда РФ от 13.01.2003г. «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований труда работников организаций». Примерное положение о порядке обучения и проверке знаний по охране труда руководящих работников и специалистов организаций, предприятий и учреждений и учреждений строительства, промышленности строительных материалов и жилищно-коммунального хозяйства.ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

Рабочие места должны быть обеспечены аптечками с медикаментами для оказания первой помощи.

Перечень документов которые должны находится месте производства работ:

Приказы о назначении ответственных лиц по охране труда, промышленной безопасности;
Приказы о назначении ответственных лиц за исправное состояние и безопасную эксплуатацию машин, механизмов;
Приказы о закреплении техники;

журнал регистрации инструктажа на рабочем месте;
журнал замечаний и предложений;
журнал входного контроля.

В целях охраны окружающей среды при проведении выше указанных работ запрещается:

нарушать границы территорий, отведенных для строительства;
загрязнять окружающую среду строительными отходами, для чего необходимо на стадии проектирования предусмотреть способы переработки и захоронения отходов;
нарушать естественную дренажную сеть;
проезд техники и транспорта в местах, не предусмотренных проектом производства работ;
планировать и срезать крутые склоны на площадках из-за возможности развития эрозии грунтов;
не соблюдать требования местных органов охраны природы.

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-технической и ссылочной документации
СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы;
– СНиП 3.02.01-87. Земляные сооружения, основания и фундаменты;
СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;
ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;
ВСН 014-89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Охрана окружающей среды;
ГОСТ Р 51285-99. Сетки проволочные крученые с шестиугольными ячейками для габионных конструкций. Технические условия;
ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические требования.
ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка;
ГОСТ 12.3.003-86*. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности;
СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;
СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;
СП 12-136-2002. Решения по охране труда и промышленной безопасности в проектах организации строительства и проектах производства работ
ПОТ Р М-016-2001. Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок;
ПБ 10-382-00. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;
Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;
ПОТ Р М-027-2003. Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте;
Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов.

№ п.п.	ФИО	Должность работника	Дата	Подпись
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.

otdel-pto.ru

Общие указания

Настоящие методические указания предназначены для студентов направления подготовки 270800.62 «Строительство» и призвано оказать помощь при выполнении курсовых и дипломных работ в разделе «Технология и организация строительного производства»

Технологические карты - один из основных документов проекта производства работ, содержащий комплекс инструктивных указаний по рациональной организации и технологии строительного производства, способствующих повышению производительности труда, улучшению качества и снижению себестоимости строительно-монтажных работ.

Технологические карты обязательны для применения производителями работ, мастерами и бригадирами в качестве руководства по организации производства и труда рабочих при выполнении строительно-монтажных работ на конкретном объекте.

Указание содержит общую методику и последовательность разработки технологических карт, приведены примеры выполнения технологических карт на следующие строительные процессы:

Земляные работы;

Бетонные работы;

Монтажные работы;

Каменные работы;

Свайные работы;

Обратная засыпка и уплотнение грунта.

Технологические карты, входящие в состав проекта производства работ, обычно разрабатываются на сложные виды работ и работы, выполняемые новыми методами. Основное назначение этих карт - оказать помощь строителям и проектировщикам при разработке технологической документации.

По технологическим картам устанавливают технологическую последовательность строительных процессов, составляют недельно-суточные графики и наряды на производство работ. Их используют как при выполнении строительно-монтажных работ, так и при обосновании продолжительности строительства объектов в календарных планах и сетевых графиках проектов производства работ.

Применение технологических карт, в том числе и типовых, способствует улучшению организации производства, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительности строительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков составления ППР и унификации технологических решений.

Технологические карты (ТК) разрабатываются для выполнения строительно-монтажных и специальных строительных процессов, продукцией которых являются законченные конструктивные элементы здания или сооружения, технологическое оборудование, трубопроводы и их узлы, а также на производство отдельных видов работ - земляных, кровельных, малярных, антикоррозионных, теплоизоляционных и др. В некоторых случаях технологические карты разрабатываются на комплексные строительно-монтажные работы (на прокладку 100 м трубопровода, коллектора, 1 км электрокабеля и др.). Технологические карты необходимо разрабатывать и привязывать ранее разработанные (типовые) с обязательным учетом реальных условий строительства - принятой организации работ, конкретного комплекта имеющихся строительных машин, механизмов, приспособлений, транспортных средств, а также климатических и других условий. При этом следует ориентироваться на передовую технику и технологию строительства.

Для разработки ТК в качестве исходных данных и документов необходимы: рабочие чертежи, строительные нормы и правила (СНиП), инструкции, стандарты, заводские инструкции и технические условия на монтаж, пуск и наладку оборудования, паспорта оборудования, единые нормы и расценки на строительно-монтажные работы (ЕНиР), местные прогрессивные нормы и расценки, карты организации труда и трудовых процессов.

Типовые технологически карты (ТТК) разрабатываются в целях обеспечения строительства типовых и многократно повторяющихся зданий, сооружений и их частей рациональными решениями по организации и технологии строительного производства, способствующими повышению производительности труда, улучшению качества и снижению себестоимости строительно-монтажных работ. ТТК предназначены для применения организациями, разрабатывающими проекты производства работ на строительство новых или реконструкцию и расширение действующих сооружений.

