Требования к емкостям. Общие требования к емкостям для хранения и транспортировки проб. Нагрузки и воздействия

15.03.2020

5.1.1. Общие требования

5.1.1.1. Номинальные значения толщин листовых элементов резервуара принимают по ГОСТ 19903 с учетом минусового допуска на прокат D и припуска на коррозию C (при необходимости).

5.1.1.2. Значения номинальной толщины поясов стенки следует принимать из сортамента на листовой прокат так, чтобы соблюдалось неравенство

где ti - номинальная толщина пояса/стенки, мм;
tci - расчетная толщина пояса/стенки при уровне налива продукта Hmax, мм;
tgci - расчетная толщина пояса/стенки при гидроиспытании, мм;
th - минимальная конструктивная толщина стенки, мм.

5.1.1.3. Значение номинальной толщины листов окрайки должно быть не менее определенной по 5.1.2.5.

5.1.1.4. Значения номинальной толщины tr листового настила крыши следует принимать по сортаменту, соблюдая неравенство

где trh- минимальная конструктивная толщина настила крыши.

5.1.2. Требования к конструкции днища

5.1.2.1. Днища резервуаров должны быть коническими с уклоном к центру или от центра. Для резервуаров объемом до 1000 м3 включительно допускается применение плоских днищ.

5.1.2.2. Толщина листов днища резервуаров объемом 1000 м 3 и менее должна быть не менее 4 мм (без учета припуска на коррозию). Днища резервуаров объемом от 2000 м 3 и выше должны иметь центральную часть и утолщенную кольцевую окрайку. Толщина листов центральной части днища должна быть не менее 4 мм (без учета припуска на коррозию). Номинальная толщина листов окрайки днища должна быть не менее 6 мм.

5.1.2.3. Выступ листов окрайки за стенку резервуара должен быть не менее 50 и не более 100 мм.

5.1.2.4. Для листов окрайки должна применяться та же марка стали, что и для нижнего пояса стенки, или соответствующего класса прочности при условии обеспечения их свариваемости.

5.1.2.5. Номинальную толщину и минимальную ширину листа окрайки от внутренней поверхности стенки до сварного шва прикрепления центральной части днища к окрайке определяют расчетом. При этом минимальное расстояние от стенки до сварного шва должно быть не менее 600 мм.

5.1.2.6. Центральную часть днища допускается выполнять в виде отдельных листов или рулонированных полотнищ. Отдельные листы сваривают между собой внахлест или встык на подкладных пластинах, а полотнища, сваренные встык, - внахлест. Листы или полотнища центральной части днища сваривают с окрайкой внахлест (шириной не менее 60 мм) сплошным угловым швом сверху.

5.1.3. Требования к конструкции стенки

5.1.3.1. Вертикальные соединения листов должны выполняться сварными стыковыми с двусторонними швами. Вертикальные соединения листов на смежных поясах стенки должны быть смещены друг относительно друга на расстояние не менее 10t (где t - толщина нижележащего пояса стенки).

Горизонтальные соединения листов должны выполняться сварными стыковыми с двусторонними швами. Взаимное расположение листов соседних поясов устанавливается в проектной документации.

Для РВС вертикальные оси поясов располагают по одной вертикальной линии; для РВСП и РВСПК пояса стенки совмещают по внутренней поверхности.

Соединение стенки с днищем

Для резервуаров с толщиной листов 1-го пояса стенки 20 мм и менее допускается сварное тавровое соединение без разделки кромок. Размер катета углового шва должен быть не более 12 мм и не менее номинальной толщины окрайки. Для резервуаров с толщиной листов более 20 мм должно применяться сварное тавровое соединение с разделкой кромок.

5.1.3.2. Расчетные значения толщины листов каждого пояса определяют в соответствии с требованиями , .
Для сейсмоопасных районов строительства проводят дополнительную проверку несущей способности стенки, выполняемой по и 5.3.6.9.

5.1.3.3. Минимальная конструктивная толщина стенки th приведена в таблице 3.

Таблица 3

5.1.4. Требования к ребрам жесткости на стенке резервуара

5.1.4.1. Стенка резервуара должна иметь основное кольцевое ребро жесткости, которое устанавливается в верхней части стенки.

5.1.4.2. В резервуарах со стационарной крышей основное кольцевое ребро жесткости должно одновременно служить опорной конструкцией для крыши. Основное кольцевое ребро жесткости может быть установлено снаружи или изнутри стенки; сечение ребра определяют расчетом.

5.1.4.3. В резервуарах с плавающей крышей основное кольцевое ребро жесткости шириной не менее 800 мм устанавливают снаружи резервуара на 1,1 - 1,25 м ниже верха стенки и одновременно используют в качестве площадки обслуживания.

5.1.4.4. Кольцевые ребра жесткости должны иметь неразрезное сечение по всему периметру стенки. Кольца жесткости должны отстоять не менее чем на 150 мм от горизонтальных швов стенки, а их монтажные стыки не менее чем на 150 мм - от вертикальных швов стенки. Конструкция колец жесткости не должна допускать скопления на них воды, а также должна обеспечивать орошение стенки ниже уровня колец.

5.1.5. Требования к патрубкам и люкам в стенке резервуара

5.1.5.1. Все отверстия в стенке для установки патрубков и люков должны быть усилены накладками, расположенными по периметру отверстий. Без усиливающих накладок допускается установка патрубков с условным проходом не более 70 мм включительно при толщине стенки не менее 6 мм.
Минимальная площадь поперечного сечения накладки (в вертикальном направлении, совпадающем с диаметром отверстия) должна быть не менее произведения диаметра отверстия на толщину листа стенки резервуара. Толщину накладки принимают равной толщине стенки.
Усиление стенки в зоне врезки патрубков допускается выполнять установкой вставки (листа стенки увеличенной толщины).

5.1.5.2. Толщина стенки патрубка должна определяться расчетом с учетом давления продукта и внешних силовых воздействий. Патрубки в стенку резервуара должны ввариваться сплошным швом с полным проплавлением стенки.
Катет K сплошных угловых швов крепления накладки к стенке резервуара должен быть не менее указанного в таблице 4.

Таблица 4. Катет углового шва крепления накладки к стенке резервуара (мм).

Катеты K сплошных угловых швов крепления накладки к обечайке патрубка должны быть не менее приведенных в таблице 5.

Таблица 5. Катет углового шва крепления накладки к обечайке патрубка (мм).

Катет K углового шва крепления усиливающей накладки к днищу резервуара должен быть равен наименьшей толщине свариваемых элементов, но не более 12 мм.

5.1.5.3. Расстояние от внешнего края усиливающих накладок до оси горизонтальных стыковых швов стенки должно быть не менее 100 мм, а до оси вертикальных стыковых швов стенки или между внешними краями двух рядом расположенных усиливающих накладок патрубков - не менее 250 мм.
Допускается перекрытие горизонтального шва стенки усиливающим листом приемо-раздаточного патрубка или люка-лаза условным проходом Dу 800 - 900 мм на величину не менее 150 мм от контура накладки. Перекрываемый участок шва должен быть проконтролирован радиографическим методом.

5.1.5.4. Конструктивные размеры патрубков должны быть не менее представленных в таблице 6.

Таблица 6. Конструктивные размеры патрубков (мм)

5.1.5.5. Все резервуары должны быть оснащены люками-лазами, расположенными в 1-м поясе стенки, а резервуары с понтонами и плавающими крышами дополнительно люками-лазами, обеспечивающими выход на понтон или плавающую крышу. Условный проход люков-лазов должен быть не менее 600 мм.

5.1.5.6. Номенклатуру и количество патрубков и люков-лазов в стенке резервуара устанавливают в техническом задании.

5.1.5.7. Листы стенок толщиной 25 мм и более из стали с пределом текучести ≥ 345 МПа, включающих в себя врезки патрубков Dу ≥ 300 мм, должны быть термообработаны с последующим контролем сварных швов физическими методами.

5.1.6. Требования к стационарным крышам

5.1.6.1. Общие требования

а) Стационарные крыши должны опираться по периметру на стенку резервуара с использованием кольцевого элемента жесткости.
б) Толщина листового настила и элементов поперечного сечения профилей каркаса крыши должна быть не менее 5 мм без учета припуска на коррозию.
в) Применение крыш других конструкций (не описанных в настоящем стандарте) допускается при условии выполнения требований настоящего стандарта.
г) Допускается применение стационарных крыш из алюминиевых сплавов (см. приложение Б).

5.1.6.2. Бескаркасные крыши

а) Бескаркасные крыши должны быть образованы листовым настилом в виде пологих конических или сферических оболочек.
б) Бескаркасные конические крыши рекомендуется применять для резервуаров диаметром не более 12,5 м;
в) Бескаркасные сферические крыши - для резервуаров диаметром не более 25 м.

Геометрические параметры бескаркасной конической крыши должны соответствовать следующим требованиям:

максимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 300;
минимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 150.

Оболочку конической крыши формируют из полотнищ листового настила. Сварные соединения между полотнищами настила должны выполняться внахлест с двусторонними сварными швами.

в) Геометрические параметры бескаркасной сферической крыши должны соответствовать следующим требованиям:

максимальный радиус сферической поверхности - 1,2 диаметра резервуара.

5.1.6.3. Каркасные крыши

Геометрические параметры каркасной конической крыши должны соответствовать следующим требованиям:

минимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть не менее 60 (уклон 1:10);
максимальный угол наклона образующей крыши к горизонтальной плоскости должен быть 9,50 (уклон 1:6).

Каркас конической крыши может быть ребристым или ребристо-кольцевым.

б) Геометрические параметры каркасной сферической крыши должны соответствовать следующим требованиям:

минимальный радиус сферической поверхности должен составлять 0,8 диаметра резервуара;
максимальный радиус сферической поверхности должен составлять 1,5 диаметра резервуара.

Каркас сферической крыши следует выполнять ребристым, ребристо-кольцевым или сетчатым.

в) Каркасные крыши могут быть обычного и взрывозащищенного исполнения.

В каркасных крышах обычного исполнения листовой настил следует прикреплять ко всем элементам каркаса.
В каркасных крышах взрывозащищенного исполнения листовой настил должен быть прикреплен только к окаймляющему элементу стенки по периметру крыши. Катет сварного шва в соединении между настилом и кольцевым элементом жесткости принимают равным 4 мм.

5.1.6.4. Патрубки и люки в крыше

а) Число и размеры патрубков и люков зависят от типа и объема резервуара и должны указываться в техническом задании заказчиком резервуара и подтверждаться расчетом.
б) Вентиляционные патрубки должны устанавливаться с минимальным (не более 10 мм) выступом относительно настила крыши изнутри резервуара.
в) Фланцы патрубков должны выполняться по ГОСТ 12820 на условное давление 0,25 МПа, если иное не оговорено в техническом задании.
г) Все патрубки на крыше резервуара, эксплуатируемого при избыточном давлении, должны иметь временные заглушки, предназначенные для герметизации резервуара при проведении испытаний.
д) Для осмотра внутреннего пространства резервуара и его вентилирования (при очистке и ремонте) на стационарной крыше устанавливают не менее двух люков диаметром 500 мм.

5.1.7. Требования к плавающим крышам

5.1.7.1. Плавающие крыши могут быть двух основных типов: однодечные и двудечные.
Границы применения плавающих крыш:

однодечные - для районов с расчетным весом снегового покрова до 240 кг/м 2 ;
двудечные - без ограничений.

5.1.7.2. В рабочем положении плавающая крыша должна полностью контактировать с поверхностью хранимого продукта.
Верхняя отметка периферийной стенки (борта) плавающей крыши должна превышать уровень продукта не менее чем на 150 мм.
В опорожненном резервуаре крыша должна находиться на стойках, опирающихся на днище резервуара. Конструкции днища и основания должны обеспечивать восприятие внешних нагрузок при опирании плавающей крыши на стойки.

5.1.7.3. Плавучесть крыш должна обеспечиваться герметичными коробами или отсеками. В верхней части каждого короба или отсека должен быть установлен смотровой люк для контроля герметичности. Конструкция обечайки люка с крышкой должна исключать попадание осадков внутрь короба или отсека.

5.1.7.4. Конструкция плавающей крыши должна обеспечивать сток ливневых вод с поверхности к ливнеприемному устройству с последующим отводом их за пределы резервуара. Ливнеприемное устройство однодечной плавающей крыши должно быть оборудовано клапаном, исключающим попадание хранимого продукта на плавающую крышу при нарушении герметичности трубопроводов водоспуска.
Номинальный диаметр трубы водоспуска должен быть:

для резервуаров диаметром до 30 м - не менее 75 мм;
для резервуаров диаметром от 30 до 60 м - не менее 100 мм;
для резервуаров диаметром 60 м и более - не менее 150 мм.

