Mezcla de cemento para reparación de hormigón. La mejor mezcla para la reparación de concreto. Instrucciones para preparar y aplicar la mezcla.

La elección debe abordarse con la mayor responsabilidad posible. Después de todo, si el trabajo para restaurar la base de hormigón se lleva a cabo con materiales inadecuados o de baja calidad, la estructura solo pierde su resistencia, sin mencionar el hecho de que su costo aumenta significativamente.

Lo que conduce a la destrucción del hormigón.

Las estructuras de hormigón se destruyen bajo la acción de los siguientes factores negativos:

reacciones químicas causado por un aumento en el contenido de carbono del hormigón. Estos procesos provocan una violación de las proporciones del contenido de agua y cemento en la solución.

Reacciones químicas provocadas por la acción de los iones de cloro contenidos en la sal para carreteras, que se utiliza durante la estación fría para proteger el hormigón armado acera del hielo Como resultado de estos procesos, comienza la oxidación del refuerzo en el hormigón.

Acción de la humedad. El agua se filtra en la cavidad de hormigón. Cuando se congela, cristaliza y causa destrucción y agrietamiento en la estructura de concreto.

Factores mecánicos: impactos e impactos dinámicos que exceden cargas admisibles proporcionada por la documentación del proyecto, etc.

procesos sísmicos.

Desastres naturales: inundaciones, huracanes, etc.

incendios.

Incumplimiento de estándares tecnológicos y violaciones en la etapa de construcción. Por ejemplo, los tiempos de inactividad prolongados durante la fase de hormigonado pueden provocar una mala adherencia del hormigón nuevo al subsuelo antiguo. Esto implica la formación de costuras de trabajo (frías) y con el tiempo reduce la resistencia y daña la estética de la estructura.

Las principales etapas de las actividades de reparación de hormigón.

El trabajo se lleva a cabo en la siguiente secuencia:

Encuesta. En esta etapa, los expertos evalúan la gravedad del daño y analizan posibles razones que los provocó. Para ello se miden las dimensiones de las fisuras, el espesor de la capa protectora, la intensidad de los procesos de carbonización, etc. Con base en los resultados de las encuestas y sus recomendaciones, se elabora un plan de reparación y se seleccionan los fondos destinados a esto.

Trabajo de preparatoria. La capa dañada y los signos de las medidas de restauración realizadas anteriormente se eliminan por completo de la base a una base densa, limpia y sólida. Su superficie queda limpia de cualquier tipo de suciedad, restos de pintura, aceites, etc.

Procesamiento de armaduras. Las barras expuestas del refuerzo se limpian cuidadosamente de rastros de corrosión y se cubren con compuestos protectores.

Trabajo de reparación. Los morteros de reparación de hormigón se aplican a mano, por vertido (p. ej., en el encofrado) o por proyección/proyección de hormigón.

- Recuperación utilizando herramientas especiales. Las composiciones protectoras sobre una base orgánica o inorgánica protegen el hormigón de los efectos negativos. ambiente, la contaminación y otros agresivos factores externos.

Si es necesario, aplicar sobre la capa protectora. capa decorativa.

Tipos de mezclas para la reparación del hormigón.

Dependiendo del propósito y la naturaleza del uso, distinguen los siguientes tipos composiciones:

Composiciones utilizadas para la restauración de estructuras portantes de hormigón (techos, vigas, viales, suelos de naves industriales y otros tipos de revestimientos que experimentan fuertes cargas dinámicas).

Compuestos utilizados para la restauración no estructural del hormigón, nivelando la superficie de la base y sellando defectos menores.

Al elegir un compuesto de reparación para concreto, la naturaleza y el grado de daño, los detalles de las condiciones de operación, especificaciones técnicas concreto y otros factores.

Mezclas de reparación de concreto de MAPEI

Ofertas MAPEI varios materiales para una reparación completa y de alta calidad de estructuras de hormigón armado:

• Medios para protección contra la corrosión guarniciones.
• Materiales para la reparación de hormigón armado y no armado.
• Compuestos de nivelación.
• Compuestos impermeabilizantes.
• Resinas epoxi para la reparación de grietas por inyección.
• Acabado de materiales decorativos y de protección, etc.

Los materiales más demandados para la reparación integral del hormigón de MAPEI se producen en Rusia, en las propias fábricas de la empresa.

Las mezclas de reparación de concreto más populares de MAPEI

Mapegrout Tixotrópico es una mezcla seca para la reparación de hormigón armado y estructuras de hormigón armado con fibras poliméricas, con retracción compensada. Se caracteriza por una excelente adherencia al hormigón y al acero, resistencia a las heladas, resistencia al agua, resistencia mecánica. Se puede aplicar en capas de 10 a 35 mm Gracias a sus propiedades tixotrópicas, es apto para su uso tanto en soportes verticales como horizontales sin necesidad de utilizar encofrado fijo. Ganando fuerza rápidamente. Esta mezcla seca está destinada a restauraciones superficiales. cimientos de concreto- por ejemplo, para rellenar marcas de encofrado, alisar armaduras abiertas, reparar las capas superiores de suelos industriales, rampas, etc.

Mapegrout Hi-Flow es una mezcla seca para la reparación de concreto vertido. Es indispensable donde, debido a la profundidad y especificidad del daño, se requieren materiales con altas tasas de flujo, por ejemplo, para restaurar superficies de carreteras, rellenar distancias entre elementos de estructuras de hormigón, etc. Se aplica en una capa de 10 a 40 mm. Al contacto con el agua, forma una mezcla de hormigón que no está sujeta a delaminación, resistente a la abrasión, acción temperaturas bajas y propiedades impermeabilizantes.

Mapegrout 430 es un material de reparación de hormigón que se caracteriza por una retracción controlada y una resistencia media. Se utiliza para reparar bases de hormigón destruidas como consecuencia de procesos corrosivos en las armaduras. Se aplica en capa de 5 a 35 mm sin encofrado en paramentos verticales. Con el fin de proporcionar a la composición la posibilidad de una expansión completa en espacios abiertos sitios de construcción recomendado para usar con el aditivo Mapecure SRA.

Mapegrout SV-R Fiber es un mortero seco de curado rápido diseñado para reparar defectos graves donde el pavimento está sometido a cargas pesadas y no son posibles largos períodos de inactividad (carreteras, pistas de aeropuertos, naves industriales, etc.). puede usarse para negativo condiciones de temperatura desde -5*С. Se aplica en una capa de 20-50 mm.

ARB-10 y ARB-10F son morteros de reparación de concreto de curado rápido. Se caracterizan por una alta resistencia al daño mecánico, resistencia al agua y contracción compensada. Debido a la presencia de fibras de acero en la composición de ARB 10F, pueden usarse para reparar sustratos sujetos a estrés severo. Estos productos han sido desarrollados específicamente para la restauración de pistas de aeropuertos, puentes, suelos industriales, etc. Se aplica en una capa de 50 a 300 mm

Mapefill y Mapefill 10 son concretos expansivos y fluidos que no se encogen y ganan resistencia rápidamente. Se utiliza para la fijación de la base y el anclaje. equipo industrial. También es adecuado para el relleno de juntas, cavidades tecnológicas, etc.

