Ciężar pustej płyty podłogowej. Płyty podłogowe z pustym rdzeniem. konstrukcje monolityczne i puste, rozmiary, ceny

Ciężar pustej płyty podłogowej. Płyty podłogowe z pustym rdzeniem. konstrukcje monolityczne i puste, rozmiary, ceny
Ciężar pustej płyty podłogowej. Płyty podłogowe z pustym rdzeniem. konstrukcje monolityczne i puste, rozmiary, ceny
20.06.2020

Żelbetowe płyty stropowe nie zajmują dominującego miejsca w ogólnym wycenie konstrukcji, jednak pod względem wskaźników masy nie można pominąć tego elementu konstrukcyjnego. Na etapie opracowywania projektu należy jasno obliczyć, jakie obciążenia mogą wytrzymać ściany i podstawa budynku, a następnie dokonać wyboru na korzyść jednego lub drugiego rodzaju pokrycia podłogowego.

Rodzaje żelbetowych płyt stropowych

Różnorodność modyfikacji tego elementu budowlanego jest stosunkowo niewielka, wszystkie są standardowe, ponieważ są produkowane wyłącznie zgodnie ze standardami GOST. Wszystkie istniejące rodzaje wyrobów żelbetowych spełniają wymagania bezpieczeństwa dotyczące budowy budynków wysokich, niskich lub przemysłowych.

  1. Solidna płyta podłogowa to produkt monolityczny, który nie ma dużych wewnętrznych pustek. Waga płyty o grubości 120 mm wynosi od 4300 do 7100 kg. Co więcej, im wyższa klasa betonu, tym większa wytrzymałość i waga elementu podłogowego. Waga płyty stropowej o grubości 160 m wynosi aż 8700 kg.

Dodatkowym elementem są płyty podłogowe pełne. Długość takich produktów jest standardowa dla płyt pełnowymiarowych (1,8 - 5 m), ale szerokość jest znacznie mniejsza, podobnie jak waga (do 1500 kg).

  1. Puste (lekkie) płyty podłogowe mają mniejszą wagę, ponieważ ich korpus jest przebity otworami technologicznymi o określonym kształcie. Są to głównie komory okrągłe o średnicy od 140 do 159 mm (PK1, PK2); występują też płyty pustakowe z komorami elipsoidalnymi (PG) i o różnych kształtach (PB).

Obecność pustych przestrzeni w korpusie płyty pozwala na zmniejszenie ciężaru standardowych 6-metrowych podłóg do 3 ton. Zaletą płyt kanałowych jest ich dobra izolacyjność cieplna i akustyczna.

  1. Żebrowane produkty żelbetowe można sklasyfikować jako monolityczne, ponieważ nie mają wewnętrznych wnęk. Są to płyty o zwiększonej nośności, którą uzyskały dzięki bocznym, masywnym żebrom. Standardowe 6-metrowe płyty ważą od 1500 do 3000 kg, a przemysłowe 12-metrowe „giganty” osiągają 7000 kg.
  2. Płyta podłogowa wykonana ze styropianu jest lekką wersją płyty podłogowej, w której jako wypełniacz zastosowano materiał termoizolacyjny. Wytrzymałość takich płyt jest nieco niższa niż w przypadku klasycznych wyrobów żelbetowych, ale jest wystarczająca dla obciążeń 400-500 kgf/cm2. Ciężar płyt styropianowych jest dwukrotnie niższy niż klasycznych płyt litych, a właściwości izolacyjne są kilkakrotnie wyższe niż w przypadku konwencjonalnych wyrobów żelbetowych.

Ile ważą różne płyty podłogowe?

Ciężar płyt zależy od wielu czynników, w szczególności od marki użytego betonu, liczby elementów wzmacniających, próbek, pustek i innych czynników.

Tabela średnich ciężarów płyt podłogowych
Rodzaj wyrobów betonowych Cechowanie Wymiary (m) Waga (kg)
Pełny PRTm-3 1600x400x80 85
TP-43-8 4300x800x220 1400
PTP 24-12 2400x1200x120 840
Żebrowany 1P7-2 5550x740x400 1500
2PG-5 5970x1490x250 1230
1P3-1 5550x1490x400 2650
Dziurawy PK26.10-8 2580x990x220 78
PK30.15-8 2980x1490x220 790
PK50.12-8 4980x1190x220 1320
Beton styropianowy 36.10.3 3600x1000x300 1150
42.12.3 4200x1200x300 1610
51.15.3 5100x1500x300 2450

Płyty podłogowe to poziome konstrukcje żelbetowe, które pełnią funkcję poddasza lub przegrody międzykondygnacyjnej w budynku. Nowoczesne budownictwo wykorzystuje produkty tego typu w szerokiej gamie budynków, zarówno indywidualnych, jak i przemysłowych, niezależnie od liczby kondygnacji.

Żelbetowe płyty podłogowe produkowane są w różnych rozmiarach i masach, co odpowiednio wpływa na ich właściwości i właściwości. Większość wyrobów wykonywana jest w standardowych wymiarach, istnieje jednak możliwość wykonania na wymiar, zgodnie z obliczeniami i wymaganiami Klienta.

Niezależnie od rodzaju i parametrów, płyta żelbetowa wykonywana jest z wysokiej jakości betonu lekkiego/ciężkiego, z obowiązkowym zbrojeniem klatką zbrojeniową.

Zbrojenie jest wstępnie naprężane mechanicznie lub termicznie i uwalniane po stwardnieniu betonu. Dzięki temu płyty są trwalsze (wzmocnienie w tym przypadku nazywa się naprężonym).

Końce płyt bezpośrednio związane z podporą są wzmacniane na różne sposoby - poprzez dodatkowe wzmocnienie, specjalne elementy konstrukcyjne, w płytach kanałowych otwory można wypełnić betonem lub zawęzić przekrój pustych przestrzeni. Wszystkie typy płyt wyposażone są od zewnątrz w specjalne zawiasy, niezbędne do pracy z dźwigiem podczas montażu. Pętle mogą być umieszczone na górze lub wewnątrz produktu, w otwartych wnękach.

Wszystkie płyty żelbetowe wykonywane są w ścisłej zgodności z GOST, w ustalonych wymiarach, z odpowiednio przygotowanego materiału, co gwarantuje zgodność ze specyfikacjami technicznymi. Podczas projektowania stropu żelbetowego dobierane są płyty o niezbędnych parametrach i właściwościach.

Główne funkcje i zastosowania

Standardowa płyta żelbetowa to płaski, prostokątny kawałek betonu z ramą z prętów stalowych od wewnątrz i specjalnymi zawiasami od zewnątrz. Zazwyczaj takie płyty służą do montażu podłóg różnych budynków i konstrukcji. Istnieje duża liczba produktów różniących się wagą, rozmiarem i parametrami.

Płyta jako podłoga przejmuje cały ciężar pozostałych części konstrukcji, przejmuje obciążenie nośne i równomiernie je dalej rozprowadza. Poprawność obliczeń i dobór odpowiednich płyt bezpośrednio wpływa na wytrzymałość, niezawodność i trwałość całego budynku.

