Wykład 1 Wprowadzenie

Obecnie o przetrwaniu firmy, jej stabilnej pozycji na rynku decyduje poziom konkurencyjności jej produktów.

Konkurencyjność związana jest z dwoma wskaźnikami:

1. Cena

2. Jakość

Konkurencyjność- zespół cech konsumenckich i kosztowych produktu, które decydują o jego przewadze na rynku w kontekście szerokiej podaży produktów analogowych.

Jakość to zestaw właściwości i cech produktu, które nadają mu zdolność zaspokojenia istniejących lub przewidywanych potrzeb.

Jakość produktu

Jakość to zbiór właściwości	Produkty (zespoły montażowe, obrabiarki, maszyny,
	kompleksy technologiczne)
Właściwości - charakterystyczna cecha produktów
jakość	ilościowy
(typ, typ maszyny, typ maszyny, konstrukcja,	Niektóre właściwości produktu można zmierzyć
układ, możliwości technologiczne, firma-	miarą jest wskaźnik jakości Pj.
producent)	Przykładem jest dokładność, niezawodność, wrzeciono nmax itp.

Najważniejszym wskaźnikiem jakości maszyny technologicznej jest poziom techniczny- stopień wykorzystania osiągnięć naukowych i technologicznych (funkcjonalność, dokładność, sztywność, charakterystyka dynamiczna itp.)

Poziom operacyjny– od strony technicznej użytkowania maszyny (niezawodność, trwałość, łatwość konserwacji i napraw itp.)

Wszystkie wskaźniki znajdują odzwierciedlenie w cenie tego produktu. Dlatego jakość jest pojęciem złożonym, odzwierciedlającym skuteczność wszystkich aspektów działalności firmy.

Wskaźnikami jakości mogą być:

1) Pojedyncze Pj - scharakteryzuj jedną j-tą właściwość obiektu (niezawodność, dokładność, wydajność, technologiczność itp.)

2) Complex K - kilka właściwości obiektu jednocześnie (duża sztywność i duża prędkość wrzeciona)

3) Integral - stosunek korzystnego efektu do całkowitego kosztu wytworzenia i eksploatacji produktów.

Wskaźnik integralny jest stosowany do obiektów projektowych i technicznych, nie jest szeroko stosowany, ponieważ nie jest wystarczająco czuły na zmiany parametrów projektowych.

Cykl życia maszyny.

Każdy z trzech bloków jest systemem zamkniętym, w którego sprzężeniu zwrotnym następuje zarządzanie jakością na odpowiednim etapie cyklu życia.

Etap projektowania.

W pierwszym etapie cyklu życia maszyny produkt można uznać za wstępną wersję projektu tej maszyny.

Zarządzanie jakością produktu na tym etapie obejmuje: zastosowanie metod optymalizacji uzyskać projekt z najlepszymi wskaźnikami jakości w ramach istniejących ograniczeń.

W teorii optymalizacji w zależności od wskaźników jakości y od parametrów x maszyny nazywamy

kryteria optymalności yi (x). Właściwości, które docenia konsument:

- funkcjonalne (np. precyzja do obrabiarek)

- operacyjne (niezawodność)

- konstruktywny (modułowość lub wykonalność projektu)

- rentowność (koszty powstania obiektu i jego eksploatacji)

Jak przebiega projekt dowolnego projektu?

Podstawą jest zwykle dokumentacja istotnych warunków zamówienia (TOR) dla projektu. Treść SIWZ obejmuje:

- opis problemu (trzeba zrobić taką a taką maszynę, która dobrze sprzedałaby się na rynku), obejmuje stan (istniejące maszyny tej klasy zapewniają taki a taki poziom wskaźników) i prognozowanie (są powody, by sądzić że za rok poziom tych wskaźników wzrośnie o...%) opracowania tego planu sytuacyjnego.

Cel w projektowaniu urządzeń technologicznych jest sformułowany dość prosto - poprawa poziomu określonych wskaźników (dokładność, produktywność lub niezawodność), a następnie - rozwiązywanie problemów: projektowanie, obliczenia i modelowanie, optymalizacja, …..

- opis celu projektowego z opisem problemu:

lista i początkowe wartości zmiennych parametrów obiektu x (wektora)

lista kryteriów jakości y i (x );

wartości projektowe (wymagania techniczne (TT) do obiektu) kryteria (wektor y pr,i, j = 1,…, n )

współczynniki wagowe m j dla każdego kryterium

ograniczenie wartości parametrów i kryteriów (vector xp )

- dekodowanie (uszczegółowienie) zadań do rozwiązania, aby osiągnąć cel.

