Construcción del edificio

Para realizar la carrocería se cortaron varios tablones de una lámina de tablero de fibra tratado de 3mm de espesor con las siguientes dimensiones:
— panel frontal de 210 mm por 160 mm;
- dos paredes laterales de 154 mm por 130 mm;
— paredes superior e inferior de 210 mm por 130 mm;

— pared trasera de 214 mm por 154 mm;
— tableros para fijar la báscula del receptor de 200 mm por 150 mm y 200 mm por 100 mm.

La caja se pega con bloques de madera y cola blanca. Una vez que el pegamento se haya secado por completo, se lijan los bordes y esquinas de la caja hasta obtener un estado semicircular. Se masillan irregularidades y defectos. Se lijan las paredes de la caja y se vuelven a lijar los bordes y esquinas. Si es necesario volver a masillar y lijar la caja hasta obtener una superficie lisa. Recortamos la ventana de escala marcada en el panel frontal con una lima de sierra de calar de acabado. Usando un taladro eléctrico, se perforaron agujeros para el control de volumen, la perilla de afinación y el cambio de rango. También trituramos los bordes del agujero resultante. Cubra la caja terminada con imprimación (imprimación para automóviles en envase de aerosol) en varias capas con completamente seco y alisar los desniveles con papel de lija. También pintamos la caja del receptor con esmalte automotriz. Cortamos el vidrio de la ventana de escala de plexiglás fino y lo pegamos con cuidado con adentro panel frontal. Finalmente, lo probamos en la pared del fondo e instalamos en ella los conectores necesarios. Adjuntamos patas de plástico al fondo con cinta doble. La experiencia operativa ha demostrado que para mayor confiabilidad, las patas deben estar firmemente pegadas o sujetadas con tornillos al fondo.

Agujeros para manijas

Fabricación de chasis

Las fotografías muestran la tercera opción de chasis. La placa de sujeción de la balanza está modificada para colocarse en el volumen interno de la caja. Una vez finalizados, se marcan en la pizarra y se hace. agujeros requeridos para controles. El chasis se ensambla mediante cuatro bloques de madera con una sección de 25 mm por 10 mm. Las barras aseguran la pared trasera de la caja y el panel de montaje de la báscula. Para la fijación se utilizan clavos y pegamento. Pegado a las barras inferiores y paredes del chasis. panel horizontal Chasis con recortes prefabricados para acomodar un condensador variable, control de volumen y orificios para instalar un transformador de salida.

Circuito eléctrico del receptor de radio.

La creación de prototipos no funcionó para mí. Durante el proceso de depuración, abandoné el circuito reflejo. Con un transistor HF y un circuito ULF repetido como en el original, el receptor empezó a funcionar a 10 km del centro transmisor. Los experimentos con la alimentación del receptor con un voltaje bajo, como una batería de tierra (0,5 voltios), demostraron que los amplificadores no eran lo suficientemente potentes para la recepción de los altavoces. Se decidió aumentar el voltaje a 0,8-2,0 voltios. El resultado fue positivo. Este circuito receptor fue soldado y en versión de dos bandas instalado en una casa de campo a 150 km del centro transmisor. Con una antena fija externa conectada de 12 metros de largo, el receptor instalado en la terraza sonorizaba completamente la habitación. Pero cuando la temperatura del aire bajó con la llegada del otoño y las heladas, el receptor entró en modo de autoexcitación, lo que obligó a ajustar el dispositivo en función de la temperatura del aire en la habitación. Tuve que estudiar la teoría y hacer cambios en el esquema. Ahora el receptor funcionó de manera estable hasta una temperatura de -15°C. El precio por un funcionamiento estable es una reducción de la eficiencia de casi la mitad, debido a un aumento de las corrientes de reposo de los transistores. Debido a la falta de transmisión constante, abandoné la banda DV. Esta versión de banda única del circuito se muestra en la fotografía.