Разрабатывают ТТК по рабочим чертежам типовых и повторно применяемых зданий и сооружений на основе изучения и обобщения передового опыта, с учетом: применения технологических процессов, обеспечивающих требуемый уровень качества работ; комплексной поставки конструкций, изделий, полуфабрикатов и материалов; максимального использования фронта работ и совмещения строительных процессов; внедрения комплексной механизации с максимальным использованием машин в две и более смен, а также применения средств малой механизации; поставки конструкций и технологического оборудования укрупненными блоками; соблюдения правил производственной санитарии, охраны труда и техники безопасности. Организационно-технологические решения, принятые в ТТК, должны обеспечить высокие технико-экономические показатели, качество и безопасность выполнения работ в соответствии с требованиями действующих норм и правил строительного производства.

Состав технологической карты

Технологическая карта должна содержать следующие разделы:

Здесь приводятся:

характеристика здания, конструктивных элементов и их частей или частей зданий и сооружений (с указанием типовых проектов, основных параметров и схем);

номенклатура видов работ, охватываемых картой;

характеристика условий и особенностей производства работ принятых в карте;

указания по привязке карты к конкретному объекту и условиям строительства.

II. Организацuя u технология строительного процесса. Этот раздел содержит:

указания по подготовке объекта и требования к готовности предшествующих работ и строительных конструкций, которые обеспечивают необходимый и достаточный фронт работ для выполнения строительного процесса, предусмотренного картой;

план и разрезы той конструктивной части здания или сооружения, на которой будут выполнятся работы, предусмотренные технологической картой, а также схемы организации строительной площадки (рабочей зоны) в период производства данного вида работ (на планах, разрезах и схемах должны быть указаны все основные размеры и размещение агрегатов, машин, погрузочно-разгрузочных устройств, складов основных материалов, полуфабрикатов, изделий, дорог);

указания по продолжительности хранения и запасу конструкций, изделий и материалов на строительной площадке (рабочей зоне);

методы и последовательность производства работ, разбивку здания (сооружения) на захватки и ярусы, способы транспортирования материалов и конструкций к рабочим местам, типы применяемых подмостей, приспособлений, монтажной оснастки;

численно-квалификационный состав бригад и звеньев рабочих с учетом совмещения профессий;

график выполнения работ и калькуляцию трудовых затрат;

указания по привязке карт трудовых процессов строительного производства, предусматривающих рациональную организацию, методы и приемы труда рабочих по выполнению отдельных операций, входящих в строительный процесс, предусмотренный технологической картой;

указания по осуществлению контроля и оценки качества работ в соответствии с требованиями глав СНиП на производство и приемку работ и перечень требуемых актов освидетельствования скрытых работ;

решения по охране труда и технике безопасности при выполнении работ, требующие проектной разработки.

Технологические карты для работ, выполняемых в зимнее время, дополнительно должны содержать указания по режиму выдерживания конструкций, местами замера температуры и влажности, способам устройства утепления и заделки стыков в конструкциях, схемы производства работ в зимнее время.

III. Технико-экономические показатели. В этом разделе приводятся:

1. Затраты труда на весь объем работ, чел.-дн.

Затраты труда на весь объем работ определяются по калькуляции трудовых затрат как сумма строк графы 8 (см. таблицу 1.1)

2. Затраты машино-смен на весь объем работ.

Общая потребность в машинах определяется по калькуляции трудовых затрат как сумма графы 9 (см. таблицу 1.1).

3. Затраты труда на принятую единицу измерения, чел.-ч. (чел.-дн.).

Рассчитывается путем деления суммы затрат труда (трудоемкости) на физический объем работ.

4. Выработка на одного рабочего в смену в физическом выражении;

Выработка рассчитывается или путем деления стоимости строительно-монтажных работ, подлежащих выполнению, на трудоемкость их выполнения, и тогда показатель имеет денежное выражение (руб./чел.-дн.), или делением физических объемов работ на трудоемкость, и тогда выработка получается в натуральном выражении (1 м2 площади, 1 м3 конструкции, 1 м3 здания на 1 чел.-дн. или на 1 чел.-ч. и др.).

5. Продолжительность выполнения работ в днях. Продолжительность выполнения работ в днях определяется по календарному графику производства работ (графа 15 таблица 1.5).

IV. Материально-технические ресурсы. В этом разделе приводится потребность в ресурсах, необходимых для выполнения предусмотренного картой строительного процесса, определяемая по рабочим чертежам, спецификациям или по физическим объемам работ и нормам расхода ресурсов. Количество и типы машин, инструмента, инвентаря и приспособлений определяются по принятой в карте схеме организации работ в соответствии с объемами работ, сроками их выполнения и количеством рабочих. Потребность в эксплуатационных материалах определяется в соответствии с нормами их расхода.

Оформление технологической карты

Текст карты оформляется в виде пояснительной записки на листах формата А4, страницы должны быть пронумерованы. Разделы должны быть пронумерованы арабскими цифрами в пределах всей технологической карты. Внутри разделов текст подразделяется на пункты, которые нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого раздела. Номер пункта должен состоять из номеров раздела и пункта, разделенных точками.

Калькуляция трудовых затрат выполняется в форме таблицы 1.1.

Таблица 2.1. Калькуляция трудовых затрат

Перечень работ (графа 2) заполняется в технологической последовательности выполнения работ.