Аварийные водоспуски предназначены для сброса ливневых вод непосредственно в хранимый продукт.

5.1.7.5. Для исключения вращения плавающей крыши должны использоваться направляющие трубы, перфорированные в своей нижней части, одновременно выполняющие технологические функции.

5.1.7.6. Зазор между бортом крыши и стенкой резервуара, а также между патрубками в крыше и направляющими трубами должен быть уплотнен с помощью затворов. Материал затворов выбирают с учетом совместимости с хранимым продуктом, газонепроницаемости, старения, прочности на истирание, температуры.

5.1.7.7. Плавающие крыши должны быть оборудованы не менее чем одним люком-лазом диаметром 600 мм и одним монтажным люком диаметром 800 мм.

5.1.7.8. Плавающие крыши должны быть оборудованы не менее чем двумя вентиляционными клапанами, открывающимися при нахождении крыши на опорных стойках, и предохраняющими крышу и затвор от перегрузок и повреждения при заполнении или опорожнении резервуара. Размеры и число клапанов определяются производительностью приемо-раздаточных операций и габаритами резервуара.

5.1.7.9. Доступ на плавающую крышу должен обеспечиваться лестницей, которая автоматически следует любому положению крыши по высоте.
Лестница должна быть оборудована ограждениями с двух сторон и самовыравнивающимися ступенями и рассчитана на вертикальную нагрузку 5 кН, приложенную в средней точке лестницы при нахождении ее в любом положении.

5.1.7.10. Все части плавающей крыши, включая лестницу, должны быть электрически взаимосвязаны и соединены со стенкой.

5.1.7.11. На плавающей крыше должен быть установлен кольцевой барьер высотой 1 м для удержания пены при пожаротушении. Барьер устанавливают на расстоянии 2 м от стенки резервуара.

5.1.8. Требования к понтонам

5.1.8.1. Понтоны применяют в резервуарах для хранения легкоиспаряющихся продуктов и сокращения потерь от испарения. Резервуары с понтоном должны эксплуатироваться без внутреннего избыточного давления и вакуума. Резервуар РВСП должен быть оборудован вентиляционными устройствами согласно Приложению В, пункт В.3.

5.1.8.2. Конструкция понтона должна обеспечивать его работоспособность по всей высоте резервуара без перекосов и вращения.

5.1.8.3. Высотные отметки периферийной стенки (борта) и патрубков должны превышать уровень продукта не менее чем на 100 мм при любых условиях потери герметичности (см. 5.1.8.6).

5.1.8.4. Пространство между стенкой резервуара и бортом понтона, а также между патрубками понтона и направляющими трубами должно быть уплотнено при помощи затворов.

5.1.8.5. Материал затворов выбирают с учетом температуры района строительства и хранимого продукта, проницаемости парами продукта, прочности на истирание, старения, хрупкости, воспламеняемости и других факторов совместимости с хранимым продуктом.

5.1.8.6. Расчетная плавучесть понтона должна быть принята с коэффициентом запаса по собственному весу, равным 2, с учетом плотности продукта, равной 0,7 т/м 3 .
Плавучесть понтона должна быть обеспечена при следующих условиях потери герметичности:

для понтона однодечной конструкции - двух коробов или одного короба и центральной мембраны;
для понтонов двудечной конструкции - трех любых коробов;
для понтонов поплавкового типа - 10 % поплавков.

5.1.8.7. Толщина стальных элементов понтона должна быть не менее 5 мм.

5.1.8.8. Понтон должен быть оснащен фиксированными или регулируемыми опорными конструкциями. Нижнее рабочее положение понтона определяется минимальной высотой, при которой положение конструкций понтона оказывается не менее чем на 100 мм выше расположения различных устройств, находящихся на стенке или днище резервуара и препятствующих опусканию понтона.
Опоры, изготовленные из замкнутого профиля, должны иметь отверстия в нижней части для обеспечения их дренажа и зачистки.

5.1.8.9. Понтон должен быть рассчитан так, чтобы в состоянии на плаву или на опорах он мог безопасно удерживать, по крайней мере, двух человек (2 кН), которые перемещаются в любом направлении; при этом понтон не должен разрушаться, а продукт не должен поступать на поверхность понтона.

5.1.8.10. Для исключения вращения понтона должны использоваться направляющие в виде труб, которые одновременно могут выполнять технологические функции, или вертикально натянутые тросы.

5.1.8.11. Понтоны должны быть оборудованы патрубками для установки клапанов, исключающих возникновение перегрузок на настил понтона. Вентиляционные устройства должны быть достаточными для циркуляции воздуха и газов из-под понтона в то время, когда понтон находится на опорах в нижнем рабочем положении в процессе заполнения и опорожнения резервуара. В любом случае (при наличии или отсутствии вентиляционных устройств) скорость заполнения и опорожнения резервуара в режиме нахождения понтона на опорах должна быть минимально возможной для конкретного резервуара.

5.1.8.12. Стационарную крышу РВСП необходимо оборудовать вентиляционными отверстиями в соответствии с приложением В, пункт В.3, с целью снижения взрывоопасной концентрации в газовом надпонтонном пространстве, а также смотровыми люками (не менее двух). Расстояние между люками должно быть не более 20 м.

5.1.8.13. Закрытые короба понтона, требующие визуального контроля и имеющие доступ с верхней части понтона, должны быть снабжены люками с крышками или иными устройствами для контроля за возможной потерей герметичности.

5.1.8.14. Для доступа на понтон в стенке резервуара должно быть предусмотрено не менее одного люка-лаза, расположенного так, чтобы через него можно было попасть на понтон, находящийся на опорах.
Понтон должен быть оснащен монтажным люком, обеспечивающим обслуживание и вентиляцию подпонтонного пространства в процессе ремонтных и регламентных работ.

5.1.9. Требования к лестницам, площадкам, переходам

5.1.9.1. Лестницы должны соответствовать ГОСТ 23120 и следующим требованиям настоящего стандарта:

ступени должны выполняться из перфорированного, решетчатого или рифленого металла и иметь бортовую обшивку высотой 150 мм;
минимальная ширина лестницы - 700 мм;
максимальный угол по отношению к горизонтальной поверхности - 500;
минимальная ширина ступеней - 200 мм;
высота ступеней по всей высоте лестницы должна быть одинаковой и не превышать 250 мм;
ступени должны иметь уклон 20 - 50 к задней грани;
поручень лестницы должен соединяться с поручнем переходов и площадок без смещения;
конструкция поручня должна выдерживать горизонтальную нагрузку 0,9 кН, приложенную в верхней точке ограждения; высота поручня должна быть 1 м;
конструкция лестницы должна выдерживать сосредоточенный груз 4,5 кН;
максимальное расстояние между стойками ограждения (вдоль поручня) должно быть 1 м, либо более 1 м (подтверждают расчетом);
кольцевые лестницы должны закрепляться на стенке резервуара, а нижний марш не должен доходить до отмостки на 100 - 200 мм;
при полной высоте лестницы более 9 м конструкция лестницы должна включать в себя промежуточные площадки, разница между вертикальными отметками которых не должна превышать 6 м.

5.1.9.2. Площадки, переходы и ограждения должны выполняться с учетом следующих требований:

ограждение должно быть выполнено по ГОСТ 25772 и устанавливаться по всему периметру стационарной крыши, а также по наружной (от центра резервуара) стороне площадок, располагаемых на крыше;
переходы и площадки должны быть снабжены перилами высотой 1,25 м от уровня настила;
минимальная ширина площадок и переходов на уровне настила - 700 мм;
максимальное расстояние между стойками ограждения - 2,5 м;
минимальная высота нижней бортовой полосы ограждения - 150 мм;
расстояние между поручнем, промежуточными планками и нижней бортовой полосой должно быть не более 400 мм;
конструкция площадок и переходов должна выдерживать сосредоточенный груз 4,5 кН (на площадке 100 мм);
ограждение должно выдерживать нагрузку 0,9 кН, приложенную в любом направлении в любой точке поручня.

5.1.10. Анкерное крепление стенки

5.1.10.1. Анкерное крепление стенки резервуара должно устанавливаться в случаях, если опрокидывающий момент резервуара от воздействия расчетной ветровой или сейсмической нагрузок превышает восстанавливающий момент.

5.1.10.2. При сейсмическом воздействии параметры и число анкеров устанавливаются расчетом полного резервуара на прочность и устойчивость.

5.1.10.3. Для предотвращения опрокидывания пустого резервуара при расчетной ветровой нагрузке с учетом веса конструкций, оборудования и теплоизоляции следует устанавливать анкерные крепления, параметры и число которых определяется расчетом.

5.1.10.4. Расчет прочности анкерного крепления следует выполнять, принимая коэффициент условия работы: yс = 1,0 - для анкерного элемента;
yс = 0,7 - для опорного столика и узла сопряжения его со стенкой.

5.1.10.5. Анкерные крепления должны располагаться по периметру стенки резервуара на равных расстояниях не более 3 м друг от друга.
При использовании в качестве анкеров болтов их диаметр должен быть не менее 24 мм.

5.1.11. Резервуар с защитной стенкой

5.1.11.1. Для обеспечения безопасности людей и окружающей среды в условиях стесненных производственных площадок при отсутствии обваловок групп резервуаров, а также при условии расположения резервуаров вблизи морей и рек необходимо устанавливать резервуары с защитными стенками.

5.1.11.2. Внутренний (рабочий) резервуар проектируют, изготавливают и монтируют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5.1.11.3. Защитная (наружная) стенка предназначается для удержания продукта при нарушении целостности стенки рабочего резервуара.
Минимальное расстояние между рабочим резервуаром и защитной стенкой должно быть не менее 1800 мм.
Прочность защитной стенки определяют расчетом от воздействия потока жидкости при разгерметизации (аварии) рабочего резервуара.

5.1.11.4. При проектировании резервуара с защитной стенкой следует предусмотреть конструктивные мероприятия для предотвращения лавинообразного разрушения и полного раскрытия стенки рабочего резервуара.

5.2. Требования к выбору стали

5.2.1. Общие требования

5.2.1.1. Стали, используемые для изготовления конструкций резервуаров, должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий (ТУ), дополнительным требованиям настоящего стандарта, а также требованиям проектной документации.

5.2.1.2. Элементы конструкций по требованиям к материалам подразделяют на три группы: А и Б - основные конструкции:

А - стенка, привариваемые к стенке листы окрайки днища, обечайки люков и патрубков в стенке и фланцы к ним, усиливающие накладки, опорные кольца стационарных крыш, кольца жесткости, подкладные пластины на стенке для крепления конструктивных элементов;
Б1 - каркас крыш, бескаркасные крыши;
Б2 - центральная часть днища, плавающие крыши и понтоны, анкерные крепления, настил каркасных крыш, обечайки патрубков и люков на крыше, крышки люков;
В - вспомогательные конструкции: лестницы, площадки, переходы, ограждения.

5.2.1.3. Для основных конструкций группы А должна применяться только спокойная (полностью раскисленная) сталь.
Для основных конструкций группы Б должна применяться спокойная или полуспокойная сталь.
Для вспомогательных конструкций группы В наряду с вышеперечисленными сталями с учетом температурных условий эксплуатации допускается применение кипящей стали.

5.2.1.4. Выбор марок стали для основных элементов конструкций должен проводиться с учетом гарантированного минимального предела текучести, толщины проката и хладостойкости (ударной вязкости). Толщина листового проката не должна превышать 40 мм. Рекомендуемые марки стали приведены в приложении А.

5.2.1.5. Углеродный эквивалент стали с пределом текучести σт ≤ 440 МПа для элементов основных конструкций не должен превышать 0,43 %. Углеродный эквивалент Сэ рассчитывают по формуле:

где C, Mn, Si, Cr, Mo, Ni, Cu, V, P - массовые доли, % углерода, марганца, кремния, хрома, молибдена, никеля, меди, ванадия и фосфора, по результатам плавочного анализа.
Значения углеродного эквивалента Cэ стали должны указываться в проектной документации и при заказе металлопроката.

5.2.1.6. Для применяемых сталей соотношение предела текучести и временного сопротивления σТ/σВ не должно превышать:

0,75 - для сталей σТ ≤ 440 МПа;
0,85 - для сталей σВ ≥ 440 МПа.

5.2.1.7. Требования к стали для вспомогательных конструкций должны соответствовать строительным нормам и правилам для строительных стальных конструкций с учетом условий эксплуатации, действующих нагрузок и климатических воздействий.

