Управление качеством в машиностроении1. Система обеспечения качества продукции на машиностроительных предприятиях решетов вячеслав владимирович

20.09.2019

Введение

В настоящее время в экономике наблюдается тенденция, при которой такой показатель как качество играет одну из ведущих ролей в управлении производством продукции и ее последующего движения. В развитых странах управление качеством на предприятии притягивает особое внимание всех подразделений, которые влияют на качество выпускаемой продукции или предоставляемой услуги. Для лучшего взаимодействия и, следовательно, для более эффективного результата на предприятиях разрабатываются различные подходы к управлению качеством.

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видов оборудования – с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции стало основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

1. Теоретические основы управления качеством

Известно, что использование основных принципов теории управления возможно при некоторых исходных условиях. Такими основными условиями являются:

1. Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированный уровень параметров его состояния;

2. Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, то есть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значений параметра;

3. Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта от заданной программы или значений параметров;

4. Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранения возникающих отклонений.

Механизм управления, согласно общей теории управления, выглядит так, как он представлен на рисунке 1.

Рассматривая исходные условия возможного приложения основных принципов общей теории управления и схему механизма управления к организации работ по качеству, можно с большой ответственностью за объективность составить схему механизма управления качеством продукции. Но сначала несколько предварительных соображений о характере качества продукции как об объекте управления.

Условные обозначения: прямая связь

обратная связь

Рисунок 1. Механизм управления организацией работ по качеству.

Программы качества с установлением значений показателей могут входить составной частью во все возможные государственные планы и программы, планы проектно-конструкторских организаций, производственных объединений предприятий, договорные обязательства. Показатели качества оговариваются в сделках на товарных биржах и при других формах движения товаров.

Требования к качеству устанавливаются и фиксируются в нормативных и номативно-технических документах: государственных, отраслевых, фирменных стандартах, технических условиях на продукцию, в технических заданиях на проектирование или модернизацию изделий, в чертежах, технологических картах и теологических регламентах, в картах контроля качества и т. п. Перечень этот не трудно продолжить.

Из сказанного становится очевидным, что первое условие по теории управления в случае с качеством удовлетворяется.

Обратимся ко второму условию. Здесь рассмотрим несколько ситуаций. Прежде всего укажем на то, что отклонение качества продукции от заданных параметров происходит, как правило, в худшую сторону и имеет общие и частные проявления.

К числу общих относится моральный износ, физическое и моральное старение продукции, то есть потеря первоначальных свойств при эксплуатации и хранении.

Неустойчивость, изменчивость качества продукции проявляется не только в двух общих тенденциях физического и морального старения. Имеют место так называемые частные отклонения качества от установленных требований. Они чрезвычайно разнообразны и обусловлены уже не экономической и технической природой, а условиями внешнего характера: нарушениями правил и условий эксплуатации, ошибками разработчиков и изготовителей, нарушениями производственной дисциплины, дефектами оборудования с помощью которого изготовляется и используется продукция, и т. д.

Неустойчивость качества, обусловленная частными отклонениями заданных параметров, имеет случайный характер. Время их появления можно ожидать только с определенной степенью вероятности.

Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества – это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

Можно констатировать, что качество продукции находится в постоянном движении. Следовательно, качество определяет собой хронически неустойчивый объект. Это объективная реальность, с которой приходится иметь дело.

Таким образом, качество удовлетворяет и второму условию общей теории управления.

В практической деятельности люди отслеживают процесс потери свойств качества, измеряют и оценивают эти изменения. Для того чтобы замедлить процесс физического старения, устанавливаются благоприятные эксплуатационные режимы и условия хранения, используются различные профилактические меры по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Если ухудшение качества переходит за пределы допустимых значений, проводится капитальный ремонт.

Следовательно, третьему и четвертому условиям общей теории управления качество также удовлетворяет.

При организации рациональной и эффективной работы по качеству, независимо от её масштабов, форм и методов осуществления, люди всегда действовали, действуют и будут действовать примерно по такой схеме:

1) Определение потребности и выработка требований к качеству продукции (план, программа качества);

2) Придание исходному материалу необходимых свойств (выполнение плана, программы качества);

3) Проверка соответствия полученного качества предъявленным требованиям (выявление отклонений) или констатация соответствий;

4) Воздействие для устранения отклонений полученного качества от заданного (обратная связь).

При таком взгляде на последовательность действий по качеству обнаруживается явление, имеющее чрезвычайно важное значение для всей философии работ по качеству. Это наличие единства и органического сочетания прямых и обратных связей во всех действиях людей, связанных с созданием и использованием (потреблением) продукции.

Данная схема представляется состоящей из шести блоков. К числу факторов, влияющих на качество (прямоугольник в центральной части схемы) относятся:

станки, машины, другое производственное оборудование;

профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность продолжительность;

климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;

интерьер и производственный дизайн;

характер материальных и моральных стимулов;

морально–психологический климат в производственном коллективе;

формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

состояние социально материальной среды работающих.

Схема управления качеством продукции представлена на рисунке 2.

условия обеспечения

качества продукции

прямая связь

Условные обозначения: обратная связь

Рисунок 2. Схема управления качеством продукции

Почему необходимо деление на факторы и условия? Что оно нам дает? Реально изменяют свойства сырья и исходных материалов до заданного уровня качества средства производства и труд. На их возможностях сказываются условия, в которых они взаимодействуют. Практика показывает, что такое деление, такой подход позволяет не только более четко организовать работы по качеству, но и более целенаправленно и эффективно определять меры по обеспечению нужного качества.

При возникновении отклонения от заданных параметров качества, которые обнаруживаются в блоке сравнения и принятия решения, блок сил воздействия для устранения этих отклонений направляет усилия либо на факторы, либо на условия, либо одновременно на то и другое. Меры воздействия и их сочетания зависят от характера и величины отклонений качества и от эффективности тех или иных возможных вариантов устранения отклонений.

По универсальной схеме работают все, но наиболее часто рабочие, мастера, контролеры ОТК. Для них план по качеству заключен в чертежах, технологических операционных и контрольных картах. Они сами непосредственно производят сравнение фактических и заданных в технологической документации параметров качества сами, как правило, принимают решение о том, каким способом, приемом ликвидировать отклонение. Здесь механизм управления качеством находится в руках работника и деятельность его зависит от профессиональных навыков и знаний. Он как бы заложен в самом работнике и тех условиях, в которых ему приходится трудится.

В данном случае универсальная схема управления качеством выступает в качестве первичной схемы, первичного звена всей сложной, многообразной работы по качеству.

Однако, чем выше уровень концентрации производства, его специализации и кооперирования, тем выше уровень системы качества, а следовательно сложнее механизм, обеспечивающий её функционирование.

Как уже отмечалось, процесс управления представляет собой воздействие субъекта на объект управления путем реализации управленческих функций установленными методами. Система водитель-автомобиль - наиболее наглядная тому иллюстрация.

При рассмотрении принципа управления качеством был определен следующий состав функций: политика и планирование качества, обучение и мотивация персонала, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, принятие решений руководством предприятия, внедрение мероприятий в производственный процесс, взаимодействие с внешней средой (поставщиками, потребителями и органами власти) по вопросам качества.

При этом по логике ИСО 8402 часть этих функций относится к общему руководству качеством (quality management), а часть - к оперативному управлению качеством (quality control). Но все эти функции связаны между собой в виде петли качества и в совокупности представляют собой процесс управления качеством в рамках всего предприятия.

Рассмотрим содержание каждой из названных здесь функций.

1.3.1. Политика в области качества

В стандарте ИСО 8402 дано следующее определение: Политика в области качества - это основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством. В примечании к этому определению отмечено, что политика в области качества является элементом общей политики и утверждается высшим руководством.

Иначе говоря, политика качества - это ориентир для общего направления деятельности предприятия в области качества.

Оформляется она в виде краткого заявления руководителя предприятия и, как правило, включается в «Руководство по качеству», которое служит описанием системы качества и представляется заказчикам при заключении контрактов.

Основными факторами, влияющими на формирование политики в области качества, являются: ситуация на рынках сбыта, научно-технический прогресс и достижения конкурентов, положение дел внутри предприятия, а также - общее состояние экономики и наличие инвестиций в развитие предприятия.

В условиях стабильного развития экономики основным направлением политики качества должно быть, очевидно, активное проведение исследовании, разработка перспективных проектов, внедрение передовых технологий с целью опережения конкурентов на рынках сбыта.

В кризисные периоды, при спаде производства и нехватке инвестиций, в политике качества в первую очередь нужно будет, по-видимому, предусмотреть сохранение достигнутого уровня качества, способного на какое-то время поддержать спрос на продукцию.

При этом ни в коем случае нельзя идти на поводу у тех, кто считает, что в такие трудные времена - «не до качества», лишь бы как-то выжить. По принципу: не до жиру, быть бы живу. И хотя в такие периоды основные усилия администрации действительно направлены на поиск заказов и инвестиций, в рыночных условиях эти усилия пропадут даром, если не будут подкреплены выпуском конкурентоспособной продукции. И тогда банкротство будет наиболее вероятным итогом деятельности предприятия.

Поэтому главным направлением в политике качества в кризисных ситуациях должно быть использование всех имеющихся внутренних резервов для поддержания качества и поиск таких решений, которые позволили бы без снижения качества сократить затраты.

Дополнительно к этому целесообразно предусмотреть более активное сотрудничество с заказчиками и поставщиками с целью совместного преодоления трудностей.

Известное выражение «нужда - мать изобретательности» как нельзя лучше подходит для такой ситуации.

В такие периоды необходимо также предусмотреть постоянный анализ экономической ситуации в стране с целью оперативного использования любых возможностей для улучшения качества, которые будут появляться по мере выхода экономики из кризиса.

Во всех случаях политика качества должна убеждать заказчика в том, что на предприятии верно определены направления работ и цели в области качества и выбраны реальные средства для их достижения, которые позволят предприятию поставлять продукцию требуемого качества.