Co zrobić, aby osiągnąć cel? Jakie są etapy dążenia do celu? Jaki projekt montażu zastosować? Czy projekt zadziała?

Dostępne środki (baza projektowa) oraz ludzie, ludzie, którzy potrafią rozwiązać powyższe zadania

Zwykle to:

1) dostępna podstawa elementarna

2) możliwość łączenia elementów ze sobą

3) czas realizacji

4) dopasowanie oprogramowania do projektowania i symulacji

Po utworzeniu TOR rozpoczyna się proces projektowania.

Projekt - jest to proces iteracyjny o strukturze iteracyjnej według typu:

- wybór lub synteza alternatywnych opcji dla obiektu (najczęściej na poziomie heurystycznym, baza udanych projektów, z uwzględnieniem istniejących doświadczeń światowych i nowych wymagań klientów; z reguły potrzebne są modele matematyczne wskaźników jakości projektowanego obiektu dla ewolucji)

- ocena alternatyw zgodnie z celem projektowym

- podejmowanie decyzji (kolejna iteracja lub koniec procesu)

W iteracyjnych procesach decyzyjnych konieczne jest uwzględnienie obecności reguły stop (czasu rzeczywistego, który wpływa na termin realizacji projektu).

W przeciwnym razie proces projektowania nigdy się nie skończy.

Warianty iteracyjnego procesu projektowania. 1) Wybór opcji spełniającej wymagania TT

2) Wybór najlepszej opcji

Wprowadzenie do optymalizacji obiektów technologicznych.

Problemy z optymalizacją obejmują następujące kroki:

1. Wyznaczanie zadań: robią to specjaliści, którzy dobrze znają takie obiekty. W tym miejscu konieczne jest sformalizowanie pojęcia „optymalnego”, „najlepszego” obiektu, czyli przedstawienie tego pojęcia w postaci modelu matematycznego F=f(x).

Gdzie F są kryteriami optymalności obiektu (funkcją celu), X jest wektorem jego zmiennych parametrów.

2. Rozwiązywanie problemu, który ma już sformułowanie matematyczne. Znajdź X zapewniając min F(x).

Metod jest wiele, nie ma jednej metody na rozwiązanie jakichkolwiek problemów.

Podstawowe definicje.

1. Kryterium optymalności- zasada preferencji jednego wariantu przedmiotu względem drugiego, wyrażona matematycznie.

Na przykład można preferować zespół wrzeciona z niższą wartością bicia promieniowego δ i podatnością k na jego przednim końcu od innych wariantów SHU.

Sformułowanie problemu optymalizacji sprowadza się do sformalizowania kryteriów optymalności, czyli ich zapisania

w forma modelu matematycznego.

2. Konstrukcja kryteriów optymalności F(x) obiektu opiera się na jego wskaźnikach jakości:

Ponieważ określony obiekt optymalizacji ma zwykle kilka wskaźników y1, y2 ..., kryteria optymalności F(x) mogą być nie tylko skalarne, ale także wektorowe.

– kryterium skalarne.

– kryterium wektora.

W drugim przypadku y1, y2 ... są zwykle nazywane cząstkowymi kryteriami optymalności

3. Szczególne kryteria optymalności yi=f(x) są często funkcjami wektora X o tych samych parametrach projektowych obiektu i nie mogą być zmieniane niezależnie od siebie.

Przykład: wymiana łożyska ma wpływ na dokładność, zgodność, parametry dynamiczne i termiczne.

W praktyce problemy optymalizacyjne są często przedstawiane jako wielokryterialne.

4. Może się okazać, że wśród poszczególnych kryteriów znajdują się: konflikt.

Przykład: montaż łożysk tocznych na wrzecionie zmniejsza jego podatność, ale zwiększa procesy termiczne.

5. W przypadku optymalizacji wielokryterialnej zazwyczaj niemożliwe jest jednoczesne ulepszenie wszystkich kryteriów. Dlatego często konieczne jest poszukiwanie kompromisu w oparciu o wagę kryteriów konfliktowych.

opcje lokują się w przestrzeni poszczególnych kryteriów, tworząc pewien obszar. Odnaleziony w tym przypadku wariant obiektu słusznie nazywa się nie wariantem optymalnym, lecz wariantem efektywnym (lub optymalnym Pareto).

6. Bardzo często, aby ułatwić poszukiwanie kompromisu, kryteria prywatne łączy się w jedną skalarną funkcję jakości, zwaną także funkcją celu F(x).

