Proces technologiczny wytwarzania kanału powietrznego. Wentylacja ze stali ocynkowanej - uniwersalne rozwiązanie Technologia produkcji kanałów wentylacyjnych ze stali ocynkowanej

Człowiek staje przed problemem prawidłowej organizacji wentylacji podczas budowy małego domu na wsi, a także podczas budowy zakładów przemysłowych oraz przy aranżacji budynków biurowych. W każdym przypadku można wybrać najlepszą opcję wentylacji, jednak zastosowanie kanałów powietrznych ze stali ocynkowanej można uznać za rozwiązanie uniwersalne w każdej sytuacji.

O zaletach cynkowania

Ogólnie rzecz biorąc, mogą być wykonane z następujących materiałów:

• plastik - cena takiego rozwiązania jest minimalna, ale zakres jest ograniczony do budownictwa prywatnego;

• aluminium - są odporne na korozję, ale aluminium jest dość plastycznym metalem, więc takie kanały wentylacyjne nie tolerują ewentualnych obciążeń;
• ze stali ocynkowanej - praktycznie nie mają wad;
• z improwizowanych materiałów. Na przykład kanał powietrzny można zbudować nawet ze zwykłych grubych, dobrze dopasowanych desek.

Notatka! Kanały wentylacyjne z desek mogą być zalecane tylko do wentylacji budynków gospodarczych, takich jak piwnice lub sutereny na wsi.

Kanały wentylacyjne ocynkowane mogą być stosowane niemal bez ograniczeń. Bez problemu poradzą sobie z transportem gorącego powietrza czy oparów substancji agresywnych. Ponadto stal jest w stanie wytrzymać wysokie temperatury przy zachowaniu wystarczającej wytrzymałości.

Tworzywo sztuczne zupełnie nie jest w stanie wytrzymać długotrwałej ekspozycji na podwyższone temperatury i nie jest w stanie niczemu przeciwstawić się działaniu chemikaliów. Jedyną zaletą tego materiału jest jego niska waga i łatwość instalacji.

Rury wentylacyjne wykonane ze stali ocynkowanej wytrzymują bez obniżenia parametrów technicznych i użytkowych:

• temperatura około +80ᵒС – bez ograniczeń czasowych;

Notatka! Dla bezpieczeństwa personelu kanały powietrzne, którymi przepływa gorące powietrze, są zwykle wyposażone w warstwę termoizolacyjną.

• w krótkim czasie temperatura powietrza może wzrosnąć do +200ᵒС. nawet w przypadku pożaru w przedsiębiorstwie system wentylacji nie pozwoli na zadymienie pomieszczenia;
• rury ocynkowane do wentylacji nie wymagają dodatkowej ochrony przed wilgocią. Cienka warstwa powłoki cynkowej zapobiega korozji.

Notatka! Nawet jeśli integralność warstwy cynku zostanie naruszona, na przykład przez wycięcie wkrętu samogwintującego, stal nadal pozostaje chroniona. Faktem jest, że stal i cynk tworzą parę galwaniczną, aw wyniku reakcji chemicznej nacięcie pokrywa cienka warstwa tlenku.

Metody produkcji kanałów wentylacyjnych ocynkowanych

Technologia zależy bezpośrednio od kształtu przekroju poprzecznego rury.

Rury wentylacyjne mogą być:

• sekcja okrągła– optymalne właściwości aerodynamiczne;

• przekrój kwadratowy lub prostokątny- nieco gorsza aerodynamika, ale łatwiejszy montaż dzięki płaskim powierzchniom.

Surowcem do produkcji kanałów wentylacyjnych ocynkowanych jest cienka blacha stalowa ocynkowana. Z reguły grubość blachy nie przekracza 1,0 mm, co zapewnia równowagę między dopuszczalną wagą a wystarczająco wysoką sztywnością.

Produkcja wentylacji z cynkowania odbywa się zgodnie z jedną z 2 metod:

• w przypadku przekroju okrągłego stosuje się albo technologię spiralnego zwijania, albo proste zwijanie blachy, a następnie łączenie brzegów szwem;
• w przypadku profilowych kanałów powietrznych stosowana jest tylko jedna technologia – ocynkowana blacha przechodzi przez szereg rolek, które nadają jej pożądany kształt. Następnie łączone są krawędzie przyszłego kanału wentylacyjnego.

Technologia zwijania spiralnego

Różni się wyjątkowo wysoką wydajnością, za minutę maszyna przetwarza około 60 m pasków. Produkcja wentylacji ocynkowanej tą technologią polega na tym, że maszyna po prostu wygina taśmę stalową tak, że otrzymujemy okrągłą rurę.

Jednocześnie sąsiednie zwoje zachodzą na siebie, z powodu silnego naprężenia krawędź paska jest lekko zdeformowana i uzyskuje się szczelność połączenia.

Oprócz wysokich parametrów użytkowych, rury produkowane tą technologią charakteryzują się dużą sztywnością. Szew spiralny pełni rolę usztywnienia, dzięki czemu w równych warunkach takie kanały powietrzne mogą wytrzymać większe obciążenie niż jego odpowiednik ze szwem prostym.

Rury podłużne

Rury wentylacyjne ocynkowane produkowane tą technologią pod względem wskaźników technicznych i użytkowych prawie nie różnią się od rur spiralnie zwijanych. Mają tylko trochę mniejszą sztywność.

Cały proces można podzielić na 3 etapy:

• pasek o pożądanej długości jest cięty;
• przechodzi przez szereg rolek;
• łączenia sąsiednich krawędzi metalu.

Jeśli chodzi o rurociąg profilowy, dość często wszystko jest przygotowywane na końcach odcinka do późniejszego połączenia kołnierzowego. Ta sama technologia stosowana jest do produkcji kanałów wentylacyjnych ze stali ocynkowanej.

Elementy wentylacji ocynkowanej

Podczas instalacji systemu wentylacji potrzebne będą nie tylko ocynkowane kanały wentylacyjne, ale także szereg kształtek. Np. łuki pod różnymi kątami obrotu, zaślepki, kraty, trójniki itp. Bez tych elementów montaż jest po prostu niemożliwy.

łokcie

Jest to jeden z najczęstszych rodzajów kształtek, stosowany w przypadkach, gdy konieczne jest zapewnienie płynnego obrotu kanału. Główną cechą gałęzi jest kąt obrotu, dostępne są opcje zapewniające obrót o kąt od 15ᵒ do 90ᵒ.

Notatka! Wentylacja ocynkowana będzie działać znacznie gorzej, jeśli kanał obraca się wiele razy pod dużym kątem. Zmniejsza to prędkość przepływu powietrza.

Jeśli chodzi o produkcję zagięć, stosuje się do tego pasek o zmiennej szerokości. Ze względu na nierówną szerokość, po zgięciu, jego szerokość pierścienia jest inna. Cała gałąź składa się z kilku takich pierścieni, regulując szerokość pasków teoretycznie można uzyskać dowolny kąt gałęzi, ale dla wygody są one produkowane w odstępach co 15ᵒ.

kanał wentylacyjny

Ściśle mówiąc kanał wentylacyjny to po prostu pionowy prostokątny lub kwadratowy kanał, w którym umieszczono kilka kanałów o mniejszym przekroju. W zależności od warunków pracy można zastosować kanały wentylacyjne z tworzywa sztucznego, aluminium lub ocynkowane.

Jeśli mentalnie przetniesz tę strukturę, obserwator zobaczy nie 1, ale 3 kanały. Największy z nich to wspólny kanał wentylacyjny, a 2 mniejsze zapewniają usuwanie nieprzyjemnych zapachów z mieszkania pod spodem. Z reguły 1 gniazdko jest używane w kuchni i 1 w łazience lub toalecie.

Biorąc pod uwagę niewielką powierzchnię kuchni i łazienek większości mieszkań, wiele osób zastanawia się, jak zminimalizować powierzchnię skrzynki i uczynić ją niewidoczną. Pomogą w tym ocynkowane kanały wentylacyjne.

Notatka! Mieszkańcy wielopiętrowych budynków często mylą się, uznając skrzynkę wentylacyjną za swoją własność i wyburzają ją. Jeśli sprawa trafi do sądu, niefortunni budowniczowie będą musieli własnymi rękami przywrócić zniszczone.

Inne elementy kształtowe

Oprócz łuków podczas instalacji wentylacji mogą być potrzebne takie elementy kształtowe jak:

• przejścia lub kaczki - służą do przesuwania kanału. Równolegle z przemieszczeniem, zmniejszając średnicę, można regulować prędkość przepływu powietrza;

• korki - stosowane w razie potrzeby do zablokowania wolnego końca rury;
• bramy - urządzenia sterujące;
• Klapy przeciwpożarowe;
• krzyże i trójniki - służą do tworzenia złożonych węzłów sieci wentylacyjnej;

• sutki - używane podczas instalowania rur;
• kratki wentylacyjne ze stali ocynkowanej - służą do ochrony przed przedostawaniem się do pomieszczenia owadów, małych zwierząt oraz zanieczyszczeń z kanału wentylacyjnego.

O technologii montażu

Jeśli chodzi o mocowanie kanału do ścian lub sufitu, możesz obejść się zwykłymi zaciskami lub nawet po prostu zawiesić rurę na metalowej taśmie. W budynkach przemysłowych do układania kanału powietrznego wspornik jest osadzony w ścianie, a rura spoczywa na nim.

Notatka! Jeśli prędkość powietrza jest duża, zamocowanie kanału za pomocą obejm lub taśmy metalowej nie zapewni wystarczającej sztywności. Rura będzie grzechotać, więc potrzebujesz bezpieczniejszego mocowania.

Szczególną uwagę należy zwrócić na szczelność połączeń poszczególnych sekcji.