1.3.2. Планирование качества

Планирование качества в стандарте ИСО 8402 определено как деятельность, которая устанавливает цели и требования к качеству и применение элементов системы качества. В примечании дополнительно отмечено, что планирование качества охватывает также оценку качества, подготовку системы качества и программы качества, выработку положений по улучшению качества.

Осуществляется планирование, как правило, на двух уровнях:

1-й уровень-стратегическое планирование, в котором намечаются основные направления работ в области качества на перспективу. Стратегическое планирование включает в себя также распределение ресурсов, адаптацию к изменениям внешней среды. Стратегия качества может быть изложена вместе с политикой качества.

2-й уровень -- текущее планирование качества, включающее, как правило, мероприятия, намечаемые на предстоящий год. Эти мероприятия обычно предусматривают:

Снятие с производства устаревших изделий;

Модернизацию выпускаемых изделий с повышением их качества;

Разработку и освоение новых изделий;

Проведение научно-исследовательских работ.

Функция планирования должна отвечать на три вопроса:

1) где мы находимся в настоящее время;

2) куда мы хотим двигаться;

3) как мы собираемся делать это.

Планирование качества осуществляется, исходя из требований заказчиков и рынков сбыта и направлено на их удовлетворение. Планы качества разрабатываются плановыми органами и службой качества на основе предложений исследовательских, конструкторских, технологических и производственных служб, отдела маркетинга и, при необходимости, - других подразделений. Перед утверждением планов все эти предложения необходимо увязать между собой и рассмотреть на научно-техническом совете, определив основные показатели: количество типов и «удельный вес» вновь разрабатываемых, осваиваемых и снимаемых с производства изделий.

1.3.3. Организация работ по качеству

Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:

Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих в систему качества, их функции и методов работ. При этом для создания системы качества, отвечающей современному уровню, используются рекомендации международных стандартов ИСО 9000, в которых обобщен опыт создания таких систем, накопленный в развитых странах.

После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.

Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.

После внедрения системы качества потребуется проведение плановых внутренних проверок системы для поддержания ее эффективного функционирования и совершенствования. После сертификации системы потребуется организация инспекторских проверок с целью подтверждения выданного сертификата.

При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современное оборудование, инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимая документация.

Создание и сертификация системы качества, обеспечение эффективного функционирования системы и ее дальнейшее совершенствование составляют основное содержание организации работ по управлению качеством.

1.3.4. Обучение и мотивация персонала

Обучение и мотивация персонала - это, несомненно, две разные функции. Объединяет их то, что они направлены на формирование активного и квалифицированного персонала, который, наряду с материальной базой и организацией работ, является одним из основных факторов качества. Ибо, как уже отмечалось, только квалифицированные и заинтересованные работники, располагающие необходимой материальной базой, способны при соответствующей организации работ обеспечить требуемое качество продукции.

1.3.5. Обучение персонала вопросам качества

Известно, что для обеспечения эффективной деятельности предприятия в условиях научно-технического прогресса требуется постоянное повышение квалификации и переподготовка персонала по всем необходимым направлениям, в том числе - по обеспечению качества.

При этом нужно обеспечить дифференцированный подход к обучению в зависимости от роли и функций работников на предприятии.

Руководству предприятия требуется четкое понимание принципов обеспечения качества и управления качеством, умение верно определять политику в области качества и осуществлять стратегическое планирование с учетом внешних и внутренних факторов.

Управленческому персоналу, кроме этого, нужно твердо знать функции своих подразделений в системе качества и методы их выполнения, имея общее представление о системе качества и понимая свою роль и место в этой системе.

Работники службы качества должны иметь достаточные теоретические знания в области качества и уметь практически организовать управление и контроль качества продукции, для чего они должны также знать технологию и организацию производства продукции своего предприятия.

При обучении производственного персонала необходимо иметь в виду, что качество формируется в производственном процессе и, значит, методы разработки и изготовления продукции сами по себе должны быть направлены на достижение необходмых характеристик (требуемого уровня качества). Поэтому здесь обучение качеству неотрывно от обучения профессии вообще. При этом может потребоваться ознакомление с некоторыми разделами из смежных областей, таких, как метрология, статистика и других.

Кроме того, поскольку такой работник, выполняя свою конкретную работу, участвует в общем производственном процессе, ему необходимо иметь общее представление о действующей системе качества, знать свою роль и место в этой системе, а также знать, как он взаимодействует по вопросам качества с другими работниками и администрацией. Например, какие последствия его ожидают при забраковании его изделия и, наоборот, какое моральное и материальное поощрение он может подучить, стабильно обеспечивая требуемое качество продукции. Комплекс этих и других вопросов, дополняющих чисто профессиональные знания, должен стать предметом специального обучения в области качества.

В программе такого обучения целесообразно предусмотреть изучение следующих вопросов:

Общая организация работ по качеству (система качества);

Методы контроля качества изготавливаемых изделий и статистические методы контроля качества;

Система бездефектного изготовления продукции;

Действия администрации и работников при выпуске бракованной продукции и санкции за брак;

Организация претензионно-исковой работы;

Организация рационализаторской работы и кружков качества.

Кроме этого, может потребоваться дополнительное обучение персонала каким-либо специфическим вопросам обеспечения качества применительно к выпуску конкретной продукции.

Работники всех уровней должны быть ознакомлены с основными положениями действующего законодательства в области качества, в первую очередь - с законами о защите прав потребителей, о сертификации, о единстве измерений, о стандартизации.

Для подготовки работников службы качества может быть использована прилагаемая примерная программа дисциплины «Управление качеством продукции» для вузов. Эта программа была разработана для преподавания управления качеством в Санкт-Петербургской государственной инженерно-экономической академии и в 1995г. была одобрена и утверждена учебно-методическим объединением по образованию в области производственного менеджмента.

Для обучения вопросам качества, кроме приглашения сторонних специалистов, полезно привлекать собственных работников, практически занимающихся изучаемыми вопросами и знающими специфику предприятия и местные условия.

По результатам обучения должна быть предусмотрена оценка знаний и умений работников предприятия для их официальной аттестации, а также для определения возможности их профессионального роста и продвижения по службе.

Организацией обучения должен заниматься отдел подготовки кадров, но программы обучения по вопросам качества должны разрабатываться службой качества с привлечением, при необходимости, своих или сторонних специалистов.

1.3.6. Мотивация персонала

Важное значение мотивации персонала для эффективной деятельности организации подчеркивали еще основоположники науки управления, когда Ф.Тейлор говорил о дружественном сотрудничестве с администрацией, А.Файоль и Г.Эмерсон-о справедливом вознаграждении, а Г. Форд ввел 8-часовой рабочий день и минимальный уровень заработной платы.

Но в полной мере значение мотивации персонала нашло отражение в доктрине «человеческих отношений», доказавшей важность человеческого отношения к работникам для повышения производительности труда и качества продукции.

В управлении качеством мотивация персонала - это побуждение работников к активной деятельности по обеспечению требуемого качества продукции.

В основе мотивации лежит принцип предоставления работникам возможностей для реализации личных целей за счет добросовестного отношения к труду. Без этого нельзя говорить о сколько-нибудь серьезной заинтересованности персонала в высоком качестве выпускаемой продукции. А без заинтересованности любые планы повышения качества вероятнее всего останутся лишь на бумаге.

Разнообразие личных целей и стремлений работников, уровень их образования и культуры требуют применения различных способов мотивации. В самом деле, подходы к мотивации в научно - исследовательском институте и исправительно-трудовой колонии должны быть, очевидно, разными. Поэтому для достижения желаемого эффекта необходимо не только представлять себе общую характеристику персонала, а хорошо знать личные цели и стремления каждого работника.

Основой мотивации, без сомнения, является уровень заработной платы, но большое значение имеет также премирование за высокое качество, штрафные санкции за брак, социальные и моральные меры поощрения.

Дополнительно к этому могут применяться и другие способы мотивации. Наиболее известные среди них - предоставление возможности получения образования или занятия научной деятельностью, создание благоприятных условии для работы, стимулирование кружков качества, присвоение почетных званий, плановое продвижение по службе, распространение акций предприятия среди работников и т.д.

В зависимости от контингента работников для их мотивации используется то или иное соотношение «кнута и пряника», демократический или авторитарный стиль управления, реализуется так называемый партисипативный метод управления (привлечение работников к участию в управлении предприятием).

Особенностью работ по мотивации персонала на предприятиях является необходимость тесного взаимодействия с профсоюзами и юридической службой.

Учитывая важное значение качества для экономики в целом, в ряде стран выпуск продукции высокого качества стимулируется еще и на государственном уровне. Примером такого стимулирования служит премия Болдриджа в США, учрежденная по инициативе бывшего министра торговли в 1987 году. Эта премия присуждается за достижения в области качества трем категориям предприятий: промышленным, в области услуг и мелкому бизнесу. В Японии в 1951 году была учреждена премия Деминга. Эта премия присуждается не только предприятиям, но и отдельным лицам.

Национальные премии по качеству учреждены также в Великобритании, Швеции, Франции, Финляндии, Дании, Норвегии и ряде других стран. В 1991 году была учреждена Европейская премия по качеству, которая присуждается по результатам оценки предприятий по девяти критериям: роль руководства, управление персоналом, политика и стратегия, ресурсы, процессы, удовлетворение персонала, удовлетворение потребителей, воздействие на общество, результаты бизнеса.

И, наконец, в 1996 году в России была учреждена ежегодная правительственная премия в области качества [Стандарты и качество. 1996. № 5]. Премия будет присуждаться организациям за достижение «...значительных результатов в области качества продукции или услуг, обеспечение их безопасности, а также за внедрение организациями высокоэффективных методов управления качеством». Ежегодно будет присуждаться не более 12 премий.

Роль подобных премий заключается не только в том, чтобы отметить достижения лучших предприятий. В последнее время они стали играть не меньшее значение в подтягивании средних предприятий до уровня лучших путем проведения ими самооценки по критериям премий и принятия необходимых мер для улучшения работ в области качества.

