PRODUÇÃO E PROCESSOS TECNOLÓGICOS

O processo produtivo é entendido como um conjunto de processos individuais realizados para a obtenção de máquinas (produtos) acabados a partir de materiais e produtos semiacabados.

O processo produtivo inclui não apenas os processos principais, ou seja, aqueles diretamente relacionados à fabricação de peças e à montagem de máquinas a partir delas, mas também todos os processos auxiliares que possibilitam a fabricação de produtos (por exemplo, transporte de materiais e peças , inspeção de peças, fabricação de acessórios e ferramentas, etc.).

Um processo tecnológico é uma mudança sequencial na forma, tamanho, propriedades de um material e de um produto semiacabado para obter uma peça ou produto de acordo com requisitos técnicos especificados.

Processo usinagem peças faz parte do processo geral de fabricação de toda a máquina.

O processo de produção é dividido nas seguintes etapas:

1) produção de peças brutas - fundição, forjamento, estampagem;

2) processamento de blanks em máquinas de corte de metais para obtenção de peças com tamanhos e formatos finais;

3) montagem de componentes e conjuntos (ou mecanismos), ou seja, a conexão de peças individuais em unidades de montagem e conjuntos; na produção única, utiliza-se a metalurgia e o encaixe das peças no local de instalação durante a montagem; na produção em massa, esses trabalhos são realizados em volume insignificante, e na produção em massa e em grande escala não são utilizados, pois graças ao uso de calibres máximos no processamento em máquinas de corte de metal, consegue-se a intercambialidade das peças;

4) montagem final toda a máquina;

5) regulação e teste da máquina;

6) pintura e acabamento da máquina (produto). A pintura consiste em diversas operações realizadas em diferentes estágios processo tecnológico, por exemplo, massa, primer e primeira pintura de peças fundidas, pintura de peças usinadas, pintura final de toda a máquina.)

Em cada etapa do processo produtivo, para as operações individuais do processo tecnológico, é realizado o controle da produção das peças de acordo com as condições técnicas da peça para garantir a qualidade adequada da máquina acabada (produto). O processo tecnológico de usinagem de peças deve ser projetado e executado de tal forma que, através dos métodos mais racionais e maneiras econômicas processamento, os requisitos das peças foram atendidos (precisão de processamento e rugosidade superficial, posição relativa de eixos e superfícies, correção de contornos, etc.), garantindo trabalho correto carro montado.

De acordo com GOST 3.1109-73, um processo tecnológico pode ser projetado, funcional, único, padrão, padrão, temporário, longo prazo, rota, operacional, operacional de rota.

COMPOSIÇÃO DE PRODUÇÃO DA PLANTA DE MÁQUINAS

As fábricas de engenharia consistem em unidades de produção separadas chamadas oficinas e vários dispositivos.

A composição das oficinas, dispositivos e estruturas da fábrica é determinada pelo volume de produção, pela natureza dos processos tecnológicos, pelos requisitos de qualidade do produto e outros fatores de produção, bem como, em grande medida, pelo grau de especialização da produção e cooperação da fábrica com outras empresas e indústrias relacionadas.

A especialização envolve a concentração de um grande volume de produção de tipos de produtos estritamente definidos em cada empresa.

A cooperação envolve o fornecimento de blanks (fundidos, forjados, estampados), componentes, diversos instrumentos e dispositivos fabricados em outras empresas especializadas.

Se a planta que está sendo projetada receber peças fundidas por meio de cooperação, não incluirá fundições. Por exemplo, algumas fábricas de máquinas-ferramenta recebem peças fundidas de uma fundição especializada que fornece peças fundidas centralmente aos consumidores.

A composição das instalações energéticas e sanitárias da central também pode ser diferente dependendo da possibilidade de cooperação com outras indústrias e empresas de serviços públicos para o fornecimento de electricidade, gás, vapor, ar comprimido, ao nível dos transportes, abastecimento de água, esgotos, etc.

O maior desenvolvimento da especialização e, em conexão com isso, a ampla cooperação entre empresas afetarão significativamente a estrutura de produção das fábricas. Em muitos casos, as fábricas de máquinas não incluem fundições e forjarias, oficinas de produção de fixadores, etc., uma vez que peças brutas, ferragens e outras peças são fornecidas por fábricas especializadas. Muitas fábricas de produção em massa, em cooperação com fábricas especializadas, também podem ser fornecidas com componentes e conjuntos (mecanismos) prontos para as máquinas que produzem; por exemplo, fábricas de automóveis e tratores - motores acabados, etc.

A composição da planta de construção de máquinas pode ser dividida nos seguintes grupos:

1. Oficinas de compras (fundições de ferro, fundições de aço, fundições de metais não ferrosos, forjarias, forjarias, prensagens, forjarias, etc.);

2. Oficinas de beneficiamento (mecânica, térmica, estamparia a frio, marcenaria, revestimento metálico, montagem, pintura, etc.);

3. Oficinas auxiliares (ferramentas, oficinas mecânicas, oficinas elétricas, oficinas de modelos, oficinas experimentais, oficinas de testes, etc.);

4. Dispositivos de armazenamento (para metais, ferramentas, materiais de moldagem e carga, etc.);

5. Dispositivos energéticos (centrais eléctricas, centrais combinadas de calor e energia, unidades compressoras e geradoras de gás);

6. Dispositivos de transporte;

7. Instalações sanitárias (aquecimento, ventilação, abastecimento de água, esgotos);

8. Instituições e dispositivos gerais da planta (laboratório central, laboratório tecnológico, laboratório central de medição, sede, caixa, centro médico, ambulatório, dispositivos de comunicação, cantina, etc.).

ESTRUTURA DO PROCESSO TECNOLÓGICO

Para garantir o processo mais racional de usinagem da peça, é elaborado um plano de processamento indicando quais superfícies precisam ser processadas, em que ordem e de que forma.

Nesse sentido, todo o processo de usinagem é dividido em componentes distintos: operações tecnológicas, configurações, posições, transições, movimentos, técnicas.

Uma operação tecnológica é parte de um processo tecnológico realizado em um local de trabalho e abrange todas as ações sequenciais de um trabalhador (ou grupo de trabalhadores) e de uma máquina para processar uma peça (uma ou mais simultaneamente).

Por exemplo, girar um eixo, realizado sequencialmente, primeiro em uma extremidade e depois após o giro, ou seja, reorganizar o eixo nos centros, sem retirá-lo da máquina, e na outra extremidade, é uma operação.

Se todas as peças (eixos) de um determinado lote forem giradas primeiro em uma extremidade e depois na outra, isso equivalerá a duas operações.

Instalação é a parte da operação realizada durante a fixação de uma peça (ou várias processadas simultaneamente) em uma máquina ou em um acessório, ou em uma unidade de montagem montada.

Assim, por exemplo, girar o eixo enquanto o fixa nos centros é a primeira configuração, girar o eixo depois de girá-lo e fixá-lo nos centros para processar a outra extremidade é a segunda configuração. Cada vez que a peça é girada em qualquer ângulo, um novo setup é criado (ao girar a peça deve-se especificar o ângulo de rotação).

Uma instalação instalada e segura pode mudar sua posição na máquina em relação às suas peças de trabalho sob a influência de dispositivos móveis ou giratórios, assumindo uma nova posição.

Cada posição é chamada provisão separada a peça por ele ocupada em relação à máquina com sua fixação constante.

Por exemplo, no processamento em máquinas semiautomáticas e automáticas multifusos, uma peça, com uma fixação, ocupa posições diferentes em relação à máquina girando a mesa (ou tambor), que leva sequencialmente a peça a diferentes ferramentas.

A operação está dividida em transições - tecnológicas e auxiliares.

A transição tecnológica é uma parte completa de uma operação tecnológica, caracterizada pela constância da ferramenta utilizada, das superfícies formadas pelo processamento ou do modo de operação da máquina.

Uma transição auxiliar é uma parte completa de uma operação tecnológica, composta por ações humanas e (ou) de equipamentos que não são acompanhadas de mudança de forma, tamanho e rugosidade superficial, mas são necessárias para completar a transição tecnológica. Exemplos de transições auxiliares são instalação de peças, troca de ferramentas, etc.

Uma alteração em apenas um dos elementos listados (superfície usinada, ferramenta ou modo de corte) define uma nova transição.

A transição consiste em movimentos de trabalho e auxiliares.

Um curso de trabalho é entendido como parte de uma transição tecnológica, abrangendo todas as ações associadas à remoção de uma camada de material enquanto a ferramenta, a superfície de processamento e o modo de operação da máquina permanecem inalterados.

Nas máquinas que processam corpos rotativos, o curso de trabalho é entendido como trabalho contínuo ferramenta, por exemplo torno remoção contínua de uma camada de cavacos com uma fresa, para plaina- remoção de uma camada de metal em toda a superfície.

Se uma camada de material não for removida, mas estiver sujeita a deformações plásticas (por exemplo, durante a formação de ondulações e ao rolar a superfície com um rolo liso para compactá-la), também se utiliza o conceito de curso de trabalho, como ao remover chips.

Um curso auxiliar é uma parte completa de uma transição tecnológica, que consiste em um único movimento da ferramenta em relação à peça, não acompanhado por uma mudança na forma, tamanho, rugosidade superficial ou propriedades da peça, mas necessário para completar o trabalho. AVC.

Todas as ações de um trabalhador realizadas durante uma operação tecnológica são divididas em técnicas distintas. O acolhimento é entendido como a ação concretizada do trabalhador. Normalmente, as técnicas são ações auxiliares, por exemplo, colocar ou retirar uma peça, ligar uma máquina, mudar de velocidade ou avanço, etc. O conceito de “recepção” é utilizado na padronização técnica de uma operação.

O plano de usinagem também inclui trabalhos intermediários - controle, serralharia, etc., necessários para processamento posterior, por exemplo, soldagem, montagem de duas peças, tratamento térmico, etc.; as operações finais para outros tipos de trabalhos realizados após a usinagem estão incluídas no plano para os tipos de processamento correspondentes.

PROGRAMA DE PRODUÇÃO

O programa de produção de uma planta de construção de máquinas contém uma gama de produtos manufaturados (indicando seus tipos e tamanhos), quantidades de cada tipo de produto a ser produzido durante o ano, uma lista e quantidade de peças de reposição para produtos manufaturados.

Com base em geral programa de produção A fábrica elabora um programa detalhado de produção para oficinas, indicando o nome, quantidade, peso preto e líquido (massa) das peças a serem fabricadas e processadas em cada oficina (fundição, forja, mecânica, etc.) e em processamento em diversas oficinas; Para cada oficina é elaborado um programa e um resumo, indicando quais partes e em que quantidades passam por cada oficina. Na elaboração de programas detalhados para oficinas, o número total de peças determinado pelo programa de produção é complementado com peças de reposição fornecidas com as máquinas fabricadas, bem como aquelas fornecidas como peças de reposição para garantir o funcionamento ininterrupto das máquinas em operação. O número de peças sobressalentes é considerado uma porcentagem do número de peças principais.