Połączenie można wykonać na kilka sposobów:

• sutek. Sam smoczek jest odcinkiem rury o nieco mniejszej średnicy, po prostu wkłada się go siłą do kanału i obraca. Instrukcja wykonania połączenia kielichowego wygląda tak samo, z tą różnicą, że średnica kielicha jest większa niż średnica kanału;

• kołnierzowe- wytrzymałość połączenia uzyskuje się przez proste dokręcenie śrub;

• fałdowy- niezawodne połączenie dzięki deformacji metalu różnych odcinków rur.

Produkcja nawet małych partii kanałów powietrznych niezbędnych do wyposażenia systemów wentylacyjnych w różnych obiektach jest z reguły korzystna nie tylko z ekonomicznego punktu widzenia. A jeśli firma świadczy usługi w zakresie dostarczania urządzeń do systemów wentylacyjnych i wykonuje ich montaż, obecność własnych zakładów produkcyjnych umożliwia obniżenie cen i uzyskanie przewagi na rynku.

Obecnie produkcja kanałów powietrznych może być prowadzona przy użyciu kilku technologii i być zorganizowana w różny sposób pod względem geograficznym. Jeśli chodzi o organizację produkcji, może to być:

• Zorganizowane na stacjonarnej bazie produkcyjnej;
• Mają charakter terenowy i mogą być rozmieszczone bezpośrednio na obiekcie, w którym montowana jest instalacja wentylacyjna;
• Stosuj łączone podejścia do organizacji produkcji.

Obie metody organizacji produkcji mają swoje zalety, co ostatecznie obniża koszt gotowych produktów i koszty transportu. Na przykład podczas pracy na dużych obiektach często znacznie bardziej opłaca się dostarczanie maszyn i urządzeń do obiektu niż ponoszenie znacznych kosztów transportu za transport kanałów powietrznych wytwarzanych na produkcji głównej.

Technologie produkcji kanałów prostokątnych

Prostokątne i kwadratowe kanały powietrzne są często używane do układania systemów wentylacyjnych i mogą być wytwarzane za pomocą spawania lub lutowania, a także za pomocą zamka mechanicznego. Technologia produkcji kanałów prostokątnych jest dość prosta i składa się z kilku etapów:

• Najpierw blacha jest cięta zgodnie ze skanem gotowego produktu;
• Następnie gotowy przedmiot jest gięty na giętarce w celu uzyskania wymaganego kształtu;
• Uszczelnianie połączeń odbywa się za pomocą technologii zamka szwu, spawania lub lutowania.

Należy zauważyć, że blokada mechaniczna jest szybsza w wykonaniu, a technologia wykonania takiego złącza jest mniej pracochłonna, a jej stosowanie wiąże się z nieco większym zużyciem metalu. Ponadto złącza kanału powietrznego są nieszczelne i mogą znacznie obniżyć wydajność systemu wentylacyjnego. Jednak przy małej grubości blachy, a co za tym idzie niskim koszcie kanału powietrznego, taki zamek można uznać za optymalny do produkcji kanałów powietrznych do tulei wentylacyjnych małej i średniej długości.

Przy niewielkiej grubości blachy, z której wykonany jest kanał powietrzny, można zastosować lutowanie w celu uzyskania pełnej szczelności konstrukcji. Jeśli grubość metalu wynosi od 1,5 mm lub więcej, można zastosować spawany szew.

Okrągłe kanały powietrzne mogą być produkowane na dwa sposoby:

• Poprzez gięcie na walcarkach z późniejszym spawaniem szwu lub zastosowaniem zamka szwu;
• Zgodnie z technologią nawijania na maszynie do nawijania z taśmy metalowej.

Technologia walcowania ma praktycznie takie same cechy jak produkcja kanałów wentylacyjnych prostokątnych. Jeśli chodzi o nawijanie kanałów powietrznych, ich proces produkcyjny jest prostszy i nie wymaga późniejszego uszczelniania szwów. Dodatkowo zwijane kanały powietrzne mogą być produkowane w niestandardowych długościach, co pozwala na optymalizację kosztów przy produkcji niestandardowych systemów wentylacyjnych.

Dobry dzień!

Ani jednej powierzchni mieszkalnej, biurowej, handlowej, przemysłowej czy magazynowej. A kanały powietrzne wykonane ze stali ocynkowanej zasłużenie zajmują wiodącą pozycję wśród różnych kanałów wentylacyjnych. O tym, z czego wynika ta popularność i jak nie zgubić się w różnorodności prezentowanego asortymentu, opowiemy w następnym materiale.

Kanały wentylacyjne ocynkowane są najczęściej spotykanym rodzajem rur wentylacyjnych. Co łatwo wytłumaczyć.

Zalety cynkowania:

• Lekka waga, dzięki której zainstalowane konstrukcje powodują nieznaczne obciążenia budynków. Dodatkowo lekkość materiału ułatwia proces dostawy na miejsce instalacji i prace inżynierskie.
• Elastyczność materiału pozwala na nadanie elementom kanału powietrznego dowolnego kształtu, co nie tylko poszerza ich zasięg, ale także poprawia właściwości aerodynamiczne przewodu.
• Wytrzymałość i odporność na otwarty ogień i agresywne środowisko. Znacznie rozszerza to zakres zastosowania i zwiększa żywotność rur wentylacyjnych wykonanych z cienkiej blachy ocynkowanej od 10 lat lub więcej.
• Niska cena.

Ocynkowane kanały wentylacyjne są łatwe w utrzymaniu. Nie wymagają wstępnego gruntowania, ponieważ metal nie podlega aktywnemu procesowi korozji. Estetyka sprawia, że ​​nie można ich malować.

Wady stali ocynkowanej obejmują:

• Zwiększony poziom hałasu, charakterystyczny dla każdej konstrukcji metalowej. Jednak ten problem można rozwiązać albo za pomocą przemyślanego schematu okablowania, który minimalizuje liczbę zakrętów i przejść, albo wygłuszenia.
• Skłonność do tworzenia i gromadzenia się kondensatu. Jako rozwiązanie - izolacja rurociągu.
• Podatność na odkształcenia w wyniku silnego uderzenia mechanicznego spowodowanego silnym uderzeniem, przemieszczeniem lub upadkiem konstrukcji. W normalnych warunkach pracy takie trudności nie występują.

Połączenie jakości, kosztu materiału i różnorodności technologii minimalizujących wady sprawia, że ​​rurociągi ocynkowane są najpopularniejszym rodzajem kanałów powietrznych stosowanych w układaniu sieci wentylacyjnych.

Rodzaje ocynkowanych kanałów powietrznych

Różnorodność ocynkowanych kanałów powietrznych wynika z szeregu cech technicznych, w jakie nadawane są produkty w procesie produkcyjnym. Wyróżnia się więc następujące rodzaje produktów:

1. Kształt przekroju: prostokątny lub okrągły.
2. Według rodzaju szwu: spawany i składany.
3. W kierunku szwu: spiralnie zwijany i prosty szew.

Prostokątne i okrągłe

Zaletą prostokątnych kanałów powietrznych jest konfiguracja i różnorodność asortymentu modeli, co pozwala dostosować obwód wentylacyjny do charakterystyki każdego pomieszczenia bez uszczerbku dla obliczonej powierzchni przekroju, bawiąc się szerokością i wysokością rury.

Prosty szew i spiralne zwijanie

Rury ze szwem wzdłużnym wykonuje się poprzez wygięcie blachy ze stali ocynkowanej w rurę okrągłą lub prostokątną. Technologia ta obniża koszt produktów, ale także ogranicza jego długość, co zwiększa liczbę elementów łączących rurociągu.

Kanały powietrzne zwijane spiralnie (spiralnie lub spawane spiralnie) są skręcone z cienkiej metalowej taśmy. W tym przypadku szew układa się spiralnie i pełni rolę usztywnienia, co zwiększa wytrzymałość rury, a przy zastosowaniu metody spawania zapewnia jej szczelność.

Kanały powietrzne zwijane spiralnie charakteryzują się:

• mniej wagi;
• zwiększona szczelność;
• niewielka liczba elementów doczołowych;
• zwiększona prędkość ruchu masy powietrza, tk. spiralny kształt tworzy dodatkowy obrót w zamkniętej pętli;
• obniżony poziom hałasu.

Jednak żebrowana powierzchnia powoduje gromadzenie się pyłu wewnątrz rurociągu.

Szczelność i gęstość

Szczelność i ciśnienie to wskaźniki, które ostatecznie decydują o wydajności i kosztach obwodu wentylacyjnego. Nieszczelna linia obniża jakość wymiany powietrza i pociąga za sobą nieuzasadniony wzrost wydajności urządzeń pompujących, wzrost kosztów energii, a także prowadzi do gromadzenia się kondensatu wewnątrz rur.

Istnieją 3 klasy szczelności kanałów powietrznych:

1. (niski). Przepuszczalność powietrza od 1,35 do 0,45 l/s/m².
2. B (średni). Przepuszczalność powietrza od 0,45 do 0,15 l/s/m².
3. C (wysoki). Przepuszczalność powietrza poniżej 0,15 l/s/m².

Według współczynnika ciśnienia wewnętrznego (gęstości) rozróżnij:

• Modele H (normalne ciśnienie). Przeznaczone do systemów wentylacji i oddymiania obiektów należących do kategorii zagrożenia pożarowego klasy „B” i „G”. Nie wymagają mocnego uszczelnienia, tk. pozwolić na pewien procent wycieku. Uszczelki gumowe są zwykle stosowane jako uszczelniacze.
• Modele P (gęste). Są instalowane w obiektach wyposażonych w wydajne urządzenia pompujące i sklasyfikowane jako niebezpieczne pożarowo i wybuchowo. Charakteryzują się 100% szczelnością połączeń szwów oraz obecnością hermetycznego zamka na styku elementów ze sobą.