5.2.1.8. Материалы для сварки (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы) должны выбираться в соответствии с требованиями технологического процесса изготовления и монтажа конструкций и выбранных марок стали. При этом применяемые сварочные материалы и технология сварки должны обеспечивать механические свойства металла сварных соединений не ниже свойств, установленных требованиями для выбранных марок стали.
Для сварных соединений из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 305 - 440 МПа твердость HV металла шва и околошовной зоны не должна превышать 280 ед.

5.2.2. Расчетная температура металла

5.2.2.1. За расчетную температуру металла необходимо принимать наиболее низкое из двух следующих значений:

минимальная температура складируемого продукта;
температура наиболее холодных суток для данной местности (минимальная среднесуточная температура), повышенная на 5 ºC.

5.2.3. Требования к ударной вязкости

5.2.3.1. Требования к ударной вязкости стали для элементов основных конструкций групп А и Б назначаются в зависимости от группы конструкций, расчетной температуры металла, механических свойств стали и толщины проката.

5.2.3.2. Для элементов основных конструкций группы А из стали с гарантированным минимальным пределом текучести 390 МПа и менее температуру испытаний необходимо определять по номограмме (см. рисунок 2) с учетом предела текучести стали, толщины металлопроката и расчетной температуры металла. При использовании стали с пределом текучести более 390 МПа температуру испытаний следует принимать равной расчетной температуре металла.
Для основных конструкций групп Б1 и Б2 температура испытаний определяется по номограмме (см. рисунок 2) с повышением данной температуры на 10 0C.

5.2.3.3. Для элементов конструкций групп А и Б1 обязательным является определение значения ударной вязкости KCV, а для элементов группы Б2 - KCU, при заданной (см. 5.2.3.2) температуре испытаний.
Нормируемые значения ударной вязкости KCV и KCU листового проката на поперечных образцах зависят от гарантированного минимального предела текучести стали. Для стали с пределом текучести 360 МПа и менее ударная вязкость должна быть не менее 35 Дж/см 2 ; для стали с более высоким пределом текучести - не менее 50 Дж/см 2 .

5.2.3.4. Нормируемое значение ударной вязкости фасонного проката на продольных образцах назначается в зависимости от класса прочности стали не менее значений, представленных в 5.2.3.3, плюс 20 Дж/см 2 .

5.2.3.5. Дополнительные требования по углеродному эквиваленту (см. 5.2.1.5), механическим свойствам (см. 5.2.1.6), твердости металла сварного соединения (см. 5.2.1.8) и ударной вязкости (см. 5.2.3) должны быть указаны в проектной документации (спецификации на металлопрокат).

Примечание: При определении расчетной температуры металла не принимаются во внимание температурные эффекты специального обогрева и теплоизолирования резервуара.

5.2.2.2. Температура наиболее холодных суток для данной местности определяется с обеспеченностью 0,98 для температур наружного воздуха по , таблица 1.

5.2.2.3. Для резервуаров рулонной сборки расчетную температуру металла следует принимать по 5.2.2.1; при толщинах от 10 до 14 мм включ. понижают на 5 ºC; то же - при толщинах свыше 14 мм - на 10 ºC.

Рисунок 2 - График определения температуры испытания с учетом предела текучести, расчетной температуры металла и толщины листов (пунктирной линией показан порядок действия)

5.3. Требования к расчету конструкций

5.3.1. Расчет конструкций резервуаров выполняют по предельным состояниям в соответствии с ГОСТ 27751.

5.3.2. Нагрузки и воздействия

5.3.2.1. К постоянным нагрузкам относят нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуаров.

5.3.2.2. К временным длительным нагрузкам относят:

нагрузку от веса стационарного оборудования;
гидростатическое давление хранимого продукта;
избыточное внутреннее давление или относительное разрежение в газовом пространстве резервуара;
снеговые нагрузки с пониженным нормативным значением;
нагрузку от веса теплоизоляции;
температурные воздействия;
воздействия от деформаций основания, не сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.

5.3.2.3. К временным кратковременным нагрузкам относят:

ветровые нагрузки;
снеговые нагрузки с полным нормативным значением;
нагрузки от веса людей, инструментов, ремонтных материалов;
нагрузки, возникающие при изготовлении, хранении, транспортировании, монтаже.

сейсмические воздействия;
аварийные нагрузки, связанные с нарушением технологического процесса;
воздействия от деформаций основания, сопровождающиеся коренным изменением структуры грунта.

5.3.2.5. При определении нагрузки от собственного веса элементов конструкций резервуара следует использовать значения номинальной толщины элементов. При проверке несущей способности указанных элементов конструкций резервуара используют значения расчетной толщины элементов.

5.3.2.6. Значения коэффициентов надежности по нагрузкам следует принимать в соответствии с и .

5.3.3. Нормативные и расчетные характеристики материалов

5.3.3.1. Нормативные значения характеристик сталей принимают по соответствующим стандартам и ТУ на металлопрокат. Для условий эксплуатации резервуаров при температуре свыше 100 ºC необходимо учитывать снижение нормативных значений прочностных характеристик стали по .

5.3.3.2. Методы определения расчетных сопротивлений металлопроката для различных видов напряженных состояний следует определять согласно с использованием следующих значений коэффициентов надежности по материалу ym:

для сталей (σТ < 390 МПа) - по ГОСТ 27772, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 - ym = 1,05;
для сталей (σТ ≤ 390 МПа) - по ГОСТ 19281, ГОСТ 6713, техническим условиям (см. приложение Б) - ym = 1,1.

5.3.3.3. Расчетные сопротивления сварных соединений следует определять по , таблица 3.

5.3.4. Учет условий работы

Опыт строительства и эксплуатации резервуарных конструкций должен учитываться коэффициентами условий работ gс (см. 5.3.6, 5.3.7), обеспечивающих запас по наступлению предельных состояний 1-й и 2-й групп согласно ГОСТ 27751.

5.3.5. Учет класса опасности

Класс опасности резервуаров при расчете основных несущих конструкций должен учитываться путем введения в условие прочности коэффициента надежности по ответственности yn, который принимается по таблице 7.

Таблица 7.

5.3.6. Расчет стенки

5.3.6.1. Проверка несущей способности стенки резервуара должна включать в себя:

расчет прочности при статическом нагружении в условиях эксплуатации и гидроиспытаний;
проверка устойчивости при статическом нагружении;
проверка прочности и устойчивости при сейсмических воздействиях (в сейсмоопасных районах);
расчет малоцикловой прочности (при необходимости определения срока службы резервуара).

5.3.6.2. Прочность стенки при статическом нагружении в условиях эксплуатации проверяют при действии нагрузки от веса хранимого продукта и избыточного давления. Коэффициент условий работы yc принимают равным: для 1-го пояса - 0,7; для остальных поясов - 0,8; для стенки в узле соединения стенки с днищем - 1,2.

5.3.6.3. Прочность стенки при статическом нагружении в условиях гидроиспытаний проверяют при действии нагрузки от веса воды. Коэффициент условий работы yc принимают равным для всех поясов стенки - 0,9, для стенки в узле соединения 1-го пояса стенки с днищем - 1,2.

5.3.6.4. Прочность стенки при сейсмическом нагружении проверяют при действии нагрузок - сейсмической, от веса хранимого продукта, от веса конструкций и теплоизоляции, от избыточного давления, от веса снегового покрова.

5.3.6.5. Прочность стенки при циклическом нагружении проверяют для условий нагружения при эксплуатации. Коэффициент условий работы gс для всех поясов стенки принимают равным 1.

5.3.6.6. Устойчивость стенки при статическом нагружении проверяется при действии нагрузок от веса конструкций и теплоизоляции, от веса снегового покрова, от ветровой нагрузки и относительного разрежения в газовом пространстве. Коэффициент условий работы gс для всех поясов стенки принимают равным 1.

5.3.6.7. Устойчивость стенки при сейсмическом нагружении проверяют при действии нагрузок - сейсмической, от веса хранимого продукта, от веса конструкций и теплоизоляции, от веса снегового покрова.

5.3.6.8. Прочность и устойчивость стенки при статическом нагружении для каждого пояса стенки резервуара рассчитывают в соответствии с .

5.3.6.9. Расчет стенки резервуара на сейсмические воздействия

а) В расчете необходимо учитывать следующие составляющие нагрузок на корпус резервуара:

повышенное давление в продукте от низкочастотных гравитационных волн на свободной поверхности, возникающих при горизонтальном сейсмическом воздействии;
высокочастотное динамическое воздействие, обусловленное совместным колебанием массы продукта и круговой цилиндрической оболочки;
инерционные нагрузки от элементов конструкции резервуара, участвующих в общих динамических процессах корпуса и продукта;
гидродинамические нагрузки на стенку, обусловленные вертикальными колебаниями грунта.

б) Интегральную характеристику в виде динамического опрокидывающего момента допускается определять по расчетной схеме с недеформируемым корпусом, а в расчете - принимать максимальное значение по спектру сейсмических коэффициентов динамичности для горизонтальной и вертикальной составляющих сейсмического воздействия.
в) Несущую способность стенки резервуара проверяют по условиям прочности и устойчивости 1-го пояса с учетом дополнительного сжатия в меридиональном направлении от сейсмического опрокидывающего момента.
г) Сейсмостойкость резервуара следует считать обеспеченной при одновременном выполнении следующих требований:

1-й пояс стенки не должен терять прочности и устойчивости;
гравитационная волна на свободной поверхности не должна достигать конструкций стационарной крыши или приводить к потере работоспособности понтона и плавающей крыши.

д) При невыполнении первого требования по 5.3.6.9, перечисление г), выполняют уточненный динамический расчет и определяют истинный период собственных колебаний резервуара с продуктом с учетом данных микросейсморайонирования. По результатам расчета уточняют коэффициент динамичности и принимают решение о конструктивных мероприятиях по повышению несущей способности стенки резервуара.

5.3.6.10. Прочность стенки резервуара при локальных нагрузках на патрубки

а) Прочность стенки резервуара при локальных воздействиях следует проверять для неблагоприятного сочетания трех сосредоточенных усилий: осевой силы, изгибающих моментов в вертикальной и горизонтальной плоскостях при максимальном уровне налива жидкости.
б) Определение комбинации сосредоточенных усилий со стороны трубопроводов, возникающих от гидростатического давления в резервуаре, осадок основания и температурных воздействий должны быть предоставлены заказчиком или установлена область предельных значений указанных выше нагрузок.
в) Проверку прочности проводят в наиболее нагруженных зонах стенки:

в точках стенки, примыкающих к усиливающему листу патрубка, для внутренней и наружной поверхностей, максимальная разность трех главных фибровых напряжений которых равна нулю, не должна превышать 1,8Rуп (нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок);
в зоне крепления обечайки патрубка к стенке резервуара.

5.3.7. Расчет стационарных крыш

5.3.7.1. Основные положения по расчету

а) При расчете учитывают первое основное сочетание нагрузок, в котором участвуют максимальные значения расчетных нагрузок, действующих на крышу «сверху вниз» от:

веса стационарного оборудования и площадок обслуживания на крыше;
собственного веса теплоизоляции на крыше;
веса снегового покрова при симметричном и несимметричном распределении снега на крыше;
внутреннего разрежения в газовоздушном пространстве резервуара.

б) В резервуарах, работающих с избыточным внутренним давлением, учитывают второе основное сочетание нагрузок, в котором участвуют следующие нагрузки:

1) нагрузки, действующие на крышу «сверху вниз» и принимаемые с минимальными расчетными значениями от:

собственного веса элементов крыши,
веса стационарного оборудования на крыше,
собственного веса теплоизоляции на крыше;

2) нагрузки, действующие на крышу «снизу вверх» и принимаемые с максимальными расчетными значениями от:

избыточного давления,
отрицательного давления ветра.

в) Для сейсмоопасных районов строительства в проверку несущей способности элементов крыши необходимо включать расчет на особое сочетание нагрузок с участием сейсмического воздействия, выполняемый в соответствии с .

г) При проверке несущей способности элементов крыши следует учитывать коэффициент надежности по назначению gп, учитывающий ответственность сооружения.

Коэффициент условий работы gс при расчете элементов крыши принимается равным 0,9.

5.3.7.2. Расчет бескаркасных стационарных крыш

а) Расчетное значение толщины настила крыши определяют из условия устойчивости формы оболочки при первом основном сочетании нагрузок.
б) Узел сопряжения крыши со стенкой рассчитывают на прочность при действии кольцевого растягивающего усилия, возникающего от нагрузок первого основного сочетания.
в) В резервуарах, работающих с избыточным внутренним давлением, узел сопряжения крыши со стенкой необходимо также проверить на устойчивость в случае действия кольцевого сжимающего усилия, возникающего от нагрузок второго основного сочетания.
г) В расчетное сечение узла сопряжения крыши со стенкой следует включать кольцевой элемент жесткости, а также прилегающие участки крыши и стенки.