Stabilcem - aglutinante de cemento para la preparación de morteros de inyección para la reparación de grietas en hormigón, ladrillo, piedra por inyección. También se utiliza para compactar la cimentación, rellenar juntas rígidas.

Ingredientes:

Mapelastic es un compuesto elástico para la protección contra el agua y la intemperie de las partes externas (balcones, terrazas) y enterradas de la estructura (muros de sótanos, piscinas, depósitos de agua, etc.), así como de superficies enlucidas y pisos antiguos.

Idrosilex Pronto - impermeabilización rígida para la protección de estructuras subterráneas: sótanos, cimientos, canales, piscinas, con presión de agua positiva y negativa

Nos detuvimos solo en los compuestos de reparación más famosos de MAPEI. La gama de productos de la empresa es tan amplia e incluye tantos materiales para diversas áreas de la construcción que es simplemente imposible enumerar toda la línea de productos en un solo artículo.

El hormigón se considera muy duradero, fiable y material duradero. Sin embargo, está bajo la influencia varios impactos comienza a romperse. A veces, los defectos ocurren después de un corto tiempo y se pueden eliminar con compuestos de reparación especiales.

El concreto es un material lo suficientemente fuerte, fuerte y duradero, sin embargo, no es eterno. Pueden aparecer grietas y roturas. Y en tales casos, es necesario usar mezclas especiales para repararlo.

Las composiciones de reparación para concreto son productos especiales, que incluyen cementos, rellenos, arena y varios aditivos que le dan ciertas propiedades a la solución.

Esquema de reparación de defectos de hormigón con exposición de refuerzo: a - defecto de hormigón con exposición de refuerzo; b - eliminación del hormigón destruido, aplicación de una capa protectora sobre el refuerzo; c - sección restaurada de la estructura 1 - Construcción de edificio; 2 - accesorios; 3 – material “KTtron-primer”; 4 - material de reparación "KTtron" tixotrópico (según proyecto).

Los compuestos de reparación secos están completamente listos para usar después de mezclarlos con agua. Se utilizan para eliminar imperfecciones en pisos de concreto, paredes, puentes, escaleras, caminos y otras estructuras de concreto.

Los compuestos de reparación en seco están destinados a:

• reparar estructuras de carga(vigas, columnas, losas de piso, etc.);
• reparación de pavimentos (pistas, estacionamientos, etc.), pisos industriales, pisos en bodegas, etc.;
• protección del hormigón y el hierro superficies de concreto de la corrosión.

Actualmente, los compuestos reparadores del hormigón se presentan en la gama más amplia: de diferentes fabricantes, con diferentes propiedades y diferentes categoría de precio. Los medios para eliminar defectos se dividen en dos grupos principales: tixotrópicos (para superficies verticales) y fundición (para planos horizontales). Para aumentar las propiedades de refuerzo, se puede agregar fibra a la composición de la mezcla.

La elección de la mezcla para la reparación del hormigón.

Esquema de reparación de paneles de concreto celular con una profundidad de destrucción de 20 a 50 mm y un área de hasta 0,5 m2: 1 - panel; 2 - clavos; 3 - alambre metálico; 4 - contorno de destrucción.

La elección de las mezclas depende de varios parámetros: del tipo de daño, del defecto superficial, así como de las condiciones de funcionamiento.

Fortalecimiento de la superficie de hormigón. A menudo, las superficies de hormigón que soportan cargas pesadas tienen una superficie frágil (losas de piso, soleras y otros estructuras monolíticas). En tales casos, se deben usar imprimaciones de penetración profunda para concreto.

Nivelación de superficies. superficies desiguales Este es uno de los defectos más comunes en las estructuras de hormigón. EN este caso Los imprimadores de penetración profunda también son excelentes. Para superficies verticales se deben utilizar mezclas secas tixotrópicas, se adaptan bien a la superficie, no se difuminan y se adhieren bien a los planos verticales. Además, tienen alta resistencia, resistencia a las heladas y al agua y tienen una contracción mínima.

Al reparar áreas particularmente críticas, es necesario utilizar fibra de vidrio reforzada. También hay formulaciones especiales para reparación rápida, que se congelan en el menor tiempo posible. En este caso, el espesor de cada capa no debe exceder los 35 mm.

El refuerzo desnudo en estructuras de hormigón debe tratarse con una imprimación anticorrosiva.

Para nivelar superficies horizontales, se utilizan mezclas secas de fundición. Dichos compuestos tienen una consistencia más líquida, a diferencia de los tixotrópicos, y se vierten sobre la superficie. El espesor de una capa puede alcanzar los 10 cm La mezcla tiene una contracción mínima, una alta resistencia al revestimiento y un fraguado rápido.

Reparación de grietas. Otro defecto común de la superficie del concreto son las grietas. Para reparar grietas, por regla general, se utilizan las mismas composiciones que para nivelar la superficie.

Al elegir una composición para la reparación de concreto, vale la pena considerar las condiciones de operación. Durante la producción, se pueden agregar varios componentes a la mezcla, lo que otorga ciertas propiedades, por ejemplo, resistencia a las heladas, resistencia al agua, solidificación rápida de la composición, etc.

tecnología de nivelación de pisos

La alineación de las superficies horizontales se puede hacer de forma independiente. Aunque el trabajo es bastante laborioso y requiere conocimiento de la tecnología, pero siguiendo todas las reglas, puede obtener un plano perfectamente plano con sus propias manos.

Para nivelar el piso, se requiere una regla de cemento y arena. Antes de comenzar a trabajar, la superficie debe limpiarse de suciedad y polvo, el revestimiento antiguo. Luego, el avión se trata con una imprimación, lo que contribuye a una distribución más uniforme de la solución.

A continuación, debe determinar el punto más alto, según el cual se nivelará el piso. Después de eso, se instalan balizas, que se pueden usar como esquinas metalicas, perfiles o tuberías. Las balizas se instalan de tal manera que su altura esté al mismo nivel. Para hacer esto, es mejor usar un nivel láser.

Esquemas de sellado de juntas de dilatación de presas de hormigón: a - diafragmas de metal, caucho y plástico; b - tacos y juntas de material asfáltico; c - sellos de inyección; g - barras y losas de hormigón y hormigón armado; una - hojas de metal; 2 - caucho perfilado; 3 - masilla asfáltica; 4 - losa de hormigón armado; 5 - pozos para lechada; 6 – válvulas de lechada; 7 - viga de hormigón armado; 8 - almohadilla impermeabilizante asfáltica.

Después de instalar las balizas, comienza el vertido de la regla. El espesor de la capa no debe exceder los 40 mm. La solución, previamente mezclada en un recipiente de plástico o metal, se vierte sobre la base, luego se nivela con una espátula.

Después del vertido, la regla debe secarse, esto puede demorar hasta dos semanas. El segundo día después del vertido, es necesario quitar las balizas y sellar las costuras con una solución de lechada.

Al secar, la regla debe estar cubierta. Envoltura de plástico. Periódicamente, se recomienda humedecer la superficie con agua. Esto evitará el agrietamiento de la superficie y le dará mayor resistencia a la regla.

