Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона. Производство газобетонных блоков Как изготавливают газобетонные блоки

Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил мн ого отзывов.

Состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.

Сушка блоков

Примерно спустя 1,5-2 часа, изделия приобретут нужную
прочность, далее нужно вытащить их из форм и отправить на теплый склад или в пропарочные камеры для завершения процессов твердения.

Так же используются варианты заливки не отдельных блоков, а целой массы, которая после сушки разрезается на блоки.

Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона

• автоклавный газобетон , набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются — автоклав
• не автоклавный газобетон , твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

1. Портландцемент высокой марки (35%).
2. Песок очень мелкой фракции (35%).
3. Измельченная известь (1%).
4. Алюминиевая пудра (0.05%).
5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Раньше изготавливать такой строительный материал, пользующийся популярностью, было возможно на больших предприятиях, имеющих специальное оборудование для производства газобетонных блоков. Сегодня усовершенствованный технологический процесс позволил наладить производство газобетона на предприятии или в домашней обстановке исходя из требуемого количества, технологических признаков, наличия денежных средств. Исходя из того, как организован процесс, приобретают стационарное оснащение, мини-заводы либо небольшие мобильные установки, с помощью которых газобетонные блоки изготавливаются разного уровня плотности.

Технология

Процесс производства газобетонных блоков затруднений не вызывает.

Группа бетонных изделий характеризуется ячеистой структурой. Пузыри газа занимают до восьмидесяти пяти процентов объема, что позволяет готовым блокам иметь легкий вес.

Исходное сырье замешивается в бетономешалке на протяжении пяти минут, после этого в массу добавляется водная суспензия алюминиевого порошка, которая реагирует с известью. В процессе вырабатывается водород, образующий многочисленные поры, равномерно пронизывающие материал.

Как только добавился алюминиевый порошок, масса выливается в специальные емкости из металла, и вспучивание происходит уже там. Чтобы ускорить процесс реакции, схватывания и затвердевания, полуфабрикат подвергают нагрузке вибрационного характера. С массы, начинающей твердеть, проволочной струной удаляют неровные места, оставшееся в форме сырье разрезают на куски нужных размеров. Производство газоблоков продолжается в автоклавной установке, после чего изделия калибруются на фрезерных установках.

Применение автоклавного оборудования в технологии производства газобетона занимает особое место, так как свойства материала улучшаются. Сформированный и поделенный на отдельные блоки газобетон отправляется в автоклавные установки и подвергается двенадцатичасовой обработке водяными парами.

Такой способ изготовления позволяет получать материал, практически не дающий усадку, отличающийся однородностью структуры, обладающий хорошими показателями по шумоизоляции и сохранности тепла.

Второй вариант изготовления газобетона – неавтоклавный способ. Полное затвердение происходит в обычных условиях, высокотехнологичное оснащение для изготовления не требуется. В таком случае появляется возможность сделать газоблоки самому.

Материал не будет отличаться прочностью.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока применяют смесь, состоящую из следующих компонентов:

• песка с размером фракций, не превышающих 2.1 мм и не содержащего много глины. На долю этого материала приходится 20 – 40 процентов замешиваемой массы;
• извести (1 – 5 %);
• цементного состава – от 50 до 70 % (марка М 40 или М 500);
• чистой воды – 0.25 – 0.8 %;
• пудры алюминиевой для образования газов – 0.04 – 0.09 %.

Обзор необходимого оборудования

Рассмотрим особенности линий по производству газобетона.

Конвейерное

Данный тип оборудования отличается:

• максимально автоматизированным процессом;
• минимальным принятием участия в изготовлении блоков работниками;
• значительной стоимостью;

• существенными производственными объемами;
• всей необходимой комплектностью;
• высоким уровнем рентабельности.

В обычный комплект поставки входят:

• сырьевые емкости и бункеры;
• конвейеры ленточного типа, по которым подаются компоненты;
• агрегат для замеса раствора;
• автоклавные установки;
• формы;
• комплекс для нарезки сырьевой массы на блоки;
• перемешивающий транспортер;
• дробильная установка;
• тележки;
• пульт для управления процессом в автоматическом режиме;
• погрузчик вилочного типа.

