Comment fabriquer votre propre compresseur refroidi par air. Compresseur de garage à faire soi-même : comment bien faire les choses. Fabriquer un compresseur simple de vos propres mains

Le compresseur est une unité universelle qui a trouvé tout à fait large application, aussi bien en grande production que dans les petits ateliers. Il est également installé sur diverses voitures et équipement spécial. C'est pourquoi la question de savoir comment créer un compresseur Zilov présente un grand intérêt pour de nombreux artisans qui souhaitent économiser de l'argent sur l'achat de cet appareil.

Usage domestique

Pour commencer, il faut dire que ces produits ne différeront pas grande productivité, et leur production peut nécessiter coûts élevés. Cependant, il existe de nombreuses options d'application qui vous incitent à rechercher du matériel sur la façon de fabriquer un compresseur de vos propres mains à partir d'un compresseur Zilov.

• Tout d’abord, un tel appareil est parfait pour gonfler les pneus des voitures.
• En outre, une telle unité peut être utilisée pour travailler avec certains outils pneumatiques batterie faible.
• Le plus souvent, ces produits sont utilisés dans les ateliers pour appliquer de la peinture sur des surfaces. Le fait est que s'il existe un récepteur volumétrique, celui-ci peut fonctionner assez longtemps et créer la pression nécessaire pour cela.
• Certains spécialistes utilisent de telles unités dans la forge et dans d'autres industries. La chose principale que Caractéristiques correspondait aux paramètres spécifiés.

Compresseur automobile

Les artisans débutants se demandent souvent pourquoi cette pièce particulière vaut la peine d'être achetée afin de créer un compresseur de vos propres mains. ils considèrent la voiture comme obsolète et les unités installées dessus comme usées. Cependant, il convient de noter immédiatement que dans notre pays, cette pièce est la plus facile à trouver et que son coût dépend directement de son état. Dans le même temps, la simplicité de fabrication de cette unité permet d'effectuer des réparations de base et simplifie grandement la maintenance.

De plus, fabriquer un compresseur de vos propres mains à partir d'un compresseur Zilov est beaucoup plus facile que d'utiliser d'autres produits d'un type similaire pour cela. Pour l'exécution tâches élémentaires il n'y aura pratiquement même pas besoin d'être refait. Toutefois, si une utilisation à long terme ou des charges lourdes sont nécessaires, certaines modifications devront être apportées.

Équipement nécessaire

Pour créer un compresseur de vos propres mains à partir d'un compresseur Zilov, vous devez résoudre le problème de la transmission du couple à l'unité elle-même. Vous aurez également besoin d'un moteur d'une certaine puissance et d'un nombre de tours précis. Certains achats seront donc nécessaires.

Une attention particulière doit être portée au récepteur. Il est sélectionné en fonction des tâches assignées au produit. En même temps, un manomètre y est installé et soupape de sécurité, qui sera responsable de la pression requise.

Transmission de couple

Lorsque vous fabriquez un compresseur de vos propres mains à partir d'un compresseur Zilov, vous devez prendre très décision importante sur la manière dont la puissance sera transmise du moteur à l'unité elle-même. Dans le même temps, certains maîtres préfèrent se connecter directement, estimant qu'ils ne perdront ainsi pas le nombre de tours et la puissance. Cependant, il convient de rappeler que pour de telles méthodes de mise en œuvre de connexions, vous devez disposer d'un certain nombre de Moteur puissant. Par conséquent, ils utilisent le plus souvent

Lorsqu'ils fabriquent un compresseur de leurs propres mains, ils essaient généralement de connecter le compresseur Zilov au moteur via une boîte de vitesses. De cette façon, vous pouvez obtenir une assez bonne force lors du démarrage initial ou s'il y a une pression dans le récepteur. Cependant, le coût d'une bonne boîte de vitesses est assez élevé et l'option c peut être considérée comme la plus optimale.

Moteur

Si nous l'assemblons de nos propres mains, il est alors très important de choisir le bon bloc d'alimentation, qui sera aussi proche que possible des paramètres de fonctionnement de l'appareil. DANS dans ce cas Habituellement, ils regardent la vitesse de rotation. Elle doit être d'au moins 2000 tr/min, car c'est ce paramètre qui créera une pression maximale et permettra à la structure de fonctionner en mode doux.

Le choix du pouvoir est abordé séparément. Le fait est que le coût dépend très souvent directement de ce paramètre. Il est généralement admis que pour de tels compresseurs, une puissance de 1 kW est suffisante. Cependant, cela est justifié si l'unité est prévue pour être utilisée pendant une courte période et sans charges lourdes. Par conséquent, des produits plus puissants sont le plus souvent utilisés.

Destinataire

Ils essaient généralement de fabriquer un compresseur typique à base de fer à partir du ZIL 130, compact et mobile. Par conséquent, utiliser des récepteurs grands et volumineux n’a tout simplement pas de sens. De plus, vous ne devez pas acheter ces éléments de l'unité séparément, car vous pouvez toujours les créer vous-même. Vous pouvez utiliser presque n'importe quel récipient en métal pour cela. Dans ce cas, il est préférable d'utiliser les bouteilles de gaz ou de vieux extincteurs.

Il convient de noter d'emblée qu'un perfectionnement supplémentaire du récepteur sera nécessaire. Vous devrez y installer un manomètre et un régulateur de pression. Habituellement, une unité séparée avec une boîte de vitesses est achetée, qui est installée à l'entrée du conteneur. Il est également très important d’installer une soupape de contre-pression. Il est personnalisé pour mode optimal travail du futur produit avec une certaine marge de 10-15%.

Modification du compresseur

Même si vous envisagez de fabriquer un compresseur de garage ordinaire à partir d'un compresseur ZIL, l'unité elle-même devra être légèrement modifiée.