También es posible reparar superficies horizontales de hormigón con la ayuda de una mezcla autonivelante. Dichos compuestos se utilizan en los casos en que la superficie tiene pequeños defectos, áreas irregulares de hasta 3 mm. El resultado es una superficie perfectamente plana.

Eliminación de baches

Esquema de reparación de un borde astillado de un revestimiento de hormigón en la costura: a - antes de la reparación; b - después de la reparación; 1 - hormigón existente; 2 - astillado de borde y grieta en hormigón; 3 - piedra triturada; 4 - suciedad; 5 - junta de expansión; 6 - impermeabilización; 7 - hormigón recién puesto; 8 - película de polietileno; 9 - junta hipotecaria.

A menudo, aparecen defectos como baches en la superficie del hormigón. Se eliminan de la siguiente manera. Primero, se hace una incisión a lo largo del perímetro del daño, cuya profundidad no debe exceder los 2 cm, para esto, es mejor usar una herramienta como una amoladora con un disco de diamante. Una vez realizada la incisión, se retiran los restos de hormigón mediante un perforador y un cincel.

A continuación, elimine el polvo y la suciedad. Para la mejor eliminación de todos los desechos, se debe usar una aspiradora o un equipo de limpieza con chorro de arena. Se aplica una imprimación epoxi a la superficie limpia. Proporciona una mejor adherencia de la composición con. Luego, el bache se llena con un compuesto especial para reparar la superficie de concreto.

Se elimina el exceso de mortero y se nivela la superficie con una regla o riel. Después de eso, el parche se mantiene durante el tiempo requerido hasta que se seque por completo. Durante este tiempo, la composición adquiere su máxima fuerza. la etapa final– rectificado de daños reparados.

Para reparaciones, se deben usar mezclas secas especiales, y no solución ordinaria concreto, ya que las composiciones de reparación tienen propiedades especiales que aseguran la resistencia del recubrimiento.

Reparación de grietas en hormigón.

Puede aparecer debido a varias razones. Al mismo tiempo, pueden desarrollarse más, lo que afecta negativamente la resistencia de toda la estructura, o no extenderse más. En cualquier caso, el defecto debe ser reparado.

Según el ancho de la fisura y el material utilizado para sellar la fisura, existen varias maneras Solución de problemas:

• inyección. Las grietas verticales siempre se eliminan de esta manera. Para la inyección, se utiliza un equipo especial: un empacador de inyección, con el cual, bajo presión, la grieta se llena con un compuesto de reparación;
• saturación. El método de saturación (impregnación) se utiliza para eliminar grietas superficiales. Como regla, tales defectos ocurren en superficies horizontales o inclinadas. Al impregnar grietas, el compuesto de reparación se inyecta en la grieta sin presión.

Las grietas se pueden eliminar de la siguiente manera. En primer lugar, se aserra la grieta a una profundidad de aproximadamente 20-50 mm (dependiendo del tamaño de la grieta) y un ancho de 10-20 mm. Después de eso, se elimina el exceso de hormigón, se expulsa el polvo y la suciedad. Luego, el corte limpio se rellena con un compuesto de reparación. Al mismo tiempo, vale la pena considerar que si el concreto no se pulveriza particularmente durante la operación, entonces la composición se puede usar de manera más económica y simple. Si el concreto se desmorona, debe elegir un producto mejor y más costoso.

Las mezclas de reparación están diseñadas para eliminar varios defectos en estructuras de concreto. Se pueden usar composiciones especiales en invierno y verano, toleran bien las temperaturas extremas, dejan pasar el vapor de agua, no temen el moho ni los hongos, tienen una mayor adherencia y brindan una conexión rápida y duradera.

El uso generalizado del hormigón se debe a un gran conjunto de ventajas: resistencia, incombustibilidad, durabilidad y bajo coste. Poco a poco, bajo la influencia de varios factores, las estructuras comienzan a colapsar. Las razones son diferentes: incumplimiento de las proporciones durante la mezcla, violación de la tecnología de colocación de mortero, daño mecánico, agresivo ambiente externo. Como resultado, el material pierde sus características de diseño, se forman grietas y astillas.

El hormigonado adicional generalmente no da buenos resultados, por lo que es mejor comprar mezclas especializadas para reparaciones. Te ayudan a recuperarte rápidamente. parámetros geométricos y cualidades de rendimiento.

Situaciones en las que es recomendable su uso:

• múltiples fichas en el suelo;
• huecos que exponen la jaula de refuerzo;
• grietas con un ancho de más de 0,5 mm;
• formación significativa de polvo;
• corrosión base (profunda o superficial);
• otros defectos mayores de 0,3 mm.

Tipos y características de las mezclas.

En la red de distribución se comercializan en forma de polvos secos, que basta diluir con agua en determinadas proporciones. El mortero listo llena el espacio libre en el concreto, sella y fortalece de manera confiable la superficie defectuosa. Para impartir cualidades especiales (resistencia a las heladas, resistencia a la humedad, alta tasa de endurecimiento), se utilizan varios plastificantes, aditivos modificadores y agregados granulares.

Todos ellos se clasifican condicionalmente de acuerdo con varios criterios.

1. Por la complejidad de la composición.

• Monocomponente - cemento con diferente finura del relleno.
• Dos componentes: epoxi de diversos grados de fluidez.
• Multicomponente - poliuretano líquido.

2. Según el grado de compresión.

• Contracción: mezclas que se encogen cuando se curan al aire. Al encogerse, es difícil calcular de antemano el número requerido de capas. Dependiendo de la complejidad de la reparación, se aplica adicionalmente 1-2 veces. La principal ventaja es el bajo precio.
• No se encoge: incluye aditivos especiales con un reactivo de expansión. Esto le permite obtener una solución móvil que no se separa y que no se encoge y se endurece rápidamente. Con él, puede reparar fácilmente cualquier base, que al final es fuerte y duradera. De las deficiencias, solo el alto precio.

3. Con cita previa.

• Composiciones para estructuras de hormigón sometidas a cargas mecánicas elevadas: muros de carga, losas de piso, vigas, columnas.
• Mezclas para el refuerzo de elementos de hormigón armado contra la corrosión, así como protección contra hongos y moho.
• Medios de mayor resistencia para superficies de carreteras y soleras. hacer en invierno protección adicional de las heladas

4. Según las condiciones de uso.

• Moldeado - para soleras y otros planos horizontales.
• Tixotrópico - para corregir defectos en las paredes.
• Resistente a las heladas: para superficies de hormigón en la calle.
• De endurecimiento rápido: para reparaciones urgentes y eliminación de fugas.
• Fines industriales y domésticos.

Con la ayuda de tipos a granel (inyección), se pueden reparar planos de hasta 100 mm de espesor. Los compuestos de endurecimiento rápido se utilizan para una capa de trabajo de no más de 40 mm.

¿Cómo elegir mezclas para hormigón?

Al comprar, debe proceder de la naturaleza del defecto, el tamaño del área dañada y las condiciones de operación. Es mejor elegir soluciones que, después del fraguado, no exfolien y no se encojan.

De gran importancia es la compatibilidad de la composición con la superficie de trabajo y el nivel de adherencia. Los grandes fabricantes en la línea de productos siempre han marcado mezclas de suelo Penetración profunda que unen el hormigón y proporcionan una unión fuerte.