Os desenhos estão incluídos no programa de produção tipos comuns máquinas, desenhos de montagem e peças individuais, especificações de peças, bem como descrições de projetos de máquinas e condições técnicas para sua fabricação e entrega.

produção tecnológica de planta de construção de máquinas

TIPOS DE PRODUÇÃO E CARACTERÍSTICAS DE SEUS PROCESSOS TECNOLÓGICOS. FORMAS ORGANIZACIONAIS DE TRABALHO

Dependendo do tamanho do programa de produção, da natureza do produto, bem como das características técnicas e condições econômicas implementação do processo de produção, todas as diversas produções são convencionalmente divididas em três tipos (ou tipos) principais: simples (ou individual), em série e em massa. Cada um desses tipos de produção e processos tecnológicos tem seu próprio características características, e cada um deles é caracterizado por uma determinada forma de organização do trabalho.

Deve-se notar que na mesma empresa e mesmo na mesma oficina podem haver diferentes tipos de produção, ou seja, produtos ou peças individuais podem ser fabricados em uma fábrica ou oficina de acordo com diferentes princípios tecnológicos: a tecnologia de fabricação de algumas peças corresponde a uma única produção, e outros - produção em massa, ou alguns - produção em massa, outros - produção em série. Assim, por exemplo, na engenharia pesada, que tem a natureza de produção única, pequenas peças necessárias em grandes quantidades podem ser fabricadas de acordo com o princípio da produção em série e até mesmo em massa.

Assim, é possível caracterizar a produção de toda uma fábrica ou oficina como um todo apenas com base na natureza predominante dos processos produtivos e tecnológicos.

Produção única é aquela em que os produtos são fabricados em exemplares únicos, variando em design ou tamanho, e a repetibilidade desses produtos é rara ou totalmente ausente.

A produção unitária é universal, ou seja, abrange diversos tipos de produtos, por isso deve ser muito flexível, adaptada para realizar diversas tarefas. Para isso, a fábrica deve contar com um conjunto de equipamentos universais que garantam a fabricação de produtos de uma gama relativamente ampla. Este conjunto de equipamentos deve ser selecionado de forma que, por um lado, seja possível aplicar vários tipos de processamento e, por outro lado, de forma que a relação quantitativa dos tipos individuais de equipamentos garanta um determinado rendimento do plantar.

O processo tecnológico de fabricação de peças neste tipo de produção é compacto: várias operações são realizadas em uma máquina e muitas vezes peças de diversos designs e de diversos materiais são totalmente processadas. Devido à diversidade de trabalhos executados em uma máquina, e às consequências inevitáveis ​​disso em cada caso, a preparação e o ajuste da máquina para novo emprego o tempo principal (tecnológico) na estrutura geral da norma temporal é pequeno.

Dispositivos para processamento de peças em máquinas são universais aqui, ou seja, podem ser usados ​​​​em diversos casos (por exemplo, um torno para fixação de peças, esquadros, grampos, etc.). Dispositivos especiais não são utilizados ou raramente são utilizados, uma vez que os custos significativos da sua produção não são economicamente justificados.

A ferramenta de corte necessária para este tipo de produção também deve ser universal (brocas padrão, alargadores, fresas, etc.), pois devido à variedade de peças a serem processadas, o uso de uma ferramenta especial não é economicamente viável.

Da mesma maneira ferramenta de medição, utilizado no processamento de peças, deve ser universal, ou seja, medir peças de diversos tamanhos. Neste caso, paquímetros, micrômetros, medidores, medidores, indicadores e outros instrumentos de medição universais são amplamente utilizados.

A diversidade de produtos fabricados, o momento desigual de chegada à produção de designs mais ou menos semelhantes, a diferença nos requisitos do produto em termos de precisão do processamento das peças e da qualidade dos materiais utilizados, a necessidade, devido ao variedade de peças, para realizar diversas operações em equipamentos universais - tudo isso cria condições especiais trabalho bem sucedido oficinas e toda a fábrica, características de uma única produção.

Essas características desse tipo de produção determinam o custo relativamente alto dos produtos manufaturados. O aumento da procura destes produtos com a redução simultânea da sua gama e a estabilização dos designs dos produtos cria a possibilidade de transição da produção única para a produção em série.

A produção em série ocupa uma posição intermediária entre a produção individual e a produção em massa.

Na produção em massa, os produtos são fabricados em lotes ou séries compostas por produtos de mesmo nome, de design semelhante e de tamanho idêntico, lançados em produção simultaneamente. O princípio fundamental deste tipo de produção é a produção de todo o lote, tanto no processamento das peças quanto na montagem.

O conceito de “lote” refere-se ao número de peças, e o conceito de “série” refere-se ao número de máquinas colocadas em produção ao mesmo tempo.

Na produção em massa, dependendo do número de produtos de uma série, da sua natureza e intensidade de trabalho e da frequência de repetição das séries ao longo do ano, distinguem-se a produção em pequena, média e grande escala. Tal divisão é condicional a vários ramos da engenharia mecânica.

Na produção em massa, o processo tecnológico é predominantemente diferenciado, ou seja, dividido em operações distintas que são atribuídas a máquinas individuais.

As máquinas aqui utilizadas são de diferentes tipos: universais, especializadas, especiais, automatizadas, agregadas. O parque de máquinas deve ser especializado de tal forma que seja possível uma transição da produção de uma série de máquinas para a produção de outra, um pouco diferente da primeira em termos de design.

A produção em série é muito mais econômica que a produção individual, pois melhor uso equipamentos, especialização dos trabalhadores, aumento da produtividade do trabalho garantem redução dos custos de produção.

A produção em série é o tipo de produção mais comum na engenharia geral e média.

A produção em massa é uma produção na qual, com um número suficientemente grande de resultados idênticos de produtos, a sua produção é realizada realizando continuamente as mesmas operações constantemente repetidas nos locais de trabalho.

A produção em massa é dos seguintes tipos:

· produção em fluxo-massa, na qual há continuidade de movimentação de peças através de estações de trabalho localizadas em ordem sequencial operações tecnológicas, atribuídos a trabalhos específicos e executados aproximadamente no mesmo período de tempo;

· produção em massa de fluxo direto. Aqui, as operações tecnológicas também são realizadas em determinados locais de trabalho localizados na ordem das operações, mas o tempo para concluir as operações individuais nem sempre é o mesmo.

A produção em massa é possível e economicamente lucrativa quando se produz um número suficientemente grande de produtos, quando todos os custos de organização da produção em massa são recuperados e o custo por unidade de produção é menor do que na produção em massa.

A relação custo-benefício de produzir um número suficientemente grande de produtos pode ser expressa pela seguinte fórmula

onde n é o número de unidades de produtos; C é o valor dos custos durante a transição da produção em série para a produção em massa; - custo por unidade de produção em produção em massa; - custo unitário dos produtos em produção em massa.

As condições que determinam a eficiência da produção em massa incluem, em primeiro lugar, o volume do programa de produção e a especialização da planta em determinados tipos de produtos, e o mais condição favorável a produção em massa é um tipo, um produto de design.

Na produção em massa e em grande escala, o processo tecnológico baseia-se no princípio da diferenciação ou no princípio da concentração das operações.

Segundo o primeiro princípio, o processo tecnológico é diferenciado em operações elementares com aproximadamente o mesmo tempo de execução; Cada máquina executa uma operação específica. Nesse sentido, aqui são utilizadas máquinas especiais e altamente especializadas; os dispositivos de processamento também devem ser especiais, projetados para realizar apenas uma operação. Freqüentemente, esse dispositivo é parte integrante da máquina.

De acordo com o segundo princípio, o processo tecnológico envolve a concentração de operações realizadas em máquinas automáticas multifusos, máquinas semiautomáticas, máquinas multicortantes, separadamente em cada máquina ou em máquinas automatizadas conectadas em uma linha, realizando diversas operações simultaneamente baixo custo horário principal. Essas máquinas estão sendo cada vez mais introduzidas na produção.

A organização técnica da produção em massa deve ser muito perfeita. Conforme já indicado, o processo tecnológico deve ser desenvolvido de forma detalhada e precisa tanto em relação aos métodos de processamento quanto aos cálculos do tempo principal e auxiliar.

O equipamento deve ser definido com precisão e organizado de forma que sua quantidade, tipos, integridade e desempenho correspondam à produção especificada.

A organização do controle tecnológico é especialmente importante na produção em massa, uma vez que a inspeção insuficientemente minuciosa das peças e a rejeição intempestiva de peças inutilizáveis ​​​​podem levar a atrasos e interrupções em todo o processo de produção. Os melhores resultados são alcançados ao usar o controle automático durante o processamento.

Apesar dos pequenos custos de capital iniciais necessários para organizar a produção em massa, o seu efeito técnico e económico é correto empresa organizada geralmente é alto e muito maior do que na produção em massa.

O custo de um mesmo tipo de produto na produção em massa é significativamente menor, o giro dos fundos é maior, os custos de transporte são mais baixos e a produção do produto é maior do que na produção em massa.

Cada um dos processos de produção descritos acima (único, em série, em massa) é caracterizado por formas correspondentes de organização do trabalho e métodos de disposição dos equipamentos, que são determinados pela natureza do produto e pelo processo de produção, pelo volume de produção e por uma série de outros fatores.

Existem as seguintes formas principais de organização do trabalho.

o Por tipo de equipamento, característico principalmente de produção única; usado para peças individuais na produção em massa.

As máquinas são localizadas com base na homogeneidade do processamento, ou seja, criam seções de máquinas destinadas a um tipo de processamento - torneamento, aplainamento, fresamento, etc.

o Baseado em assunto, característico principalmente da produção em massa, é usado para peças individuais na produção em massa.

As máquinas são dispostas em uma sequência de operações tecnológicas para uma ou mais peças que requerem a mesma ordem de processamento. O movimento das peças é formado na mesma sequência. As peças são usinadas em lotes; neste caso, a execução de operações em máquinas individuais não pode ser coordenada com outras máquinas. As peças fabricadas são armazenadas nas máquinas e depois transportadas em lote inteiro.

o Fluxo serial, ou fluxo variável, é característico da produção seriada, as máquinas estão localizadas na sequência de operações tecnológicas estabelecidas para as peças processadas em uma determinada linha de máquinas; A produção ocorre em lotes e as partes de cada lote podem diferir ligeiramente umas das outras em tamanho ou design. O processo de produção é realizado de forma que o tempo de operação de uma máquina seja coordenado com o tempo de operação da máquina seguinte.

o Fluxo direto, característico da produção em massa e, em menor escala, da produção em larga escala; as máquinas são colocadas numa sequência de operações tecnológicas atribuídas a máquinas específicas; as peças são transferidas de máquina para máquina, uma por uma. O transporte das peças de um local de trabalho para outro é feito por mesas rolantes, bandejas inclinadas e, às vezes, são utilizados transportadores, que aqui servem apenas como transportadores.

o Fluxo contínuo, característico apenas da produção em massa. Com esta forma de organização do trabalho, as máquinas são colocadas numa sequência de operações de processos tecnológicos atribuídas a máquinas específicas; o tempo necessário para realizar operações individuais em todos os locais de trabalho é aproximadamente igual ou múltiplo do ciclo.

