Como fazer seu próprio bloco de concreto. Como ganhar dinheiro fazendo blocos de construção. Como misturar uma solução para criar um bloco de concreto

04.03.2020

Blocos de concreto como material de construção

Bloco de concreto é padrão produtos de concreto, apenas em vez de cascalho pesado e brita, é utilizado enchimento na forma de escória residual. Esta substituição confere ao material leveza em relação ao concreto e propriedades adicionais de isolamento térmico, uma vez que o coeficiente de condutividade térmica da escória se compara favoravelmente com a brita pesada e densa.

A produção de blocos de concreto requer dosagem precisa dos componentes da solução, a saber:

grau de cimento não inferior a 400 ou 500, pegue uma parte (balde);
areia de pedreira, misture 3 partes (baldes);
escória, tijolo queimado, argila expandida, esse material é adicionado na quantidade de 5 partes (baldes);
água.

Para obter blocos de concreto com a mesma qualidade da fábrica, utilize uma solução de consistência média viscosa. Uma solução líquida reduzirá a resistência dos blocos, e uma solução espessa criará vazios incontroláveis no interior quando endurecer.

Blocos de concreto

Blocos de construção feitos de cimento, areia e brita são usados para a construção de paredes e outras estruturas se for necessária maior resistência. A proporção de componentes para concreto padrão é considerada na proporção 1: 3: 6, outras opções mistura de concreto estão descritos nos manuais do construtor e dependem da marca do cimento utilizado, do tamanho do agregado e do tipo de areia.

Blocos de serragem para construção

Para construção edifícios residenciais, dachas, chalés usam luz e calor materiais de parede de serragem, areia e água. O componente de ligação na solução é a cal. A quantidade de material adicionado à solução altera as propriedades do produto final. Um aumento na massa de serragem leva a um aumento propriedades de isolamento térmico, mas contribui para uma diminuição da força. Com o aumento da quantidade de areia na solução, a resistência aumenta, enquanto o limite de resistência ao gelo aumenta, o que aumenta as propriedades de desempenho do material. Os blocos são amplamente utilizados na construção de moradias privadas como revestimento de estruturas isolantes.

As principais vantagens dos blocos são a disponibilidade de materiais e baixo preço, longa vida útil sem destruição, respeito ao meio ambiente do material e facilidade de produção. A instalação para a produção de blocos de construção com as próprias mãos está disponível na fabricação e é popular entre os artesãos domésticos. O concreto serragem é diferente aumento do tempo secagem, portanto, vários furos passantes são feitos no interior do produto para melhorar o fluxo de ar.

As dimensões dos blocos de serragem não são estritamente regulamentadas; sua largura é considerada um múltiplo da espessura da parede. Se falamos de tamanhos padrão, então os blocos são feitos com o dobro da espessura do tijolo (140 mm - 65x2 + 10 cm). Na fabricação de pedras de serragem, primeiro misturam-se os ingredientes secos, depois adiciona-se água e utilizam-se misturadores de argamassa para o trabalho.

Blocos de construção de concreto aerado

Seu preparo envolve um complexo processo de saturação da solução com gases, difícil de reproduzir em casa. Os blocos de construção de concreto aerado se distinguem por sua leveza, alto isolamento acústico e propriedades de isolamento térmico.

Produtos de concreto de espuma de fibra para alvenaria

O concreto de espuma de fibra é inerentemente um material de parede ecologicamente correto que contém areia, espuma e cimento. Máquinas de alta tecnologia para blocos de construção borrifam espuma na massa da solução, formando partículas fechadas e uniformes do espaço. Para aumentar a resistência dos blocos, os fabricantes utilizam reforço de fibra de poliamida em toda a massa. Este material de parede é muito durável, não apodrece, é leve e durável.

Seus blocos de concreto de espuma de fibra são produzidos vários tamanhos. Para paredes estruturais use 20x30x60 cm, que pesa 22 kg. Para construir uma parede de tijolos do mesmo tamanho, serão necessárias 18 pedras, que pesarão 72 kg. Blocos de menor espessura (10 cm) são utilizados na construção de paredes internas de um edifício, divisórias, e são utilizados para isolar pisos e paredes. A condutividade térmica do concreto de espuma de fibra é 2,7 vezes menor que a do tijolo e 2 vezes menor que a do concreto de escória e da rocha.

Tamanhos grandes de blocos reduzem a aplicação argamassa de cimento-areia para alvenaria 20 vezes em comparação com a construção de uma parede com pedras pequenas. O concreto de espuma de fibra não queima, não muda de forma quando exposto a altas temperaturas e não emite impurezas nocivas quando aquecido.

Blocos de concreto de poliestireno

O material é classificado como outro tipo de blocos de concreto para paredes leves. Difere do concreto padrão pelo melhor desempenho e custos de produção reduzidos. O inovador material da parede supera em peso todos os concretos leves conhecidos, até mesmo o concreto espumoso é uma vez e meia mais pesado. Graças a este indicador, as casas são construídas sem a habitual fundação maciça e o custo de transporte de material é reduzido.

A produção de blocos de espuma de poliestireno envolve uma combinação cuidadosa de cimento, areia, partículas de espuma de poliestireno e aditivos especiais para reter o ar na massa total. Todos os outros características físicas material o coloca um passo acima dos materiais convencionais. A baixa absorção de água e a permeabilidade ao vapor tornam o concreto de poliestireno expandido resistente a repetidos congelamentos e descongelamentos, o que afeta a durabilidade das estruturas construídas. Após a construção das paredes materiais padrão um ligeiro encolhimento ocorre ao longo do ano. No caso dos blocos de espuma de poliestireno, eles não esperam tanto.

Instalação para produção de blocos de construção com as próprias mãos

Para fazer estruturas de construção aplicar dispositivo especial, operando segundo o princípio de um processador vibratório.

Essa máquina vibratória ou mesa vibratória é projetada de forma independente. Uma instalação própria para a produção de blocos de construção reduz significativamente o custo dos blocos e, consequentemente, das paredes da casa.