• Tout d'abord, cela vaut la peine de créer un refroidissement. Le fait est que ces unités surchauffent considérablement pendant leur fonctionnement et, par conséquent, non seulement la productivité, mais également la durée de vie diminuent. Par conséquent, les bielles doivent être percées et un tube oblique doit être installé dans le couvercle inférieur.
• Pour contrôler le niveau d'huile, il est nécessaire d'installer un filtre transparent en sortie de carter. Il est également judicieux d'installer un séparateur d'humidité, que vous pouvez fabriquer vous-même à partir d'un petit extincteur.
• Le réservoir d'huile est également installé séparément. Il convient de noter immédiatement qu'il sera utilisé comme vase d'expansion et contribuera à normaliser la pression dans le système.

Aujourd'hui, il existe simplement un grand nombre d'améliorations diverses visant à augmenter la productivité et la durée de vie. Tous concernent généralement la transmission du couple. Cependant, le choix final dépend toujours directement de la destination du produit final.

Assemblée

Tout d'abord, vous devez créer de vos propres mains un cadre sur lequel le compresseur sera installé. ZIL 130 a certains des places pour cette unité, qui doit être transférée sur le cadre. De cette façon, vous n’aurez pas à faire de trous supplémentaires dans le compresseur lui-même et vous pourrez utiliser système supplémentaire dépréciation.

Ensuite, le moteur est monté sur le châssis. Dans ce cas, la fixation est réalisée en position rigide, à une distance nécessaire à la transmission du couple. Le récepteur et les autres éléments pouvant être connectés via des tuyaux peuvent être placés séparément. Parfois, il est plus facile de les connecter sur le lieu de travail, afin de ne pas alourdir le cadre lui-même.

• Si un compresseur est fabriqué à partir de Zilovsky, les outils devront être sélectionnés avec beaucoup de soin. Vous aurez besoin d'une perceuse, Machine de soudage, un jeu de clés et bien plus encore. Des situations peuvent également survenir lorsque certains types de travaux sont plus faciles à effectuer en usine ou à l'aide de machines spéciales.
• Pour créer des amortisseurs lors de la fixation de toutes les unités au cadre ou cadre de support Il est préférable d'utiliser des joints ou des inserts en caoutchouc. Cependant, il ne faut pas oublier qu'en cas d'utilisation intensive, ils s'usent rapidement et vous devez toujours en avoir des de rechange.
• Lors de l'achat d'un compresseur, vous devez être très prudent car apparence d'un produit n'indique pas l'état de ses composants et assemblages internes. Il n'est tout simplement pas possible de vérifier le produit sur place, ce qui signifie qu'un tel achat ne doit être effectué qu'auprès de vendeurs de confiance.
• Si le problème de surchauffe du compresseur n'est pas résolu, il doit alors fonctionner en mode doux. De cette façon, il durera beaucoup plus longtemps, même si cela peut causer quelques désagréments lors du fonctionnement. C'est pourquoi l'unité est sélectionnée pour des besoins spécifiques.
• Vous pouvez installer sur le produit un manomètre avec des contacts spéciaux, qui sont connectés au circuit de démarrage du moteur électrique. Cela automatise le fonctionnement de l'appareil et réduira également le risque de surchauffe rapide.
• Schéma électrique connecter le compresseur à circuit électrique dépend directement du type de moteur choisi. Dans le même temps, vous ne devez pas trouver de solutions de contournement pour démarrer l'enroulement primaire afin de ne pas perdre de puissance. Cela affectera le fonctionnement du produit s'il y a une pression résiduelle dans le récepteur, même s'il y a clapet anti-retour et un moteur assez puissant.

Conclusion

Lorsque vous assemblez un compresseur de Zilovsky de vos propres mains, n'oubliez pas que ce travail il faudra que l'interprète ait la capacité de gérer divers outils et le respect des techniques de traitement pour toutes sortes de pièces. Il convient également de rappeler que l'achat de certaines unités entraînera des coûts, ce qui signifie qu'avant de commencer les travaux, vous devez soigneusement évaluer tous les coûts et les comparer à vos capacités. Le fait est qu’en cas d’utilisation intensive, un tel compresseur ne dure que quelques années.

Aujourd'hui, dans la vie de tous les jours, il y a beaucoup divers types compresseurs pour lesquels une variété de gaz sont utilisés. La plus populaire est la pompe, qui est également activement utilisée par les propriétaires de voitures pour peindre des voitures ou gonfler des pneus de voiture, car il est moins pratique d'utiliser une pompe à main aux mêmes fins. Nous verrons ensuite comment fabriquer vous-même un compresseur pour peindre une voiture et quelle est la procédure pour le fabriquer.

Compresseur bricolage

Moteur du compresseur et système électrique. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Un petit trou est percé dans la chambre elle-même ; un mamelon pour l'électricité ou pompe manuelle, qui servira à peindre la voiture. A l'entrée il doit être réalisé avec une tétine, le second est collé sans tétine, le pulvérisateur y sera connecté. Le degré de compression de l’air doit être ajusté empiriquement avec précision. Pour ce faire, un lot test de peinture est pulvérisé sur le mur ou toute autre surface. Une fois qu'un niveau de pression approprié a été détecté, la pompe est déconnectée et il est important de s'assurer que la pression n'a pas changé.

Il est également important de considérer que la caméra doit être solidement fixée, car elle ne sera pas dans une position stable sur le sol. Cette option vous permettra de créer un outil simple avec lequel les défauts mineurs pourront être facilement corrigés. couche de peinture en voiture.

Compresseur fait maison de vos propres mains. Option 2

Ce cas implique l'utilisation d'un pneu de voiture avec chambre à air (ou de la chambre à air elle-même), ainsi que d'une pompe.

Compresseur fait maison. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Dans ce cas, le fait que vous utilisiez une chambre à air avec ou sans pneu dépend de la pression que vous devez obtenir. voiture faite maison. Un petit trou est percé dans la chambre dans lequel un autre mamelon est collé (le caoutchouc brut convient tout à fait pour cela). Un raccord doit être équipé d'un raccord pour pomper l'air et un tuyau du pulvérisateur est connecté au deuxième raccord (de sortie).