Existem vários tipos de trabalho em fluxo contínuo: a) com transferência de peças (produtos) em simples dispositivos de transporte- sem elemento de tração; b) com fornecimento periódico de peças por dispositivo de transporte com elemento de tração. A movimentação das peças de um local de trabalho para outro é realizada por meio de transportadores mecânicos que se movem periodicamente - aos solavancos. O transportador movimenta a peça durante um período de tempo correspondente ao valor do ciclo de trabalho, durante o qual o transportador fica parado e a operação de trabalho é executada; a duração da operação é aproximadamente igual ao valor do ciclo de trabalho; c) com fornecimento contínuo de peças (produtos) por dispositivos de transporte com elemento de tração; neste caso, o transportador mecânico se move continuamente, movimentando as peças nele localizadas de um local de trabalho para outro. A operação é realizada enquanto o transportador está em movimento; neste caso, a peça é retirada do transportador para realizar a operação, ou permanece no transportador, caso em que a operação é realizada enquanto a peça se move junto com o transportador. A velocidade do transportador deve corresponder ao tempo necessário para completar a operação. O ciclo de trabalho é suportado mecanicamente pelo transportador.

Para todos os casos considerados de trabalho com fluxo contínuo, pode-se estabelecer que o fator decisivo que determina o cumprimento do princípio do fluxo contínuo não é o transporte mecânico das peças, mas sim o ciclo de trabalho.

CARACTERÍSTICAS GERAIS DO COMPLEXO DE ENGENHARIA

Na Ucrânia, a participação dos produtos do complexo na produção industrial total é de 20%, grandes empresas operam como Novokramatorsk Machine-Building Plant, Kramatorsk Heavy Engineering Plant, Kharkov planta de trator, fábrica de Kharkov "Electrotyazhmash", fábricas de aviação de Kharkov e Kiev, fábrica de transformadores em Zaporozhye, fábrica de microscópios eletrônicos em Sumy e várias outras. Os novos centros de engenharia mecânica desenvolvidos tornaram-se de médio porte e grandes cidades regiões ocidentais da Ucrânia.

O complexo de engenharia mecânica da Ucrânia é uma indústria multissetorial complexa e interconectada, especializada na produção de máquinas e equipamentos, dispositivos e equipamentos de informática, peças de reposição para eles, equipamentos tecnológicos, etc. setores industriais. Os principais são químicos e petroquímicos, mineração e mineração de minério, engenharia metalúrgica, aviação, engenharia de máquinas-ferramenta para as indústrias leve e alimentícia, eletrodomésticos e máquinas agrícolas.

A produção de equipamentos metalúrgicos, especialmente máquinas-ferramentas, ocupa um lugar importante na engenharia mecânica, dotando-a dos ativos fixos de produção necessários. As capacidades de produção da própria indústria de engenharia mecânica e sua conformidade dependem em grande parte da frota de máquinas-ferramentas disponível, do seu nível tecnológico adequado e da estrutura ideal em termos de composição e importância das espécies. requisitos modernos e a capacidade de reequipar tecnologicamente toda a produção e, sobretudo, a engenharia mecânica. O estado e o nível técnico e tecnológico da indústria de máquinas-ferramenta, a estrutura dos equipamentos metalúrgicos do país são um dos principais indicadores do desenvolvimento da engenharia mecânica e da sua capacidade produtiva.

Os centros de produção de equipamentos metalúrgicos, em particular máquinas-ferramentas, bem como ferramentas, são principalmente cidades grandes e mais confiáveis ​​- Odessa, Kharkov, Kiev, Zhitomir, Kramatorsk, Lvov, Berdichev; a produção de máquinas de forjamento e prensagem está localizada em Odessa, Khmelnitsk, Dnepropetrovsk, Strie; indústria de produção de diamantes artificiais e materiais abrasivos - em Poltava, Lvov, Zaporozhye, Kiev; produção de ferramentas para trabalhar metal e madeira - em Zaporozhye, Khmelnitsk, Vinnitsa, Kharkov, Kamyanets-Podolsky, Lugansk. Os centros de fabricação de aeronaves são Kyiv e Kharkov.

Eles chamam isso de máquina dispositivo mecânico com partes coordenadas que realizam movimentos específicos e apropriados para transformar energia, materiais ou informação.

O principal objetivo da máquina é substituir as funções de produção humana para facilitar o trabalho e aumentar a produtividade.

As máquinas são divididas em máquinas de energia (ou seja, aquelas que convertem energia de um tipo para outro) - motores elétricos, geradores elétricos, motores de combustão interna, turbinas (vapor, gás, água, etc.).

Máquinas de trabalho - máquinas-ferramentas, construção, têxteis, computadores, máquinas automáticas.

A engenharia mecânica é um ramo da produção de máquinas. A ciência mecânica é a ciência das máquinas (TMM, ciência dos metais, resistência, materiais, peças de máquinas, etc.).

Qualquer máquina consiste em componentes e peças individuais. Ao mesmo tempo, uma parte significativa das peças é padronizada e comum a muitos tipos de máquinas - cavilhas, parafusos, eixos, balanças, etc. Eles podem ser produzidos em empresas especializadas separadas de produção em massa, o que permite automatizar totalmente e mecanizar todo linha técnica sua fabricação.

Às vezes, as montagens também são produzidas em grandes quantidades a partir de peças individuais propósito geral- caixas de engrenagens, bombas, freios, etc. Conexões maiores de peças e conjuntos podem ser consideradas unidades ou conjuntos.

Por exemplo, os motores são componentes de automóveis, colheitadeiras e aviões e também são fabricados em fábricas separadas.

Ou seja, todas as empresas de construção de máquinas estão intimamente relacionadas entre si em termos de indicadores técnicos e econômicos. O trabalho de todos empresa de construção de máquinas depende em grande parte de fornecedores de produtos metálicos, peças e conjuntos.

Além das conexões internas da indústria, a engenharia mecânica está conectada com outras indústrias que fornecem à engenharia mecânica polímeros, borracha, tecidos, madeira, etc., que são utilizados na engenharia mecânica como materiais estruturais e adicionais.

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A essência do processo produtivo, seus tipos e estrutura, principais operações e sua finalidade, características distintivas do processo tecnológico. O procedimento para determinar a intensidade de trabalho de uma operação tecnológica e o tempo necessário para sua implementação.

INTRODUÇÃO

O conjunto de métodos e técnicas de fabricação de máquinas, desenvolvidos ao longo do tempo e utilizados em uma determinada área de produção, constitui a tecnologia desta área. Nesse sentido, surgiram conceitos: tecnologia de fundição, tecnologia de soldagem, tecnologia de usinagem, etc. Todas essas áreas de produção referem-se à tecnologia de engenharia mecânica, abrangendo todas as etapas do processo de fabricação de produtos de engenharia.

A disciplina “Tecnologia de Engenharia Mecânica” estuda de forma abrangente as questões de interação da máquina, acessório, ferramenta de corte e peça, formas de construir os processos tecnológicos mais racionais para o processamento de peças de máquinas, incluindo a escolha de equipamentos e equipamentos tecnológicos, métodos de construção racional de processos tecnológicos para montagem de máquinas.

A doutrina da tecnologia de engenharia mecânica em seu desenvolvimento passou em poucos anos de uma simples sistematização da experiência de produção em processamento mecânico de peças e montagem de máquinas até a criação de disposições com base científica desenvolvidas com base em pesquisas teóricas, experimentos cientificamente conduzidos e generalização das melhores práticas de fábricas de máquinas. O desenvolvimento da tecnologia de usinagem e montagem e sua direção são determinados pelas tarefas que a indústria de construção de máquinas enfrenta de melhorar os processos tecnológicos, encontrar e estudar novos métodos de produção, desenvolver ainda mais e introduzir a mecanização e automação abrangentes dos processos de produção com base nas conquistas da ciência e tecnologia, garantindo a maior produtividade da mão de obra com qualidade adequada e menor custo dos produtos fabricados.

1. Processos produtivos e tecnológicos

O processo produtivo é entendido como a totalidade de todas as ações de pessoas e ferramentas realizadas em uma empresa para a obtenção de produtos acabados a partir de materiais e produtos semiacabados.

O processo produtivo inclui não apenas os principais processos diretamente relacionados à fabricação de peças e à montagem de máquinas a partir delas, mas também todos os processos auxiliares que possibilitam a fabricação de produtos (por exemplo, transporte de materiais e peças, inspeção de peças, fabricação de acessórios e ferramentas, etc.).

Um processo tecnológico é uma mudança sequencial na forma, tamanho, propriedades de um material ou produto semiacabado para obter uma peça ou produto de acordo com requisitos técnicos especificados.

O processo tecnológico de usinagem de peças deve ser projetado e executado de forma que, através dos métodos de processamento mais racionais e econômicos, os requisitos das peças sejam atendidos (precisão de processamento, rugosidade superficial, posição relativa de eixos e superfícies, correção de contornos , etc.), garantindo o correto funcionamento dos carros montados.

2. Estrutura do processo

Para garantir o processo mais racional de usinagem da peça, é elaborado um plano de processamento indicando quais superfícies precisam ser processadas, em que ordem e de que forma.

Nesse sentido, todo o processo de usinagem é dividido em componentes distintos: operações tecnológicas, posições, transições, movimentos, técnicas.

Uma operação tecnológica é parte de um processo tecnológico realizado em um local de trabalho e abrange todas as ações sequenciais de um trabalhador (ou grupo de trabalhadores) e de uma máquina para processar uma peça (uma ou mais simultaneamente).

Por exemplo, o giro de um eixo é realizado sequencialmente, primeiro em uma extremidade e depois após o giro, ou seja, reorganizar o eixo nos centros, sem retirá-lo da máquina - na outra extremidade, é uma operação.

Se todas as peças de um determinado lote forem viradas primeiro em uma extremidade e depois na outra, isso equivalerá a duas operações.

Instalação é a parte da operação realizada durante a fixação de uma peça (ou várias processadas simultaneamente) em uma máquina ou em um acessório, ou em uma unidade de montagem montada.

Por exemplo, girar um eixo ao fixá-lo nos centros é a primeira configuração; girar o eixo após girá-lo e fixá-lo nos centros para processar a outra extremidade - a segunda configuração. Cada vez que a peça é girada em qualquer ângulo, uma nova configuração é criada.

Uma peça instalada e fixada pode mudar sua posição na máquina em relação às suas peças de trabalho sob a influência de dispositivos móveis ou rotativos, assumindo uma nova posição.

Posição é cada posição individual da peça que ela ocupa em relação à máquina enquanto permanece fixa inalterada.

