Paggiling ng mga balikat at uka. Paggiling gamit ang mga end mill Pagpili ng mga cutting mode

Sa mechanical engineering, ang mga flat na bahagi ay madalas na matatagpuan na may mga ledge sa isa, dalawa, tatlo at kahit na apat na gilid. Bilang isang halimbawa sa Fig. 194, at nagpapakita ng isang prisma para sa pag-install ng mga cylindrical na bahagi sa panahon ng paggiling, na may dalawang ledge.

Paggiling ng balikat at uka

Ang isang ungos na sarado sa magkabilang panig ay tinatawag na uka. Ang mga grooves ay maaaring magkaroon ng isang hugis-parihaba na hugis - pagkatapos ay tinatawag silang hugis-parihaba, o isang hugis na hugis - pagkatapos ay tinatawag silang hugis. Sa Fig. Ang 194, b ay nagpapakita ng isang bahagi na may isang hugis-parihaba na uka, at sa Fig. 194, sa - isang tinidor na may hugis na uka.

Mills para sa pagproseso ng mga ledge at grooves. Ang paggiling ng mga balikat at hugis-parihaba na mga puwang ay isinasagawa alinman sa mga disk cutter sa pahalang na milling machine, o sa mga end mill sa vertical milling machine.

Ang mga makitid na cylindrical cutter ay tinatawag na mga disk cutter. Ang mga disc cutter ay maaaring gawin gamit ang matulis at naka-back na mga ngipin (Larawan 195, a at b).

Ang mga disc cutter na may ngipin sa cylindrical at sa isa sa dalawang dulong ibabaw ay tinatawag na double-sided

(Larawan 195, b), at ang mga may ngipin sa magkabilang dulong ibabaw ay tinatawag na tatlong panig (Larawan 195, d). Ang double-sided at three-sided disc cutter ay ginawa gamit ang mga matulis na ngipin.

Upang mapataas ang pagiging produktibo, ang mga tatlong-panig na disc cutter ay ginawa gamit ang malalaking multi-directional na ngipin. Sa Fig. 195, d ay nagpapakita ng isang pamutol kung saan ang mga ngipin ay salit-salit na nakadirekta sa iba't ibang direksyon, na bumubuo ng mga dulo ng pagputol sa pamamagitan ng ngipin.

Ang ganitong anyo ng mga ngipin, tulad ng mga nakatakdang ngipin ng pabilog at rip saws para sa kahoy, ay nagbibigay-daan sa iyo na mag-alis ng mas malaking dami ng chips at mas mahusay na ilihis ang mga ito.

Sa Fig. 196 ay nagpapakita ng mga end mill na iminungkahi ng mga innovator ng halaman ng Leningrad Kirov E.F. Savich, I.D. Ang isang pamantayan ng estado ay inisyu para sa mga cutter na ito (GOST 8237-57). Kung ikukumpara sa mga dating ginawang cutter, ang bilang ng mga ngipin sa mga ito ay nabawasan, ang anggulo ng pagkahilig ng mga tornilyo na ngipin ay nadagdagan sa 30-45°, ang taas ng ngipin ay nadagdagan at ang isang hindi pantay na circumferential pitch ng mga ngipin ay may ipinakilala. Ang likod ng mga ngipin ng mga cutter na ito ay ginawang hubog ayon sa Fig. 51, v.

Ang mga milling cutter ng disenyong ito ay nagbibigay ng mas mataas na produktibidad at kalinisan ng machined surface at nag-aalis ng vibration. Ang mga end mill ay gawa sa dalawang uri: na may cylindrical shank (Fig. 196, a at b) at may conical shank (Fig. 196, vig). Ang bawat isa sa mga uri na ito ay ginawa sa dalawang bersyon: na may normal na ngipin (Larawan 196, abc) at may malaking ngipin (Larawan 196, b at d). Ang cutting part ng end mill ay gawa sa high-speed steel.

Ang mga end mill na may malalaking ngipin ay ginagamit para sa trabaho na may mataas na feed sa malalaking lalim ng paggiling; mga pamutol na may normal na ngipin - para sa ordinaryong trabaho.

Ang mga mill na may cylindrical shank ay ginawa na may diameter mula 3 hanggang 20 mm, na may conical shank - na may diameter mula 16 hanggang 50 mm.

Paggiling ng balikat. Isaalang-alang natin ang isang halimbawa ng paggiling ng dalawang balikat sa isang bloke sa isang pahalang na milling machine (Larawan 197, kaliwa) upang makakuha ng stepped key.

Pagpili ng pamutol. Ang mga milling ledge sa isang pahalang na milling machine ay karaniwang ginagawa gamit ang isang double-sided disk cutter, ngunit sa halimbawang ito kinakailangan na magtrabaho kasama ang isang three-sided cutter, dahil kinakailangan na halili na iproseso ang isang ledge sa bawat panig ng bloke.

Para sa paggiling ng balikat, pipili kami ng isang tatlong-panig na pamutol na may mga multi-directional na ngipin na may diameter na 75 mm, isang lapad na 10 mm, isang butas na lapad para sa mandrel na 27 mm at isang bilang ng mga ngipin na 18.

Ang pagproseso ay isasagawa sa isang pahalang na milling machine na ang workpiece ay naka-secure sa isang machine vice.

Paghahanda para sa trabaho. I-install, ihanay at palakasin namin ang vice sa mesa ng makina gamit ang isang paraan na kilala sa amin, pagkatapos ay i-install namin ang bahagi sa vice sa kinakailangang taas (Fig. 198). Sinusuri namin ang tamang posisyon (horizontalness) na may sukat ng kapal ayon sa mga marka ng pagmamarka, pagkatapos nito ay mahigpit naming i-clamp ang vice. Ang mga panga ng bisyo ay dapat na sakop ng mga pad na gawa sa malambot na metal (tanso, tanso, aluminyo) upang hindi masira ang naprosesong mga gilid ng bloke.

Ikinakabit namin ang disk cutter sa mandrel sa parehong paraan tulad ng isang cylindrical cutter, pinapanatili ang kalinisan ng mandrel, cutter at singsing.

Pagse-set up ng makina para sa milling mode. Pinipili namin ang cutting mode kapag nagpapaikut-ikot sa mga balikat na may mga high-speed disk cutter ayon sa talahanayan. 212 ng “Young Milling Machine Operator’s Handbook.”