Preparação da solução

A solução é preparada a partir de areia, cimento, água e filler, que é utilizada como vários materiais, como escrito acima. Para verificar a consistência da solução quanto à fluidez, jogue uma pequena quantidade no chão. Uma mistura de alta qualidade não se espalha em jatos aquosos; quando fechada em punho, ela gruda até formar um caroço.

A produção de blocos de concreto envolve a limpeza completa da escória de detritos estranhos e partes não queimadas de carvão não podem entrar na solução. Às vezes, gesso é adicionado à solução. Neste caso, misturam-se três partes de escória e uma parte de gesso e introduz-se água ao mesmo tempo. Esta solução é rápida de usar, pois o gesso endurece em minutos. A escória é pré-embebida em água antes de ser misturada. Para melhorar a qualidade dos produtos finais, aditivos plastificantes modernos são adicionados à solução. Sua ação aumenta a resistência ao gelo, à água e à resistência mecânica dos blocos.

Dependendo da finalidade, são feitos dois tipos de blocos de concreto - maciços e ocos. Os primeiros são usados para construção estruturas duráveis, paredes estruturais, fundações. O segundo tipo de blocos é usado como material divisório; isola bem do frio e de sons estranhos.

Fazendo blocos de concreto sem mesa vibratória

Das duas tecnologias, a utilização de uma forma de madeira, concebida para permitir que a solução flua naturalmente sem vibração, tem uma procura constante. A colocação da solução na forma preparada é realizada em várias etapas. Primeiro, o recipiente é preenchido com um terço da solução, após o que as paredes do molde são cuidadosamente batidas com um martelo em todo o perímetro para um encolhimento de alta qualidade. argamassa de concreto. Nas duas etapas seguintes, a solução é adicionada de acordo com a tecnologia original até o preenchimento do molde. A produção de blocos de construção com vazios envolve a inserção de dois garrafas plásticas com água, que retira após endurecer.

Os formulários são deixados secar por 2 a 5 dias. Em seguida, remova cuidadosamente os blocos de design dobrável e dispostos em paletes até completamente seco. Com este método de produção não há necessidade de compra.

Serão necessários os seguintes utensílios e equipamentos: peneira para peneirar areia, moldes para argamassa, calha para misturar ou betoneira, martelo para bater, balde, pá, espátula e bandejas de secagem.

Método para fazer blocos usando uma máquina vibratória

Para fazer isso, compre ou faça sua própria máquina vibratória para blocos de concreto. Uma forma de metal especial é instalada no plano da máquina e uma mistura de concreto com enchimento de escória é despejada em um terço dela. Depois disso, uma mesa vibratória é conectada à ação por até 20 segundos, o que permite remover todas as bolhas de ar desnecessárias da solução, e o cimento receberá um bom encolhimento. A solução é colocada no molde três vezes. Os blocos são removidos do molde da mesma forma que no método de fabricação sem vibração.

Bloco de concreto não tolera ressecamento clima quente sob os raios solares, por isso nos dias quentes é borrifado com água e coberto com oleado ou celofane para que a umidade não evapore tão ativamente. Os blocos de concreto formados e completamente secos ganham 100% de resistência no 28º dia e, a partir daí, estão prontos para uso na construção.

Características de fabricação de blocos de concreto

Os moldes são feitos de forma independente, utilizando metal ou madeira; a largura das placas é de no mínimo 190-200 mm. Eles são conectados em uma estrutura pré-fabricada, cujas partes laterais são destacadas para a retirada do bloco acabado. EM projeto geral não mais do que 6 células são combinadas para colocar concreto. Projeto pronto instalado sobre um material denso e impermeável, como oleado, formando o fundo do molde.

Se a madeira for escolhida como material para o molde, ela é pré-tratada com impregnações ou primers para aumentar a resistência à umidade. Os moldes são feitos de madeira seca. Estas condições são atendidas, caso contrário durante o trabalho a árvore se afastará da água e mudará tamanho geométrico bloquear. As dimensões padrão das pedras são 400x200x200 mm, mas cada fabricante privado fabrica blocos para sua própria construção.

Para matrizes metálicas, são utilizadas folhas com espessura não superior a 3-4 mm. Na soldagem de uma estrutura, todas as soldas são feitas pelo lado de fora para não arredondar os cantos do bloco. Os vazios dentro do bloco de concreto são feitos por meio de segmentos tubos metálicos diâmetro adequado, por exemplo 80 mm. A distância entre os tubos e a distância das paredes são controladas, a composição é soldada em tiras para rigidez e fixação.

Se for feito equipamento para a produção de blocos de construção, então ao fixar o vibrador na mesa, após apertar as porcas, elas ainda ficam levemente soldadas. O motor deve fechar invólucro protetor de qualquer material contra respingos de solução, água, poeira.

Tecnologia para produção de blocos de concreto serragem

Os materiais disponíveis não são pré-processados, e você pode adquiri-los em qualquer loja de ferragens, portanto, a produção de blocos de areia, cal e serragem começa imediatamente após a compra. Para misturar a solução, utilize uma betoneira ou betoneira, pois a mistura é manual resíduos de madeira difícil.

A serragem seca, passada por uma peneira grossa, é misturada com areia e cimento. Cal ou massa de argila preparada é adicionada à solução. A mistura resultante é bem misturada e só depois é adicionada água, despejando-a gradativamente em pequenas porções. Para determinar a prontidão da solução, aperte-a na mão, após o que devem permanecer impressões digitais no caroço, o que indica as proporções corretas.

Antes de preencher os formulários com a solução, eles são forrados camada fina serragem Os furos internos nos blocos são feitos com buchas de madeira com cerca de 70-80 mm de tamanho, que são instaladas na matriz antes de despejar a solução. O material dos blocos de construção é colocado firmemente no molde usando um compactador especial. O recipiente é cheio até o topo e deixado secar por três dias. Após este período, a solução ganha cerca de 40% da resistência necessária.