Al elegir, debe tener en cuenta la escala de la reparación. Grietas profundas, baches y desniveles pronunciados se nivelan con morteros de grano grueso o se refuerzan con fibra de vidrio. Para pequeñas astillas y grietas, es mejor comprar una versión de mayor plasticidad con un contenido de pequeñas fracciones.

Si el concreto se usa al aire libre, en condiciones húmedas y otras condiciones extremas, las composiciones deben contener aditivos que le den características especiales (resistencia a las heladas, resistencia al agua, etc.). Los productos seleccionados adecuadamente y el estricto cumplimiento de las instrucciones de uso son garantía de resistencia y durabilidad.

Tecnología de reparación

Para corregir defectos grandes y diferencias de nivel, se utilizan con mayor frecuencia mezclas económicas de arena y cemento.

• Claro Superficie de trabajo del polvo, los escombros y la grasa.
• Para una mejor adherencia, trate el concreto con una imprimación epoxi.
• Estime la escala de la reparación y haga un cálculo composición requerida. Los expertos recomiendan mantener el grosor de la regla dentro de los 40 mm.
• Establezca balizas de control y coloque la solución.
• Retire el exceso y nivele con un riel.
• Cubra el plano terminado con una envoltura de plástico y déjelo durante 2 semanas para que gane fuerza. Durante este tiempo, el hormigón se humedece periódicamente (más a menudo en verano) con agua para evitar el agrietamiento.

Si el tamaño de los defectos es insignificante, entonces para planos horizontales es mejor comprar autonivelante tipos a granel con mayor plasticidad.

2. Reparación de grietas.

Primero, todas las ranuras se ensanchan y limpian. Para hacer esto, debe cortar ranuras alrededor de ellos a una profundidad de no más de 50 mm. Es conveniente hacerlo con un disco de diamante o una amoladora. Luego seleccione los escombros con un cincel o perforador. Área de trabajo limpiar con aire comprimido o aspirador, imprimar y aplicar el producto.

• Rellene gradualmente las grietas en superficies horizontales e inclinadas con mortero, sin ejercer una fuerte presión sobre él.
• Para eliminar grietas en planos verticales se deben utilizar mezclas secas de rápido endurecimiento.
• Los vacíos internos y las grietas muy profundas se llenan por inyección, utilizando un dispositivo especial para esto: un empacador. Eliminar el exceso de compuesto actuando a presión con un raíl.

Después del endurecimiento, la superficie se pule.

Resumen de marcas populares

El fabricante es la empresa rusa Basf. Las mezclas se utilizan para reparar defectos de diversos grados de complejidad.

• Emaco N 5100 se elige para daños menores: grietas, conchas, formación de polvo.
• Emaco N 900 y N 5200 se recomiendan para defectos de gravedad moderada: astillas pequeñas, áreas desmoronadas.
• Emaco S 5400, S 488 están diseñados para eliminar las consecuencias de la corrosión, eliminar grietas de hasta 40 mm de profundidad.
• Emako T 1100 TIX, S 466, S 560FR, A 640: para estructuras muy dañadas con refuerzo abierto y virutas profundas.

2. Barras de consolidación.

Composición producción rusa Ideal para restaurar superficies verticales y horizontales. Fragua rápidamente y no encoge. posee un alto grado adherencia al hormigón.

• A granel: para planos horizontales e inclinados.
• Tixtotrópico - para la restauración de paredes y varias superficies verticales. La línea está representada por revestimientos de reparación, acabado, refuerzo y resistentes a la humedad.

Un producto de producción nacional, destinado a la reconstrucción de hormigón de cualquier complejidad.

• Birss 28,29,30,30N - para reparaciones ligeras de grietas y superficies desmoronadas.
• 30S1, 58S1, 59S2: para la restauración de estructuras con un grado medio de deterioro.
• 59С3, 59Ц: opciones para daños graves.
• RSM, RBM, 600VRS se utilizan en casos de daño severo.

4. Knauf Flahendicht.

Especialmente diseñado para la reparación de defectos del hormigón. Da a los aviones resistencia al vapor y al agua. Entre las muchas características positivas están la ausencia de componentes tóxicos y pequeños volúmenes de paquetes (5-6 kg). Igualmente utilizado en exteriores e interiores.

5. Ceresita CX5.

Mezcla reparadora productos de concreto en condiciones alta humedad. No se encoge durante el endurecimiento y protege de forma fiable contra altas y bajas temperaturas.

6. Fundación.

• Innoline NC60 es una lechada utilizada para la restauración de todo tipo de superficies. Aplicado con éxito para instalar y arreglar Equipamiento pesado sobre una base de hormigón.
• Selform T112 - para paredes y suelos. Presenta un excelente agarre y repelencia al agua.

Precio

El hormigón es un material compuesto complejo con una estructura capilar-porosa, que opera bajo altas cargas mecánicas, climáticas y químicas. Debido a estas características, la piedra artificial es propensa a la corrosión, deformación, contracción y destrucción. Las modernas tecnologías de reparación permiten restaurar casi cualquier grado de destrucción, asegurando la calidad y durabilidad de las estructuras de hormigón.

Concreto y estructuras de hormigon armado y edificios al fondo condiciones difíciles operación puede adquirir una serie de daños.

Los principales son los siguientes:

• aflojamiento general de la estructura. Dicho daño se caracteriza por la aparición los defectos más pequeños, lo que reduce significativamente la resistencia de la piedra artificial y afecta una mayor degradación;
• destrucción capas superficiales . Esto incluye la delaminación de la capa protectora, la formación de huecos y cavidades en la superficie;
• formación de destrucción,áreas sueltas, grietas en capas más profundas ;
• Corrosión de herrajes, hipotecas.

El aflojamiento general de la estructura de hormigón es un presagio formidable de una peligrosa destrucción profunda.

métodos de lucha

La elección de la tecnología de reparación del hormigón depende del tipo de daño detectado tras el análisis de la estructura. recogiendo solución técnica, se guían por tecnologías y materiales modernos que aseguran la extensión de la vida útil del hormigón de 15 a 40 años.

Al elegir un material, se basan en los siguientes indicadores:

• el grado de responsabilidad de la estructura, capacidad de carga, carga;
• profundidad de los defectos;
• condiciones de funcionamiento (cargas dinámicas, medios agresivos, temperatura, humedad);
• ubicación y accesibilidad de la estructura;
• ámbito de trabajo;
• requerimientos estéticos.

Además, una serie de requisitos se aplican a todos los sistemas de reparación, en particular, buena fluidez, tixotropía, no contracción, baja relación a/c, buena adherencia.

Reparación de defectos significativos

Si se ha formado un daño significativo en la superficie, la base se vierte con hormigón nuevo. Inicialmente, el área dañada se limpia hasta obtener un concreto benigno, luego se lleva a cabo la reparación.

En la mayoría de los casos, se atraen soluciones basadas en cementos de alta resistencia con aditivos complejos, o cementos especiales de endurecimiento rápido, soluciones de polímeros, hormigón reforzado con fibras.. En este caso, es importante asegurar una alta adherencia entre la estructura principal y el área reparada. Para ello, se utilizan métodos especiales que fortalecen la unión entre el hormigón viejo y el nuevo.