В настоящее время в правительстве ведутся разработки возвращения «знака качества» на достойные отечественные товары.

1.3.7. Контроль качества

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.

Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определения контроля. В стандарте ИСО 8402 говорится, что контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

В других источниках встречается более широкая трактовка контроля, когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление запланированных и полученных результатов и принятие корректирующих мер.

Однако такое понимание контроля больше соответствует термину управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублирование функции «планирование качества», которая включает в себя определение нормативов, а также функции «разработка и внедрение корректирующих мероприятий», которые уже были выделены в виде самостоятельных управленческих функций.

Поэтому представляется более обоснованным определение, данное в стандарте ИСО 8402, где под контролем понимается измерение полученных характеристик и их сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует позиции одного из основоположников менеджмента -А.Файоля, который предостерегал от включения в контроль распорядительных и исполнительных функций.

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

Контроль проектирования,

Входной контроль материалов и комплектующих изделий,

Контроль за состоянием технологического оборудования,

Операционный контроль при изготовлении,

Активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,

Приемочный контроль готовой продуции,

Контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

Выборочный контроль,

Сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

Испытания на растяжение и сжатие;

Испытания на удар;

Испытания при повторно-переменных нагрузках;

Испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

Магнитные (например, магнитографические методы);

Акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

Радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

Органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Рассматривая функцию «контроль», нельзя не сказать о метрологическом обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом, кроме обеспечения производства необходимым парком средств измерений, метрологическая служба должна путем проведения их периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, в первую очередь следует упомянуть закон РФ оединстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

Предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

Приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

Приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

Периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

Типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

1.3.8 Статистические методы контроля качества

Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control - SQC). Наиболее известными среди них стали «семь инструментов контроля качества», которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих «семи инструментов» входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы.

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно - следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Рис 3. . Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К.Исикава. Ее называют также «ветвистой схемой характерных факторов». Иногда ее еще называют диаграммой «четыре М» - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Рис 4. . Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

Долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

Причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

Изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

Рис 5. . Гистограмма

Диаграмма разброса

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

Рис 6. Диаграмма разброса

Контрольная карта

Контрольнная карта (Control chart)-это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

Рис 7. Контрольная карта

НКП - нижний контрольный предел

СЛ - средняя линия

ВКП - верхний контрольный предел

Метод расслоения

Метод расслоения (послойный анализ-Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные «семь инструментов» помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагу-ти и «семь новых инструментов контроля качества», среди которых:

Схема отношений (Relation diagram);

Древовидная схема (Tree diagram);

Матричная схема (Matrix diagram);

Стрелочная схема (Arrow diagram) и другие.

Для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ:

от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля.

1.3.9. Информация о качестве

Эту функцию иногда называют коммуникацией или связующим процессом. Содержание этой функции - получение, систематизация и выдача информации о качестве соответствующим подразделениям для анализа и разработки необходимых мероприятий.

При рассмотрении этой функции необходимо иметь в виду четыре базовых элемента:

1. Отправитель информации.

2. Сообщение, т.е. собственно информация.

3. Канал, средство передачи информации и помехи (шум).

4. Получатель информации и обратная связь.

Информация о качестве складывается из внутренней и внешней. Внутренняя получается по результатам контроля производства и показывает, какое качество продукции достигается при ее создании на предприятии. Внешняя получается в виде требований заказчиков и рынков сбыта, данных о научно-техническом прогрессе (стандарты, патенты, ноу-хау), сведений с объектов эксплуатации.

Сравнение внутренней и внешней информации дает объективную оценку положения дел с качеством продукции, что позволяет принимать необходимые меры для эффективной работы в области качества.

Поиском внешней информации на предприятиях занимаются службы маркетинга, стандартизации, информации, патентов. Активную работу в этом направлении ведут также конструкторские, исследовательские и технологические отделы. Информацию с объектов эксплуатации получает служба надежности и претензионная служба. Последняя обычно входит в состав отдела технического контроля и организует работу по устранению предъявленных претензий. Служба входного контроля обменивается информацией с поставщиками о качестве материалов и комплектующих изделий.

Основными отправителями и получателями внутренней информации о качестве являются исследовательские, конструкторские и технологические отделы, цехи-изготовители продукции, отдел технического контроля, представители заказчиков на предприятии, а также отдел управления качеством.

Основными носителями информации о качестве являются:

предъявительские записки, акты о браке, протоколы испытаний, акты инспекционного контроля, претензии и сообщения с мест эксплуатации, материалы отделов маркетинга, информации и патентов.

Каналами и средствами передачи информации служат существующие средства внешней связи и внутренняя почта предприятия. При организации информационных потоков очень важно установить обратную связь, исключить возможные искажения.

В условиях жесткой конкуренции и наличия у крупных фирм филиалов в разных странах оперативное получение и передача информации о новейших достижениях в области техники и технологии приобретает первостепенное значение. Цена информации чрезвычайно высока, и для ее получения используются все дозволенные, а зачастую и недозволенные методы, в том числе - промышленный шпионаж.

1.3.10. Разработка мероприятий

Разработка мероприятии производится на основе анализа информации и должна предусматривать:

Корректирующие мероприятия, направленные на устранение выявленных дефектов и несоответствий;

Предупредительные мероприятия - для устранения причин выявленных дефектов и несоответствий, чтобы не допустить их повторения;

Профилактические мероприятия, предназначенные для устранения причин потенциальных дефектов, чтобы предотвратить их появление.

В соответствии с принципами обеспечения качества эти мероприятия могут быть направлены на улучшение материальной базы, на активизацию человеческого фактора или на совершенствование управления.

Стабильность обеспечения качества может быть достигнута только в том случае, если в системе качества предусмотрена возможность принятия полного комплекса указанных мер, хотя в каждом конкретном случае может потребоваться только какая-то часть этих мероприятий.

Разработка мероприятий начинается с доведения информации по качеству до соответствующих подразделений, которые анализируют ее, разрабатывают необходимые меры, согласовывают их с другими подразделениями и представляют на утверждение руководству предприятия.

Оформление мероприятий производится в виде приказов, распоряжений, планов или графиков работ. Важно, чтобы все планируемые меры были обеспечены необходимыми ресурсами и предусматривался контроль их исполнения.

1.3.11. Принятие решений руководством предприятия

В курсах менеджмента функции «принятие решений» уделяется особое внимание, ибо без принятия решений нет управления.

При этом, как правило, рассматриваются различные виды, модели и методы принятия решений, а само решение понимается как выбор альтернативы. Однако, решение - это, по-видимому, не только выбор альтернативы, но и принятие оптимального варианта между альтернативами.

Технология принятия решений в области качества базируется на общих подходах и методах, принятых в менеджменте: интуитивные решения, решения, основанные на суждениях, рациональные решения с учетом прошлого опыта.

Не отрицая полезности различных способов принятия решений, наиболее основательными представляются рациональные решения. Эти решения предусматривают определенную последовательность их принятия и включают несколько этапов:

1. Диагностика проблемы.

2. Формулировка ограничений и критериев.

3. Определение и оценка альтернатив.

4. Выбор альтернативы или, добавим, оптимального решения. Так же, как и разработка мероприятий, принятие решений требует учета всех факторов качества, чтобы решение было результативным. Иначе говоря, нужно учитывать не только технические, но и организационные и, в особенности, человеческие факторы.

Решения обычно -принимаются при утверждении мероприятий, подготовленных в виде различных документов, в которых обязательно должны быть предусмотрены необходимые ресурсы и контроль за выполнением мероприятий.

1.3.12. Реализация мероприятий

В соответствии со стандартом ИСО 8402 реализация мероприятий может осуществляться применением корректирующих действий для оперативного устранения выявленных несоответствий а также -предупреждающих или профилактических мер - в зависимости от характера разработанных мероприятий.

Реализация мероприятий - заключительная функция цикла управления качеством. Осуществляется она после принятия решений, которые в виде приказов, планов мероприятий или графиков работ направляются всем исполнителям, а также - в службу качества для контроля и учета их выполнения.

В процессе реализации мероприятий в них могут вноситься коррективы, от некоторых мероприятий иногда приходится отказываться или переносить сроки их выполнения. Служба качества в таких случаях оформляет необходимые изменения.

По результатам работ могут составляться акты, протоколы, которые утверждаются руководством предприятия.

После реализации мероприятий цикл управления качеством повторяется: вновь осуществляется контроль качества (но уже с учетом принятых мер), анализируется полученная информация, при необходимости вновь разрабатываются мероприятия и так далее, продвигаясь по петле качества.

И если по результатам контроля и анализа информации были подготовлены и успешно внедрены в производство все необходимые мероприятия, то следующий цикл управления повторяется уже на более высоком уровне качества.

1.3.13. Взаимодействие с внешней средой по вопросам качества

Эта функция предусматривает выполнение следующих основных работ:

Изучение рынка и активное взаимодействие с потребителями и заказчиками для определения требований к качеству продукции;

Установление тесного взаимодействия с поставщиками трудовых ресурсов, капитала, услуг и энергии;

Выбор квалифицированных поставщиков с целью получения качественных материалов и покупных изделий;

Выполнение существующего законодательства в области качества;

Сбор и анализ информации о научно-техническом прогрессе и достижениях конкурентов, патентно-лицензионная работа.

Здесь мы не будем рассматривать содержание и методы выполнения этих работ. Отметим только, что одно их перечисление говорит о том, насколько важны указанные направления работ не только с точки зрения качества, но и вообще для успешной деятельности предприятия.

Список литературы

1. Гличев А. В. «Новвоведения, маркетинг и управление качеством»

ж. «Стандарты и качество»// №10, 1995г.

2. Гличев А. В. «Новвоведения, маркетинг и управление качеством» ж. «Стандарты и качество»// №10, 1995г.

3. Полховская Т. М., Карпов Ю. А., Соловьев В. П. «Основы управления качеством продукции»// М. 1992г.