Os moldes são desmontados e os blocos secos por mais quatro dias, após os quais a resistência passa a 70% do limite exigido. Os produtos acabados são transferidos para paletes e protegidos da exposição direta raios solares. A secagem dos blocos é mais rápida se deixar espaços entre os produtos durante o armazenamento. É aconselhável colocar as bandejas sob corrente de ar ou utilizar ventilador para ventilação forçada.

Opilko blocos de concreto ganham 100% de resistência após secagem por 3 meses, mas podem ser usados após um mês de ventilação. Neste momento a sua força é de 90%.

Máquinas e equipamentos

Para fazer a quantidade de blocos necessários à construção, é adquirida uma vibroformadora pronta. A marca TL-105 apresenta bom desempenho. E embora sua potência seja de apenas 0,55 kW, produz cerca de 150 blocos de concreto com diferentes agregados por hora de operação. Seu custo aproximado no mercado é de aproximadamente 42.800 rublos. Os fabricantes modernos de equipamentos de máquinas-ferramenta produzem diversos tipos de máquinas para a produção de blocos com funções adicionais. Os preços das máquinas são diferentes e o custo dos blocos de construção depende diretamente disso.

Para pequenas construções privadas, uma máquina vibratória 1IKS é adequada; custa cerca de 17.000 rublos, a potência é de apenas 0,15 kW, esse equipamento produz 30 blocos por hora. Ao adquirir uma máquina, leve em consideração o nível de produção de blocos para necessidades de construção.

Concluindo, deve-se notar que fazer blocos de construção com as próprias mãos economizará muito dinheiro na produção de produtos. Custo não leva em conta remunerações, que é pago ao empregado. O custo do bloco não inclui despesas gerais e de produção, impostos e outras deduções, tornando o material de construção mais barato que uma casa.

O bloco de concreto é um dos materiais mais populares atualmente. É utilizado para a construção de objetos para diversos fins e de diversos tamanhos. Pode ser pequeno dependências ou edifícios industriais.

Para a fabricação de blocos de concreto, é utilizado um dispositivo especial cujo princípio é fazer vibrar a mistura de concreto. Para economizar significativamente em materiais de construção, você pode fazer blocos de construção com suas próprias mãos. Para fazer isso, você precisa adquirir ou construir de forma independente uma prensa vibratória.

Para começar a fazer blocos de concreto com as próprias mãos, você precisa preparar todas as ferramentas e materiais que possam ser necessários no processo. Tamanho padrão o bloco de concreto tem 390x188x190 mm. O interior do produto permanece oco. Dois ou três furos atuam como vazios, cuja forma e tamanho dependem diretamente da configuração da máquina.

Graças a esses vazios, o bloco de concreto proporciona absorção sonora e isolamento térmico suficientes da casa. Mas, apesar de uma estrutura tão oca, o material é muito durável e durará muitos anos. Depois de começar a fabricar, você pode economizar significativamente em materiais de construção.

Inicialmente, os blocos de concreto eram feitos de escória. Para preparar uma versão clássica de bloco de concreto, algumas proporções devem ser observadas:

7 partes de escória de carvão de alto-forno;
2 partes de areia argilosa expandida (é melhor dar preferência à fração grande);
2 partes de brita, a fração não deve ser inferior a 5 e não superior a 215 mm;
1,5 partes de cimento grau 500;
3 partes de água.

Outros materiais podem ser utilizados como enchimento; só que na versão clássica foi utilizada escória. Hoje é difícil de obter, então podem ser usados resíduos de tijolo, argila expandida, cinza, cascalho, peneiras, brita, gesso ou serragem processada. A quantidade de água pode variar ligeiramente dependendo do enchimento. Sua quantidade deve ser ajustada durante o preparo da solução. O principal é que não fique muito seco, mas o espalhamento da solução também é considerado inaceitável.

Para verificar a consistência da solução, é necessário jogar uma pequena quantidade no chão. É considerado normal que a mistura se espalhe suavemente, sem manchas de água, mas se a mistura for apertada em punho, ela deve grudar.

Se você fizer seus próprios blocos de concreto com escória, é muito importante garantir que não haja objetos estranhos. A escória deve ser limpa de vários cavacos e terra. É inaceitável que a solução inclua carvão não queimado. Para remover a contaminação, o material deve ser peneirado em uma peneira.

Se o gesso for adicionado adicionalmente ao bloco de concreto, a proporção dos materiais será ligeiramente alterada. Gesso (1 parte) é misturado com três partes da mistura de escória, água é adicionada durante a mistura. Esta solução deve ser utilizada imediatamente após o preparo, pois o gesso começará a secar rapidamente. Recomenda-se deixar a escória de molho em água por algum tempo antes de preparar tal solução.

O mercado moderno de materiais de construção oferece diversos aditivos que melhoram significativamente a qualidade da argamassa. Você pode adicionar um plastificante à solução; são necessários cerca de 5 g por bloco de concreto. Esses aditivos aumentam a resistência ao gelo, a resistência à água e a resistência.

Existem dois tipos de blocos de concreto. Eles podem ser ocos ou sólidos. Os primeiros são muito mais leves; servem para construir paredes, pois não criam muita carga na fundação, além disso, esses blocos possuem bom isolamento acústico e térmico; Os blocos sólidos são mais frequentemente usados para construir fundações.

Para fazer um bloco de concreto, você pode usar duas tecnologias. Baseia-se na utilização de uma forma de madeira na qual a solução de concreto seca. Para o segundo método, você mesmo precisa comprar ou fabricar uma máquina especial.

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Método de fabricação usando moldes

Tanto a madeira quanto o metal podem ser usados como material com o qual essas formas são feitas. Se for utilizada madeira para criar a forma, ela deve estar muito bem seca. Além disso, deve ser tratado com um produto que aumente a resistência à umidade. Caso contrário, após um curto período de tempo, as formas poderão ficar deformadas, o que afetará a geometria dos blocos de concreto. O tamanho interno do molde deverá ser 400x200x200 mm. Mas isso não é uma limitação; o formato pode ter vários tamanhos.