W zależności od sposobu połączenia poszczególnych kryteriów.

7. Kryteria multiplikatywne.

Niech mamy M szczególnych kryteriów dla jakości obiektu. Niektóre z nich wymagają redukcji, inne

część wzrostu.

Kryterium multiplikatywnej optymalności do zminimalizowania, w tym przypadku mamy:

Jeżeli kryterium musi zostać zmaksymalizowane, to wykonywany jest dzielenie odwrotne.

Godność:

Kryterium multiplikatywne polega na tym, że poszczególne kryteria nie wymagają normalizacji.

Niedogodności:

1. Możliwość „zasłonięcia” niskiego poziomu niektórych kryteriów przez wyższy poziom innych.

2. Brak kontroli nad warunkami pracy dla każdego kryterium yi=f(x).

8. Kryterium addytywne F(x)– jest sumą kryteriów cząstkowych yi=f(x).

Aby przy łączeniu kryteriów cząstkowych w addytywne nie było problemów z ich wymiarami,

wskazane jest przełączenie na wartości względne.

Wówczas addytywne kryterium jakości obiektu będzie miało postać:

- współczynnik wagowy j-te kryterium prywatne, odzwierciedlające ekspercką ocenę wagi tego kryterium w porównaniu z innymi.

Niedogodności:

1. Redukcja kryteriów w tym przypadku może również „zatuszować” niski poziom niektórych kryteriów wyższego poziomu przez inne.

2. Współczynniki wagowe wj często zależą od warunków...

9. Kryterium minimaksowe F(x).

Niech będzie n poszczególnych kryteriów optymalności postaci yj(x), j=1,2, … n.

Wartości tych kryteriów należy zminimalizować. Niech odchylenie Sj(x) j-tego kryterium będzie największe (najgorsze).

Wówczas kryterium optymalności można zapisać w następujący sposób:

a problem optymalizacji sformułowano w następujący sposób.

Znajdź X dostarczające.

Zgodnie z tym j-tym kryterium optymalizacja trwa tak długo, jak długo pozostaje gorsza od pozostałych. Kiedy nie jest najgorsze, zaczynają optymalizować według innego gorszego kryterium.

10. Ogólne sformułowanie problemu optymalizacji parametrycznej:

Niech projektowany obiekt będzie miał wektor zmiennych parametrów:

O optymalizacji pod kątem wyszukiwarek.

Klasyczne metody znajdowania ekstremów nie są stosowane, ponieważ przypadki analitycznego przypisania funkcji celu są rzadkie.

Często nie ma wyraźnych wyrażeń dla F(x). Istnieją tylko programy do obliczania funkcji celu. W konsekwencji wyznaczenie wartości funkcji celu musi odbywać się poprzez numeryczne rozwiązanie równań dla danych punktów. Optymalizacja pod kątem wyszukiwarek stosowana jest, gdy przeprowadzane jest poszukiwanie najlepszego punktu w przestrzeni zmiennych parametrów...

Schemat optymalizacji pod kątem wyszukiwarek.

Metody optymalizacji.

Jeśli problem jest bez ograniczeń - bezwarunkowa optymalizacja. Jeśli istnieją ograniczenia - optymalizacja warunkowa.

Metody rozwiązania:

- Programowanie nieliniowe

- Programowanie liniowe

Wykresy konturowe są często używane do rozwiązywania prostych problemów.

Rozwiązanie za pomocą wykresu konturowego.

Napiszmy mały program do konstruowania wykresu konturowego w oparciu o funkcję konturf().

Meshgrd(-1:1:6,-1:1:6): % Graph graniczy wzdłuż osi od -1 do 6.
; % funkcja celu F(x).
kontur(x1,x2,15); % funkcja wykresu konturowego w kolorze.
Clabel(C,h); % znaków na liniach o równym poziomie
xetykieta('x1'); Oznaczenie % na osi X1.
etykieta y('x2'); Oznaczenia % na osi X2.
Tytuł('F(x)'); % tytuł wykresu.
Rozwiązanie w Matlabie za pomocą fmincon.
Ograniczenie
% wejściowej funkcji celu

% ograniczony w macie w de:
% odrzucenia algorytmu		tma duży azme nost	Okaz te ats
	opt ustaw 'Largescole' 'off' 'D splay' 'ter'
% używany dla o m m
Fmincon (F, , , , Aeq, beq, , , , opcje)

Metody optymalizacji wskaźników jakości.

Metoda Neldera-Meada (poszukiwanie przez zdeformowany wielościan).