4. Огвоздин В. Ю., «Управление качеством» уч. пособие СПБГИЭА 1998г.

Современная рыночная экономика предъявляет принципиально иные требования к качеству выпускаемой продукции. Качество продукции относится к числу важнейших показателей деятельности предприятия. Повышение качества продукции в значительной степени определяет выживаемость и успех предприятия в условиях рынка, темпы технического прогресса, внедрения инноваций, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии. Следует отметить, что от выпуска высококачественной продукции выигрывает и национальная экономика, поскольку в этом случае увеличиваются экспортный потенциал и доходная часть платежного баланса страны, повышается авторитет государства в мировом сообществе. Отсюда вытекает необходимость постоянной, целенаправленной, кропотливой работы товаропроизводителей по повышению качества продукции в сравнении с аналогами конкурентов. Понятие качества продукции регламентировано в Российской Федерации государственным стандартом ГОСТ 15467-79 "Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения". Качество - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество может быть только относительным, оно фиксируется на конкретный период времени и изменяется при появлении более прогрессивной технологии. Если необходимо дать оценку качества продукции, то надо сравнить совокупность ее свойств с каким-то эталоном. Эталоном могут быть лучшие отечественные или зарубежные образцы, требования, закрепленные в стандартах или технических условиях. При этом применяется термин "уровень качества". Однако любой документ или эталон узаконивает определенную совокупность свойств лишь на какой-то период времени, а потребности непрерывно меняются, поэтому предприятие, изготовляя продукцию даже в точном соответствии с нормативно-технической документацией, рискует выпускать ее некачественной, т.е. не устраивающей потребителя. Таким образом, основное место в оценке качества продукции или услуг в рыночной экономике отводится потребителю, а стандарты (в том числе и международные) лишь закрепляют и регламентируют прогрессивный опыт, накопленный в области качества. Количественная характеристика свойств продукции, составляющих ее качество, называется показателем качества продукции. В настоящее время признана классификация следующих десяти групп свойств и соответственно показателей: назначения, надежности, технологичности, стандартизации и унификации, эргономические, эстетические, транспортабельности, патентно-правовые, экологические, безопасности. Показатели назначения характеризуют основную функциональную величину полезного эффекта от эксплуатации изделия. Для продукции производственно-технического назначения таким показателем может служить ее производительность. Показатели надежности характеризуют свойства объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров и требуемых функций. Надежность объекта включает четыре показателя: безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. В зависимости от назначения продукции и условий ее применения могут использоваться как все, так и некоторые из указанных показателей. Безотказность - это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого интервала времени. Безотказность чрезвычайно важна для некоторых механизмов автомобилей (тормозная система, рулевое управление). Для воздушных судов безотказность является самым основным показателем качества. Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособность до разрушения или другого предельного состояния. Ремонтоспособность - это свойство изделия, выражающееся в его приспособленности к проведению операций технического обслуживания и ремонта. Сохраняемость - это способность объекта сохранять свои свойства в определенных условиях. Сохраняемость играет важную роль для пищевой продукции. Показатели технологичности характеризуют эффективность конструкторско-технологических решений для обеспечения высокой производительности труда при изготовлении и ремонте изделий. Именно с помощью технологичности обеспечивается массовость выпуска продукции, рациональное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при технологической подготовке производства, изготовлении и эксплуатации изделий. Показатели стандартизации и унификации характеризуют насыщенность продукции стандартными, унифицированными и оригинальными составными частями, а также уровень унификации по сравнению с другими изделиями. Все детали изделия делятся на стандартные, унифицированные и оригинальные. Чем больше стандартных и унифицированных деталей в изделии, тем лучше как для производителя, так и для ее потребителя. Эргономические показатели отражают удобство эксплуатации изделия человеком. Взаимодействие человека с изделием выражается через комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и психологических свойств человека. Это могут быть усилия, необходимые для управления трактором, автомобилем, расположение руля у велосипеда, освещенность, температура, влажность, запыленность, шум, вибрация, излучение и т.д. Эстетические показатели характеризуют композиционное совершенство изделия. Это рациональность формы, сочетание цветов, стабильность товарного вида изделия, стиль и т.д. Показатели транспортабельности выражают приспособленность изделия для транспортировки различным транспортом без нарушения его свойств. Патентно-правовые показатели характеризуют патентную защиту и патентную чистоту продукции и являются существенным фактором при определении конкурентоспособности. Экологические показатели отражают степень влияния вредных воздействий на окружающую среду, которые возникают при хранении, эксплуатации или потреблении продукции, например, содержание вредных примесей, вероятность выбросов вредных частиц, газов, излучений при хранении, транспортировании и эксплуатации продукции. Показатели безопасности определяют степень безопасности эксплуатации и хранения изделий, т.е. обеспечивают безопасность при монтаже, обслуживании, ремонте, хранении, транспортировании, потреблении продукции. Совокупность перечисленных показателей формирует качество продукции. Изделие должно быть надежным, эстетически радующим глаз, хорошо выполнять свои функции, т.е. удовлетворять те потребности, для которых оно предназначено. Но помимо этих показателей важна и цена изделия. Именно с ценой связан вопрос экономически рационального качества. Покупатель, приобретая изделие, всегда сопоставляет, компенсирует ли цена изделия набор свойств, которыми оно обладает. Под экономически оптимальным качеством понимается соотношение качества и затрат, что можно представить следующей формулой: Копт = Q/C, где Q - качество изделия; С - затраты на приобретение и эксплуатацию изделия. Определить знаменатель формулы несложно, поскольку он включает продажную цену изделия, затраты по эксплуатации, ремонту и утилизации изделия. Сложнее определить числитель, т.е. качество, включающее самые разнообразные показатели. Этим занимается целая наука - квалиметрия, которая разработала достаточно приемлемые методы по количественной оценке качества продукции. Источник: Качество продукции это

Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование. До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентировались на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка. Вместе с тем, следует отметить, что отечественная система управления качеством внесла существенный вклад в развитие подходов к управлению качеством продукции во всем мире. В этом вопросе отечественный опыт учтен при разработке международных стандартов по системам качества. Система качества, регламентированная международным стандартом ИСО 9004, охватывает весь жизненный цикл изделия от проектирования до утилизации и распространяется на такие элементы системы, как маркетинг, материально-техническое обеспечение, сбыт, обслуживание. Системный подход к управлению качеством продукции предполагает четкое взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием. Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции. Система управления качеством продукции включает следующие функции: 1. Функции стратегического, тактического и оперативного управления. 2. Функции принятия решений, управляющих воздействий, анализа и учета, информационно-контрольные. 3. Функции специализированные и общие для всех стадий жизненного цикла продукции. 4. Функции управления по научно-техническим, производственным, экономическим и социальным факторам и условиям. В соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 выделяются политика в области качества и непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции. Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели и может предусматривать: улучшение экономического положения предприятия; расширение или завоевание новых рынков сбыта; достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм; ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или регионов; освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах; улучшение важнейших показателей качества продукции; снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции; увеличение сроков гарантии на продукцию; развитие сервиса. В соответствии со стандартами ИСО жизненный цикл продукции, который обозначается как петля качества. С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции. Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа "петли качества", чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству. В условиях конкурентной борьбы предприятия смогут успешно развиваться, внедряя системное управление качеством продукции. В настоящее время растущая требовательность к улучшению качества изделий - одна из характерных черт развития мирового рынка. Всеобщее (тотальное) управление качеством (TQC), осуществляемое фирмами Западной Европы, США и Японии, предполагает три обязательных условия: 1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. При этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, не может существовать такого понятия, как постоянный уровень качества. Качество должно постоянно возрастать, ибо качество - это постоянно меняющаяся цель. 2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Опыт показывает, что 80-90% мероприятий не контролируется отделами качества и надежности. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как НИОКР, что обусловлено резким сокращением срока создания новых изделий. 3. Не прекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотивации персонала. Современное развитие системы управления качеством получило в результате перехода от тотального управления качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM). Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM - еще и управление целями и самими требованиями. В TQM также включается и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции. Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к "0 дефектов", к "0 непроизводительных затрат", к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, однако необходимо постоянно к этому стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин - "постоянное улучшение качества" (quality improvement). В системе TQM используются методы управления качеством, адекватные целям. Одними из ключевых особенностей системы являются использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива. Особое место в мировой практике управления качеством продукции занимают кружки качества как форма привлечения работников предприятия к осознанному участию в процессе повышения качества продукции, имиджа фирмы и собственного благополучия. Кружки качества впервые появились в Японии в 1962 г. и стали важным фактором повышения качества и конкурентоспособности продукции, что в значительной мере способствовало выдвижению Японии в число лидеров на мировом рынке товаров. С конца 70-х гг. движение по созданию кружков качества приняло массовый характер во многих странах мира (Венгрия, США, Франция, ФРГ, Швеция, Югославия и др.). Их широкому распространению способствовала активная пропаганда, многочисленные публикации, устройство конференций и семинаров. Кружок качества - это небольшая группа (от 3 до 12 человек) рабочих или служащих одного производственного подразделения, которые регулярно (один раз в неделю) собираются и в течение часа (в рабочее или нерабочее время) обсуждают проблемы, возникшие в их работе. Коллективными силами под руководством лидера находят пути решения производственных задач и сами претворяют их в жизнь или с помощью специалистов. Основными целями кружков качества являются: содействие вкладу в рост и развитие компании; создание атмосферы, в которой проявляется уважение к каждому члену трудового коллектива; активизация использования человеческого фактора. В последние годы в развитых странах усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам качества с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Введение

Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции стало основной частью производственного процесса и направлено не столько на выявление дефектов или брака в готовой продукции, сколько на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

Системой управления качеством труда и продукции предусматривается: а) выполнение контрольных операций, в первую очередь исполнителем (рабочим, мастером, конструктором, технологом и т.д.); б) проведение систематической работы на предприятии, направленной на устранение недостатков, влияющих на качество продукции, а также на повышение культуры и организации производства4 в) воспитание у каждого исполнителя коммунистического отношения к труду и чувств ответственности за качество выполняемых работ.