Este formulário consiste em paredes inferiores e laterais. Para agilizar o processo de produção, recomenda-se a confecção de diversos moldes. Para que todos os cantos do molde fiquem bem preenchidos, a solução deve ser preparada mais líquida. Para fazer blocos ocos usando um molde em casa, você pode usar garrafas de vidro vazias.

Depois que a solução é despejada no molde, o gargalo da garrafa é abaixado na mistura, a superfície é nivelada e a altura necessária do bloco de concreto é feita. Após 5-6 horas, os frascos devem ser removidos e os blocos deixados secar ainda mais. A secagem dos blocos dura pelo menos um dia, após o qual podem ser retirados das formas e empilhados. Antes da construção, esses blocos devem descansar por pelo menos 1 mês.

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Blocos de concreto usando máquina de vibropressão

Usando equipamentos especiais, os blocos de concreto tornam-se mais duráveis e de maior qualidade. É possível fazer uma prensa vibratória com as próprias mãos? Bastante.

Ferramentas necessárias para criar equipamentos especiais:

moedor para corte de folhas;
máquina de solda;
medidor e giz (lápis) para marcação;
alicate;
martelo.

Para fazer matrizes nas quais será despejada a mistura de concreto, é necessário retirar chapas de metal com espessura não superior a 3 mm.

A máquina deve ser equipada com motor de 100 W, além disso, deve ser preparada uma carga que crie desequilíbrio e vibração.

Para fazer tal máquina é necessário utilizar chapa de aço. Os espaços em branco são cortados dele:
2 peças medindo 400x250 mm;
2 peças medindo 200x250 mm;
viseira 400x150mm;
costelas – 4 peças medindo 40x40 mm;

tamanho da braçadeira 39,5x19,5 mm. Depois que todos os espaços em branco forem feitos, você poderá começar a montar a matriz principal. Para isso, são utilizadas peças de 400x200 mm e 200x250 mm. É muito importante que todos estavam lá fora. Caso contrário, os blocos de concreto acabados terão cantos arredondados. O resultado será uma matriz de tamanho 400x200x250. Para fazer vazios dentro de um bloco de concreto, é necessário usar um tubo com diâmetro de 80 mm. O comprimento das peças não deve ser superior a 250 mm.

Depois que a matriz principal estiver pronta, é necessário instalar tubos vazios em seu interior. É muito importante controlar a distância uns dos outros e das paredes. Todos os tamanhos devem ser idênticos. Para conectar os tubos e dar-lhes resistência adicional, devem ser utilizadas nervuras de reforço preparadas medindo 40x40 mm. Este design é soldado à matriz.

PARA fase final Isto inclui a instalação de um vibrador que é fixado no lado mais longo da matriz. Parafusos são usados para fixá-lo. Depois que os parafusos são apertados, eles são soldados no lugar para maior resistência. Para proteger o motor da água e da poluição argamassa, uma viseira protetora é soldada na parte superior. Uma perna é soldada na borda da viseira, o que adicionará resistência adicional. Por conveniência, as alças são soldadas às matrizes.

Dependendo do resultado desejado, a forma de confecção do bloco será diferente. Mercado de construção cheio de fabricantes estrangeiros/nacionais de blocos de concreto. Eles produzem materiais de qualquer categoria de complexidade. Em caso auto-reparo, a opção de criar um bloco em casa é bastante real.

Observação: a instalação dos blocos levará muito menos tempo em comparação com outros materiais devido ao seu tamanho.

Escopo de aplicação

Mais frequentemente, os blocos de concreto são usados como elemento básico de edifícios: garagens, edifícios residenciais de vários andares, escritórios, casas particulares, chalés de verão e assim por diante. O escopo de aplicação não se limita a grandes projetos de construção. É possível produzir/utilizar blocos de concreto de forma independente em casa. A única dificuldade: é necessário utilizar equipamentos de construção adicionais (secador, betoneira). Uma sala fechada (despensa) com aquecedor pode ser usada como secadora. Temperatura necessária para uma secadora DIY - 70 graus. As formas de concreto são utilizadas para os seguintes produtos:

construção de material concreto;
decorativo elementos arquitetônicos(vasos, );
lajes de pavimentação(o tipo pode variar);
cercas (incluindo decorativas);
lajes de concreto armado.

Característica: Dependendo do produto que precisamos, a qualidade, as peças e a fundição do molde serão diferentes. Para criar uma forma e depois fazer o produto com as próprias mãos, você deve cálculos precisos, acompanhar atentamente o processo, seguir as regras de criação, conhecer as características do material/produto futuro.

Materiais para produção

A variedade de blocos de concreto e as características de sua aplicação trouxeram muitos novos materiais ao mercado. Material de origem que darão à forma as características de qualidade podem variar dependendo dos requisitos do produto final. Cada material é projetado para categoria de preço, qualidade, métodos de processamento, indicadores técnicos.

Moldes de silicone para produtos volumétricos.

Produção de produtos com pequenos detalhes, criação tanto quanto possível cópias exatas, requer o uso de moldes elastoméricos. Âmbito de aplicação:

produtos volumétricos complexos;
baixos-relevos de alta precisão;
construções arquitetônicas.

A produção destes produtos é impossível sem os seguintes componentes:

borracha (borracha sintética);
formoplasto;
compostos (poliuretano/silicone).

Consumo aproximado de material: 10-40 kg/m2.

Desvantagem: fazer esse produto em casa é extremamente difícil. Devem ser utilizados equipamentos especializados para cozinhar e triturar. Além disso, antes de começar a trabalhar na substância, você deve consultar um especialista. Devido às complexidades de trabalhar com o material, tal consulta é obrigatória.