5.3.7.3. Расчет каркасных стационарных крыш

а) В каркасных крышах обычного исполнения элементы каркаса проверяют на прочность при действии нагрузок основного сочетания.

В расчетах следует учитывать совместную работу элементов каркаса и листового настила. Проверку несущей способности узла сопряжения крыши со стенкой в каркасных крышах проводят в соответствии с 5.3.7.2.

б) В каркасных крышах взрывозащищенного исполнения элементы каркаса проверяют на прочность и устойчивость при действии нагрузок первого и второго основных сочетаний. При этом листовой настил не включают в расчетную схему, но учитывают в постоянной нагрузке от собственного веса элементов крыши. Проверку несущей способности узла сопряжения крыши со стенкой в каркасных крышах взрывозащищенного исполнения проводят в соответствии с 5.3.7.2.

5.3.8. Расчет плавающих крыш

5.3.8.1. Расчет плавающей крыши следует выполнять для двух положений крыши:

на плаву;
на опорных стойках.

5.3.8.2. При расчете плавающей крыши в положениях на плаву и на опорных стойках необходимо учитывать нагрузки от:

собственного веса элементов крыши;
веса оборудования на крыше;
веса снегового покрова при симметричном и несимметричном распределении снега на крыше;
давления ветра.

5.3.8.3. В положении плавающей крыши на плаву определяют запас плавучести крыши как превышение верха бортового листа над уровнем продукта и проверяют несущую способность элементов крыши.
Запас плавучести однодечных плавающих крыш определяют в условиях потери герметичности центральной части крыши и двух смежных секций понтона.
Запас плавучести двудечных плавающих крыш определяют в условиях потери герметичности двух смежных наружных секций понтона.

5.3.8.4. Комбинации нагрузок, включающие в себя собственный вес крыши и равномерную снеговую нагрузку, следует учитывать при расчете неповрежденной крыши и крыши с нарушенной герметичностью в положении на плаву.
Комбинации нагрузок, включающие в себя собственный вес и неравномерную снеговую нагрузку, следует учитывать при расчете неповрежденной крыши в положении на плаву.

5.3.8.5. Расчетное превышение верхней отметки бортового листа крыши над уровнем продукта при плотности продукта, равной 0,7 т/м 3 , должно быть не менее 150 мм.

5.3.8.6. В положении плавающей крыши на опорных стойках проверяют несущую способность опорных стоек и элементов крыши.

5.3.8.7. Коэффициент условий работы gс при расчете элементов крыши принимают равным 0,9.

5.3.9. Нагрузки на основание и фундамент

5.3.9.1. Статические нагрузки на центральную часть днища резервуара определяют, исходя из максимального проектного уровня налива и плотности хранимого продукта или воды при гидроиспытаниях.

5.3.9.2. Нагрузки на фундаментное кольцо под стенкой резервуара определяют гидростатическим давлением на уровне днища, непосредственно передающимся на кольцо, и полным весом резервуара, включая оборудование и теплоизоляцию, снеговую нагрузку. Избыточное давление и разряжение в газовом пространстве резервуара приводят к перераспределению общей нагрузки на основание.

5.3.9.3. При сейсмическом воздействии погонное усилие на фундаментное кольцо увеличивается за счет периодической составляющей опрокидывающего момента на корпус. Амплитуду и частоту нагрузки от сейсмического воздействия определяют при выполнении прочностного сейсмического расчета корпуса резервуара.

5.4. Требования к защите резервуаров от коррозии

5.4.1. Проект антикоррозионной защиты резервуаров для нефти и нефтепродуктов разрабатывают с учетом требований , а также особенностей конструкции резервуаров, условий их эксплуатации и требуемого срока службы резервуара.

5.4.2. При выборе защитных покрытий и назначении припусков на коррозию следует учитывать степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара и его наружные поверхности, находящиеся на открытом воздухе. Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара приведена в таблице 8.

Таблица 8. Воздействие среды на элементы резервуара.

Элемент конструкций резервуаров	Степень агрессивного воздействия продуктов хранения на стальные конструкции внутри резервуара
Элемент конструкций резервуаров	Сырая нефть	Мазут, гурон, битум	Дизельное топливо, керосин	Бензин	Производственные стоки без очистки
1. Внутренняя поверхность днища и нижний пояс на высоте 1 м от днища	Средне- агрессивная	Средне- агрессивная	Средне- агрессивная	Слабо- агрессивная	3 < pH ≤ 11, суммарная концентрация сульфатов и хлоридов до 5 г/дм3, средне- агрессивная
2. Средние пояса и нижние части понтонов и плавающих крыш	Слабо- агрессивная	Слабо- агрессивная	Слабо- агрессивная	Слабо- агрессивная
3. Кровля и верхний пояс, бортовые поверхности понтона и плавающих крыш	Средне- агрессивная	Средне- агрессивная	Средне- агрессивная	Средне- агрессивная

Примечание 1. При содержании в сырой нефти сероводорода в концентрации свыше 10мг/дм 3 или сероводорода и углекислого газа в любых соотношениях степень агрессивного воздействия (см. 1 и 3) повышается на одну ступень.
2. Для бензина прямогонного (см. 2) повышается на одну ступень.

5.4.3. Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций резервуара, находящиеся на открытом воздухе, определяют температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией содержащихся в атмосфере воздуха коррозионно-активных газов в соответствии с .

5.4.4. Защиту металлоконструкций резервуара от коррозии необходимо осуществлять с использованием лакокрасочных и металлизационно- лакокрасочных покрытий, а также электрохимическими способами.

5.4.5. Для обеспечения требуемой долговечности резервуара наряду с конструктивными, расчетными и технологическими мероприятиями используется увеличение толщины основных элементов конструкций (стенка, днище, крыши стационарные и плавающие, понтоны) за счет припуска на коррозию.
Значение припуска на коррозию зависит от степени агрессивности хранимого продукта, характеризующейся скоростью коррозионного повреждения металлоконструкций:

слабоагрессивная среда - не более 0,05 мм в год;
среднеагрессивная среда - от 0,05 до 0,5 мм в год;
сильноагрессивная среда - более 0,5 мм в год.

5.4.6. Продолжительность срока службы защитных покрытий - не менее 10 лет.

5.4.7. Электрохимическая защита конструкций резервуара должна осуществляться с применением установок протекторной или катодной защиты.Выбор метода защиты должен обосновываться технико-экономическими показателями.

5.5. Требования к проекту производства монтажно-сварочных работ

5.5.1. ППР на монтаж конструкций резервуара должен выполняться на основании КМ и требований 5.5.3

5.5.2. ППР должен разрабатываться специализированной проектной организацией и утверждаться заказчиком. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.

5.5.3. В ППР должны быть предусмотрены:

генеральный план монтажной площадки с указанием номенклатуры и расстановки подъемно-транспортного оборудования;
мероприятия, обеспечивающие требуемую точность сборки элементов конструкции, пространственную неизменяемость конструкций в процессе их укрупнительной сборки и установки в проектное положение;
мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкций - от действующих нагрузок в процессе монтажа;
требования к качеству сборочно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
виды и объемы контроля;
последовательность проведения испытаний резервуара;
требования безопасности и охраны труда;
требования к охране окружающей среды.

5.5.4. Предусмотренная ППР технология сборки и сварки металлоконструкций должна обеспечивать проектную геометрическую форму смонтированного резервуара с учетом заданных предельно допустимых отклонений, предусмотренных настоящим стандартом (см. раздел 7).

5.5.5. ППР должен устанавливать последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и приспособлений, обеспечивающих точность укрупнительной сборки и установки элементов конструкций в проектное положение.

5.5.6. В чертежах ППР должны предусматриваться мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.

5.5.6.1. Технологические требования к сварке должны предусматривать:

требования к подготовке кромок под сварку;
требования к сборке соединений под сварку;
способы и режимы сварки;
сварочные материалы;
последовательность выполнения операций;
последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
необходимость применения укрытий в зоне сварки;
необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
необходимые приспособления и технологическую оснастку;
способы и объемы контроля качества швов.

5.5.7. Контроль качества монтажно-сварочных работ должен проводиться в соответствии с требованиями журнала операционного контроля, разрабатываемого в рамках ППР и являющегося его неотъемлемой частью.

5.6. Требования к основаниям и фундаментам

5.6.1. Общие требования

5.6.1.1. В перечень исходных данных для проектирования основания и фундамента под резервуар должны входить данные инженерно-геологических изысканий (для районов распространения многолетнемерзлых грунтов - данные инженерно-геокриологических изысканий).
Объем и состав инженерных изысканий определяют с учетом , и требований настоящего стандарта.

5.6.1.2. Материалы инженерно-геологических изысканий площадки строительства должны содержать следующие сведения о грунтах и грунтовых водах:

литологические колонки;
физико-механические характеристики грунтов (плотность грунтов, удельное сцепление грунтов c, угол внутреннего трения j, модуль деформации E, коэффициент пористости e, показатель текучести IL и др.);
расчетный уровень грунтовых вод.

В районах распространения многолетнемерзлых грунтов изыскания должны обеспечить получение сведений о составе, состоянии и свойствах мерзлых и оттаивающих грунтов, криогенных процессов и образованиях, включая прогнозы изменения инженерно-геокриологических условий проектируемых резервуаров с геологической средой.

5.6.1.3. Число геологических выработок (скважин) определяется площадью резервуара и должно быть не менее четырех (одна - в центре и три - в районе стенки, т.е. 0,9 - 1,2 радиуса резервуара). В дополнение к скважинам допускается исследование грунтов методом статического зондирования.
При проведении инженерных изысканий следует предусматривать исследование грунтов на глубину активной зоны (ориентировочно 0,4 - 0,7 диаметра резервуара) в центральной части резервуара и не менее 0,7 активной зоны - в области стенки резервуара. При свайных фундаментах - на глубину активной зоны ниже подошвы условного фундамента (острия свай).
В районах с повышенной сейсмической активностью необходимо предусмотреть проведение геофизических исследований грунтов основания резервуаров.

5.6.1.4. При разработке проектов оснований и фундаментов следует руководствоваться положениями , , и и требованиями настоящего стандарта.

5.6.2. Основные требования к проектным решениям оснований

5.6.2.1. Грунты, деформационные характеристики которых обеспечивают допустимые осадки резервуаров, следует использовать в естественном состоянии как основание для резервуара.

5.6.2.2. Для грунтов, деформационные характеристики которых не обеспечивают допустимые осадки резервуаров, предусматривают инженерные мероприятия по их упрочнению либо устройство свайного фундамента.

5.6.2.3. Для просадочных грунтов предусматривают устранение просадочных свойств в пределах всей просадочной толщи или устройство свайных фундаментов, полностью прорезающих просадочную толщу.

5.6.2.4. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на набухающих грунтах, в случае если расчетные деформации основания превышают предельные, предусматривают проведение следующих мероприятий:

полная или частичная замена слоя набухающего грунта ненабухающим;
применение компенсирующих песчаных подушек;
устройство свайных фундаментов.

5.6.2.5. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на водонасыщенных пылевато-глинистых, биогенных грунтах и илах, в случае если расчетные деформации основания превышают допустимые, должно предусматриваться проведение следующих мероприятий:

устройство свайных фундаментов;
для биогенных грунтов и илов - полная или частичная замена их песком, щебнем, гравием и т.д.;
предпостроечное уплотнение грунтов временной пригрузкой основания (допустимо проведение уплотнения грунтов временной нагрузкой в период гидроиспытания резервуаров по специальной программе).

5.6.2.6. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на подрабатываемых территориях, в случае если расчетные деформации основания превышают допустимые, должно предусматриваться проведение следующих мероприятий:

устройство сплошной железобетонной плиты со швом скольжения между днищем резервуара и верхом плиты;
применение гибких соединений (компенсационных систем) в узлах подключения трубопроводов;
устройство приспособлений для выравнивания резервуаров.

5.6.2.7. При проектировании оснований резервуаров, возводимых на закарстованных территориях, предусматривают проведение следующих мероприятий, исключающих возможность образования карстовых деформаций:

заполнение карстовых полостей;
прорезка карстовых пород глубокими фундаментами;
закрепление закарстованных пород и (или) вышележащих грунтов. Размещение резервуаров в зонах активных карстовых процессов не допускается.

5.6.2.8. При применении свайных фундаментов концы свай заглубляют в малосжимаемые грунты и обеспечивают требования к предельным деформациям резервуаров.
Свайное основание может быть как под всей площадью резервуара - «свайное поле», так и «кольцевым» - под стенкой резервуара.