Co jest lepsze i gdzie jest używane?

Ochronna warstwa cynku jest odporna na szkodliwe działanie otwartego powietrza, wilgoci i promieniowania ultrafioletowego. Dlatego ocynkowane kanały wentylacyjne są aktywnie wykorzystywane zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz do układania systemów:

1. wentylacja naturalna i wymuszona,
2. kondycjonowanie;
3. aspiracja (usuwanie drobnych cząstek zawartych w powietrzu);
4. usuwanie dymu (usuwanie produktów spalania);
5. usuwanie gazów spalinowych;
6. transport mieszanek gazowych, oczyszczacze i nawilżacze powietrza.

Nawet organizacja konwencjonalnego okapu w kuchni odbywa się najczęściej za pomocą stalowych kanałów.

Decydując się na zastosowanie jednego lub drugiego rodzaju kanału powietrznego, należy kierować się cechami działania przyszłego projektu:

• Kanały wentylacyjne prostokątne stosowane są w celu zaoszczędzenia miejsca w małych obiektach z przewagą mieszkalną lub usługową (prywatne domy, mieszkania czy biura).
• Do zasysania i transportu szkodliwych gazów odpowiednie są okrągłe rury ze spawanym szwem, zapewniające maksymalną prędkość powietrza i całkowitą szczelność obudowy.
• W przemyśle preferowane są okrągłe kształty, charakteryzujące się zarówno największą wydajnością, jak i najniższym kosztem.

Elementy systemu wentylacji

Linia wentylacyjna jest zawsze złożoną strukturą, składającą się z wielu elementów, które pozwalają na:

1. zmienić kierunek konturu w zależności od konfiguracji pomieszczeń;
2. półki obejściowe;
3. połączyć kilka obwodów w jedną sieć.

Gałęzie i skrzynki

Głównymi elementami kanału, które decydują o jego kierunku, są kanały i łuki. Te pierwsze wytyczają ścieżkę w linii prostej, te drugie zmieniają geometrię konturu pod kątem 15⁰, 30⁰, 45⁰, 60⁰ lub 90⁰.

Inne elementy kształtowe

Wentylacja to skomplikowana i rozbudowana sieć kanałów, którą montaż bez odpowiednich elementów jest problematyczny. Takie komponenty są zwykle nazywane produktami kształtowymi.

Obejmują one:

• Adaptery łączące ze sobą obwody o różnych średnicach - confuzory i dyfuzory. Ci pierwsi zwężają autostradę, drudzy rozszerzają.
• Trójniki i wiązania kołnierzowe, zapewniające przyleganie do siebie dwóch sieci.
• Krzyże używane do przekraczania dwóch prostopadłych prądów powietrza.
• Adaptery w kształcie litery S (kaczki) łączące dwa obwody, które nie pasują do siebie w osi i / lub przekroju.
• Złączki okrągłe i złączki łączące dwie okrągłe puszki. Pierwsze są wkładane do środka, drugie nakładane są na rury.
• Wtyczki zainstalowane na końcach obwodu.
• Parasol jest zadaszony, zapobiegający uderzeniu opadów atmosferycznych w szyb wentylacyjny.
• Kratki nawiewne i wywiewne oraz inne kształtki.

Wymiary

GOST

1. GOST 14918-80 - kanały powietrzne wykonane z blachy stalowej o grubości od 0,5 do 1 mm metodą walcowania i przeznaczone do transportu powietrza o wilgotności nie większej niż 60% i temperaturze niższej niż 80⁰C.
2. GOST 5632-72 - kanały powietrzne charakteryzujące się wysokim stopniem szczelności, odpornością na korozję i wysokie temperatury (około 500⁰C) oraz przeznaczone do przenoszenia gorącego powietrza i gazów chemicznych.

Tabela rozmiarów Wagi i średnice

Produkcja kanałów wentylacyjnych ocynkowanych

Ocynkowane kanały powietrzne są produkowane na specjalnym sprzęcie do obróbki metali z cienkiej blachy stalowej walcowanej na zimno zgodnie z normami ustanowionymi przez państwo (SNIP 41-01-2003 i TU 4863-001-75263987-2006). Cięcie metalu odbywa się w trybie automatycznym zgodnie z parametrami ustawionymi przez program.

• Okrągłe przekroje są obrabiane przez rolki, które nadają obrabianemu przedmiotowi wymaganą średnicę, a następnie wzdłużna krawędź jest walcowana na maszynie do walcowania szwów.
• Spiralnie zwijane są wykonane przy użyciu innej technologii: stal o szerokości 137 mm jest skręcona w spiralę ze szwem do wewnątrz.

Zastosowanie wysokiej jakości cynkowania zapobiega złuszczaniu się powłoki galwanicznej z metalu w miejscach zagięcia produktu.

Normy technologiczne określają dla każdego rodzaju przekroju użycie metalu o określonej grubości blachy:

Średni koszt i gdzie kupić

Koszt kanałów powietrznych wykonanych ze stali ocynkowanej zależy od wielkości jego przekroju i grubości metalu. Podana cena dotyczy 1 m². Średnio koszt 1 m² produktu na rynku wynosi około 320 rubli. Prace instalacyjne będą kosztować średnio 700 rubli. za ten sam metr kwadratowy.

Pomimo szerokiej reprezentacji kanałów wentylacyjnych w sklepach internetowych, nadal warto kupować je bezpośrednio od producenta, który jest w stanie dołączyć do każdego produktu certyfikat jakości.

Jak wybrać?

Działanie układu wywiewu powietrza (SVO) zależy od tego, jak poprawnie obliczona jest powierzchnia jego przekroju.

S - Powierzchnia przekroju.

P - wydajność CBO.

v - Prędkość ruchu masy powietrza (w przypadku pomieszczeń mieszkalnych stosuje się wskaźnik 3-4 m / s).

Określenie wydajności wentylacji polega na określeniu ilości powietrza potrzebnej do komfortowego przebywania w pomieszczeniu. Oblicza się go na 2 sposoby:

• Wymagana objętość powietrza:

P - wydajność CBO.

A - Ilość osób w pomieszczeniu w ciągu godziny.

n - Wskaźnik zużycia powietrza zgodnie z SNIP 41-01-2003 i MGSN 3.01.01.

• Według częstotliwości wentylacji (wentylacji):

P - wydajność CBO.

V - Objętość pomieszczenia (przy równych danych całe pomieszczenie)

k - Szybkość wentylacji ustalona przez normy SNIP 41-01-2003.

kształt i średnicę

Jakość wymiany powietrza, efektywność energetyczna oraz projekt pomieszczenia zależą od wybranej konfiguracji oraz wielkości przekroju kanału powietrznego. Dlatego do wyboru kanałów powietrznych należy podejść szczegółowo:

1. Im mniejsza średnica kanału, tym większa prędkość masy powietrza. Warto kierować się zasadą „złotego środka”, bo im wyższa prędkość, tym wyższy poziom hałasu.
2. Okrągłe kanały powietrzne zapewniają szybszy ruch powietrza, są łatwiejsze w montażu i tańsze.
3. Prostokątne są mocniejsze i harmonijnie wpasowują się w wystrój każdego pomieszczenia.

Konstrukcja i sztywność

W zależności od specyfiki aplikacji projektowej istnieją:

• sztywny, półsztywny lub elastyczny;
• standardowe lub ocieplone;
• ognioodporny.

Im ciaśniejsze szwy, tym mocniejsze połączenie i dłuższy okres eksploatacji.

Materiał

Przewody wentylacyjne ocynkowane wykonane są standardowo i izolowane.

1. Konstrukcja modeli izolowanych zapewnia specjalną warstwę izolacyjną z włókna mineralnego, poliuretanu, elastomeru piankowego, filcu lub innych materiałów. Utrzymują optymalną temperaturę powietrza wewnątrz obiegu, zapobiegając powstawaniu i zamarzaniu kondensatu na ścianach. Ponadto zmniejszają poziom hałasu.
2. Powłoka cynkowa może być jednostronna lub dwustronna. Ze względu na tworzenie się kondensatu wewnątrz obwodu cynkowanie dwustronne jest bardziej praktyczne, ponieważ. chroni kontur przed wewnętrznym procesem korozji.

Nie tak dawno temu na rynku pojawiły się kanały aluminiowe ocynkowane, których powłoka to 95% cynk i 5% aluminium. Charakteryzują się większą ciągliwością i lepszymi właściwościami antykorozyjnymi.

Zapięcie

Sposoby mocowania kanałów powietrznych zależą od konfiguracji:

• z okrągłym przekrojem stosuje się złączkę, bandaż i smoczek łączący elementy;
• kanały wentylacyjne prostokątne mocowane są za pomocą zatrzasków i uchwytów montażowych.

Czasami stosuje się spawanie.

Zasady montażu wentylacji ocynkowanej

Układanie kanałów wentylacyjnych z cienkiej blachy ocynkowanej odbywa się etapami.

W nowoczesnym budownictwie - nawet wielokondygnacyjnym, nawet letniskowym, nawet komercyjnym, a nawet mieszkalnym - szeroko stosowane są systemy wentylacji pasywnej i aktywnej, ogrzewania i oczyszczania powietrza.

Jeśli wcześniejsze puste przestrzenie zostały specjalnie pozostawione w sufitach i ścianach do tych celów, dziś komunikacja wentylacyjna jest układana za pomocą kanałów wentylacyjnych (nazywane są również kanałami powietrznymi, rurami wentylacyjnymi). Są to specjalne rurowe puste konstrukcje, które umożliwiają dystrybucję powietrza nawiewanego i usuwanie zanieczyszczonego powietrza.