Plástico

Estruturas de grande porte que não requerem cálculos geométricos precisos são melhor feitas a partir de moldes de plástico. Materiais básicos:

fibra de vidro (baixa compatibilidade com a matriz cimentícia, por isso são possíveis trincas e quebras);
plástico rígido (propenso a empenar, portanto a principal área de aplicação são lajes de pavimentação, meios-fios, pedras de pavimentação de concreto);
folha Plástico ABS(com tendência à delaminação, deve-se usar graxa de silicone adicional. Material de tamanho pequeno pode ser feito a partir dela);
poliestireno em folha/filme (representa bem a textura e os contornos dos objetos, é um material frágil);
Plástico PVC (o mais durável e de alta qualidade. A adesão é a mais baixa possível, não requer limpeza ou lubrificação).

Se você decidir usar plástico para fazer um bloco, certifique-se de ter uma fôrma rígida. É a fôrma que dará ao material o relevo e a rigidez necessários e garantirá a fácil remoção. Em caso de não cumprimento desta regra, os produtos se desfarão durante a secagem ou o resultado será de baixa qualidade e de curta duração.

Criando um formulário você mesmo

Por favor, note que processamento final O produto deve ser executado após o endurecimento completo. Se o produto estiver cru, ações adicionais(por exemplo, cortar) são ilógicos e ineficazes. Criando um formulário:

Inicie a produção com os materiais disponíveis. Por exemplo, você pode usar espuma de poliestireno. Recorte o carimbo, preencha com uma mistura pré-preparada (areia e cimento). Você receberá uma cópia do molde de decoração de concreto. Você pode usar recipientes de plástico tamanhos diferentes em vez de selos.
Monte o produto a partir de restos de aglomerado e madeira. A regra básica é que a superfície seja lisa. Se for áspero, formar-se-ão fissuras entre os blocos e a superfície ou o concreto ficará distribuído de forma desigual, o que dificultará a remoção do produto.
Encha o molde com a mistura de concreto e deixe agir por vários dias até secar completamente (dependendo do tipo de mistura e do material do produto). Indicadores necessários veja as instruções do material).
Após a secagem completa, remova cuidadosamente (por exemplo, com uma espátula ou objeto similar) o produto acabado.
Execute (se necessário) os trabalhos decorativos necessários.

Caso não tenha tempo/vontade de realizar o processo sozinho, utilize os serviços empresas de construção. Ao entrar em contato com a empresa de que necessita, você pode fazer o pedido do formulário que necessita. Explique a finalidade da construção, o material desejado, especifique o momento. Por um preço definido (deve ser acordado pessoalmente, por telefone), você será avisado e seu pedido será aceito. Assim, você pode ter certeza da qualidade do produto resultante, de sua durabilidade e da correção de sua criação.

Por que fazer blocos?
O que você precisa ter para isso?
De que são feitos os blocos?
Como produzi-los?
Por que é lucrativo criar você mesmo blocos?
Qual é o lucro disso?
Por onde começar e como desenvolver este negócio?

Neste artigo você receberá respostas a todas as questões colocadas e poderá “ativar” para si mesmo uma fonte de renda confiável que depende apenas de você.

E então, vamos descobrir em ordem.

Por que fazer blocos de construção?

Você provavelmente já percebeu que a construção tem crescido muito nos últimos 4-5 anos. Eles constroem desde edifícios privados de pequeno e médio porte: garagens, dachas, propriedades, oficinas, oficinas, edifícios agrícolas, até grandes edifícios industriais e residenciais, depósitos, centros. Especialistas especialidades de construção em demanda como nunca antes.

Novas tecnologias e materiais de construção estão surgindo. Mas eles estão sempre disponíveis em preço e tecnologia para uma ampla gama de desenvolvedores?

Portanto, raramente são utilizados em construções de pequeno e médio porte, como em grandes cidades, e em pequenas aldeias.

Os materiais de construção mais acessíveis continuam sendo os chamados blocos de concreto e tijolos.

Além disso, o tijolo é muitas vezes inferior ao bloco de concreto em preço, condutividade térmica e facilidade de assentamento.

Mas os blocos de construção de núcleo oco são convenientes e acessíveis para a maioria dos desenvolvedores privados.

Sim, porque graças às suas propriedades:

É fácil utilizá-los para construir uma estrutura baixa (2-3 andares) (garagem, casa, chalé, anexo, oficina, etc.) sem sequer recorrer aos serviços de um pedreiro. (1 bloco = 3-4 tijolos);

As paredes feitas de blocos de concreto são impermeáveis ao som e ao calor;

O preço do bloco de concreto é inferior ao preço do tijolo, bloco de espuma e outros materiais de construção devido ao baixo custo e disponibilidade de seus componentes (veja abaixo);

Apenas blocos de concreto podem ser feitos por você mesmo. Você também pode fazer adobe (tijolo de barro e palha).

Então, como você mesmo faz blocos de concreto?

O que é necessário para produzir blocos de construção?

Sabe-se que os blocos de concreto foram produzidos em concreto armado equipamento especial usando uma câmara de vapor. Portanto, a produção de um bloco de alta qualidade em casa não estava disponível.

Mas se houver procura, a oferta será inevitável. E é!

Desde 1994, a experiência na produção de blocos de construção na produção privada e em pequena escala forneceu a resposta à questão colocada.

O que é necessário para isso?

Máquina vibratória
- Matérias-primas
- Tecnologia
- Área relativamente plana
- Rede doméstica em 220V (sem comentários).

Vamos esclarecer cada ponto com mais detalhes.

Máquina vibratória

Comer projetos diferentes máquinas vibratórias. Nas condições de produção doméstica e nas pequenas empresas, a máquina vibratória manual, elétrica e de pequeno porte para blocos de concreto MZ30 (14º ano de produção) provou seu valor com segurança nos países da CEI. Popularmente conhecido como "O Sonho do Desenvolvedor"

Matérias-primas

Para produzir blocos de construção, são necessários os seguintes componentes:

Cimento- Cimento Portland grau 400. Outro é aceitável. Mas a seleção de proporções é necessária. Por exemplo, ao utilizar cimento grau 300, seu consumo deve ser aumentado em 10-15%.

