Forja a gás DIY. Forno de forjamento: processo faça você mesmo Forja em casa

23.06.2020

Classificação dos tipos de forjas

Pode ser realizado de acordo com os seguintes indicadores principais:

De acordo com o tipo de combustível utilizado. Existem fornos a gás, bem como dispositivos que operam com combustível sólido (carvão) ou líquido (óleo combustível).
De acordo com as características do projeto, são construídas forjas abertas e fechadas.
Por tamanho da lareira (superfície efetiva) – pequeno, médio e grande.

Os fornos a combustível sólido, para os quais é necessária a utilização de carvão coqueificável, são uma solução técnica eficaz para gravação de vídeo, mas desatualizada. Isto exigirá não só garantir um fornecimento contínuo de carvão vegetal de alta qualidade, mas também enfrentar as deficiências tecnológicas, incluindo:

aquecimento irregular;
incapacidade de controlar o processo;
aumento do teor de enxofre, o que aumentará a fragilidade durante o processo de forjamento;
aumento do consumo de combustível, pode chegar a 120 - 150% do peso;
baixa eficiência do dispositivo, acompanhada de desperdício significativo.

No entanto, tais projetos, em condições de produção única de produtos, podem ser utilizados em casa, principalmente se forem miniforjas movidas a óleo combustível barato.

Projeto de forja

Para criar condições de trabalho mais favoráveis ao ferreiro, é mais aconselhável construir forjas fechadas. Embora sejam um pouco mais difíceis de fabricar, são mais eficientes e proporcionam aquecimento uniforme das peças, em particular aquelas com seção transversal redonda ou retangular. As forjas abertas permanecem insignificantes em termos de tamanho do produto para forjas artísticas.

Uma forja fechada consiste nos seguintes elementos:

estrutura de suporte em aço com racks;
lareira;
forros;
válvula gaveta;
fã;
canos de chaminé.

Se durante o forjamento for necessário aquecer o metal não completamente, são feitos furos tecnológicos no amortecedor. Estão equipados com olhos de fechamento, necessários para reduzir as perdas de combustível e acelerar o processo de aquecimento.

Na hora de montar uma oficina, é econômico equipar a forja com um simples recuperador - unidade que aumenta a temperatura dos gases de exaustão do forno. Fornos com recuperadores apresentam maior eficiência, e o calor gerado pode ser aproveitado, por exemplo, para um forno que realiza posterior processamento de produtos forjados - soldagem por forja, azulamento, etc.

Etapas de fazer uma forja caseira

Como fazer uma forja de ferreiro e por onde começar? Para fazer um forno fechado, primeiro você precisa determinar as dimensões de sua lareira. São determinados pelo desempenho desejado e dependem do consumo de combustível e da intensidade da forja. Para a opção de gás, a velocidade ideal de fornecimento de combustível pode ser considerada entre 1 - 1,5 m/s: neste caso, os processos de transferência de calor em um espaço fechado ocorrerão de forma bastante eficiente.

A tensão da soleira N está relacionada à produtividade da forja N por uma razão simples:

onde F é a área do foco.

Tendo em conta a área destinada à forja, bem como a produtividade esperada da forja (por exemplo, em kg de produtos), é possível estabelecer a tensão mínima real da forja (não deve ser inferior a 100 - 150 kg /m2 ∙h, caso contrário, a disposição mesmo de uma miniversão da instalação de aquecimento revela-se não lucrativa).

Para fazer uma forja com as próprias mãos, você precisará dos seguintes materiais:

chapa grossa de aço resistente ao calor;
tijolo refratário (argila refratária ou dinas);
perfis de aço laminado (cantos, canais) para montagem da moldura da soleira, fabricação dos amortecedores e postes de sustentação;
chaminés de aço para remoção de gases gerados durante o processo de aquecimento de produtos;
revestimento à prova de fogo para vedação de fissuras;
chapa ou aço largo para revestimento externo.

O desenho de uma lareira aberta é muito mais simples - basta equipar um sistema de grelha e fornecer um fornecimento de ar que intensifique o processo de aquecimento. Neste caso, uma coifa convencional de aço resistente ao calor é suficiente para remover os produtos da combustão.

Além disso, durante a construção faz sentido usar unidades padrão. Aqui devemos citar um ventilador para o forno, que pode ser utilizado como unidades produzidas para caldeiras de duplo circuito de alta potência. Também são adequados tubos de ventilação e chaminés de aço concebidos para a remoção de fumos de gases a 300 - 400 °C. Você pode montar uma forja com suas próprias mãos usando queimadores de potentes caldeiras de circuito duplo.