Rodzaje kanałów powietrznych

Produkcja kanałów wentylacyjnych może być całkiem dochodowym biznesem, ale najpierw musisz zdecydować, jakie konkretne typy konstrukcji chcesz produkować. Kanały powietrzne można klasyfikować według różnych kryteriów. Tak więc, w zależności od kształtu, wyróżnia się okrągłe i prostokątne kanały wentylacyjne, w zależności od użytego materiału, konstrukcje mogą być plastikowe, stalowe (ocynkowane lub ze stali nierdzewnej), aluminiowe, poliestrowe, termoplastyczne, silikonowe, z włókna szklanego i tak dalej.

Zgodnie z obecnością specjalnych właściwości kanały powietrzne dzielą się na ognioodporne, nierdzewne i inne, zgodnie z metodą połączenia - na te, które mają specjalne łączniki i te, które są połączone za pomocą nypli. Istnieją dwa główne typy kanałów wentylacyjnych: elastyczne (nazywane są również ramowymi) i sztywne.

Wybór kanałów do wyprodukowania

Najprostszą opcją jest wykonanie prostokątnych lub okrągłych rur wentylacyjnych z aluminium lub stali. Takie konstrukcje są szybsze i łatwiejsze w montażu niż plastikowe, a także mają niższy koszt, nie rdzewieją, są ognioodporne i mają niski opór aerodynamiczny.

Instalację wentylacji z takimi kanałami powietrznymi można wykonać w przedsiębiorstwach, w biurach, instytucjach sportowych, edukacyjnych, kulturalnych i rozrywkowych, organizacjach gastronomicznych i ogólnie we wszystkich budynkach, w których znajdują się duże pomieszczenia, podczas których pracy aktywna jest wymiana powietrza oczekiwany.

Wykonywanie elastycznych kanałów wentylacyjnych jest bardziej złożonym procesem. Można je stosować tylko w określonych warunkach, np. w pomieszczeniach o skomplikowanej konfiguracji lub w budynkach, w których nie jest możliwy montaż wentylacji za pomocą dużych ocynkowanych rur wentylacyjnych. Takie konstrukcje są również stosowane w pomieszczeniach, w których nie można zapewnić aktywnych systemów wentylacji, na przykład okapów do usuwania gorącego powietrza i kwaśnych oparów.

Koszt produkcji rur wentylacyjnych ze sztywnych materiałów będzie mniejszy, ale rozpoczęcie produkcji z nimi jest konieczne nie z tego powodu, ale dlatego, że można szybko wdrożyć takie kanały powietrzne.

Proces produkcji

Konstrukcje wszelkiego rodzaju wykonywane są na specjalnych automatach. W rzeczywistości proces produkcyjny to konwencjonalne operacje formowania rolkowego. Nie będziemy szczegółowo rozmawiać o tym, jak wykonać kanał wentylacyjny. W końcu nie odbywa się to ręcznie, ale za pomocą urządzeń technicznych. Dlatego najważniejszym zadaniem dla Ciebie, jeśli chcesz stworzyć z powodzeniem funkcjonujące przedsiębiorstwo, jest wybór dobrego sprzętu do produkcji wentylacji.

Bierzemy pod uwagę ważne parametry

Przy wyborze środków trwałych kieruj się głównymi parametrami kanałów wentylacyjnych: sztywnością, powierzchnią i kształtem przekroju (na podstawie stopnia zapotrzebowania na rynku). Mówiliśmy już o sztywności, więc wszystko jest jasne. Elastyczne kanały wentylacyjne mogą być sprzedawane drożej niż sztywne, ale jest też mniejszy popyt.

Jeśli chodzi o powierzchnię i kształt przekroju, tutaj sprawa z wyborem jest bardziej skomplikowana. Różne wskaźniki będą zależeć od tego, jakich konkretnych konstrukcji użyjesz, na przykład prędkości przepływu powietrza, a co za tym idzie, poziomu hałasu emitowanego przez ten przepływ w przypadku przekroczenia norm prędkości.

Inne czynniki wyboru

Produkcja okrągłych kanałów wentylacyjnych jest mniej pracochłonna, ponieważ są one mocowane za pomocą nypli zatrzaskowych. Ponadto takie kanały powietrzne są szybsze i łatwiejsze w montażu, ponieważ nie mają wystających części. Są trwałe, a dzięki bardziej naturalnemu kształtowi powodują mniejszy opór aerodynamiczny.

Jednocześnie prostokątne przewody wentylacyjne zapewniają najlepszy przepływ powietrza w pomieszczeniach, gdy wymagany jest duży przekrój lub gdy instalacja prowadzona jest w trudniejszych warunkach, na przykład nad sufitami podwieszanymi.

Produkcja okrągłych i prostokątnych kanałów wentylacyjnych odbywa się z tych samych materiałów: albo aluminium o grubości od pół milimetra do milimetra, albo stali ocynkowanej. Według statystyk ich wielkość sprzedaży jest również prawie równa, istnieje taki sam popyt.

A jednak, jeśli chcesz, aby Twoja firma odniosła większy sukces, kup sprzęt do produkcji wentylacji, który obejmuje linie do produkcji zarówno rur okrągłych, jak i prostokątnych. Jakich samochodów potrzebujesz?

Wyposażamy warsztat do produkcji kanałów powietrznych

Tak więc linia produkcyjna do produkcji kanałów wentylacyjnych dowolnej sekcji powinna obejmować:

• urządzenie do karmienia;
• automat do odwijania blachy walcowanej;
• urządzenie do prostowania blachy (technologia pozwala na odchylenie diagonalne zarówno blachy jak i samego kanału powietrznego o 0,8 mm - jeżeli rura wentylacyjna ma silne naruszenie geometrii, wówczas z przepływu powietrza będzie emitowanych dużo hałasu, więc nowoczesna technologia koniecznie obejmuje urządzenie prostujące);
• przemysłowy system sterowania numerycznego;
• gilotyna odcinająca gotowy przewód.

Linia do produkcji rur wentylacyjnych prostokątnych i okrągłych różni się tylko tym, że w pierwszym przypadku zespołami kształtującymi są urządzenia do cięcia narożników, układ usztywniający żebra, automatyczna giętarka do blachy wyposażona w belkę obrotową, a w drugim przypadku rolki toczne.

Koszt linii technologicznej

Produkcja kanałów wentylacyjnych jest dość kosztowna. Linia do produkcji kanałów okrągłych (pod warunkiem, że producent jest krajowy) będzie kosztować około półtora miliona rubli.

Koszt linii do produkcji prostokątnych rur wentylacyjnych wyniesie od 1,8 miliona rubli i więcej. Oznacza to, że aby kupić obie linie, musisz mieć na stanie nie mniej, ale 3,3 miliona rubli według najbardziej minimalnych standardów.

Okres zwrotu

Ale jest też dobra wiadomość. Rentowność w tym obszarze biznesu jest dość wysoka. A jeśli sprzedasz metr bieżący w cenie 120-3000 rubli (w zależności od średnicy rur), to nawet jeśli pracujesz na jednej zmianie pięć dni w tygodniu, możesz odzyskać koszty w ciągu sześciu miesięcy.

Perspektywy rozwoju

Produkcja kanałów wentylacyjnych to obiecujący biznes. Po ustaleniu procesu technologicznego możesz rozszerzyć swoją działalność, a także zająć się produkcją łączników i mocowań do rur: zaślepek, nypli, „parasolek”, wiązań, montażowej taśmy perforowanej i innych rzeczy. Takie produkty mogą być wykonane z towarów niespełniających norm, skrawków i innych odpadów.

Dodatkowo postaraj się wzbogacić asortyment: zacznij wytwarzać przewody wentylacyjne ze sztywnego tworzywa sztucznego, poliestru, silikonu, elastycznego PCV, gumy i innych. Pozwoli to zająć przynajmniej regionalny segment rynku w dziedzinie systemów wentylacyjnych.

Pracując stabilnie przez co najmniej sześć miesięcy i dokładnie przygotowując zaplecze technologiczne, możesz zająć się między innymi organizacją usług projektowania i montażu systemów wentylacyjnych. Aby to zrobić, musisz zatrudnić inżynierów specjalizujących się w pracach związanych z dostarczaniem ciepła i gazu.

To obecnie poszukiwani specjaliści, więc przygotuj się na to, że ich praca wcale nie będzie tania. Również wśród pracowników będą potrzebni instalatorzy, ale ich praca nie jest tak wysoko ceniona, uważa się, że są to pracownicy o niskich kwalifikacjach, a czasami mogą nie mieć w ogóle kwalifikacji. Po zatrudnieniu personelu możesz oferować usługi w zakresie instalacji systemów wentylacyjnych.

WSTĘP

Spawanie wraz z odlewaniem i obróbką ciśnieniową jest najstarszą operacją technologiczną, jaką opanował człowiek w epoce brązu podczas nabywania doświadczenia w obróbce metali. Jego pojawienie się wiąże się z koniecznością łączenia różnych części w produkcji narzędzi, broni wojskowej, biżuterii i innych produktów.

Pierwszą metodą spawania było kucie, które zapewniało wówczas dość wysokiej jakości połączenie, zwłaszcza podczas pracy z metalami ciągliwymi, takimi jak miedź. Wraz z pojawieniem się brązu (twardszego i trudniejszego do wykucia) pojawiło się spawanie odlewnicze. Podczas spawania odlewniczego krawędzie łączonych części formowano specjalną mieszanką ziemną i zalewano podgrzanym płynnym metalem. Ten metal wypełniający został stopiony z częściami i zestalony, tworząc szew. Takie związki znaleziono na naczyniach z brązu zachowanych z czasów starożytnej Grecji i starożytnego Rzymu.