Объемы работ (графы З, 4) определяют по рабочим чертежам и сметам. Выборка объемов из смет менее трудоемка, но так как в сметах нет членения объемов по захваткам, для уточнения объемов отдельных работ пользуются непосредственно рабочими чертежами и спецификациями к ним, контролируя правильность расчетов по сметам. Объемы работ следует выражать в единицах, принятых для расчета трудоемкости и машиноемкости.

Обоснование. В гр. 5 указывается обоснование (номер параграфа, таблицу, графы и позиции нормы принятой по ЕНиР, ГЭСН или др.).

Норма времени на единицу измерения (графы 6, 7) заполняются согласно принятому обоснованию.

В основу расчетов в калькуляции трудовых затрат (КТЗ) могут быть положены данные различной степени объективности, адекватность которых реальным условиям не одинакова.

Целью расчета трудозатрат и машиноемкости в КТЗ является определение потребности в этих ресурсах. Но при наличии достоверных данных опыта, трудоемкость и машиноемкость следует принимать по фактически достигнутой на аналогичном объекте. В этом случае одновременно известны данные по составу бригады, трудозатратам и другие параметры.

Таким образом, наибольшую точность обеспечивает использование информации о достигнутой производительности данной бригады на однотипном объекте (например, дома той же серии). Менее точны расчеты, в основу которых принята выработка той же бригады на близком по конструктивным решениям объекте или другой бригады той же организации на аналогичном объекте.

Расчеты на основе сметных норм, ЕНиР и т. п. менее точны, так как в них не учтен ряд различных факторов, которые можно объединить в следующие группы:

влияние природно-климатических и сезонных условий производства работ;

конкретные решения по механизации работ, усредненные в нормативах затрат труда;

способ ведения работ и уровень организации производства и достигнутая данным коллективом производительность труда.

Трудоемкость работ (графы 8, 9) и затраты машинного времени определяются по следующим формулам:

где 8 ч. - продолжительность смены.

Состав звена (графа 10) принимается согласно принятому обоснованию без изменения.

В конце КТЗ проставляются итоги по графам 8 и 9.

Схема операционного контроля качества работ выполняется в форме таблицы.

Таблица 2.2. Операционный контроль качества

Наименование операций (графы 2, 3) подлежащих контролю заполняются в технологической последовательности их выполнения.

Контроль качества выполнения операций (графы 4, 5, 6, 7). Здесь описываются состав контролируемых операций, способы и методы проведения контроля, перечень средств метрологии, время про ведения контроля (обычно операционный контроль выполняется после завершения производственных операций) и, в необходимых случаях, привлекаемые службы - строительные лаборатории, геодезические, геологические и другие службы.

Потребность в материально-технических ресурсах при производстве работ, рассматриваемых картой приводится в таблицах 2.3 и 2.4.

Потребность в инструменте, инвентаре приводится для отдельного звена или бригады.

Таблица 2.3. Потребность в инструменте, инвентаре

Таблица 2.4. Потребность в материалах, полуфабрикатах

Графическая часть технологических карт включает в себя планы и разрезы, схемы, графики, чертежи, предусмотренные пунктом II параграфа 2.2, при этом графические материалы должны быть предельно ясными для понимания и не должны содержать лишних размеров, обозначений.

График производства работ составляется в форме таблицы 2.5.

Таблица 2.5. Календарный план производства работ

Графы 1÷9 графика производства работ полностью соответствуют графам 1÷9 калькуляции трудовых затрат (таблица 2.1).

Потребное количество машин и механизмов (графа l0) зависит от объема и характера строительно-монтажных работ и сроков их выполнения.

Число рабочих в смену (графа 12) и состав бригады определяют в соответствии с трудоемкостью и продолжительностью работ. При расчете состава бригады исходят из того, что переход с одной захватки на другую не должен вызывать изменений в численном и квалификационном составе бригады. С учетом этого обстоятельства устанавливают наиболее рациональную структуру совмещения профессий в бригаде. Обычно бригады имеют сложившийся состав, что учитывается при составлении графика производства работ.

Расчет состава бригады производят в определенной последовательности:

намечают комплекс работ, поручаемых бригаде (по графа 2);

подсчитывают нормативную трудоемкость работ, входящих в комплекс (графа 6), из калькуляции выбирают затраты труда по профессиям и разрядам рабочих;

устанавливают рекомендации по рациональному совмещению профессий; на основе данных о производительности основных грузоподъемных механизмов для выполнения намеченного комплекса, устанавливают продолжительность ведущего процесса;

рассчитывают численный состав звеньев (гpафа 11) и бригады;

определяют профессионально-квалификационный состав бригады;

рассчитывают проектную трудоемкость (графа 8).

Для определения количественного и квалификационного состава одной бригады можно использовать ЕНиРы.

В комплекс работ, поручаемых бригаде, включаются все работы, необходимые для бесперебойной работы ведущей машины, все технологически связанные или зависимые работы. Так, при возведении надземной части крупнопанельных домов, выполняемом в два цикла, в первый цикл наряду с монтажными включаются все сопутствующие монтажу работы (столярно-плотничные, спецработы и др., обеспечивающие подготовку дома под малярные работы). При строительстве кирпичных зданий в три цикла в первый цикл строительной бригаде поручают наряду со строительно-монтажными и сопутствующие общестроительные работы, обеспечивающие подготовку под штукатурные работы. Во втором и третьем циклах выполняются соответственно штукатурные и малярные работы.

