Utlenianie stali poprzez olejowanie. typ: chemiczny. Podstawowe informacje o fosforanowaniu chemicznym. Główne rodzaje powłok

Mieć pytania? [e-mail chroniony] // 8-912-044-66-44, 8-953-822-86-85

Możesz zamówić chemiczne utlenianie stali zgodnie z GOST 9.305-84, dzwoniąc i e-mail wskazane w dziale „KONTAKT”. Aby przyspieszyć płatność prosimy o skorzystanie ze specjalnego formularza zamówienia online.

Przykład oznaczenia utleniania chemicznego stali poprzez olejowanie: Chem.ox.prm

Grubość powłoki nie jest znormalizowana i wynosi zwykle 2-4 mikrony.

Gwarancja ochrony zgodnie z OST5 R.9048-96.Trzystopniowa kontrola jakości.

Opis zasięgu. Czernienie chemiczne z olejowaniem jest główną powłoką nadającą stali czarny kolor, praktycznie bez zmiany wielkości. Jednocześnie z dekoracyjne wykończenie stal jest umiarkowanie zabezpieczona przed korozją. Pod względem właściwości ochronnych utlenianie chemiczne jest lepsze od zwykłej pasywacji, ale gorsze od fosforanowania, cynkowania i powłok katodowych (nikiel, chrom itp.). Zamiast utleniania chemicznego często stosuje się cynkowanie czarne. Żadnego olejowania i innych wykończeniowy utlenianie nie jest stosowane, ponieważ powłoka zawiera dużą liczbę porów, w których może rozwinąć się korozja wżerowa.

Dopuszczalna temperatura pracy: do +180 o C

Zalety chemicznego utleniania stali poprzez olejowanie:

A) Powłoka Chem.Ox.prm służy do ochrony stali przed korozją w warunkach pracy 1. Po impregnacji olejami lub przetworzeniu w mieszaninach emulsyjnych ma dość wysokie właściwości antykorozyjne i akceptowalną odporność na zużycie w porównaniu z czystym tlenkiem.

B) W niektórych przypadkach może pełnić funkcję podkładu pod malowanie lub konserwację międzyoperacyjną wyrobów stalowych.

V) Chemiczne czernienie tworzy wysoce dekoracyjny, głęboki czarny kolor.

G) Proces praktycznie nie zmienia wymiarów części i nie wpływa właściwości fizykochemiczne metal

Wady chemicznego powlekania tlenkowego stali olejowaniem:

A) Folia czarnego tlenku ma wysoką porowatość i niskie właściwości ochronne w przypadku braku impregnacji olejami lub emulsjami.

B) Nie można lutować ani spawać.

V) Ma niską odporność na zużycie i tarcie ze względu na małą grubość warstwy tlenku.

Przyjmujemy zlecenia na czernienie wg Obwód Swierdłowska(Jekaterynburg, Ałapajewsk, Azbest, Bieriezowski, Wierchniaja Pyszma, Wierchoturyje, Irbit, Kamensk-Uralski, Kamyshlov, Krasnoturinsk, Krasnoufimsk, Niżny Tagił, Nowouralsk, Polewskoj, Rewda, Reż, Sierow, Siewierouralsk i inne) oraz na całym Uralu i Rosji (Czelabińsk, Perm, Ufa, Tiumeń, Kazań, Nowosybirsk, Moskwa i inne).

Wskaźniki właściwości materiałowych wyrobów poddawanych obróbce termicznej lub innej obróbce podano w wymaganiach technicznych rysunku.

Jeżeli obróbce poddawane są poszczególne sekcje produktu, to obrysowuje się je grubą linią przerywaną w odległości 0,8 - 1 mm od linii konturu, a wskaźniki umieszcza się na półce za pomocą linii odniesienia narysowanej z kreski -linia przerywana. Wartości właściwości materiału są oznaczone granicami (rysunek 2.45)

Powierzchnia lub powierzchnia produktu określona terminem lub koncepcją techniczną nie może zostać zidentyfikowana, ale raczej zapisana w wymaganiach technicznych według typu CholewkaTelewizor HDH 0,8…1, 48...52 NRZ Lub PowierzchniaATelewizor HDH 0,8…1, 45...50 NRZ. Dopuszcza się wskazanie na rysunku rodzajów obróbki, jeżeli tylko one gwarantują wymagane właściwości (np. cementowanie, azotowanie, wyżarzanie, częstotliwość wysokiej częstotliwości itp.).