Wraz z pojawieniem się żelaza wzrosła gama wyrobów metalowych używanych przez człowieka, więc rozszerzył się zakres i zakres spawania. Powstają nowe rodzaje broni, ulepszane są środki ochrony wojownika w walce, pojawiają się kolczugi, hełmy i zbroje. Na przykład przy produkcji kolczugi ponad 10 tysięcy metalowych pierścieni musiało zostać połączonych przez spawanie kuźnicze. Opracowywane są nowe technologie odlewnicze, stopniowo zdobywana jest wiedza związana z obróbką cieplną stali i nadawaniem jej różnej twardości i wytrzymałości. Często wiedza ta była zdobywana przypadkowo i nie potrafiła wyjaśnić istoty zachodzących procesów.

Na przykład w manuskrypcie znalezionym w świątyni Balgon w Azji proces znany nam jako hartowanie stali jest opisany w następujący sposób: „Podgrzej sztylet, aż zacznie świecić jak poranne słońce na pustyni, a następnie ochłodź do koloru purpura królewska, wbijająca ostrze w ciało umięśnionego niewolnika. Siła niewolnika, zamieniająca się w sztylet, nadaje mu twardość. ” Niemniej jednak, pomimo dość prymitywnej wiedzy, jeszcze przed naszą erą powstawały miecze i szable, które miały unikalne właściwości i nazywane były Damaszkiem. Aby nadać broni dużą wytrzymałość i twardość, a jednocześnie zapewnić plastyczność, która nie pozwalała mieczowi być kruchym i pękać od ciosów, wykonano go warstwowo. Naprzemiennie, w określonej kolejności, spawano ze sobą twarde warstwy stali średnio lub wysokowęglowej oraz miękkie taśmy ze stali niskowęglowej lub czystego żelaza. W rezultacie powstała broń o nowych właściwościach, których nie można uzyskać bez użycia spawania. Następnie, w średniowieczu, zaczęto wykorzystywać tę technologię do produkcji wysokowydajnych, samoostrzących się pługów i innych narzędzi.

Spawanie kuźnicze i odlewnicze przez długi czas pozostawało główną metodą łączenia metali. Metody te dobrze wpisują się w ówczesną technologię produkcji. Zawód kowala-spawacza był bardzo zaszczytny i prestiżowy. Jednak wraz z rozwojem w XVIII wieku. produkcja maszyn, dramatycznie wzrosła potrzeba tworzenia konstrukcji metalowych, silników parowych i różnych mechanizmów. Znane metody spawania w wielu przypadkach przestały spełniać wymagania, gdyż brak mocnych źródeł ciepła nie pozwalał na równomierne nagrzanie dużych konstrukcji do temperatur wymaganych do spawania. Nitowanie stało się wówczas główną metodą uzyskiwania trwałych połączeń.

Sytuacja zaczęła się zmieniać na początku XX wieku. po stworzeniu źródeł energii elektrycznej przez włoskiego fizyka A. Voltę. W 1802 r. rosyjski naukowiec W. W. Pietrow odkrył zjawisko łuku elektrycznego i udowodnił możliwość wykorzystania go do topienia metalu. w 1881 r Rosyjski wynalazca NN Benardos zasugerował użycie łuku elektrycznego płonącego między elektrodą węglową a metalową częścią, aby stopić jej krawędzie i połączyć ją z inną częścią. Nazwał tę metodę łączenia metali „elektrohefajstosem” na cześć starożytnego greckiego boga kowala. Możliwe stało się łączenie konstrukcji metalowych o dowolnej wielkości i różnych konfiguracjach za pomocą mocnego szwu spawanego. Tak powstało spawanie łukiem elektrycznym – wybitny wynalazek XIX wieku. Od razu znalazł zastosowanie w najtrudniejszej wówczas branży – budowie parowozów. Odkrycie NN Bernardosa w 1888 roku został ulepszony przez jego współczesnego NG Slavyanova, zastępując nie zużywającą się elektrodę węglową zużywalną metalową. Wynalazca zaproponował zastosowanie żużla, który chronił spoinę przed dostępem powietrza, czyniąc ją bardziej gęstą i wytrzymałą.

Równolegle rozwinęło się spawanie gazowe, w którym płomień był używany do topienia metalu, który powstał podczas spalania palnego gazu (na przykład acetylenu) zmieszanego z tlenem. Pod koniec XIX wieku. ta metoda spawania została uznana za jeszcze bardziej obiecującą niż spawanie łukowe, ponieważ nie wymagała potężnych źródeł energii, a płomień wraz z topieniem metalu chronił go przed otaczającym powietrzem. Umożliwiło to uzyskanie wystarczająco dobrej jakości złączy spawanych. Mniej więcej w tym samym czasie zaczęto stosować spawanie termitowe do łączenia połączeń kolejowych. Podczas spalania termitów (mieszaniny glinu lub magnezu z tlenkiem żelaza) powstaje czyste żelazo i wydziela się duża ilość ciepła. Część termitu wypalano w ogniotrwałym tyglu, a stopiony materiał wlewano w szczelinę między spawanymi złączami.

Ważnym etapem w rozwoju spawania łukowego były prace szwedzkiego naukowca O. Kelberga, który zaproponował w 1907 r. nałożenie na elektrodę metalową powłoki, która rozkładając się podczas spalania łuku, zapewniała dobrą ochronę stopionego metalu przed powietrzem i jego stopowanie z pierwiastkami niezbędnymi do wysokiej jakości spawania. Po tym wynalazku spawanie zaczęło znajdować coraz więcej zastosowań w różnych gałęziach przemysłu. Szczególne znaczenie w tym czasie miały prace rosyjskiego naukowca V.P. Wołogdina, który stworzył pierwszy wydział spawalniczy na Politechnice we Władywostoku. W 1921 r. otwarto pierwszy warsztat spawalniczy do naprawy statków na Dalekim Wschodzie, aw 1924 r. za pomocą spawania naprawiono największy most na rzece Amur. W tym samym czasie powstały zbiorniki do przechowywania ropy naftowej o pojemności 2000 ton, wykonano spawany generator dla Dneproges, który był dwa razy lżejszy niż nitowany. W 1926 r. Odbyła się pierwsza Ogólnounijna Konferencja Spawalnicza. W 1928 r. w ZSRR było 1200 urządzeń do spawania łukowego.

W 1929 r. przy Akademii Nauk Ukraińskiej SRR otwarto w Kijowie laboratorium spawalnicze, które w 1934 r. przekształcono w Instytut Spawalnictwa Elektrycznego. Instytutem kierował znany naukowiec w dziedzinie budownictwa mostowego, profesor EO Paton, od którego później nazwano instytut. Jednym z pierwszych większych dzieł instytutu było opracowanie w 1939 roku automatycznego spawania łukiem krytym. Pozwoliło to zwiększyć wydajność procesu spawania 6-8 razy, poprawić jakość złącza, znacznie uprościć pracę spawacza, czyniąc go operatorem do sterowania instalacją spawalniczą. Ta praca Instytutu w 1941 roku otrzymała Nagrodę Państwową. Spawanie łukiem krytym odegrało ogromną rolę podczas Wielkiej Wojny Ojczyźnianej, stając się po raz pierwszy na świecie główną metodą łączenia płyt pancernych o grubości do 45 mm przy produkcji czołgu T34 i do 120 mm przy produkcji czołgu T34 Czołg IS-2. W kontekście niedoboru wykwalifikowanych spawaczy w czasie wojny, wzrost wydajności spawania dzięki automatyzacji pozwolił w krótkim czasie znacznie zwiększyć produkcję czołgów na front.

Znaczącym osiągnięciem nauki i techniki spawalniczej było opracowanie w 1949 roku zasadniczo nowej metody spawania, zwanej spawaniem elektrożużlowym. Spawanie elektrożużlowe odgrywa ogromną rolę w rozwoju inżynierii ciężkiej, ponieważ umożliwia spawanie bardzo grubego metalu (ponad 1 m). Przykładem zastosowania spawania elektrożużlowego jest produkcja prasy w Novokramomotorsky Mashinostroitelny Zavod na zlecenie Francji, która może generować siłę 65 000 t. Prasa ma wysokość równą wysokości 12-piętrowego budynku, a swoją wagę jest dwa razy cięższy od Wieży Eiffla.

w latach 50. ubiegłego stulecia przemysł opanował metodę spawania łukowego w środowisku dwutlenku węgla, która ostatnio stała się najpowszechniejszą metodą spawania i jest stosowana w prawie wszystkich przedsiębiorstwach zajmujących się budową maszyn.

W kolejnych latach aktywnie rozwija się spawalnictwo. W latach 1965–1985 wielkość produkcji konstrukcji spawanych w ZSRR wzrosła 7,5-krotnie, zapasy sprzętu spawalniczego - 3,5-krotnie, produkcja inżynierów spawalników - pięciokrotnie. Spawanie zaczęto stosować do produkcji prawie wszystkich konstrukcji metalowych, maszyn i konstrukcji, całkowicie zastępując nitowanie. Na przykład zwykły samochód osobowy ma ponad 5000 spawów. Rurociąg, który dostarcza gaz z Syberii do Europy, to również konstrukcja spawana z ponad 5000 kilometrów spoin. Ani jeden wieżowiec, wieża telewizyjna czy reaktor jądrowy nie powstaje bez spawania.