Для того чтобы численный состав бригады соответствовал производительности ведущей машины, необходимо за основу расчета принять срок работы, определяемый исходя из расчетного времени работы машины или данных производственного опыта.

Количественный состав каждого звена nзв определяют на основе затрат труда на работах, порученных звену, Qр(чел.-дни) и продолжительности выполнения ведущего процесса Т мех(дн.) по формуле:

где: m - число смен работы в сутки (графа 9).

Количественный состав бригады определяют суммированием численности рабочих всех звеньев, составляющих бригаду.

Затраты труда по профессиям и разрядам устанавливают путем выборки из калькуляции трудовых затрат. Численность рабочих по профессиям и разрядам определяют по формуле:

где Nбр - общая численность бригады;

d - удельный вес трудозатрат по профессиям и разрядам в общей трудоемкости работ.

При незначительном объеме работы для какой-либо профессии, не обеспечивающем полной загрузки в расчетный период, намечают совмещение профессий. Нормативная трудоемкость работ, выполняемая в порядке совмещения, не должна превышать 15% суммарной трудоемкости работ. Обычно совмещают профессии монтажника и плотника, плотника и бетонщика, электросварщика и монтажника, изолировщика и кровельщика и т. п. Примерный перечень совмещаемых работ дан в таблице 2.6.

Таблица 2.6. Примерный перечень совмещаемых работ

Монтажник конструкций	Монтаж сборных железобетонных конструкций; установка на место столярных изделий; сварочные и такелажные работы; укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций.
Такелажник	Такелажные работы; варка битума, укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций; проконопачивание стыков
Электросварщик	Монтаж сборных конструкций; электросварочные работы; установка металлических ограждений; такелажные работы
Каменщик	Кладочные работы; вместе с квалифицированным монтажником установка сборных железобетонных конструкций; устройство подмостей; укладка бетонной смеси при замоноличивании конструкций; такелажные работы; оштукатуривание отдельных мест
Штукатур	Штукатурные работы; облицовка железобетонных лестничных маршей мозаичными плнтами; вместе с квалифицированным столяром заполнение оконных и дверных проемов и сборка встроенного оборудования.
	Заполнение проемов; сборка и установка встроенных шкафов; остекление; укладка бетонной смеси при устройстве подготовки под полы; гидронзоляция санузлов.
Транспортные	Вместе с квалифицированными рабочими проконопачивание стыков конструкций и оконных блоков; оштукатуривание поверхностей; кирпичная кладка

Количество смен (графа 13). При использовании основных машин (монтажных кранов и т. П.) количество смен работы принимают не менее двух. Сменность работ, выполняемых вручную и с помощью механизированного инструмента, зависит от имеющегося фронта работ и наличия рабочих кадров. Кроме того, отдельные работы, где требуется высокая точность (выверка колонн), целесообразно выполнять только в дневную смену. Производство ряда работ во вторую смену, особенно в осенне-зимний период, требует дополнительных мероприятий по охране труда, освещению рабочих мест, проходов и т. п. Однако выполнение этих мероприятий не устраняет полностью неудобств работы во вторую смену. Работы, осуществляемые вручную, назначаются во вторую смену только в тех редких случаях, когда фронт работ резко ограничен и бригада (звено) вынуждена разделиться для посменной рабoты.

Продолжительность работы (графа 14). Вначале определяют длительность механизированных работ, ритм работы которых определяет все построение графика, а затем рассчитывают продолжительность работ, выполняемых вручную.

Продолжительность выполнения механизированных работ Тмех (дн.) определяют по формуле:

где: Nмаш.-смен. - потребное число машино-смен (графа 9);

nмаш - число машин;

m - число смен работы в сутки (графа 13).

Потребное количество машин зависит от объема и характера строительно-монтажныx работ и сроков их выполнения.

Продолжительность работ, выполняемых вручную Тр (дн.), рассчитывают путем деления трудоемкости работ Qp (чел.-дн) на количество рабочих nч, которые могут занять фронт работ и на число смен в сутки:

Предельное число рабочих, которые могут работать на захватке, можно определить путем разделения фронта работ на делянки, размер которых должен быть равен сменной производительности звена или отдельного рабочего, а также количества и производительности грузоподъемных механизмов. Произведение числа делянок на состав звеньев дает максимальную численность бригады на данной захватке.

Минимизация продолжительности имеет предел в виде трех ограничений: величины фронта работ, наличия рабочих кадров и технологии работ.

График производства работ (графа 15) приводится в виде линейного графика. Календарные сроки выполнения отдельных работ устанавливают из условия соблюдения строгой технологической последовательности с учетом необходимости в минимально возможный срок предоставить фронт для осуществления последующих работ.

Период готовности фронта работ в ряде случаев увеличивается из-за необходимости соблюдения технологических перерывов между двумя последовательными работами. Например, монтаж вышележащих железобетонных конструкций может проводиться только после того, как монолитные стыки опорных конструкций приобретут необходимую прочность (не менее 70% от R28). Технологические перерывы не являются неизмененными, они зависят от ряда факторов.

Так, время сушки штукатурки зависит от периода года, температуры и применяемых методов - естественная или искусственная вентиляция. При необходимости технологические перерывы могут быть сокращены путем использования более интенсивных методов. Так, при устройстве монолитного стыка могут быть применены иной вид и марка цемента, злектропрогрев и другие методы ускорения твердения бетона.