Система управления качеством труда и продукции исходит из того, что одним из важнейших показателей производства является качество выпускаемой продукции, поэтому материальное и моральное стимулирование исполнителей работы за повышение качества продукции производится по наряду со стимулированием за выполнение хозрасчетных показателей.

Теоретические основы управления качеством. Условия управления качеством продукции

Наличие программ поведения управляемого объекта или заданный, запланированный уровень параметров его состояния;

Неустойчивость объекта по отношению к программе и заданным параметрам, то есть объект должен уклонятся от заданной программы или плановых значений параметра;

Наличие способов и средств для обнаружения и измерения отклонения объекта от заданной программы или значений параметров;

Наличие возможности влиять на управляемый объект с целью устранения возникающих отклонений.

Механизм управления, согласно общей теории управления, выглядит так, как он представлен на рисунке1.

Есть еще один фактор, который влияет на неустойчивость оценок качества - это неустойчивость и изменчивость потребностей. Параметры продукции могут строго соответствовать нормативной и технической документации, но изменяются требования потребителей и качество при неизменных параметрах ухудшается или теряется вовсе.

Таким образом, качество удовлетворяет и второму условию общей теории управления.

Следовательно, третьему и четвертому условиям общей теории управления качество также удовлетворяет.

Определение потребности и выработка требований к качеству продукции (план, программа качества);

Придание исходному материалу необходимых свойств (выполнение плана, программы качества);

Проверка соответствия полученного качества предъявленным требованиям (выявление отклонений) или констатация соответствий;

Воздействие для устранения отклонений полученного качества от заданного (обратная связь).

Технология и качество машиностроительной продукции

Точность обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения. Основные погрешности при механической обработке и сборке.

Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделия определенного функционального назначения характеризуют его технический уровень.

В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит для количественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризует качество изделия с точки зрения его технических возможностей.

Понятие относительного технического уровня используется для сравнительной оценки абсолютного технического уровня изделия. Исходя из разной базы, можно получить для одного и того же изделия разное значение его относительного уровня.

Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такими производственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки и контроля.

Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить обсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученного размера детали от заданного.

Погрешность обработки является результатом смещения одного или нескольких элементов технологической системы под влиянием тех или иных факторов.

Технологическую систему характеризуют следующие основные погрешности:

((у - Установки заготовок в приспособлении с учетом колебания размеров баз, контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точности изготовления и износа приспособления

(у - Колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильных нагрузок, действующих с системе переменной жесткости.

(н - Наладки технологической системы на выдерживаемой размер.

(и - Износа режущего инструмента

((ст - Износа станка

((t - Колебания упругих обьемных и контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижных элементов системы, изменения температуры в цехе.

Погрешности измерения обычно рассматриваются в составе погрешностей наладки, однако, при значительном их влиянии на общую погрешность данные погрешности можно рассматривать отдельно.

Погрешность ((y - является одной из основных величин, составляющих общую погрешность детали, Она определяется суммой погрешностей базирования и закрепления

Погрешность (у - возникает в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания и является результатом упругих деформаций заготовок, резца, инструмента, изменения величины стыковых зазоров, положения режущей кромки инструмента относительно детали.

Погрешность (H - При наладке приводится в рабочее состояние, Обеспечивается заданный режим обработки за счет применения сменных зубчатых колес. Зависит от погрешности регулирования положения инструмента и погрешности измерения размер.

Погрешность (и - Определяется величиной его удельного износа на 1000 м. пути резания: = и L / 1000, где и - износ резца за некоторый промежуток времени, L - путь резца по обрабатываемой поверхности.

Погрешность ((ст - Отклонения размеров, формы и расположения обработанных поверхностей возникают также в связи с неточностями станка.

Погрешность ((t - Нагрев станка, инструмента и детали в процессе резания, а также внешнее тепловое воздействие приводят к упругой деформации технологической системы и, как следствие, к появлению температурной погрешности.

Определение погрешностей обработки методом математической статистики

В процессе изготовления деталей машин качество их изготовления зависит от технологических факторов, в большей или меньшей степени влияющих на точность обработки. Часть из этих факторов является причиной систематических погрешностей, которые носят постоянный или переменный характер.

Другая часть факторов, влияющих на точность обработки является причиной случайных погрешностей, приводящих к рассеянию размеров деталей в пределах поля допуска. Случайные погрешности возникают вследствие колебания величин припусков в различных деталях, различных параметров.

Если после измерения партию деталей разбить на группы с одинаковыми размерами, и отклонениями и построить графическую зависимость, то получим кривую распределения размеров, которая характеризует точность обработки деталей. Случайные погрешности в размерах обрабатываемых деталей подчиняются закону нормального распределения, который графически изображается кривой Гаусса.

Если разбить все детали партии на группы по интервалам размеров, то средний размер детали в партии L ср равен среднему арифметическому из размеров всех деталей.

Закон нормального распределения в большинстве случаев оказывается справедлив при механической обработке заготовок с точностью 8,9 и 10 квалитетов и грубее, а при обработке по 7,8 и 6 квалитетам распределение их размеров подчиняется закону Симпсона, который графически выражается равнобедренным треугольником.

Если рассеивание размеров зависит от только от переменных систематических погрешностей, то распределение действительных размеров партии обработанных заготовок подчиняется закону равной вероятности.

Закон равной вероятности распространяется на распределение размеров заготовок повышенной точности (5-6 квалитет и выше), при их обработке по методу пробных ходов. Из-за сложности получения размеров высокой точности вероятности попадания размера заготовки в узкие допуска становится одинаковой.

Распределение таких величин, как эксцентриситет, биение, разностенность, непараллельность, неперпендикулярность, овальность, конусообразность, и некоторых других, подчиняются закону распределения эксцентриситета (закон Релея).

Распределение по закону Релея формируется в частности тогда,когда случайная величина R является радиус вектором при двухмерном гауссовом распределении, т.е. если на представляет собой геометрическую сумму двух случайных величин X и Y.

Определение погрешностей в процессе обработки

При механической обработке заготовок на настроенных станках точность получаемых размеров одновременно зависит как от близких по величине и независимых друг от друга случайных причин, обуславливающих распределение размеров по закону Гаусса, так и от систематических погрешностей возникающих со временем вследствие равномерного износа режущего инструмента.

Композиция законов Гаусса и равной вероятности создает кривые распределения различной формы, зависящей от степени воздействия на конечное распределение каждого из составляющих законов. Для расчетов точности обработки заготовок при подобной композиции законов распределения удобно пользоваться функцией распределения a (t).

Эта функция формируется законом Гаусса с его параметрами (и Lср зависящим от точности вида обработки и технологической системы, и законом равной вероятности с параметрами l =(b-a) на величину поля рассеяния которого оказывает влияние скорость и продолжительность процесса. Таким образом функция a (t) отражает не только точность, но и продолжительность процесса обработки.

Форма кривой распределения композиционной временной функции a (t) зависит от параметра (a, определяемого отношением L к среднему квадратичному (мгновенного гауссова распределения, т.е. (а =L / (.

Изложенные законы распределения размеров используются для установления надежности проектируемого технологического процесса в обеспечение обработки заготовок без брака, определения количества вероятного брака при обработке, расчета настройки станков, сопоставления точности обработки заготовок при различном состоянии оборудования, инструмента, СОЖ, и.т.д.

Качество обработки заготовок на станках с программным управлением. Системы автоматического управления точностью обработки деталей

Обработка заготовок на станках с ПУ обеспечивает высокую степень автоматизации и широкую универсальность выполняемой обработки, требует меньших затрат времени на перестройку станка с одной операции на другую. Значительно облегчается перевод производства на новую продукцию, т.к нет необходимости конструирования и изготовления сложных приспособлений и устройств.

При использовании станков с ЧПУ повышается точность обработки вследствие исключения влияния ошибок, вызванных недостаточной квалификаций рабочих. Особенно эффективно использование станков при обработке сложных деталей со сложными ступенчатыми или криволинейными контурами.

Системы управления программными станками выполняются дискретными, смешанными и непрерывными. Системы автоматического регулирования обеспечивают высокую точность обработки.

В системе автоматического регулирования параметров обрабатываемой детали блок управления имеет два измерительных суппорта, снабженных датчиками вариации функции профиля, и один силовой, который имеет приводы поступательных движений и возвратно-поступательных перемещений. Система снабжена фильтрами, блоками задержки, сумматором, преобразователем управления возвратно-поступательным приводом.

Для одновременного автоматического увеличения точности продольного сечения система снабжена согласующим элементом, суммирующим устройством.

Применение систем автоматического управления процессом резания позволяет значительно увеличить точность обработки. Это достигается за счет компенсации влияния на точность не только силовых упругих деформаций, но и износа инструмента, увеличения производительности, обработки путем поддержания оптимальной скорости износа инструмента, расширения диапазона регулирования скорости резания, в котором точность работы не снижается.

Особенности инструмента и инструментальной оснастки для станков с ЧПУ и типа “Обрабатывающий центр“

На станках с ЧПУ с автоматической сменой инструментальных блоков, состоящих из режущего и вспомогательного инструмента, применяют инструментальную оснастку, основой которой служит универсальная унифицированная подсистема вспомогательного инструмента, предназначенного для станков различных моделей.

Режущий инструмент применяют стандартный и специальный, к которому предъявляются повышенные требования по точности, жесткости, быстроте смены и наладки на размер, стойкости, стабильному стружкоотводу, надежности. Вспомогательный инструмент в основном используют сборный, который хотя и имеет немного меньшую жесткость по сравнению со сплошным, но хорошо гасит возникшие при обработке вибрации.