Por exemplo, no processamento em máquinas semiautomáticas e automáticas multifusos, uma peça, com uma fixação, ocupa posições diferentes em relação à máquina girando a mesa (ou tambor), que leva sequencialmente a peça a diferentes ferramentas.

A operação está dividida em transições - tecnológicas e auxiliares.

A transição tecnológica é uma parte completa de uma operação tecnológica, caracterizada pela constância da ferramenta utilizada, das superfícies formadas pelo processamento ou do modo de operação da máquina.

Uma transição auxiliar é uma parte concluída de uma operação tecnológica, consistindo em ações humanas e/ou equipamentos que não são acompanhadas de mudança de forma, tamanho e rugosidade superficial, mas são necessárias para completar a transição tecnológica. Exemplos de transições auxiliares são instalação de peças, troca de ferramentas, etc.

Uma alteração em apenas um dos elementos listados (superfície usinada, ferramenta ou modo de corte) define uma nova transição.

A transição consiste em movimentos de trabalho e auxiliares.

Um curso de trabalho é entendido como parte de uma transição tecnológica, abrangendo todas as ações associadas à remoção de uma camada de material enquanto a ferramenta, a superfície de processamento e o modo de operação da máquina permanecem inalterados.

Nas máquinas que processam corpos de rotação, um curso de trabalho é entendido como a operação contínua de uma ferramenta, por exemplo, em um torno, a remoção de uma camada de cavacos com uma fresa continuamente, em uma plaina - a remoção de uma camada de metal em toda a superfície. Se uma camada de material não for removida, mas estiver sujeita a deformação plástica (por exemplo, quando se formam ondulações ou quando a superfície é enrolada com um rolo liso para compactá-la), o conceito de curso de trabalho também é usado, como quando removendo chips.

Um curso auxiliar é uma parte completa de uma transição tecnológica, que consiste em um único movimento da ferramenta em relação à peça, não acompanhado por uma mudança na forma, tamanho, rugosidade superficial ou propriedades da peça, mas necessário para completar o trabalho. AVC.

Todas as ações de um trabalhador realizadas durante uma operação tecnológica são divididas em técnicas distintas.

Uma técnica é entendida como uma ação concluída de um trabalhador, geralmente as técnicas são ações auxiliares, por exemplo, colocar ou remover uma peça, iniciar uma máquina, mudar de velocidade ou avanço, etc. O conceito de recepção é utilizado na padronização técnica de uma operação.

O plano de usinagem também inclui trabalhos intermediários - controle, serralharia, etc., necessários para processamento posterior, por exemplo, soldagem, montagem de duas peças, prensagem de peças correspondentes, tratamento térmico, etc. As operações finais para outros tipos de trabalhos realizados após a usinagem estão incluídas no plano para os tipos de processamento correspondentes.

Estrutura produtiva de uma empresa com especialização tecnológica

3. Intensidade de trabalho da operação tecnológica

O tempo e os custos para a execução das operações são os critérios mais importantes que caracterizam a sua eficácia nas condições de um determinado programa de produção de produtos. O programa de produção de produtos é uma lista de produtos manufaturados estabelecida para um determinado empreendimento, indicando o volume de produção de cada item no período planejado.

O volume de produção é a quantidade de produtos, nomes específicos, tipos de tamanhos e designs, fabricados durante o período planejado. O volume de produção é em grande parte determinado pelos princípios de construção do processo tecnológico. O volume máximo possível calculado de produção de produto por unidade de tempo sob certas condições é chamado de capacidade de produção.

Para um determinado volume de produção, os produtos são fabricados em lotes. É o número de peças ou um conjunto de produtos colocados simultaneamente em produção. Um lote de produção ou parte dele que chega ao local de trabalho para realizar uma operação tecnológica é denominado lote operacional.

A série é quantidade total produtos a serem fabricados de acordo com desenhos inalterados.

Para realizar cada operação, um trabalhador despende uma certa quantidade de mão de obra. A intensidade de trabalho de uma operação é a quantidade de tempo gasto por um trabalhador com as qualificações exigidas em condições normais de intensidade de trabalho e condições para a execução deste trabalho. Unidades de medida - homem/hora.

4. Normatempo

A regulação adequada do tempo de trabalho gasto no processamento de peças, montagem e fabricação de toda a máquina é de grande importância para a produção.

Padrão de tempo - o tempo alocado para a produção de uma unidade de produto ou execução certo trabalho(em horas, minutos, segundos).

O padrão de tempo é determinado com base em cálculos e análises técnicas, com base nas condições do máximo possível uso completo capacidades técnicas equipamentos e ferramentas de acordo com os requisitos para o processamento de uma determinada peça ou montagem de um produto.

Na engenharia mecânica, ao processar peças em máquinas de corte de metal, é determinado o padrão de tempo para operações individuais (conjunto de operações) ou a taxa de produção de peças (produtos) em peças por unidade de tempo (hora, turno).

O padrão de tempo técnico, que determina o tempo gasto no processamento (montagem ou outro trabalho), serve de base para o pagamento da obra e cálculo do custo da peça e do produto. Baseado em normas técnicas calcula-se a duração do ciclo de produção, calcula-se o número necessário de máquinas, ferramentas e trabalhadores, determina-se a capacidade de produção das oficinas (ou seções individuais) e realiza-se todo o planejamento da produção.

Classificação das normas trabalhistas

Conclusão

O desenvolvimento da tecnologia de usinagem e montagem e sua direção são determinados pelas tarefas que a indústria de construção de máquinas enfrenta de melhorar os processos tecnológicos, encontrar e estudar novos métodos de produção, desenvolver ainda mais e introduzir a mecanização e automação abrangentes dos processos de produção com base nas conquistas da ciência e tecnologia, garantindo a maior produtividade da mão de obra com qualidade adequada e menor custo dos produtos fabricados. Para melhorar o processo tecnológico em qualquer produção é necessário utilizar o potencial gerencial, de pesquisa, de desenvolvimento e humano.

Literatura usada

1. Egorov M.E. e outros. Livro didático para faculdades. 2ª edição, adicionar. M., “Mais alto. escola", 1976.

2. Gusev A.A., Kovalchuk E.R., Komsov I.M. e outro livro didático de engenharia mecânica. especialista. universidades 1986.

3. Skhirtladze A.G. Processos tecnológicos em engenharia mecânica. Para estudantes de especialidades de engenharia mecânica de universidades, “Ensino Superior”, 2007.

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Um processo tecnológico é uma parte do processo de produção que contém uma mudança consistente de tamanho, forma, aparência sujeito da produção e seu controle.

Elementos do processo: operação, instalação, posição, processamento, transição, passagem, técnica de trabalho, movimento.

Um processo tecnológico geralmente é dividido em partes chamadas operações.

Operação representa uma parte completa do processo tecnológico. O. é projetado para mudar geométrica e parâmetros físicos produtos para 1 local de trabalho com 1 trabalhador.

Operação executado continuamente em um local de trabalho.

Uma operação é a unidade básica de planejamento e contabilidade da produção. No início das operações, é determinada a intensidade de trabalho das peças de fabricação, definidos os padrões de tempo e preços, definido o número necessário de equipamentos, acessórios e ferramentas e determinado o processamento.

Composição O.: Auxílios: máquina, dispositivo, ferramenta, peça.

Instalação- esta é a determinação da posição da peça na máquina por meio de máquinas-ferramentas.

Para poder representar a estrutura da operação e levar em conta o tempo gasto na sua execução, foi necessário dividir a operação em partes separadas, chamadas transições.

Posição– esta é uma posição fixa ocupada pela peça fixa juntamente com o acessório em relação à ferramenta. (tornos giratórios com eixo de rotação horizontal e vertical da cabeça.)

Processamento. Os objetivos do processamento de peles são alterar as propriedades, características geométricas e dimensões da peça de trabalho.

Transição tecnológica– é o processamento mecânico de uma ou mais peças repetidas, com uma ou mais ferramentas, sob constantes condições tecnológicas e de instalação.

Nesse sentido, a transição diretamente relacionada à implementação do impacto tecnológico é chamada de principal (perfuração). Uma transição que consiste nas ações de um trabalhador ou nos mecanismos necessários para completar a transição principal é chamada de auxiliar (instalação e fixação de uma peça).

Passagem – processamento de superfícies individuais com a mesma instalação da peça de trabalho.

Curso de trabalho chamado de movimento relativo único da ferramenta e da peça, como resultado do qual uma camada de material é removida de sua superfície. Para poder processar uma peça de trabalho, ela deve ser instalada e fixada em um dispositivo de fixação na mesa da máquina. Cada nova posição fixa de um objeto de produção, juntamente com o dispositivo no qual o objeto é instalado e protegido, é chamada de trabalho posição.

Movimento - Estas são ações individuais da máquina (ligar, desligar).

Uma técnica de trabalho é um conjunto completo de ações humanas ao realizar uma determinada parte de uma operação, utilizada ao realizar uma transição ou parte dela. Por exemplo - ligue a máquina, troque de alimentação, etc.

A recepção faz parte da transição auxiliar.

Tipos de produção

Existem três tipos de produção: I/massa, 2/serial, 3/single.

Única: Chama-se produção única a produção caracterizada por um pequeno volume de produção de produtos idênticos, produção repetida de produtos, que, via de regra, não estão previstos. Não existe uma produção cíclica característica da produção em massa.

A falta de repetibilidade da fabricação leva à busca pelas formas mais simplificadas de fabricação dos produtos. Na maioria das vezes, oficinas experimentais, de reparos, etc. funcionam dessa maneira. Os trabalhadores aqui são como

geralmente altamente qualificado. Equipamentos e acessórios são universais. O custo de produção é alto.

1. amplitude da gama de produtos manufaturados 2. pequeno volume de produção, dezenas de peças por ano. 3. cobertura universal de vários tipos de produtos. 4. flexibilidade na utilização de equipamentos universais (por exemplo, um torno para aparafusar, uma ferramenta padrão de corte ou medição)5. O processo tecnológico de fabricação de uma peça tem caráter compactado, ou seja, várias operações ou processamento completo do produto fabricado são realizados em uma máquina 6. C/c é relativamente alto 7. qualificações do trabalhador – categoria 5 – 6, alta. Máquina 8 – equipamento universal de precisão. 9. O coeficiente consolidou operações superiores a 40. 10. É utilizado um sistema de documentação simplificado. 11. Não existem normas técnicas; é utilizada padronização laboral experimental e estatística. 12. tarugos: laminação a quente, fundição em terra, peças forjadas

Serial: (pequena, média, grande escala - depende do lote V)

pequena escala: 1. escravo de qualificação categoria 5-6, 2. satnka - semiautomático 3. coeficiente de operação de fixação 20 - 40

médio: 1. escravo de qualificação 4ª categoria, 2. satnki - máquinas semiautomáticas 3. coeficiente de operação de fixação 10-20

produção em larga escala: 1. qualificação escravo 3ª categoria, 2. automático. Satnki, módulos de produção 3. Coeficiente de fixação de operação de 1-10

1. uma gama limitada de produtos é fabricada em lotes repetidos periodicamente 2. o volume de produção é maior do que em uma única produção, periodicamente em lotes repetidos 3. blanks - laminados a quente e a frio, moldagem por injeção, fundição, estampagem 4. O processo tecnológico é predominantemente diferenciado, ou seja, dividido em departamentos operações realizadas em um determinado máquinas 5. na escolha de equipamentos tecnológicos (utilizando dispositivos auxiliares, especiais), é necessário calcular custos e prazos de retorno, bem como eq. Efeito. 6. c/c menor do que em uma única produção

Volume:

Massivo - produção caracterizada por um grande volume de produção contínua

fabricado ou reparado durante um longo período de tempo, durante o qual uma operação de trabalho é executada na maioria dos locais de trabalho. Na produção em massa para cada operação

o equipamento mais produtivo e caro /automático, semiautomático/ é selecionado, o local de trabalho é equipado com dispositivos e dispositivos complexos e de alto desempenho,

Como resultado, com um grande volume de produção, consegue-se o menor custo de produção.