Fazendo a estrutura de suporte

Como a forja é uma unidade estacionária, sua localização deve ser claramente determinada. Em casa, nem toda a parte da oficina pode ser usada como forja. Mas, claro, a forja deve ficar adjacente a uma das suas paredes, de preferência uma que não comunique com os edifícios adjacentes, pois neste caso é muito mais difícil arranjar chaminés e instalar um ventilador para a forja.

De acordo com as condições de segurança contra incêndio, a estrutura deve estar a pelo menos 1 m da parede principal da oficina, sendo excluída qualquer utilização de materiais com reduzida resistência ao fogo (incluindo gesso cartonado GKLO).

Na confecção de uma moldura de suporte, é aconselhável utilizar desenhos prontos que podem ser adquiridos ou baixados na Internet. As dimensões da forja/miniforja são consistentes com suas próprias capacidades. Seria bom que os desenhos incluíssem também fotos e/ou vídeos da forja em funcionamento.

Os postes de suporte e a estrutura são soldados, para os quais normalmente é utilizado aço de baixa liga 09G2S. Possui resistência suficiente, é soldado de maneira fácil e confiável e é resistente à corrosão em alta temperatura. O passo das células da placa da estrutura de suporte é determinado pelas dimensões do refratário. A moldura acabada possui furos para posterior fixação dos elementos de revestimento externo.

Fabricação de lareira e telhado

Na escolha dos refratários para a disposição da parte superior, eles se orientam por considerações de durabilidade, tipo de produtos aquecidos, bem como pela intensidade de uso da forja. Fireclay e dinas são usados com mais frequência.

Fireclay é fabricado de acordo com as especificações técnicas do GOST 390-79. Comprar produtos não certificados é muito perigoso, pois às vezes é difícil distinguir pela cor os tijolos refratários dos comuns, que derretem a 1200 ° C. Os tijolos refratários adequados para alvenaria devem ser de cor creme e ter baixa porosidade. Neste caso, seu peso é de no mínimo 5 kg. Existem muitos vídeos de demonstração na Internet que podem ajudá-lo a identificar produtos de qualidade. As classes ShPD, ShA e ShB são adequadas para a construção da forja.

Baixe GOST 390-79 “Argila refratária à prova de fogo e produtos semiácidos para uso geral”

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Uma forja é um equipamento que permite aquecer metal a uma temperatura de 1200 graus. Suas dimensões variam amplamente. Alguns são grandes e fixos, outros são pequenos e portáteis.

Você pode fazer uma forja com suas próprias mãos de qualquer projeto, que funcionará tanto com combustível sólido quanto gasoso.

Para entender como fazer uma forja com as próprias mãos, você precisa entender seu design. Os processos físicos são baseados na combinação de carbono e oxigênio. Ou seja, ocorre o processo de combustão do carbono, liberando calor.

Para evitar a combustão completa do metal, a quantidade de oxigênio não é fornecida integralmente. Isto é regulado pelo sopro de ar. Você também não deve cozinhar demais a peça na forja. O metal secará e ficará duro, mas quebradiço. Um exemplo clássico é o ferro fundido.

Uma forja caseira para forjamento consiste nas seguintes partes:

Mesa feita de refratários.
Uma fornalha ou lareira com grelha.
Câmara de ar.
Drenagem de ar.
Fornecimento de duto de ar.
Válvula de ar.
Câmera.
Janela através da qual as peças são alimentadas.
Guarda-chuva.
Chaminé.
Cadinho.
Banho de têmpera.
Câmara gás-ar.

Figura 1: Desenho da forja

Para forrar a mesa com as próprias mãos, utilizam-se tijolos refratários. A lareira tem como base uma forma que inclui fornalha, grades e câmara de ar.
Com a ajuda da drenagem do ar, o sopro é ajustado. A chaminé foi projetada para remover gases acumulados.
Nem sempre é necessária uma câmara de endurecimento. É necessário no caso de forjamento de aço damasco para que o produto passe pelo tratamento térmico necessário.
O cadinho é o local onde a temperatura máxima é mantida. Em casa é feito de tijolos refratários.

Combustível

O seguinte pode ser usado como combustível:

Coca pequena. O pré-acendimento é feito com lenha, sobre a qual é colocado carvão. A temperatura de ignição do coque é de até 600 graus, por isso é colocado por último.
O carvão queima melhor porque possui uma estrutura microporosa.
Carvão. Quando queimado, deve atingir o estágio de carbono. Queima pior que o coque, por isso é usado para forjar produtos menos críticos.
Lenha. Eles são queimados na casca para que impurezas nocivas não cheguem ao metal.
Trabalhando com óleo residual.