El hormigón pesado ordinario se utiliza para la reparación total o parcial de estructuras, vertiendo chaquetas sólidas de hormigón armado, aplicando capas de reparación con un espesor de más de 10 cm.

La zona a volver a hormigonar debe estar enterrada y con suficiente espesor.. Los mejores resultados se obtienen con refuerzo malla de acero. El material se dispara a la base con tacos o se fija firmemente de otras formas.

El hormigón viejo se limpia, se lava. Se requiere exponer los granos agregados, obtener superficie áspera. En varias situaciones, se usa una capa adicional que actúa sobre la adhesión (polímero acrílico, composiciones epoxi, adhesivos de cemento).

Mezclas secas (Emaco, BIRSS, Osnovit, Knauf)

Las mezclas secas se preparan a base de cemento, que funciona para una alta compatibilidad con el hormigón. Dichos materiales brindan todos los requisitos previos para reparaciones de alta calidad, lo que está completamente confirmado por la experiencia repetida de uso.

El espesor de la capa de reparación para una aplicación varía de 5 a 50 mm, lo cual es típico para bases verticales/horizontales, en superficies de techo el espesor se toma como 30 mm. El efecto máximo se logra con el uso de cebadores, cebadores.

Tipos de mezclas secas para la reparación de piedra artificial:

• para la reparación estructural de estructuras de hormigón y hormigón armado a t por encima de +5 grados;
• lo mismo, pero a temperaturas negativas;
• para protección e impermeabilización;
• para reparaciones no estructurales (sin afectar la geometría y la capacidad de carga).

Ámbito de aplicación de las mezclas secas: reparación acelerada, sellado de defectos, incluido el hormigón, estructuras de hormigón armado, calzada con revestimiento de hormigón, sellado de suelos industriales, juntas

ventajas:

• alta adherencia entre el hormigón viejo y el nuevo;
• alta resistencia a la compresión;
• sin contracción (que se logra mediante aditivos complejos);
• eliminación de conchas, virutas, grietas, 50-100 mm de profundidad;
• la reparación del hormigón se lleva a cabo en el menor tiempo posible.

Defectos:

• baja vida útil;
• precio alto;
• aplicación sólo a temperaturas positivas.

Especificaciones

Compuestos tixotrópicos (MAPEI, BASF, Sika)

Este es un tipo de mezclas secas a base de cemento de alta resistencia, aditivos, arena fraccionada. Los materiales que contienen fibra de polímero han mostrado una eficacia particular.

La principal diferencia con las mezclas típicas es que la composición con propiedades tixotrópicas se usa con éxito en planos de techo, verticales y horizontales sin encofrado. Cuando se endurece, es hormigón de alta resistencia. Espesor de aplicación 10-35 mm.

Ámbito de aplicación: reparación de monolíticos, prefabricados de hormigón, viaductos, puentes, canales, túneles, objetos de construcción especiales y generales, reparación de juntas, capas protectoras.

ventajas:

• resistencia a la abrasión;
• alta adherencia al hormigón;
• resistencia a las heladas, resistencia al agua.

Defectos:

• precio alto;
• aplicación a temperaturas positivas.

Especificaciones

Compuestos tixotrópicos aptos para reparaciones estructurales y no estructurales

Composiciones a base de resinas epoxi y otros polímeros (Elakor, Technoplast, KrasKO)

Dichos materiales se utilizan para varios tipos reparación de hormigón, durante trabajos de inyección para proteger el hormigón de diversos tipos de influencias (poliuretano, acrilato, epoxi). Se toman soluciones rígidas, semirrígidas y elásticas.

Los materiales poliméricos requieren preparación e imprimación.. La aplicación se realiza con espátula lisa o rodillos de poliamida, o con equipos especiales de inyección.

Las composiciones de acrilato de reparación se utilizan para sellar grietas, astillas, aumentar la resistencia, la impermeabilidad de la base. Para mejorar las propiedades positivas, puede llenarlo con arena de cuarzo.

Los compuestos epoxi de dos componentes se utilizan en los casos en que es necesario restaurar la capacidad de carga del concreto, crear una capa adhesiva y reparar grietas. Los poliuretanos de dos y tres componentes son efectivos para localizar fugas, bloqueando el flujo de agua.

Ámbito de aplicación: reparación de suelos de hormigón para uso industrial y civil, almacenes, garajes, talleres, hangares, etc.

ventajas:

• altas tasas de resistencia química y mecánica;
• alta resistencia al desgaste;
• seguridad contra incendios;
• buena adherencia a la base;
• impermeabilización, impermeabilización.

Defectos:

• baja viabilidad.

Especificaciones

Impermeabilización secundaria de hormigón, reparación (SCHOMBURG, Protexil)

Para proteger las estructuras de las condiciones de operación, aplique:

• impregnaciones hidrofóbicas (silano, siloxano, polisiloxano): de hecho, este es un tratamiento superficial hasta obtener una base con efecto repelente al agua;
• las impregnaciones a base de minerales y polímeros, cemento de polímeros, proporcionan endurecimiento y una disminución de la porosidad de la superficie.

Equipos y accesorios para trabajos de reparación.

Para implementación de calidad trabajo, debe tener las herramientas, equipos, equipos y dispositivos adecuados.

La limpieza previa del concreto requerirá chorros de arena, limpiadores de alta presión y las estaciones de alta presión que los crean.

Este grupo incluye lo siguiente:

• centrales eléctricas móviles de la capacidad requerida;
• compresores;
• perforadores y martillos neumáticos;
• aspiradoras de construcción;
• molinillos, molinillos;
• cinceles, raspadores, palas, paletas;
• cepillos metálicos;
• cubos, contenedores;
• dispositivos para encontrar refuerzos, termómetros, dispositivos para determinar la viscosidad de la solución, la resistencia del hormigón;
• películas para proteger la solución de la desecación, el sobrecalentamiento.

Tecnología de reparación de hormigón

Independientemente del tipo de material elegido, el flujo de trabajo sigue una única secuencia tecnológica.

La conclusión es la siguiente:

• preparación preliminar de la base;
• limpieza de refuerzo, limpieza de estructuras de hormigón armado, colocación de refuerzo adicional (si es necesario);
• quitar el polvo;
• si es necesario, se coloca el encofrado, se humedecen las superficies;
• preparación de soluciones de trabajo;
• aplicación y mantenimiento.

Preparación de superficies de hormigón para su reparación.

Antes del inicio de cualquier manipulación, se protege el lugar de trabajo, se organiza la iluminación, se preparan mecanismos, herramientas y equipos. Se verifica que todo el equipo esté listo para trabajar en De marcha en vacío . El método de preparación depende del grado de daño del concreto, el volumen y tipo de defectos, y el tipo de composición de reparación. Antes de la preparación, si se requiere, elimine las fugas en el área reparada.