Enchimentos para concreto pode ser o mais materiais diferentes: areia, brita, escória, escória granulada, cinza, serragem, maravalha, peneiramento, argila expandida, gesso, sucata de tijolo e outros materiais naturais e industriais.

Dependendo das condições locais, dos requisitos dos blocos produzidos e do custo, você pode selecionar o enchimento apropriado. Vou listar várias composições de concreto populares e os principais grupos de concretos

1). Escória de usinas metalúrgicas (cinza ou cinza escuro com alto teor de cimento, fração fina peneirada) – 9 partes

Cimento – 1 parte

Água 0,5 volume de cimento

2). Escória granular de empresas metalúrgicas (cor amarelo-esverdeada com alto teor de cimento, fração fina peneirada) – 4 partes

Pequenas exibições – 4 partes

Cimento – 1 parte

Água 0,5 volume de cimento

3). Outro concreto de concreto

4). Concreto sobre areia e brita

5). Concreto sobre resíduos de tijolos

6). Concreto de argila expandida

7). Concreto de cinza

8). Concreto serragem

9). Concreto perlita

10). Concreto de poliestireno

e outros concretos com combinação diferente listado.

Agora está claro que o nome atual “bloco de concreto” não é o mais definição precisa possíveis blocos de construção.

Aditivo plastificante- Este não é um componente essencial do concreto. Mas a sua presença garante: resistência inicial dos blocos (isto é muito importante com espaço de produção limitado), melhora a qualidade dos blocos (reduzem fissuras e abrasão dos blocos) e melhora a resistência à água e ao gelo do concreto.

A quantidade de aditivo é muito pequena – cerca de 5g por bloco.

Tecnologia de fabricação de blocos de construção:

Preparação de concreto
Produção de blocos
Secagem e armazenamento de blocos acabados.

Preparação de concreto(usando o exemplo da 2ª receita concreta fornecida anteriormente)

1). Preencha 4 pás de peneiramento fino + 4 pás de escória granulada

2). Encha 1 pá de cimento

3). Misture bem

4). Adiciona UPD dissolvido a 7-9 litros de água + 250 ml (frasco de meio litro). A solução aditiva é preparada da seguinte forma: despeje 0,5 kg de UPD em um recipiente de 40 litros e misture bem até dissolver completamente.

5). Mexer. Neste caso, o concreto é impregnado qualitativamente com a solução UPD.

Produção de blocos

1). Você adormece na máquina vibratória concreto pré-misturado Com pequeno slide. Resumidamente, por 1-2 segundos. liga o vibrador - o concreto encolhe, com uma espátula, em um movimento, você nivela a superfície do concreto levemente assentado.

2). Instale a pinça e, sem muito esforço, pressione-a ligando o vibrador.

Blocos com vazios redondos e retangulares vibram por 4-5 segundos. até que a braçadeira seja abaixada até os batentes.

Blocos completos estreitos (2 peças) vibram por 5-7 segundos.

3). Você levanta a máquina com vibração - o bloco permanece na plataforma.

Secagem e armazenamento de blocos acabados

Ao usar o UPD, os blocos finalizados podem ser removidos do local e armazenados dentro de 5 a 6 horas. Sem UPD - em dois dias.

Após esse tempo, os blocos não se desintegram se forem observadas as proporções do concreto e a tecnologia para sua produção.

Recomendo armazenar os blocos acabados em pilhas piramidais em um bloco com um pequeno espaço (2-3 cm) entre os blocos - para maior secagem das bordas laterais.

Existem 100 peças em cada pirâmide. Fácil de contar. É útil marcar cada pirâmide com a data e hora de produção do último bloco. Isso será útil durante a implementação. Você pode enviar no 4º ou 5º dia.

Local de produção

Uma sala com piso de concreto liso.

Os blocos podem ser produzidos o ano todo. Desejável boa ventilação e aquecimento em tempo frio.

Área plana aberta.

Pode ser de concreto ou terra, coberto filme plástico para preservar a apresentação dos blocos (a borda posterior não suja).

Uma área aberta e relativamente plana sem preparação prévia.

Nessa plataforma você pode colocar blocos prontos em paletes.

Por onde começar a produzir blocos de construção?

1. Selecione o melhor material de concreto local com base no custo e na entrega.

2. Calcule o custo de 1 bloco, levando em consideração os componentes do concreto.

3. Decida o local de produção.

4. Compre uma máquina vibratória.

5. Dominar as tecnologias fornecidas.

A princípio, o concreto pode ser preparado manualmente. Posteriormente, é mais eficiente e fácil - em uma betoneira elétrica com volume de 0,2-0,5 metros cúbicos (de preferência 0,5, levando em consideração o futuro).

Por que é benéfico criar você mesmo os blocos de construção?

Darei meus custos reais de agregado com entrega e cimento, cálculo do custo de produção de blocos e retorno da máquina vibratória "Developer's Dream" para a produção de blocos de concreto em Zaporozhye (Ucrânia) em 2004 usando o exemplo de concreto feito de escória granulada (cinza) e cimento.

Dados iniciais:

8 metros cúbicos de escória– 30 dólares/carro com entrega dentro da cidade (KRAZ ou MAZ grande)

Cimento:

Proporção 1:9 - 0,88 metros cúbicos ou 18 sacas de 3 dólares = 54 dólares

Preço da máquina de vibração– 200 dólares

Volume total de solução:

Proporção 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (metros cúbicos)

Volume de solução por 1 bloco de concreto GOST:

Volume total: 39cm x 19cm x 19cm = 0,014 (m cúbico)

volume de vazios:

Com d = 9,5 cm: 3 x 3,14 x 4,75 ** 2 x 15 = 3188 cc = 0,003188 cu.m

Volume de solução por 1 bloco em d = 9,5 cm: 0,011 metros cúbicos

Tabela de resultados do cálculo:

Observação:

1. Para um bloco de concreto com 2 vazios retangulares, é necessária menos argamassa (mas a resistência desse bloco é menor)

2. Ao substituir a escória granulada por um agregado local para concreto que seja aceitável para você, os preços da sua região (na Rússia o preço de varejo de um bloco de concreto é mais alto) e usando as dimensões de um bloco de concreto, você pode calcular facilmente o custo de 1 peça/bloco e o retorno da máquina para você.