Forjas de combustível sólido

Para descobrir como fazer uma forja que funciona com combustível sólido, você precisa estudar as instruções e decidir o tipo. Um forno de forja fechado é mais adequado para trabalhar carvão ou madeira. É feito em casa com materiais improvisados. Uma forja a carvão não requer equipamento especial.

Materiais necessários:

Disponibilidade de tijolos refratários.
Queimador de injeção.
Capuz.

Procedimento de fabricação:

Na fase preparatória, são desenvolvidos desenhos para a forja.
Um cubo está sendo feito de tijolos. Resta uma cavidade com um buraco no interior.
Usando reforço, a estrutura é fixada.
Um queimador é instalado em um dos tijolos laterais.
Na parte superior existe um capô que cria condições de trabalho seguras.

Figura 2: Desenho de uma forja de combustível sólido

Fazer com as próprias mãos uma forja para aquecer metal permite ajustá-la às condições necessárias. O material utilizado deve ser apenas de alta qualidade para garantir a manutenção da segurança contra incêndio.

Buzina a gás

Uma forja a gás DIY deve ser prática. Suas paredes são feitas de tijolos refratários.

Tijolos refratários estão sendo preparados.
As paredes da forja estão dobradas. A quantidade de material varia dependendo da complexidade e tamanho do caso.
As superfícies são processadas com uma serra.
Todos os elementos se encaixam perfeitamente. A presença de fissuras não é permitida.
Uma soleira é instalada na parte frontal.
Um buraco retangular é cortado na parte de trás. Serve tanto para ventilação quanto para trabalhar peças longas.
Na lateral é feito um furo de diâmetro adequado para o queimador de gás.
O queimador a gás é feito de aço inoxidável. Trata-se de um tubo soldado em uma extremidade e com uma malha metálica na outra.

Tal forja tem suas vantagens:

A fornalha é estruturalmente mais simples do que uma forja a carvão.
Fornecimento de combustível simples e ajuste simples de temperatura.
Peso leve.
Baixo custo.

Existem outros tipos de forjas a gás feitas de metal. Não há diferenças fundamentais entre eles.

Figura 3: Desenho do queimador para uma forja a gás

Fornalha de óleo residual

Considerando que os produtos petrolíferos são caros, é vantajoso usar uma forja com óleo usado. Para fazer a forja durante a mineração são utilizadas peças que já cumpriram sua vida útil. Após o processamento dos fornos, surgiu uma desvantagem significativa - a mistura gasta não acendeu bem. Para eliminar este problema, um compartimento adicional foi construído na forja de mineração. Aqui o óleo é pré-aquecido com carvão ou lenha. Para melhorar a combustão, o combustível residual passa por filtros e é adicionado óleo diesel ou gasolina.

Como resultado, a forja de mineração tem as vantagens de uma chama amarela e temperatura estável.

Você pode fazer isso sozinho:

É feito de tijolos refratários, dimensões: 85×48×40 cm.
A abóbada é feita em forma de arco para manter a temperatura.
O corpo está totalmente coberto por folhas de ferro. Nas laterais é utilizada espessura de 1,5 mm, sendo a parte superior e inferior revestidas com folhas de 2 mm.
Os apoios são feitos em ângulos baseados no peso da estrutura.

O ar é bombeado para dentro da câmara por um ventilador. Um tanque de resíduos está instalado em uma colina. A partir dele, o óleo entra na câmara por meio de um gasoduto, onde é captado pelo ar, que se move sob pressão de 2 atm. Os resíduos são quebrados e alimentados no bocal.

Para reduzir o tempo de ignição, um elemento de aquecimento é instalado na forja durante o teste. O tempo de ignição pode levar até 30 minutos. Mas a mistura quente queima bem. Agora você precisa ter certeza de que a argila refratária não derrete.

Esquema do forno durante o desenvolvimento:

Fundição de alumínio

O alumínio, que possui alto grau de ductilidade, é um metal não ferroso de baixo ponto de fusão. Uma forja para derreter alumínio é fácil de fazer com as próprias mãos. Existem muitos projetos que usam fundição em forno. Eles não têm diferenças fundamentais entre si.

Instruções passo a passo para criar uma forja para derreter alumínio:

O corpo é feito de tijolo. O material é selecionado sem fissuras para evitar perda de calor.
Ao selecionar restos de tubos de aço, são feitas prateleiras para barras de grelha. Material de baixo ponto de fusão não pode ser usado aqui.
Tiras de aço de até 6 mm de espessura são selecionadas e utilizadas como grelhas.
As barras da grelha estão aparafusadas.

Tanto o coque quanto o carvão podem ser usados como combustível.
A ignição é feita com maçarico ou maçarico a gás.