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ "ОРГТРАНССТРОЙ"
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ В УСТАНОВКЕ С-780

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта разработана на основе применения методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на смесительных установках по приготовлению цементобетонных смесей.

Автоматизированный цементобетонный завод (ЦБЗ) с установкой С-780 предназначен для приготовления жестких и пластичных бетонных смесей с заполнителем до 40 мм.

Производительность завода до 30 м 3 /ч емкости расходных бункеров для цемента, заполнителей, бака для воды рассчитаны на полчаса работы при максимальной производительности и наибольшем водоцементном отношении = 0,5.

Завод состоит из смесительного и дозировочного отделений, склада заполнителей и склада цемента.

Расходный склад заполнителей открытый, располагается непосредственно вблизи бетоносмесительной установки С-780. Здесь же организовано грохочение и мойка материала. Песок и щебень поступают в железнодорожных вагонах, разгружаются многоковшовым портальным разгрузчиком С-492 непосредственно поверх воронок вибролотков галерейного транспортера.

Автоматизированный склад цемента С-753 предназначен для кратковременного хранения цемента. Силосная башня емкостью 25 г оборудована двумя указателями уровня цемента типа УКМ. Цемент из железнодорожных вагонов разгружается непосредственно в склад цемента с помощью пневматического разгрузчика С-577.

Дозировочный узел завода состоит из расходных бункеров-заполнителей с маятниковыми дозаторами непрерывного действия С-633. Дозаторы установлены над горизонтальным транспортером, которым подают материалы к наклонному транспортеру. По наклонному транспортеру они попадают в загрузочный лоток смесительного отделения.

Расходный бункер цемента представляет собой цилиндр с конической частью внизу. Цемент подают непосредственно в дозатор С-781 с барабанным питателем. Внутри бункера установлены два указателя уровня цемента С-609А, включенные в схему управления склада. Включение или выключение механизма, подающего цемент со склада, производится с помощью этих же указателей.

Установка С-780 непрерывного действия принудительного перемешивания является основным оборудованием бетонного завода. Рабочий орган смесителя - два вала квадратного сечения 80×80 мм с насаженными на них лопастями. Лопасти оканчиваются лопатками размером 100×100 мм. Корпус мешалки оканчивается накопительным бункером с челюстным затвором.

Бетоносмесительная установка С-780 связана со складами: цемента заполнителей и дозировочным узлом системой ленточных и ковшовых питателей.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условиям в зависимости от состава, марки и количества выпускаемой смеси.

В зависимости от сменной потребности цементобетонной смеси завод может быть отрегулирован на любую производительность в пределах от 15 до 30 м 3 /ч путем изменения производительности ее дозаторов: цемента от 5 до 10 т/ч, песка и щебня от 12,5 до 25 г/ч и воды до 6 м 3 .

Так, например, при заданном лабораторией завода расходе материалов на 1 м 3 бетона (цемента-340 кг, песка-547 кг, щебня фракции 5-20 мм-560 кг, щебня фракции 20-40 мм- 840 кг, воды-170 кг) производительность завода составит:

Дозатор дня	Производительность дозаторов, т/ч при производительности завода м 3 /ч
Дозатор дня


Щебня фракции 15-20 мм
Щебня фракции 20-40 мм

2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

До начала работы цементобетонного завода с установкой С-780 производят осмотр всего оборудования и при необходимости тарируют дозаторы заполнителей, цемента и воды.

Тарировку дозаторов производят при изменении производительности завода, марки и состава бетонной смеси, объемного веса и гранулометрического состава заполнителей.

При установившейся определенной производительности завода и, соответственно, составе и марке смеси необходимо также периодически производить тарировку дозаторов.

Тарировка дозаторов заполнителей

Тарировка дозаторов заполнителей производится путем отбора проб. Для этого необходимо:

а) заполнить расходные бункеры песком, мелким и крупным щебнем в количестве не менее 5 м 3 каждого материала;

б) установить дозаторы по уровню в горизонтальное положение (с материалом) путем перемещения грузового рычага или изменения груза в балластном ящике (около вариатора).

При этом подвижные заслонки следует для щебня установить на высоту 100 мм, для песка-80 мм. Неподвижные заслонки устанавливаются на 10 мм выше подвижных. Проверку отсутствия заедания или заклинивания в весовой системе дозаторов производят легким нажимом на край весовой платформы или установкой груза весом 0,5 кг. При этом платформа должна опускаться до упора;

в) подготовить для тарировки товарные весы грузоподъемностью не менее 0,5 Т , ящик емкостью 200 м и секундомер.

Для отбора проб необходимо включить горизонтальный сборный транспортер для движения в обратную сторону путем переключения направления электродвигателя (реверсивно). При испытании одного дозатора остальные должны быть отключены.

Горизонтальный сборный транспортер в период испытания должен быть включенным.

По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор включает дозатор. Песок или щебень ссыпается на металлический лист в течение 4-5 сек до получения стабильного потока ссыпающегося материала. После этого включают секундомер и устанавливают ящик под поток дозируемого материала.

По истечении времени взятия пробы по сигналу лаборанта отключают сборный транспортер и дозатор. Взятая проба взвешивается на весах.

Для одного положения вариатора производят три взвешивания.

Часовая производительность дозатора определяется по среднеарифметическому значению веса трех проб по формуле:

где α - среднее арифметическое значение веса трех проб в кг без тары;

t - время взятия проб в сек. Если вес проб не превышает ± 2 % расчетного, считается, что при данном положении стрелки вариатора дозатор работает устойчиво.