Стойкость инструмента, в частности размерная стойкость, является комплексной характеристикой технологического процесса, учитывающей не только конструкцию, геометрию, материал режущей части, точность, жесткость системы СПИД, допуски на обработку. Размерная стойкость инструмента составляющая долю его общей стойкости при обработке деталей на станках с ЧПУ, должна обеспечивать полную обработку одной или партии деталей а пределах установленного поля допуска.

На станках типа “обрабатывающий центр” размерная стойкость инструмента должна обеспечивать полную обработку одной поверхности или определенного количества поверхностей, относящихся к одной группе.

При разработке технологического процесса для деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ размерную стойкость инструмента целесообразней определять заранее. В этом случае можно больше внимания уделять операциям механообработки и принимать меры по повышению стойкости инструмента на этих операциях.

При работе на станках с ЧПУ нужно больше внимания уделять жесткости инструмента, т.к. обработка осуществляется без специальных приспособлений, поэтому инструмент должен быть максимально жестким и как можно более коротким.

На станах с ЧПУ при обработке не желательно образование длинной сливной, и мелко дробленой стружки. Наиболее рациональной формой является завитая в короткие спирали (200-300 мм) стружка. Поэтому на инструменте для станков с ЧПУ делают стружкозавивающие канавки или порожки, получаемые шлифованием или прессованием на передних поверхностях инструмента, а также накладные регулируемые и нерегулируемые стружкозавиватели.

Широкое распространение получили неперетачиваемые твердосплавные пластины со стружкозавивающими канавками на передней поверхности.

В последнее время появились трех и четырехгранные пластины со сложной формой передней поверхности. Такие пластины расширяют диапазон эффективного дробления и завивания стружки на область малых глубин резания (0,5-0,8 мм)и более широкий интервал подач (0,25-0,3 мм/об.).Также применяется инструмент со стружколомом. Он жестко закрепляется на неподвижной оси чашечного резца.

Для исключения торцового биения на оси чашечного резца выполнен направляющий поясок, диаметр которого не превышает диаметр рабочей части оси.

Режущие инструменты для станков типа ОЦ должны иметь определенные габариты. Это связано с типом применяемого инструментального магазина и работой автооператора.

Быстросменность и взаимозаменяемость инструмента обеспечивают сокращение простоев оборудования при замене инструмента и перенастройке станка. Это обеспечивается специальным вспомогательным инструментом с прецизионными поверхностями.

Для обеспечения быстросменности инструменты заранее настраиваются на размер вне станка.

Фрезы - Рекомендуется применять торцовые насадные фрезы со вставными ножами из быстрорежущей стали твердого сплава. Такая конструкция исключает напайку и заточку пластин твердого сплава, тем самым обеспечивая повышенную стойкость режущих кромок.

Инструмент для обработки отверстий - Отверстия могут быть получены сверлением, растачивание, зенкерованием, фрезерованием. Литые отверстия сначала растачивают, т.к. уменьшается увод оси отверстия. При зенкерование используют инструмент с главным углом в плане равным или близким 90 градусам. При этом осевые силы меньше деформируют стержень инструмента.

Расточной инструмент - Как правило, состоит из оправки и режущих элементов в виде резца или резцовой вставки. Он должен иметь небольшой допускаемый размерами отверстия диаметр, и наименьшую длину. Увеличение длины уменьшает жесткость и понижает производительность и качество поверхности.

Качество обработки заготовок на агрегатных и специальных станках. Особенности использования агрегатных и специальных станков

В условиях массового производства повышение производительности труда достигается автоматизацией технологических процессов, внедрением в производство специализированных станков, предназначенных для выполнения какой-либо одной операции

Серийное и мелкосерийное производство характеризуется частой сменяемостью выпускаемых изделий, поэтому лишено возможности, применять эти станки.

Агрегатные станки объединяют лучшие качества специальных и универсальных станков: простоту конструкции и высокую производительность, возможность быстрой переналадки, возможность многократного использования одних и тех же узлов для создания станков различной конструкции.

На агрегатных станках осуществляется сверление, нарезание резьба, растачивание, фрезерование.

Возможные дефекты обработанных наружных цилиндрических и торцовых поверхностей на токарных станках.

1. Часть поверхности заготовки не обработана. Причины: занижен припуск на механическую обработку: заготовка, закрепленная в патроне, имеет большое биение; центровые отверстия заготовки зацентрованы концентрично, т.е. не имеют общего геометрического центра.

2. Не выдержан размер диаметра в пределах допуска. Причины: неправильно установлен резец на требуемую глубину резания; неисправен измерительный инструмент; резец для чистовой обработки установлен выше уровня оси центров.

3. Конусность обработанной поверхности. Причины: при обработке в центрах - поперечное смещение задней бабки; люфт в поперечных салазках суппорта; смещение (отжим) резца в резцедержателе.

4. Овальность обработанной поверхности. Причины: биение переднего центра вследствие загрязнения конического отверстия шпинделя; биение шпинделя из-за износа его шеек или выработки подшипников.

5. Бочкообразность обработанной в центрах поверхности. Причины: прогиб заготовки вследствие отжимающего усилия резца; износ направляющих станины в средней части, в результате чего резец находится ниже уровня оси центров.

6. Шероховатость обработанной поверхности не соответствует заданной чертежом. Причины: некачественная заточка резца; затупление резца, скорректировать режим резания, большой вылет резца из резцедержателя.

7. Часть поверхности торца или уступа не обработана. Причины: недостаточный припуск на обработку; заготовка, установленная в патроне, не имеет большое биение или перекос торцовой поверхности.

8. Не выдержаны размеры обточенного торца или подрезанного уступа по длине заготовки. Причины: неправильная разметка места уступа; осевое смещение заготовки вследствие отсутствия упоров, расточенных на кулачках, или шпиндельного; с опозданием выключена механическая подача.

9. Не перпендикулярность торцовой поверхности оси детали. Причины6 неправильно выверена заготовка в патроне; не перпендикулярность опорной плоскости планшайбы, патрона оси шпинделя; отжим резца от обтачиваемой торцовой поверхности ввиду большого вылета резца или непрочного его закрепления в резцедержателе. Большой слой срезаемого металла.

10. Шероховатость поверхности торца или уступа не соответствует заданной чертежом. Причины: резец заточен неправильно или затуплен; непрочное закрепление детали, резца; неправильно выбран режим резания; большой вылет резца из резцедержателя.

Возможные дефекты обработанных канавок на токарных станках:

1. Не выдержан размер канавки по длине детали. Причины: неправильная разметка положения канавок, неточная установка резца по упору.

2. Не выдержана ширина канавки. Причины: при вытачивании узкой канавки - ширина режущей кромки резца больше или меньше ширины канавки, при вытачивании широкой канавки - неточность в определении расстояния левой и правой стенами канавки.

3. Не выдержана глубина канавки. Причины: неточность в отсчете числа делений лимба, не выбран люфт винта поперечной подачи.

4. Шероховатость поверхности канавки не соответствует заданной чертежом. Причины: недостаточно прочное закрепление резца в резцедержателе, слабое закрепление заготовки, большой вылет резца, некачественная заточка резца, большая подача.

Обеспечение качества обработки при сверлении. Сверление отверстий с параллельными осями

В зависимости от характера производства одновременная обработка этих отверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемым положением шпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными на одно-шпиндельных станках или силовых головках агрегатного станка. При сверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется по кондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимной кондукторной плите. В последнем случае обрабатываемую деталь устанавливают на столе станка в приспособлении, которое ориентируется с многошпиндельной головкой при помощи направляющих колонок.

Сверление боковых отверстий

При обработке на многошпиндельных станках четырех и более отверстий, применение ручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения осевых усилий и неравномерности подач. В связи с этим получили распространение специальные многопозиционные станки с пневмогидравлическим приводом. На таком станке возможна обработка деталей, имеющих радиально расположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Переналадка станка заключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке сверлильных головок под соответствующим углом.

Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного времени при сверлении дают возможность применять этот станок в условиях серийного и даже мелкосерийного производства.

Сверление отверстий расположенных во взаимно перпендикулярных областях.

Одновременно такие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках, скомпонованных из нормализованных узлов.

Возможные дефекты просверленных отверстий.

1. Диаметр просверленного отверстия немного большее диаметра сверла. Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.

2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в сторону в начале сверления. Дефект неисправим.

3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефект неисправим.

4. размеры отверстия по краям больше, чем в середине. Причина: сверло установлено выше или ниже оси центра.

5. Ось отверстия не совпадает с осью детали в конце отверстия. Причина: в материале (на пути сверления возможны раковина. Дефект неисправим.

6. Шероховатость поверхности отверстия не соответствует заданной. Причина: большая подача сверла, затупилось или неправильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.

Конструктивные особенности режущего, вспомогательного инструмента и приспособления.

К инструменту, применяемому на агрегатных станках предъявляют повышенные требования, связанные с конструктивными особенностями обрабатываемых деталей и спецификой работы на этих станках.

Инструмент должен иметь малые габариты, что обусловлено близким расположением обрабатываемых поверхностей друг к другу, малыми размерами обрабатываемых деталей и наличием у них конструктивных элементов, затрудняющих доступ инструмента к зоне обработки, а также достаточные жесткость и виброустойчивость, особенно при малых диаметрах и относительно больших длинных инструмента.

Конструкция инструмента не должна препятствовать эффективному удалению стружки из зоны обработки, а также обеспечивать минимум потерь времени на установку и выверку. Также должна быть обеспечена высокая точность под настройки инструмента на размер.

Способы направления инструмента

Применение того или иного метода направления инструмента объясняется соображениями точности и от большого числа технологических факторов

Направление инструмента по кондукторной втулке более распространено в приборостроении. Но применение такого метода ограничивается небольшой глубиной резания (2-3 () с увеличением которой инструмент теряет жесткость.

Переднее направление по обработанному отверстию применяется при соосной обработке длинным, нежестким инструментом отверстия, ранее обработанного с другой стороны, в случаях когда неприемлем другой вид направления.