instalación de radio

La placa de circuito del receptor casera está hecha para que coincida con el circuito original y ya ha sido modificada en condiciones de campo para prevenir la autoexcitación. La placa se instala en el chasis mediante adhesivo termofusible. Para proteger el inductor L3, se utiliza un blindaje de aluminio conectado a un cable común. La antena magnética en las primeras versiones del chasis se instalaba en la parte superior del receptor. Pero periódicamente lo ponen en el receptor. objetos metálicos Y Celulares, lo que interrumpió el funcionamiento del dispositivo, así que coloqué la antena magnética en el sótano del chasis, simplemente pegándola al panel. El KPI con dieléctrico de aire se instala mediante tornillos en el panel de escala, y allí también se fija el control de volumen. El transformador de salida se utiliza confeccionado a partir de una grabadora de válvulas, supongo que cualquier transformador de bloque chino nutrición. No hay interruptor de encendido en el receptor. Se requiere control de volumen. Por la noche y con “baterías nuevas”, el receptor comienza a sonar fuerte, pero debido al diseño primitivo del ULF, durante la reproducción comienza la distorsión, que se elimina bajando el volumen. La escala del receptor se realizó de forma espontánea. La apariencia de la escala se compiló utilizando el programa VISIO y luego se convirtió la imagen en negativo. La escala terminada fue impresa en papel grueso impresora laser. La escala debe imprimirse en papel grueso cuando hay diferencia de temperatura y humedad. papel de oficina Irá en oleadas y no recuperará su apariencia anterior. La báscula está completamente pegada al panel. El alambre enrollado de cobre se utiliza como flecha. En mi versión, este es un hermoso cable enrollado de un transformador chino quemado. La flecha se fija en el eje con pegamento. Las perillas de afinación están hechas de tapas de refrescos. Bolígrafo diámetro requerido Simplemente pégalo a la tapa con pegamento caliente.

tablero con elementos

Conjunto del receptor

Fuente de alimentación de radio

Como se mencionó anteriormente, la opción de energía "terrenal" no funcionó. Como fuentes alternativas Se decidió utilizar pilas agotadas de formato “A” y “AA”. En el hogar se acumulan constantemente pilas agotadas de linternas y diversos aparatos. Las baterías agotadas con un voltaje inferior a un voltio se convirtieron en fuentes de energía. La primera versión del receptor funcionó durante 8 meses con una batería de formato "A", de septiembre a mayo. Especialmente para alimentación con pilas AA. pared posterior El recipiente está pegado. El bajo consumo de corriente requiere que el receptor se alimente desde paneles solares linternas de jardin, pero por ahora este tema es irrelevante debido a la abundancia de fuentes de alimentación en formato “AA”. La organización del suministro de energía con baterías usadas dio lugar al nombre “Recycler-1”.

Altavoz de un receptor de radio casero.

No recomiendo utilizar el altavoz que se muestra en la fotografía. Pero es esta caja de los lejanos años 70 la que da el máximo volumen a partir de señales débiles. Por supuesto, otros oradores servirán, pero la regla aquí es que cuanto más grande, mejor.

Línea de fondo

Me gustaría decir que el receptor ensamblado, al tener baja sensibilidad, no se ve afectado por la radio. interferencia de televisores y fuentes de alimentación conmutadas, y la calidad de reproducción del sonido difiere de la de los receptores AM industriales limpieza y saturación. Durante cualquier corte de energía, el receptor sigue siendo la única fuente para escuchar programas. Por supuesto, el circuito del receptor es primitivo, hay circuitos de mejores dispositivos con fuente de alimentación económica, pero este receptor casero funciona y hace frente a sus "responsabilidades". Las baterías gastadas están correctamente quemadas. La báscula del receptor está hecha con humor y bromas: ¡por alguna razón nadie se da cuenta!

Vídeo final

¡Hola a todos! Aquí hay un artículo sobre cómo hacer una radio de mesa inusual. su manos.

es genial cuando apariencia el tema lo esconde funcionalidad. Para utilizar esta radio, tendrás que encender “Sherlock Holmes” o “Miss Marpool” :) En primer lugar, quienes te rodean ven una simple escultura de madera que no da ninguna pista sobre qué es o cómo puede ser usado. Todo debe descubrirse experimentalmente.

Para encender/apagar, ajustar el alcance y cambiar el volumen, la radio tiene dos anillos giratorios uno encima del otro. base redonda- este es un altavoz que debe encenderse para encenderse hecho en casa.