W latach 70-80. opracowywane są nowe metody spawania i cięcia termicznego: wiązka elektronów, plazma, laser. Metody te wnoszą ogromny wkład w rozwój różnych gałęzi przemysłu. Na przykład spawanie laserowe pozwala jakościowo łączyć najmniejsze części w mikroelektronice o średnicy i grubości 0,01-0,1 mm. Jakość zapewnia ostre skupienie monochromatycznej wiązki laserowej oraz najdrobniejsze dozowanie czasu spawania, który może trwać od 10 do 6 sekund. Opanowanie] spawania laserowego umożliwiło stworzenie całej serii nowych baz elementarnych, co z kolei umożliwiło produkcję nowych generacji telewizorów kolorowych, komputerów, systemów sterowania i nawigacji. Spawanie wiązką elektronów stało się nieodzownym procesem technologicznym w produkcji naddźwiękowych samolotów i pojazdów kosmicznych. Wiązka elektronów umożliwia spawanie metali o grubości do 200 mm przy minimalnych deformacjach strukturalnych i małej strefie wpływu ciepła.Spawanie jest głównym procesem technologicznym w produkcji statków morskich, platform wiertniczych i łodzi podwodnych. Nowoczesna atomowa łódź podwodna, która ma około 200 m wysokości i 12 pięter, jest w pełni spawaną konstrukcją wykonaną ze stali o wysokiej wytrzymałości i stopów tytanu.

Bez spawania obecne osiągnięcia w dziedzinie kosmosu nie byłyby możliwe. Na przykład końcowy montaż systemu rakietowego odbywa się w spawanym warsztacie montażowym o masie około 60 tysięcy i wysokości 160 m. System przechowywania rakiet składa się ze spawanych wież i masztów o łącznej masie około 5 tysięcy ton. na platformie startowej są również spawane. Część z nich musi pracować w bardzo trudnych warunkach. Uderzenie potężnego płomienia przy wystrzeleniu rakiety przejmuje spawany separator płomienia o masie 650 ton i wysokości 12 m. Złożonymi konstrukcjami spawanymi są zbiorniki magazynowe paliwa, system dostarczania go do zbiorników oraz same zbiorniki paliwa. Muszą wytrzymać ogromną hipotermię. Na przykład zbiornik ciekłego tlenu ma pojemność ponad 300 000 litrów. Wykonany jest z podwójną ścianką - ze stali nierdzewnej i niskowęglowej. Średnica zewnętrznej kuli wynosi 22 m. W podobny sposób zaprojektowano zbiorniki na ciekły wodór. Rurociąg do dostarczania ciekłego wodoru jest spawany ze stopu niklu, znajduje się wewnątrz innego rurociągu ze stopu aluminium. Rurociągi do dostarczania nafty i paliwa superaktywnego są spawane ze stali nierdzewnej, a rurociąg do dostarczania tlenu wykonany jest z aluminium.

Za pomocą spawania produkowane są wielotonowe BelAZ i MAZ, traktory, trolejbusy, windy, dźwigi, zgarniarki, lodówki, telewizory i inne produkty przemysłowe oraz dobra konsumpcyjne.

1. SEKCJA TECHNOLOGICZNA

1 Opis konstrukcji spawanej i jej przeznaczenie

Obudowa wentylatora pracuje w szczególnie trudnych warunkach. Poddawane bezpośredniemu działaniu obciążeń dynamicznych i wibracyjnych.

Obudowa wentylatora składa się z

Poz 1 Korpus 1 szt

V \u003d π * D * S * H ​​\u003d 3,14 * 60,5 * 0,8 \u003d 151,98 cm3.

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 151,98 \u003d 1193,01 gr. = 1,19 kg

Poz 2 Kołnierz 2 szt.

łuk odkształcenia spawalniczego wentylatora

V \u003d π * (D out 2. - D int 2) * s \u003d 3,14 * (64,5 2 -60,5 2) * 1 \u003d 1570 cu. cm

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 1570 \u003d 12324,5 gr. = 12,33 kg.

Poz 3 Ucho 2 szt

V \u003d h + l + s \u003d 10 * 10 * 0,5 \u003d 50 cu. cm

Q \u003d ρ * V \u003d 7,85 * 50 \u003d 392,5 g \u003d 0,39 kg

Pole przekroju spoiny

t.sz. \u003d 0,5K² + 1,05K \u003d 0,5 * 6² + 1,05 * 6 \u003d 24,3 mm2

2 Uzasadnienie materiału spawanego

Skład chemiczny stali

Równoważna zawartość węgla

Ce \u003d Cx + Cp

Сх - chemiczny równoważnik węgla

Сх = С + Mn/9 + Cr/9 + Mo/12 = 0,16 +1,6/9 + 0,4/9 = 0,38

Ср - poprawka na ekwiwalent węgla

Cp \u003d 0,005 * S * Cx \u003d 0,005 * 8 * 0,38 \u003d 0,125

Rozgrzej temperaturę

T p \u003d 350 * \u003d 350 * 0,25 \u003d 126,2 stopni.

1.3 Specyfikacja wykonania konstrukcji spawanej

Obudowa wentylatora pracuje w szczególnie trudnych warunkach. Poddawane bezpośredniemu działaniu obciążeń dynamicznych i wibracyjnych.

4 Określenie rodzaju produkcji

Całkowita waga drzewca wynosi 32,07 kg. Przy programie produkcyjnym 800 szt. wybieramy typ produkcji seryjnej

W produkcji seryjnej rodzaj produkcji charakteryzuje się wykorzystaniem specjalistycznego osprzętu montażowo-spawalniczego, spawanie zespołów odbywa się na pracownikach stacjonarnych

5 Dobór i uzasadnienie metod montażu i spawania

Konstrukcja ta wykonana jest ze stali 16G2AF, która należy do grupy stali dobrze spawanych. Podczas spawania wymagane jest wstępne podgrzanie do 162 stopni, a następnie obróbka cieplna.

Stal jest spawana wszystkimi rodzajami spawania. Grubość spawanych elementów wynosi 10 mm, co pozwala na spawanie w środowisku dwutlenku węgla drutem Sv 08 G2S

1.6 Określenie trybów spawania

sv \u003d h * 100 / Kp

gdzie: h - głębokość penetracji

Kp - współczynnik proporcjonalności

c w \u003d 0,6 * 10 * 100 / 1,55 \u003d 387 A.

Napięcie łuku

20 + 50* Ib* 10⁻³ / d⁰² V

20 + 50 *387 *10 ⁻³ / 1,6⁰² = 20 + 15,35 = 35,35 V

Szybkość spawania

V sv \u003d K n * I sv / (ρ * F * 100) m / h =

1*387/7,85*24,3*100 = 34,6 m/h

gdzie K n - współczynnik powierzchni g / A * h

ρ jest gęstością metalu, przyjmowaną dla stali węglowych i niskostopowych, równą 7,85 g/cm3;

F jest polem przekroju osadzonego metalu. mm 2

7 Dobór materiałów spawalniczych

Stal 16G2AF jest spawana dowolnym rodzajem spawania przy użyciu różnego rodzaju materiałów dodatkowych. Dlatego do spawania używamy drutu SV 08 G 2 S. Drut SV 08 G2S charakteryzuje się dobrą spawalnością, niską emisją dymów spawalniczych oraz niską ceną.

7.1 Zużycie materiałów spawalniczych

Zużycie drutu elektrodowego podczas spawania w CO2 określa wzór

G e. pr. \u003d 1,1 * mln kg

M to masa osadzonego metalu,

M = F * ρ * L * 10 -3 kg

M t. sh. \u003d 0,243 * 7,85 * 611,94 * 10 -3 \u003d 1,16 kg

Zużycie drutu elektrodowego

G e. pr. \u003d 1,1 * M \u003d 1,1 * 1,16 \u003d 1,28 kg

Zużycie dwutlenku węgla

G co2 \u003d 1,5 * G e. pr. \u003d 1,5 * 1,28 \u003d 1,92 kg

Pobór prądu

W \u003d za * G e. itp. \u003d 8 * 1,28 \u003d 10,24 kW / h

a \u003d 5 ... 8 kW * h / kg - jednostkowe zużycie energii na 1 kg osadzonego metalu

8 Dobór sprzętu spawalniczego, oprzyrządowania technologicznego, narzędzi

SYSTEM SPAWANIA MAGSTER

· Profesjonalny system spawalniczy z wyjmowanym 4-rolkowym mechanizmem podającym znanej jakości Lincoln Electric w cenie najlepszych rosyjskich analogów.

· Spawanie w osłonie gazów drutami pełnymi i proszkowymi.

· Z powodzeniem stosowany do spawania stali konstrukcyjnych niskowęglowych i nierdzewnych, a także do spawania aluminium i jego stopów.

· Regulacja napięcia spawania krok po kroku.

· Płynna regulacja dawania drutu.

· Wstępne oczyszczanie gazem.

· Zabezpieczenie przed przeciążeniem termicznym.

· Cyfrowy wskaźnik napięcia.

· Wysoka niezawodność i łatwa obsługa.

· Synergiczny system procesu spawania - po wczytaniu rodzaju drutu i średnicy, prędkość podawania i napięcie są dopasowywane automatycznie przez mikroprocesor, (dla mod. 400,500).

· Wiele funkcjonalnych wyświetlaczy ciekłokrystalicznych - wyświetlających parametry procesu spawania (dla mod. 400, 500).

· Układ chłodzenia wodą (dla modeli z indeksem W).

· Wszystkie modele wyposażone są w gniazdo do podłączenia grzejnika gazowego (grzałka dostarczana jest oddzielnie).

· Zaprojektowany zgodnie z IEC 974-1. Stopień ochrony IP23 (praca na zewnątrz).

· Dostarczane w postaci gotowych do użycia zestawów zawierających: źródło prądu, podajnik z wózkiem transportowym, przewody przyłączeniowe 5 m, przewód sieciowy 5 m, uchwyt spawalniczy „MAGNUM” o długości 4,5 m, zacisk masowy.