Główne cechy podłóg z płytami żelbetowymi:
  • Wytrzymałość – ze względu na konieczność wytrzymywania dużych obciążeń projektowych
  • Sztywność - należy wykluczyć zauważalne zagięcia w konstrukcji stropu nawet przy dużych obciążeniach, dlatego za dopuszczalną wartość przyjmuje się 1/200 rozpiętości dla poddaszy i 1/250 rozpiętości stropów międzykondygnacyjnych
  • Ochrona termiczna – szczególnie ważna w przypadku budynków mieszkalnych
  • Izolacja akustyczna – zapewniająca optymalną ochronę pomieszczenia przed dźwiękami zewnętrznymi
  • Odporność ogniowa – w dopuszczalnych granicach
  • Ekonomiczne – pożądane jest połączenie minimalnej wagi z małą grubością i wysoką wytrzymałością/sztywnością
  • Przemysłowy design wszystkich elementów, łatwość montażu

Główne funkcje i zakres zastosowania betonowych płyt stropowych:
  • Tworzenie konstrukcji podłóg, pokryć budynków. Najczęściej płyty w takich konstrukcjach wykorzystuje się w określony sposób: krawędzie produktu opierają się na płatwiach/ścianach, środkowa część przejmuje obciążenie (tylko rozproszone, zabronione jest stawianie ciężkich, masywnych przedmiotów - żadnych słupów itp.).
  • Aby przejąć obciążenie i zapewnić sztywność przestrzenną budynku - płyty osadzone są w jeden solidny dysk, sztywno połączony ze ścianami, co jest szczególnie ważne w strefach sejsmicznych.
  • Układ dachów użytkowych i płaskich - w budynkach i konstrukcjach najczęściej stosuje się płyty kanałowe. Komunikacja układana jest w takich płytach (ale nie w szwach).
  • Wykorzystanie zużytych płyt do wykonywania różnorodnych zadań (oprócz podstawowych - lepiej nie robić z nich podłóg) - budowy ścieżek, ogrodzeń, ogrodzeń, mostów, dróg dojazdowych, dróg tymczasowych, wykorzystywanych jako materiał nośny konstrukcja do ułożenia podłogi na podłożu itp. d.

Całkowity koszt płyt podłogowych (wymiary, waga mogą się różnić) wynosi do 20% całkowitego kosztu budowy budynku. Dlatego w tym przypadku istotna jest kwestia wyboru produktów o optymalnych właściwościach przy odpowiednim koszcie.

Z jednej strony oszczędność na jakości może spowodować szybkie zniszczenie konstrukcji, z drugiej strony nie ma sensu przepłacać za przekroczenie parametrów nieistotnych w eksploatacji.

Zalety

Prefabrykowane żelbetowe płyty podłogowe mają pewne zalety i wady. Zalet stosowania ich przy montażu różnorodnych budynków jest znacznie więcej, dlatego przy budowie określonych obiektów aktywnie wykorzystywane są różnego rodzaju produkty.

Główne zalety płyt podłogowych:
  • Prawidłowe wymiary geometryczne, równość i gładkość płyt - co znacznie ułatwia obliczenia, montaż i dalsze wykończenie powierzchni.
  • Prostota konstrukcji - nie są potrzebne żadne wsporniki montażowe ani szalunki, płyty można łatwo i łatwo zamontować w dowolnej konstrukcji.
  • Szybkość realizacji prac – od razu po montażu płyty można używać (a nie czekać, jak w przypadku wylewania betonu, 28 dni).
  • Możliwość załadunku płyty bezpośrednio po zakończeniu montażu.
  • Doskonałe właściwości dźwiękoszczelne i termoizolacyjne.
  • Wysoki poziom wytrzymałości, niezawodności i sztywności.
  • Łatwiejszy montaż różnych komunikacji - gdy prefabrykowana podłoga żelbetowa jest wykonana z płyt kanałowych, w otworach, w których można układać kable, rury itp.

Wśród wad stosowania płyt w budownictwie warto zwrócić uwagę jedynie na konieczność użycia specjalnego sprzętu do montażu i możliwe problemy z dostawą. Ale te wady są warunkowe, ponieważ wiele przedsiębiorstw zajmuje się produkcją płyt, nie tylko w Moskwie, ale także w regionach, a wynajęcie dźwigu nie jest trudne.

Rodzaje płyt

Wszystkie parametry techniczne płyt są określone w GOST 9561-91. Istnieje ogromna różnorodność produktów, różniących się wagą, długością, wysokością, grubością. Ale wszystkie są podzielone na kilka grup, z których każda ma swoją specyfikację i zakres zastosowania.

Pustka i wielokrotna pustka

Ten rodzaj płyt żelbetowych jest najczęściej spotykany i stosowany w różnego rodzaju konstrukcjach. Płyty kanałowe nadają się do budowy zarówno budynków jednopiętrowych, jak i wielopiętrowych. Często płyty kanałowe wykorzystuje się także do budowy masywnych obiektów przemysłowych; służą one do zabezpieczania sieci ciepłowniczych.

Główną różnicą między płytami kanałowymi a innymi produktami jest obecność otworów przelotowych (pustek) w monolicie. Produkty wykonane są z gładkiej, płaskiej powierzchni, wewnątrz w celu wzmocnienia ułożona jest rama wzmacniająca, a na całej długości prostokąta znajdują się otwory, które mogą mieć różne kształty: owalne, okrągłe, półkoliste.

Podczas montażu puste przestrzenie technologiczne wypełniane są powietrzem, co jednocześnie zapewnia kilka efektów.

Główne zalety :
  • Znaczące oszczędności w materiale do produkcji płyt, co odpowiednio wpływa na koszt produktu.
  • Wysoki poziom izolacji akustycznej i termicznej, co znacznie poprawia parametry użytkowe budynku.
  • Możliwość układania w otworach różnych rur, przewodów i innych części linii komunikacyjnych.
  • W obliczeniach koniecznie uwzględnia się znaczne zmniejszenie ciężaru samej płyty, co zmniejsza ciężar budynku.

Sposób montażu płyt może być różny: 1 PKT ma trzy burty nośne, 1 PKK ma cztery. Przy wyborze należy również zwrócić uwagę na wielkość wewnętrznych pustek - im mniejsza średnica, tym mocniejszy i trwalszy będzie panel, ale jego waga również wzrośnie. Zatem dla płyt 1 PKK i 2 PKT szerokość, wysokość, długość i liczba boków nośnych są identyczne, ale średnica otworów w pierwszym przypadku wynosi 159 milimetrów, w drugim – 140 milimetrów.

Wytrzymałość płyty w dużej mierze zależy od jej grubości - standardowe żelbetowe płyty kanałowe mają grubość 22 centymetrów. Istnieją również panele o grubości 30 centymetrów; lekkie mogą mieć wysokość 16 centymetrów (i są wylewane z lekkiego betonu).

Nośność płyt kanałowych wynosi około 800 kg/m2. To wystarczy w przypadku budynków parterowych i niezbyt ciężkich konstrukcji. Masywne budynki montowane są z płyt ze zbrojeniem naprężonym, których wytrzymałość sięga 1250 kg/m2.

Standardowy sufit to: długość do 1,5-1,6 metra, szerokość 1, 1,2, 1,5 lub 1,8 metra, waga od pół tony (najlżejszy) i do 4 ton (najbardziej masywne produkty). Płyty z okrągłymi pustkami są bardzo łatwe w użyciu i dostępne w różnych rozmiarach, dlatego wybór najlepszej opcji dla każdego budynku nie jest trudny.