5.6.2.9. Если применение указанных мероприятий (см. 5.6.2.7, 5.6.2.8) не исключает возможность превышения предельных деформаций основания или, в случае нецелесообразности их применения, предусматривают специальные устройства (компенсаторы) в узлах подключения трубопроводов, обеспечивающие прочность и надежность узлов при осадках резервуаров, а также устройство для выравнивания резервуаров.

5.6.2.10. При строительстве в районах распространения многолетнемерзлых грунтов при использовании грунтов основания по первому принципу (с сохранением грунтов в мерзлом состоянии в период строительства и эксплуатации ) предусматривают их защиту от воздействия положительных температур хранимого в резервуарах продукта. Это достигается устройством проветриваемого подполья «Высокий ростверк» или применением теплоизоляционных материалов в сочетании с принудительным охлаждением грунтов - «термостабилизацией».

5.6.2.11. Грунтовые подушки должны выполняться из послойно уплотненного при оптимальной влажности грунта, модуль деформации которого после уплотнения должен быть не менее 15 МПа, коэффициент уплотнения - не менее 0,90.
Уклон откоса грунтовой подушки следует выполнять не более 1:1,5.
Ширина горизонтальной части поверхности подушки за пределами окрайки должна быть: 0,7 м - для резервуаров объемом не более 1000 м 3 ; 1,0 м - для резервуаров объемом более 1000 м 3 и, независимо от объема, для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 и более баллов.
Поверхность подушки за пределами периметра резервуара (горизонтальная и наклонная части) должна быть защищена отмосткой.

5.6.3. Основные требования к проектным решениям фундаментов

5.6.3.1. В качестве фундамента резервуара может быть использована грунтовая подушка (с железобетонным кольцом под стенкой и без него) либо железобетонная плита.

5.6.3.2. Для резервуаров объемом 2000 м3 и более под стенкой резервуара устанавливают железобетонное фундаментное кольцо шириной не менее 0,8 м для резервуаров объемом не более 3000 м 3 и не менее 1,0 м - для резервуаров объемом более 3000 м 3 . Толщина кольца принимается не менее 0,3 м.

5.6.3.3. Для площадок строительства с расчетной сейсмичностью 7 баллов и более фундаментное кольцо устраивают для всех резервуаров, независимо от объема, шириной не менее 1,5 м, а толщину кольца принимают не менее 0,4 м. Фундаментное кольцо рассчитывают на основное, а для площадок строительства с сейсмичностью 7 баллов и более - также на особое сочетание нагрузок.

5.6.3.4. Под всем днищем резервуара должен быть предусмотрен гидроизолирующий слой, выполненный из песчаного грунта, пропитанного нефтяными вяжущими добавками, или из рулонных материалов. Применяемые песок и битум не должны содержать коррозионно-активных агентов.

5.6.3.5. При устройстве фундамента резервуара должно быть предусмотрено проведение мероприятий по отводу грунтовых вод и атмосферных осадков из-под днища резервуара.

5.7. Требования к оборудованию для безопасной эксплуатации резервуаров

5.7.1. Безопасность резервуара в нормальной эксплуатации и ограничение отрицательных последствий аварии, взрыва, пожара на резервуаре должны быть обеспечены защитными элементами в конструкции резервуара и специальным оборудованием безопасности в зависимости от типоразмера резервуара, хранимой жидкости, особенностей осуществляемых в резервуаре технологических процессов, а также особенностей объекта и местности, для которых предназначен резервуар.

Основные требования к оборудованию - в соответствии с приложением В.

Полезная информация

ГОСТ Р 53210-2008

Группа Д08

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОНТЕЙНЕРЫ КОМБИНИРОВАННЫЕ

Общие технические условия

Composite containers. General specifications

ОКС 55.020
ОКП 31 7700

Дата введения 2010-01-01

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ "О техническом регулировании" , а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 "Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 273 "Композиционные материалы и изделия из них"

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 25 декабря 2008 г. N 699-ст

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на контейнеры вместимостью от 0,45 до 1,5 м, имеющие комбинированную (составную) конструкцию, предназначенные для хранения и транспортирования железнодорожным, водным и автомобильным транспортом (в прямом и смешанном сообщениях) сыпучих и жидких грузов, загружаемых под давлением или самотеком (далее - контейнеры).

Стандарт не распространяется на мягкие контейнеры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 1.12-2004 Стандартизация в Российской Федерации. Термины и определения

ГОСТ Р 50460-92 Знак соответствия при обязательной сертификации. Форма, размеры и технические требования

ГОСТ Р 50798-95 Знак отличительный транспортных средств, участвующих в международном дорожном движении. Типы и размеры. Технические требования

ГОСТ Р 51760-2001 Тара потребительская полимерная. Общие технические условия

ГОСТ Р 51827-2001 Тара. Методы испытаний на герметичность и гидравлическое давление

ГОСТ Р 52202-2004 (ИСО 830-99) Контейнеры грузовые. Термины и определения

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 12.0.001-82 Система стандартов безопасности труда. Основные положения

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Общие требования

ГОСТ 9330-76 Основные соединения деталей из древесины и древесных материалов. Типы и размеры

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17527-2003 Упаковка. Термины и определения

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 21140-88 Тара. Система размеров

ГОСТ 26319-84 Грузы опасные. Упаковка

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 1.12 , ГОСТ 16504 , ГОСТ Р 52076 *, ГОСТ Р 52202 и ГОСТ 17527 , а также следующие термины с соответствующими определениями:
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 31314.3-2006 . - Примечание изготовителя базы данных.

3.1 комбинированный контейнер: Жесткая конструкция, состоящая из емкости, оборудованной эксплуатационными устройствами или без них, заключенной в несущий каркас.

3.2 каркас: Сборно-разборная конструкция, защищающая емкость от воздействия статических и динамических нагрузок, возникающих при подъеме, погрузке, штабелировании, креплении и транспортировании контейнера.

3.3 вместимость: Внутренний объем емкости (тары), определяемый ее внутренними размерами без учета заполнения горловин и полостей эксплуатационных устройств.

4 Классификация, основные параметры и размеры

4.1 Контейнеры изготовляют вместимостью от 0,45 до 1,5 м.

4.2 Типы контейнеров, их условные обозначения, в зависимости от материалов, применяемых для изготовления емкости и каркаса, приведены в таблице 1.

Таблица 1


Обозначение типа контейнера	Условное обозначение материала	Назначение


		Для жидкостей и вязких грузов
	В - алюминий	Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком
		Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых под давлением более 10 кПа
		Для жидкостей и вязких грузов
	N - другие металлы (кроме стали и алюминия)	Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком
		Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых под давлением более 10 кПа
		Для жидкостей и вязких грузов
	Н - полимерные материалы	Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком
		Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых под давлением более 10 кПа
		Для жидкостей и вязких грузов
	С - натуральная древесина различных пород
	D - фанера	Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком
	F - древесно-волокнистый или древесно-стружечный материал	Для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком, с внутренним вкладышем
Примечания 1 Буква Z в обозначении типа контейнера указывает вид материала, используемого для изготовления каркаса. 2 Цифрами обозначают типы контейнеров: 11 - контейнеры, предназначенные для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых самотеком; 21 - контейнеры, предназначенные для сыпучих грузов, загружаемых и (или) выгружаемых под давлением более 10 кПа; 31 - контейнеры для жидких и вязких грузов.

4.3 Грузоподъемность контейнеров, максимальную массу нетто, максимальную массу брутто устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

4.4 Условное обозначение контейнера включает:

- наименование контейнера;

- обозначение типа контейнера;

- номинальные наружные размеры контейнера, м;

- максимально допустимую нагрузку при штабелировании, кг;

- грузоподъемность, кг;

- обозначение настоящего стандарта или технической документации на контейнеры для конкретного вида продукции (при наличии).

Пример условного обозначения комбинированного контейнера (стальной каркас и емкость из полимерного материала) для сыпучих грузов, разгружаемых самотеком; номинальными наружными размерами 1,0x1,0x1,0 м, грузоподъемностью 1500 кг, с максимально допустимой нагрузкой при штабелировании 5500 кг:

Контейнер комбинированный 11 НА 1,0х1,0х1,0/1500/5500 - ГОСТ Р 53210-2008

5 Общие технические требования

5.1 Контейнеры изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

Допускается по согласованию с заказчиком изготовлять контейнеры по образцам-эталонам.

5.2 Требования к конструкции

5.2.1 Конструкция контейнера должна обеспечивать сохранность груза при заданных условиях эксплуатации и удобство технического обслуживания и ремонта.

5.2.2 Не допускается использовать емкости без каркаса. Загрузку и разгрузку полимерных емкостей проводят без извлечения их из каркаса.

5.2.3 Опорная поверхность контейнеров, для которых предусмотрено штабелирование, должна обеспечивать устойчивость штабеля.

5.2.4 Конструктивные элементы каркаса контейнера не должны повреждать полимерные емкости в процессе эксплуатации.

5.2.5 Каркас контейнера может иметь несъемный или съемный поддон, который применяют для механизированной погрузки и/или выгрузки контейнера.

На полимерных емкостях не допускаются "карманы" для вилочных захватов.

5.2.6 Контейнеры, предназначенные для транспортирования грузов под давлением, должны быть оснащены предохранительными устройствами.

Предохранительные устройства должны быть полностью открыты при давлении, не превышающем испытательное, с целью предотвращения возникновения избыточного внутреннего давления.

5.2.7 Для любого запорного устройства контейнера, которое в незакрытом состоянии способно привести к возникновению опасной ситуации, должны быть предусмотрены возможности его запирания при помощи ручного привода и индикации рабочего положения.

5.2.8 Конструкция контейнеров должна предусматривать возможность их пломбирования.

5.2.9 Контейнеры должны сохранять эксплуатационные характеристики после пребывания в течение двух часов при температуре не ниже плюс (60±2) °С и/или не выше минус (50±2) °С.

5.2.10 Размеры контейнеров с учетом требований ГОСТ 21140 устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

5.2.11 Покрытия выбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303 в зависимости от вида материала, из которого изготовлены контейнеры.

5.3 Требования к емкостям-вкладышам

5.3.1 Предусмотренные конструкцией отверстия емкостей (за исключением тех, которые оборудованы предохранительными устройствами для сброса избыточного давления) должны иметь запорные устройства для предотвращения потери груза.

5.3.2 Отверстия емкостей, расположенные ниже верхнего уровня упакованного груза, должны иметь запорные устройства с ручным приводом, а также, во избежание случайных протечек, дополнительные закрывающие элементы на внешней стороне запорного устройства (заглушки, глухие фланцы на болтах и др.).

5.3.3 Толщину стенки емкости устанавливают, исходя из конкретного назначения контейнера и соблюдения требований к прочности конструкции, указанных в настоящем стандарте.

Для металлических емкостей толщину стенки устанавливают не менее 1,5 мм.

5.3.4 Металлические емкости, предназначенные для жидкостей, должны иметь сварную конструкцию.

5.3.5 Для емкостей, изготовленных из алюминиевых сплавов, не допускается применять съемные детали (крышки, затворы и т.д.) из стали без защитного коррозионно-стойкого покрытия (во избежание возникновения контактной коррозии).

5.3.6 Емкости в сборе с эксплуатационными устройствами и закрытыми горловинами должны быть герметичными.

5.3.7 Емкости, предназначенные для грузов, загружаемых (разгружаемых) под давлением, должны выдерживать испытания на гидравлическое давление.

Испытательное давление устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции в пределах от:

- значения, получаемого умножением коэффициента 1,75 на давление пара при температуре перевозимого вещества 50 °С минус 100 кПа;

- значения, получаемого умножением коэффициента 1,5 на давление пара при температуре перевозимого вещества 55 °С минус 100 кПа до 500 кПа.

5.3.8 Независимо от результатов расчета испытательное давление должно быть, не менее:

- 250 кПа - для контейнеров типов 21AZ, 21BZ, 21NZ, 31AZ, 31BZ;

- 100 кПа - для контейнеров типов 21AZ, 21BZ, 21NZ, 31NZ;

- 75 кПа - для контейнеров типов 21HZ, 31HZ;

- 250 кПа - для контейнеров, используемых при транспортировании опасных грузов группы упаковки I;

- 100 кПа - для контейнеров, используемых при транспортировании грузов групп упаковки II и III.

5.4 Требования к каркасу контейнера

5.4.1 Конструкция контейнера должна обеспечивать отсутствие сосредоточенных нагрузок в любой части контейнера.