· AGSTER 400 plus MAGSTER 500 w plus MAGSTER 501 w Maksymalny pobór mocy, sieć 380 V. 14,7 kW. 17 kW. 16 kW. 24 kW. 24 kW. Prąd spawania przy 35% cyklu pracy. 315 A. 400 A. 400 A. 500 A. 500 A. Prąd spawania przy 60% cyklu pracy. 250 A. 350 A. 350 A. 450 A. 450 A. Prąd spawania przy 100% cyklu pracy. 215 A. 270 A. 270 A. 350 A. 450 A. Napięcie wyjściowe. 19-47 V. 18-40 V. 18-40 V. 19-47 V. 19-47 V. Waga bez kabli. 88kg 140kg 140kg 140kg 140kg

PARAMETRY TECHNICZNE PODAJNIKA DRUTU

· Prędkość podawania drutu. 1-17 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min 1-24 m/min Średnice drutu. 0,6-1,2 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm 0,8-1,6 mm Waga bez palnika. 20 kg. 20 kg. 20 kg.

9 Określenie standardów technicznych dla czasów montażu i spawania

Obliczanie norm technicznych czasu montażu i spawania montażowego.

Tabela 1

Tabela 2

Czas na zainstalowanie części (jednostek montażowych) podczas montażu konstrukcji metalowych do spawania

Tabela 3

Czas mocowania

Czas wyjąć jednostki montażowe z uchwytu i umieścić je w magazynie

Podstawowy czas zgrzewania 1 m. szwu

F - pole przekroju spoiny

ρ - gęstość właściwa osadzonego metalu, g / cu. cm.

a - współczynnik osadzania

za \u003d 17,1 g / * godzinę

To. t.sh = = 1,72 min / 1 m szew

10 Obliczenie ilości sprzętu i jego obciążenia

Szacunkowa ilość sprzętu

C p = = = 0,09

T gi - roczna złożoność operacji, n-godzina;

T gi = = = 308,4 n-godz

F d o - roczny rzeczywisty fundusz eksploatacji sprzętu

F d o \u003d (8 * D p + 7 * D s) * n * K p \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 2 * 0,96 \u003d 3872,6 godziny

D p, D s - odpowiednio liczba dni roboczych w roku, z pełnym czasem trwania i skrócona;

n to liczba zmian roboczych dziennie;

K p - współczynnik uwzględniający czas naprawy sprzętu (K p \u003d 0,92-0,96).

Współczynnik obciążenia

K z = = = 0,09

Cp to szacunkowa ilość wyposażenia;

Spr - akceptowana ilość sprzętu Spr = 1

11 Obliczenie liczby pracowników

Liczbę głównych pracowników bezpośrednio zaangażowanych w wykonywanie operacji technologicznych określa wzór

Ch lub r. ===0,19

T g i - roczna pracochłonność, n-godzina;

F d r - roczny rzeczywisty fundusz czasu pracy jednego pracownika, w godzinach;

K in - współczynnik wydajności norm produkcyjnych (K in \u003d 1,1-1,15)

Roczny efektywny fundusz czasu pracy jednego pracownika

F dr \u003d (8 * D p + 7 * D s) * K nev \u003d (8 * 246 + 7 * 7) * 0,88 \u003d 1774,96 godzin

gdzie D p, D s - odpowiednio liczba dni roboczych w roku, z pełnym czasem trwania i skrócona;

K nev - współczynnik absencji z ważnych powodów (K nev = 0,88)

12 Metody radzenia sobie z odkształceniami spawalniczymi

Cały kompleks środków zwalczania odkształceń i naprężeń można podzielić na trzy grupy:

Czynności, które są realizowane przed spawaniem;

Czynności w procesie spawania;

Czynności wykonywane po spawaniu.

Środki kontroli odkształceń stosowane przed spawaniem są wdrażane na etapie projektowania spawanej konstrukcji i obejmują następujące środki.

Spawanie strukturalne powinno mieć minimalną ilość osadzonego metalu. Nogi nie powinny przekraczać wartości projektowych, spoiny doczołowe powinny być wykonane bez krawędzi tnących, w miarę możliwości ilość i długość spoin powinna być jak najmniejsza dopuszczalna.

Konieczne jest stosowanie metod i trybów spawania, które zapewniają minimalne wprowadzanie ciepła i wąską strefę wpływu ciepła. Pod tym względem spawanie CO 2 jest lepsze niż spawanie ręczne, a spawanie wiązką elektronów i laserowe jest lepsze niż spawanie łukowe.

Spoiny powinny być jak najbardziej symetryczne na spawanej konstrukcji, nie zaleca się układania spoin blisko siebie, posiadania dużej ilości przecinających się spoin, bez konieczności stosowania rowków asymetrycznych. W konstrukcjach z elementami cienkościennymi zaleca się układanie szwów na elementach sztywnych lub w ich pobliżu.

We wszystkich przypadkach, w których istnieje obawa wystąpienia niepożądanych odkształceń, projekt jest wykonywany w taki sposób, aby zapewnić możliwość późniejszego prostowania.

Środki stosowane w procesie spawania

Racjonalna kolejność wykonywania spoin na konstrukcji i wzdłuż długości.

Podczas spawania stali stopowych i stali o wysokiej zawartości węgla może to prowadzić do powstawania pęknięć, dlatego sztywność elementów złącznych należy przypisać z uwzględnieniem spawanego metalu.

Wstępne odkształcenie spawanych części.

Kompresja lub walcowanie spoiny, które przeprowadza się natychmiast po spawaniu. W tym przypadku strefa odkształceń plastycznych tłuszczu piekarskiego poddawana jest wzdłuż grubości spęczaniu plastycznemu.

1.13 Wybór metod kontroli jakości

System kontroli operacyjnej w produkcji spawalniczej obejmuje cztery operacje: kontrolę przygotowania, montażu, procesu spawania i złączy spawanych.

.) Kontrola przygotowania części do spawania

Zapewnia kontrolę obróbki powierzchni przedniej i tylnej, a także krawędzi końcowych spawanych części.

Powierzchnie spawanych krawędzi należy oczyścić z brudu, smaru konserwującego, rdzy i zgorzeliny na szerokość 20 - 40 mm od spoiny.

.) Montaż - montaż spawanych części w odpowiedniej pozycji względem siebie podczas spawania trójników kontroluje prostopadłość spawanych części. Podczas sprawdzania jakości pinezek należy zwrócić uwagę na stan nawierzchni oraz wysokość pinezek.

.) Kontrola procesu spawania obejmuje wizualną obserwację procesu topienia metalu i formowania spoiny, kontrolę stabilności parametrów modu i wydajności urządzeń.

.) Kontrola połączeń spawanych. Po spawaniu złącza spawane są zwykle sprawdzane wzrokowo. Kontroli podlega spoina i strefa wpływu ciepła. Zwykle kontrola odbywa się gołym okiem. Podczas wykrywania defektów powierzchni o wielkości mniejszej niż 0,1 mm stosuje się urządzenia optyczne, na przykład lupę o 4-7-krotnym powiększeniu.

Głównymi elementami konstrukcyjnymi spoin są:

szerokość szwu

wysokość zbrojenia i penetracji;

płynne przejście od zbrojenia do metalu nieszlachetnego itp.

1.14 Bezpieczeństwo, ochrona przeciwpożarowa i ochrona środowiska

Szkodliwe oddziaływanie spawania i cięcia termicznego na człowieka oraz urazy przemysłowe podczas spawania są spowodowane różnymi przyczynami i mogą prowadzić do czasowej niezdolności do pracy, aw niesprzyjających okolicznościach do poważniejszych konsekwencji.

Prąd elektryczny jest niebezpieczny dla ludzi, a prąd przemienny jest bardziej niebezpieczny niż prąd stały. Stopień zagrożenia porażeniem prądem elektrycznym zależy głównie od warunków włączenia człowieka do obwodu oraz panującego w nim napięcia, gdyż siła prądu przepływającego przez ciało jest odwrotnie proporcjonalna do rezystancji (zgodnie z prawem Ohma). Za minimalną projektową rezystancję ludzkiego ciała przyjmuje się 1000 omów. Istnieją dwa rodzaje porażenia prądem: porażenie prądem i uraz. Porażenie prądem wpływa na układ nerwowy, mięśnie klatki piersiowej i komory serca; możliwe jest porażenie ośrodków oddechowych i utrata przytomności. Urazy elektryczne obejmują oparzenia skóry, tkanek mięśniowych i naczyń krwionośnych.

Promieniowanie świetlne łuku działające na niezabezpieczone narządy wzroku przez 10-30 s w promieniu do 1 m od łuku może powodować silny ból, łzawienie i światłowstręt. Długotrwała ekspozycja na światło łukowe w takich warunkach może prowadzić do poważniejszych chorób - (elektroftalmia, zaćma). Szkodliwy wpływ promieni łuku spawalniczego na narządy wzroku oddziałuje w odległości do 10 m od miejsca spawania.

Szkodliwe substancje (gazy, opary, aerozole) wydzielają się podczas spawania w wyniku procesów fizycznych i chemicznych zachodzących podczas topienia i odparowywania spawanego metalu, składników powłok elektrod i topników spawalniczych, a także w wyniku rekombinacji gazy pod działaniem wysokotemperaturowych spawalniczych źródeł ciepła. Środowisko powietrza w strefie spawania jest zanieczyszczone aerozolem spawalniczym, na który składają się głównie tlenki spawanych metali (żelazo, mangan, chrom, cynk, ołów itp.), gazowe związki fluoru, a także tlenek węgla, tlenki azotu i ozon. Długotrwałe narażenie na aerozol spawalniczy może prowadzić do zatrucia zawodowego, którego nasilenie zależy od składu i stężenia szkodliwych substancji.