Debido a la forma esférica y la distribución del peso, artesanía se asienta de forma estable sobre la mesa (principio de soporte vanka). A excepción de las piezas electrónicas, la radio de bola está fabricada íntegramente en madera. El cuerpo está hecho de capas de madera. diferentes razas(las capas tienen diferentes espesores).

Paso 1: Construcción

Después de mucha investigación, una docena de bocetos diferentes y una lluvia de ideas, finalmente encontré " diseño perfecto" El ajuste se realizará mediante anillos en lugar de ruedas de potenciómetro.

Paso 2: Seleccionar madera

Durante la fabricación del estuche. artesanía Se utilizó diferentes tipos madera. Imprimimos las plantillas, las pegamos sobre la madera y comenzamos a serrar y cortar los espacios en blanco de madera.

Paso 3: Armar la “bola”

Lijamos las piezas cortadas.

Paso 4: girar el cuerpo

Instalemos la pieza de trabajo en torno y comencemos a lijar. Sin embargo, tenga mucho cuidado. ¿Por qué? Después de un segundo, me quedé "sorprendido" al ver que la pieza de trabajo se rompía en pedazos pequeños, pero tuve suerte y pude encontrar cada pieza para poder volver a pegar el cuerpo. La causa de la rotura es una pieza de trabajo no estabilizada.

Paso 5: agregar electrónica

Especialmente para artesanía Compré un aparato de radio sencillo que incluía dos potenciómetros (uno para ajustar el volumen y encender/apagar la radio, el segundo para seleccionar la banda).

El interior tiene soportes para la electrónica. En estos soportes se instalan ejes de potenciómetros. Superior para sonido, inferior para cambiar de rango.

Cuando todo esté preparado, lijado y soldado, puedes conectar las piezas.

¡Hola a todos! Muchos radioaficionados, después de hacer su siguiente oficio, se enfrentan a un dilema: dónde "empujarlo" todo y luego no se avergonzarían de mostrárselo a la gente. Bueno, digamos que con los edificios en este momento no es gran cosa. Un gran problema. Hoy en día puedes encontrar a la venta muchos estuches confeccionados, o utilizar estuches adecuados para tus diseños a partir de algún equipo de radio que haya fallado y desmontado en partes, o utilizar materiales de construcción en tus manualidades, o lo que tengas a mano.
Pero darle, por así decirlo, una “apariencia comercial” a su diseño o hacerlo agradable a la vista, en casa, es un problema para más de un radioaficionado.
Intentaré aquí describir brevemente cómo hago paneles frontales para mis manualidades en casa.

Para diseñar y renderizar el panel frontal, utilizo programa gratuito FrontDesigner_3.0. El programa es muy sencillo de utilizar, todo queda claro inmediatamente mientras se trabaja con él. Contiene una gran biblioteca sprites (dibujos), es algo así como Sprint Layout 6.0.
¿Cuáles son los más accesibles para los radioaficionados ahora? materiales laminares- Se trata de plexiglás, plástico, madera contrachapada, metal, papel, diversas películas decorativas, etc. Cada uno elige por sí mismo lo que más le conviene en términos de condiciones estéticas, materiales y de otro tipo.

1 - Pienso previamente y preparo lo que se instalará en el panel frontal en mi diseño. Dado que el panel frontal es una especie de "sándwich" (plexiglás - papel - metal o plástico) y este sándwich debe estar unido de alguna manera, utilizo el principio de cómo se sujetará todo en su lugar y en qué lugares. Si no se proporcionan tornillos de fijación en el panel, para ello sólo quedan tuercas para fijar conectores, resistencias variables, interruptores y otros elementos de fijación.

Intento distribuir todos estos elementos uniformemente en el panel, por fijación confiable toda ella componentes entre sí y fijando el propio panel a la carrocería diseño futuro.
Como ejemplo, en la primera foto, encierré en un círculo los puntos de montaje de la futura fuente de alimentación en rectángulos rojos: estas son resistencias variables, enchufes tipo banana, un interruptor.
En la segunda foto, la segunda versión de la fuente de alimentación: todo es similar. En la tercera foto de la siguiente versión del panel frontal hay soportes de LED, un codificador, enchufes y un interruptor.