5.4.2 При использовании съемного поддона несущий каркас должен надежно закрепляться на поддоне крепежными элементами.

5.4.3 Конструкция каркаса должна обеспечивать его сборку и разборку в пределах, необходимых для обеспечения технического обслуживания емкости.

5.4.4 Виды и способы соединения отдельных составных частей каркаса указывают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции с учетом условий по 5.4.1.

5.4.5 В конструкции каркаса должны быть предусмотрены конструктивные элементы для подъема контейнера при погрузочно-разгрузочных работах.

Не допускается поднимать деревянные каркасы за верхнюю часть или устанавливать конструктивные элементы для подъема их за верхнюю часть.

5.5 Требования к эксплуатационным устройствам контейнеров

5.5.1 В конструкции контейнеров должны быть предусмотрены запорные, предохранительные или иные эксплуатационные устройства, обеспечивающие безопасность эксплуатации контейнеров.

5.5.2 Эксплуатационные устройства располагают и закрепляют таким образом, чтобы они не могли быть повреждены при эксплуатации.

Эксплуатационные устройства могут быть защищены чехлами или кожухами.

5.5.3 Запорные устройства должны быть защищены от случайного открывания, а их положения "открыто" или "закрыто" должны быть зафиксированы и легко различимы.

5.5.4 Для контейнеров, используемых для транспортирования и хранения жидких грузов, должна быть предусмотрена дополнительная герметизация разгрузочного отверстия винтовой крышкой или аналогичным устройством.

5.5.5 Предохранительные устройства в обычных условиях эксплуатации контейнера должны иметь минимальную пропускную способность воздуха не ниже 0,05 м/с (при абсолютном давлении 100 кПа и температуре 15 °С).

5.5.6 Эксплуатационные устройства контейнеров, в т.ч. горловины, разгрузочные и запорные устройства, должны иметь надписи, указывающие их назначение.

На каждом предохранительном устройстве должно быть четко указано давление, на которое оно настроено.

5.5.7 Контейнеры, предназначенные для транспортирования жидкостей, должны иметь устройство для выпуска достаточного количества пара в целях предотвращения разрыва емкости.

Давление срабатывания не должно превышать 65 кПа и не должно быть менее испытательного давления, указанного в 5.3.7 и 5.3.8.

5.6 Требования к механической прочности контейнеров

5.6.1 Контейнеры должны выдерживать внутреннее давление груза, загружаемого до максимально допустимой массы брутто, а также нагрузки, возникающие при заданных условиях погрузки и выгрузки.

5.6.2 Контейнеры должны выдерживать воздействие сил инерции содержащегося в них груза, возникающих при транспортировании в результате движения транспорта.

Воздействия сил инерции в продольном, поперечном и вертикальном направлениях следует принимать равными 2·, где - максимально допустимая масса брутто контейнера, кг; - постоянное значение ускорения свободного падения, равное 9,8 м/с.

Данные нагрузки учитывают как равномерно распределенные, действующие через геометрический центр контейнера и не увеличивающие давление в паровом пространстве контейнера.

5.6.3 Контейнеры должны выдерживать испытания на удар при свободном падении без разрушения и течи.

5.6.4 Контейнеры должны выдерживать нагрузки, возникающие при погрузочно-разгрузочных операциях (при подъеме за верхнюю и/или нижнюю часть).

5.6.5 Контейнеры должны выдерживать нагрузки, возникающие при штабелировании, которые устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

5.7 Требования к материалам

5.7.1 Требования к материалам, применяемым для изготовления контейнеров, устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции с учетом следующих требований.

5.7.2 Металлические емкости контейнеров изготовляют из материалов, соответствующих следующим требованиям:

- для стали и ее сплавов: относительное удлинение при разрыве в процентах не должно превышать (но не менее 20%);

- для алюминиевых сплавов: относительное удлинение при разрыве в процентах не должно превышать (но не менее 8%),

где - гарантированный минимум прочности на разрыв используемого металла, Н/мм.

В случае применения аустенитных сталей заданное минимальное значение может быть увеличено на 15%.

5.7.3 Образцы, используемые для определения удлинения при разрыве, должны быть взяты в поперечном направлении к прокату таким образом, чтобы

где - длина металлического образца до испытания, мм;

- диаметр, мм;

- площадь поперечного сечения испытательного образца, мм.

5.7.4 Полимерные материалы, используемые для изготовления контейнеров, должны быть устойчивыми к старению и разрушению под воздействием упаковываемой продукции и ультрафиолетового излучения.

5.7.5 Для изготовления полимерных емкостей не должны применяться бывшие в употреблении полимерные материалы, за исключением отходов, получаемых в процессе производства.

5.7.6 Древесина, используемая при изготовлении контейнеров, должна быть сухой. Влажность древесины, в зависимости от назначения контейнера, указывают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции. Древесина не должна иметь дефектов, снижающих прочностные характеристики контейнера.

Детали конструкции контейнера должны изготовляться из цельной древесины или столярной плиты, собранной соединениями типов К-1 - К-6 по ГОСТ 9330 на клее или с применением рифленых металлических накладок (скрепок).

5.7.7 Фанера, применяемая для изготовления емкостей контейнеров, должна быть водостойкой трехслойной из лущеного, строганого или пиленого шпона. Не допускаются дефекты фанеры, снижающие прочность контейнера.

Для изготовления емкости контейнера допускается применять другие материалы по прочности не ниже указанных.

5.7.8 При изготовлении емкости из древесных материалов применяют водостойкие твердые древесно-волокнистые или древесно-стружечные плиты или другие аналогичные древесные материалы.

5.7.9 Материалы, применяемые для изготовления емкостей контейнеров, должны быть химически стойкими к воздействию упаковываемого груза или иметь инертное покрытие или прокладку (вкладыш) из полимерной пленки или из влагопрочной бумаги (парафинированной, битумированной или ламинированной полиэтиленом).

5.7.10 Материалы и изделия, применяемые для изготовления емкостей контейнеров, контактирующих с пищевыми продуктами, лекарственными или косметическими средствами, должны быть разрешены для применения органами санитарно-эпидемиологического надзора Российской Федерации.

5.7.11 Стойкость полимерных материалов к ультрафиолетовому излучению должна быть обеспечена добавлением сажи, пигментов или ингибиторов.

Применяемые добавки должны быть совместимы с грузами, упаковываемыми в емкости.

5.8 Комплектность

5.8.1 Контейнеры поставляют комплектами.

5.8.2 В комплект, по согласованию с заказчиком, включают специальные соединительные элементы или патрубки, необходимые при заполнении контейнеров.

5.8.3 В комплект должны быть включены эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601 .

5.9 Маркировка

5.9.1 На каждый контейнер прикрепляют ярлык из коррозионно-стойкого материала с данными, позволяющими идентифицировать контейнер.

5.9.2 Способы нанесения маркировки: клеймение; тиснение; травление; ударный или другие способы. Нанесение маркировки краской не допускается.

5.9.3 Маркировка должна содержать:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- надпись "Сделано в России" или код страны "RUS", или отличительный знак транспортных средств, участвующих в международном дорожном движении по ГОСТ Р 50798 (для контейнеров, используемых в международных перевозках);

- код владельца контейнера, состоящий из трех заглавных букв, зарегистрированный в Международном бюро по контейнерам или через отечественную регистрационную организацию;

- условное обозначение контейнера в соответствии с настоящим стандартом;

- условное обозначение группы упаковки опасного груза ("X" - для контейнеров групп упаковки I, II и III, только для сыпучих грузов; "Y" -для контейнеров групп II и III; "Z" -для контейнеров группы упаковки III) по ГОСТ 26319 для контейнеров, предназначенных для транспортирования опасных грузов;

- месяц и год изготовления;

- графический символ ООН для транспортной тары.

Для реставрированных контейнеров маркировка должна содержать:

- наименование реставратора (сокращенное или кодовое), если реставрация проведена предприятием, не являвшимся изготовителем тары;

- год реставрации;

- букву "R", если тара подвергалась реставрации;

- букву "L", если тара подвергалась при этом испытанию на герметичность.

Необходимость нанесения дополнительной маркировки по таблице 2 предусматривают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

Примечания

1 Если маркировка нанесена штампованием или тиснением, вместо графического символа ООН для транспортной тары допускается использовать обозначение "UN" (ООН).

2 На емкость, изготовленную из полимерных материалов, наносят экологическую маркировку и информацию о возможности вторичной переработки.

Таблица 2


Дополнительная маркировка	Вид материалов емкости
	металлические	полимерные	древесина и древесные
Вместимость при 20 °С, м
Максимально допустимая масса брутто, кг
Испытательное (манометрическое) давление, кПа, с точностью до 10 кПа
Максимальное давление наполнения (опорожнения), кПа, с точностью до 10 кПа
Серийный номер контейнера
Материал корпуса и его минимальная толщина, мм
Дата последнего испытания на герметичность (месяц, год)
Дата последней проверки (месяц и год)
Примечания 1 Указание единицы измерения вместимости и массы брутто является обязательным. 2 Знак "+" означает обязательное приведение данных.

5.9.4 В зависимости от упаковываемого груза на контейнер могут быть нанесены манипуляционные знаки и надписи по ГОСТ 14192 и ГОСТ 19433 в соответствии с технической документацией на контейнеры для конкретных видов продукции.

5.10 Упаковка

Контейнеры поставляют без упаковки.

Товаросопроводительную документацию, а также эксплуатационные документы по 5.8.3 упаковывают в пакет из полиэтиленовой пленки.

Съемные и запасные составные части контейнеров упаковывают в индивидуальную тару, надежно прикрепляемую к каркасу контейнера в месте, указанном в чертежах на контейнер для конкретного вида продукции.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 При изготовлении контейнеров соблюдают правила безопасности по ГОСТ 12.0.001 , правила пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004 , а также типовые правила безопасности для промышленных предприятий.

6.2 В процессе изготовления контейнеров должна быть исключена вероятность загрязнения окружающей среды отходами производства.

Отходы, не пригодные для вторичной переработки, а также контейнеры, не пригодные для дальнейшей эксплуатации, подлежат утилизации.

7 Правила приемки

7.1 Контейнеры принимают поштучно или партиями.

Для контроля качества емкостей контейнеров проводят испытания по таблице 3.

Таблица 3


Емкость контейнера	Вид испытаний
	Испы- тание на хими- ческую стой- кость	Контроль размеров, внешнего вида, вмести- мости, толщины стенки	Испы- тание на подъем за осно- вание*	Испы- тание на подъем за верхнюю часть*	Испы- тание на проч- ность при штабели- ровании**	Испы- тание на герме- тичность	Испы- тание на гидрав- лическое дав- ление	Испы- тание на удар при свобод- ном падении	Испы- тание на нагрев и охлаж- дение
Металлическая: 11AZ, 11BZ
11NZ, 21AZ, 21BZ, 21NZ, 31AZ, 31BZ, 31NZ
Полимерная: 11HZ

Из древесины и древесных материалов
* Если конструкция контейнера предусматривает данный способ погрузки/выгрузки. Если конструкция контейнера предусматривает штабелирование. * При испытании на свободное падение используют контейнер такого же типа. Примечание - Знак "+" - испытания проводят, "-" - не проводят.

7.2 Маркировку, комплектность и размеры проверяют у каждого контейнера.

Испытанию на герметичность подвергают каждый контейнер, предназначенный для упаковывания жидкостей.

Данное испытание проводят после изготовления или реставрации контейнера, а затем через каждые 2,5 года.

Испытания остальных параметров проводят на образцах контейнеров каждого типа.

7.3 Количество образцов и порядок комплектования выборки определяют в технической документации на конкретные типы контейнеров.

7.4 На контейнеры, отобранные для испытаний, прикрепляют ярлыки с указанием:

- условного обозначения контейнера согласно требованиям настоящего стандарта;

- наименования предприятия-изготовителя;

- номера партии;

- объема партии;

- даты изготовления (месяц, год);

- даты отбора образца;

- места отбора образца;

- количества образцов;

- фамилии и инициалов лица, проводившего отбор образцов.

8 Методы испытаний

8.1 Требования к испытаниям

8.1.1 Для проведения испытаний на удар при свободном падении и на прочность при штабелировании контейнеры заполняют грузом, для транспортирования которого они предназначены.

Допускается заполнять контейнеры габаритно-массовым эквивалентом, имеющим физические свойства, аналогичные свойствам упаковываемого груза, если это не влияет на достоверность результатов испытаний.

Допускается использовать добавки (стальную, чугунную дробь или аналогичные) для достижения требуемой массы нетто груза, если это не влияет на достоверность результатов испытаний.