Ibinigay: cutter diameter Z) = 75 mm, milling width B = 5 mm, cutting depth = 12 mm, surface finish V 5; Ayon sa talahanayan, pinipili namin ang bilis ng pagputol kapag nagpapakain sa bawat ngipin S3y6 = 0.05 mm / ngipin.

Ang napiling bilis ng pagputol a = 21.7 m/min ay tumutugma sa 92 rpm ng cutter at isang feed na 83 mm/min. Pagkatapos ay itakda ang gearbox dial sa 95 rpm at ang feedbox dial sa 75 mm/min.

Kaya, gilingin namin ang balikat gamit ang isang three-sided disk cutter 75x10x27 mm na may multi-directional na ngipin (cutter material - high-speed steel P9 o P18) na may cutting depth na 12 mm, isang milling width na 5 mm, isang longitudinal feed na 75 mm/min o 0.04 mm/tooth at cutting speed na 22 m/min, gumagamit kami ng cooling - emulsion.

Proseso ng paggiling. Ang paggiling sa bawat balikat ay binubuo ng mga sumusunod na pangunahing pamamaraan:

1) i-on ang spindle rotation gamit ang button;

kunin ang mga chips, i-on ang mechanical longitudinal feed (Fig. 199, a).

Pagkatapos iproseso ang unang balikat, ilipat ang talahanayan sa layo na katumbas ng lapad ng balikat (17 mm) kasama ang lapad ng pamutol (10 mm), ibig sabihin, 27 mm, at gilingan sa kabilang panig, na sinusunod ang lahat ng inilarawan mga diskarte sa pagtatrabaho (Larawan 199.6);

4) sa pagkumpleto ng pagproseso ng bahagi, nang hindi inaalis ito mula sa vice, gumamit ng caliper upang sukatin ang lalim at lapad ng ledge sa bawat panig ayon sa mga sukat ng pagguhit na may tolerance na ± 0.2 mm. Kung ang mga sukat ng bahagi ay tumutugma sa pagguhit at ang ibabaw ng pagpoproseso ay malinis, ayon sa kinakailangan ng marka ng V5 sa pagguhit, aalisin namin ang bahagi mula sa bisyo at ibibigay ito sa master para sa inspeksyon.

Paggiling sa pamamagitan ng mga hugis-parihaba na uka. Kapag nagpapaikut-ikot sa pamamagitan ng mga rectangular grooves, ginagamit ang mga tatlong-panig na disk cutter, katulad ng ipinapakita sa Fig. 195, g. Kung ang pamutol ay matalo, kung gayon ang lapad ng milled groove ay mas malaki kaysa sa lapad ng cutter, o, gaya ng sinasabi nila, ang pamutol ay masira ang uka, na maaaring humantong sa mga depekto.

kaya lang ang isang tatlong-panig na pamutol ay pinili batay sa isang lapad na bahagyang mas maliit kaysa sa lapad ng milled groove.

Dahil ang mga tatlong-panig na disk cutter ay ginawa gamit ang mga matulis na ngipin, pagkatapos ng kasunod na paggiling muli ng mga dulong ngipin, ang lapad ng pamutol ay nabawasan. Dahil dito, ang pamutol na ito pagkatapos ng hasa ay hindi na magiging angkop para sa paggiling ng isang hugis-parihaba na uka sa susunod na batch ng mga bahagi. Upang mapanatili ang kinakailangang lapad ng tatlong-panig na disk cutter pagkatapos ng muling paggiling, ang mga ito ay ginawa sa mga composite na may mga ngipin na magkakapatong sa bawat isa (Larawan 195, e), na nagpapahintulot sa iyo na ayusin ang kanilang laki. Ang mga gasket na gawa sa bakal o tansong foil ay ipinasok sa socket ng naturang composite cutter.

Ang proseso ng paggiling ng mga hugis-parihaba na puwang, i.e., pag-install ng pamutol, pag-secure ng bahagi, pati na rin ang mga diskarte sa paggiling, ay hindi naiiba sa mga halimbawa ng paggiling ng balikat na inilarawan sa itaas.

Ang mga mode ng pagputol kapag ang paggiling ng mga grooves na may tatlong panig na mga disk cutter na gawa sa high-speed na bakal ay pinili ayon sa talahanayan. 213 ng “Young Milling Machine Operator’s Handbook.”

Paggiling ng mga saradong uka. Sa Fig. Ang 200 ay nagpapakita ng isang pagguhit ng isang 15 mm makapal na tabla kung saan kinakailangan upang gilingin ang isang saradong uka na 16 mm ang lapad at 32 mm ang haba.

Ang ganitong pagproseso ay dapat isagawa gamit ang isang end mill sa isang vertical milling machine.

Paghahanda para sa trabaho. Pipili kami ng 6N12 vertical milling machine para sa pagproseso. Upang gilingin ang isang uka na may lapad na £=16 mm, kumukuha kami ng end mill na may diameter na 16 mm na may tapered shank; ang naturang pamutol ay may bilang ng mga ngipin z = 5.

Ang bahagi ay pumapasok sa milling machine na may markang uka. Dahil ang uka ay kailangang ma-machine sa gitna ng bahagi, ang bahagi ay maaaring ma-secure sa antas ng mga panga ng vice, ngunit ang mga parallel pad ay dapat na nakaposisyon upang ang dulo ng gilingan ay maaaring magkaroon ng isang labasan sa pagitan ng mga ito (Fig. 201).

Pagkatapos i-install ang bahagi, ang pamutol ay naka-secure sa spindle ng makina.

Pagse-set up ng makina para sa milling mode. Pinipili namin ang cutting mode para sa milling grooves na may high-speed end mill ayon sa talahanayan. 211 ng “Young Milling Machine Operator’s Handbook.”

Kunin natin ang feed s3y6 - = 0.01 mm/ngipin. Sa cutter diameter D -16 mm, lapad ng uka B = 16 mm, bilang ng mga ngipin 2 = 5, feed s3y6 = = 0.01 mm/ngipin, ayon sa talahanayan ay makikita natin ang o = 43.3 m/min, o i = 860 rpm , at 5 =

43 mm/min. Itakda natin ang speed dial ng machine sa 750 rpm at kalkulahin ang resulta ng cutting speed gamit ang formula (1):

Itakda natin ang dial ng feed box ng makina sa isang minutong feed na 37.5 mm/min at kalkulahin ang resultang feed sa bawat ngipin gamit ang formula (5):

Kaya, igiling namin ang uka gamit ang isang end mill D=16 mm na gawa sa P9 high-speed steel sa isang longitudinal feed na 37.5 mm/min, o 0.01 mm/tooth, at bilis ng pagputol na 37.8 m/min; Gumagamit kami ng paglamig - emulsyon.