2 - Luego dibujo el panel frontal en el programa FrontDesigner_3.0 y lo imprimo en una impresora (tengo una impresora en blanco y negro en casa), por así decirlo, una versión borrador.

3 - Fabricado en plexiglás (también llamado vidrio acrílico o simplemente acrílico) Recorté un espacio en blanco para el futuro panel. Compro plexiglás principalmente a anunciantes. A veces lo regalan de todos modos y otras veces tienen que aceptarlo por dinero.

5 - Luego, a través de estos pinchazos, utilizo un marcador para hacer marcas en el acrílico (plexiglás) y en el cuerpo de mi futuro diseño.

6 - También hago marcas en la caja para todos los demás agujeros existentes en el panel, para intermitentes, interruptores, etc....

7 - ¿Cómo fijar un indicador o display al panel frontal o cuerpo de la estructura? Si el cuerpo de la estructura está hecho de plástico, entonces esto no es un problema: taladré un agujero, lo avellané, instalé tornillos avellanados, arandelas de soporte para la pantalla (o tubos) y listo, el problema está resuelto. ¿Qué pasa si es de metal e incluso delgado? Aquí no funcionará así, perfecto. superficie plana No podrás colocarlo debajo del panel frontal de esta manera y la apariencia no será la misma.
Por supuesto, puedes intentar asentar los tornillos con reverso cuerpo y con cola térmica o pegado con “epoxy”, como más te guste. Pero no me gusta mucho, es demasiado chino, lo hago yo mismo. Entonces hago las cosas un poco diferentes aquí.

Tomo tornillos de cabeza avellanada de longitud adecuada (son más fáciles de soldar). Estaño los puntos de fijación de los tornillos y los propios tornillos con soldadura (y fundente para soldar metales) y sueldo los tornillos. En el reverso, puede que no sea muy agradable desde el punto de vista estético, pero es barato, fiable y práctico.

8 - Luego, cuando todo está listo y todos los agujeros están perforados, cortados y procesados, el diseño del panel se imprime en una impresora a color en casa (o en casa de un vecino). Puedes imprimir un dibujo donde se imprimen fotografías; primero debes exportar el archivo a un formato gráfico y ajustar sus dimensiones al panel deseado.

A continuación, preparo todo este “sándwich”. A veces, para que la tuerca de resistencia variable no sea visible, hay que cortar ligeramente su varilla (pulir el eje). Entonces la tapa se asienta más profundamente y la tuerca es prácticamente invisible debajo de la tapa.

9 - Aquí, mira algunos ejemplos de los paneles frontales de mis diseños, algunos de los cuales también se muestran al principio del artículo bajo el título. Puede que no sea “súper tonto”, por supuesto, pero es bastante decente y no te avergonzarás de mostrárselo a tus amigos.

PD Puedes hacerlo un poco más sencillo y prescindir del plexiglás. Si no se proporcionan inscripciones en color, puede imprimir el dibujo del futuro panel en una impresora en blanco y negro, en papel blanco o de color o, si el dibujo y las inscripciones son en color, imprimirlo en una impresora a color. , luego lamina todo (para que el papel no se enrede rápidamente) y pégalo sobre una superficie delgada. Cinta de dos lados. Luego, todo se fija (pega) al cuerpo del dispositivo en lugar del panel previsto.
Ejemplo:
Para el panel frontal se utilizó una vieja placa de circuito impreso. Las fotografías muestran cómo era el diseño inicial y cómo quedó al final.

O aquí hay un par de diseños más en los que el panel frontal se fabricó con la misma tecnología.

Bueno, ¡eso es básicamente todo lo que quería decirte!
Por supuesto, cada uno elige por sí mismo los caminos que tiene a su alcance en su creatividad, y en ningún caso os obligo a aceptar mi tecnología como base. Es solo que tal vez alguien lo tome, o algunos de sus momentos, en su arsenal y simplemente diga gracias, y me alegraré de que mi trabajo haya sido útil para alguien.
¡Con respecto a ti! (

Tecnología sencilla para la fabricación de carcasas para diseños de radioaficionados con tus propias manos

Muchos, especialmente los radioaficionados novatos, se enfrentan al problema de seleccionar o fabricar una carcasa para su diseño. Están intentando colocar el tablero ensamblado y otros componentes de la estructura futura en cajas hechas de receptores o juguetes viejos. En su forma final, este dispositivo no tendrá un aspecto muy agradable desde el punto de vista estético, con orificios adicionales, cabezas de tornillos visibles, etc. Quiero mostraros y contaros con un ejemplo cómo, en apenas un par de horas, hago una carcasa para un receptor SDR recién montado.