Zagrożenie wybuchem wynika ze stosowania podczas spawania i cięcia tlenu, gazów osłonowych, gazów i cieczy palnych, stosowania generatorów gazu, butli ze sprężonym gazem itp. Związki chemiczne acetylenu z miedzią, srebrem i rtęcią są wybuchowe. Niebezpieczeństwem jest ruch wsteczny w sieci gazowej podczas pracy z niskociśnieniowymi palnikami i przecinakami. Podczas naprawy używanych zbiorników i innych pojemników do przechowywania cieczy łatwopalnych konieczne są specjalne środki zapobiegające wybuchom.

Oparzenia termiczne, stłuczenia i urazy spowodowane są wysoką temperaturą spawalniczych źródeł ciepła oraz znacznym nagrzaniem metalu podczas spawania i cięcia, a także ograniczoną widocznością otaczającej przestrzeni w związku z wykonywaniem prac przy użyciu przyłbic, masek i gogli ze światłem okulary ochronne.

Niesprzyjające warunki meteorologiczne dotykają spawaczy (snycerzy) – budowniczych i instalatorów przez ponad połowę roku, gdyż muszą pracować głównie na wolnym powietrzu.

Zwiększone zagrożenie pożarowe podczas spawania i cięcia wynika z faktu, że temperatura topnienia metalu i żużla znacznie przekracza 1000 ° C, a płynne substancje palne, drewno, papier, tkaniny i inne materiały łatwopalne zapalają się w temperaturze 250-400 ° C.

2. ŚRODKI BEZPIECZEŃSTWA ELEKTRYCZNEGO

Konieczne jest niezawodne uziemienie korpusu spawarki lub instalacji, zacisków obwodu wtórnego transformatorów spawalniczych służących do podłączenia przewodu powrotnego, a także wyrobów i konstrukcji przeznaczonych do spawania.

2. Zabrania się stosowania pętli uziemiających, rur urządzeń sanitarnych, metalowych konstrukcji budynków i urządzeń technologicznych jako przewodu powrotnego obwodu spawalniczego. (Podczas budowy lub naprawy metalowe konstrukcje i rurociągi (bez gorącej wody lub atmosfery wybuchowej) mogą być używane jako przewód powrotny obwodu spawalniczego i tylko w przypadkach, gdy są spawane.)

4. Należy zabezpieczyć druty spawalnicze przed uszkodzeniem. Podczas układania drutów spawalniczych i przy każdym ich przesuwaniu należy zapobiegać uszkodzeniu izolacji; kontakt przewodów z wodą, olejem, linami stalowymi, tulejami (wężami) i rurociągami z palnymi gazami i tlenem, z gorącymi rurociągami.

Elastyczne przewody elektryczne do sterowania schematem instalacji spawalniczej, przy znacznej długości, muszą być umieszczone w gumowych tulejach lub w specjalnych elastycznych konstrukcjach wielowahaczowych.

6. Do naprawy sprzętu spawalniczego uprawniony jest wyłącznie personel elektryczny. Nie naprawiać urządzeń spawalniczych pod napięciem.

Podczas spawania w szczególnie niebezpiecznych warunkach (wewnątrz metalowych pojemników, kotłów, zbiorników, rurociągów, w tunelach, w pomieszczeniach zamkniętych lub piwnicznych o dużej wilgotności itp.):

sprzęt spawalniczy musi znajdować się poza tymi pojemnikami, naczyniami itp.

elektryczne instalacje spawalnicze muszą być wyposażone w urządzenie do automatycznego wyłączania napięcia jałowego lub ograniczania go do napięcia 12V na czas nie dłuższy niż 0,5 s po zatrzymaniu spawania;

wyznaczyć pracownika BHP, który musi znajdować się poza zbiornikiem, aby nadzorował bezpieczeństwo pracy spawacza. Spawacz jest wyposażony w pas mocujący z liną, której koniec musi mieć w rękach ubezpieczyciela długość co najmniej 2 m. W pobliżu ubezpieczyciela powinno znajdować się urządzenie (wyłącznik nożowy, stycznik) do wyłączania napięcia sieciowego ze źródła zasilania łuku spawalniczego.

Nie pozwalaj spawaczom na spawanie łukowe lub cięcie w mokrych rękawicach, butach i kombinezonie.

9. Szafy, konsole i łoża zgrzewarek stykowych, wewnątrz których znajdują się urządzenia z otwartymi częściami przewodzącymi prąd znajdujący się pod napięciem, muszą posiadać zamek zapewniający odciążenie napięcia po ich otwarciu. Pedałowe przyciski startowe maszyn stykowych muszą być uziemione oraz należy monitorować niezawodność osłony górnej, która zapobiega niezamierzonemu włączeniu.

10. W przypadku porażenia prądem należy:

natychmiast wyłączyć prąd najbliższym wyłącznikiem lub oddzielić poszkodowanego od części przewodzących prąd za pomocą suchych improwizowanych materiałów (słup, deska itp.), a następnie położyć go na ściółce;

natychmiast wezwać pomoc lekarską, biorąc pod uwagę, że opóźnienie większe niż 5-6 minut może prowadzić do nieodwracalnych konsekwencji;

jeżeli poszkodowany jest nieprzytomny i nie oddycha, zdjąć krępujące ubranie, otworzyć usta, podjąć środki zapobiegające wypadnięciu języka i natychmiast rozpocząć sztuczne oddychanie, kontynuując je do czasu przybycia lekarza lub przywrócenia normalnego oddychania.

3. OCHRONA PRZED PROMIENIOWANIEM ŚWIATŁA

Do ochrony oczu i twarzy spawacza przed promieniowaniem świetlnym łuku elektrycznego stosuje się maski lub osłony, w których otwory wziernikowe wkładane są szklane filtry ochronne, które pochłaniają promienie ultrafioletowe oraz znaczną część promieni świetlnych i podczerwonych. Przed odpryskami, kroplami stopionego metalu i innymi zanieczyszczeniami filtr światła jest chroniony od zewnątrz zwykłym przezroczystym szkłem montowanym w otworze obserwacyjnym przed filtrem światła.

Filtry świetlne do metod spawania łukowego dobiera się w zależności od rodzaju prac spawalniczych i prądu spawania, korzystając z danych zawartych w tabeli. 3. Podczas spawania w osłonowym środowisku gazu obojętnego (zwłaszcza przy spawaniu aluminium w argonie) konieczne jest stosowanie ciemniejszego filtra światła niż przy spawaniu łukiem otwartym przy takim samym natężeniu prądu.

Tabela 3. Filtry świetlne do ochrony oczu przed promieniowaniem łukowym (OST 21-6-87)

2. W celu ochrony otaczających pracowników przed promieniowaniem świetlnym łuku spawalniczego stosuje się przenośne osłony lub ekrany wykonane z materiałów ognioodpornych (przy niestałym miejscu pracy spawacza i dużych produktach). W warunkach stacjonarnych i przy stosunkowo niewielkich gabarytach spawanych wyrobów spawanie odbywa się w specjalnych kabinach.

3. W celu zmniejszenia kontrastu pomiędzy jasnością światła łukowego, powierzchnią ścian warsztatu (lub kabin) a wyposażeniem zaleca się pomalowanie ich na jasne kolory z rozproszonym odbiciem światła, a także zapewnienie dobrego oświetlenia z otaczających obiektów.

Jeśli oczy są uszkodzone przez promieniowanie świetlne łuku, należy natychmiast skonsultować się z lekarzem. Jeśli nie ma możliwości uzyskania szybkiej pomocy medycznej, robi się płyny na oczy ze słabym roztworem sody oczyszczonej lub zaparzania herbaty.

Ochrona przed szkodliwymi emisjami gazów i aerozolu

Aby chronić ciała spawaczy i przecinaków przed szkodliwymi gazami i aerozolami uwalnianymi podczas procesu spawania, konieczne jest stosowanie wentylacji miejscowej i ogólnej, dostarczanie czystego powietrza do strefy oddychania oraz materiałów i procesów o niskiej toksyczności (np. stosować elektrody otulone typu rutylowego, zastąpić spawanie elektrodami otulonymi do spawania zmechanizowanego w dwutlenku węgla itp.).

2. Przy spawaniu i cięciu małych i średnich wyrobów w stałych miejscach w warsztatach lub warsztatach (w kabinach) należy stosować wentylację miejscową ze stałym odciągiem bocznym i dolnym (stół spawalniczy). Podczas spawania i cięcia produktów w stałych miejscach w warsztatach lub warsztatach należy stosować wentylację miejscową z lejkiem wlotowym montowanym na elastycznym wężu.

Wentylację należy prowadzić nawiewno-wywiewną z doprowadzeniem świeżego powietrza do pomieszczeń spawalniczych i jego ogrzewaniem w chłodne dni.

Podczas pracy w przestrzeniach zamkniętych i półzamkniętych (zbiorniki, cysterny, rury, przegrody konstrukcji blaszanych itp.) konieczne jest zastosowanie miejscowego odsysania na elastycznym wężu w celu odsysania szkodliwych substancji bezpośrednio z miejsca spawania (cięcia) lub zapewnić wentylację ogólną. W przypadku braku możliwości przeprowadzenia wentylacji miejscowej lub ogólnej, do strefy oddychania pracownika wtłacza się w sposób wymuszony czyste powietrze w ilości (1,7-2,2) 10-3 m3 na 1 s, przy użyciu maski lub hełmu o specjalnej konstrukcji w tym celu.

LITERATURA

1. Kurkin SA, Nikolaev G. A. Konstrukcje spawane. - M.: Szkoła Wyższa, 1991r. - lata 398s.

Belokon V.M. Produkcja konstrukcji spawanych. - Mohylew, 1998. - 139s.

Blinov A.N., Lyalin K.V. Konstrukcje spawane - M .: - „Stroyizdat”, 1990. - 352s

Masłow B.G. Wybornow AP produkcja konstrukcji spawanych -M: Centrum Wydawnicze "Akademia", 2010. - 288 s.

Prace podobne do - Technologia wykonania obudowy wentylatora