Proseso ng paggiling. Sa Fig. Ipinapakita ng 202 ang proseso ng paggiling ng uka sa isang tabla. Karaniwan, pagkatapos i-install ang pamutol sa orihinal na posisyon nito, ang isang maliit na manu-manong vertical feed ay unang ibinigay upang ang pamutol ay maputol sa lalim na 4-5 mm. Pagkatapos nito, ang mekanikal na longitudinal feed ay naka-on, na nagbibigay, tulad ng ipinahiwatig ng arrow, pasulong at paatras na paggalaw sa talahanayan na may nakapirming bahagi at pagkatapos ng bawat double stroke, manu-manong itinaas ang talahanayan ng 4-5 mm hanggang sa ang uka ay giling. sa buong lalim nito.

Kapag ang paggiling ng mga saradong puwang, ang pamutol ay nasa pinakamahirap na kondisyon sa panahon ng pagputol hanggang sa lalim, kaya ang manu-manong feed sa panahon ng pagputol ay dapat na maliit.

Ang mga ledge sa stepped key ayon sa Fig. Ang 197 ay maaari ding gilingin sa isang vertical milling machine na may end mill na may diameter na 20 mm. Isipin kung paano ayusin ang operasyon. Ang mga mode ng pagputol ay dapat gawin ayon sa talahanayan. 211 ng “Young Milling Operator’s Handbook” para sa feed sa bawat ngipin = 0.03 mm/ngipin.

Paggiling ng mga espesyal na grooves

Ang mga bahagi na may mga espesyal na grooves ay malawakang ginagamit sa mechanical engineering. Tingnan natin ang dalawang pinakakaraniwang grooves , ang paraan ng pagproseso ng mga ito at ang mga tool na kinakailangan kapag nagsasagawa ng milling work.

Paggiling ng mga dovetail slot

Ang dovetail groove ay pangunahing nagsisilbing gabay para sa mga gumagalaw na elemento ng mga makina - ito ay mga console, table slide, lathe slide guide, milling machine shackles... Ang pangunahing tool para sa pagkuha ng naturang groove ay isang end angular mill na pinangalanan sa dovetail groove uri ng buntot". Mga pamutol ng dovetail
ay ginawang single-angled (ang cutting edge, bilang panuntunan, ay nasa
conical na bahagi ng cutter) o dalawang-anggulo (cutting edge sa dalawang magkatabing gilid). Ang mga double angle cutter ay namamahagi ng load nang mas pantay-pantay, kaya ang mga ito ay tumatakbo nang mas maayos at mas matibay. Ang mga dovetail cutter ay ginawa mula sa high-speed steels na R6M5, R9 at mga hard alloy na VK8, T5K10 at T15K6.

Ang paggiling ng isang dovetail groove ay ang pangwakas na operasyon ng paggiling ng isang bahagi samakatuwid, ang pagpili ng isang tool at ang tamang pag-secure ng workpiece ay napakahalaga. Ang workpiece ay direktang nakahanay sa isang machine vice o, kung ang bahagi ay malaki, sa mesa ng isang milling machine gamit ang isang gauge ng taas, mga parisukat at mga tagapagpahiwatig tungkol sa direksyon ng feed.

Ang uka ay naproseso sa dalawang yugto:

Ang una ay ang paggiling ng isang hugis-parihaba na uka gamit ang isang end mill o, kung pinahihintulutan ng mga kondisyon, isang three-sided milling cutter.

Ang pangalawa - isang angular cutter ("dovetail") ay ginagamit upang iproseso ang mga gilid nang paisa-isa.

Isinasaalang-alang ang mahirap na mga kondisyon ng pagputol, ang feed ng tool ay dapat bahagyang bawasan - sa humigit-kumulang 40% ng mga normal na kondisyon ng pagtatrabaho (para sa isang partikular na materyal, lapad ng materyal na pinutol, supply ng coolant, atbp.).

Ang mga sukat ay ginawa gamit ang isang caliper tool, ang mga angular na sukat ay ginawa gamit ang isang unibersal na goniometer (ang pamutol mismo), mga template mula sa base na ibabaw ng bahagi, dalawang naka-calibrate na cylindrical roller ayon sa mga espesyal na formula.

Kapag nagpapaikut-ikot ng dovetail groove, kailangan mong bigyang pansin ang mga sumusunod na problema na maaaring lumitaw:

Ang lalim ng uka at ang mga anggulo ng pagkahilig ng mga gilid ay hindi pareho sa buong haba - ang dahilan ay hindi tumpak na pagkakahanay ng bahagi sa pahalang na eroplano;

Ang anggulo ng pagkahilig ng mga gilid ay hindi tumutugma sa tinukoy na halaga - hindi tamang pagkalkula ng anggulo ng pamutol, pagsusuot ng pamutol dahil sa hindi pagkakatugma sa pagitan ng mode ng pagproseso at materyal ng tool;

Iba't ibang mga lapad ng uka kasama ang buong haba - pag-aalis ng talahanayan ng makina sa mga console ng gabay;

Ang pagkamagaspang sa ibabaw - nagtatrabaho sa isang maling sharpened tool, hindi naaangkop na feed.

Pagkasira ng cutter - dahil sa mabigat na pag-load kapag pinoproseso ang uka na ito sa mating cutting edge, ang tuktok ng cutter ay nasira - kinakailangan na iikot muna ito, gawin itong may maliit na radius.

Paggiling ng mga T-slot

Ang mga T-slot ay pangunahing ginagamit sa mechanical engineering para sa mga pangkabit na bahagi. Malawakang ginagamit ang mga ito sa mga talahanayan ng mga tool sa makina para sa iba't ibang layunin (paggiling, pagbabarena, paggiling, pagpaplano, atbp.). Ginagamit ang mga ito upang ilagay ang mga ulo ng mga fastening bolts sa kanila, pati na rin upang ihanay ang kabit sa mesa ng makina. Ang mga T-slot ay nailalarawan sa pamamagitan ng kanilang kabuuang lalim, ang kapal sa pagitan ng slot at ng tabletop, at ang lapad ng makitid na tuktok at malawak na ibaba. Ang mga grooves ng ganitong uri ay kinokontrol ng pamantayan. Ang bawat sukat ay tumutugma sa mahigpit na tinukoy na iba pang mga sukat, dahil... Para sa kanila, ang mga espesyal na bolts, pangkabit na aparato, at kagamitan ay ginawa sa isang pang-industriya na sukat.