La pression est régulée à l'aide d'un baromètre intégré à la pompe. Ensuite, vous devez pulvériser de la peinture sur le mur pour déterminer la pression requise. Après cela, vous devez dévisser légèrement le tuyau de la pompe afin que la pression du pulvérisateur ne change pas sensiblement lors de la pression. L'exception concerne les pompes de voiture dotées d'un mécanisme de vidange intégré, auquel cas la pression sera constante.

Fabrication de compresseurs complexes. Méthode 1

Pour fabriquer un compresseur complexe, vous pouvez utiliser n'importe quel moteur électrique provenant d'un appareil de réfrigération (s'il grille, il vous suffit d'utiliser un mécanisme à piston).

Un exemple de petit compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Pour le retirer, le boîtier est coupé en deux endroits à l'aide d'une scie à métaux, puis les boulons de fixation sont dévissés et le stator et la pompe avec rotor sont retirés.

Étant donné qu'un rotor n'est pas nécessaire, il peut être retiré du vilebrequin, mais si la conception est équipée d'un entraînement par courroie vers la pompe, des poulies avec clavettes parallèles sont placées sur le vilebrequin de la pompe et le queue d'arbre moteur, fixée avec des boulons M6.

Les rainures de clavette doivent être fraisées sur tous les arbres, ou elles peuvent être percées à l'aide d'une bague supplémentaire avec un trou de 14 mm. Il est posé sur la tige, après quoi un trou d'un diamètre de 5 mm est percé exactement le long du joint, puis le manchon est retiré. En coupe transversale, les rainures de clavette ont une forme semi-circulaire, elles doivent donc avoir la même forme.

Comment réaliser une charpente pour une structure ?

Le châssis du compresseur peut être réalisé à l'aide de deux canaux liés par des barres transversales en plaques d'acier avec des vis. La pompe est fixée au châssis à l'aide de quatre boulons avec bagues (leur hauteur peut être sélectionnée directement sur place), après quoi le moteur est installé sur la plaque de base.

Le lit permet de tendre la courroie trapézoïdale en la déplaçant le long des trous de réglage. Si le tube à air est suffisamment long, il n'est pas nécessaire d'utiliser un récepteur : il peut être utilisé comme carter d'huile.

Fabrication de compresseurs complexes. Méthode 2

Appareil compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Pour cette méthode de fabrication d'un compresseur maison pour la peinture, un cylindre vide de cinq litres pour cuisinière à gaz. Prenez le récepteur, le compresseur et les roues ; ils doivent être fixés à la base. Le cadre peut être soudé à l'aide de tubes rectangulaires d'une section de 40x25 mm, et en l'absence de tuyau, des coins en acier peuvent être utilisés. Nous attachons des roues à la base pour faciliter le déplacement de la structure. Pour régler la pression dans un compresseur en fonctionnement à partir d'un appareil de réfrigération, un contrôle visuel à l'aide d'un manomètre est nécessaire.

Il est également important de placer le limiteur au niveau approprié. Un mamelon, un manomètre et deux raccords (un pour l'entrée, l'autre pour la sortie) sont réunis par une embase sur un support solide. barre de métal avec quatre trous percés, qui se connectent sur un seul canal. Les trous doivent être filetés pour chaque élément. Le bloc lui-même est fixé avec deux vis sur la surface du cadre. Ainsi, l'air comprimé est dirigé vers le récepteur via un tuyau.

Vous pouvez laisser une valve légèrement raccourcie dans la bouteille de gaz que vous utilisez. La valve doit en être retirée et remplacée par un tube en cuivre. De l'intérieur, un tube de chlorure de vinyle doit être placé dessus, menant au bas du récepteur. Avec son aide, l'humidité et les vapeurs d'huile sont séparées.

Pour que les condensats s'écoulent du récepteur, un trou bouché doit être réalisé dans le fond ; pour cela, un écrou M8 est soudé et un boulon est serré. Le soudage ne peut commencer qu’une fois que tous les gaz explosifs restants ont été libérés. Pour ce faire, il faut le remplir d'eau. Deuxième tube en cuivre situé dans le trou fileté M6 de la vanne, transmet l'air au répartiteur, qui le transfère directement au consommateur (au pistolet, à la chambre, à la bille, etc.) Pour démarrer le moteur, vous pouvez utiliser un relais de démarrage standard pré-attaché au cadre. Lorsque vous peignez avec un pistolet, vous pouvez diriger la vapeur d'humidité dans le tuyau à l'aide d'un filtre. nettoyage fin carburant pour une voiture, il a la capacité de retenir l’humidité. Il est également important de vérifier s'il y a de la condensation dans le récepteur avant de commencer les travaux. Le compresseur prêt à l'emploi pour peindre les voitures est presque silencieux et très compact.

Fabriquer des compresseurs complexes de vos propres mains. Méthode 3

Schéma d'installation du compresseur. cliquez sur la photo pour l'agrandir

Le rôle du mécanisme principal de cette version est joué par un compresseur à deux cylindres de ZIL-130. La pièce de support et de formation sera le silencieux du camion KrAZ. Dans sa conception, c'est un récepteur. Un simple cadre constitué d'un coin de 35x35 mm y est fixé, sur lequel se trouvent les coins et les mécanismes.

Sous le récepteur se trouvent plusieurs barres transversales et les coins mentionnés ci-dessus ; elles sont reliées au cadre à l'aide de goujons et des roulettes sont fixées aux extrémités.

Étape I

Pour transformer un silencieux KrAZ en récepteur sur un groupe compresseur, il faut souder les trous d'entrée et de sortie avec des bouchons, puis percer plusieurs trous en sortie pour des filetages M14x1 mm, et y visser deux raccords à l'aide de mastic. Dans un premier temps, un récepteur intermédiaire est installé sur la base d'une bouteille d'oxygène.