¡Empecemos!

Primero, necesitamos hacer un dispositivo para asegurar las partes del futuro cuerpo. Ya lo tengo listo y lo uso con éxito desde hace diez años. Este sencillo dispositivo es útil para pegar con precisión las paredes laterales de la caja y mantener ángulos de 90 grados. Para hacer esto necesitas cortar madera contrachapada o detalles de aglomerado 1 y 2, con un espesor de al menos 10 mm, como en la foto 1. Las dimensiones, por supuesto, pueden ser diferentes, dependiendo del tipo de carcasas para estructuras que planee producir en el futuro.

foto 1:

La carcasa estará fabricada en plástico de 1,5 mm de espesor. Primero medimos las partes más altas de la estructura, para mí son condensadores voluminosos en el tablero (foto 2). Resultó ser de 20 mm, agreguemos un espesor de PCB de 1,5 mm y agreguemos unos 5 mm para los bastidores en los que se atornillarán los tornillos cuando monte la placa en la caja. En total, la altura de las paredes laterales es de 26,5 mm, no necesito tanta precisión y redondearé este número a 30 mm, un pequeño margen no vendrá mal. Escribamos que la altura de las paredes es de 30 mm.

foto 2:

Mis tallas placa de circuito impreso 170x90 mm, a esto le sumaré 2 mm de cada lado y obtendré unas dimensiones de 174x94 mm. Escribimos que el fondo de la caja mide 174x94 mm.

Casi todo está calculado y empiezo a recortar los espacios en blanco. Cuando se trabaja con plástico, es conveniente utilizar un cuchillo de montaje y una regla. Literalmente, en 10 minutos tuve la pared trasera y las paredes laterales en blanco (foto 3).

foto 3:

A continuación, sujetamos la pared trasera a nuestro “dispositivo” previamente hecho y pegamos la pared lateral, que en mi caso tiene un tamaño de 177x30 mm (foto 4.a). Al igual que la primera pared, pegamos la segunda, girando los espacios en blanco del otro lado (foto 4. b). Se utiliza "superpegamento" para pegar las paredes de la caja (para mayor resistencia, luego puedes pasar por las esquinas pistola de pegamento, también se pueden juntar todos los cables en un haz y pegarlos a las paredes de la caja).

foto 4:

La foto 5 (a) muestra el resultado de mi trabajo. Cuando está bien pegado paredes laterales y se mantiene el ángulo de 90 grados, puedes pegar fácilmente las 2 paredes restantes y los postes de montaje para fijar el tablero. En mi versión, una pared está en blanco y la segunda tiene orificios para conectar conectores (foto 5 b).

foto 5:

Después de pegar todo el cuerpo, se debe redondear con una lima o papel de lija todas las esquinas, esto le dará a la carrocería líneas suaves y no parecerá un ladrillo. Una vez que todo está listo, se instala el tablero, y con unas gotas de pegamento pegamos la tapa del dispositivo (foto 6).

foto 6:

Bueno, el receptor completamente ensamblado en el estuche (foto 7) ahora está instalado en la pared, no interfiere ni estropea el interior de mi lugar de trabajo.

foto 7:

¡Eso es todo! Dediqué un par de horas a todos los trabajos de plomería y la primera pregunta de mi esposa fue: "¿Qué tipo de alarma es esta?" (¡broma!)
¡Éxito en el trabajo creativo!

Finalmente, llega el momento tan esperado cuando el dispositivo creado comienza a “respirar”, y surge la pregunta: cómo cerrar su “interior” y darle al diseño un diseño completo para que pueda usarse cómodamente. Vale la pena especificar esta pregunta y decidir para qué está destinado el caso.