La preparación se puede hacer de las siguientes maneras:

• mecánico- utilizar perforadoras, martillos neumáticos, picos, astilladoras neumáticas, granalladoras, arenadoras, trituradoras y cortadoras.
• térmico- utilice quemadores de oxígeno o propano. El calentamiento de la superficie no debe exceder los 90 grados. Este método es bueno para una pequeña profundidad de daño (hasta 5 mm), si el hormigón está contaminado con caucho, aceites, residuos de otros compuestos orgánicos. Después tratamiento térmico seguido siempre por hidráulico o mecánico;
• químico- utilizar formulaciones especiales. El método se implementa solo cuando es imposible aplicar el método mecánico. Después del grabado, la superficie siempre se enjuaga con agua;
• hidráulico- utilizar aparatos de alta presión (12-18 MPa y 60-120 MPa). El método se utiliza en casi todos los casos, con la excepción de aquellos en los que no se desea un aumento de la humedad del aire.

Si existen zonas con hormigón defectuoso en la base, se corta con perforadoras, picadoras, rompehormigones. Producen una capa de espesor insuficiente (hasta 20 mm), una anchura de 10-15 cm, actuando a lo largo de las armaduras, una capa protectora desprendida, hormigón suelto con cáscaras, daño estructural.

Después del corte, la superficie debe estar áspera y en relieve sin polvo, astillas de piedra y otros contaminantes.. Se reemplazan los accesorios dañados por la corrosión y que no se pueden limpiar. Las varillas que sobresalen de la superficie deben cortarse. En algunos casos, es posible un enfoque integrado en el curso de la preparación.

Preparación de mezclas de reparación.

Las composiciones de reparación a base de mezclas secas se preparan en la obra mediante mezcladoras de mortero o hormigoneras (forzadas o por gravedad). Si se requiere una pequeña cantidad de solución, se prepara en un recipiente limpio usando un taladro con un accesorio para mezclar.

La cantidad de la mezcla se prepara teniendo en cuenta la viabilidad. Al mezclar con agua, se guían por las recomendaciones del fabricante, observando estrictamente la proporción de agua y material de cemento. En promedio, se requieren 0,12-0,13 litros de agua por 1 kg de polvo seco.

Al preparar soluciones, es necesario tener un recipiente limpio, utensilios volumétricos para dosificar los componentes, un viscosímetro, un termómetro.

Preparación de soluciones inyectables:

• la cantidad requerida de resina epoxi se vierte en un recipiente limpio;
• introducir componentes adicionales;
• la composición se mezcla hasta obtener una consistencia homogénea.

Inmediatamente antes de aplicar la solución, se introduce un endurecedor, seguido de un amasado final durante 2-3 minutos.

Preparación de masillas de sellado:

• el volumen requerido de resina epoxi se coloca en un recipiente limpio;
• se introducen plastificantes, endurecedores;
• la composición se agita;
• en el proceso de mezcla, el relleno se introduce en la mezcla hasta obtener una consistencia homogénea similar a una pasta.

Preparación de materiales compuestos:

• la mezcla de imprimaciones y adhesivos se realiza con un taladro de baja velocidad (300-500 rpm);
• los componentes se mezclan de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, teniendo en cuenta la viabilidad de la composición.

Reparación de defectos hechos durante la construcción.

La eliminación de tales defectos se puede implementar de dos maneras: con la instalación de encofrado y sin él. En este último caso, se eliminan pequeños defectos (a una profundidad de no más de 3 cm), rellenando las cavidades concreto ordinario, mortero, hormigón polímero. Más los daños graves siempre se rellenan con hormigón con encofrado, refuerzo.

Con la base antigua, la capa endurecida se sujeta con pasadores (anclajes). Para mejorar la adherencia del hormigón viejo y nuevo, la superficie del primero se trata con imprimaciones.

Al lugar de reparación mortero de hormigón alimentado manualmente con la siguiente compactación por vibradores internos. Si se utilizan soluciones a granel, no se utilizan vibradores. El proceso de compactación se considera completo si ha aparecido lechada en la superficie y ha dejado de escapar aire.

Cuando se aplica manualmente, el material de reparación se extiende con paletas, espátulas. Espesor de capa admisible 5-50 mm.

El área reparada requiere cuidado, para lo cual se utiliza una película de polietileno o una composición formadora de película. Después de quitar el encofrado, se eliminan todas las protuberancias, se sellan los posibles defectos.. Los huecos, las cavidades en los lugares de las costuras tecnológicas se eliminan mediante inyección (cemento polimérico, composiciones de cemento).

Las grietas tecnológicas, de contracción, de temperatura y estructurales inactivas (que no respiran) se eliminan mediante el sellado de la superficie (pastas de cemento polimérico a base de polímeros acrílicos o resinas epoxi). Las grietas activas se eliminan con selladores, si es necesario, combinando el sellado con el trabajo de inyección.

Reparación de hormigón con materiales compuestos

Dicho trabajo se lleva a cabo en los casos en que se requiere fortalecer la estructura sin cambio significativo geometría y peso estructural. La preparación se realiza mediante chorro de arena o amoladora. Más lejos el área de trabajo está imprimada con una imprimación epoxi. El secado de la capa es de 3-12 horas.

Se utiliza un compresor para soplar la base de migas y polvo.

Después de preparar la composición de reparación, se aplica a la superficie con rodillos o brochas. Si la mezcla está incluida arena de cuarzo, use la regla, paletas, espátulas. A continuación, la superficie se nivela y alisa.

Si se encontraron defectos en el concreto, se rellenan con una composición de trabajo al ras del nivel del piso. La alineación se realiza con una espátula afilada. Cuando la capa terminada ha ganado la fuerza requerida, se realiza la molienda, se sellan los poros. En este caso se trabaja con resina epoxi, que se aplica con rodillo con un consumo medio de 0,2 kg/m2.

Reparación de la capa protectora

Antes de comenzar a trabajar, la base debe limpiarse a fondo de productos de corrosión, pintura, suciedad, hormigón débil. Si se requiere restaurar la resistencia y fortalecer la estructura, se realiza un refuerzo adicional con anclajes de acero.

La tecnología se puede adoptar de la siguiente manera:

• desarrollo de áreas dañadas con una sierra circular de diamante;
• eliminación de hormigón dañado con aparatos de alta presión o herramientas neumáticas;
• limpieza de accesorios con aparatos de alta presión o por medios químicos;
• protección de accesorios con composición anticorrosión;
• refuerzo adicional con malla (si la profundidad de empotramiento supera los 5 cm);
• saturación de la antigua fundación con agua;
• aplicación de mortero de reparación mediante proyección o proyección. Si la cantidad de trabajo es pequeña, use una paleta;
• nivelar la capa con una llana;
• cuidado de superficies con compuestos filmógenos.

Tecnología de relleno de grietas

Las grietas en el concreto se reparan solo después de que se descubren y eliminan las causas de su formación. El desarrollo de grietas debe completarse. El empotramiento comienza cuando se corrigen los defectos de impermeabilización, luego de la liberación de la humedad acumulada en los defectos(el sustrato debe estar seco).

La superficie no debe contener virutas, cáscaras, áreas de pelado; pintura vieja, suciedad mediante instalaciones de chorro de agua.