Upang makagawa ng T-slot kailangan mo:

End mill na may diameter na katumbas ng makitid na lapad ng uka o mas maliit na diameter sa maraming pass;

- kapag gumagawa ng ilang mga grooves, ito ay mas maginhawa upang gumana sa isang tatlong-panig na pamutol na may kapal na katumbas ng makitid na bahagi ng T-shaped groove. Ang groove ay nakuha nang mas tumpak at ang bilis ng pagproseso ay mas mataas kaysa sa isang end mill, at ang scrap rate ay mas mababa;

Espesyal na T-shaped end mill. Ang pamutol para sa mga T-slot ay binubuo ng isang gumaganang bahagi na may mga elemento at geometry ng mga disk slot cutter, conical
o isang cylindrical shank at isang makinis na cylindrical ground neck, ang diameter nito ay karaniwang pinipili na katumbas ng lapad ng makitid na bahagi ng uka (maaari itong mas maliit). Ang gumaganang bahagi ng pamutol ay maaaring magkaroon ng mga multi-directional na ngipin at ginawaginawa mula sa high-speed steels R6M5, R18 o nilagyan ng carbide insert VK8, T5K10, T15K6, atbp.;

Dovetail cutter o countersink para sa panloob at panlabas na chamfering.

Ang pagkakasunud-sunod ng paggiling ng T-slot ay katulad ng paggiling ng mga puwang ng uri
"dovetail".

Susunod, pumili ng pamutol para sa mga T-slot. Depende sa laki ng uka, ang isang desisyon ay ginawa tungkol sa pagpasa sa isang pamutol o ilang, dahil Kapag ang lalim at lapad ng uka ay malaki, ang gumaganang tool ay nakakaranas ng mabibigat na karga;
tuwid, na may naaangkop na laki ng leeg. Kaya, ang isang mas banayad na mode ng pagproseso ay nakamit, dahil bumababa ang kapal ng cut layer sa workpiece. Kapag nagtatrabaho, kailangan mong magbayad ng espesyal na pansin sa pag-alis ng mga chips, dahil... sa saradoSa groove ito ay nagiging napakahalaga at ito ay kinakailangan upang magbigay ng isang ipinag-uutos na supply ng coolant (cutting fluid) upang alisin ang labis na init upang maiwasan ang overheating ng gumaganang pamutol. Ang bilis ng feed para sa ganitong uri ng trabaho ay dapat mabawasan hangga't maaari.

Ang huling operasyon ay nagsasangkot ng pag-alis ng panlabas at panloob na mga chamfer. Sa kasong ito, ginagamit ang single-angle o double-angle end mill. Dl
Para sa isang panlabas na chamfer, posible na gumamit ng mga countersink para sa isang panloob na chamfer, maaaring gamitin ang mga dovetail cutter. Ang pangunahing kondisyon ay ang diameter ng cutter ng sulok ay dapat na mas malaki kaysa sa laki ng makitid na bahagi ng T-shaped groove upang makakuha ng mas pantay na chamfer at mas malaki.produktibidad ng paggawa.

Ang pagsukat at pagkontrol sa mga sukat ng T-shaped groove ay isinasagawa gamit ang calipers, height gauge, bore gauge, indicator, at mga espesyal na template.

Kapag milling ng mga T-slot, maaaring mangyari ang mga sumusunod na uri ng mga depekto:

Good luck sa lahat at tagumpay!

Maaari mong idikit ang isang kalasag mula sa makitid na mga bar, sabi ni A. Ilyin mula sa lungsod ng Shumerlya (Chuvashia), kailangan mo lamang gumawa ng isang simpleng makina para sa paggiling ng mga grooves.

Sa paggawa ng ilang mga istraktura, sa partikular na mga bahay-pukyutan, kinakailangan ang mga board na 350 mm ang lapad. Mahirap maghanap at bumili ng mga board na ganito ang lapad. Ang mga malalawak na board ay mayroon ding isang disbentaha: sila ay kumiwal sa panahon ng pagpapatakbo ng mga pantal, kaya nagpasya akong iwanan ang malawak na mga tabla. Mas mainam na idikit ang kalasag mula sa makitid na mga board o mga bar lamang. Ngunit ang lakas ng malagkit na kasukasuan sa dulo ng mga ukit na gilid ng mga board ay masyadong mababa, ang dila-at-uka na magkasanib ay mas malakas, ngunit ang lakas nito ay naging hindi sapat, at ang basura ng materyal ay malaki.

Nakahanap ako ng solusyon na ganito. Pinoproseso ko lamang ang mga gilid ng mga board (bar) na pagkatapos ay idikit. Sa makina ay nagpapaikut-ikot ako ng isang hilera ng mga grooves na 2 mm ang lapad at 3 mm ang lalim sa mga nakaplanong panig. Pinahiran ko ang mga ibabaw na ipapadikit ng pandikit at ikinonekta ang mga board nang magkasama upang ang mga tagaytay at mga uka sa mga board ay magkasya sa isa't isa. Ang mga tagaytay ay magkasya nang mahigpit sa mga uka, kung minsan ay kailangan mo pang ipasok ang mga ito. Dapat kang magtrabaho nang maingat upang hindi ma-jam ang mga grooves sa epekto. Para sa mga layuning ito, kadalasan ay gumagamit ako ng isang pantulong na bloke, sa isang gilid kung saan ang mga grooves ay giniling. Inilalagay ko ang bloke sa board at, inihanay ang mga grooves, pindutin ito ng maso. Kapag ang buong kalasag ay binuo, i-compress ko ito ng dalawang clamp at tuyo ito. Pinaplano ko ang nakadikit na board sa magkabilang panig sa isang jointer sa kinakailangang kapal. Mula sa gayong mga kalasag maaari kang mag-ipon ng isang malakas na pugad. Gumagamit ako ng flesh o casein glue. Ang anumang waterproof adhesive ay angkop: K-17, VIAM-BZ, epoxy, atbp.