Cálculo de rentabilidade e lucro:

Aceitamos as suposições iniciais:
Nome	Faixa de valores	Valor de referência
Tempo para formar 1 bloco (seg.) sem UPD
Número de blocos por 1 hora, levando em consideração o tempo de carregamento do concreto em 30 segundos. (coisas)
Número de blocos em peças de 1 dia (8 horas)
Preço de varejo de 1 bloco de concreto (em 2005): na Ucrânia		2,0 UAH (US$ 0,4) 15 esfregar. (US$ 0,5)
Rentabilidade(Da tabela anterior segue-se que o custo de 1 bloco é 1/3 do seu preço de varejo)
Produza blocos por dia na quantidade de: na Ucrânia
Produza blocos na quantidade de: na Ucrânia
O custo será: na Ucrânia
O lucro será: na Ucrânia

Observação :

Se você aplicar o UPD, a produtividade aumentará significativamente.
O recorde pertence a Viktor Romanov e Sergei Rachmaninov, que produziram 700 blocos 390*138*188 em um dia em julho de 1998.

Desenvolvimento e expansão de negócios

1. Contrate funcionários responsáveis e dignos de seu interesse. (Na nossa cidade - 20 copeques (0,04 centavos) por quarteirão, na região - 0,02 centavos.)

2. Ao iniciar as vendas, reduza o preço de varejo, criando assim uma concorrência digna e recebendo clientes agradecidos e suas recomendações. (Importante! A qualidade deve ser digna).

3. Na estação quente ou em sala aquecida (independentemente da estação), o trabalho pode ser organizado em 2 turnos.

4. Nesse caso, o empresário depende apenas: da presença de tensão na rede e da saúde da força de trabalho (na primeira fase, antes do retorno, você mesmo pode trabalhar com a máquina).

5. Se for apropriado, alugue a máquina para “desenvolvedores”.

6. Atender pedidos de “desenvolvedores” diretamente em seu site, economizando dinheiro no carregamento, transporte e descarregamento de blocos.

7. Além disso, – você não precisará de autorização do State Electronadzor, uma vez que todos os equipamentos são projetados para uma rede doméstica normal!
Decretos do Governo da Federação Russa de 13/08/97 nº 1013, Gosstandart da Federação Russa nº 86 de 08/10/2001 e Gosstroy da Federação Russa nº 128 de 24/12/2001, a lista dos produtos que requerem certificação obrigatória não inclui blocos de concreto com cargas diversas (escória, argila expandida, serragem, etc.), bem como equipamentos vibratórios para sua produção.

Assim, o negócio de produção de blocos de construção pode ser desenvolvido em etapas:

Comece com custos mínimos para a compra de uma máquina vibratória, 1 máquina de matéria-prima local como enchimento de concreto, 15-20 sacos de cimento.

Forneça anúncios gratuitos para a venda de blocos de concreto de alta qualidade.

Produza 800-1000 blocos. Venda rapidamente reduzindo o preço de varejo.

Compre uma betoneira e o próximo lote de matéria-prima + UPD.

Nivelar o preço ao varejo (opcional).

Publique anúncios gratuitos + pagos.

Produtivamente, com experiência acumulada em produção, produz blocos de alta qualidade, conseguindo cumprir os pedidos.

Não há mais necessidade de anunciar: alta qualidade blocos + publicidade boca a boca resolverão o problema.

Organize uma produção de blocos de construção em 2 turnos.

Expanda a gama de blocos produzidos.

Compre máquinas vibratórias adicionais e possivelmente uma betoneira.

Recrute trabalhadores esforçados

Tenha tempo para gastar seus lucros ou investi-los em novo negócio, igualmente econômico.

O que desejo sinceramente para você!

Sucesso e Prosperidade!!

“Catálogo de pacotes empresariais completos” masterdela.info
mailto: [e-mail protegido],
Ucrânia, Zaporozhye, agosto de 2005

Um dos materiais mais comuns para a construção de paredes e divisórias estruturais de edifícios residenciais, bem como de pequenos edifícios industriais são blocos de concreto. Sua popularidade se deve ao baixo custo, excelente características de desempenho E um grande número variedades, o que permite escolher o bloco certo para quase todas as tarefas.

As instruções fornecidas neste artigo ajudarão você a aprender como fazer blocos de concreto e também apresentarão os tipos existentes.

Blocos de concreto para paredes

Tipos de pedras artificiais de concreto

Vejamos os principais tipos e características dos blocos de concreto, mais comuns na construção moderna.

bloco de concreto

Esses pedras de parede são fabricados pelo método de vibrocompressão de argamassa de concreto em plataformas especiais.

A composição da mistura da qual é feito o bloco de concreto pode incluir:

pedra britada para produtos de concreto;
luta de tijolos;
serragem;
argila expandida

Especificações Os blocos de concreto com escória deixam muito a desejar, mas pelo fato de seu preço ser um dos mais baixos do mercado, os blocos de concreto são muito utilizados na construção privada.

Mas o custo é quase a única vantagem, já que ficam muito atrás de outros materiais nos seguintes parâmetros:

durabilidade;
parâmetros de economia de calor;
força.

O principal escopo de aplicação dos blocos é pequenos edifícios, que não estará sujeito a carga pesada:

galpões;
garagens;
cozinhas de verão;
oficinas e assim por diante.