El método de reparación depende de la magnitud de la apertura de grietas, el impacto del daño en la capacidad de carga del concreto:

• si el daño es menor (las llamadas grietas capilares), una aplicación suele ser suficiente revestimiento protector;
• si el concreto contiene grietas, además existen requisitos previos para una mayor apertura y la formación de nuevas, se implementa la instalación de "sellos". En este caso, se realiza una cámara de 5-7 cm de profundidad y 15-20 cm de ancho a ambos lados del defecto para dejar al descubierto el refuerzo y fijar el hueco. A continuación, se realiza una limpieza con aire comprimido y se rellena la cámara con hormigón reforzado con fibras.

Los defectos graves se cosen con anclajes planos y se cubren capa protectora 2 cm de espesor Este método de sellado se combina a menudo con la inyección de morteros de cemento en grietas

Impermeabilización interior de grietas.

Si la grieta está inactiva, se corta una cámara a lo largo, se realiza el llenado soluciones poliméricas. El ancho mínimo de la cámara es de 4 mm. Esta solución técnica es relevante principalmente para defectos poco profundos.

Si se encuentran grietas profundas inactivas, el método de reparación discutido anteriormente se complementa con inyección. Si el defecto está activo, se realiza un sellado obligatorio con la participación de sellado de masillas de tiocol. Si la grieta es profunda, use adicionalmente cordones de sellado. Este es un método probado de impermeabilización.

Reparación de inyección de hormigón

Al implementar trabajos de inyección, se requiere tener datos sobre grietas. Para determinar la profundidad del defecto, se utilizan dispositivos ultrasónicos, se determina la apertura. dispositivos especiales. El acceso a los defectos se prepara preliminarmente, las herramientas y el equipo están conectados.

Las recomendaciones generales de reparación son las siguientes:

• las grietas secas, cuya apertura no supera los 0,3 mm, están selladas. Se pone en funcionamiento un material elástico, que no perderá su estanqueidad en las condiciones de funcionamiento de la estructura;
• las grietas rellenadas con productos de lixiviación del cemento también están sujetas a sellado, ya que espacio interior puede ser impermeable a las formulaciones inyectables;
• si el defecto se inunda periódicamente, la unión se realiza en forma de ranura, de 15 mm de profundidad, 20-40 mm de ancho. A continuación, se realiza el llenado con material polimérico;
• en grietas con una abertura más alta, en grietas húmedas, se realiza la inyección. El trabajo toma composiciones que pueden interactuar con el agua.

La composición de la solución para inyección, la tecnología de inyección dependerá del tipo de elemento estructural, el tipo de grietas, la temperatura de la obra circundante y del hormigón. Como regla general, para defectos pequeños, se usa tecnología de baja presión (presión 0.2-0.3 MPa) con un neumoinyector.

Cuando se inyectan grietas profundas (profundidad de más de 45 cm, ancho de más de 1 mm), se utiliza tecnología de inyección de alta presión. Esto requerirá una bomba manual, empacadores. La eficiencia fue demostrada por sedimentos portátiles livianos tipo de membrana con suministro ajustable de la composición en la cavidad.

Tal trabajo incluye los siguientes pasos:

• instalación de empacadores;
• expansión sello de expansión;
• introducción de la composición en el paquete al fracaso. La solución debe salir del empacador adyacente;
• después de completar el trabajo y curar la solución, se retira la parte removible del empacador;
• el agujero está sellado con un compuesto de reparación.

La inyección comienza con el hecho de que los empacadores se eliminan de los pezones, dejando solo el extremo inferior (pionero). Luego, prepare la solución de trabajo, viértala en la bomba. Se coloca una manguera en el empacador Pioneer inferior y se inyecta el compuesto.

La solución inyectable se prepara teniendo en cuenta su viabilidad.

Trabajan hasta que aparece la solución del empacador divertido. Luego, el niple se mueve al empacador adyacente, aislándolo. Luego trabajan con este empacador y así rellenan secuencialmente todo el defecto. La tasa de inyección de la solución debe aumentar gradualmente, pero no más de 40 bar.. Usualmente presión operacional es de 20 bares.

hormigón proyectado

Torque materiales de concreto utilizado con éxito para trabajos de restauración y reparación. Por lo tanto, se lleva a cabo el sellado de conchas, grietas y destrucción. La base debe tener capacidad de carga, sé fuerte, limpio. Es aceptable torketirovanie superficies de hormigón armado, el trabajo sobre una malla metálica. Antes de comenzar a trabajar, el concreto se humedece, pero la presencia de charcos es inaceptable.

Si hay microfisuras, baches en la base, darán acceso a cloruros, agua, dióxido de carbono, que acelerarán los procesos de corrosión. Se recomienda realizar el sellado con compuestos anticorrosivos antes de aplicar una capa protectora. Las fugas se eliminan con la ayuda de sellos hidráulicos.

Orden de trabajo:

• La aplicación de la mezcla de trabajo se realiza mediante aire comprimido o bomba de hormigón neumática;
• en un ciclo se aplica una capa de hasta 3 cm de espesor;
• la superficie se trata en capas. El número y el grosor de las capas están determinados por el proyecto.

Medidas de seguridad durante la ejecución de los trabajos de reparación.

Los estándares de seguridad para la producción de trabajos de reparación están establecidos por SniP 12-03-2001, SniP 12-04-2002 "Seguridad laboral en la construcción", reglas de seguridad, operación segura instalaciones eléctricas, compresores, recipientes a presión. Todos los requisitos se cumplen independientemente de la tecnología elegida.

El trabajo de reparación de hormigón se lleva a cabo utilizando escaleras, andamios, cinturones de seguridad. Atención especial La TB se da cuando se trabaja con resinas epoxi y hormigón polímero.. Los trabajadores deben estar capacitados en peligro de incendio. cada uno es dado fondos individuales protección, overoles.

Las personas que han cumplido los 18 años, han pasado la sesión informativa introductoria, la capacitación y están admitidas para reparaciones por razones de salud pueden realizar trabajos.

Coste de la reparación

Los costos promedio para la restauración de estructuras de hormigón comienzan desde 2500 r / m3 teniendo en cuenta Pre-entrenamiento, instalación de encofrados y armaduras. por la mayoría opción económica la reparación es el uso de sistemas poliméricos. Este método requerirá costos, desde 100r / m3. El trabajo de inyección sigue siendo muy costoso: desde 2000 r / metro lineal.

recomendaciones

La elección de la tecnología de reparación del hormigón depende del estado real de la superficie, las condiciones de funcionamiento y las tareas. Las recomendaciones óptimas se dan en la tabla.

La reparación de concreto en el estacionamiento se muestra en detalle en el video:

Las mezclas de reparación para hormigón se utilizan cuando necesitamos reparar daños en la superficie sin desmontar ni volver a verter. Por supuesto, la resistencia de la estructura puede disminuir un poco, pero aún así el estado final será mucho mejor que antes de la reparación.

A continuación le diremos qué mezclas se pueden usar para sellar grietas y grietas, cómo cocinar medios similares de forma independiente y qué buscar al usarlos.

Cuestiones generales de reparación de estructuras de hormigón.

El daño más común

El concreto es bonito material duradero, y es por ello que es muy utilizado en la construcción. Sin embargo, tales superficies también están sujetas a desgaste, por lo que tarde o temprano deben restaurarse.

Como regla general, en la vida cotidiana nos encontramos con daños en las estructuras de carga de hormigón (cimientos, zócalos, paredes) o defectos en la solera.