Rysunek 2.45

2.3.5 Oznaczenie powłok i wskaźniki właściwości materiałów

Oznaczenie powłok materiałowych nanosi się na rysunki produktów zgodnie z GOST 2.310-68.

Powłoki malarskie i lakiernicze są oznaczone zgodnie z GOST 9.032-74 i GOST 9.104-79.

Oznaczenie powłoki podano w wymaganiach technicznych rysunku po słowie Powłoka, następnie podać dane dotyczące materiałów powłokowych (marka i oznaczenie normy lub specyfikacje techniczne) określone w oznaczeniu. Jeżeli powłoka nie zostanie nałożona na całą powierzchnię, należy dokonać wyjaśnień w zależności od rodzaju:

- Powłokana wolnym powietrzupowierzchnie...;

lub użyj strzałki, aby wskazać powierzchnię i zapisz:

- PowłokapowierzchnieA…;

- Zasięg... z wyjątkiempowierzchnieA.

Powłoki malarskie i lakiernicze (farby olejne i emalie, a także emalie nitro) oznacza się w następującej kolejności:

Oznaczenie materiału farby i lakieru zgodnie z GOST 9.074-77, GOST 9.401-89, GOST 9.404-81;

Klasa powłoki na podstawie wskaźników wyglądu (w kolejności rosnącej jakości od I do VI);

Oznaczenie warunków pracy pod kątem narażenia na czynniki klimatyczne i środowiska specjalne (tabele 2.10 - 2.12).

Tabela 2.10 - Klimatyczny projekt produktów

Tabela 2.12 – Warunki pracy

Oznaczenie materiału farby i lakieru, klasa powłoki oraz oznaczenie warunków pracy oddzielone są kropkami. W przypadku wystawienia na działanie różnych warunków pracy ich oznaczenia są oddzielone myślnikiem.

Przykładowe oznaczenia powłok malarskich podano w tabeli 2 . 13.

Oznaczenie w dokumentacji technicznej metalicznych i niemetalicznych powłok nieorganicznych reguluje GOST 9.306-85 .

Oznaczenie obejmuje:

Oznaczenie sposobu otrzymywania powłoki (tabela 2.18);

Oznaczenie materiału powłokowego;

Minimalna grubość powłoki, µm (do 1 µm nie jest określona);

Oznaczenie właściwości użytkowych lub dekoracyjnych powłok (w razie potrzeby);

Oznaczenia do dodatkowego przetwarzania (jeśli to konieczne).

Oznaczenie powłoki jest zapisane w linii. Wszystkie elementy oznaczenia oddzielone są od siebie kropkami, z wyjątkiem materiału powłoki i grubości oraz oznaczenia dodatkowej obróbki lakieru, które jest oddzielone linią ułamkową.

Tabela 2.13 – Oznaczenie powłok

Oznaczenie sposobu otrzymywania powłoki podano w tabeli 2.14.

Tabela 2.14 – Sposób otrzymywania powłoki

Niemetaliczna powłoka nieorganiczna oznacza:

Tlenek - wół;

Fosforan – fos.

Właściwości funkcjonalne powłoki:

Solidne (telewizor);

Izolacja elektryczna (tj.);

Przewodzący prąd elektryczny (e).

Właściwości dekoracyjne:

a) połysk: lustrzany (zk), błyszczący (b), matowy (m);

b) szorstkość: gładka (sl), lekko szorstka (ssh), szorstka (w), bardzo szorstka (vsh);

c) rysunek (rsch);

Dodatkowa obróbka powłoki:

Utlenianie (wół);

Przepływ (opl);

Impregnacja olejem (prm);

Fosforanowanie (fos);

Chromatowanie (chromatowanie) itp.

Przykłady zapisu oznaczeń powłok podano w tabeli 2.15.