Si es suficiente que el dispositivo tenga una apariencia hermosa y "encaje" en el interior, puede hacer el estuche desde hojas de tableros de fibra, madera contrachapada, plástico, fibra de vidrio. Las partes de la carrocería se conectan con tornillos o pegamento (mediante “refuerzos” adicionales, es decir, listones, esquinas, refuerzos, etc.). Para darle una “apariencia comercial”, la carrocería se puede pintar o cubrir con una película autoadhesiva.

Simple y manera conveniente Fabricación de cajas pequeñas en casa, a partir de láminas de fibra de vidrio. Primero, se colocan todos los componentes y tableros dentro del volumen y se estiman las dimensiones de la caja. Se dibujan bocetos de paredes, tabiques, piezas de fijación de tableros, etc. Sobre la base de los bocetos terminados, las dimensiones se transfieren a una lámina de fibra de vidrio y se cortan los espacios en blanco. Todos los orificios para reguladores e indicadores se pueden hacer con anticipación, ya que es mucho más conveniente trabajar con placas que con una caja ya preparada.
Las partes cortadas se ajustan, luego, después de asegurar las piezas de trabajo en ángulo recto entre sí, las juntas en el interior se sueldan con soldadura ordinaria con un soldador bastante potente. Solo hay dos "sutilezas" en este proceso: no olvide tener en cuenta el espesor del material en los lados requeridos de las piezas de trabajo y tenga en cuenta que la soldadura se contrae en volumen cuando se endurece, y las placas soldadas deben ser firmemente fijados mientras la soldadura se enfría para que no se "hundan".
Cuando el dispositivo requiere protección contra campos eléctricos, la carcasa se fabrica con materiales conductores (aluminio y sus aleaciones, cobre, latón, etc.). Es aconsejable utilizar acero cuando se requiera blindaje y de campo magnético, y la masa del aparato no tiene de gran importancia. Para equipos de transmisión y recepción es especialmente preferible una carcasa de acero, de espesor suficiente para garantizar una resistencia mecánica (generalmente 0,3 ... 1,0 mm, dependiendo del tamaño del dispositivo), ya que protege el dispositivo creado de radiación electromagnética, interferencia, interferencia, etc.
Las chapas de acero finas tienen suficiente resistencia mecánica, se pueden doblar, estampar y son bastante económicas. Es cierto que el acero ordinario también tiene propiedad negativa: susceptibilidad a la corrosión (óxido). Se utiliza para prevenir la corrosión. varios revestimientos: oxidación, galvanizado, niquelado, imprimación (antes de pintar). Para no deteriorar las propiedades de blindaje de la carcasa, su imprimación y pintura deben realizarse después del montaje completo (o las tiras oxidadas de los paneles en contacto entre sí deben dejarse sin pintar (en caso de carcasa desmontable). De lo contrario, al montar la Las piezas de la carcasa “pintan en chaflán”, aparecerán grietas que rompen el circuito cerrado de blindaje. Para combatir esto se utilizan “peines” de resorte (tiras de resorte de acero duro oxidado, soldadas o remachadas a los paneles), que, durante el montaje, asegurar un contacto confiable entre los paneles.

Goza de merecida popularidad Estuche de metal de dos partes en forma de U(Fig. 1), doblado de plástico hoja de metal o aleación.

Las dimensiones de las piezas se eligen de modo que al instalarlas una dentro de otra se obtenga una caja cerrada y sin grietas. Para conectar las mitades entre sí se utilizan tornillos atornillados en los orificios roscados de los estantes de la base 1 y las esquinas 2 remachadas a ella (Fig. 2).

Si el espesor del material es pequeño (menos de la mitad del diámetro de la rosca), se recomienda perforar primero un agujero para la rosca con un taladro cuyo diámetro sea igual a la mitad del diámetro de la rosca. Luego, al golpear un punzón redondo con un martillo, se le da al agujero una forma de embudo, después de lo cual se corta un hilo.

Si el material es suficientemente plástico, puede prescindir de las esquinas 2, reemplazándolas con "patas" dobladas en la propia base (Fig. 3).