Переднее направление по кондукторной втулке используется в случаях, когда отверстие, в котором проходит направляющая инструмента, обработано на предыдущей операции или выполнено, например литьём.

Направление по задней и передней направляющим инструмента в кондукторных втулках применяется при последовательной обработке несколькими инструментами глубоких или нескольких соосных отверстий при больших расстояниях между ними, и высоких требований к их соосности.

При конструировании инструмента, направляемого одним из перечисленных способов, необходимо правильно согласовать длины его отдельных участков с соответствующими размерами кондуктора, следя за тем, чтобы инструмент в течение всего времени взаимодействия с деталью имел достаточное направление в соответствии с выбранной схемой.

Вспомогательный инструмент для закрепления осевого инструмента.

При обработке деталей на агрегатных и специальных станках в зависимости от способа и точности обработки применяют различные варианты крепления инструмента: жёсткое, подвижное, в плавающих, качающихся, и самоустанавливающихся патронах.

При обработке на данных станках на нескольких позициях последовательно двумя или большим количеством инструментов действует большое количество факторов, приводящих к несовпадению осей инструмента и обрабатываемого отверстия. Это несовпадение координат направляющих отверстий кондукторных плит с координатами шпинделей, погрешности индексации стола с обрабатываемой деталью, погрешности базирования, различные неточности шпинделя и патрона, неправильная заточка инструмента и т.д.

Цельный и комбинированный режущий инструмент.

При агрегатной или многошпиндельной обработке нашли широкое применение спиральные сверла, которые характеризуются большой экономичностью в результате возможности большого количества переточек, повышенной точностью.

Для устранения поломок сверл и повышения их стойкости важно выбрать длину рабочей части сверла. Длинное сверло при работе прогибается, снижается жесткость на скручивание, увеличивается количество поломок.

Широкое применение нашел комбинированный инструмент. Совмещение черновой и чистовой обработки, обработка фасонных, ступенчатых или нескольких соосно расположенных отверстий, совмещение различных операций, выполняется таким инструментом за один проход

Конструкция комбинированного инструмента зависит также от конфигурации и размеров обрабатываемого отверстия, формы, размеров, расположения и количества нескольких соосных отверстий, требований точности, чистоты обработки, величины снимаемого припуска, а также от способа направления инструмента.

Точность обработки при многошпиндельном сверлении

При сверлении отверстий возможны погрешности обработки из-за неточности изготовления станков, приспособлений, сверл, недостаточной жесткости обрабатываемых деталей и т.д. Точность обработки во многом зависит от точности направляющих устройств, точности выполнения расстояний многошпиндельной головки и ориентации между собой.

Точность можно повысить, уменьшая зазор между втулкой и сверлом, увеличивая высоту втулки и уменьшая величину подачи. Но увеличение высоты кондукторной втулки не всегда конструктивно возможно, но дает меньший эффект, чем уменьшение зазора. Подачу необходимо выбирать из расчета на продольный изгиб сверла.

Нарезание резьбы

Нарезание резьбы на многошпиндельных сверлильных станках возможна при условии, что будут обеспечены обороты шпинделей в пределах 200-400 об.мин, реверс электродвигателя привода вращения шпинделей, обеспечить возможность некоторого осевого перемещения подпружиненного метчика в шпинделях

При разработке технологических операций резьбонарезания необходимо учитывать ряд при выборе схемы и режимов обработки, а также соответствующего вспомогательного инструмента. В процессе необходимо чтобы метчик был точно сцентрирован относительно отверстия и мог правильно установится по нему.

Резьбонарезной патрон должен иметь механизм позволяющий компенсировать несоответствие числа оборотов шпинделя и минутной подачей. Иногда устройства, компенсирующие эти недостатки, предусмотрены в конструкциях насадок.

При обработке точных и мелких резьба компенсаторы патронов должны быть очень чувствительны (трение скольжения заменяется трением качения).

Нарезание резьба в корпусных деталях обычно является конечной операцией, и срыв резьбы означает выброс дорогостоящей детали. Поэтому при обработке глухих резьба применяют специальные предохранительные муфты, прекращающие передачу вращения метчику в случае возрастания момента от сил резания выше допустимого.

Вывод метчика осуществляется реверсированием шпинделя, при помощи храпового механизма, выключающего муфту при обратном вращении шпинделя.

Оснастка и инструмент для растачивания отверстий

В точном машиностроении часто необходимо обрабатывать в малогабаритных деталях соосные отверстия. При этом предъявляются высокие требования как к чистоте обработки и размеру обрабатываемого отверстия, так и к положению его оси. Посадочные отверстия выполняются по 7 и 6-му квалификации, овальность и конусность посадочного отверстия допускается не более 0,0002 мм, несоосность и неперпендикулярность между осей точных отверстий и отверстий с резьбой не более0,01 мм.

Резцовые расточные оправки

Точная установка резца на размер в наиболее распространённых оправках с винтовой регулировкой затруднена ввиду того, что при малых размерах обрабатываемых деталей и ограниченных жесткостях шпинделей габариты и масса оправок должны быть минимальными.

В связи с этим все чаще применяют расточные оправки с кольцевыми лимбами, которые представляют собой охватывающее кольцо оправку с делениями на наружной поверхности и резьбой на внутренней. При помощи такой оправки можно установить резец с точностью 0,005-0,002 мм.

Резцовые расточные оправки с поперечной подачей резца.

Радиальная подача резца осуществляется путем дополнительных механизмов или вручную. Более широкое распространение получили оправки первого вида, из-за их большей универсальности, возможности применения на любом станке и более простой переналадкой.

Также их различают по типу механизмов, осуществляющих поперечную подачу: эксцентриковые, клиновые, копирные, рычажные, зубчато-реечные, гидравлические.

Применение оправок с поперечной подачей резца в значительной мере расширяет технологические возможности агрегатных расточных станков, способствует повышению концентрации операций и эффективности использования станков.

Установочно-зажимные приспособления

Конструкция зажимных приспособлений зависит от характера выполняемой обработки и типа станка, конструкции, размеров, жесткости и других свойств обрабатываемой детали. При большом конструктивном многообразии обрабатываемых деталей необходимы различные по конструкции, чаще всего специальные приспособления. Иногда группировку обрабатываемых деталей удается произвести только по однотипности подлежащих обработке поверхностей при значительном различии конструкции, размеров и технологических баз.

Установочные приспособления для агрегатных станков должны удовлетворять следующим требованиям:

(Обеспечивать точную ориентировку обрабатываемой детали относительно выставленных силовых головок.

(Обеспечить надежное и жесткое крепление обрабатываемой детали

(Создавать постоянные по величине зажимные силы, которые обеспечивая надежное закрепление обрабатываемой детали не должны ее деформировать

(Обладать высокой жесткостью, и при обработке тонкостенных деталей увеличивать жесткость системы

(Иметь защитные устройства от загрязнения стружкой.

(Предусматривать удобную установку, закрепление и снятие детали.

При обработке отверстий широко применяются растачивание резцами. Широкое использование растачивания объясняется высокой точностью обработки отверстий по размерам и геометрической форме, точным обеспечением положения относительно баз.

Наряду с растачиванием отверстий широко обрабатывают резцами торцевые и наружные цилиндрические поверхности, внутренние и наружные канавки.

Важным средством обеспечения стойкости резцов, высокой чистоты и точности обрабатываемых поверхностей, является выбор рациональной геометрии их режущей части, качества её заточки и доводки.

При растачивании малых отверстий на агрегатных станках распространены резцы с цельными твердосплавными головками. Такой резец имеет увеличенную жесткость вследствие более высокого модуля упругости твердого сплава по сравнению со сталью. В результате резкого уменьшения изгибных и крутильных деформаций, повышенной способности твердых сплавов гасить вибрации, их высоких режущих свойств и износостойкости срок службы резцов увеличивается, при этом обеспечивается высокая точность и качество обрабатываемых поверхностей.

Точность обработки на агрегатно-расточных станках

При обработке на агрегатно-расточных станках необходимо выдержать с допустимой точностью диаметральные размеры обрабатываемых отверстий, а при подрезке торцов - и линейные размеры, определяющие положение обрабатываемого торца.

Существенное влияние на точность обработки отверстий оказывает размерный износ расточных резцов, в результате которого происходит уменьшение размера обрабатываемого отверстия. Конструкция расточной оправки в этом случае должна обеспечивать возможность полналадки резца в пределах 1- 2 мкм.

Наиболее эффективным способом уменьшения размерного износа расточных резцов и повышения точности обработки отверстий является доводка режущей кромки твердосплавного инструмента.

Точные отверстия на этих станках обрабатывают за два и более переходов. Поэтому на неравномерность припуска при окончательной операции оказывает влияние точность фиксации многошпиндельных делительных столов. Из нормализованных узлов наибольшую точность фиксации обеспечивают кругло делительные столы модели СК 160-8М.

Точность диаметральных и продольных размеров при обработке деталей на агрегатных станках в значительной степени зависит и от величины тепловых деформаций шпинделя и корпуса головки. Для частичной или полной компенсации тепловых деформаций необходимо до начала обработки прогревать станок на холостом ходу. При выполнении точных операций следует обеспечить минимальные перерывы в работе станка.

Обеспечение качества изделий при автоматизированном сборочном производстве

Особенности механизации и автоматизации сборочных работ.

Недостаточно высокий уровень механизации и автоматизации сборочных работ в машиностроении объясняется невысокой технологичностью собираемых изделий, небольшой серийностью выпускаемых изделий.

Чтобы внедрить автоматизированную сборку, необходимо обеспечить заданную по чертежу точность изготовления сопрягаемых деталей изделия, обеспечить требуемую надежность и производительность устройств для автоматической сборки.

Высшей ступенью механизации и автоматизации сборочных процессов является комплексная механизация и автоматизация всех видов сборочных операций.