Ang aking slot milling machine ay ginawa sa isang three-phase na motor na may lakas na 0.3 kW, 2850 rpm. Ito ay konektado sa isang 220 V network gamit ang karaniwang "capacitor" delta circuit. Ang ganitong mababang kapangyarihan ay sapat na para sa trabaho. Ang isang ulo ng pamutol na binubuo ng isang tubo na may isang nut, mga pamutol at mga washer ay naayos sa baras ng motor. Ang mga pamutol ay ginawa mula sa mga yari na pamutol para sa gawaing metal na may diameter na 100 mm. Upang makaputol sila ng kahoy, ang ilan sa mga ngipin ay tinanggal sa isang emery wheel at 4 na ngipin ang natitira.

Ang pamutol ay binuo sa isang tubo, ang mga washers ng naturang kapal ay naka-install sa pagitan ng mga indibidwal na cutter na mayroong isang puwang na 2 mm sa pagitan nila, ang istraktura ay hinihigpitan ng isang nut. Upang ang makina ay gumana nang walang panginginig ng boses at pagkabigla, ang mga pagputol ng mga gilid ng mga ngipin ay itinakda na may kaugnayan sa bawat isa ng 5-10 mm. Ang makina ay gumagana nang tahimik at walang mga workpiece emissions.

Ang isang mesa na may hangganan na frame (ruler) para sa pare-parehong pagpapakain ng workpiece ay direktang nakakabit sa pabahay ng motor.

Ang makina ay madaling dalhin, tumitimbang ng hindi hihigit sa 8 kg. Naka-attach sa mesa (workbench) na may dalawang turnilyo.

Ginagamit ang mga susi upang ikonekta ang iba't ibang bahagi ng gear (mga gear, pulley, atbp.) sa baras. Upang gawin ito, ang mga key grooves ay ginawa sa baras at ang bahagi na konektado dito (Larawan 63, a), kung saan ang isang karaniwang parallel key (Larawan 63, b) ay naka-install sa anyo ng isang hugis-parihaba na bar o isang segment. key (Larawan 63, c) na may hugis na mga bahagi ng disk.

Ang mga espesyal na kinakailangan para sa katumpakan ng mga keyway ay ang kanilang lapad ay nasa loob ng pinahihintulutang mga paglihis sa PN at mahigpit na simetrya ng uka sa axis ng baras. Upang makasunod sa mga kinakailangang ito, kinakailangang piliin ang tamang pamutol, i-install ito sa makina na may kaunting runout (hindi hihigit sa 0.02 mm sa mga ngipin sa gilid) at ihanay ang aparato at ang workpiece na may paggalang sa direksyon ng longitudinal feed ng talahanayan ng makina.

Para sa milling keyways sa shafts, ang mga pamantayan ay nagbibigay ng disc groove at three-sided solid cutter (tingnan ang Fig. 52 at 54, a at b), na maaaring magamit upang iproseso ang bukas at semi-open na mga groove na may labasan sa radius. ng pamutol. Ang mga saradong uka ay ginawa gamit ang dalawang-ngipin na mga keyed cutter (Larawan 64), ang mga dulong ngipin na kung saan ay bumalandra sa gitna. Ang mga naturang cutter ay dinudurog pangunahin sa mga likurang ibabaw ng dulong ngipin at maaaring gumana gamit ang axial feed.

Ang mga key cutter ay ginawa gamit ang cylindrical o conical shanks at gawa sa high-speed steel o nilagyan ng carbide inserts. Para sa paggiling ng mga hardened at mahirap-cut na materyales, ang produksyon ng monolithic carbide key cutter ay binuo.

Ang mga grooves sa shafts para sa segment keys ay machined na may espesyal na mushroom cutter (Fig. 65, a) na may cylindrical shanks o mount cutter (Fig. 65, b) - para sa mga grooves na may malaking diameter.

Kapag ang mga machining keyways, ang mga shaft ay maaaring i-secure sa isang machine vice, sa prisms, direkta sa machine table o sa isang espesyal na self-centering vice. Kapag nag-i-install ng mga workpiece sa isang machine vice (Fig. 66), ang mga panga ng sulok na gawa sa malambot na sheet na metal ay dapat ilagay sa mga panga upang maprotektahan ang ibabaw ng baras mula sa pagdurog. Sa mga kasong ito, ipinapayong gumamit ng mga espesyal na prismatic overhead jaws para sa bisyo.

Ang mga prisma 4 (Larawan 67) ay may uka 1 na may anggulo ng profile na 90° at mga susi ng gabay 5, sa tulong kung saan ang mga prisma ay nakahanay sa uka ng mesa. Ang workpiece 3 ay pinindot laban sa mga prism sa pamamagitan ng mga clamp 2.

Ang mga mahahabang shaft ay madalas na naka-mount nang direkta sa mesa kasama ang mga chamfer ng T-slot at sinigurado sa mga dulo na may mga clamp.

Maaaring gamitin ang self-centering vices (Fig. 68) para mag-install ng shaft-type workpiece sa parehong horizontal milling at vertical milling machine, na nakakamit sa pamamagitan ng pagkakaroon ng dalawang magkaparehong perpendicular supporting planes 8. Ang workpiece ay inilalagay kasama ang cylindrical surface nito sa isang prism 5 at Kapag umiikot, ang handwheel 1 ay naka-clamp ng mga panga 3 at 6, na umiikot sa mga palakol 2 at 7. Upang mag-install ng mga shaft na may malalaking diameter, ang prism 5 ay maaaring paikutin at mai-install sa isang vice kasama ang kabilang panig. Ang adjustable stop 4 ay nagsisilbi upang ma-secure ang shaft sa kinakailangang posisyon ng haba.

Ang mga pamamaraan para sa paggiling ng mga keyway ay halos kaunti lamang ang pagkakaiba sa mga kaukulang pamamaraan para sa pagproseso ng mga pangkalahatang layuning slot. Ang isang espesyal na tampok dito ay ang mga pamamaraan para sa pag-install ng cutter na simetriko sa axis ng baras at pagkontrol sa nakahalang lokasyon ng uka dito.

Ang workpiece ng baras na pinoproseso ay karaniwang naayos sa makina upang ito ay may libreng dulo. Sa kasong ito, dinadala ang pamutol hanggang sa mahawakan nito ang gilid na generatrix ng silindro ng workpiece (Larawan 69, a), at pagkatapos, gamit ang mga kilalang aksyon na, ang talahanayan ay inilipat sa transverse na direksyon sa isang distansya.

kung saan ang d ay ang diameter ng baras, mm; b - lapad ng uka, mm.