1. coeficiente fixo =1. 2. qualificação 3-4 (1 operação repetitiva é realizada em cada local de trabalho) 3. automático. satnki, módulos de produção. 4 produção em linha 5. a precisão necessária é alcançada por métodos de obtenção automática de dimensões em máquinas personalizadas.

1. Gama estreita de produtos. 2. grande volume de produção de produtos, produzidos continuamente durante o período atual. longo período de tempo 3. O processo tecnológico é desenvolvido detalhadamente, que se caracteriza pela baixa intensidade de mão de obra e baixa em comparação com a produção em série de produtos s/c. 4. utilização da mecanização e automação dos processos industriais. 5. uso de tecnologia. processo com operações elementares. 6. uso de especiais de alta velocidade. dispositivos, bem como instrumentos de corte e medição. 7. Use o modelo

Qualidade de superfície

A qualidade de uma superfície é a totalidade de todas as suas propriedades de serviço e, em primeiro lugar, resistência ao desgaste, resistência à corrosão, resistência à fadiga, entre algumas outras propriedades. A qualidade da superfície é avaliada por dois parâmetros:

Características físicas;

Características geométricas

As características geométricas são os parâmetros do desvio de uma superfície de uma superfície ideal especificada. A superfície pode ser não plana, oval, cortada, etc. A superfície pode ser representada de forma ampliada como uma linha ondulada.

Geom. As características de qualidade da superfície processada são determinadas pelo desvio da superfície real em relação à nominal. Esses desvios podem ser divididos em 3 tipos: rugosidade, ondulação e desvio de direitos. geom. formas..

A rugosidade é um conjunto de irregularidades, superfícies processadas com passos relativamente pequenos. A rugosidade da superfície é determinada pelo seu perfil, que se forma na seção transversal desta superfície

Rugosidade e ondulação são características de qualidade superficial que têm grande influência em muitas propriedades de desempenho de peças de máquinas.

As microrugosidades consideradas são formadas durante o processo de usinagem pela cópia da forma das ferramentas de corte, deformação plástica da camada superficial das peças sob a influência da ferramenta de processamento, seu atrito contra a peça, vibração, etc.

A rugosidade superficial das peças tem um impacto significativo na resistência ao desgaste, resistência à fadiga, estanqueidade e outras propriedades de desempenho

A ondulação ocupa uma posição intermediária entre os desvios de forma e a rugosidade da superfície. A ocorrência de ondulação está associada a processos dinâmicos causados ​​pela perda de estabilidade do sistema máquina-dispositivo-ferramenta-peça e expressa na ocorrência de vibrações.

A ondulação da superfície é um conjunto de irregularidades que se repetem periodicamente em que as distâncias entre colinas ou depressões adjacentes excedem o comprimento base da rugosidade da superfície existente.

O desvio de forma é o desvio da forma de uma superfície real ou de um perfil real da forma de uma superfície nominal ou de um perfil nominal.

A precisão é o grau em que os valores reais dos parâmetros geométricos correspondem aos seus valores especificados (calculados).

As propriedades físicas e mecânicas incluem dureza e tensão.

A tensão residual ocorre após a usinagem, operações de corte e durante a retificação (o material da camada superficial sofre endurecimento, amolecimento, sua estrutura e microdureza mudam e tensões residuais são formadas). Após as operações de aquisição, os blanks obtidos na prensa são submetidos a tratamento térmico. processamento.

Espécies tratamento térmico e tensão residual:

Normalização– aquecer a peça e posteriormente resfriá-la ao ar. Neste caso, a tensão residual é removida e forma-se uma dureza superior à da queima. Queimando– caracterizado pelo fato de a peça ser aliviada de tensões residuais como resultado do aquecimento do forno, seguido de resfriamento em seu interior na taxa de resfriamento do forno. Endurecimento pode ser produzido em soluções salinas, em água, em óleo. A tensão residual é determinada por métodos de cálculo e experimentais.

Ao experimentar. métodos residuais as tensões são determinadas por cálculos baseados na deformação da amostra após a remoção da camada tensionada dela. Este método é destrutivo.

11. Usinagem de precisão. Erro total. Sistema de SIDA. Tipos de erros.

Sob precisão de processamento você deve compreender o grau de correspondência entre o valor real do indicador e o valor nominal.

A precisão dos parâmetros geométricos é um conceito complexo que inclui:

Precisão dimensional dos elementos das peças;

Precisão formas geométricas superfícies de elementos de peças;

Precisão posição relativa elementos de peças;

Rugosidade das superfícies das peças (microgeometria);

Ondulação de superfícies (macrogeometria).

Aumentar a precisão das peças iniciais reduz a intensidade de trabalho e o processamento mecânico do processamento mecânico, reduz os valores das tolerâncias e leva à economia de metal.

A precisão da peça depende de vários fatores:

Desvio do geom. forma da peça ou de seu departamento. elementos.

Desvio das dimensões reais da peça em relação às nominais

Desvio das superfícies e eixos das peças da posição relativa exata (do paralelismo, perpendicularidade, concentricidade)

Porque A precisão do processamento em condições industriais depende de muitos fatores; o processamento em máquinas é realizado não com precisão alcançável, mas com precisão econômica.

Ec.mecânico de precisão. processamento- tanta precisão, com um gato. O processamento min s/c é alcançado em condições normais de operação (o trabalho é realizado em máquinas utilizáveis ​​usando os dispositivos e ferramentas necessários com consumo normal de tempo e uso normal dos trabalhadores) Precisão alcançável– precisão, gato. pode ser alcançado processando em máx. condições favoráveis ​​exigidas para esta produção por trabalhadores altamente qualificados com um aumento significativo no dispêndio de tempo, sem contar o processamento.

AIDS: máquina, dispositivo, ferramenta, peça.

O erro total de medição é uma combinação de erros que surgem sob a influência de um grande número de fatores.

Erros: teóricos, erros causados ​​pela ação da força elástica AIDS, erros causados ​​por deformação da peça sob influência de forças desequilibradas, por calor, por desgaste da ferramenta de corte, erro de posicionamento

Estrutura do processo

PROCESSO TECNOLÓGICO E SUA ESTRUTURA (CONCEITOS E DEFINIÇÕES BÁSICAS)

Processos produtivos e tecnológicos

Processo de produção de fábrica(local, oficina) refere-se a todo o complexo de processos de organização, planejamento, fornecimento, fabricação, controle, contabilidade, etc., necessários para converter materiais e produtos semiacabados que chegam à fábrica em produtos acabados fábrica (oficina). Por isso, processo de produção- é a totalidade de todas as ações de pessoas e ferramentas de produção realizadas para a fabricação dos produtos manufaturados em um determinado empreendimento.

O processo de produção é complexo e diversificado. Inclui: processamento de blanks para obtenção de peças deles; montagem de componentes e motores e seus testes; movimentação em todas as etapas da produção; organização da manutenção de locais de trabalho e locais; gestão de todos os níveis de produção, bem como todo o trabalho em treinamento técnico produção.

É claro que, em qualquer processo de produção, o lugar mais importante é ocupado por processos diretamente relacionados ao alcance dos parâmetros especificados do produto. Tais processos são chamados de tecnológicos. Processo- esta é uma parte do processo de produção que contém ações para alterar consistentemente o tamanho, forma ou condição do objeto de trabalho e seu controle (GOST 3.1109-82).

Em produção motores de aeronaves Utilizam diversos processos: fundição, pressão e corte, tratamento térmico e físico-químico, soldagem, soldagem, montagem, testes. Assim, de acordo com o tipo de processo e tipo de produto, distingue-se o processo tecnológico de fundição, por exemplo, de pás de turbina; processo tecnológico de tratamento térmico, por exemplo, do eixo de uma turbina; processo tecnológico de processamento mecânico, etc. Em relação aos processos de moldagem, pode-se formular que um processo tecnológico é um sistema de operações mutuamente acordadas que envolvem a transformação sequencial de um produto semiacabado em um produto (peça, peça...) por meio de modelagem mecânica, física. métodos mecânicos, eletrofísico-químicos e outros.

Estrutura do processo

O principal elemento do processo tecnológico é a operação .

Operação- trata-se de uma parte do processo tecnológico realizado em um local de trabalho por um ou mais trabalhadores, um ou mais equipamentos antes de passar ao processamento da peça seguinte.

Para que uma operação exista, pelo menos uma das duas condições especificadas é suficiente. Se, por exemplo, o processo consiste em retificar uma peça em máquina de moer e liga por faísca elétrica desta superfície sobre outra, então independente da quantidade de peças (pelo menos uma peça), haverá duas operações no processo tecnológico, pois o local de trabalho muda (Fig. 2.1).

S

Arroz. 2.1. Operações de processo (fragmento)

No entanto, o processamento num local de trabalho também pode consistir em várias operações. Se, por exemplo, a furação e alargamento de peças for realizada em uma furadeira, de forma que primeiro seja furado todo o lote de peças e depois, conforme as circunstâncias, o equipamento seja reajustado (substituição de ferramentas, acessórios, modos de processamento, ambiente resfriado com lubrificante, instrumentos de medição, etc.), realiza a implantação, então você obtém duas operações - “perfuração”, a segunda “implantação”, embora haja apenas um local de trabalho.

Um local de trabalho é uma parte da área (volume) de uma oficina destinada à realização de uma operação por um ou um grupo de trabalhadores, na qual equipamento tecnológico, ferramentas, dispositivos, etc.

O conceito de “operação” não se refere apenas ao processo tecnológico (TP), que envolve moldagem. Existem controle, teste, lavagem, fortalecimento, térmico, etc. operações.

A operação é caracterizada por:

A imutabilidade do objeto de processamento;

Invariância de equipamentos (local de trabalho);

Consistência dos executores de trabalho;

Continuidade de execução.