Цена такого оборудования высокая, достигает 55 000 000 рублей. Сумма серьезная, но производительность линии дает возможность выпускать не менее трехсот тысяч кубометров материала за один год.

Чтобы разместить все оборудование, придется подготовить площадку около четырех тысяч квадратных метров.

Если сравнивать, какой производитель газоблоков лучше, то в виде альтернативы рекомендуется обратить внимание на оборудование, побывавшее в употреблении. Своеобразные риски присутствуют, но стоимость линии будет существенно меньше.

Продолжая сравнение газоблоков разных производителей, специалисты советуют приобрести конвейер типа Иннтех-100. Стоимость – до 3 000 000 рублей, да и производительность гораздо ниже.

Особенность такой линии – неподвижность смесительной установки. Формы перемещаются и наполняются в автоматическом режиме. Комплекс для резки – механический.

Большой популярностью пользуются немецкие линии по изготовлению блоков. Они являются высокопродуктивными и эксплуатируются длительный период. Материал на таком оснащении получается качественным.

Стационарное

Стоимость его значительно ниже первого варианта. Но по производительности линия выдаст не более пятидесяти кубов материала в сутки.

В комплекте установки имеются дозаторы сырья и транспортеры ленточные, подающие компоненты в смесительный агрегат.

К сожалению, данный комплект не считается полностью автоматизированным. Чтобы он функционировал полноценно, придется привлекать несколько работников.

Под установку линии потребуется помещение, площадь которого составит от пятисот квадратных метров.

Мобильное

Этот тип оборудования отлично подходит для начинающих, кто желает изготовить блоки для собственного потребления. Кстати, некоторые специалисты такое оборудование для газобетона изготавливают своими руками.

Линия работает от сети в 220 Вт, тогда как остальные типы машин требуют 360 Вт. Производственные объемы маленькие – от двух до десяти кубометров в сутки.

Самостоятельное производство

Чтобы наладить выпуск строительного материала в домашних условиях, потребуются определенные инструменты для газоблока и оборудование. Их минимальный набор состоит из:

• бетоносмесителя;
• блочных форм;
• струн металлических, предназначенных для срезки излишней массы.

Следуя инструкции, сделать газоблок своими руками с помощью такого набора оборудования вполне реально. Положительная особенность данного способа заключается в том, что можно наладить производственный процесс непосредственно на строительной площадке, установив там станок для производства газоблоков.

Самодельные газоблоки уступают по качеству материалу, изготовленному в заводских условиях.

Автоклавная обработка

Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.

С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:

• разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
• процесс обработки составляет двенадцать часов;
• по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
• метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Проведем сравнение двух типов материалов:

Инструкция по изготовлению блочного материала

Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.

Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.

Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.

Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.

Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.

Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.

Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.

Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.

Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.

Через четырнадцать часов выполняют распалубку. Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении.

Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.

Заключение

Как сделать газоблок, мы разобрались. Остается только определиться с количеством материала, приобрести все необходимое и начать производственный процесс.

Газобетон – один из самых востребованных и дешевых материалов на современном строительном рынке. Спрос на этот материал увеличивается с каждым годом. В связи с этим возникает необходимость в расширении объемов его изготовления. Поэтому производство газобетонных блоков – перспективное дело для организации собственного бизнеса.

Конечно, если знать, как организовать дело: последовательность этапов изготовления, какое понадобиться помещение, оборудование и сырье, а также размер стартовых вложений. Все эти вопросы и другие аспекты бизнеса на газобетоне мы рассмотрим в этой статье.

Почему именно газобетон?

Для начала выясним, выгодно ли делать именно газобетон, будет ли он пользоваться спросом.