Esta forja de ferreiro caseira só pode ser utilizada em espaços abertos, devido à ausência de chaminé. Durante a operação, são liberados muitos gases que não deveriam se acumular em um espaço confinado.

Mini buzina

Uma forja pequena e portátil costuma ser útil na fazenda. Pode ser utilizado não só na forja, mas também na garagem ou na dacha.

Para fazer uma mini-forja com as próprias mãos, é necessário ter 2 tijolos refratários, uma serra, uma broca com diâmetro de 8 cm e comprimento de 15 cm. É aconselhável ter uma ponta pobedite na ponta. Para a fixação da estrutura são preparados 2 pinos de 8 cm de diâmetro e 21 cm de comprimento. Durante a obra serão necessárias 2 serras copo de 63 e 26 mm de diâmetro.

O procedimento operacional é o seguinte:

2 tijolos de 250 mm de comprimento são serrados ao meio.
Duas metades de um tijolo são colocadas uma sobre a outra e 2 furos passantes com um diâmetro de 63 mm são perfurados com uma serra copo.
Colocando a terceira metade sob eles, são feitos furos passantes para os pinos em dois cantos, na diagonal.
Usando pinos, um bloco de três tijolos é montado e unido. Primeiro, são colocadas arruelas nas extremidades dos pinos e as porcas são aparafusadas.
Um furo para o queimador é feito entre os dois primeiros tijolos usando uma broca circular de 26 mm. Conecta-se à passagem principal, mas não toca a segunda parede.

O queimador é inserido neste orifício e aceso. Qualquer metal é alimentado na passagem principal, que cai sob a chama e aquece em poucos segundos.

Fazendo uma forja com um fogão

Essencialmente, este é o mesmo fogão, só que sem grelha. A aparência dos ferreiros pode ter a forma de cubo, paralelepípedo e cilindro. Após a limpeza da grelha, o ar não sai do espaço inferior, mas é soprado por um canal lateral regulável. Como resultado, o forno aquece melhor. Retém os gases por mais tempo, o que também aumenta o calor.

O procedimento de fabricação é o seguinte:

De um tubo com diâmetro de até 300 mm, é cortado um anel de 100 mm de largura. Esta parte é chamada de colarinho.
É retirada uma folha de 4 mm de espessura e dela é cortado um círculo igual ao diâmetro do colar. Esta será a porta.
Um pedaço de tubo para fornecimento de ar está cortado. Pode ser de 76 a 102 mm.
O amortecedor é inserido nele por meio de uma alça, uma mola e uma porca.
Uma tira de 30 mm de largura e comprimento igual ao perímetro da porta é cortada de uma folha de 3 mm.
A tira se ajusta à porta e fica escaldada.
É feito um furo na lateral da porta e ali é soldado um tubo para fornecimento de ar.
Usando um dispositivo de travamento, a porta é fixada na gola.
Esta unidade é instalada na fornalha a uma distância de 100 mm do fundo.
Na parte traseira, na parte superior, é feito um furo e instalada uma chaminé.

As desvantagens de tal fogão incluem a ausência de cinzeiro. No entanto, uma combustão mais longa resulta numa melhor combustão de resíduos sólidos. A remoção das cinzas pode ser feita com menos frequência.

Fazendo uma forja com um balde

A forja de balde também é projetada para derreter alumínio. Para isso, é necessário um balde com capacidade de 10 a 20 litros. Além disso, gesso e areia. Essa mistura é colocada no fundo do balde.

Instruções passo a passo para uma forja feita de balde com suas próprias mãos:

A caçamba selecionada não deve ser galvanizada. Isso se deve ao fato do zinco, quando aquecido, liberar gases nocivos. O recipiente é feito de metal comum.
No fundo é colocada uma mistura de gesso e areia, com 5 cm de espessura. A proporção é de 1:2. Primeiro, essa mistura é formada na parte inferior. Após a secagem, as paredes internas do balde são tratadas com ele. O tempo de secagem é de 15–20 minutos.
Abaixo é instalado um rodo de água, através do qual o ar é fornecido com um secador de cabelo.
Um cadinho é inserido no balde.
O processo de ignição começa.
O alumínio é colocado em um cadinho e derrete sob o calor.

Pequenos itens podem ser lançados desta forma.

Uma forja de ferreiro feita à mão é um dispositivo doméstico necessário. Porém, primeiro você precisa ler as instruções de uso. Compre os desenhos necessários. O risco de incêndio deve ser completamente eliminado. O lugar certo foi escolhido para isso. Trabalhar com metal quente trará não só prazer, mas também benefícios.