Sa tâche est d'absorber l'humidité et les huiles contenues dans l'air comprimé. Pour qu'il fonctionne plus efficacement, il est nécessaire d'équiper un filetage égouttoir au bas de l'appareil, puis fermez-le avec un bouchon étanche. Dans ce cas, le ballon peut être retiré.

Étape II

Un moteur électrique triphasé est utilisé pour l'entraînement du compresseur courant alternatif. La puissance appropriée est de 1 kW avec une vitesse de 1380/min. avec des enroulements qui y sont attachés sous la forme d'un triangle. Il doit être converti pour fonctionner avec l'alimentation d'un réseau domestique (tension 220 V), mais idéalement, le moteur doit être monophasé. Pour qu'il démarre facilement et ne surchauffe pas, il doit être équipé d'une batterie de condensateurs de démarrage et de fonctionnement, puis connecté selon le schéma spécifié.

La boîte de lancement peut être utilisée à partir de Machine à laver. Vous devez démarrer le moteur comme ceci : appuyez sur le bouton de connexion de la batterie de démarrage des condensateurs, puis sur le bouton de démarrage principal de l'interrupteur. Une fois que le moteur a atteint sa vitesse nominale, vous pouvez relâcher le bouton de démarrage de la batterie. Vous pouvez arrêter le moteur avec le bouton « stop ».

Stade III

La capacité de la batterie de condensateurs en état de marche doit être choisie de manière à ce que le moteur ne soit pas sujet à une surchauffe même en cas d'utilisation prolongée. Pour les moteurs d'un kilowatt, une capacité de 25 μF convient. Dans ce cas, la capacité des batteries de démarrage doit être comprise entre 70 et 100 μF. Critère de base – numérotation abrégée la vitesse du moteur. La tension de claquage de tous les condensateurs doit être d'au moins 300 V. Pour un meilleur refroidissement, une turbine à six pales est installée sur l'arbre du moteur électrique fait soi-même. À l'aide d'un entraînement par courroie trapézoïdale à vitesse réduite de trois fois, la rotation est transmise à l'excentrique du compresseur depuis le moteur électrique.

Réduire la consommation électrique du variateur, et ainsi faciliter son fonctionnement, peut être obtenu en repensant la conception du compresseur. Pour ce faire, au lieu d'une culasse standard équipée de seulement deux soupapes d'échappement, il est nécessaire d'installer une plaque en duralumin sur quatre soupapes (deux d'admission et deux d'échappement). Le compresseur est connecté à la boîte de transfert et au récepteur à l'aide de canalisations. Ils sont en aluminium avec un diamètre d'alésage de 6 mm. Il est fixé avec des raccords aéronautiques standard, des tés, des coudes et des écrous-raccords avec bagues. La boîte de transfert peut également être réalisée indépendamment.

Pour ce faire, prenez un bloc d'aluminium avec un trou longitudinal borgne unilatéral d'un diamètre de 10 mm. Le tube récepteur y sera connecté via un raccord. Vous devez également faire trois autres trous : un sur le côté et deux sur le dessus. Un manomètre est installé dans un trou supérieur et une soupape de sécurité dans l'autre. Elle doit être réglée à une pression maximale de 4 kg/cm2 (4 atm). DANS trou latéral le tuyau de sortie est installé air comprimé.

Disposition classique des composants et des pièces

Cet arrangement est utilisé dans tous les appareils ménagers. Un récepteur grand et volumineux est utilisé comme base pour les composants et les pièces. Il est également utilisé pour le couplage moteur-compresseur. S'y adapte cylindre vide de dessous gaz liquéfié pour 50 litres. Ce cylindre est conçu pour 16 atm.

Étape I

Le propane restant est retiré de la bouteille ; pour ce faire, la valve est dévissée, la bouteille est placée « sur sa crosse », et au-dessus se trouve un réservoir d'eau. À l'aide d'un mince tuyau en caoutchouc muni d'un tube métallique à son extrémité, le ballon est rempli d'eau. Il en chasse le gaz et toutes sortes de liquides contenus dans le propane pour permettre de détecter les fuites de gaz. L'anneau de support est retiré du cylindre. Tout d'abord, vous pouvez le scier en travers, puis plier les bords jusqu'à ce qu'ils se cassent dans le sens du sens. cordon de soudure. Cette procédure rendra le produit plus esthétique.

Étape II

Avant de commencer travaux de soudure, le ballon doit à nouveau être posé « sur la crosse » et rempli d'eau jusqu'au sommet. Les vapeurs générées pendant le soudage se refroidiront à mesure qu'elles remontent dans l'eau. Un compresseur doit être placé au-dessus du récepteur cylindrique situé horizontalement. Il se compose de motocompresseurs appariés sur un châssis de sous-moteur réalisé selon un angle de 30x30 mm, un relais, un démarreur et un bornier y sont également placés. Une poignée est soudée sur l'un des bords ; elle peut être pliée ; conduite d'eau 20 mm de diamètre, cela facilitera le déplacement de l'appareil.

Pour ce faire, vous pouvez également placer le châssis, installer un drain en forme de lettre « P » inversé sous la poignée d'un bord, et un similaire, mais avec un châssis, sur l'autre bord. La première est réalisée à partir d'une cornière en acier de 30x30 mm, la seconde (supplémentaire) est réalisée à partir d'une cornière de 40x40 mm. Les barres transversales et les supports d'angle conçus pour les trous pour les axes de roues doivent y être soudés le long des bords. Sur à l'intérieur supports, il est nécessaire de souder des écrous M8, avec leur aide les essieux sont fixés à partir de boulons M8 identiques.

Stade III

Un trou d'un diamètre de 6 mm est percé sur le côté du cylindre. Un raccord d'entrée sous la forme d'un petit morceau de tuyau d'un diamètre de 10 mm y est soudé. L'une des branches du té y est fixée à l'aide d'un tuyau, les deux autres branches sont reliées à des tuyaux d'oxygène similaires haute pression avec tuyaux de sortie de tous les motocompresseurs. Au niveau des connexions, les tés, les flexibles et les raccords sont serrés à l'aide de colliers.