Tabela 2.15 – Oznaczenie powłok

Jeżeli powłoka lakiernicza jest poprzedzona metaliczną lub niemetaliczną powłoką nieorganiczną, wówczas powłoki oddziela się ukośnikiem (znakiem ułamka), np.: Kd6/Enamel VL-515 czerwono-brązowy powłoka o grubości 6 mikronów, a następnie malowanie emalią VL 515 klasy III, do pracy w kontakcie z produktami ropopochodnymi.

Współczesna produkcja zna wiele sposobów udoskonalenia wygląd wyroby z żeliwa i stali, przedłużają ich żywotność, a nawet tworzą warstwy dielektryczne. Można to osiągnąć za pomocą procedury takiej jak utlenianie chemiczne z olejowaniem (chemiczne ox. prm.). Usługa ta, wykonywana przez firmę produkcyjną „PK Spetsdetal”, pozwala na nadanie wielu częściom atrakcyjnego wyglądu rynkowego – nadając im zarówno szlachetny czarny kolor, jak i zapobiegając powstawaniu procesów korozyjnych.

Utlenianie chemiczne przez olejowanie – co to jest?

Usługa polega na celowym procesie utleniania warstwy wierzchniej wyrobów metalowych w podgrzanych roztworach sody kaustycznej z dodatkiem azotanu sodu lub azotanu sodu.

Główne etapy

Posortowane części zanurza się w roztworze soda kalcynowana, soda kaustyczna i fosforan trójsodowy do odtłuszczania chemicznego. Następnie w temperaturze 90 stopni są prane na gorąco. Dalej, już w zimna woda Przeprowadza się mycie części na zimno. Następnie trawienie zahamowanego kwas chlorowodorowy, co pomaga pozbyć się powstałego filmu olejowego. Następnie powtarza się procedurę mycia na zimno i przeprowadza się procedurę utleniania. Jego istotą jest zanurzenie wszystkich części na 1,5 godziny w mieszaninie gorącego stężonego roztworu alkalicznego, żelaza i wody. W kolejnych etapach wykonywane jest wspomniane wyżej mycie na zimno, na gorąco oraz suszenie. W rezultacie już wyschnięte części są impregnowane olejem przemysłowym.

Jakie są główne zalety zabiegu?

• Długotrwała praca bez korozji, zwiększona przyczepność klejów i innych farb i lakierów.
• Wygląd w szczegółach dekoracyjne pokrycie głęboki czarny kolor bez odblasków. W rezultacie zwiększona uwaga poświęcona produktowi i zwiększony procent sprzedaży.
• Nie ma zmian w wymiarach obrabianych części - maksymalne odchylenie wynosi 0,6-1,2 mikrona.
• Jakość wykonania. Powłoka nałożona przez PC Spetsdetal nie traci koloru ani integralności nawet w temperaturach powyżej 180 stopni.
• Sprawność realizacji zamówienia, a także ogólny niski koszt zabiegu. Po jednorazowej obróbce części zamiennych możesz cieszyć się ich nienagannym działaniem przez lata.

Powierzchnie sprężyn po śrutowaniu należy zabezpieczyć wpływ atmosferyczny lub narażenia na agresywne środowisko, powierzchnia sprężyn pokryta jest specjalną warstwą, która chroni ją przed przedwczesnym zniszczeniem.

Istnieje wiele typów powłoki ochronne. Wybór tego lub innego rodzaju powłoki zależy od warunków pracy sprężyny.

Powłoki antykorozyjne zwiększają żywotność sprężyn.

Do wyboru powłoki należy podchodzić ze świadomością wpływu różne rodzaje powłoki na elementach elastycznych.

Powłoka ochronna nie powinna powodować pogorszenia jakości właściwości mechaniczne sprężyny

Podczas procesu cynkowania następuje uwodornienie metali, które gwałtownie zmniejsza ciągliwość i długoterminową wytrzymałość, co prowadzi do kruchości wyrobów.

Uwodornienie metali może zachodzić zarówno podczas ich wytwarzania, w procesie trawienia, galwanizacji, jak i podczas polaryzacji katodowej. Wnikanie wodoru w metal prowadzi do zmian parametrów sieci krystalicznej, właściwości elektrochemicznych i mechanicznych.