A forja é indispensável em oficinas e forjas para a criação de produtos siderúrgicos forjando metal quente em temperaturas de até +1200°C. Existem muitos modelos diferentes com um design simples e para diferentes tipos de combustível com características diferentes. Como não errar ao escolhê-los e construí-los corretamente?

Estruturalmente, a forja é composta pelos seguintes elementos:

base confeccionada em material incombustível e de alta resistência;
mesa à prova de fogo;
câmara de combustível com grelha;
câmara de ar e drenagem;
duto de entrada de ar;
válvula de ar para ajustar o suprimento de ar;
câmaras em forma de tenda;
abertura para alimentação de peças longas;
guarda-chuva de corneta;
câmara gás-ar;
banhos para endurecimento de peças;
chaminé para retirada de produtos de combustão;
forno removível.

Princípio de funcionamento

O princípio de funcionamento da forja é baseado na reação química de combustão do carbono, que, ao reagir com o oxigênio, forma dióxido de carbono com liberação de calor. Além disso, ocorre a recuperação do metal, aspecto muito importante para a formação de peças homogêneas e de alta resistência.

Para manter um nível ideal de combustão e temperatura, dutos de ar e câmaras de ar são instalados dentro da câmara de combustível, que bombeiam oxigênio puro com força. Devido a isto, é possível obter temperaturas superiores a +1000°C, inatingíveis com a combustão convencional de combustíveis sólidos (carvão ou madeira).

Ao mesmo tempo, utilizando a tecnologia de inflação, o volume de ar é selecionado para que haja sempre uma ligeira falta de oxigênio para que ocorra a reação de oxidação. Em outras palavras, é necessário selecionar um modo de operação para evitar a combustão do metal.

O tempo que a peça fundida permanece no forno também deve ser limitado, pois em uma atmosfera de dióxido de carbono o metal começará a reagir com ela e formar uma liga de alta resistência e com maior fragilidade. Estas consequências negativas podem ser evitadas introduzindo oxigênio adicional na câmara em uma quantidade tal que o dióxido de carbono tenha tempo para reagir completamente.

Finalidade e usos

Uma forja DIY é feita dependendo de sua aplicação principal e pode ser configurada adequadamente para tarefas específicas. Portanto, é importante entender para que se destina cada uma de suas partes estruturais:

uma fornalha com grelha, uma câmara de ar, uma válvula e um tubo são utilizados para queimar combustível e aquecer a peça metálica dependendo dos requisitos de temperatura, podendo ter design aberto ou fechado, e também não ser equipados com pressurização de ar;
a drenagem do ar é usada para regular o fornecimento de oxigênio e evitar a fragilização do metal, permite criar condições ideais para aquecer e derreter a peça de trabalho;
uma barraca ou guarda-chuva com chaminé é usada para remover monóxido de carbono e outros produtos de combustão que podem prejudicar a saúde humana;
um banho de têmpera é necessário para o resfriamento rápido do metal e a aquisição de propriedades plásticas e de resistência ideais;
uma tampa ou cadinho resistente ao calor, usado para expandir a zona de aquecimento uniforme, que permite derreter efetivamente metal (geralmente metais preciosos não ferrosos) em um cadinho;
câmara gás-ar, utilizada para secar o ar, purificando-o de impurezas, bem como para introduzir elementos de liga, destinada a produzir produtos de alta qualidade com características especificadas de acordo com um diagrama de referência específico de estados e fases;
a mesa serve para colocar todos os elementos da forja sobre ela, bem como para o resfriamento parcial das peças;

A forja é usada para os seguintes propósitos:

aquecer o metal para posterior forjamento ou outros tipos de processamento;
derretendo em formas especiais;
tratamento térmico para melhorar certas propriedades.

Classificação de forjas

Antes de fazer uma forja, você precisa se familiarizar com sua classificação para escolher a opção de design mais adequada. A classificação é realizada de acordo com os seguintes critérios:

por tipo de combustível utilizado;
por tipo de construção;
de acordo com o tamanho da lareira.

Tipos de forjas por tipo de combustível utilizado

De acordo com o tipo de combustível utilizado, as forjas são divididas nos seguintes tipos:

gás;
combustível sólido;
em combustível líquido.

Forja de combustível sólido

Os fornos a gás têm o design mais simples e são baratos para reparar e manter. Caracterizam-se pelo peso mínimo, o que permite que sejam portáteis ou compactos.