Pour éliminer l'eau et l'huile du cylindre pendant l'utilisation, il est nécessaire de souder un raccord fileté court sur l'embout au bas du cylindre. Un trou est percé dans le mur le long du diamètre intérieur du tuyau et le raccord lui-même est « bouché » à l'aide d'un bouchon à visser. La valve en laiton du cylindre doit être modifiée, il faut donc percer un trou à la base de la pièce et y couper un filetage M14. Le tuyau doit y être vissé et un manomètre doit y être fixé avec un écrou spécial. Le deuxième tuyau doit être vissé à la sortie de la vanne, puis le tuyau consommateur doit y être connecté.

Compresseur fait maison, notamment le sien partie électrique, dans ce cas, se compose d'un démarreur et d'enroulements de démarrage provenant de la machine à laver, d'un relais d'arrêt et d'un bornier pour connecter les fils. Ce dernier peut être tiré de Lampe fluorescente lumière du jour. Tout ce qui précède est monté sur une carte constituée d'un PCB de cinq millimètres et montée sur le dessus du cylindre. Une extrémité de la planche doit prendre appui sur le manche du châssis du motocompresseur, l'autre sur l'autre poste de soutien, soudé à la surface du cylindre.

L'alimentation est fournie par un réseau AC domestique (tension 220 V). Le circuit électrique et les démarreurs séparés, selon la quantité d'air comprimé consommée, permettent de mettre en marche les deux motocompresseurs ou l'un des deux simultanément. Il vous permettra de créer de vos propres mains une unité de haute qualité et durable. Ci-dessous, le schéma montre un compresseur avec une vanne issue de la conception de refroidissement liquide de la voiture Moskvich au lieu d'une vanne.

Notre ferme disposait déjà d'un compresseur fait maison, composé d'un compresseur d'un tracteur MTZ et d'un moteur asynchrone triphasé de 1,5 kW - alimentation monophasé. Mais il vivait déjà ses derniers jours : les enroulements du moteur étaient grillés et le compresseur lui-même pouvait à peine créer 6 atmosphères et avait de faibles performances.

L'idée de fabriquer un compresseur basé sur l'unité Zil-130 existe depuis un certain temps. Un nouveau compresseur Zil-130 scellé a été trouvé, deux d'occasion ont été achetés et même un, bien qu'un nouveau modèle, a été trouvé dans une décharge du village. Mais comme le compresseur du tracteur fonctionnait mal et que son moteur était franchement plutôt faible, l'idée restait une idée.

Mais un jour, un moteur qui se trouvait autrefois sur un ventilateur dans la chambre de ventilation est apparu. Il n'était pas clair s'il s'agissait d'un ouvrier ou non, car depuis de nombreuses années, il prenait la poussière, filmé dans un placard abandonné. Il était donné à récupérer et il n'était pas question de le prendre ou non.

Le moteur a été amené au village.

Les désignations sur le moteur étaient les suivantes : Triphasé moteur asynchrone, puissance 5,5 kW, vitesse nominale 1425, connexion en étoile Il est devenu clair que le moteur est puissant, mais il nécessitera une connexion à. réseau monophasé condensateurs de démarrage et de fonctionnement de grande capacité. Je ne voulais pas connecter le moteur selon le circuit du compresseur du tracteur, car c'est précisément à cause de cette connexion que ses enroulements ont grillé. Il a été décidé de transformer ce moteur en un moteur monophasé avec démarrage par condensateur triphasé. Un schéma a été trouvé sur Internet.

Le moteur a été démonté et un fil a été soudé à la connexion interne des trois enroulements et retiré. Les tests moteur ont été réussis.

L’idée a commencé à se concrétiser rapidement. Pour le cadre, deux morceaux de canal Sh100 et un morceau d'angle L 50 ont été soudés ensemble.

Il y a une couture continue dans la zone d'installation du compresseur. Comme on dit, la première crêpe est grumeleuse, il a donc été décidé d'utiliser un compresseur provenant d'une décharge.

Le compresseur a été produit en 2007 et se trouvait apparemment sur une sorte de moissonneuse-batteuse. Le démontage a montré : Perte d'étanchéité d'une soupape d'admission, et il y a des bagues dans le même cylindre ; les chemises ne sont pas usées mais présentent des marques de bagues (du canal d'huile). Il est devenu clair qu'il vivrait. La vanne est meulée, les bagues sont mouillées, les bavures sont éliminées et trois trous d'un diamètre de 3 mm sont percés dans chaque bielle et fraisés avec un foret de 10 mm. La vanne d'huile et le ressort ont été retirés. Un trou de remplissage d'huile a été percé le long de l'axe du vilebrequin. Un reniflard a été ajouté.

Le compresseur assemblé pompait rapidement l'air. Après installation sur le châssis, l'huile était versée à travers un joint en paronite de 1,5 mm d'épaisseur lubrifié avec un produit d'étanchéité.

Une lourde poulie provenant d'un compresseur frigorifique, également trouvé dans une décharge, est mise en place.

La courroie a été prise sur une gazelle car la plus facilement accessible. Une poulie de vilebrequin Ford a été placée sur le moteur.

Une courroie a été passée sur les deux poulies, le moteur a été exposé et les trous de montage ont également été percés pour installer le tendeur de courroie (d'Opel).

Le compresseur pompait vivement à partir de zéro, mais ne pouvait pas pomper, le moteur ne pouvait pas accélérer. Ensuite, l'idée est venue de fabriquer un dispositif de déchargement.

Désormais, le compresseur pompe à n’importe quelle pression.

Les récepteurs sont prélevés sur le tracteur ; l'air passe à travers un régulateur de pression avec un filtre déshydrateur.

La configuration des récepteurs permet également d'éviter que l'humidité ne pénètre directement dans la prise. Un réducteur avec séchoir est installé en sortie.