O desenho de processos tecnológicos consiste em estabelecer:

Composição (nomenclatura) das operações;

Sequências de operações em TP;

Uma operação é uma parte indivisível do processo técnico do ponto de vista de planejamento e organizacional. É a unidade básica do planejamento da produção. Todo o processo de produção é baseado em um conjunto de operações:

Intensidade de trabalho;

Logística (máquinas, ferramentas, etc.);

Qualificação e número de trabalhadores;

Espaço de produção necessário;

A quantidade de eletricidade, etc. é determinada pela operação.

A operação é cuidadosamente documentada.

A operação pode consistir em vários transições. Uma transição é uma parte de uma operação durante a qual a mesma superfície de uma peça é processada, utilizando a mesma ferramenta, com o mesmo modo de operação da máquina.

UM

b S

Arroz. 2.2. Transições tecnológicas

UM– duas transições simples (Ι e ΙΙ); b– um complexo (explicações no texto)

Na Fig. A Figura 2.2 mostra a operação de costura de furos pelo método eletroquímico. Como pode ser visto na Fig. 2.2, UM buracos são obtidos sequencialmente ao implementar as transições Ι e ΙΙ. Para melhorar o desempenho, várias transições simples são frequentemente combinadas em uma transição complexa (Fig. 2.2, b); isso permite processar várias superfícies ao mesmo tempo.

Uma transição tecnológica pode conter vários passagens. A passagem é a parte da transição durante a qual uma camada de metal é removida (aplicada). A divisão em passes é necessária nos casos em que não é possível remover (aplicar) toda a camada metálica em uma única etapa (devido à resistência da ferramenta, rigidez da máquina, requisitos de precisão, etc.).

A operação pode ser realizada em uma ou mais configurações de peça. Instalação representa parte de uma operação tecnológica realizada durante a fixação de uma peça.

Em muitos casos, as operações são divididas em posições. Posição- uma posição fixa ocupada por uma peça permanentemente fixa juntamente com um dispositivo, em relação a uma ferramenta ou equipamento estacionário para realizar uma determinada parte da operação. Assim, uma posição é cada uma das várias posições da peça de trabalho em relação à ferramenta ou da ferramenta em relação à peça de trabalho quando ela é mantida em uma posição, por exemplo, fresando cada uma das quatro faces de uma cabeça de parafuso quando ela estiver fixada. em um dispositivo de indexação.

A diferença entre posição e ajuste é que em cada novo ajuste a nova posição relativa da peça de trabalho e da ferramenta é alcançada fixando novamente a peça de trabalho, e em cada nova posição - sem soltar a peça de trabalho, movendo ou girando a peça de trabalho ou ferramenta para uma nova posição. Substituir configurações por posições sempre reduz o tempo de processamento, pois girar um acessório com uma peça de trabalho ou um cabeçote com uma ferramenta leva menos tempo do que desapertar, reinstalar e fixar a peça de trabalho.

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Introdução

1. Dados iniciais da tarefa

2. Tipo de produção, número de peças por lote

3. Tipo de peça e tolerâncias de processamento

4. Estrutura do processo tecnológico

5. Seleção de equipamentos e dispositivos

6. Seleção de ferramentas

7. Cálculo das condições de corte

8. Definir padrões de tempo, determinando o preço e o custo de usinagem de uma peça

9. Informações básicas sobre precauções de segurança ao trabalhar em máquinas de corte de metal

10. Projeto do dispositivo

11. Preparação de documentação técnica

Literatura

Introdução

A engenharia mecânica moderna exige muito da precisão e da condição das superfícies das peças das máquinas, o que só pode ser alcançado por processamento mecânico.

O corte de metal é um conjunto de ações que visa alterar a forma da peça, removendo folgas com ferramentas de corte em máquinas de corte de metal, garantindo a precisão e rugosidade especificadas da superfície usinada.

Dependendo da forma das peças, da natureza das superfícies a serem processadas e dos requisitos que lhes são impostos, o seu processamento pode ser realizado de várias maneiras: mecânico - torneamento, aplainamento, fresagem, trefilação, retificação, etc.; elétrica - faísca elétrica, pulso elétrico ou anódico-mecânico, bem como ultrassônico, eletroquímico, radiação e outros métodos de processamento.

O processo de processamento de metais por corte desempenha um papel de liderança na engenharia mecânica, uma vez que a precisão das formas e tamanhos e a alta frequência das superfícies das peças metálicas das máquinas, na maioria dos casos, são garantidas apenas por esse processamento.

Este processo é utilizado com sucesso em todas as indústrias, sem exceção.

O corte de metal é um processo muito trabalhoso e caro. Por exemplo, em média, na engenharia mecânica, o custo de processamento de peças por corte é de 50 a 60 vezes o custo dos produtos acabados.

O corte de metal geralmente é realizado em máquinas de corte de metal. Apenas certos tipos de processamento de corte relacionados à metalurgia são realizados manualmente ou com ferramentas mecanizadas.

As seguintes tendências são visíveis nos métodos modernos de usinagem de metal:

processamento de peças com pequenas tolerâncias, o que leva à economia de metais e ao aumento da participação nas operações de acabamento;

uso generalizado de métodos de tratamento de endurecimento sem remoção de cavacos por meio de laminação com rolos e bolas de jateamento, polimento, gofragem, etc.;

o uso de processamento de múltiplas ferramentas em vez de processamento de ferramenta única e ferramentas de corte de múltiplas arestas em vez de aresta única;

aumentando as velocidades de corte e avanços;

aumento na proporção de trabalhos realizados em máquinas automáticas e semiautomáticas, complexos robóticos que utilizam sistemas de controle de programa;

ampla modernização de equipamentos de corte de metal;

o uso de dispositivos de alta velocidade e multilocais para fixação de peças e mecanismos na automação de máquinas universais de corte de metal;

produção de peças em ligas especiais e resistentes ao calor, cuja usinabilidade é significativamente pior que a dos metais convencionais;

participação de tecnólogos no desenvolvimento de projetos de máquinas para garantir sua alta capacidade de fabricação.

É mais racional receber imediatamente peça acabada, ignorando a fase de aquisição. Isto é conseguido através do uso de técnicas precisas de fundição e injeção, metalurgia do pó. Esses processos são mais progressivos e serão cada vez mais introduzidos na tecnologia.

1. OriginaldadosPortarefa

peça de processamento de corte mecânico de metal

Cargo:

Processo tecnológico de usinagem de uma peça.

Os dados iniciais da tarefa são mostrados na Tabela 1:

Tabela 1

Composição química do aço (GOST 1050-88) na tabela 2:

Tabela 2

Propriedades mecânicas do aço 30 GOST 1050-88 na tabela 3:

Tabela 3

Propriedades tecnológicas do aço 30 GOST 1050-88 na tabela 4:

Tabela 4

2 . Tipoprodução,quantidadedetalhesVfestas

O número de peças em um lote pode ser determinado pela fórmula:

onde N é o programa anual de produção de peças, unid.

t é o número de dias para os quais é necessário ter fornecimento de peças anuais.

F - número de dias úteis no ano.

241(pcs.) Na Tabela 1, selecione o tipo de produção:

Tabela 1

Tipo de produção - serial.

Produção em lote - os produtos são fabricados ou processados ​​​​em lotes (séries) constituídos por peças semelhantes do mesmo tamanho, lançadas em produção simultaneamente.

Agora na Tabela 2 selecionamos o tipo de produção:

Tabela 2

A produção é de médio porte e produz peças pequenas (leves), com quantidades por lote variando de 51 a 300 itens.

3. Visualizarespaços em brancoEsubsídiossobreprocessamento

Uma peça de trabalho é um item de produção a partir do qual a peça necessária é feita alterando a forma, o tamanho, a qualidade das superfícies e as propriedades do material. A escolha do tipo de peça depende do material, forma e tamanho, sua finalidade, condições de trabalho e carga sofrida e o tipo de produção.

Pode ser utilizado para fabricação de peças os seguintes tipos espaços em branco:

a) fundição de ferro fundido, aço, metais não ferrosos, ligas e plásticos para peças moldadas e carcaças em forma de molduras, caixas, caixas de eixo, mandíbulas, etc.;

b) forjados - para peças sujeitas a flexão, torção e tensão. Na produção em série e em massa, os estampados são utilizados principalmente, na produção individual e em pequena escala, bem como para peças de grande porte - forjadas;

c) produtos laminados a quente e a frio - para peças como eixos, hastes, discos e outros formatos que tenham dimensões de seção transversal ligeiramente alteradas.

No nosso caso, é aconselhável fazer a tampa em rolo, pois o círculo se adapta bem às dimensões da peça.

As licenças para processamento são indicadas na tabela 1:

Tabela 1 - tolerâncias e tolerâncias de processamento

EM nesse casoÉ melhor escolher uma fundição de aço.

Fundição é um ramo da engenharia mecânica que se dedica à produção de peças moldadas ou peças moldadas, despejando metal fundido em um molde especial que tem a configuração de uma peça bruta. Quando resfriado, o metal vazado endurece e, em seu estado sólido, mantém a configuração da cavidade na qual foi vazado. O produto final é denominado fundição. Durante o processo de cristalização do metal fundido, são formadas as propriedades mecânicas e operacionais das peças fundidas.

A Casting produz vários designs de peças fundidas pesando de alguns gramas a 300 toneladas, comprimentos de vários centímetros a 20 m, com paredes de 0,5 a 500 mm de espessura. Para a produção de peças fundidas, vários métodos de fundição são utilizados: em moldes de areia, em moldes de casca, em cera perdida, em molde, sob pressão, fundição centrífuga, etc. de produção, os requisitos de precisão geométrica e rugosidade superficial das peças fundidas, viabilidade econômica e outros fatores.

4. Estruturatecnológicaprocesso

Rota de fabricação de peças

1. Perfuração (máquina 2N135):

a) Faça o furo 35

b) escareador 38,85

c) (máquina T15K6) - alargador 40

(Mandril normalizado de 3 mandíbulas)

2. Serralheiro

3. (marca da máquina 16K20F3) Torno CNC

a) corte a extremidade no tamanho 163 (-0,3)

b) afiar a esfera R150

(Mandril espalhador (pinça))

4. (marca de máquina 16K20F3) Torno CNC

a) aparar a extremidade mantendo o tamanho 161 (-0,3)

b) afiar a esfera R292

(Mandril espalhador)

5. Fresadora horizontal marca 6M82G com fresa de topo de 8 mm e profundidade de 10,5 mm. (Dispositivo especial)

6. Serralheiro.

7. Cimentação.

8. Endurecimento

9.Férias

10.Limpeza e controle de dureza

11.Limpeza (tratamento térmico e calibração)

12. (marca da máquina 2N135) alargador 40.

13. (máquina marca 3E710A) retificação de superfície. Redefina a moagem para o tamanho 160.