Os fornos a combustível sólido distinguem-se pela capacidade de obter as temperaturas de aquecimento mais altas possíveis, pelo custo relativamente baixo dos materiais de construção para construção e pela despretensão na operação. Para acendê-los, é permitido utilizar os seguintes tipos de combustível:

carbono ou coque, caracterizado por alto custo e maior eficiência (consumo até 5 vezes menor que o carvão), não contém impurezas estranhas, inflama em temperaturas acima de +450°C;
O carvão, combustível mais comum e eficiente, emite gás de coque quando queimado, por isso no acendimento é necessário esperar até que evapore completamente, é adequado para forjar vários elementos decorativos ou peças de qualidade média;
o carvão tem temperatura de ignição mínima em comparação com outros tipos de combustível, mas queima rapidamente e é caracterizado pelo aumento do consumo, por isso é efetivamente utilizado para acender.

É permitido usar óleo diesel, óleo combustível ou óleo usado como combustível líquido. Ao mesmo tempo, é importante limpá-lo previamente, pois a presença de impurezas causará chama instável e liberação de compostos nocivos na atmosfera.

Isso também dificulta a manutenção do equipamento devido aos bloqueios frequentes.

Classificação por características de design

Uma forja caseira pode ser classificada de acordo com suas características de design da seguinte forma:

por método de instalação: portátil ou estacionário;
de acordo com o desenho da câmara de combustão: tipo fechado ou aberto;
de acordo com a colocação do boost: com bocal lateral ou central.

Tipos de forjas por tamanho de lareira

Existem diferentes tamanhos de forjas: pequenas, médias e grandes. Eles são determinados pela eficiência operacional da instalação e dependem totalmente da intensidade do consumo de combustível e dos modos de operação da câmara de combustível. A eficiência ideal da taxa de fluxo de combustível é de 1 a 1,5 m/s.

A produtividade da forja é diretamente proporcional à quantidade de tensão e à área da soleira. Neste caso, considera-se que a tensão mínima está na faixa de 100 a 150 kg/m 2 h. Valores fora desta faixa não são economicamente viáveis.

Como fazer uma forja de ferreiro?

Antes de fazer uma forja com suas próprias mãos, você precisa preparar os materiais e ferramentas necessários. Isso minimizará os custos de tempo

Instruções para criar uma forja móvel de combustível sólido

Antes de iniciar o trabalho, você deve coletar as seguintes ferramentas:

máquina de solda;
furar;
arquivo;
conjunto de chaves;
espátula;
roleta;
nível;
braçadeira;
marcador;
búlgaro

Depois de preparado o desenho de uma forja, é necessário adquirir materiais para sua construção:

chapa de aço com espessura de 2-3 mm (recomendado 09G2S);
rodas giratórias 4 peças;
tubos de perfil quadrado com espessura de parede de pelo menos 2 mm;
cimento refratário;
caracol aéreo;
elementos de fixação: parafusos e porcas;
tubo de aço inoxidável ao longo do diâmetro da saída da voluta;
adaptador.

Uma forja móvel de carvão de tipo aberto é fabricada passo a passo da seguinte forma:

Pegamos uma chapa de aço e marcamos com um marcador de acordo com o tamanho da mesa.
Recortamos o tampo da mesa com um amolador e limpamos as bordas com uma lima.
Marcamos um furo retangular na folha cortada para a boca da forja e cortamos com um amolador.
Pegamos a segunda chapa de aço e marcamos os elementos das peças para a boca trapezoidal da forja.
Recortamos os elementos de ventilação e depois os soldamos em uma única estrutura.
Soldamos o cano na superfície de trabalho da mesa no lugar do furo cortado.
Viramos a estrutura com a boca para baixo e marcamos os locais das paredes para colocar as brasas.
Recortamos em aço as laterais da superfície de trabalho da mesa.
Soldamos as laterais para que não haja folgas nas costuras e a costura em si seja forte e contínua, centralizamos com precisão os elementos estruturais.
Para a parte inferior do respiradouro recortamos paredes de aço para alimentação dos dutos de ar e depois as soldamos.
Fazemos um fundo removível para o respiradouro, projetado para retirar as cinzas.
Fixamos o pedal nele por meio de alavancas.
Na parede para fornecer ar ao tubo, fazemos um furo ao longo do diâmetro do tubo.
Recortamos elementos de tubos perfilados de aço e soldamos uma moldura para fixação da superfície de trabalho.
Na parte inferior da moldura soldamos uma barra para fixação do caracol e depois fixamos com parafusos.
Preparamos o tubo para o duto de ar.
Fixamos o duto de ar na cóclea e no respiradouro, se necessário, fornecemos fixação adicional para fortalecer a estrutura.
Fixamos rodas giratórias na parte inferior da estrutura com parafusos.
Revestimos as costuras de união com massa à prova de fogo.
Formamos uma camada refratária na superfície de trabalho da lareira à base de argamassa de cimento refratária.