Аналогично производится тарировка остальных дозаторов заполнителей.

Для тарировки дозатора цемента необходимо:

а) отвернуть болты крепления патрубка бункера цемента и повернуть патрубок на 90 °;

б) убедиться, что расходный бункер цемента полностью заполнен цементом. Уровень цемента в расходном бункере проверить при помощи указателей уровня на пульте управления смесительной установки;

в) подготовить для тарирования весы товарные грузоподъемностью не менее 0,5 Т , два ящика емкостью 200 л, секундомер, совковую лопату, патрубок из жести диаметром 130-150 мм, длиной 3-3,5 м.

Взятие пробы производят для каждого из всех пяти положений стрелки вариатора.

Для этого под патрубком устанавливают ящик, по команде лаборанта машинист включает дозатор цемента. Цемент от дозатора поступает в трубу, а из нее в ящик до тех пор, пока не установят на глаз стабильный, режим подачи цемента и нормальное число оборотов электродвигателя. Время, необходимое для получения стабильного потока материала, обычно составляет 50-60 сек. По истечении этого времени одновременно включают секундомер и патрубок переводят на загрузку ящика. Загрузка ящика производится в течение 90 сек для 1, 2, 3 положений стрелки вариатора, и в течение 60 сек - для 4, 5 положений стрелки. По истечении указанного времени взятая проба взвешивается на весах. Для каждого положения стрелки вариатора производится три отбора проб. Точность дозирования цемента ± 2 % от расчетного веса.

Для контроля правильности тарировки проверяют работу дозатора при выбранной производительности и при непрерывном режиме работы дозатора в течение 10 мин путем отбора трех проб в ящик, особенно обращая внимание на работу всех механизмов и бесперебойность поступления материала в дозатор.

Для тарирования дозатора воды необходимо:

а) сливную трубу, по которой вода поступает в смеситель, на фланце повернуть на 180 ° и удлинить дополнительной трубой длиной до 4 м;

б) отключить все оборудование, не связанное с дозированием воды.

Тарировка дозатора производится путем отбора проб, для чего необходимо включить насос-дозатор при перекрытой сливной трубе. При этом вода по кольцу из бака через насос-дозатор и трехходовой кран возвращается обратно в бак. По команде лаборанта, держащего секундомер, оператор переключает трехходовой кран в положение подачи воды в смеситель, и вода подается в бочку до тех пор, пока не установится стабильный непрерывный поток воды. После этого одновременно включается секундомер и мгновенно производится переключение трехходового крана на подачу воды в водомерный бак. Заполнение емкости производится в течение 60 сек для 1, 2 и 3 положений стрелки вариатора, и в течение 30 сек - для 4 и 5 положений стрелки. После истечения указанного времени по команде лаборанта производится переключение трехходового крана на слив и выключается секундомер. Оператор переключает трехходовой кран в положение для подачи воды по кольцу. Взятая проба измеряется.

Для сохранения основного качественного показателя бетонной смеси (водоцементного отношения) необходимо тарировать дозатор воды с точностью до ± 1 %.

После тарирования всех дозаторов установки строят график производительности бетонного завода в зависимости от положения стрелки вариатора каждого дозатора (рис. 1).

Рис. 1. График зависимости производительности дозаторов от положений стрелки вариаторов:

1 - вода; 2 - щебень фракции 5-20 мм; 3 - щебень фракции 20-40 мм; 4 - песок; 5 - цемент

Этот график действителен при работе установки на постоянных материалах, составляющих бетонную смесь.

Для изменения производительности дозаторов необходимо изменить вариатором передаточное отношение. Для этого устанавливают стрелки вариатора (только на ходу) на соответствующее деление по приближенной кривой и последующей тарировкой вносят необходимую поправку в их положение.

Исправность работы дозаторов проверяется ежедневно в начале смены представителем лаборатории ЦБЗ. Весовое устройство устанавливается в соответствии с утвержденным главным инженером строительного управления составом бетонной смеси и учетом влажности заполнителей. Доступ к весовым шкафам и дозировочным устройствам, а также изменения количества материалов разрешается производить только работникам лаборатории.

Составляющие бетонной смеси немедленно после поступления на бетонный завод подвергаются контролю лабораторией ЦБЗ и Центральной лабораторией строительного управления. Качество материалов проверяют внешним осмотром и путем отбора проб.

Завод работает по схеме, данной на рис. 2.

Рис. 2. Технологическая схема работы цементобетонного завода с установкой С-780 для приготовления бетонной смеси:

1 - вибропитатели; 2 - транспортеры; 3 - бункеры заполнителей; 4-дозаторы заполнителей; 5 - дозатор цемента; 6 - бункер цемента; 7 - ленточный конвейер; 8 - смеситель; 9 - накопитель для бетона; 10 - бак для воды; 11 - дозатор для воды; 12 - трехходовой кран; 13 - приемный бункер; 14 - силосная банка; 15 - фильтры

Бульдозером поочередно надвигают заполнители на вибролотки 1, откуда транспортеры 2 подают их в расходные бункеры 3.

При полной загрузке бункеров верхний указатель уровня срабатывает и отключаются вибролоток и транспортеры после прохождения оставшегося на ленте материала, а также включается световой сигнал окончания загрузки. При выработке материала в расходном бункере до нижнего указателя уровня включается транспортер, вибролоток, световой и звуковой сигналы начала загрузки.