Ang kontrol sa lokasyon ng pamutol na may kaugnayan sa axis ng baras ay isinasagawa gamit ang isang parisukat at calipers ayon sa laki S (Larawan 69, b), na tinutukoy ng formula

kung saan ang T ay ang lapad ng anggulo flange, mm; B - lapad ng pamutol, mm.

Kung ang laki ng S ay pareho sa magkabilang panig ng baras, kung gayon ang pamutol ay nakaposisyon nang tama.

Kapag ang dulo ng workpiece ay hindi nakausli mula sa kabit, ang pamutol ay maaaring iposisyon nang simetriko sa axis ng baras gamit ang isang medyo simpleng aparato (Larawan 69, c), na binubuo ng isang stand 1 at isang movable prism 2. Ang prisma ay naka-install sa ibabaw ng baras gamit ang mas mababang V-shaped groove, at sa Ang cutter ay ipinasok sa itaas na uka hanggang sa ang mga sulok ng mga ngipin ay hawakan ang mga gilid nito. Ang katumpakan ng simetriko na lokasyon ng keyway ay sinusuri gamit ang isang template (Larawan 69, d).

Sa mass production, ang mga machine na may modular program control ay malawakang ginagamit para sa machining keyways. 6D95, nagtatrabaho sa mga non-dimensional na end mill. Ang kinakailangang katumpakan ng lapad ng uka sa mga makinang ito ay nakakamit dahil sa adjustable oscillating (oscillating) na paggalaw ng cutter sa direksyon na patayo sa longitudinal feed.

SA kategorya:

Paggiling ng trabaho

Milling keyways sa shafts

Ang mga naka-key na koneksyon ay karaniwan sa mechanical engineering. Maaari silang kasama ng prismatic, segmental, wedge at iba pang mga pangunahing seksyon. Ang gumaganang mga guhit ng baras ay dapat maglaman ng mga sukat para sa isang baras na may susi ng balahibo at para sa isang baras na may susi ng segment.

Ang mga keyway ay nahahati sa through, open (with exit) at closed. Ang paggiling ng mga keyway ay isang napaka responsableng operasyon. Ang akma ng mga bahaging nagsasama sa baras ay depende sa katumpakan ng keyway. Nalalapat ang mga mahigpit na teknikal na kinakailangan sa mga milled keyway. Ang lapad ng keyway ay dapat gawin ayon sa 2nd o 3rd accuracy class: ang lalim ng keyway ay dapat gawin ayon sa 5th accuracy class; Ang haba ng uka para sa susi ay ayon sa ika-8 na klase ng katumpakan. Ang pagkabigong sumunod sa mga kinakailangang ito kapag ang paggiling ng mga keyway ay nangangailangan ng labor-intensive na pag-aayos sa panahon ng pagpupulong - paglalagari ng mga susi o iba pang bahagi ng isinangkot.

Bilang karagdagan sa mga kinakailangan sa itaas, tungkol sa katumpakan ng keyway, mayroon ding kinakailangan tungkol sa katumpakan ng lokasyon nito at pagkamagaspang sa ibabaw. Ang mga gilid ng mukha ng keyway ay dapat na matatagpuan simetriko na may kaugnayan sa eroplano na dumadaan sa axis ng baras; Ang pagkamagaspang sa ibabaw ng mga dingding sa gilid ay dapat na nasa ika-5 klase ng pagkamagaspang, at kung minsan ay mas mataas.

Sa pamamagitan ng paghahambing ng mga tolerance sa mga cutter sa mga tolerance sa laki ng keyway, ang isa ay maaaring kumbinsido sa kahirapan ng paggawa ng isang uka ng kinakailangang katumpakan sa mga makina gamit ang mga tool sa pagsukat. Kunin natin bilang isang halimbawa ang isang uka na may lapad na 12psh

Ipinapakita ng pagsasanay na para sa pag-machining ng isang keyway, dapat na maingat na piliin ang isang uka na umaangkop sa loob ng tolerance field ng PN. cutter at gumawa ng mga test pass. Sa serial at mass production, madalas nilang palitan ang mga naka-key na koneksyon ng mga splined kung posible.

Ang mga disc groove cutter (ST SEV 573-77) ay inilaan para sa paggiling ng mga mababaw na uka. Ang mga ito ay may mga ngipin lamang sa cylindrical na bahagi.

Ang mga groove cutter na naka-back ayon sa GOST 8543-71 ay inilaan din para sa pagproseso ng mga grooves. Ang mga ito ay pinatalas lamang sa harap na ibabaw. Ang bentahe ng mga cutter na ito ay hindi nawawala ang kanilang lapad pagkatapos ng muling paggiling. Available ang mga ito sa diameters mula 50 hanggang 100 mm, mula 4 hanggang 16 mm.

Ang mga key cutter alinsunod sa GOST 9140-78 ay ginagamit para sa paggiling ng mga keyway at ginawa gamit ang isang cylindrical at conical shank. Ang mga key cutter ay may dalawang cutting na ngipin na may end cutting

karaniwang mga gilid na nagsasagawa ng pangunahing gawain sa pagputol. Ang mga cutting edge ng cutter ay hindi nakadirekta palabas, tulad ng isang drill, ngunit sa katawan ng tool. Ang ganitong mga cutter ay maaaring gumana sa axial feed (tulad ng drill) at may longitudinal feed. Ang pag-resharpen ng mga cutter ay isinasagawa kasama ang mga dulo ng ngipin, bilang isang resulta kung saan ang diameter ng cutter ay nananatiling halos hindi nagbabago. Ito ay napakahalaga para sa machining grooves.

Ang mga milling cutter na may cylindrical shank ay ginawa para sa diameters mula 2 hanggang 20 mm, na may conical shank - mula 16 hanggang 40 mm. Sa kasalukuyan, ang mga pabrika ng tool ay gumagawa ng solid carbide key cutter na may diameter na 3, 4, 6, 8 at 10 mm na may helical flute angle na 20° mula sa VK8 alloy. Ang mga cutter na ito ay pangunahing ginagamit para sa pagmachining ng mga tumigas na bakal at mahirap-cut na materyales. Ang paggamit ng mga cutter na ito ay nagbibigay-daan sa iyo upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa ng 2-3 beses at dagdagan ang klase ng pagkamagaspang ng ginagamot na ibabaw.

Ang mga shank cutter para sa mga slot para sa mga segment key alinsunod sa GOST 6648-68* ay inilaan para sa paggiling ng lahat ng mga puwang para sa mga segment key na may diameter na 4-5 mm.