Этот строительный материал представляет собой камень с пористой структурой. Его относят к группе ячеистых бетонов. Благодаря пористой структуре этот материал имеет хорошие теплоизоляционные данные, отличается легкостью веса и монтажа. От других материалов газобетон выгодно отличается рядом качеств. А именно:

1. Имеет легкий вес.
2. Хорошо удерживает тепло (а значит, на отоплении и утеплении помещения можно прилично сэкономить).
3. Стоит относительно недорого (относится к разряду самых дешевых стройматериалов).
4. Удобный в использовании (его легко перевозить, монтировать, резать и пр.).
5. Паропроницаем (при отоплении водяной пар будет выходить наружу).
6. Делается из натуральных материалов и полностью безвреден для здоровья.
7. Устойчив к возгоранию.
8. Отлично сверлится и строгается.

Газобетон широко применяется при сооружении стен для любого типа помещения, включая загородные дома, коттеджи, дачи и подвалы. Кстати, один его блок заменяет примерно 30 кирпичей. Ныне блоки изготавливаются размером 10*30*60 см. Бывают и более крупные – 20*30*60.

Газобетон делится на 2 типа: автоклавный и неавтоклавный. Первый тип отличается большей прочностью и более широкой сферой применения. Однако для его производства понадобиться солидный стартовый капитал. В частности производство газобетона автоклавного типа требует более дорогого оборудования. Его стартовая цена – 2 млн. руб.

В целом на рынке этот материал постоянно пользуется высоким спросом. При правильном подходе производство газобетона – весьма прибыльная сфера для бизнеса. Так что оформляем ИП, и приступаем к организации своего дела.

Подбираем помещение

Для производства надо подыскать помещение. Какова будет его площадь, зависит от планируемых объемов производства. Производство газобетонных блоков может быть круглосуточным или работать только 1 стандартную смену – 8 часов.

Если газобетон будет изготавливаться 24 часа в сутки (в 3 смены), для этого понадобиться просторный цех площадью примерно 600 кв. м. Для производства в 1 смену достаточно помещение размером 70-80 кв. м.

Оборудование: варианты, компоненты и готовые решения

Для открытия бизнеса понадобятся установка по производству газобетона и формы.

Есть разные варианты оборудования:

1. Полуавтоматические установки (от 200 тыс. руб.).
2. Линии для автоматизированного производства (2 млн. руб. и более).

Купив установку-полуавтомат, можно рассчитывать на производительность 2,9 куб. м. газобетона за 1 смену. Автоматизированная линия имеет намного высшую производительность. На ней за смену можно сделать около 100 куб. м. материала. Для покупки форм нужно подготовить 18 тыс. руб.

Производственную линию можно собрать из отдельных частей. В таком случае нужно купить по отдельности:

• Дозаторы (для измерения воды и сыпучих материалов).
• Поддоны, чтобы перемещать формы.
• Сами формы.
• Смесители.
• Приспособление для нарезания блоков.

Оптимальный вариант, чтобы организовать круглосуточное производство газоблоков – конвейерная установка.

Ориентировочная стоимость оборудования, чтобы делать газобетон неавтоклавного типа, указана в таблице.

Таблица. Стоимость оборудования неавтоклавного типа

Если ваша цель – производство автоклавных газоблоков, на оборудование придется потратить больше. Хотя бы по той причине, что дополнительно вам понадобиться автоклавная установка.

Что касается форм для заливки смеси, они бывают 2 видов:

1. Разборные (можно убирать борты и объединять залитую смесь).
2. Колпачные (снимаются с затвердевших блоков).

Набор сырья

Газоблоки получают на основе затвердевшей смеси. Набор компонентов для нее очень простой. Чтобы делать газобетон, понадобятся:

1. Песок.
2. Цемент (подойдут марки М-400 и М-500).
3. Известь.
4. Газообразователи.

Это основные компоненты. Возможно добавление и дополнительных – гипса, шлаков и др.

Важно до открытия предприятия найти поставщиков сырья. От их надежности зависит продуктивность производства.

Как делается газобетон: технология производства

Чтобы получить на выходе готовый стройматериал, нужно выполнить 6 шагов:

• Подготовить формы.