Цемент из силосной банки 15 подают в расходный бункер 6 пневмонагнетательной системой. Из расходного бункера цемент попадает в весовой маятниковый дозатор 5. Указатели верхнего и нижнего уровня цемента имеют световой и звуковой сигналы на пульт управления цементным складом.

Вода в бак 10 смесительного отделения подается насосом из специальной емкости.

Щебень фракции 5-20, 20-40 мм и песок непрерывно дозируются ленточными маятниковыми дозаторами 4, на которые материал поступает из расходных бункеров.

Дозированные материалы подаются через загрузочную воронку в смеситель. Вода из бака при помощи насоса-дозатора дозируется и подается по трубопроводу непосредственно в работающий смеситель.

Сульфитно-спиртовая барда приготовляется в специальной установке и вводится в воду в количестве 0,2-0,3 % от веса цемента на 1 м 3 бетона (0,68-1,0 кг/м 3).

В смесителе составляющие бетона интенсивно перемешиваются и транспортируются лопастными валами к выходному отверстию. Из смесителя готовая смесь попадает в копильник, и через челюстной затвор выгружается в автосамосвал.

Качество цементобетонной смеси, получаемое в смесительной установке С-780, в первую очередь зависит от непрерывности ее работы, так как при каждой остановке расчетное соотношение компонентов бетонной смеси, в особенности цемента и воды, изменяется.

Контроль за качеством цементобетонной смеси осуществляет заводская лаборатория 2-3 раза в смену.

При одном и том же составе и правильности дозирования подвижность, удобоукладываемость, объемный вес и выход бетона должны быть постоянными.

Выход бетона определяют не реже одного раза в месяц с изменением состава бетона.

Ежедневно следует сверять количество бетона, отпущенного с завода и уложенного в дело.

При производстве работ необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности:

К эксплуатации оборудования бетонных заводов допускаются лица, знакомые с конструкцией данного оборудования и правилами техники безопасности;

Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений на всех открытых, вращающихся и двигающихся; частях;

Необходимо обеспечить исправное состояние не только системы автоматики, но и механизмов местного пуска. При неисправности местного пуска работа автоматизированного завода не разрешается;

Разрешается включать машины, инструменты и осветительные лампы только при помощи пускателей или рубильников;

Ремонт электрооборудования и проводки разрешается выполнять только электрослесарю;

Ремонт трубопроводов пневматических систем, находящихся под давлением, запрещается;

По окончании работы смесительной установки необходимо выключить общий рубильник, а ящик, в котором он находится, закрыть на замок;

При отсутствии транспорта более 1,5 ч необходимо очистить лопасти и корыто от бетонной смеси и промыть мешалку водой, а также очистить челюстной затвор накопительного бункера;

Во избежание попадания в бункер посторонних предметов над загрузочным отверстием должна быть установлена решетка. При приготовлении смеси с химическими добавками рабочий должен пользоваться резиновыми рукавицами и предохранительными очками.

3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся в две смены.

Смесительную установку обслуживает бригада, состоящая из 8 чел., в том числе приготовители цементобетонной смеси, машинисты: 5 разр.-1; 4 разр.-1; дозировщик компонентов цементобетонной смеси 3 разр.-1; электрослесарь 5 разр.-1; слесарь строительный 4 разр.-1; машинист бульдозера 5 разр.-1; транспортные (подсобные рабочие) 2 разр.-2.

Перед началом работы приготовители цементобетонной смеси и дозировщик должны проверить комплектность оборудования установки, отсутствие посторонних предметов около вращающихся деталей или на лентах транспортеров.

Машинист смесительной установки 5 разр. руководит работой бетоносмесительной установки в целом: следит за подходом, загрузкой и отправкой автомобилей, подает звуковой сигнал водителям под погрузку, в случае отсутствия автотранспорта выключает установку и следит, чтобы после выключения установки в мешалке не осталось бетонной смеси.

Машинист смесительной установки 4 разр. проверяет наличие воды в резервуаре и дозировочном бачке, цемента в расходном бункере, осматривает мешалку, проверяет вхолостую работу челюстного затвора и мешалки без материалов, проверяет работу вариатора, включает в работу водяной насос, подающий воду в вододозировочный бачок постоянного уровня, включает в работу смеситель, затем транспортер подачи заполнителей, открывает водяной запорный кран, включает дозатор цемента и контролирует приготовление цементобетонной смеси. Следит за работой механизмов установки, обеспечивает бесперебойную работу всех узлов и производит текущий ремонт.

Дозировщик компонентов цементобетонной смеси 3 разр. проверяет наличие заполнителей материалов в расходных бункерах дозировочного отделения, высоту установки неподвижной и подвижной заслонок, легкость качания весового транспортера и его горизонтальное положение. Проверяет вхолостую работу сборного и наклонного транспортеров и при нормальной их работе в определенной последовательности включает сборные транспортеры, вибротечки и дозаторы.

Слесарь строительный 4 разр. проверяет наличие цемента в складе, положение шиберных заслонок и наличие в приямке или переходном лотке необходимого количества цемента. По указанию машиниста центрального пульта проверяет вхолостую работу пневмонагнетательной системы.