Prążkowany w kształcie litery U

Żebrowane płyty stropowe żelbetowe wykonane są za pomocą specjalnego elementu – dwóch usztywnień wzdłużnych. Najczęściej takie produkty stosuje się przy montażu obiektów niemieszkalnych jako elementy nośne do późniejszej instalacji sieci wodociągowych i ciepłowni.

Zbrojenie żelbetowych płyt stropowych odbywa się za pomocą zbrojenia stalowego w stanie naprężonym lub nienaprężonym. Płyty stają się odporne na zginanie i są maksymalnie trwałe. Zwykle nie są instalowane między piętrami budynków mieszkalnych, ponieważ pojawia się problem wykończenia sufitu (okazuje się żebrowany, mało estetyczny).

Płyty żebrowane produkowane są w dwóch wysokościach - 30 lub 40 centymetrów.

Produkty o grubości 30 centymetrów służą jako zworki pomiędzy poddaszem a piętrem budynku. Przy montażu masywnych konstrukcji przemysłowych i komercyjnych najczęściej stosuje się płyty o wysokości 40 centymetrów.

Szerokość żebrowanych płyt może wynosić 1,5 lub 3 metry, długość 6, 12 lub 18 metrów (bardzo rzadko). Waga może wahać się od 1,5 do 3 ton, w najbardziej wyjątkowych przypadkach waga produktu sięga 7 ton.

Namioty monolityczne żebrowane

Żebrowane panele żelbetowe produkowane są zgodnie z GOST 21506 lub 27215. Płyty podłogowe namiotu to płaskie elementy przeznaczone do pochłaniania obciążeń eksploatacyjnych budynku i przenoszenia ich na konstrukcje znajdujące się poniżej.

Nośność tego typu płyt wynosi około 400-500 kg/m2. Dzięki obecności podłużnych żeber usztywniających stropy płytowe są szczególnie odporne na obciążenia wibracyjne, dlatego bardzo często stosowane są w rejonach o zwiększonej aktywności sejsmicznej.

Standardowe rozmiary płyt żebrowanych:
  • Wysokość – 22, 30, 40 centymetrów
  • Szerokość – 120, 150 centymetrów
  • Długość – 6 lub 12 metrów

Główną zaletą tego typu produktu jest jego znacznie mniejsza waga w porównaniu do podobnych paneli. Zatem płyta o wymiarach 6 x 1,5 x 0,3 metra będzie ważyć tylko półtora tony, ponieważ grubość podłogi u podstawy płyty wynosi tylko 5 centymetrów.

Klasyfikacja płyt według przeznaczenia:
  • PP – do pokrycia budynków jako dach dla obiektów bez poddasza. Płyty są sprężone, w kołnierzu nie ma otworów.
  • PR – do montażu podłóg na obiektach, wykonanych ze zbrojeniem nienaprężonym.
  • PG – odpowiednie do przykrycia obiektów; są to płyty dodatkowe ze zbrojeniem niesprężonym.
  • PV - panele ze specjalnym otworem w półce na wentylator dachowy lub szyb wentylacyjny.
  • 1P – produkty do podparcia poprzeczek na półkach.
  • 2P – panele do oparcia na poprzeczkach od góry.

Dane techniczne

Płyty kanałowe i lite mogą być wykonane w różnych rozmiarach i kilku wariantach konstrukcyjnych, co odpowiednio wpływa na właściwości i jest koniecznie widoczne w oznaczeniach.

Klasyfikacja i oznakowanie

Znakowanie płyt odbywa się zgodnie z GOST. Cyfry i litery są drukowane z boku płyty i wyświetlają wszystkie dane techniczne: informacje o wymiarach, wadze, nośności, dacie produkcji itp.

Co oznaczają oznaczenia na tabliczkach:
  • Pierwsze litery oznaczają typ: PB – płyty z betonu litego; PC – pusty; NV, NVK, 4НВК – wyroby żelbetowe żebrowane.
  • Trzecia litera wskazuje na obecność dodatkowej strony do podparcia produktu: T oznacza obecność trzech stron, K - czterech.
  • Pierwsze 2 cyfry na początku to długość płyty, wyrażona w decymetrach.
  • Dwie drugie liczby to szerokość (częściej jest ona wskazywana przez 1-2 rzeczywiste centymetry).
  • Kolejna grupa oznaczeń alfanumerycznych wskazuje różne dodatkowe parametry (obecność pętli montażowych, klasa produktu itp.).
  • Pierwsza cyfra oznaczenia wskazuje grubość produktu: 1 oznacza 10 centymetrów, 2 równa się 12 centymetrów, 3 oznacza 14 centymetrów, 4 oznacza 16, 5 oznacza płytę o grubości 18 centymetrów, 6 oznacza 20 centymetrów.

Rodzaje płyt ze względu na sposób podparcia:
  • 1P-6P – płyta opiera się z 4 stron.
  • 3PT-6PT – z 3 stron.
  • 2PD-6PD – oparcie z 2 stron.

Zatem oznaczenie PC 51.15-8 na płycie wskazuje, że jest to podłoga z pustym rdzeniem, długość produktu wynosi 54 decymetry (5,4 metra), szerokość 15 decymetrów (1,5 metra).

Ponadto wymiary i cechy, zgodnie z GOST 12767-94, można zaszyfrować w nazwie samej płyty. Zwykle nie w oznaczeniach, ale w dokumentach regulacyjnych określa się, że płyty posiadają elementy konstrukcyjne do mocowania i łączenia wyrobów z elementami metalowymi/żelbetowymi. Oprócz pętli montażowych płyty zapewniają kanały do ​​układania komunikacji.

Waga

Ciężar płyt podłogowych może się różnić i zależy bezpośrednio od wielkości oraz obecności/braku pustych przestrzeni wewnątrz. Wskaźnik może wahać się od 960 do 4820 kilogramów. Waga określa sposób montażu konstrukcji. Najczęściej płyty montuje się za pomocą dźwigów o udźwigu 5 ton.

Warto pamiętać, że ciężar płyt, nawet przy tych samych oznaczeniach, może różnić się w niewielkich granicach, zarówno początkowo, jak i pod wpływem określonych czynników. Na przykład, jeśli panel zostanie wystawiony na działanie deszczu, będzie ważyć więcej.

Wymiary

Nowoczesne żelbetowe płyty podłogowe produkowane są w różnych rozmiarach.

Standardowe rozmiary płyt podłogowych:
  • Długość – od 1,6 do 15 metrów
  • Szerokość – 0,6, 1,5 metra, a także 1,8, 2,4
  • Grubość – 22 centymetry

Dzięki już dostępnym opcjom z łatwością zaprojektujesz niemal każdy budynek. W razie potrzeby istnieje możliwość wykonania płyt na wymiar.

Prefabrykaty betonowe z betonu ciężkiego i lekkiego z pustkami wykonuje się najczęściej w przedziale długości 2,4-6,6 m (w zależności od serii), szerokości od 0,6 do 2,4 m, wszędzie grubość jest taka sama (22 cm), standardowa waga to 900-2500 kilogramów.