Jest typowym przedstawicielem metod opartych na obliczeniu tylko funkcji celu F(x) dla określonych wartości parametrów zmiennych X, znalezionych zgodnie z algorytmem metody. Nadaje się do liniowych i nieliniowych funkcji celu F(x) oraz funkcji F(x) z nieciągłościami.

Pracuje z tak zwanymi simplices (wielościany utworzone przez (n+1) wierzchołki w przestrzeni n-wymiarowej). Stąd drugie imię metoda simpleks.

Zastanówmy się, jak rozwiązany jest problem optymalizacji (minimalizacji) dwuwymiarowej.

Na podstawie informacji o współrzędnych punktu początkowego X0 przeszukiwania konstruowany jest początkowy simpleks i wyznaczane są wartości F(x) na jego wierzchołkach.

Załóżmy, że:

1 wartość F(x) w punkcie x 0 okazało się najgorsze (maksymalne)

1 Wtedy punkt x jest nowy jest odbiciem punktu x0 (1)

2 Jeśli wynik się powiedzie, simpleks jest rozciągany (2) 3.4 Jeśli się nie powiedzie, simpleks można skompresować na dwa sposoby (3 lub 4)

Każdy nowy uzyskany simpleks jest używany w podobny sposób. Zatem poszukiwanie zmierza w kierunku minimum funkcji celu F(x).

Metoda Nelder-Meada (ciąg dalszy)

W MatLabie ta metoda odpowiada funkcji fminsearch. Pokażmy jego zastosowanie na przykładzie minimalizacji funkcji.

Implementacja oprogramowania z wykorzystaniem funkcji fminsearch.

Metody optymalizacji gradientowej.

	Wektor zmiennych parametrów obiektu pełniącego funkcję celu
Gradientem funkcji F(x) jest wyrażenie
Dla F(x) powyżej gradient jest następujący:
Gradient GF wskazuje na maxF(x).
W kierunku minF(x) wskazuje antygradient

Metoda gradientowa (na przykład podczas wyszukiwania minF(x) ) opiera się na wzorze, według którego znajdują się współrzędne każdego następnego punktu wyszukiwania:

– podany dodatni współczynnik (wpływa na krok wyszukiwania)

W metoda gradientowa GF(x) i αobliczane na każdym etapie wyszukiwania.

Istnieje inna odmiana metody gradientowej - metoda Cauchy'ego.

(inne nazwy - najbardziej stroma metoda zejścia - przy poszukiwaniu minimum)

metoda stromego wynurzania - przy poszukiwaniu maksimum)

W metodzie Cauchy'ego (innymi słowy metoda najbardziej stromego opadania lub metoda stromego wznoszenia) gradient jest przeliczany tylko w tych punktach trajektorii wyszukiwania, w których wynik wyszukiwania ulega pogorszeniu.

MINISTERSTWO EDUKACJI OGÓLNEJ I ZAWODOWEJ FEDERACJI ROSYJSKIEJ

STAN PETERSBURGU

AKADEMIA INŻYNIERSKA I GOSPODARCZA

INSTYTUT GOSPODARKI I ZARZĄDZANIA

Ostateczna praca kwalifikacyjna na temat:

Zarządzanie jakością produktu w przedsiębiorstwie budowy maszyn

SANKT PETERSBURG

Wprowadzenie________________________________________________________________________________ 3

1. Teoretyczne podstawy zarządzania jakością _____________________________ 4

1.1. Warunki zarządzania jakością produktu ________________________________________ 4

1.2. Uniwersalny schemat zarządzania jakością produktu.___________________________ 7

1.3. Funkcje zarządzania jakością________________________________________________ 10

1.3.1. Polityka jakości _________________________________________________ 10

1.3.2. Planowanie jakości ________________________________________________________ 12

1.3.3. Organizacja pracy nad jakością ________________________________________________ 13

1.3.4. Szkolenie i motywacja personelu ________________________________________________ 14

1.3.5. Szkolenie personelu w zakresie jakości ___________________________________________ 14

1.3.6. Motywacja personelu ____________________________________________________________ 16

1.3.7. Kontrola jakości __________________________________________________________ 18

1.3.8 Metody statystycznej kontroli jakości ___________________________________________ 21

1.3.9. Informacje dotyczące jakości ________________________________________________________ 25

1.3.10. Rozwój działalności ________________________________________________________________ 27

1.3.11. Podejmowanie decyzji przez kierownictwo przedsiębiorstwa __________________________________ 28

1.3.12. Realizacja działań ________________________________________________________ 28

1.3.13. Interakcja ze środowiskiem zewnętrznym w kwestiach jakości __________________________ 29

Referencje ____________________________________________________________ 31

Wstęp

Obecnie w gospodarce istnieje trend, w którym wskaźnik taki jak jakość odgrywa jedną z wiodących ról w zarządzaniu produkcją wyrobów i ich późniejszym ruchem. W krajach rozwiniętych zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie przyciąga szczególną uwagę wszystkich działów, które mają wpływ na jakość dostarczanych produktów lub usług. W celu lepszej interakcji, a co za tym idzie, bardziej efektywnego wyniku, w przedsiębiorstwach rozwijane są różne podejścia do zarządzania jakością.