Ang mga naka-mount na cutter para sa mga grooves para sa mga segmental na key alinsunod sa GOST 6648-68* ay inilaan para sa paggiling ng lahat ng mga grooves para sa mga segmental na key na may diameter na 55-80 mm.

Pag-secure ng mga workpiece. Ang mga blangko ng baras para sa paggiling ng mga keyway at flat sa mga ito ay maginhawang naka-secure sa mga prisma. Para sa mga maiikling workpiece, sapat na ang isang prisma. Para sa mas mahabang haba ng baras, ang workpiece ay naka-mount sa dalawang prisms. Ang tamang pagpoposisyon ng prisma sa talahanayan ng makina ay tinitiyak ng isang mitsa sa base ng prisma, na umaangkop sa uka ng talahanayan, tulad ng ipinapakita sa figure sa kanan. Ang mga shaft ay sinigurado gamit ang mga clamp. Upang maiwasan ang pagpapalihis ng baras kapag nakakabit, kinakailangan upang matiyak na ang mga clamp ay nakasalalay sa baras sa itaas ng mga prisma. Ang isang manipis na tanso o tansong gasket ay dapat ilagay sa ilalim ng mga clamp upang hindi makapinsala sa huling naprosesong cylindrical na ibabaw ng baras. Sa Fig. Ang Figure 4 ay nagpapakita ng isang bisyo para sa pag-secure ng mga shaft. Ang bisyo ay maaaring maayos sa talahanayan alinman sa posisyon na ipinapakita sa figure, o maaari itong paikutin ng 90°. Kaya ang mga ito ay angkop para sa pag-secure ng mga shaft sa parehong pahalang at patayong milling machine. Ang baras ay naka-mount na may isang cylindrical na ibabaw sa isang prisma at, kapag ang handwheel ay umiikot, ito ay na-clamp ng mga panga na umiikot sa paligid ng mga daliri. Maaaring mai-install ang prisma sa isang vice sa kabilang panig ng mas malaking diameter shaft. Ang stop ay ginagamit upang itakda ang baras sa haba nito.

kanin. 1. Shaft na may mga keyway

kanin. 2. Layout ng tolerance field para sa keyway at cutter

kanin. 3. Pag-secure ng baras sa mga oism

kanin. 4. Vise para sa pag-secure ng mga shaft

Sa Fig. Ipinapakita ng Figure 5 ang isang magnetic prism na may permanenteng magnet. Ang katawan ng prisma ay binubuo ng dalawang bahagi, kung saan inilalagay ang isang barium oxide magnet. Para ma-secure ang roller, i-on lang ang switch handle 90°. Ang puwersa ng pag-clamping ay sapat na para sa paggiling ng mga keyway, flat, atbp. Sa mga roller Kasabay ng pag-secure ng bahagi, ang prisma ay naaakit sa sumusuporta sa ibabaw ng talahanayan ng makina.

Paggiling sa mga keyway. Ang mga keyway ay giniling pagkatapos tapusin ang cylindrical na ibabaw. Sa pamamagitan at bukas na mga grooves na may uka na lumalabas kasama ang isang bilog, ang radius nito ay katumbas ng radius ng cutter, ay pinoproseso gamit ang mga disk cutter. Ang labis sa lapad ng uka kumpara sa lapad ng pamutol ay 0.1 mm o higit pa. Pagkatapos ng hasa ng mga cutter ng disk slot, ang lapad ng cutter ay bahagyang nabawasan, kaya ang paggamit ng mga cutter ay posible lamang hanggang sa ilang mga limitasyon, pagkatapos nito ay ginagamit para sa iba pang trabaho kapag ang lapad na sukat ay hindi gaanong mahalaga.

Sa Fig. Ipinapakita ng Figure 6 ang pag-install ng workpiece at cutter kapag milling a through keyway. Kapag nag-i-install ng isang pamutol sa isang mandrel, kinakailangan upang matiyak na ang pamutol ay may kaunting runout sa dulo. Ang workpiece ay naka-secure sa isang machine vice na may tanso o tanso na panga.

Sa isang wastong naka-install na bisyo, ang katumpakan ng pag-install ng baras na naayos dito ay hindi kailangang suriin. Ang pamutol ay dapat na mai-install upang ito ay matatagpuan simetriko na may kaugnayan sa diametrical na eroplano na dumadaan sa axis ng baras. Upang matupad ang kundisyong ito, gamitin ang sumusunod na pamamaraan. Matapos ma-secure ang pamutol at suriin ang runout nito gamit ang isang tagapagpahiwatig, ang pamutol ay unang naka-install sa diametrical na eroplano ng baras. Ang tumpak na pag-install ay isinasagawa gamit ang isang parisukat at caliper.

Upang mai-install ang pamutol, kinakailangang ilagay ito sa nakahalang direksyon sa laki S mula sa gilid ng isa sa mga dulo ng baras na nakausli sa itaas ng vice. Suriin ang laki na ito gamit ang isang caliper. Pagkatapos ay ilagay ang parisukat sa kabilang panig ng baras, tulad ng ipinapakita sa Fig. 7 tuldok na linya, at suriin muli ang laki S.

kanin. 5. Magnetic prism para sa pag-secure ng mga shaft

sabay dahan-dahang iangat ang mesa hanggang sa mahawakan nito ang pamutol at ilipat ito sa paayon na direksyon. Ang pagkakaroon ng itinatag na sandali ng pakikipag-ugnay ng pamutol sa baras, ilipat ang mesa mula sa ilalim ng pamutol. I-off ang makina at paikutin ang patayong feed handle para itaas ang mesa sa lalim ng keyway.