Una versión aún más "avanzada" del bastidor, que se muestra en la Fig. 4.
Dicho bastidor 3 no sólo sujeta el panel superior 1 al inferior 5, sino que también fija el chasis 6 en la carrocería, sobre la que se colocan los elementos del dispositivo que se está fabricando. Por lo tanto, no se necesitan sujetadores adicionales y los paneles no están "decorados" con numerosos tornillos. El panel inferior se fija al soporte mediante el tornillo 2 que pasa por la pata 4.
Espesor material requerido Depende del tamaño del caso. Para una caja pequeña (volumen de hasta aproximadamente 5 dm cúbicos), se utiliza una lámina con un espesor de 1,5...2 mm. En consecuencia, un cuerpo más grande requiere una hoja más gruesa, hasta 3...4 mm. Esto se aplica principalmente a la base (panel inferior), ya que es ella la que soporta la carga principal.

La fabricación comienza con el cálculo de las dimensiones de las piezas de trabajo (Fig. 5).

La longitud de la pieza de trabajo se calcula mediante la fórmula:

Una vez determinada la longitud de la primera pieza de trabajo, se corta de la hoja y se dobla (para acero y latón, el radio de curvatura R es igual al espesor de la hoja, para aleaciones de aluminio, 2 veces mayor). Después de esto, se miden las dimensiones resultantes a y c. Teniendo en cuenta el tamaño c existente, determine el ancho de la segunda pieza de trabajo (C-2S) y calcule su largo usando la misma fórmula, sustituyendo:
- en lugar de a - (a-S);
- en lugar de R1 - R2;
- en lugar de S - t.

Esta tecnología garantiza una conexión precisa de las piezas.
Después de fabricar ambas mitades del cuerpo, se ajustan, se marcan y se perforan los orificios de montaje. EN lugares necesarios Se cortan orificios y ventanas para perillas de control, conectores, indicadores y otros elementos. Se realiza el montaje de control y ajuste final de la carrocería.

A veces resulta difícil encajar todo el "relleno" del dispositivo en la mitad en forma de U. Por ejemplo, es necesario instalar una gran cantidad de indicadores y controles en el panel frontal. Es inconveniente cortarles ventanas en una parte doblada. Ayuda aquí opción combinada. La mitad del cuerpo con el panel frontal está hecha de hojas en bruto separadas. Para unirlos, puede utilizar esquinas especiales que se muestran en la Fig. 6.

Esta parte sujeta convenientemente tres paredes a la vez en la esquina de la caja. Las dimensiones de las esquinas dependen de las dimensiones de los elementos estructurales que se van a fijar.

Para hacer una esquina, toma una tira. acero dulce, y las líneas de plegado están marcadas en él. La parte central de la pieza de trabajo se sujeta con un tornillo de banco. Con ligeros golpes de martillo, se dobla la tira y luego se le da la vuelta para que la parte doblada quede sobre superficie lateral vicio, y la parte media estaba ligeramente sujeta. En esta posición se corrige la curvatura y se elimina la deformación de la tira. Ahora se dobla el segundo lado de la pieza y, después de editarla, se obtiene una unidad de fijación terminada. Ya solo queda marcar la ubicación y perforar los agujeros en los que cortar los hilos.

Los equipos, especialmente las lámparas, requieren ventilación de la vivienda. No es necesario perforar agujeros en toda la carrocería, basta con hacerlos en los lugares donde hay lámparas potentes (en la tapa superior de la carcasa), en la pared trasera sobre el chasis, varias filas de agujeros; la parte central de la tapa inferior de la caja y dos o tres filas de orificios en las paredes laterales (en la parte superior). También debería haber agujeros alrededor de cada lámpara en el chasis. Por encima de potentes lámparas con ventilación forzada Las ventanas generalmente se cortan y se les fija una malla metálica.

Recientemente, como resultado de la rápida obsolescencia, han aparecido en los vertederos cajas de unidades de sistemas informáticos. Estos estuches se pueden utilizar para crear diversos equipos de radioaficionado, especialmente porque el ancho del estuche ocupa muy poco espacio. Pero un diseño tan vertical no siempre es adecuado. Entonces puedes tomar la carcasa de unidad del sistema, cortar por debajo dimensiones requeridas y “únelo” con un “corte” de una segunda carcasa similar (o paneles separados - Fig. 7, 8).

Con una cuidadosa fabricación, la carrocería resulta bastante buena y ya pintada.