14. Lavagem.

15. Teste.

5. EscolhaequipamentoEdispositivos

Na escolha do tipo de máquina e do grau de automação, devem ser levados em consideração os seguintes fatores:

1. Dimensões gerais e formato da peça;

2. A forma das superfícies tratadas, sua localização;

3. Requisitos técnicos para precisão de dimensões, forma e rugosidade das superfícies processadas;

4. O tamanho do programa de produção, caracterizando o tipo de produção de uma determinada peça.

Na produção individual em pequena escala, máquinas universais são utilizadas na produção em série, juntamente com máquinas universais, máquinas semiautomáticas e máquinas automáticas são amplamente utilizadas na produção em grande escala e em massa - máquinas especiais, máquinas automáticas, máquinas agregadas e automáticas; linhas.

Máquinas automáticas com controle numérico são cada vez mais utilizadas na produção em massa, permitindo a rápida passagem do processamento de uma peça para outra, substituindo um programa gravado, por exemplo, em fita de papel perfurada ou fita magnética.

Selecionamos máquinas de acordo com as tabelas abaixo:

Tabela 1. Tornos para aparafusar

Indicador	Modelos de máquinas
Maior diâmetro da peça, mm
Distância entre centros, mm
Velocidade do fuso, rpm
Número de estágios de alimentação do calibrador
Alimentação do calibrador. Hum. Transversal longitudinal	0,08-1,9 0,04-0,95	0,065-0.091 0,065-0,091	0,074,16 0,035-2,08	0,05- 4,16 0,035-2,08
Potência do motor elétrico principal, kW
Eficiência da máquina
Força de alimentação máxima permitida pelo mecanismo, n

Tabela 2. Fresadoras horizontais e verticais

Indicador	Modelos de máquinas
	Horizontal	Vertical
Superfície de trabalho da mesa, mm
Número de etapas de velocidade do fuso
Velocidade do fuso, rpm
Número de estágios de alimentação
Avanço da mesa, mm/min: Longitudinal Transversal			25-1250 15,6-785
Força de alimentação máxima permitida, kN
Potência do motor principal
Eficiência da máquina

Tabela 3. Vertical - furadeiras

Indicador	Modelos de máquinas
	2N118	2N125	2N135
Maior diâmetro nominal de perfuração.mm	18	25	35
Movimento vertical da cabeça de perfuração, mm	150	200	250
Número de etapas de velocidade do fuso	9	12	12
Velocidade de rotação do fuso rpm	180-2800	45-2000	31,5-1400
Número de pés de alimentação	6	9	9
Avanço do fuso.rpm	0,1-0,56	0,1-1,6	0,1-1,6
Torque no fuso, N	88	250	400
Força de alimentação máxima permitida, N	5,6	9	15
Potência do motor elétrico, kW	1,5	2.2	4
Eficiência da máquina	0,85	0,8	0,8

Das tabelas selecionamos as seguintes máquinas: 2N135 16K20F3 6M82G 3E10A

6 . Escolhaferramenta

1 Ao escolher uma ferramenta de corte, é necessário proceder desde o método de processamento e tipo de máquina, a forma e localização das superfícies processadas, o material da peça e sua propriedades mecânicas.

A ferramenta deve garantir a precisão necessária de forma e tamanho, a rugosidade necessária das superfícies usinadas, alta produtividade e durabilidade, deve ser suficientemente durável, resistente a vibrações e econômica.

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Figura 2 - Fresa de topo

O material da parte cortante da ferramenta tem importância vital para alcançar alta produtividade de processamento.

Para fresamento superficial, escolho um acessório final com fixação mecânica de placas de metal duro pentagonais (GOST 22085-76).

Diâmetro da fresa, mm D = 100

Número de dentes do cortador z = 12

Parâmetros geométricos da parte cortante da fresa

Ângulo do plano principal q = 67є

Ângulo auxiliar no plano ц1 = 5є

Ângulo de inclinação principal r = 5є

Ângulo de relevo principal b = 10є

Ângulo de inclinação da aresta de corte principal l = 10°

Ângulo de inclinação dos dentes inclinados ou helicoidais = 10°

O material da parte cortante da fresa é aço rápido grau T15K6 na forma de uma placa pentagonal.

Para fresar uma ranhura, escolho uma fresa com fundo de ranhura (GOST 8543-71).

Cortador de canal

Diâmetro da fresa D = 100

Número de dentes do cortador z = 16

Diâmetro do furo d = 32

Largura do cortador B = 10

O material da parte cortante do cortador é liga dura VK6M de acordo com GOST (3882-88)

Para fazer um furo, escolho uma broca helicoidal padrão equipada com placas de liga dura e uma haste cônica (GOST 2092-88)

Broca helicoidal

Diâmetro da broca em mm d = 35

Comprimento total da broca em mm L = 395

Comprimento da broca Lo = 275

Parâmetros de nitidez geométrica

ângulo do ápice 2ts = 120º

ângulo de inclinação principal r = 7є

ângulo traseiro principal b = 19є

ângulo de inclinação da aresta transversal w = 55º

o ângulo de inclinação da ranhura helicoidal = 18º

ângulo do vértice 2к0 = 73є

O material da parte cortante da broca é aço rápido grau T15K6 em forma de placas.

Para retificar a ranhura, escolho um rebolo cilíndrico de perfil reto GOST 8692-82

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Figura 7 - Rebolo

Diâmetro externo máximo, mm D = 100

Altura do círculo H = 10

Diâmetro do furo d = 16

Dureza (GOST 18118-78) - círculo médio-duro.

Tamanho do grão - 50.

Quinta ligação cerâmica.

2 A escolha da ferramenta de medição depende da forma das superfícies a serem medidas, da precisão de processamento necessária e do tipo de produção.

Para controlar a precisão necessária das superfícies processadas, escolho a seguinte ferramenta de medição.

Compassos de calibre Vernier (GOST 166-63).

Medidor interno micrométrico (GOST 10-58).

Para controlar a rugosidade da superfície tratada, escolho um perfilômetro tipo 240 (GOST 9504-60).

7 . Cálculomodoscorte

1 A profundidade de corte t, mm, depende da tolerância de processamento e da classe de rugosidade necessária da superfície usinada é inferior a 5 mm, então o fresamento será realizado em uma passagem.

2 A quantidade de avanço é selecionada na literatura de referência dependendo das propriedades mecânicas do material a ser processado, da ferramenta de corte e da classe de rugosidade superficial necessária.

Sobre fresadoras o avanço minuto Sm, mm/min é ajustado, ou seja, a velocidade de movimento da mesa com a parte fixa em relação ao cortador. Os elementos da camada de corte e, portanto, os parâmetros físicos e mecânicos do processo de fresamento, dependem do avanço por dente Sz, ou seja, movimento da mesa com a peça (em mm) durante a rotação da fresa em 1 dente. A rugosidade da superfície usinada depende do avanço por revolução da fresa S0, mm/rot.

Existe a seguinte relação entre esses três valores:

onde n e z são a velocidade de rotação e o número de dentes do cortador, respectivamente.

Pegamos o valor de alimentação Sz da literatura de referência

Então, usando a fórmula (2), calculamos SM

3 A velocidade de corte estimada é determinada pela fórmula empírica

onde Cv é o coeficiente de velocidade de corte, que depende dos materiais da parte cortante da ferramenta e da peça e das condições de processamento;

T - vida útil projetada da fresa, min;

m é um indicador de resistência relativa;

Xv, Yv, Uv, pv, qv, - respectivamente, indicadores do grau de influência da profundidade de corte, avanço, largura de fresagem, número de dentes e diâmetro da fresa na velocidade de corte;

Kv - fator de correção para condições alteradas.

O significado do coeficiente e dos expoentes na fórmula da velocidade de corte para fresamento

Cv = 445; qv = 0,2;pv; Xv = 0,15; Yv = 0,35, nv = 0,2; pv =0; m = 0,32

O fator de correção Kv é determinado como o produto de uma série de coeficientes

onde Kmv é um coeficiente que leva em consideração a influência das propriedades mecânicas do material processado na velocidade de corte;

Kпv - coeficiente que leva em consideração o estado da superfície da peça;

Kiv - coeficiente que leva em consideração o material instrumental.

Kpv = 0,8; Kiv = 1.

Da fórmula (4) encontramos o fator de correção:

Então, usando a fórmula (3), encontramos a velocidade de corte estimada

A velocidade de rotação do fuso, rpm é calculada usando a fórmula

onde Vp é a velocidade de corte projetada, m/min;

D - diâmetro da fresa, mm.

Usando a fórmula (5) encontramos a velocidade estimada do fuso

Agora vamos calcular a velocidade de rotação real nf, a mais próxima dos dados do passaporte da máquina. Para fazer isso, vamos encontrar cn e determinar toda a série n

onde nz e n1 são o máximo e valor mínimo velocidade de rotação;

n é o número de etapas da velocidade de rotação.

Agora determinamos a partir da série geométrica

n2 = n1 cn = 31 1,261 = 39,091;

n3 = n1 c2n = 31 1,2612 = 49,294;

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 62,159

n5 = n1 q4n = 31 1,2614 = 78,383

n6 = n1 q5n = 31 1,2615 =98,841

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 124,638

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 157,169

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 198,19

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 249,918

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 315,147

n4 = n1 c3n = 31 1,2613 = 397,4

Assim, nf = 315,147 rpm.

Agora podemos determinar Vf usando a fórmula (7)

onde D é o diâmetro da fresa, mm;

nf - velocidade de rotação, rpm.

A alimentação de 4 minutos é calculada usando a fórmula

Substituindo os valores na fórmula (8) obtemos

Vamos determinar o valor de Sm, o menor mais próximo dos dados do passaporte da máquina: Sm = 249,65 mm/min

Vamos determinar o avanço real por dente

Substituindo os valores na fórmula (9) obtemos

5 A força de corte durante o fresamento é determinada pela fórmula empírica

onde t é a profundidade de fresagem;

Sz - avanço real, mm/dente;

z - número de dentes do cortador;

D - diâmetro da fresa, mm

nf - velocidade real de rotação da fresa rpm.

Os valores do coeficiente Cp e dos expoentes Xp, Yp, Up, qp têm os seguintes significados

Cp = 545; XP = 0,9; Sim = 0,74; Acima = 1; qp = 1.

O valor do fator de correção Kp durante o fresamento depende da qualidade do material a ser processado.

Então obtemos

O fator de utilização de energia da máquina é determinado pela fórmula

onde Ned é a potência do motor de acionamento, kW;

Npot é a potência necessária no fuso, que é determinada pela fórmula

onde Ne é a potência efetiva de corte, kW, determinada pela fórmula

Substituindo o valor na fórmula (13) obtemos

Substituindo os valores na fórmula (12) obtemos

Agora vamos calcular o fator de utilização de energia da máquina

A vida útil real da ferramenta Tf é calculada usando a fórmula

Vamos substituir os valores na fórmula (14) e obter

6 O tempo gasto durante o processo de fresagem é determinado pela fórmula

onde L é o comprimento estimado de processamento, mm;

eu - número de passes;

Sm - avanço real, mm/min;

O comprimento estimado do processamento é determinado pela fórmula (16)

onde l é o comprimento de processamento, mm;

l1 - valor de avanço, mm;

l2 - ultrapassagem da fresa, mm.