Foto de bloco de concreto

Um material menos comum feito dos seguintes componentes:

matéria orgânica (principalmente madeira);
elemento de ligação (pó);
endurecedor.

Essencialmente, esta pedra artificial consiste em serradura envolta numa casca de betão.

As vantagens do material são óbvias:

peso leve do bloco de concreto;
altas propriedades de isolamento térmico;
bom isolamento acústico;
troca de ar eficiente.

Para proteger os blocos de impacto negativo ambiente, as pedras são tratadas com uma solução especial. Isso evita a formação de mofo e evita o apodrecimento.

Arbolite é ideal para a construção de pequenas casas adequadas para residência o ano todo sem o uso de isolamento térmico adicional.

Bloco Arbolito

Blocos de gás e blocos de espuma

Os blocos de concreto celular, de acordo com GOST, que determina suas características técnicas, devem consistir em 70-85% de poros (células) criados artificialmente e cheios de ar. Os mais comuns são blocos de espuma e gás.

Esses materiais têm as seguintes vantagens:

São leves, pelo que o transporte dos blocos de betão e a sua instalação na construção privada dispensa a utilização de equipamentos especiais;
fácil de processar - dê a forma desejada bloco celular Você pode usar uma serra comum para madeira;
paredes feitas de blocos de concreto celular retêm bem o calor e possuem excelentes propriedades de isolamento acústico.

Os blocos de concreto celular são feitos de uma solução contendo areia, cimento e agregado. Para formar espuma, adiciona-se cal, pó de alumínio ou outro agente espumante.

Prestar atenção!
Ao contrário do concreto espumoso, o concreto aerado está sujeito a processamento adicional em forno autoclave, onde é exposto a alta temperatura sob alta pressão (10-12 MPa).
Com isso, esse material adquire maior resistência: é quase impossível esfarelá-lo ou quebrá-lo.

Bloco de concreto celular

Autoprodução de blocos

Tecnologia de produção pedra artificial de argamassa de cimento com enchimento é relativamente simples, o que permite que você mesmo faça blocos de concreto.

Trabalho preparatório

Sobre estágio inicial as dimensões do futuro bloco devem ser determinadas. Em caso self made parâmetros de cada elemento individual tomada com base na largura de parede necessária.

A espessura do fundo do bloco não deve ser inferior a 2 cm, e as paredes dos vazios não devem ser inferiores a 4 cm. Neste caso, uma pedra padrão medindo 20x20x40 cm com vazios no interior pesa cerca de 40 kg, o que faz com que a espessura do fundo do bloco não seja inferior a 2 cm. é conveniente para colocar paredes.

Para a produção você precisará de qualquer área plana coberta com filme plástico e moldes especiais sem fundo.

Os materiais para os formulários serão:

placas;
madeira compensada.

Para proteger a árvore de danos, parte interna formas são embainhadas chapa metálica. As inserções são feitas de forma semelhante, graças à qual bloco finalizado vazios são formados. Eles melhoram as propriedades de isolamento térmico do material e o tornam mais leve.

Moldes para fazer blocos de concreto

Você pode produzir blocos de concreto com suas próprias mãos mais rapidamente se fizer vários formulários em um bloco ao mesmo tempo. Para isso, é necessário um compensado ou uma placa com largura igual à altura do futuro bloco. O material é serrado em pedaços e fixado com parafusos auto-roscantes. Em seguida, são feitas partições internas.

Conselho!
Para que o bloco congelado se separe facilmente do molde, todas as suas partes devem ser lubrificadas com querosene, óleo de máquina ou anticongelante.

Processo de fabricação

Para lançar blocos de concreto, você precisará dos seguintes materiais:

cascalho fino;
cimento;
areia;
água;
Lima;
fio para reforço.

A quantidade de cada componente é determinada com base nas suas necessidades de pedra artificial. As proporções de cimento, areia e cascalho são tomadas na proporção 1:3:5.

É melhor usar uma betoneira para misturar a solução de concreto.

Para facilitar a apresentação, dividiremos todo o processo subsequente em várias etapas.

Cascalho, areia e cimento devem ser colocados na betoneira. Em seguida, mexendo, acrescente o limão em pequenas porções. Sobre última etapaágua é adicionada à mistura. A solução finalizada não deve ser muito líquida para não vazar do molde. Como resultado, você obterá concreto grau M135 com agregado de cascalho fino.

A mistura de uma betoneira é despejada em moldes em uma camada de 2 cm de espessura. Em seguida, são fixados os revestimentos, necessários para formar vazios no interior da pedra artificial. Os insertos podem ser fixados por meio de ripas transversais, que são retiradas após o preenchimento de um terço da fôrma com concreto.

É aconselhável cobrir o fundo do molde com jornal ou papel.. Isso impedirá que o concreto se fixe na base. A mistura com a qual o molde é preenchido deve estar semi-seca. Isso é verificado desta forma: pegue um pouco de solução, amasse e coloque superfície plana. O caroço deve manter a forma e não se espalhar.

Após o preenchimento da forma até a metade da altura, deverá ser colocado o reforço, o que tornará a futura pedra mais durável.

Em vez de forros, você pode usar garrafas vazias . É fechado com rolha e murado no interior em pedra.

Após o preenchimento final da forma, a solução deve ser compactada e nivelada com espátula..

Você pode remover os blocos dos moldes no 4º ao 5º dia, mas só poderá utilizá-los no trabalho após 2 a 3 semanas, assim que a solução estiver completamente endurecida.

Bloco de concreto feito por você mesmo

A tecnologia descrita acima permite fazer blocos de concreto com as próprias mãos sem muito esforço. Especificações produtos acabados Eles praticamente não serão inferiores aos análogos vendidos nos supermercados de construção e o tamanho atenderá idealmente às suas necessidades. Além disso, isso pode reduzir significativamente o custo de aquisição de materiais de construção e sua entrega.

O vídeo deste artigo ajudará você a se familiarizar com o material com mais detalhes.