Электрослесарь 5 разр. проверяет заземление электродвигателей, подключает установку к электросети, совместно с машинистами проверяет работу электродвигателей на холостом ходу, следит за четкой работой автоматической системы управления. В процессе работы электродвигателей он периодически контролирует режим их работы, нагрев и состояние контактов.

Машинист бульдозера 5 разр. подает заполнители к течкам подземной галереи.

Транспортные (подсобные) рабочие 2 разр. заняты подготовительными и заключительными работами: приготавливают сульфитно-спиртовую барду, убирают просыпавшийся материал у конвейеров и дозировочных узлов, удаляют инородные предметы с конвейеров.

4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Наименование работ

Единица измерения

Объем работ

Состав звена (бригады)

Подготовительные работы

0,05

5 разр.-1

4 " - 1

3 разр.-1

Электрослесарь
5 разр.-1

Слесарь строительный
4 разр.-1

Машинист бульдозера
5 разр.-1

2 разр.-2

14,27

Сдача смены

0,03

Заключительные работы

0,05

продолжение

Наименование работ

Единица измерения

Объем работ

Трудоемкость на весь объем работ, чел-дн

Состав звена (бригады)

Время производственного процесса

Подготовительные работы

0,05

Приготовители цементобетонной смеси, машинисты:
5 разр.-1

4 " - 1

Дозировщик компонентов цементобетонной смеси:
3 разр.-1

Электрослесарь
5 разр.-1

Слесарь строительный
4 разр.-1

Машинист бульдозера
5 разр.-1

Транспортные (подсобные рабочие)
2 разр.-2

Приготовление цементобетонной смеси (подача заполнителей, цемента, воды, дозирование их, перемешивание, приготовление добавок)

14,27

Сдача смены

0,03

Заключительные работы

0,05

Примечания.

1. Графиком не предусмотрен ночной профилактический ремонт.

2. В период пуска и наладки завода состав бригады может быть изменен по усмотрению главного инженера строительного управления.

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ 210 м 3 ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКОЙ С-780

Шифр норм и расценок	Состав звена	Описание работ	Единица измерения	Объем работ	Норма времени, чел-ч	Расценка, руб.-коп.	Нормативное время на полный объем работ	Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.
ТНиР, § Т-1-38, табл. 2а	Приготовители цементобетонной смеси: 5 разр.-1. Дозировщик компонентов цементобетонной смеси: 3 разр.-1 Электрослесарь 5 разр.-1 Слесарь строительный 4 разр.-1	Приготовление цементобетонной смеси (подача цемента в расходный бункер, дозировка заполнителей в цемента при подаче в смеситель), подача воды в смеситель и введение (при необходимости) раствора добавок; перемешивание материалов с выпуском смеси в накопительный бункер; выпуск готовой смеси в автомобили-самосвалы; оформление документов на смесь	100 м 3			12-84		26-96
Повременно	Машинист бульдозера 5 разр.-1 Транспортные (подсобные) рабочие 2 разр.-2	Подача минеральных материалов (надвижка материалов к транспортерной галерее бульдозером; обслуживание точек питателей ленточного транспортера и транспортера расходного склада и приготовление - сульфитно-спиртовой барды)	1 смена			13-50		13-50
		Итого на 210 м 3

6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Наименование показателей	Единица измерения	По калькуляции	По графику	На сколько показатели по графику больше или меньше, чем по калькуляции, %.
Трудоемкость работ на 100 м 3 смеси
Средний разряд рабочих
Среднедневная заработная плата на одного рабочего
Коэффициент использования установки С-780

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

а) Основные материалы

Расход материалов определяется по рецепту цементобетонной смеси. В данной таблице приведен усредненный расход материалов.

Наименование	Марка, ГОСТ	Единица измерения	Количество
Наименование	Марка, ГОСТ	Единица измерения	на единицу продукции(100 м 3 смеси)	на смену (210 м 3 смеси)
Цемент марки 500	ГОСТ 10178-62*
Песок среднезернистый	ГОСТ 10268-62
Щебень фракции 5-20 мм	ГОСТ 8267-64
Щебень фракции 20-40 мм	ГОСТ 8267-64

Сульфитно-спиртовая барда

б) Машины, оборудование, инструмент, инвентарь

Наименование	Единица измерения		Количество
Смесительная установка с автоматическим
Дозаторы непрерывного действия
Автоматизированный оклад цемента
Бульдозер
Разгрузчик цемента
Ленточные транспортеры		Т-144 и РТУ-30
Установка по приготовлению добавок ССБ


Гаечные ключи	комплект

Технологическая карта разработана отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель инж. Т.П. Багирова) по материалам Ростовской и Челябинской нормативно-исследовательских станций института «Оргтрансстрой»


Дозатор для	Производительность дозаторов, т/ч при производительности завода, м/ч
	15	20	25	30
Цемента		6,8	8,5	10,2
Песка		10,9	13,7	16,4
Щебня фракции 5-20 мм		11,2	14,0	16,8
Щебня фракции 20-40 мм		16,8	21,0	25,2
Воды		3,4	4,3	5,1

Читайте также

Описание работы

Краткая инструкция:

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6 Лист ознакомления

1. Общие положения

2. Требования к бетону и бетонной смеси

3. Технологическая оснастка и оборудование

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

5. Бетонирование

6. Выдерживание бетона

7. Контроль качества работ

8. Охрана труда при производстве работ

9. Охрана окружающей среды

Список литературы

Приложение 1

ПТО

Общие указания

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ 210 м 3 ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКОЙ С-780

6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