Чаще всего в газоблочном цеху используют прямоугольные формы. Их подготовка заключается в прогревании. Перед заливкой смеси формы необходимо прогреть до +40°C.

• Подготовить смесь.

Для этого нужно смешать все компоненты (песок, цемент, известь, добавки). Заливаем их теплой водой. В смесь также добавляется газообразователь. Для приготовления такого состава понадобиться смеситель. Благодаря тому, что алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, в этой массе появляется большое количество пузырьков.

• Залить смесь в формы.

Когда смесь готова, ее нужно залить в подогретые формы. Важно выровнять ее уровень.

• Обеспечить теплоизоляцию.

Чтобы смесь хорошо затвердела, и образовались поры, ей нужно тепло. Поэтому после заливки в формы смесь покрывают сверху теплоизоляционным материалом.

• Порезать затвердевшую смесь на блоки.

По прошествии 2 часов затвердевшую массу вытягивают из форм. Формы хорошо очищают от остатков смеси. Готовый массив режут на блоки стандартного размера.

• Выполнить сушку.

Каждый блок необходимо просушить. Сушка выполняется в специальных камерах или в теплом помещении.

Для получения автоклавного газобетона блоки закаляют паром в камере. Этот процесс длиться 12 часов. Неавтоклавный тип материала получается путем подогрева в естественной среде.

Сколько нужно работников

Количество сотрудников, которое потребуется на производство газобетонных блоков, напрямую связано с тем, в каком объеме будет делаться стройматериал. В среднем в газобетонном цехе работает от 2 до 12 человек. Если планируется небольшое производство в 1 смену, можно обойтись и своими силами. Или нанять себе в помощники 1 человека.

Если в качестве основного оборудования используется автоматизированная линия, для ее обслуживания понадобится значительно меньше людей, чем в случае с полуавтоматизированным производством.

Продвижение бизнеса, затраты и прибыль

Для продвижения газобетонного предприятия подойдут такие универсальные методы, как:

• раздача листовок;
• распространение визиток и буклетов;
• объявления по городу;
• пиар в Интернете (на бесплатных досках, городских форумах, в соцсетях);
• реклама в печатных СМИ.

Важно, чтобы о вашем предприятии узнало как можно больше строительных компаний. Наладив с ними партнерские отношения, вы будете иметь постоянные источники заказов.

Теперь поговорим о расходах. Посчитаем приблизительные затраты на изготовление 1 куб. м. газоблока.

Таблица. Затраты на изготовление 1 куб. м. газобетона

Могут быть и дополнительные затраты – на помещение, комуслуги и под. В каждом отдельном случае их сумма разная. Но в среднем 1 куб газоблока обходится не более чем в 200 руб.

Продают газоблоки по минимальной цене 2 500 руб. за 1 куб. м. На небольшом предприятии можно делать 30 куб. м. в день. Если, к примеру, выполнять месячную норму по изготовлению и продаже в размере 250 куб. м., можно рассчитывать на чистый доход в районе 180 тыс. руб. Окупаемость газоблочного производства – 1-1,5 года.

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

• песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
• известь – от 1 до 5 %;
• цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
• вода – 0,25-0,8 %;
• газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

• Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
• Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
• Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
• Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
• Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
• Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
• Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
• Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

• смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
• активатор или компрессор;
• дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
• приспособление для резки газобетона;
• печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

• Стационарные линии.

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

• Конвейерные линии.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

• Мини-линия.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

• Мини-завод.

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

• Мобильные установки.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

• бункеры и емкости;
• перемешивающий транспортер;
• растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
• система для транспортировки сырья;
• дробилка;
• система аспирации;
• автомат для резки;
• автоклавные камеры;
• формы;
• кабина с электронным узлом управления;
• вилочный погрузчик;
• тележки;
• узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

• смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
• компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
• соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

• емкость смесителя — 500 л;
• производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
• габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
• длина рукава для выгрузки – 2 м;
• вес – 155 кг;
• источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
• потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.