При комплексной механизации и автоматизации процесса сборки изделий применяют сборочные автоматы и автоматические линии, в которых все виды сборочных операций выполняются без непосредственного участия рабочих в сборочном процессе. Но необходимо учитывать что конструкция изделия собираемого вручную может оказаться непригодной для перевода ее на комплексную механизированную или автоматизированную сборку. Прежде чем решать комплекс задач автоматизации сборки нужно проанализировать его конструкцию, технические требования, представить физическую сущность процесса сборки, всех его операций. Реальный технологический процесс и его структура являются основой анализа потока формирования качества изделия, базой для создания сборочных машин и линий, включая системы контроля и управления.

При разработке нужно стремится чтобы количество деталей входящих в состав сборочных единиц, было минимальным. Наиболее целесообразны блоки из 4-12 деталей.

Количество деталей уменьшается, если вместо стопорящих деталей применять пасты или клеи холодного твердения.

При автоматической сборке точность, параметры и расположение поверхностей деталей должны нормироваться не только по элементам, имеющим функциональное значение, но и по элементам, которые определяют положение деталей в процессе сборки.

Автоматизация сборки малогабаритных изделий

Микроминиатюризация деталей в различных отраслях техники и особенно в приборостроении выдвигает актуальную проблему автоматизации сборки миниатюрных изделий. При автоматизации повышается, как и производительность труда, так и качество сборки. Общий технологический цикл включает:

(Поштучную выборку изделий

(Ориентацию изделий в пространстве

(Подачу ориентированных изделий в позицию обработки или сборки

(Совмещение изделий в позиции сборки

(Удаление готового изделия

При создании роботизированных сборочных технологий особое значение приобретает выбор методов компенсации неточностей взаимной ориентации деталей при их сборке.

Выделяют следующие направления обеспечения сопряжений при роботизированной сборке:

Расчет размерных цепей в системе робот- приспособление- деталь

Расширение функциональных возможностей робота, направленных на увеличение вероятности сопряжения деталей.

Создание автономных систем поиска рационального расположения сопрягаемых деталей.

Если вероятность сопряжения деталей не позволяет обеспечить достаточно надежную работу комплекса, то переходят к поискам других возможных схем сопряжений.

Политика качества, проводимая на ОАО “Инструмент”.Функции управления качеством

Рассмотрим содержание каждой из названных здесь функций.Политика в области качества

Организация контроля системы управления, качеством труда и продукции.

В производственных подразделениях.

Контроль осуществляется за:

Качеством труда каждого рабочего при изготовлении и предъявлении продукции в ОТК;

Качеством труда каждого служащего и ИТР при выполнении ими своих должностных функций и обязанностей;

Деятельностью смен и участков в целом, путем анализа результатов труда за истекший период на оперативных совещаниях по качеству у руководителей участков и руководителя предприятия;

Качеством труда работников технического контроля в условиях системы бездефектного изготовления продукции в части строгого выполнения ее положений в процессе производства и контроля продукции, а также учета результатов труда исполнителей;

Ведением строгого учета и отражения показателей труда каждого рабочего, служащего, ИТР (ежедневный учет), подразделений и предприятия в целом (ежедекадный, ежемесячный и ежеквартальный учет) в специальных графиках;

Состоянием чистоты и культуры производства;

Разработкой и осуществлением каждым участком планов организационно- технических мероприятий по устранению и выявленных технологических, конструкторских и производственных недостатков;

Исполнение в указанные сроки мероприятий и других документов по качеству;

Работой исполнителей, работающих на самоконтроле; а) соблюдения технологической дисциплины в процессе производства; б) контроля измерительного инструмента, технологической оснастки, оборудования и измерительной аппаратуры; в) проведения контрольных сборок; г) инспекторского контроля готовой продукции, принятой контролерами

ОТК участков;

Проводимой работой по разъяснению основных положений системы УКТП, воспитанию коммунистического отношения к труду и развертыванию социалистического соревнования.

В технических и функциональных отделах.

В основе системы УКТП технических и функциональных отделов лежат те же принципиальные условия и требования, что и для производственных подразделений; массовый стопроцентный самоконтроль качества своей работы исполнителями в сочетании с оперативным контролем, осуществляемым проверяющими и руководителями.

Контроль осуществляется за:

Трудом каждого исполнителя по разработанным в отделе показателями и сдачей результатов своего труда с первого предъявления;

Состоянием ежедневного учета труда каждого исполнителя и отделов в целом;

Обеспеченностью общественной гласности, дисциплинарной и материальной ответственности за допущенные ошибки и дефекты;

Общим состоянием технической документации собственных разработок и получаемых от сторонних организаций и анализом причин недостатков, выявленных при серийном производстве изделий;

Деятельностью отделов путем анализа результатов труда за истекший период на оперативных совещаниях по качеству у начальников отделов и руководителя предприятия.

Отдел материально-технического снабжения.

В целях качественного и своевременного обеспечения производства материалами и полуфабрикатами, сокращения ошибок и недоработок по вине работников ОМТС вводится система управления качеством труда и продукции, которая предусматривает поднятие личной ответственности непосредственных исполнителей и улучшение самоконтроля, выполненных планово-экономических и коммерческих показателей.

К примеру показателями качества труда являются:

Своевременное представление в вышестоящие инстанции спецификаций, заявок, расчетов, отчетных данных и отсутствие в них ошибок;

Своевременное обеспечение участков материалами и полуфабрикатами по согласованному графику с документами, удостоверяющими их качество;

Подобные документы

Теоретические основы управления качеством продукции на производственных предприятиях как фактор повышения их конкурентоспособности. Организация службы управления качеством продукции на производственном предприятии. Показатели стандартизации и унификации.

дипломная работа , добавлен 13.03.2009

Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг). Функции управления качеством продукции. Современная концепция менеджмента качества. Сертификация продукции и систем качества. Анализ управления качеством продукции в ОАО "Хлебозавод №2".

курсовая работа , добавлен 17.11.2008

Изучение систем управление качеством продукции Японии, США и Европы. Сравнительный анализ западного и восточного подходов к управлению качеством продукции. Анализ системы управления качеством продукции американской автомобилестроительной компании "Ford".

курсовая работа , добавлен 15.01.2013

Системный подход к управлению качеством продукции: взаимодействие всех отделов и органов управления предприятием. Основные функции, цели и задачи системы управления качеством продукции. Документация систем управления качеством, система сертификации.

контрольная работа , добавлен 17.07.2013

Характеристики основных схем управления качеством продукции. Схема применения системы стандартов ISO. Значение стандартизации процессов управления качеством. Условия для эффективной работы коллектива. Роль международных стандартов управления качеством.

реферат , добавлен 24.07.2009

Основы управления качеством на предприятии. Качество продукции как объект управления. Содержание системного подхода к управлению качеством. Тенденции управления качеством в зарубежной и отечественной практике. Механизмы внедрения современных систем.

курсовая работа , добавлен 13.06.2013

Качество продукции - основа конкурентоспособности предприятия. Теория комплексного управления качеством. Абсолюты качества Филипа Кросби. Практика комплексного управления в мире. Механизм управления качеством продукции. Всеобщее управление качеством TQM.

контрольная работа , добавлен 14.03.2016

Развитие управления качеством продукции в развитых странах. Американская школа управления качеством. Качество продукции является важнейшим показателем деятельности предприятия. Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги.

реферат , добавлен 28.07.2010

Принципы обеспечения и управления качеством продукции. Стандартизация и сертификация как средство повышения качества. Экономическая эффективность для выпускаемой продукции с помощью нововведений. Служба управления качеством продукции на предприятии.

курсовая работа , добавлен 07.05.2013

Конкурентоспособность продукции фирмы и новая стратегия управления качеством. Особенности в управлении качеством продукции. Классификационные и оценочные показатели качества продукции. Аккредитация испытательных лабораторий или органа по сертификации.

Качество – совокупность свойств	Продукция (сборочные единицы, станки, машины,
	технологические комплексы)

Свойства – отличительная особенность продукции
Качественные	Количественные
(тип, вид машины, вид машины, структура,	Некоторые свойства продукции можно измерить, их
компоновка, технологические возможности, фирма-	мерой является показатель качества Pj.
производитель)	Пример – точность, надежность, nmax шпинделя и т.

Meshgrd(-1:1:6,-1:1:6): % Границы графика по осям от -1 до 6.
; % целевая функция F(x).
Contourf(x1, x2, 15); % функция контурного графика в цвете.
Clabel (C,h); % метки на линиях равного уровня
Xlabel (‘x1’); % метки на оси X1.
Ylabel (‘x2’); % метки на оси X2.
Title (‘F(x)’); % заголовок графика.
Решение в matlab с помощью fmincon.

Ограничение

% ввод целевой функц

% ог ан чен е в мат чном в де:

% отказ от алго		тма большой азме ност	оказ те ац
	opt set ‘Largescole’ ‘off’ ‘D splay’ ‘ ter’
% Ис ользован е для о т м зац функц
Fmincon (F, , , , Aeq, beq, , , , options)

	Вектор варьируемых параметров объекта имеющего целевую функцию

Градиентом функции F(x)называется выражение
Градиентом функции F(x)называется выражение
Для F(x) приведенной выше, градиент равен:
Градиент GF указывает в сторонуmaxF(x).
В сторону minF(x) указывает антиградиент

Управление качеством в машиностроении1. Система обеспечения качества продукции на машиностроительных предприятиях решетов вячеслав владимирович

Читайте также

Введение

1. Теоретические основы управления качеством

1.3.1. Политика в области качества

1.3.2. Планирование качества

1.3.3. Организация работ по качеству

1.3.4. Обучение и мотивация персонала

1.3.5. Обучение персонала вопросам качества

1.3.6. Мотивация персонала

1.3.7. Контроль качества

1.3.8 Статистические методы контроля качества

1.3.9. Информация о качестве

1.3.10. Разработка мероприятий

1.3.11. Принятие решений руководством предприятия

1.3.12. Реализация мероприятий

1.3.13. Взаимодействие с внешней средой по вопросам качества

Список литературы

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Подобные документы