Plus tard, un récepteur mobile a été fabriqué à partir d'une bouteille de gaz d'une voiture Opel.

Les compresseurs domestiques pour la peinture sont disponibles en grandes quantités dans les réseaux vente au détail. Même s'il faut dire que leur prix est assez élevé et dépend du fabricant et de sa puissance.

Aujourd'hui, nous allons vous expliquer comment fabriquer de vos propres mains un compresseur pour peindre à la maison. Dans ce cas, son prix ne sera pas significatif et des instructions seront également fournies dans lesquelles vous pourrez regarder des photos et des vidéos et tout faire rapidement et correctement.

Nous le faisons à la maison

Vous devez d'abord faire bon choix compresseur pour peinture. Cela dépendra de la quantité de travail effectué. Si vous l’utilisez à des fins commerciales et gagnez de l’argent, cela vaut la peine de le rendre plus puissant.

Attention : Plus la puissance du compresseur est élevée, plus son prix est élevé. Mais si vous peignez des voitures ou d’autres petites structures, vous devez vous en tenir à la plage de puissance moyenne.

Ce qui est nécessaire et comment cela fonctionne

Nous collecterons compresseur d'air pour peindre, en utilisant comme base un appareil photo ordinaire d'un véhicule/voiture.

Pour assembler un compresseur maison, nous aurons besoin de :

• Caméra véhicule/auto. Il jouera le rôle de récepteur dans notre unité.
• Une pompe, il vaut mieux l'utiliser avec un appareil - un manomètre. Son rôle sera de faire monter les choses.
• Trousse de réparation.
• Poinçon pour un travail confortable.

Maintenant, après avoir préparé toutes les pièces, nous pouvons commencer à assembler la station :

• La première étape consiste à vérifier si la chambre laisse passer l'air, si elle contient des trous ou des pores. Nous le pompons. Si au cours du processus nous découvrons une dépressurisation de notre installation, nous pouvons alors coller des patchs dessus. les bons endroits, ou traitez l'état brut avec du caoutchouc.
• L'étape suivante consiste à faire un trou dans le récepteur. Pour ces manipulations nous aurons besoin d'un poinçon. Ensuite, nous y plaçons le mamelon de la caméra, il servira de sortie pour le flux d'air lorsque notre appareil fonctionne.
• Nous fixons et collons le raccord optionnel. C'est précisément dans ce but que nous avons initialement préparé notre complexe de réparation. Ensuite, nous attachons le raccord lui-même. Pour s'assurer que l'air quitte normalement le récipient, il suffit de dévisser le mamelon.
• Cependant, nous ne toucherons pas au mamelon lui-même installé sur la chambre ; son rôle sera de remplir la fonction de valve, ainsi que de maintenir le niveau de débit de pression requis. Pour connaître le volume de pression, il faut pulvériser matériau coloréà la surface. Si l'émail est appliqué sur le métal en couches uniformes, notre travail est effectué correctement et à un niveau élevé.
• Un manomètre peut également nous aider à déterminer le niveau de pression. Même après avoir allumé l'aérographe, la pression doit également être uniforme.

Le processus d'assemblage d'un compresseur fait maison pour la peinture est relativement simple et ne nécessite pas de connaissances ni de compétences particulières, mais son confort et sa commodité commencent à se faire sentir immédiatement. Il est beaucoup plus facile de réaliser des travaux de peinture à l'aérographe qu'à l'aide d'un ballon.

Attention : Aux derniers conseils, nous pouvons ajouter qu’il faut veiller soigneusement à ce que des courants de poussière ou de liquide ne pénètrent pas dans la caméra du véhicule.

Si ces éléments s’y retrouvent néanmoins, vous devrez à nouveau préparer la peinture pour le chantier. À bon fonctionnement Le compresseur servira pendant une longue période, mais si possible et souhaité, l'air doit être pompé en mode automatique, c'est beaucoup plus pratique et plus simple.

Nous assemblons le compresseur de nos propres mains à un niveau semi-professionnel

Il est possible d'assembler une telle unité qui, dans ses propriétés, ne sera en aucun cas inférieure aux compresseurs spéciaux des principaux développeurs. Nous prendrons comme base un réfrigérateur ordinaire.

Pour terminer les travaux, vous aurez besoin d'un certain nombre de pièces de rechange et d'ensembles, à savoir : un récepteur, un filtre, divers adaptateurs, de l'huile, des interrupteurs et d'autres pièces, dont nous ferons connaissance plus tard. Considérons le principe de fonctionnement de cette unité.

• Pour rendre le processus beaucoup plus simple, le moteur de notre unité sera un compresseur provenant d'un réfrigérateur conventionnel, produit en Union soviétique. Un avantage incontestable est la présence d'un relais de l'unité d'injection. Les réfrigérateurs domestiques ont un niveau de pression plus élevé que leurs homologues étrangers, ce qui constitue un avantage important. Une fois le bloc retiré, il doit être préparé pour l'utilisation ; la couche de corrosion doit être nettoyée.
• Pour de tels travaux, nous utilisons un convertisseur de corrosion afin que les réactions d'oxydation cessent de se produire. C'est ainsi que nous avons produit travail préparatoire moteur.

Ayant fait tout le nécessaire activités préparatoires, nous pouvons commencer à changer l'huile. Après tout, si vous ne mentez pas trop, il n’y a presque pas de chance. unité de réfrigération derrière de longues années le fonctionnement continu n'a jamais subi de vidange d'huile. Cette décision se justifie, puisque lors de ces travaux notre mécanisme est protégé des L'air extérieur au complet.