Paggiling ng mga saradong keyway. Ang paggiling ng mga saradong keyway ay maaaring gawin sa mga pahalang na milling machine. Upang ma-secure ang baras, gumamit ng mga espesyal na bisyo o prisma sa sarili. Dahil ang pag-install ng paggiling ayon sa Fig. 9, ngunit naiiba sa pag-install sa Fig. 9, b lamang sa lokasyon ng spindle, susuriin lamang namin ang pagkakasunud-sunod ng paggiling ng keyway sa isang pahalang na milling machine.

kanin. 9. Paggiling ng mga saradong keyway

Ang isa pang paraan ng pag-install ("bullseye") ng isang keyed o end mill sa diametral plane ng cutter ay ang mga sumusunod. Ang baras ay nakaposisyon nang tumpak hangga't maaari (sa pamamagitan ng mata) na may kaugnayan sa pamutol at ang umiikot na pamutol ay dahan-dahang dinadala sa pakikipag-ugnayan sa baras na pinoproseso hanggang sa isang bahagya na kapansin-pansing bakas ng pamutol ay lumitaw sa ibabaw ng baras. Kung ang marka na ito ay nakuha sa anyo ng isang kumpletong bilog, nangangahulugan ito na ang pamutol ay matatagpuan sa diametrical na eroplano ng baras. Kung ang marka ay may hugis ng isang hindi kumpletong bilog, pagkatapos ay kinakailangan upang ilipat ang talahanayan.

Pagse-set sa groove depth. Ang baras na pinoproseso, ang diametral na eroplano na kung saan ay tumutugma sa axis ng pamutol, ay dinadala sa pakikipag-ugnay sa pamutol. Sa ganitong posisyon ng talahanayan, tandaan ang indikasyon ng dial ng transverse o vertical feed screw, pagkatapos ay ilipat o itaas ang talahanayan sa cutting depth B.

Ang mga saradong keyway na nagbibigay-daan sa magkasya ay giniling sa isa sa dalawang paraan:
a) manu-manong pagputol sa isang tiyak na depth at longitudinal mechanical feed, pagkatapos ay pagputol muli sa parehong lalim at longitudinal feed, ngunit sa ibang direksyon;
b) manu-manong pagputol sa buong lalim ng uka at karagdagang mekanikal na longitudinal feed. Ang pamamaraang ito ay ginagamit kapag nagpapaikut-ikot gamit ang mga keyway cutter na may diameter na higit sa 12-14 mm.

kanin. 10. Diagram ng pag-install ng end mill sa diameter! eroplanong baras

Dapat suriin ang lapad ng keyway gamit ang gauge ayon sa tolerance na tinukoy sa drawing.

Ang paggiling ng mga bukas na keyway na may uka na lumalabas sa kahabaan ng isang bilog, ang radius nito ay katumbas ng radius ng cutter, ay isinasagawa gamit ang mga disk cutter. Ang mga uka kung saan ang uka ay hindi pinapayagang lumabas kasama ang radius ng bilog ay giniling na may dulo o key cutter.

Ang paggiling ng mga grooves ng mga segment key ay isinasagawa gamit ang shank o naka-mount na mga cutter para sa mga segment key, ang diameter nito ay dapat na katumbas ng doble ang radius ng groove. Ang feed ay isinasagawa sa isang patayong direksyon, patayo sa axis ng baras (Larawan 11).

Paggiling ng mga shaft sa mga key-milling machine. Upang makakuha ng mga grooves na tumpak sa lapad, ang pagproseso ay isinasagawa sa mga espesyal na key-milling machine na may pendulum feed, nagtatrabaho sa dalawang-ngipin na key cutter. Sa pamamaraang ito, pinutol ng cutter ang 0.2-0.4 mm at pinapaikut-ikot ang uka sa buong haba, pagkatapos ay pinuputol muli sa parehong lalim tulad ng sa nakaraang kaso, at pinapagiling muli ang uka sa buong haba, ngunit sa ibang direksyon. Dito nagmula ang pangalan ng pamamaraan - "pendulum feed".

kanin. 11. Milling keyways para sa segmental keys

kanin. 12. Scheme para sa paggiling ng mga keyway gamit ang "pendulum feed" na paraan

kanin. 13. Kontrolin ang laki ng uka gamit ang mga gauge

Sa pagtatapos ng paggiling, awtomatikong babalik ang spindle sa orihinal nitong posisyon at ang paayon na feed ng milling head ay naka-off. Ang pamamaraang ito ay ang pinaka-makatuwiran para sa paggawa ng mga naka-key na shaft sa serial at mass production, dahil ito ay gumagawa ng isang tumpak na uka na nagsisiguro ng pagpapalitan sa keyed na koneksyon. Bilang karagdagan, dahil ang pamutol ay gumagana sa dulo ng pagputol ng mga gilid, ito ay mas matibay, dahil hindi ito nabubulok sa paligid. Ang kawalan ng pamamaraang ito ay nangangailangan ng mas maraming oras kumpara sa paggiling sa isa o dalawang pass.

Ang paggiling ng mga grooves sa mga automated na key-milling machine na may hindi nasusukat na tool ay isinasagawa gamit ang isang oscillating (oscillating) na paggalaw ng tool. Sa pamamagitan ng pagsasaayos ng hanay ng oscillation mula sa zero hanggang sa kinakailangang halaga, posibleng i-mill ang mga keyway na may kinakailangang katumpakan ng lapad.

Kapag milling na may oscillation, ang lapad ng cutter ay mas mababa kaysa sa lapad ng groove na ginagawang machined. Kaya, ang MA-57 machine ay inilaan para sa paggiling ng mga bukas na keyway sa mga electric motor shaft gamit ang tatlong-panig na mga disk cutter sa automated na produksyon. Ang 6D92 machine ay idinisenyo para sa paggiling ng mga saradong keyway gamit ang non-dimensional na end mill. Ang kinakailangang lapad ng uka ay nakamit dahil sa ang katunayan na ang pamutol ay binibigyan ng isang oscillating na kilusan sa direksyon na patayo sa longitudinal feed. Ang makina ay maaaring itayo sa isang awtomatikong linya.

Kontrolin ang mga sukat ng mga grooves at grooves. Ang kontrol sa mga sukat ng mga grooves at grooves ay maaaring gawin gamit ang parehong line measurement instruments (vernier calipers, vernier depth number) at gauge. Ang pagsukat at pagbibilang ng mga sukat ng mga grooves gamit ang mga unibersal na tool ay hindi naiiba sa pagsukat ng iba pang mga linear na sukat (haba, lapad, kapal, lapad). Ang lapad ng uka ay maaaring kontrolin ng bilog at sheet na limitasyon ng plug gauge. Sa Fig. 13, a ay nagpapakita ng kontrol ng lapad ng uka, na ibinigay sa laki ng 20+cm mm. Sa kasong ito, ang pass side ng kalibre ay may sukat na 20.0 mm, at ang non-pass side ay may sukat na 20.1 mm.

Ang simetrya ng lokasyon ng keyway na may kaugnayan sa shaft axis ay kinokontrol ng mga espesyal na template at device.