Płyty lite produkowane są najczęściej w standardowych rozmiarach: o długości 2,6-4,2 m (przy grubości 12 cm), czasem 6,6 m (przy grubości 16 cm). Szerokość standardowych paneli wynosi 1,2-2,4 metra. Produkty o grubości do 16 centymetrów są uważane za ciężkie i gwarantują doskonałą izolację akustyczną. Jeśli wybierzesz produkty żelbetowe o grubości 12 centymetrów, musisz zadbać o dodatkową izolację akustyczną.

Do wykonywania stropów o standardowych rozpiętościach 9, 12, 15 metrów stosuje się płyty stropowe 2T o wymiarach: wysokość po krawędzi 6 metrów, szerokość 3 metry.

Wszystkie podłogi mają określoną nośność, która jest głównym parametrem. Na obciążenie nośne wpływa rozmiar i konfiguracja płyt. Zatem w przypadku płyt wielopustych na obliczenia wpływ mają różne kształty pustek, długość i szerokość produktu. W dolnej części płyt kanałowych zastosowano wzmocnienie, co bezpośrednio wpływa na ich wytrzymałość. Rzadziej zbrojenie wykonuje się w górnej części płyty.

Obciążenie płyt stropowych i dennych obliczane jest w procesie projektowania. W zależności od rodzaju betonu i parametrów geometrycznych płyty wskaźnik waha się od 800 do 1450 kgf/m2.

Płyty podłogowe (odpowiednie typy i typy) wykonane są z cementu klasy M300 lub M400. Tym samym cement M400 wytrzymuje obciążenia rzędu 400 kg/m3 na sekundę. Nie oznacza to, że tak będzie zawsze: panel wytrzyma maksymalne obciążenie przez jakiś czas, ale nie przez cały czas. Cement M300 wytrzymuje mniejsze obciążenia, ale zapewnia większą plastyczność i odporność na odkształcenia.

Dzięki wzmocnieniu zwiększa się nośność. Płyta kanałowa zbrojona jest prętami stalowymi klasy A3 lub A4, które posiadają właściwości antykorozyjne i odporność na zmiany temperatur w zakresie od -40 do +50 stopni.

W procesie produkcyjnym zbrojenie stosuje się pod napięciem – rozciąga się je w formie, następnie montuje się siatkę, która przenosi napięcie z rozciąganych elementów na całą bryłę panelu. Po wylaniu i stwardnieniu betonu zbrojenie rozciągające zostaje odcięte.

Dzięki wzmocnieniu żelbetowe płyty podłogowe stają się w stanie wytrzymać duże obciążenia bez ugięć i ugięć. Na końcach wykonuje się podwójne wzmocnienie, aby nie uginały się pod własnym ciężarem i dobrze przenosiły obciążenie górnych ścian nośnych.

Technologia produkcji

Różne rodzaje płyt podłogowych produkowane są na różne sposoby. Płyty PG i PC odlewane są w szalunkach, płyty PB powstają na linii transportowej metodą ciągłą. Dzięki temu płyty PB są gładsze i bardziej równe, a także mogą mieć dowolną długość.

Płyty produkowane w szalunkach powstają po prostu - zbrojenie sprężone lub niesprężone umieszcza się w specjalnych formach, wylewa się beton określonego gatunku, czeka, aż wyschnie i stwardnieje, zbrojenie jest cięte (jeśli mówimy o zbrojeniu sprężonym ) i panele są dostarczane na sprzedaż. Płyty PB wylewane są w sposób ciągły na przenośnik, a następnie cięte na panele o wymaganej długości.

Płyty PG i PC umożliwiają z kolei swobodne układanie komunikacji w otworach o średnicy co najmniej 114 milimetrów, bez obawy o zniszczenie całej konstrukcji. PB ma węższy otwór (około 60 milimetrów), więc aby zamontować piony komunikacyjne, trzeba przeciąć żebra i osłabić całą konstrukcję. Obliczenia żelbetowej płyty podłogowej muszą to wszystko uwzględniać.

Ceny przybliżone

Koszt płyt podłogowych waha się w znacznych granicach. Wszystko zależy od metody produkcji, marki użytego betonu, ilości zbrojenia i odległości dostawy od fabryki. Panele na wymiar są znacznie droższe.

Średnie ceny płyt standardowych:
  • PC 30.12-8 – od 5000 rubli
  • PC 30.15-8 – od 5500 rubli
  • PC 40.15-8 – od 7500 rubli
  • PC 48.12-8 – od 7000 rubli
  • PC 51.15-8 – od 9500 rubli
  • PC 54.15-8 – od 10 000 rubli
  • PC 60.12-8 – od 8000 rubli
  • PC 60.15-8 – od 10 500 rubli

Instalacja

Wysokiej jakości i prawidłowy montaż należy przeprowadzić ściśle według planu, który wskazuje parametry podparcia płyt na ścianach. Jeśli powierzchnia podparcia będzie niewystarczająca, konstrukcja może się zawalić; jeśli będzie nadmierna, straty ciepła wzrosną.

Głębokość :
  • Do żelbetu - 7,5 centymetra
  • Do konstrukcji stalowych - 7 centymetrów
  • Do bloczków z gazobetonu/pianobetonu - 15 centymetrów
  • Na cegle - 9 centymetrów

Maksymalna głębokość wbudowania płyt w ściany nie powinna przekraczać 16 centymetrów (bloczki/cegła) lub 12 centymetrów (beton/beton zbrojony).

Przed rozpoczęciem montażu wszystkie puste przestrzenie w płytach są uszczelniane na głębokość co najmniej 12 centymetrów przy użyciu lekkiego betonu. Paneli nie układa się „na sucho”, przed ułożeniem układa się warstwę zaprawy o maksymalnej grubości 2 centymetrów, co zapewnia równomierne przenoszenie obciążeń.

Jeżeli montaż odbywa się na bloczkach kruchych lub lekkich, pod nimi umieszcza się betonowy, monolityczny pas zbrojony, który nie pozwala na dociśnięcie bloczków, lecz wymaga odpowiedniej izolacji zewnętrznej.

Podczas instalacji należy monitorować odchylenie różnicy wskaźników przednich powierzchni sąsiednich płyt. Odbywa się to w szwach. Niedopuszczalne jest układanie paneli w „stopniach”. Późniejszy demontaż jest trudniejszy niż zrobienie wszystkiego od razu.

Tolerancje zgodnie z przepisami budowlanymi (w zależności od długości płyt):
  • Do 4 metrów – maksymalnie 8 milimetrów
  • 4-8 metrów – maksymalnie 10 milimetrów
  • 8-16 metrów – maksymalnie 12 milimetrów

Podparcie płyt

Każda płyta podłogowa ma określoną głębokość podparcia, która jest regulowana przez SNiP 2.08.01-85. W zależności od rodzaju podpory głębokość może się różnić.

Jaka powinna być głębokość wsparcia:
  • Wzdłuż konturu dwa długie / jeden krótki bok - 4 centymetry
  • Z dwóch stron i rozpiętości 4,2 m, na dwóch krótkich/jeden długi – 5 centymetrów
  • Z dwóch stron o rozpiętościach większych niż 4,2 m - 7 cm

W serii rysunków roboczych paneli wskazana jest minimalna głębokość podparcia, a informacje można również wyjaśnić u producenta. Maksymalna głębokość podparcia może być różna - od 16 do 25 centymetrów. Płyty nie powinny być podparte zbyt mocno, gdyż będzie to miało negatywny wpływ na zdolność płyt do wytrzymywania obciążeń zginających. Im głębiej panel wchodzi w ścianę, tym niższe będą dopuszczalne naprężenia od obciążeń na końcach.