Uma forja a carvão deve ser testada aquecendo-a até as temperaturas operacionais, mas somente depois que a camada de cimento estiver completamente endurecida.

Instruções passo a passo para fazer uma forja a gás

Para fazer uma forja a gás, você precisa preparar com antecedência os seguintes materiais:

tijolo refratário;
chapas de aço resistente ao calor com espessura mínima de 5 mm;
chapas finas de aço inoxidável (espessura até 2 mm) para revestimento externo;
tubos perfilados de aço;
tubos de chaminé em aço inoxidável;
massa à prova de fogo;
queimadores padrão utilizados em caldeiras de aquecimento a gás;
ventilador para bombear ar.

Você também precisará das seguintes ferramentas:

máquina de solda;
Búlgaro;
furar;
arquivo;
roleta;
marcador.

Uma forja a gás é fabricada na seguinte sequência:

Pegamos tijolos refratários e construímos com eles o corpo da forja. Se necessário, processamos as pontas com uma esmerilhadeira com acessório especial para concreto para garantir uma junta estanque.
Na parte frontal da estrutura criamos um pequeno degrau em tijolos refratários, projetado para manter a temperatura ideal.
Fazemos um furo retangular nas costas para ventilação.
Fazemos uma base a partir de uma espessa chapa de aço do tamanho do corpo de tijolo da forja.
Soldamos tubos perfilados nas extremidades da chapa para que os tijolos dentro deles fiquem imóveis.
Na lateral da câmara de combustão fizemos um furo para alimentação de uma tubulação de gás com queimador instalado.
Recortamos a parte superior da forja em chapa de aço grossa.
Soldamos os cantos do corpo na parte inferior e superior.
Fazemos um furo nos cantos e apertamos as partes inferior e superior da forja com pinos.
Recortamos um suporte para a forja em tubos perfilados e depois soldamos todas as peças de acordo com o desenho.
Instalamos a forja no estande.
Colocamos um tubo na câmara para remover os produtos da combustão.
Colocamos um queimador de gás dentro da câmara e fixamos no ponto de entrada da câmara.
A parte externa do corpo é revestida com chapa de aço fina, previamente recortadas das chapas as peças com as dimensões exigidas. Soldamos todas as costuras com uma costura contínua.

Fazer sua própria forja não é apenas um processo barato e relativamente descomplicado, mas também permite obter uma instalação para necessidades específicas.

Uma forja é um equipamento muito útil que pode ajudar um artesão a fabricar diversos produtos de metal. Ter uma forja pode resolver muitos problemas relacionados ao reparo de produtos antigos ou à fabricação de novos produtos.

Claro, sempre existe a oportunidade de adquirir equipamentos de fábrica desse tipo, se houver necessidade. Também pode recorrer à ajuda de oficinas de ferreiro, que certamente se encontram em quase todas as localidades. Mas existe a oportunidade de criar uma forja com suas próprias mãos. Tendo certas habilidades no manuseio de ferramentas que ajudarão nesse assunto, não haverá nada de difícil nisso. Você precisa se esforçar, encontrar todos os componentes, as ferramentas necessárias, gastar tempo, mas terá sua própria forja para usar, que poderá colocar em sua oficina.

Este dispositivo é utilizado por artesãos para as seguintes operações: aquecendo o metal antes de forjar, cimentar, bem como outras operações. Em condições artesanais, um mestre que usa uma forja é capaz de atingir temperaturas de até 1.100 graus, em alguns casos até 1.200. As forjas são geralmente grandes equipamentos estacionários, mas também existem pequenos exemplos portáteis. Em princípio, criar sua própria forja não é tão difícil. Dicas para criar tal forja serão fornecidas no artigo abaixo.

Para utilizar uma forja de design tradicional, é necessário ter certas habilidades e experiência, além de ter o conhecimento necessário sobre qual o combustível mais adequado a escolher. Se você usar um combustível como o gás natural para aquecimento, é improvável que isso permita forjar algo significativo, mas ajudará a simplificar significativamente o projeto. O fato é que uma forja a gás pode ser montada em meia hora ou uma hora, utilizando apenas seis tijolos refratários e algumas sobras de aço. Ao mesmo tempo, a qualidade e a temperatura do aquecimento permitirão trabalhar com metais não ferrosos e pequenos produtos.