W przypadku stosowania powłoki cynkowej koniecznie stosuje się operację podgrzewania w celu odwodnienia.

Główne rodzaje powłok

Cynkowanie

Zastosowanie cynku metoda galwaniczna na powierzchnię sprężyny warstwami o grubości od 6 (Ts6khr.) do 18 (Ts18khr.) mikronów. Powłoka charakteryzuje się dobrą przyczepnością i elastycznością. W zależności od pasywacji posiada różne odcienie.

Fosforanowanie chemiczne (Chem.Phos)

Najpopularniejsza metoda ochrony powłoka antykorozyjna. Stosowany na sprężyny pracujące w niesprzyjających warunkach warunki atmosferyczne. W procesie powlekania metal nie ulega uwodornieniu, nie wymaga odwodnienia i nie ma ryzyka łamliwości sprężyny.

Powłokę stosuje się przed nałożeniem emalii lub podkładu lub jako samodzielną powłokę - po impregnacji chromem (Chem.Phos.hr.), olejem (Chem.Phos.pr.)

Utlenianie chemiczne

Jest to powłoka antykorozyjna służąca do zabezpieczania sprężyn i wyrobów metalowych długoterminowe przechowywanie także podczas pracy w niekorzystnych warunkach atmosferycznych.

Powłokę stosuje się przed nałożeniem emalii lub podkładu lub jako samodzielną powłokę - po impregnacji chromem (Chem.Ox.hr.), olejem (Chem.Ox.prm.).

Powłoka kadmowa

Nakładanie kadmu metodą galwaniczną na powierzchnię sprężyny warstwami o grubości od 6 (Kd6xr.) do 18 (Kd 18xr.) mikronów. Powłoka charakteryzuje się dobrą przyczepnością i elastycznością.
Stosowany jest w szczególnie trudnych warunkach pracy sprężyn, ma ograniczone zastosowanie ze względu na dużą toksyczność przy powlekaniu produktów. W zależności od pasywacji posiada różne odcienie.

Wymaga odwodnienia, aby wyeliminować ryzyko nasycenia wodorem.

Niklowanie

Nakładanie niklu na powierzchnię sprężyny warstwą o grubości od 6 do 18 mikronów. Stosowany w szczególnie trudnych warunkach pracy sprężyn. Ze względu na niską przyczepność do stali, nikiel nanosi się na podłoże miedziane w celu zwiększenia właściwości dekoracyjne po zakończeniu nakłada się cienką (1 mikron) warstwę chromu (Chem. H24).

Wymaga odwodnienia, aby wyeliminować ryzyko nasycenia wodorem.

Elektropolerowanie

Jest to elektrochemiczny proces anodowego rozpuszczania powierzchni produktu umieszczonego w specjalnym elektrolicie i podłączonego do dodatniego bieguna źródła prądu.

Kiedy prąd przepływa przez utworzony obwód, następuje selektywne rozpuszczanie obrabianej powierzchni - usuwane są występy powierzchniowe, będące szczytami chropowatości.

Elektropolerowanie wyrównuje powierzchnię, czyli usuwa duże wypukłości (falistości) i nadaje jej połysk, eliminując szorstkość (do 0,01 mikrona).

Stosowany jako metoda wyjątkowo czystego wykończenia lub wykańczania powierzchni w celu jej ulepszenia odporność na korozję i poprawę wyglądu.

Nadaje się do żaroodpornych i stale nierdzewne typ 12Х18Н10Т, ХН77TYUR.

Powłoki malarskie i lakiernicze

kompozycje kompozytowe nakładane na powierzchnie w postaci płynnej lub proszku równomiernie cienkie warstwy i utworzenie po wyschnięciu i utwardzeniu filmu o silnej przyczepności do podłoża. Powstały film nazywa się Powłoka lakiernicza, którego właściwością jest ochrona powierzchni przed wpływami zewnętrznymi (woda, korozja, temperatury, szkodliwe substancje), nadając mu określony wygląd, kolor i fakturę. Wymagana liczba warstw jest podana w dokumentacji projektowej. Przeznaczone głównie do sprężyn o dużych średnicach.