8.1.2 Если при испытании на удар при свободном падении для заполнения контейнера используют другой (заменяющий) груз, то он должен иметь ту же плотность и вязкость, что и груз, для транспортирования которого предназначен контейнер.

Допускается заполнять контейнеры водой или водой с антифризом.

8.1.3 Допускается проведение выборочных испытаний для тех контейнеров, которые в сравнении с уже испытанными однотипными контейнерами имеют несущественные отличия (например, незначительно меньшие номинальные размеры).

8.1.4 Для испытания на удар при свободном падении и штабелирование контейнеры, предназначенные для жидких грузов, заполняют жидкостью на 98%, для сыпучих грузов - сыпучим грузом на 95% вместимости.

8.1.5 Температуру емкостей из полимерных материалов и содержащегося в них груза при испытании на удар при свободном падении снижают до минус 18 °С, если нет других указаний в технической документации на контейнеры для конкретных грузов.

8.1.6 При испытаниях химической стойкости можно использовать только емкости контейнеров.

Допускается использовать для испытаний на химическую стойкость образцы емкостей меньших габаритных размеров, сделанные из того же материала и по той же технологии, что и емкость испытуемого контейнера.

8.1.7 Время и параметры кондиционирования перед испытаниями образцов емкостей, изготовленных из полимерных материалов, устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

8.2 Испытания на химическую стойкость

8.2.1 Для контроля химической стойкости материалов, из которых изготовлены емкости, к воздействию упаковываемых грузов образцы контейнеров заполняют упаковываемым грузом и выдерживают.

Настоящее испытание проводят при тестировании конструкции контейнеров.

8.2.2 Химическую стойкость полимерных емкостей контролируют по ГОСТ Р 51760 .

Изменение размеров образцов из полимерных материалов не должно превышать ±3% в течение 28 сут и ±5% в течение 6 мес.

Потеря массы груза не должна превышать 0,5% в течение 28 сут при температуре (20±2) °С и 3% при той же температуре в течение 6 мес.

8.2.3 Допускается устанавливать другие требования и параметры испытаний в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции в зависимости от материала емкости и вида упаковываемого груза.

8.3 Контроль внешнего вида, качества сборки, маркировки, комплектности

8.3.1 Внешний вид, маркировку и комплектность контейнеров проверяют визуально без применения увеличительных приборов, путем сравнения с рабочими чертежами и контрольными образцами-эталонами (при наличии), утвержденными в установленном порядке.

8.4 Контроль геометрических размеров и толщины стенок

Для проверки размеров и толщины стенок контейнер устанавливают в эксплуатационном положении на ровной горизонтальной поверхности.

Контроль осуществляют методами и с помощью измерительного инструмента, предусмотренными в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

8.5 Контроль вместимости и грузоподъемности

8.5.1 При определении вместимости контейнер заполняют водой до начала горловины, наливая воду температурой (20±5) °С из мерной емкости.

Эксплуатационные устройства должны быть сняты, а места их присоединения герметично закрыты.

8.5.2 Максимально допустимую массу брутто контейнера определяют умножением общей вместимости на наибольшую плотность груза из предусмотренных для упаковывания, с последующим прибавлением массы порожнего контейнера.

Максимальную грузоподъемность испытуемого контейнера определяют по формуле

где - максимально допустимая масса брутто контейнера, кг;

- масса порожнего контейнера, кг.

8.5.3 Для определения общей вместимости контейнер в сборе с эксплуатационными устройствами заполняют водой по 8.5.1 до перелива воды через горловину.

8.6 Испытания на подъем за основание

8.6.1 Проведение испытаний

Испытания проводят для всех контейнеров, конструкция которых предусматривает подъем за основание.

Испытания проводят с целью проверки способности контейнера выдерживать нагрузки, возникающие при его подъеме с помощью подъемных устройств.

8.6.2 Подготовка контейнера к испытаниям

Контейнер должен быть загружен так, чтобы его масса брутто в 1,25 раза превышала максимально допустимую массу брутто, при этом нагрузка должна быть равномерно распределена.

8.6.3 Проведение испытаний

Контейнер два раза поднимают и опускают погрузчиком с введением вилочного захвата по центру на 3/4 ширины основания (если места ввода вилочного захвата не определены).

Вилочный захват следует вводить в направлении ввода захвата. Если направлений ввода несколько, то захват вводят со всех направлений.

8.6.4 После испытаний не должно быть потери содержимого, остаточных деформаций или неисправностей, приводящих к непригодности контейнера для дальнейшего использования.

8.7 Испытания на подъем за верхнюю часть

8.7.1 Условия испытаний

Испытания проводят для всех контейнеров, у которых конструкция каркаса предусматривает подъем за верхнюю часть.

Испытания проводят с целью проверки способности контейнеров выдерживать нагрузки, возникающие при подъеме с вертикальным приложением сил, а также способности контейнеров выдерживать нагрузки, возникающие при подъеме с приложением сил под углом 45° к вертикали.

Настоящие испытания также используют для контроля способности контейнеров выдерживать нагрузки, возникающие в результате действия сил ускорения при подъеме.

8.7.2 Подготовка к испытаниям

Контейнеры загружают так, чтобы их масса брутто в два раза превышала максимально допустимую массу брутто. Груз должен быть распределен равномерно.

Контейнер поднимают таким образом, чтобы не возникало ускорение или торможение.

8.7.3 Проведение испытаний

Контейнеры поднимают:

- с использованием пары расположенных по диагонали грузозахватных устройств так, чтобы подъемная сила действовала вертикально, и удерживают в этом положении в течение 5 мин;

- с использованием пары расположенных по диагонали грузозахватных устройств так, чтобы усилия, прилагаемые через стропы, действовали под углом 45° к вертикали по направлению к центру, и удерживают контейнер в этом положении в течение 5 мин.

8.7.4 После завершения испытаний не допускаются: потеря содержимого, остаточные деформации или неисправности, приводящие к непригодности контейнера для дальнейшего использования.

8.8 Испытания на прочность при штабелировании

8.8.1 Условия испытаний

Испытания проводят для всех контейнеров, конструкция которых предусматривает штабелирование при эксплуатации.

8.8.2 Подготовка и проведение контроля

Контейнер должен быть наполнен до максимально допустимой массы брутто.

8.8.3 Проведение испытаний

8.8.3.1 Контейнер устанавливают на горизонтальной жесткой поверхности и подвергают воздействию равномерно распределенной нагрузки в течение, не менее:

- 5 мин - для контейнеров, имеющих металлический каркас;

- 28 дней при плюс 40 °С - для контейнеров, имеющих полимерный каркас;

- 24 ч - для остальных контейнеров.

8.8.3.2 В качестве нагрузки используют:

- один или несколько однотипных контейнеров, которые загружают до максимально допустимой массы брутто;

- равномерно распределенные грузы соответствующей массы укладывают на имитирующую основание контейнера плоскую плиту или подставку, устанавливаемую на испытуемый контейнер.

8.8.4 Расчет испытательной нагрузки

Масса устанавливаемого на контейнер груза должна не менее чем в 1,8 раза превышать максимально допустимую расчетную нагрузку при штабелировании.

8.8.5 После испытания не допускаются: потеря содержимого, остаточные деформации или неисправности, приводящие к непригодности контейнера для дальнейшего использования.

8.9 Испытания на герметичность

8.9.1 Испытания проводят по ГОСТ Р 51827 со следующими дополнениями:

- испытания проводят для контейнеров (в сборе со всеми эксплуатационными устройствами), предназначенных для транспортирования жидкостей или сыпучих грузов, загружаемых или разгружаемых под давлением;

- испытания проводят в течение не менее 10 мин сжатым воздухом при постоянном манометрическом давлении не менее 20 кПа (или при давлении не ниже чем 0,25 от допустимого рабочего давления);

- все отверстия, предусмотренные в эксплуатационных устройствах, должны быть заглушены;

- в процессе испытаний в соединениях эксплуатационных устройств, сварных швах емкостей и других частях контейнеров не должно быть утечки воздуха.

8.9.2 После завершения испытаний не допускаются: потеря содержимого, остаточные деформации или неисправности, приводящие к непригодности контейнера для дальнейшего использования.

8.10 Испытания на гидравлическое давление

8.10.1 Испытания проводят по ГОСТ Р 51827 со следующими дополнениями:

- испытания проводят на контейнерах (в сборе со всеми эксплуатационными устройствами), предназначенных для транспортирования жидкостей или сыпучих грузов, загружаемых или разгружаемых под давлением;

- испытаниям подвергают три образца контейнеров;

- испытания проводят не менее 10 мин с приложением испытательного давления не ниже установленного в 5.3.7 и 5.3.8 настоящего стандарта.

8.11 Испытания на удар при свободном падении

8.11.1 Метод проведения испытаний

Контейнеры сбрасывают на жесткую ровную горизонтальную ударную площадку таким образом, чтобы точка удара приходилась в той части основания контейнера, которую считают наиболее уязвимой.

При каждом сбрасывании можно использовать одни и те же или разные контейнеры.

8.11.2 Высота сбрасывания при испытании на удар при свободном падении контейнеров, предназначенных для сыпучих, вязких грузов или жидкостей плотностью не более 1,2 г/см, а также при замене жидкостей водой должна быть не менее 0,8 м.

Высота сбрасывания при испытании на удар при свободном падении контейнеров, предназначенных для жидкостей плотностью более 1,2 г/см, при замене упаковываемой жидкости водой (или водой с добавлением антифриза) должна быть не менее 0,67· м.

8.11.3 В процессе испытаний не допускается потеря содержимого из контейнера.

После завершения испытаний не допускаются: потеря содержимого, остаточные деформации или неисправности, приводящие к непригодности контейнера для дальнейшего использования.

8.12 Испытания на нагрев и охлаждение

Испытания проводят до испытаний на удар при свободном падении.

Образцы контейнеров помещают в климатическую камеру, устанавливают последовательно температуру плюс (60±2) °С и минус (50±2) °С, в зависимости от вида испытаний. Образцы выдерживают в камере в течение двух часов при каждой температуре.

Затем образцы вынимают из камеры и выдерживают при комнатной температуре в течение 30 мин, затем образцы осматривают и контролируют размеры.

9 Правила оформления результатов контроля

Результаты контроля регистрируют в журнале или оформляют протоколом, содержащим:

- наименование и адрес организации, проводившей испытания;

- наименование и адрес организации-заявителя;

- индивидуальный номер протокола испытаний;

- наименование предприятия - изготовителя контейнера;

- условное обозначение контейнера по настоящему стандарту;

- описание конструкции контейнера (назначение, эксплуатационные устройства и т.д.), включая наименование материала емкости и способ ее изготовления (например формование, выдувание и др.), а также рабочие чертежи и/или фотографии;

- номер и объем партии;

- дату изготовления контейнера;

- дату поступления контейнеров для испытаний;

- дату составления протокола испытаний;

- подписи лиц, проводивших испытания;

- условия кондиционирования образцов (при проведении кондиционирования);

- условия проведения испытаний;

- характеристику груза, используемого при испытаниях (вязкость, плотность - для жидкостей, размеры частиц - для сыпучих веществ);

- типы испытательных стендов и номера актов аттестации стендов;

- типы, марки и дату поверки средств контроля;

- количество образцов, подвергнутых испытаниям;

- вместимость, м;

- используемые методы испытаний;

- любые отклонения от данных методов испытаний;

- запись результатов испытаний со всеми пояснениями и замечаниями;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер и дату санитарно-эпидемиологического заключения для контейнеров, предназначенных для транспортирования и хранения пищевых продуктов, лекарственных и косметических средств.

10 Транспортирование и хранение

10.1 Контейнеры транспортируют в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на конкретных видах транспорта.

11 Указания по эксплуатации

11.1 Условия и способы эксплуатации контейнеров должны соответствовать указанным в эксплуатационной документации (с учетом их конкретного назначения, вида упаковываемых грузов и условий транспортирования).

11.2 Организации, использующие контейнеры, должны в полном объеме выполнять требования по их наполнению, промыванию, погрузке-разгрузке, транспортированию и хранению.

11.3 Крепление к контейнерам посторонних деталей и технологического оборудования не допускается.

11.4 Не допускается последовательное наполнение контейнеров различными видами продукции без предварительного промывания емкостей.

12 Гарантии изготовителя

12.1 Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие контейнеров требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил эксплуатации, транспортирования и хранения.

12.2 Гарантийные сроки хранения и эксплуатации контейнеров устанавливают в технической документации на контейнеры для конкретных видов продукции.

Электронный текст документа
подготовлен ЗАО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2010

Правильно организованный склад дизельного топлива для котельной, влияет на работоспособность и теплоотдачу котла. К хранилищу, предъявляются требования пожарной безопасности. При монтаже, соблюдают правила, связанные с особенностями эксплуатации.