Zabrania się podpierania płyt poza strefami podpór. Ściany wykonane z lekkich, delikatnych materiałów wzmocnione są pasem pancernym. W przypadku ciepłej ceramiki dozwolone jest układanie solidnych, trwałych cegieł.

Układanie płyt

Płyty podłogowe układa się na pasie pancernym/ścianie za pomocą roztworu piasku i cementu o grubości do 2 centymetrów. Powierzchnie sąsiadujących płyt należy wyrównać wzdłuż szwu - wypoziomować tak, aby strop lub podłoga była równa (aby uniknąć późniejszego powstania dużej warstwy wykładziny i ułatwić wykończenie).

Podczas montażu płyty układa się wyłącznie po tych stronach, które można wykorzystać do podparcia. Zwykle są to 2 strony (dla 1PC i PB), trzecia strona nie może być „przyciśnięta” przez ścianę, jeśli nie jest przeznaczona do podparcia. Może to prowadzić do tego, że solidna płyta nie będzie w stanie prawidłowo przyjąć obciążeń z góry i pojawią się pęknięcia.

Montaż płyt podłogowych odbywa się przed budową przegród wewnętrznych; płyty nie spoczywają na nich. Płyta musi przez pewien czas stać („zawis”), po czym powstają nienośne przegrody wewnętrzne.

Szczelina między panelami może być różna – niektórzy układają je ciasno, inni natomiast za optymalną uważają odstęp do 5 centymetrów. Przestrzeń szczeliny uszczelnia się zaprawą. Płyty można łączyć poprzez spawanie, co jest istotne w strefach sejsmicznych.

Izolacja

Końce podłóg, które znajdują się na ścianach zewnętrznych, muszą być izolowane. Szczególnie ważna jest izolacja stropu poddasza płytą żelbetową, która charakteryzuje się dużą przewodnością cieplną i pełni funkcję mostka cieplnego. Zwykle izolowane są ekstrudowaną pianką polistyrenową o grubości 5 centymetrów.

Prawidłowo wykonane i ułożone płyty podłogowe zapewniają wysoką jakość, niezawodność, wytrzymałość i trwałość konstrukcji. Za ich pomocą można szybko i skutecznie montować podłogi różnych budynków i konstrukcji.

Płyty stropowe kanałowe ze zbrojonego betonu produkowane są zgodnie z normą państwową 9561-91 i służą do pokrywania przęseł budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej.

Prawie żaden projekt budowlany nie jest kompletny bez użycia tych produktów. Jeśli przy układaniu fundamentów z bloczków betonowych FBS istnieje równoważny zamiennik w postaci fundamentu wylewanego, fundamentu palowego itp., to praktycznie nie ma alternatywy dla płyt kanałowych. Wszelkie inne rozwiązania (monolityczne konstrukcje żelbetowe lub podłogi drewniane) są gorsze pod względem wytrzymałości lub łatwości produkcji.

Z tego artykułu dowiesz się:

  • jaka jest różnica pomiędzy płytami PC i PB,
  • jak obliczyć dopuszczalne obciążenie panelu,
  • co powoduje ugięcie płyt stropowych i co z tym zrobić.

Różnice pomiędzy płytami kanałowymi PC i PB

W ostatnich latach wprowadzone do obrotu jeszcze w czasach sowieckich płyty podłogowe PC zostały zastąpione produktami nowej generacji – pustymi bezkształtowo formowanymi panelami stołowymi marki PB (lub PPS, w zależności od projektu).

Jeśli płyty żelbetowe PC są produkowane zgodnie z rysunkami serii 1.141-1, wówczas nie ma jednego dokumentu, na podstawie którego produkowane są panele ławkowe. Zazwyczaj fabryki korzystają z rysunków warsztatowych dostarczonych przez dostawców sprzętu. Na przykład seria 0-453-04, IZH568-03, IZH 620, IZH 509-93 i wiele innych.

W jednej tabeli podsumowaliśmy główne różnice między płytami PC i PB.

komputer PB
Grubość
220 mm lub 160 mm w przypadku lekkich płyt PNO Od 160 mm do 330 mm w zależności od projektu i wymaganej długości
Szerokość
1,0; 1,2; 1,5 i 1,8 metra Najpopularniejsze to 1,2, ale zdarzają się też stojaki o szerokości 1,0 i 1,5 metra
Długość
Do lekkich PNO do 6,3 m o określonym skoku, indywidualnym dla każdego producenta. Na PC - do 7,2, rzadziej do 9 metrów. Ponieważ płyty są przycinane na wymiar, możliwe jest wyprodukowanie wymaganego rozmiaru na zamówienie w odstępach co 10 cm. Maksymalna długość może osiągnąć 12 metrów, w zależności od wysokości panelu.
Typowo 800 kgf/m2, na zamówienie istnieje możliwość wyprodukowania ładunku 1250 kgf/m2 Choć najczęściej wytwarzają obciążenie 800, technologia ta pozwala na wykonanie płyt i każdego innego obciążenia od 300 do 1600 kgf/m2 bez dodatkowych kosztów.
Gładkość i równość
Jednak technologia jest przestarzała i wszystkie formy są już zużyte, idealnych płyt nie znajdziesz, ale wręcz złe są rzadkie. Z wyglądu na solidne 4. Produkowane są na najnowocześniejszych stołach i wygładzane wytłaczarką. Z reguły płyty wyglądają znacznie lepiej, chociaż mogą istnieć pewne wyjątki.
Wzmocnienie
Do długości 4,2 - prosta siatka; dłuższe panele są wstępnie naprężone, ponieważ zastosowanie naprężenia pozwala uzyskać wymagany stopień wytrzymałości przy niższych kosztach. Wstępnie naprężone na dowolnej długości. W zależności od projektu sznurkami mogą być liny 12k7, 9k7 lub drut VR-1.
Klasa betonu
M-200 Od M-400 do M-550
Uszczelnianie otworów
Zwykle wykonywane w fabryce. Jeśli tego nie zrobiłeś, pamiętaj o wypełnieniu go betonem M-200 Uszczelnianie otworów nie jest wymagane, ponieważ konstrukcja zapewnia wystarczającą wytrzymałość boków końcowych nawet bez dodatkowego wzmocnienia

Obciążenie płyt kanałowych

W praktyce często pojawia się pytanie, jakie obciążenie może wytrzymać żelbetowa płyta kanałowa i czy pęknie pod takim czy innym naprężeniem.

W żadnym wypadku ściana nośna nie powinna na niej spoczywać. Ściany główne (nośne) mogą opierać się wyłącznie na blokach fundamentowych lub na tych samych ścianach niższych pięter.

W miejscu nachodzenia płyty na ścianę nośną jest ona dodatkowo wzmacniana – puste otwory na końcach wypełniane są betonem, a po bokach nie zaleca się nakładania na siebie więcej niż 100 mm, tj. aż do pierwszej pustki.