• Pour changer l'huile, nous utilisons un matériau semi-synthétique. Ses propriétés ne diffèrent pas de celles de l’huile pour compresseur et contiennent les additifs dont nous avons besoin.
• La deuxième étape consiste à trouver trois tubes sur notre compresseur, deux d'entre eux seront à l'état ouvert, le second à l'état scellé. Lors du fonctionnement de notre installation, les deux premiers tubes serviront à pomper de l'air dans différents côtés(il entrera et sortira). Pour déterminer le mouvement des masses d'air, nous devons allumer notre unité d'injection dans le réseau. Ensuite, nous examinons attentivement où l'air est aspiré et à quel endroit il quitte au contraire notre unité.
• Le tube, qui est scellé, fera office de changeur d'huile. À partir de là, nous devons nous débarrasser de la partie fermée. Pour un tel travail, nous pouvons prendre une lime à aiguille ordinaire et faire une coupe autour de la circonférence du tube. Veuillez vous assurer qu'aucun morceau de copeaux ou de poussière métallique ne se retrouve à l'intérieur de l'unité d'injection.
• Ensuite, nous cassons la partie arrière du tube et vidons l'huile dans un récipient spécial. Ceci est fait afin de déterminer le volume ultérieur de la prochaine coulée. A l'aide d'une seringue, on injecte une petite quantité d'huile semi-synthétique neuve.
• Lorsqu'une nouvelle huile est introduite, il est important d'éteindre tout le mécanisme de lubrification du moteur. Il faut récupérer la vis, après l'avoir préalablement enveloppée de ruban adhésif, et la visser dans un tube. Il ne faut pas oublier qu’une petite quantité d’huile semi-synthétique s’échappe parfois par l’arrière de ce tube. Pour éviter cela, nous avons besoin d'un séparateur d'huile spécial pour le travail.
• Une fois que nous avons terminé avec succès les étapes d'assemblage précédentes, nous pouvons passer aux étapes suivantes pour créer notre configuration de ventilateur. Le travail commence par le montage du moteur avec le relais sur un lit en bois. Cela doit être fait de manière à ce que ce soit comme sur le cadre.
• De telles mesures doivent être prises car le relais de l'unité d'injection est très sensible à sa position dans l'espace. Les actions doivent être précises, car paramètres corrects le bon fonctionnement des modes de fonctionnement du compresseur en dépendra à l'avenir.

Capacité aérienne

Où puis-je me procurer le conteneur d'air ? À ces fins, nous avons besoin d'un bidon utilisé dans les extincteurs. Tout cela dépend du fait qu’ils ont une grande résistance à la pression exercée sur eux ; ils sont idéaux comme auvent.

Donc:

• Comme base, nous prenons un extincteur sous la marque OU-10. Il a un volume d'air de dix litres et haut niveau résistance à la pression testée. On dévisse Mécanisme de verrouillage, puis installez le périphérique de transition.
• Si vous constatez des traces de rouille, vous devez vous en débarrasser rapidement.à l'aide d'un convertisseur de corrosion. Nous plaçons le liquide ci-dessus à l’intérieur du pot et commençons à le secouer.
• Une fois la rouille enlevée et qu'il n'y a presque plus de traces, nous fixons la traverse. Au cours de ces travaux, nous avons créé deux pièces de rechange importantes pour la future unité d'injection.

Nous effectuons le montage

Pour garantir que les pièces n'interfèrent pas les unes avec les autres, elles doivent être immédiatement installées sur la base. Pour le réaliser, on prend une planche ; le moteur de la future unité d'injection et des pièces de l'extincteur y seront fixés.

• Nous utilisons des tiges filetées spéciales pour installer le moteur sur un socle en bois. Nous insérons les broches dans les trous préfabriqués. Les noix seront plus que jamais utiles. Vous devez également percer un trou pour monter l'extincteur. D'autres feuilles sont fixées à l'aide de vis autotaraudeuses sur notre socle en bois.
• Nous plaçons le récepteur à un niveau vertical ; nous aurons besoin de trois feuilles de contreplaqué à cet effet. Fait un trou dans un contreplaqué pour y fixer une bombe aérosol. Nous fixons d'autres feuilles avec des vis autotaraudeuses. Nous les collons sur la feuille réceptrice.
• Au préalable, nous creusons un trou dans la base en bois pour le récepteur et son partie inférieure. A la fin, pour que l'installation puisse bouger, nous assemblerons des roues ordinaires de meubles ordinaires, qui sont fixés à la base.
• Une fois que nous avons terminé le travail de collecte ci-dessus, nous devons nous assurer fonctions de protection notre installation du flux de poussière. À ces fins, vous aurez besoin d'un filtre à essence, qui joue généralement un rôle filtrage grossier. Sa tâche est de devenir une prise d'air dans notre installation de soufflage.
• Ensuite, nous prenons le tuyau en caoutchouc et le tube du compresseur. A l'entrée du compresseur niveau faible, il est important de s'en souvenir, c'est-à-dire Nous n'aurons pas besoin d'augmenter les propriétés de contact à l'aide de pinces.
• Ceux. Nous avons déjà réalisé un système de filtration d'entrée pour notre compresseur. A la sortie de l'installation, nous fixons un séparateur d'huile, qui protégera l'appareil de la pénétration d'une partie du flux de poussière. Nous aurons également besoin d'un mécanisme de filtration de puissance. Le niveau de pression à la sortie du système étant élevé, nous aurons ici besoin de pinces pour véhicules.
• Nous avons maintenant abordé en douceur le filtre séparateur d'huile. Nous le mettons en service en le connectant à la partie d'entrée de la boîte de vitesses. La boîte de vitesses sert au découplage et à la partie sortie du compresseur, c'est-à-dire Nous vissons la croix dans la partie de sortie à gauche et sur le côté droit, nous fixons un manomètre (c'est ainsi que nous surveillerons le niveau de pression). Nous attachons un relais de contrôle au sommet de la croix.
• Le relais de commande vous permet de régler le niveau de pression de refoulement et, si nécessaire, de couper l'alimentation électrique du compresseur.
• A l'aide de ces pièces détachées, nous allumerons notre unité d'injection si le niveau de pression est bas et, au contraire, l'éteindrons si les paramètres augmentent fortement.
• Pour régler le niveau de pression recommandée du compresseur, vous devez utiliser des ressorts relais, il y en a deux. Le plus grand ressort sert à créer une pression à un niveau bas, le petit ressort à pression maximale, il sert également à réguler l'arrêt de l'installation.
• Les PM5 étaient initialement collectées pour l’approvisionnement en eau, elles représentent interrupteurs simplesà partir de deux contacts. Un contact de notre version est conçu pour fonctionner dans un réseau où la tension est de deux cent vingt volts, tandis que l'autre contact fonctionne pour communiquer avec l'unité d'injection.
• Nous fournissons l'alimentation via un interrupteur à bascule pour nous connecter à la deuxième entrée avec l'unité d'injection. Si notre circuit dispose déjà d'un interrupteur à bascule, nous avons le droit d'éteindre rapidement le système.