Dispositivo de buzina

Para passar às dicas sobre como criar uma forja caseira, você deve primeiro se familiarizar com a estrutura tradicional de tal dispositivo:

Como funciona a forja

Para que um usuário faça sozinho uma forja, ele deve primeiro entender o princípio de seu funcionamento, para depois poder trabalhar com o que possui sem perder qualidade. Existe uma reação química para a combustão do carbono: 2C+O2=2СО2+188,1 kcal. É isso que está na base do funcionamento de qualquer dispositivo. A reação mostra imediatamente que o carbono é um agente redutor bastante forte, ou seja, combina-se avidamente com o oxigênio.

Essa capacidade redutora do carbono é parcialmente utilizada na forja para evitar a oxidação da peça, ou seja, para evitar a queima do metal do dispositivo. Outra propriedade muito importante do carbono é o seu alto poder calorífico. Essa propriedade é que, se você soprar ar suficiente na massa de combustível, o que seria suficiente para o carbono, você poderá queimá-lo rapidamente, o que levará à liberação de mais calor. Isso permitirá que ele desenvolva uma temperatura mais alta.

Para evitar a oxidação do metal, a explosão na forja deve ser ajustada para que falte um pouco de oxigênio no combustível. Mas deve-se lembrar que se a peça for superexposta, ocorrerá carburação. Isso significa que o metal ficará excessivamente seco, ou seja, quebradiço.

Algumas palavras devem ser ditas sobre os diferentes tipos de combustível que podem ser usados para operar uma forja. São dicas que vão ajudar melhor lidar com forjas:

Forjas faça você mesmo

Você pode prosseguir com o procedimento para fazer seu próprio dispositivo desse tipo. Abaixo estão algumas das opções mais populares para fazer uma forja com as próprias mãos. Eles diferem em estrutura, mas o princípio de funcionamento é semelhante para todos eles.

Mini buzina

Uma pequena forja de ferreiro feita de seis tijolos é a melhor opção para ferreiros iniciantes.

As prateleiras da grelha podem ser feitas de restos comuns de tubos de aço, enquanto as próprias grelhas podem ser feitas de tiras de aço com espessura de 4 a 6 mm. A figura mostra que as barras da grelha devem ser torcidas em ângulo com um parafuso para capturar o fluxo de explosão. Os seguintes tipos de combustível são adequados para esta opção: carvão ou coque. O sopro e a ignição são feitos com maçarico, queimador a gás ou gás-ar.

Deve-se lembrar que ao usar maçarico é necessário colocar uma divisória, com janela sob o bico, feita de amianto entre a lâmpada e o aparelho. Isto deve ser feito porque a forja emite calor intensamente, o que pode fazer a lâmpada explodir. Esta forja caseira deve ser utilizada ao ar livre, pois não possui guarda-chuva com chaminé.

Você pode fazer uma forja de ferreiro portátil com suas próprias mãos usando um pescoço de ganso. O design pode ser entendido na figura anexada abaixo. O forro aqui é areia refratária, que é misturada com marga refratária.

A sobrealimentação não precisa ser feita com ventilador de sirene manual, conforme mostrado acima. Em princípio, você pode usar qualquer um que esteja disponível. Ele pode ser fixado com uma corrugadora de metal. A propósito, isso tornará o trabalho com itens longos um pouco mais conveniente. Neste caso, será necessário utilizar um dreno de ar na extremidade cega do duto.

É claro que essa forja portátil tem mais capacidades do que a forja caseira de seis tijolos descrita acima, já que seu espaço de trabalho é maior e aberto na parte superior. Mas vale a pena mencionar a existência desvantagens de tal dispositivo:

Essa forja tem um design indissociável e, ao limpar a ventaneira, os depósitos de carbono caem. Como resultado, o duto de ar é perfurado. Para limpar é preciso quebrar o forro.
Esta forja caseira só pode queimar carvão ou coque.
A sua operação é muito cara: o consumo de carbono é comparável ao mesmo consumo de carvão em forjas reais.
Pode operar em temperaturas relativamente baixas: apenas até 900 graus.

Estacionário

Esta é a versão mais séria, complexa e produtiva de uma forja caseira. Ele permite que você execute manipulações mais complexas.

Projeto

A sequência de fabricação pode ser identificada examinando a figura abaixo.

As fotos estão numeradas para que você possa acompanhar todo o processo de construção dessa forja caseira.

Um pequeno conselho para os artesãos que farão tal forja: não se pode pressurizar o chuveiro de ar com aspirador de pó. Neste caso, existe a possibilidade de o combustível vai explodir. É melhor encontrar um caracol no fogão de um carro e posteriormente usar este dispositivo específico. A drenagem para regular o sopro também não é adequada, pois o boost será muito fraco. É melhor integrar a válvula borboleta no duto de ar, e a tampa inferior da ventaneira deve ser removível apenas para limpeza posterior.

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