Obciążenie może być rozłożone lub punktowe. W przypadku obciążenia rozłożonego wszystko jest proste - oblicz powierzchnię płyty w m2, pomnóż przez obciążenie zgodnie z oznaczeniem (zwykle 800 kg/m2) i odejmij ciężar własny płyty. Zatem dla PC 42-12-8 mamy powierzchnię = 5m2. Pomnóż przez 800 = 4 tony. I odejmij jego własną wagę = 1,53 tony. Pozostałe 2,5 tony będzie stanowić dopuszczalne obciążenie rozłożone. Można go na przykład wypełnić wylewką betonową o grubości 20 cm.

Dla obciążeń punktowych podobne obliczenia są trudne, gdyż nośność płyty w przypadku nacisku punktowego zależy nie tylko od ciężaru ciała, ale także od miejsca przyłożenia. Zatem krawędzie panelu są znacznie mocniejsze niż środek. Zwykle nie zaleca się przekraczania obciążenia znamionowego więcej niż 2-krotnie, tj. do 1,6 tony przy braku innych wpływów.

W praktyce częściej konieczne jest obliczenie łącznego obciążenia z różnych źródeł, takich jak jastrych, meble, ludzie, przegrody nienośne. Tutaj warto zaufać doświadczeniu radzieckich instytutów badawczych, które przyjęły standardowe obciążenie „8”, tj. wystarczające dla wszystkich „standardowych” przypadków użycia.

Ich obliczenia opierają się na następujących kwestiach:

  • ciężar własny = 300 kg/m2
  • jastrych + wylane podłogi = 150 kg/m2 (około 6-7 cm.
  • meble + ludzie = 200 kg/m2
  • ściany/przegrody = 150 kg/m2

Jeśli w Twoim przypadku wskaźniki te zostaną znacząco przekroczone, warto rozważyć zakup paneli o większej nośności.

Płyty stropowe kanałowe, ze względu na zbrojenie i właściwości betonu, rozkładają ciężar napierającego na nie obiektu na większą powierzchnię niż rzeczywista powierzchnia styku. Na przykład, jeśli twoja przegroda ma szerokość 100 mm i w pobliżu nie ma innych obciążeń, wówczas ciśnienie to zostanie rozłożone na większej powierzchni i nie przekroczy granic określonych w obliczeniach maksymalnych standardów .

Należy również pamiętać, że oprócz obciążeń stałych (statycznych) występują również obciążenia zmienne (dynamiczne). Na przykład ciężar stojący na podłodze będzie miał znacznie mniej destrukcyjne działanie niż ten, który spadł z szafki. Dlatego, jeśli to możliwe, należy unikać obciążeń dynamicznych paneli.

Ugięcia płyt stropowych

Czasami kupujący mają do czynienia z sytuacją, w której żelbetowe płyty podłogowe mają różne ugięcia, w tym w przeciwnym kierunku. Powinieneś wiedzieć, że zgodnie z SNiP 2.01.07-85 „Obciążenia i uderzenia” ugięcie o więcej niż 1/150 długości produktu nie jest wadą. Zatem dla najbardziej problematycznego PB 90-12 dopuszczalne ugięcie wynosi aż 6 cm.

Odwrotne ugięcie występuje najczęściej przy docinaniu ostatniej płyty podłogowej PB na stojaku, gdy jej długość jest znacznie mniejsza niż zakres długości, dla którego oryginalnie przygotowany był stojak. W przypadku dłuższych płyt podawane jest większe napięcie itp. główne zbrojenie przebiega wzdłuż dolnej powierzchni płyty; podczas cięcia krótkiej płyty nadmiar siły ściskającej powoduje wygięcie płyty.

Aby uniknąć takiej sytuacji, kupujący powinni dokładnie sprawdzić produkty przed zakupem. Z reguły płytę żelbetową o dużym ugięciu nie trudno zauważyć w stosie innych płyt kanałowych. Trzeba przyznać, że takie przypadki są nadal rzadkie i u dobrych producentów praktycznie się nie zdarzają.

Odpowiedź na pytanie o dopuszczalne podparcie paneli na ścianach znajdziesz w naszym artykule

4583 16.09.2019 4 min.

Płyty podłogowe to bardzo popularny i niedrogi materiał, który pozwala na dokończenie budowy garażu, piwnicy, czy też dobudowanie podłogi. Aby uzyskać taki produkt, stosuje się żelbet, który dziś jest aktywnie wykorzystywany w różnych gałęziach budownictwa.

Płyty drążone doskonale sprawdzają się jako pokrycie dachowe lub jako przegrody międzykondygnacyjne.

Opis materiału

Proces produkcyjny odbywa się zgodnie z GOST 23009-78. Norma ta wymaga również specjalnych oznaczeń, które obejmują wymiary, klasę betonu i wytrzymywane obciążenie.

Z tego artykułu dowiesz się, jak wykorzystać asortyment płyt kanałowych

Proces instalacji odbywa się przy użyciu specjalnego sprzętu. Nie zaleca się jednak stosowania pustych płyt w agresywnym środowisku. Dlatego przed ich montażem należy wykonać jakościowe obliczenia możliwego obciążenia ścian.

Film przedstawia kanałowe płyty stropowe i ich właściwości techniczne:

Po wcześniejszym zamontowaniu ramek na otwory technologiczne można przystąpić do zalewania bezpośredniego. Materiały i czas pracy należy rozłożyć w taki sposób, aby proces zalewania betonem przebiegał w sposób ciągły. Wypełnianie należy wykonywać aż do całkowitego wypełnienia szalunku.

Po prawidłowym wykonaniu tych czynności należy wykonać zagęszczenie przy użyciu w tym celu głębokiego wibratora. Teraz wystarczy poczekać 30 dni, aż beton całkowicie stwardnieje. Jednocześnie przez cały czas powierzchnię spryskać wodą.

Płyty stropowe kanałowe żelbetowe stosuje się zgodnie z określonymi GOST

Film pokazuje nośność kanałowych płyt stropowych:

Cena

Obecnie puste płyty podłogowe są dostępne w szerokim asortymencie. Z tego powodu nie będzie możliwe wskazanie kosztu każdego produktu. Rozważmy cenę (cenę) płyty PK24-10-8, to 2200 rubli, ale płyta PC 90-15-8 będzie kosztować 18 990 rubli.

Obliczenia

Prezentowane produkty charakteryzują się rozmiarami i grubością. To właśnie te parametry wpływają na ich wytrzymałość na obciążenia. Aby określić obciążenie, jakie może wytrzymać płyta podłogowa, należy najpierw przygotować rysunek domu. Następnie oblicz masę wszystkiego, co będzie niesione przez sufit. Tutaj warto wziąć pod uwagę przegrody z płyt gipsowo-kartonowych, izolację podłogi, wylewkę cementową, parkiet. Teraz uzyskaną wartość należy podzielić przez całkowitą liczbę płyt.

Film pokazuje obliczenia kanałowej płyty stropowej:

Przyjrzyjmy się obliczeniom obciążenia na konkretnym przykładzie. Załóżmy, że zastosowana zostanie płyta PC 60-15-8. Według GOST 9561-91 jego waga wyniesie 2850 kg. Najpierw warto określić powierzchnię powierzchni nośnej produktu: 6 m × 1,5 m = 9 m2. Aby określić obciążenie, jakie może wytrzymać obliczony obszar. W rezultacie otrzymujemy: 9 mkw. m × 800 kg/m2 = 7200 kg. Otrzymujemy teraz masę samej płyty: 7200 kg – 2850 kg = 4350 kg.