Il va sans dire que tous les contacts doivent être correctement scellés et isolés. Nous pouvons désormais peindre notre compresseur en toute tranquillité et commencer à essayer de peindre avec.

Nous surveillons la pression du système

Maintenant que notre installation est prête, il est temps de vérifier son fonctionnement ou de faire quelques tests. Nous connectons un aérographe ou un pistolet pulvérisateur. Sans toucher à l'interrupteur à bascule lui-même, nous connectons notre système à l'énergie électrique.

• Nous réglons le relais au niveau de pression le plus bas possible et connectons l'unité d'injection à l'électricité. Nous examinons les indicateurs et les caractéristiques du manomètre, surveillons le niveau de pression fournie. Après avoir découvert que le relais éteint le moteur du compresseur, nous examinons les contacts et leurs propriétés d'étanchéité.
• Pour déterminer l'étanchéité, nous utilisons solution ordinaire du savon. Si l'ensemble de l'installation a réussi tous les tests, il faut alors obligatoirement évacuer l'air en dessous du niveau pour démarrer l'ensemble du mécanisme de soufflage. Si le niveau de pression atteint les limites requises, le relais démarre lui-même le système de compresseur. Si tout fonctionne comme prévu, nous pouvons commencer le travail haut en couleur.
• Pour peindre des surfaces et des supports métalliques, il n'est pas nécessaire de préparer initialement le support lui-même. Tout ce que nous avons à faire c'est de faire niveau requis pression sur notre unité d'injection.
• De tels tests nous permettent de mesurer les caractéristiques techniques nécessaires qui permettront d’appliquer uniformément les couches de peinture. Il faut également rappeler que de tels travaux de peinture ont été réalisés avec un minimum de fonctionnement de l'unité d'injection.

Au lieu de la sortie

Après avoir réalisé tous les travaux ci-dessus et mis en service notre unité d’injection, nous pouvons résumer les premiers résultats. Ainsi, le processus d'assemblage du compresseur lui-même n'est pas particulièrement difficile pour tous les propriétaires de véhicules ; des connaissances et des compétences particulières ne sont pas requises ici.

• Il serait insensé de ne pas dire que le deuxième type de compresseur est beaucoup plus compliqué en termes de montage et de disponibilité des pièces de rechange et du matériel nécessaires. Cependant, en raison de la pression en mode automatique et du système de démarrage spécial de l'ensemble de l'unité d'injection, un tel compresseur est le plus pratique et le plus agréable à utiliser.
• De plus, vous n’aurez pas besoin de surveiller le récepteur. Cette installation peut également être utilisé pour peindre des portails intérieurs ou d’autres surfaces.

Attention : Il n'est pas difficile de fabriquer soi-même un compresseur pour peindre, il est aussi important de le fabriquer maintenance régulière. Ils échouent particulièrement souvent en raison de l'incapacité de changer l'huile. Par conséquent, surveillez d’abord sa qualité.

Vous savez désormais comment choisir un compresseur pour peindre et pouvez tout faire vous-même. Faites attention à l'étanchéité des joints et le compresseur vous servira longtemps.

Un compresseur d'air fonctionnant sur 220 V est nécessaire dans une maison ou un garage à diverses fins : il est facile de gonfler des pneus, d'effectuer des réparations en actionnant des outils pneumatiques, de souffler la poussière et les copeaux des surfaces traitées et de l'utiliser comme pistolet pulvérisateur. Disponible dans les points de vente spécialisés un large assortiment compresseurs pneumatiques, et une telle unité coûte beaucoup d'argent. Mais si vous le souhaitez et possédez certaines compétences, vous pouvez fabriquer un compresseur chez vous de vos propres mains.

Tout compresseur, ou de vos propres mains, fonctionne selon principe simple – le moteur force l'air dans le récipient, où il est sous la pression requise, qui est contrôlé par un manomètre. Lorsque la pression chute à limite inférieure, le moteur démarre son fonctionnement et lorsque la valeur réglée est atteinte, il s'éteint. Selon l'usage auquel le compresseur sera destiné, vous pouvez réaliser un appareil simple ou semi-professionnel.

L'unité est montée sur une base ou un cadre, pour lequel vous pouvez utiliser n'importe quel matériau disponible, par exemple une feuille de panneaux de particules ou de contreplaqué la bonne taille, où toutes les pièces sont placées de manière à être dotées de un accès facile en cas d'entretien, ou si nécessaire, effectuer des réparations. Les anciens réservoirs de frein KamAZ, qui disposent déjà de filetages pour les raccords et d'un robinet d'évacuation des condensats, ou d'un cylindre d'extincteur vide, sont parfaits pour le rôle de récepteur.

Parfois, plusieurs conteneurs sont utilisés, puis les bagues et tubes nécessaires y sont soudés pour connecter le reste du système. Un séparateur d'humidité doit être installé dans la conception et filtre à air qui sont vendus dans forme finie. Comme tubes de connexion utilisez des tuyaux en métal ou en oxygène utilisés pour le soudage au gaz. À partir de l'équipement automatique, un démarrage et un pressostat sont achetés séparément.

De quoi aurez-vous besoin ?