A quantidade de alimentação l1 é calculada pela fórmula (17)

onde t é a profundidade de corte, mm;

D - diâmetro da fresa, mm.

Nós conseguimos

Consideremos que o sobrecurso l2 é de 4 mm.

Encontre o comprimento de processamento estimado L:

Usando a fórmula (15) calculamos o tempo principal

8 . Racionamentotempo,definiçãopreçosEcustos de produçãomecânicoprocessamentodetalhes

1 O tempo de usinagem de uma peça é calculado pela fórmula

onde t0 é o principal tempo tecnológico, min;

tv - tempo auxiliar, min;

tob - tempo de manutenção organizacional e técnica do local de trabalho, min;

tf - tempo de pausa para descanso e necessidades físicas, min.

O tempo tecnológico principal é igual à soma dos valores do tempo de máquina para todas as transições de uma determinada operação.

Assim obtemos

onde t01, t02, t03 é o tempo principal de processamento de cada superfície, que calculamos a partir da proporção

Da proporção (20) obtemos

Encontre t0i

t01 = 0,00456 100 = 0,456 minutos

t02 = 0,00456 100 = 0,456 minutos

t03 = 0,00456 100 = 0,456 minutos

Usando a fórmula (19) calculamos Уt0:

Tempo auxiliar - tempo de instalação, fixação e retirada da peça, fornecimento e retirada de ferramentas, acionamento da máquina, verificação de dimensões.

Usando a literatura obtemos

É hora de organização e manutenção local de trabalho inclui: tempo de ajuste, limpeza e lubrificação da máquina, recebimento e disposição de ferramentas, troca de ferramentas cegas, etc.

Os tempos de manutenção do local de trabalho, bem como de descanso e necessidades físicas, são atribuídos à operação e calculados pela fórmula

onde b é o percentual de manutenção do local de trabalho;

c - percentual para descanso e necessidades físicas.

Usando a fórmula (21) obtemos

Assim, agora usando a fórmula (18) podemos calcular tpc

2 O tempo de cálculo da peça para uma operação é calculado usando a fórmula (22)

onde tпз é o tempo preparatório e final de todo o lote de peças, min;

n é o número de peças no lote.

3 Este tempo é determinado como um todo para a operação e inclui o tempo gasto pelo trabalhador para se familiarizar com mapa tecnológico processar a peça, estudar o desenho, montar a máquina, obter, preparar, instalar e remover dispositivos para realizar esta operação.

De acordo com a literatura, o tempo preparatório e final é de 30 minutos.

4 O preço do trabalho executado, ou seja, o custo da mão de obra P é determinado pela fórmula (23)

onde Ct é a tarifa da categoria correspondente;

K - coeficiente.

O valor da tarifa correspondente à categoria 4 é considerado igual a

St = 247,64 rublos/h

Tomamos o coeficiente K igual a 2,15.

Assim, usando a fórmula (23) obtemos

5 O custo de usinagem das peças C inclui o custo da mão de obra P e o custo dos custos indiretos H e é determinado pela fórmula (24)

onde N é o custo das despesas gerais, esfregue;

P - custo da mão de obra, esfregue.

O custo dos custos indiretos é considerado igual a 1000% do custo da mão de obra

Usando a fórmula (25) encontramos H

Assim, calculamos o custo de usinagem

9 . Construçãodispositivos

O objetivo do trabalho do curso é desenvolver o projeto de um dispositivo incluído no equipamento tecnológico do processo de usinagem projetado.

As máquinas-ferramentas são projetadas para instalação e fixação da peça e são divididas: de acordo com o grau de especialização - em universais, reconfiguráveis, pré-fabricadas a partir de peças e conjuntos normalizados; de acordo com o grau de mecanização - manual, mecanizada, automática; por finalidade - para dispositivos para torneamento, furação, fresagem, retificação e outras máquinas; por design - assento único e múltiplo, posição única e múltipla.

A escolha do tipo de fixação depende do tipo de produção, do programa de produção da peça, da forma e tamanho da peça e da precisão de processamento necessária.

Ao projetar uma máquina-ferramenta, as seguintes tarefas principais são resolvidas:

1) eliminação de uma operação trabalhosa - marcação de peças antes do processamento;

2) redução do tempo auxiliar de instalação, fixação e reinstalação da peça relativa à ferramenta;

3) aumentar a precisão do processamento;

redução do tempo de máquina e auxiliar devido ao processamento simultâneo de diversas peças ou processamento combinado com diversas ferramentas;

facilitar o trabalho do trabalhador e reduzir a intensidade laboral do processamento;

aumentando as capacidades tecnológicas e especialização da máquina

Como resultado do uso do dispositivo, a produtividade deverá aumentar significativamente e o custo de processamento diminuirá.

Como dispositivo para fresagem, escolhemos um torno de máquina GOST 18684-73, no qual as mandíbulas de fixação foram modernizadas. Essa modernização ajuda a facilitar o trabalho dos trabalhadores.

10. Cadastrotécnicodocumentação

O principal documento da documentação técnica é um roteiro, que indica todas as operações e transições, bem como equipamentos, acessórios, ferramentas de corte e medição e número de trabalhadores.

O perfil e as dimensões são indicados.

O segundo documento tecnológico é o cartão operacional. Indica as transições para uma operação, seu número e o material da peça, sua massa e a dureza da peça. Para todas as transições é especificada uma ferramenta de corte e medição.

Além disso, foram calculadas as dimensões calculadas, profundidade de corte, número de passes, velocidades do fuso e velocidade dos modos de processamento. Foi calculado o tempo máquina e auxiliar.

11 . BásicointeligênciaÓtecnologiasegurançanotrabalharsobrecorte de metalmáquinas

As precauções de segurança abrangem um conjunto de dispositivos e normas técnicas que garantem a vida humana normal durante o processo de trabalho e excluem lesões ocupacionais. Ao trabalhar em máquinas de corte de metal, o trabalhador deve estar protegido contra corrente elétrica, choques provenientes de partes móveis da máquina, bem como de peças de trabalho ou ferramenta de corte devido à sua fraca fixação ou quebra, devido a cavacos separados, devido à exposição a poeira e líquido refrigerante.

Regras gerais de segurança ao trabalhar em máquinas de corte de metal

1. As pessoas que tenham passado num exame médico, tenham concluído o briefing introdutório, o briefing inicial no local de trabalho e possuam um certificado de proteção do trabalho podem trabalhar de forma independente.

2. Realizar apenas trabalhos no âmbito das funções.

3. Trabalhe somente com roupas de trabalho e calçados de segurança em bom estado e bem arrumados, conforme previsto nas instruções de proteção do trabalho.

4. Use apenas dispositivos, equipamentos e ferramentas que possam ser reparados e use-os para a finalidade pretendida.

5. Não deixe máquinas e equipamentos ligados (em funcionamento) sem vigilância.

Ao sair, mesmo que por pouco tempo, desconecte-o da rede elétrica através do interruptor principal.

6. Não ande sob uma carga elevada.

7. Não lave roupas de trabalho com querosene, gasolina, solventes, emulsões e não lave as mãos com eles.

8. Não toque em partes energizadas de equipamentos elétricos de máquinas e mecanismos, peças de trabalho e peças em processamento quando estiverem girando.

9. Não sopre ar comprimido nas peças nem use ar comprimido para remover cavacos.

10. Use no trabalho piso de madeira e mantenha-o em boas condições e limpo.

11. Principais fatores de produção perigosos e prejudiciais:

possibilidade de choque elétrico;

possibilidade de queimaduras e dano mecânico aparas;

aumento do nível de ruído;

possibilidade de queda de peças e peças instaladas e processadas.

12. Ao trabalhar em máquinas não é permitido o uso de luvas ou mitenes.

Requisitos de segurança após a conclusão do trabalho.

1. Desligue a máquina e desconecte o equipamento elétrico.

2. Arrume o local de trabalho.

3. Limpe e lubrifique as peças de atrito da máquina.

4. Limpe o óleo derramado e a emulsão espalhando areia nas áreas contaminadas.

5. Remova aparas e poeira usando uma escova de vassoura.

6. Panos utilizados durante a limpeza e trabalho, levar os trapos para fora da oficina em locais designados para o efeito.

7. Ao passar o turno, informe o encarregado e o trabalhador do turno sobre as deficiências constatadas e as medidas tomadas para eliminá-las.

8. Lave o rosto e as mãos com água morna e sabão ou tome banho.

Técnica segurança no trabalhar sobre torno de corte de parafusos máquina.

1. Antes de ligar a máquina, certifique-se de que sua inicialização não seja perigosa para as pessoas próximas à máquina.

3. Forneça fixação confiável detalhes.

4. Ao processar peças em centros, não utilize centros com cones desgastados.

7. É proibido tocar com as mãos nas partes rotativas da máquina, bem como na peça de trabalho.

8. Para evitar que as roupas fiquem presas nas peças giratórias, você deve dobrar cuidadosamente o macacão e enfiar o cabelo sob o toucado.

9. É proibido limpar, limpar, lubrificar, instalar ou remover peças enquanto a máquina estiver em funcionamento.

10. O acesso ao quadro elétrico e ao local de trabalho não deve ser desordenado.

11. Se você sofrer algum ferimento, deverá notificar o encarregado da obra ou o gerente da oficina.

12. Atenção!

Para evitar o superaquecimento do motor, não é permitido fazer mais de 60 partidas por hora em rotações do fuso por minuto até 250, não mais que 30 partidas por hora em rotações acima de 250 por minuto e não mais que 6 partidas por hora em velocidades do fuso 750 por minuto.

Referências

1. Manual do tecnólogo em engenharia mecânica: Em 2 vols. Kosilova A.G. e Meshcheryakova R.K. M., 1972.-694 p. T. 2 /Ed. Malova A.N. - M.: 1972. - 568 p.

2. Fedin A.P. Ciência dos materiais e tecnologia de materiais: (Diretrizes e tarefas para testes). - Gomel: BelGUT.-1992.-83 p.

3. Zobnin N.P. e outros. Processamento de metais por corte. - M.: All-Union Publishing and Printing Association do Ministério das Ferrovias, 1962. - 299 p.

Lakhtin Yu.M., Leontyeva V.P. Ciência de Materiais.-M., 1990.-528 p.

Manual do Metalhead. T.5/. /Ed. B.L. Boguslávski. -M.: Engenharia Mecânica, 1997. -673 p.

Masterov V.A., Berkovsky V.S. Teoria da deformação plástica e conformação de metais. -M.: Metalurgia, 1989.400 p.

Kazachenko V.P., Savenko A.N., Tereshko Yu.D. Ciência dos materiais e tecnologia de materiais. Parte III. Processamento de metais por corte: Um manual para projeto de curso - Gomel: BelGUT 1997.-47p.

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