Aby określić całkowite obciążenie, należy wziąć pod uwagę wszystkie wykładziny podłogowe i izolację. Generalnie uzyskana wartość nie powinna przekraczać 150 kg/m2. W rezultacie 9 m2 płyty będzie miało następujące obciążenie: 9x150 = 1350 kg. Całkowite obciążenie określa się w następujący sposób: 4350 kg – 1350 kg = 3000 kg.

Film pokazuje, jakie obciążenie może wytrzymać płyta kanałowa:

Seria 1.141 1

Dziś materiał ten jest bardzo poszukiwany przy budowie budynków mieszkalnych i użyteczności publicznej. Marka zawiera cyfry i symbole wskazujące rozmiar panelu i obciążenie projektowe. Produkty takie charakteryzują się wysokim poziomem wytrzymałości i trwałości, a poziom mrozoodporności wynosi F50. Do wykonywania płyt używam ciężkiego betonu, który jest wyposażony w wykładziny. Na etykiecie produktu jest to oznaczone literą A.

Puste płyty podłogowe są dziś bardzo poszukiwane przy aranżacji budynków mieszkalnych. Ale przed ich użyciem należy dokładnie obliczyć wszystkie niezbędne parametry. Tylko w ten sposób można określić celowość stosowania takiego materiału w określonych warunkach.

Każdy, kto chociaż raz miał do czynienia z budową domu, wie, jak ważne są pustaki żelbetowe lub panele podłogowe. W rzeczywistości betonowe płyty kanałowe stanowią około 90% całkowitej masy domu. Płyty podłogowe (PC) mogą znacznie różnić się wagą i rozmiarem, w zależności od konkretnych celów, do jakich są używane.

Cechy konstrukcyjne płyt kanałowych

Jak można się domyślić, wnętrze żelbetowych płyt stropowych (RC) jest puste w środku, dlatego też są oznaczone jako „multi-hollow”. Ale otwory wewnątrz takich płyt, wbrew błędnemu mniemaniu, mogą mieć nie tylko owalne, ale także okrągłe, kwadratowe i inne kształty.



Schemat podparcia płyty kanałowej

Jednak w większości przypadków płyty podłogowe (PC) mają wewnątrz cylindryczne, puste w środku koła.

Co ciekawe, płyty podłogowe (PC) mogą być niezbrojone lub wzmocnione. Żelbetowe płyty podłogowe (PC) zostaną wzmocnione.

Takie płyty podłogowe (PC), choć mają znacznie większą masę, co ostatecznie zwiększa zarówno obciążenie budynku, jak i koszty budowy, mają jednak duży margines bezpieczeństwa. Montaż płyt podłogowych, czyli sam sposób montażu, zależy od tego, na jakim podłożu zostaną umieszczone płyty, ponieważ ważnym kryterium jest również podparcie.

Na przykład, jeśli podparcie płyty nie jest wystarczająco stabilne, może to prowadzić do nieprzyjemnych konsekwencji, których oczywiście należy unikać.



Schemat ułożenia płyty kanałowej na drugim piętrze

Charakterystyka płyt kanałowych

Rozmiar

Jego ostateczny koszt zależy również od wymiarów komputera z pustym rdzeniem; oprócz parametrów takich jak szerokość i długość, ważna jest również waga.

Rozmiary komputerów PC różnią się w następujący sposób:

  • długość komputera waha się od 1180 do 9700 milimetrów;
  • Szerokość komputera waha się od 990 do 3500 milimetrów.

Najbardziej popularne i poszukiwane są płyty kanałowe, których długość wynosi 6000 mm i szerokość 1500 mm. Ważna jest również wysokość lub grubość panelu (lepiej byłoby mówić o wysokości, ale budowniczowie z reguły mówią „grubość”).

Zatem grubość, jaką mogą mieć panele kanałowe, ma zawsze tę samą wartość - 220 mm. Oczywiście ogromne znaczenie ma także waga panelu podłogowego. Betonowe płyty podłogowe należy podnosić za pomocą dźwigu o udźwigu minimum 4-5 ton.



Tabela porównawcza rozmiarów koordynacyjnych płyt stropowych kanałowych

Długość i waga paneli mają ogromne znaczenie dla konstrukcji; długość jest jeszcze mniej ważnym wskaźnikiem niż waga.

Waga

Jeśli chodzi o tak ważny parametr, jak waga, za pierwszym razem wszystko jest bardzo jasne: gama produktów wytwarzanych w Rosji waha się od 960 kilogramów do 4,82 tony. Waga jest głównym kryterium, według którego określa się sposób montażu paneli.

Zazwyczaj stosuje się dźwigi, jak wspomniano powyżej, o udźwigu co najmniej 5 ton (oczywiście dźwigi muszą podnosić ciężar z pewnym marginesem).

Waga paneli z tymi samymi oznaczeniami może się różnić, ale tylko nieznacznie: w końcu jeśli weźmiemy pod uwagę wagę z dokładnością do jednego grama, wszystko może na nią wpłynąć.



Charakterystyka porównawcza głównych marek płyt kanałowych

Jeśli np. produkt złapie deszcz, to a priori będzie on nieco cięższy od produktu, który nie był wystawiony na działanie deszczu.

Rodzaje ładunków

Na początek należy zauważyć, że każde nakładanie się wymaga obecności następujących 3 części:

  1. Górna część z podłogą, w której mieszkają ludzie. W związku z tym panel zostanie obciążony wykładziną podłogową, różnymi elementami izolacyjnymi i oczywiście jastrychami betonowymi - głównym składnikiem obciążenia;
  2. Dolna część z obecnością sufitu, jego dekoracją i oprawami oświetleniowymi. Nawiasem mówiąc, nie powinieneś być sceptyczny co do dostępności opraw oświetleniowych. Po pierwsze, te same lampy LED wymagają częściowego zniszczenia płyty wiertarką udarową w celu ułożenia kabla. Po drugie, jeśli weźmiesz duże pokoje, z kolumnami i korytarzami, mogą w nich wisieć ogromne kryształowe żyrandole, które dadzą większe obciążenie niż jakiekolwiek inne urządzenie lub rodzaj dekoracji. Należy to również wziąć pod uwagę;
  3. Strukturalny. Jednoczy jednocześnie górną i dolną część, jakby podtrzymując je w powietrzu.

Płyta kanałowa to płyta konstrukcyjna, która podtrzymuje w powietrzu zarówno górną, jak i dolną część stropu!

Nawiasem mówiąc, nie należy pomijać obciążenia dynamicznego. Tworzą go, jak można się domyślić, sami ludzie, a także przedmioty, które poruszają. Wszystko to wpływa na właściwości i stany panelu.



Schemat płyty kanałowej z otworami

Na przykład, jeśli jednorazowe przeniesienie ciężkiego fortepianu w małym dwupiętrowym domu z jednego miejsca na drugie jest normalne, wówczas codzienny ruch będzie miał znacznie większy negatywny wpływ na płytę kanałową. Jest mało prawdopodobne, że spadnie, ale później mogą wystąpić poważne problemy z wentylacją.