Виды топливных баков для дизельных котлов

Баки для солярки для котельной, изготавливают различной геометрической формы, из пластика и металла. Емкости отличаются по объему, вместительность составляет от 500 до 10 000 литров.

Популярностью пользуются баки узкой продолговатой формы, оптимально подходящие для установки в котельных, ограниченных свободной площадью. Большие круглые цистерны, используются для грунтовой установки. Благодаря широкому разнообразию выбора, можно подобрать емкость, подходящую по размерам, которую легко установить в любой котельной.

Основной выбор резервуара для хранения дизельного топлива, связан с подбором подходящего материала. Производители изготавливают железные и полимерные цистерны.

Пластиковые емкости

Пластиковые емкости, пользуются особым спросом, благодаря нескольким преимуществам:

Процесс производства – формы изготавливают методом ротоформовки. Преимущество способа производства, заключается в отсутствии технологических стыковочных швов, что увеличивает срок эксплуатации емкости в несколько раз. После литья формы, в корпус врезается сливной кран или резьбовая муфта.
Особенности монтажа – установить пластиковые топливные емкости для дизельных котлов, намного легче, чем в случае стальных аналогов. Пластик хорошо переносит перепады температуры, но уступает металлу по жесткости. Рабочая температура пластикового бака, от -50°С до +50°С.
Особенности эксплуатации – полимерные баки универсальны, с помощью специальных фикс – пакетов, допускается изменение стороны подключения и другие модификации. Максимальная вместительность емкости 10 000 литров, но, при необходимости, по индивидуальному заказу, можно изготовить топливный резервуар (танк) с объемом 20 000 л.

При установке пластикового танка, учитывают, что материал не способен выдержать большую внутреннюю нагрузку на стенки. Поэтому, емкость, при грунтовой установке, монтируют в специальный бункер или укрепляют бетонными кольцами.

Емкости из металла

Топливные баки для дизельных котлов, изготовленные из металла, имеют ограниченное, в основном промышленное применение. В качестве недостатков, выделяют высокую стоимость и вес конструкции, подверженность коррозии, сложность обслуживания.

Металлическая емкость, устанавливаемая в грунт, нуждается в качественном утеплении стенок. Обязательно применение специальной системы фильтрации, убирающей мелкие частицы металла, попадающие в топливо во время коррозии внутренних стенок танка.

Какую емкость выбрать для дизельного котла

Подбор топливного бака, основывают не только на материале, из которого сделана емкость, но и на нескольких эксплуатационных характеристиках. Принимают во внимание необходимый объем бака, производителя и стоимость изделия.

Как показывает практика, важно обратить внимание на форму емкости:

Для обеспечения работоспособности системы, требуется подобрать резервуар подходящего объема и соответствующей марки производителя.

Как рассчитать объем резервуара для хранения дизтоплива

Расчет емкости выполняют, в зависимости от предполагаемых расходов солярки. Вычисления выполняют следующим образом:

Для получения 10 кВт тепла в течение часа, потребуется сжечь 1 кг солярки. Полученной тепловой энергии будет достаточно для обогрева жилых помещений, общей площадью 100 м².
В течение суток сгорит 24 кг дизельного топлива, месяца – 720 кг, отопительного сезона – 4320 кг.
Литр солярки равен 0,84 кг. Соответственно, 4320 кг дизельного топлива, поместятся в емкости на 5000 л.

Топливную емкость дешевле заправлять один раз в год. Но, фактически, объемы емкостей для дизельных котлов, позволяют подобрать бак для обеспечения разной продолжительности автономной работы, от 1 месяца до сезона. Устанавливать хранилище с запасом на 1-2 недели, не практично.

Срок хранения топлива не превышает 6-12 месяцев. Максимальный объем хранилища, должен вместить солярку в объеме, достаточном для обеспечения работоспособности котла в течение одного отопительного сезона.

Производители баков для солярки

Баки для дизельного топлива универсальны, подходят к любой модели котла, работающего на жидком топливе. Качественно изготовленное хранилище, проработает в среднем не менее 30 лет. Популярностью среди покупателей, пользуется продукция корейских и отечественных производителей – Импульс-Пласт, Анион, Экопром, Kiturami.

Спрос существует и на модельный ряд украинских заводов. Продукция Aquatech, полностью соответствует европейским стандартам качества, но, сделана с учетом отечественных реалий эксплуатации.

Стоимость бака зависит от производителя и материала. Пластиковая емкость на 1000 литров, марки Aquatech, предлагается за 13-15 тыс. руб. Стальной бак, изготовленный концерном Kiturami, на 200л, обойдется в приблизительно идентичную стоимость.

Правила установки емкости для дизельного котельного оборудования

В «Котельные установки», предъявляются высокие требования к размещению дизельных емкостей для котельных. Солярка относится к классу горючих материалов, способных причинить существенный вред экологии. Требования связаны с размещением и подключением к емкости, максимально допустимому объему хранилища и другими нормами.

На этапе планирования котельной, определяют соответствие следующим техническим условиям:

Размещение хранилища, в зависимости от типа котельной и способа монтажа.
Требования к емкостям и системе подачи топлива.
Пожарные нормы.

Где ставят емкость с дизтопливом

В СНиП подробно описываются все существующие варианты хранения жидкого топлива в котельной. Главным требованием остается обеспечение безопасности и предотвращение ситуаций, угрожающих здоровью и жизни обслуживающего персонала и людей, находящихся в отапливаемом помещении. Нормы оговаривают:

Использовать жидкотопливные котлы для , а также установки в подвальных помещениях, запрещается.
Для отдельно стоящей котельной, допускается обустройство наземного хранилища, размещенного в пристроенном помещении. Общий объем топлива не должен превышать 150 м³. При этом, допускается устанавливать баки запаса дизельного топлива, изготовленные из полипропилена, непосредственно в котельной, при условии, что объем не будет превышать 5 м³.
Встроенные и пристроенные котельные, подключаются к закрытым хранилищам дизельного топлива. Склад располагают в отдельном помещении, не соединенным с котельной или отапливаемым зданием, общей стеной.
Допускается установка герметичного расходного бака с максимальным объемом до 800 л, в самой котельной. Разрыв между горелкой и топливным резервуаром, не менее 1 м.
Согласно СНиП, хранение запаса топлива допускается в подземных, полуподземных и наземных емкостях, изготовленных из металла и пластика.

При необходимости, с помощью специальных фикспакетов, осуществляется подключение нескольких подземных расходных баков в единое топливное хранилище, максимальная вместимость которого составляет 25 000 л.

Для подземного хранения топлива объемом свыше 1000 л, требуется использование двустенных баков. На территории ЕС, это указание является обязательным, в России, носит характер рекомендации.

Требования к емкостям

В качестве хранилищ жидкого топлива, используют прочные и герметичные емкости, подходящие к условиям эксплуатации. В качестве материала, используется эмалированная или нержавеющая сталь, алюминий или пластик.

Предъявляется несколько требований к бакам и их эксплуатации:

Хранилища монтируются в отапливаемом помещении. Для подземной установки, используются хорошо утепленные емкости. В некоторых случаях, требуется дополнительная теплоизоляция.
В процессе эксплуатации, образовывается большой объем испарений топлива. В баке, обязательно предусматривается дыхательный трубопровод.
Для слива топлива, устанавливается специальный вентиль.

Производители постоянно ориентируются на существующий потребительский спрос и действующие законы. В ассортимент топливных баков, были добавлены емкости с двумя стенками, для увеличения жесткости, стали использовать металлические рамки. Перед выбором подходящего резервуара, следует узнать о существующих ограничениях, действующих в данной местности.

Система топливоподачи и фильтрации

Для удобства эксплуатации, предусмотрена система топливоподачи и фильтрации. Схема продуманна с учетом особенностей и характеристик дизельного топлива. В систему входят:

Топливный насос – посредством его, можно прокачать солярку из емкости в котел. Современные насосы, работают в тесном сотрудничестве с модуляционной горелкой и изменяют интенсивность подачи солярки, в зависимости от загустевания. Транспортировка осуществляется через медные топливные шланги, соединенные с бункером и котлом.
По мере длительности хранения, солярка теряет свои свойства. Появляется тяжелый осадок. В схеме применяется поплавковый топливозаборник, соединяющий дизельный котел с топливным баком. Модуль, за счет поплавка, всегда держится на поверхности, что позволяет забирать для работы чистое топливо, без осадка.
На подаче трубопровода, устанавливается фильтр для дизельного топлива, очищающий солярку от примесей, попавших в нее в результате коррозии или по причине долгого хранения.
Возможна подача дизельного топлива в котел из нескольких емкостей. Для этого, баки соединяются между собой фиксирующими пакетами, практически, образовывая одну большую емкость.
Дизтопливо имеет один существенный недостаток. При замерзании, солярка загустевает, что приводит к перерасходу и ненужным затратам. Вопрос решают несколькими способами.
В некоторых случаях, практично выполнять нагрев дизельного топлива, непосредственно в емкостях. Для большей эффективности, дополнительный подогрев осуществляется уже в камере горелочного устройства.
Для контроля над оставшимся объемом солярки, устанавливают индикатор уровня топлива. В хранилища промышленного типа, устанавливается электронный датчик. В устройстве топливного бака бытовых приборов, обычно вмонтирован механический поплавковый измеритель.

Пожарные нормы к резервуарам с дизтопливом

Нормативные документы, оговаривающие требования, включают в себя СП 89.13330, . Действующие нормы оговаривают соблюдение следующих мер:

Совмещать комнату для хранения солярки и котельную, запрещается. Допускается монтаж резервной емкости внутри помещения (аварийный запас топлива), не превышающей 5 м³ или 800 л, в зависимости от особенностей установки.
Расстояние от склада дизельного топлива до котельной, рассчитывается исходя из общего объема баков и способа размещения.
Минимальное противопожарное расстояние между котельной и резервуаром, не менее 9 м. Топливный бункер, устанавливаемый надземным способом, должен отделяться земляным валом или противопожарной перегородкой.
Разрывы между котельной и складом, рассчитываются в согласии с п. 6.4.48, . На допустимое расстояние от емкости, влияет тип хранилища, надземная или подземная установка, класс пожароопасности предприятия или жилого здания. В строительных порядках приводится таблица, по которой выполняются все необходимые расчеты.
Дыхательный клапан или трубопровод бака, должен попадать строго в зону молниезащиты.
Разогрев дизельного топлива в топливных резервуарах, самодельными приспособлениями, категорически запрещен. Для обогрева, можно использовать исключительно сертифицированное оборудование.
Неотъемлемое требование к обогреву емкостей – заземление греющего устройства, работающего от электричества. Нормы относительно заземляющего контура, .

При соблюдении всех норм, обеспечивается безопасная эксплуатация и работоспособность дизельного котла. Грамотная обвязка влияет на экономичность и автономность системы отопления.

Метод дезинфекции	Дезинфици-рующий агент	Режим дезинфекции	Применяемость	Условия проведения дезинфекции	Применяемое оборудование
		Темпе-ратура, С	Концент-рация,%	Время выдержки, мин

К И П Я Ч Е Н И Е	Дистиллированная вода Дистиллированная вода с натрием двууглекислым (питьевая сода)		+-1	-		+5 +5	Рекомендуется для изделий из стекла, металла, термостойких полимерных материалов, резины	Полное погружение изделий в воду	Дезинфекционный кипятильник
П А Р О В О Й	Водяной насыщенный пар под избыточным давлением Р= 0,5МПа 0,5 кгс/см?		+-2	-		+5	Рекомендуется для изделий из стекла, металла, резины, латекса и термостойких полимеров	В стерили-зационных коробках (биксах)	Паровой стерилизатор. Камеры дезинфек-ционные
В О З Д У Ш Н Ы Й	Сухой горячий воздух		+-4	-		+5	Рекомендуется для изделий из стекла, металла	Дезинфекция должна проводится без упаковки (в лотках)	Воздушный стерилизатор
Х И М И Ч Е С К И Й	Химическое в-во			1.Бактерицидный 2.Вирулицидный 3.Туберкулоцидный 4.Фунгицидный	Согласно инструкции по применению дез. ср-ва	Рекомендуется для полимерных материалов, резин	Полное погружение в раствор изделия
КОМБИНИРОВАННЫЙ: паровоздушный – действующие агенты: увлажненный воздух при температуре дезинфекции 110 о С, давлении 0,5 атм., экспозиции 20 минут; параформалиновый – в режиме 0,5 атм, t +90 о С, экспозиции 30 минут и дополнительном введении в камеру формальдегида (формалина)