Los problemas más comunes incluyen:

• Polvo - destrucción finamente dispersa de la capa superficial. Ocurre como resultado de una violación de la tecnología de llenado, así como con una intensidad significativa de cargas operativas. Eliminado mediante la aplicación de compuestos formadores de película - sellado.
• Grietas: se forman cuando se aplican cargas fuertes a un área pequeña, así como durante las deformaciones por temperatura. Además, el concreto puede agrietarse durante la contracción.

¡Consejo!
Para evitar la aparición de grietas por deformación y contracción, es necesario tomar medidas en la etapa de preparación de la estructura para verter el hormigón.
Para ello se utilizan diversas cintas amortiguadoras, juntas de dilatación, etc.

• Rastros de daños mecánicos: virutas, baches, agujeros etc. Esto también incluye rastros de elementos estructurales: hipotecas, balizas, piezas de encofrado.
• Diferencias de nivel debido a la contracción desigual de la base.

Y si en este último caso es necesario llevar a cabo una restauración a gran escala de casi todo el piso, si aparecen grietas o baches, la mezcla de reparación de concreto ayudará a restaurar la superficie.

Tipos de mezclas

Para trabajos de reparación, lo más diferentes formulaciones. Su rango es muy extenso, pero aún así se puede dividir en dos grupos. Las características de los materiales son más fáciles de analizar estudiando la siguiente tabla:

En cuanto al material, el cemento sin contracción se usa ampliamente para la fabricación de tales composiciones, así como polímeros: epoxi y poliuretano. Todos los fondos en esta categoría se caracterizan por un endurecimiento bastante rápido, por lo tanto, se utilizan para la recuperación rápida, cuando no hay tiempo para esperar un conjunto completo.

Una ventaja adicional puede ser la presencia de fibras en la composición de la mezcla de reparación: fibras de acero o polímero. Cuando se solidifica, fortalece los bordes de la base dañada, aumentando significativamente su resistencia. Es cierto que el precio de tales agentes de refuerzo será ligeramente más alto.

Fabricación propia

Si no desea gastar dinero en comprar material de marca, puede hacer fácilmente una mezcla para reparar superficies de concreto con sus propias manos. Por supuesto, su eficiencia será algo menor, pero es bastante adecuado para las necesidades domésticas.

Para cocinar necesitamos:

• Pegamento de PVA o bustilat, diluido con agua en una proporción de 1: 3.
• Cemento - 1 parte.
• Arena tamizada a través de un tamiz fino - 3 partes.

El material se está preparando inmediatamente antes del inicio de la reparación.

Para esto:

• Vierta la mezcla de cemento y arena en un recipiente con un cuello ancho.
• Vierta la suspensión de adhesivo en el material seco, mezclando gradualmente la solución manualmente. Es importante no exagerar con el agua: la composición debe ser bastante densa.
• Cuando todo el material está en el recipiente, cogemos un taladro con boquilla mezcladora y amasamos la composición hasta homogeneizar por completo. Como regla general, de tres a cinco minutos son suficientes para esto.

Método de resolución de problemas

preparación de la fundación

Por lo general, cualquier mezcla para reparar superficies de concreto va acompañada de instrucciones que regulan claramente el proceso de su uso.

• Primero, debemos inspeccionar el área dañada y estimar aproximadamente la cantidad de material que necesitamos.
• Luego retiramos fragmentos de concreto, polvo, escombros que llegaron allí, etc. de la grieta. Para defectos pequeños, se puede usar un cepillo rígido, mientras que los daños grandes se pueden limpiar de manera más conveniente con un chorro de agua o chorro de arena a alta presión.
• Para asegurar los bordes, la grieta se puede profundizar 20-50 mm por debajo de la línea de fractura natural. En el proceso de unión de grietas, a menudo se usa el corte de hormigón armado con ruedas de diamante, lo que permite obtener bordes perfectamente uniformes y eliminar todas las áreas de sujeción débiles.

¡Consejo!
En grietas longitudinales, los expertos recomiendan cortar surcos transversales en incrementos de unos 20 cm para una fijación más eficiente.

• Se debe prestar especial atención a la jaula de refuerzo. Todas las partes metálicas que sobresalen pavimento de hormigón, limpia hasta que brille. Luego aplicamos una imprimación anticorrosiva a las barras limpias para evitar la oxidación del material durante la hidratación de la mezcla reparadora.
• Si la profundidad del defecto supera los 50 mm, entonces es necesario colocar un refuerzo adicional en él. Los herrajes se montan de forma que el metal se recubra posteriormente con una capa de mortero de espesor no inferior a 20 mm.

Después de realizar todos estos trabajos, volvemos a desempolvar la zona. Luego humedecemos todas las superficies, intentando, eso sí, evitar la acumulación de gotas grandes.

Preparación y aplicación de la composición.

El mortero de reparación de hormigón autopreparado se puede aplicar de inmediato. Y aqui estan los ingredientes producción industrial debe diluirse adecuadamente con agua.

Solo en este caso, el material adquirirá las características necesarias para el llenado efectivo de la costura y la polimerización:

• Por regla general, tanto las mezclas fluidas como las tixotrópicas requieren un volumen de líquido relativamente pequeño. En promedio, se consumen de 120 a 250 ml de agua por 1 kg de material seco.
• El agua fría en un volumen mínimo (los números exactos se indican en las instrucciones) se vierte en un recipiente o en una mezcladora de concreto. Luego nos quedamos dormidos componente seco, mezclando gradualmente el material.

¡Nota!
El procesamiento manual no proporciona la uniformidad deseada del producto, por lo que es imprescindible utilizar una batidora eléctrica.
Para pequeños volúmenes, se permite usar un taladro con una boquilla especial.

Aplicamos agentes de fundición de esta manera:

• Montamos el encofrado a lo largo del perímetro del área restaurada. Es deseable que su altura sea al menos 50 mm mayor que el nivel de cobertura previsto.
• Vierta la mezcla fluida preparada sobre el concreto, distribuyéndola uniformemente de un borde al otro. Esta secuencia de acciones evitará la captura de burbujas de aire.
• En la mayoría de los casos no se requiere la compactación por vibración del compuesto. Para eliminar las bolsas de aire en la unión de la superficie y el encofrado, basta con dibujar una tira de metal a lo largo del perímetro.

Con los agentes tixotrópicos actuamos de forma diferente:

• Recogemos una pequeña cantidad de material en una espátula o rallador.

• Presionamos con fuerza la composición en la grieta, llenándola en una sola pasada de 15 a 25 mm.
• Después de esperar un tiempo para la polimerización de la capa, repetimos el procesamiento hasta eliminar el defecto.
• Alisamos la superficie con una llana de acero humedecida, intentando enmascarar todos los salientes e irregularidades. La renivelación con la misma herramienta se realiza una vez fraguada la mezcla, es decir al menos media hora después de la aplicación.

Para que la composición de reparación no se agriete, debe mantenerse húmeda durante un día y en el calor, hasta tres días o más. Para ello, rocíe periódicamente el área restaurada con agua de una pistola o manguera rociadora, luego de lo cual la cubriremos con polietileno o arpillera.