W zależności od rodzaju rozkładu obciążenia dzieli się je na 2 grupy:

  • Rozpowszechniane;
  • punkt.

Aby zrozumieć różnicę między tymi dwoma typami, warto podać przykład. Ten sam ogromny kryształowy żyrandol, który waży jedną tonę - jest to obciążenie punktowe. Ale sufit podwieszany z ramą na całej powierzchni płyty jest już obciążeniem rozłożonym.



Budowa linii technologicznej do produkcji płyt kanałowych

Ale istnieje również obciążenie łączone, łączące punktowe i rozproszone. Na przykład wanna wypełniona do góry. Sama wanna stoi na nóżkach, a jej nacisk na nóżki stanowi rodzaj rozłożonego obciążenia. Ale nogi stojące na podłodze są już obciążeniem punktowym.

Jego koszt zależy bezpośrednio od ciężaru płyty kanałowej.

To skomplikowane, ale możesz to zrozumieć. I jest to konieczne! W końcu obliczenia dotyczące stropów i płyt kanałowych podczas budowy nadal będą musiały zostać wykonane.

Marki płyt kanałowych

W rzeczywistości płyty kanałowe nie mają nawet marki jako takiej. Mówimy o oznaczeniach odzwierciedlających pewne parametry. Wystarczy podać mały przykład.



Schemat ułożenia płyty kanałowej na poprzeczce

Załóżmy, że płyta ma następujące oznaczenia: PC 15-13-10 PC - oznacza płytę kanałową; wszystkie oznaczenia cyfrowe wskazują dowolne parametry techniczne.

15 oznaczałoby, że panel ma około 15 decymetrów (1,5 metra) długości. Dlaczego w przybliżeniu? Tyle, że długość może wynosić 1,498 metra, ale na oznaczeniu producent ma prawo zaokrąglić tę liczbę do 1,5 metra (15 decymetrów). Liczba 12 oznacza, że ​​produkt ma szerokość 10 decymetrów. Ostatnia cyfra (w tym przypadku 10) jest najważniejszym wskaźnikiem.

Jest to obciążenie, jakie materiał może wytrzymać (maksymalne dopuszczalne). W naszym przypadku maksymalne obciążenie wyniesie 10 kilogramów na 1 dm². Zwykle budowniczowie obliczają obciążenie na metr kwadratowy, tutaj będzie to 1000 kilogramów na 1 m². Ogólnie rzecz biorąc, wszystko nie jest takie trudne.

Marka paneli zawsze wygląda jak PC-XX-XX; jeśli sprzedawcy oferują inne opcje, powinieneś zachować ostrożność.

Obliczanie obciążenia

Obliczanie wpływu ograniczającego

Obliczenie oddziaływania ograniczającego jest obowiązkowym warunkiem przy projektowaniu budynku. Wymiary i inne parametry paneli określa stary, dobry radziecki numer GOST 9561-91.



Wykonanie płyty kanałowej ze wzmocnionym jastrychem

Aby określić obciążenie, jakie będzie wywierane na produkt, należy wskazać na rysunku przyszłej konstrukcji ciężar absolutnie wszystkich elementów, które będą „dociskać” sufit. Ich całkowita waga będzie maksymalnym obciążeniem.

Przede wszystkim należy wziąć pod uwagę wagę następujących elementów:

  • jastrychy cementowo-piaskowe;
  • przegrody gipsowo-betonowe;
  • ciężar podłogi lub paneli;
  • materiały termoizolacyjne.

Następnie wszystkie uzyskane wskaźniki są sumowane i dzielone przez liczbę paneli, które będą obecne w domu. Stąd możesz uzyskać maksymalne, maksymalne obciążenie każdego konkretnego produktu.

Obliczanie optymalnego obciążenia

Oczywiste jest, że maksymalny dopuszczalny poziom jest wskaźnikiem krytycznym, którego nie można osiągnąć w żadnych okolicznościach. Dlatego najlepiej jest obliczyć optymalny wskaźnik. Na przykład panel waży 3000 kg. Jest potrzebny na powierzchnię 10 m².

Konieczne jest podzielenie 3000 przez 10. W rezultacie maksymalna dopuszczalna wartość obciążenia wyniesie 300 kilogramów na 1 m². To niewielki wskaźnik, ale trzeba też wziąć pod uwagę wagę samego produktu, dla którego obliczono również ładunek (powiedzmy, że jego wartość wynosi 800 kilogramów na 1 m²). Od 800 należy odjąć 300, wynik to 500 kilogramów na 1 m².

Teraz musisz z grubsza oszacować, ile będą ważyć wszystkie ładowane elementy i przedmioty. Niech liczba ta będzie równa 200 kilogramów na 1 m². Od poprzedniego wskaźnika (500 kg/m²) należy odjąć wynikowy (200 kg/m²). Rezultatem będzie liczba 300 m². Ale to nie wszystko.



Schemat płyty kanałowej z hydroizolacją

Teraz od tego wskaźnika należy odjąć wagę mebli, materiałów wykończeniowych i wagę osób, które będą stale przebywać w pokoju lub domu. „Żywa waga” i wszystkie elementy, ich obciążenie niech wynosi 150 kg/m². Od 300 musisz odjąć 150. W rezultacie uzyskany zostanie optymalny dopuszczalny wskaźnik, którego oznaczenie wyniesie 150 kg/m². To będzie optymalne obciążenie.

Zalety płyt kanałowych

Wśród zalet tych produktów można wymienić:

  • stosunkowo małe obciążenie na obwodzie całego budynku, w przeciwieństwie do tych samych solidnych produktów;
  • wskaźniki wysokiej wytrzymałości, mimo że panele na dole są puste;
  • niezawodność;
  • osiadanie domu będzie znacznie mniej intensywne niż przy zastosowaniu produktów solidnych (właściwie ta zaleta wynika ze stosunkowo niskiej wagi);
  • stosunkowo niski koszt.

Ogólnie rzecz biorąc, płyty kanałowe są jednym z najważniejszych materiałów budowlanych. Dziś jest produkowany tylko w kilku fabrykach na terenie rozległej Rosji. Najważniejsze, jak wspomniano powyżej, nie dać się oszukać przy zakupie.



Schemat rozmieszczenia bloków zbrojeniowych w kanałowej płycie stropowej

Czasami (jest to rzadkie, ale jednak) sprzedawcy próbują sprzedać panele niskiej jakości, tzw. lekkie. Mogą na przykład posiadać oznaczenia wskazujące, że produkt jest zaprojektowany na obciążenie 500 kilogramów na metr kwadratowy, ale w rzeczywistości parametr ten jest kilkukrotnie niższy.

To nawet nie jest oszustwo, to przestępstwo, które powinno być karane z całą surowością prawa. Przecież jeśli kupisz panel przeznaczony na mniejsze obciążenie, istnieje poważne ryzyko zawalenia się budynku. Sytuację tę można zaobserwować nie tylko na prowincji, ale nawet w Moskwie czy Petersburgu.

Ogólnie rzecz biorąc, przy zakupie takich produktów należy zachować szczególną ostrożność. Należy pamiętać, że każdy błąd projektowy może mieć nawet tragiczne skutki.

Wideo

Możesz obejrzeć film, w którym eksperci szczegółowo omawiają cechy różnych typów płyt kanałowych.