Jakość produktu (m.in. nowość, poziom techniczny, brak wad wykonania, niezawodność w działaniu) jest jednym z najważniejszych środków konkurowania, zdobywania i utrzymania pozycji na rynku. Dlatego firmy zwracają szczególną uwagę na zapewnienie wysokiej jakości wyrobów, ustanawiając kontrolę na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, od kontroli jakości użytych surowców i materiałów do określenia zgodności wydanego wyrobu z właściwościami i parametrami technicznymi, a nie tylko podczas jego testowania, ale także w eksploatacji, a dla złożonych typów sprzętu - z zapewnieniem określonego okresu gwarancyjnego po zainstalowaniu sprzętu w przedsiębiorstwie klienta. W związku z tym zarządzanie jakością produktu stało się główną częścią procesu produkcyjnego i ma na celu nie tyle identyfikowanie wad czy wad w wyrobach gotowych, co sprawdzanie jakości produktu podczas jego wytwarzania.

1. Teoretyczne podstawy zarządzania jakością

Wiadomo, że zastosowanie podstawowych zasad teorii sterowania jest możliwe w określonych warunkach początkowych. Te podstawowe warunki to:

1. Obecność programów zachowania obiektu sterowanego lub określonego, planowanego poziomu parametrów jego stanu;

2. Niestabilność obiektu w stosunku do programu i zadanych parametrów, czyli obiekt musi odbiegać od podanego programu lub planowanych wartości parametru;

3. Dostępność metod i środków do wykrywania i pomiaru odchyleń obiektu od danego programu lub wartości parametrów;

4. Umiejętność wpływania na zarządzany obiekt w celu eliminowania pojawiających się odchyleń.

Mechanizm sterowania, zgodnie z ogólną teorią sterowania, wygląda tak, jak pokazano na rysunku 1.

Biorąc pod uwagę początkowe warunki ewentualnego zastosowania podstawowych zasad ogólnej teorii sterowania i schematu mechanizmu kontroli do organizacji pracy nad jakością, można, z dużą odpowiedzialnością za obiektywizm, sporządzić schemat mechanizm zarządzania jakością produktu. Ale najpierw kilka wstępnych rozważań na temat natury jakości produktu jako przedmiotu kontroli.

Legenda: połączenie bezpośrednie

Informacja zwrotna

Rysunek 1. Mechanizm zarządzania organizacją pracy nad jakością.

Programy jakościowe z ustaleniem wartości wskaźników mogą być integralną częścią wszystkich możliwych planów i programów państwowych, planów organizacji projektowych, stowarzyszeń produkcyjnych przedsiębiorstw, zobowiązań umownych. Wskaźniki jakości są negocjowane w transakcjach na giełdach towarowych oraz w innych formach przepływu towarów.

Wymagania jakościowe są ustalane i utrwalane w dokumentach normatywno-technicznych: normach państwowych, branżowych, zakładowych, specyfikacjach technicznych wyrobów, w zakresie odniesienia do projektowania lub modernizacji wyrobów, w rysunkach, mapach technologicznych i przepisach teologicznych, w kartach kontroli jakości, itd. Kontynuacja tej listy nie jest trudna.

Z tego, co zostało powiedziane, wynika, że ​​pierwszy warunek według teorii sterowania jest spełniony w przypadku jakości.

Przejdźmy do drugiego warunku. Przyjrzyjmy się tutaj kilku sytuacjom. Przede wszystkim zwracamy uwagę, że odstępstwo jakości produktu od określonych parametrów występuje z reguły na gorsze i ma ogólne i szczególne przejawy.

Do najczęstszych należą starzenie się, fizyczne i moralne starzenie się produktów, czyli utrata pierwotnych właściwości podczas eksploatacji i przechowywania.

Niestabilność, zmienność jakości produktów przejawia się nie tylko w dwóch ogólnych trendach starzenia fizycznego i moralnego. Występują tak zwane częściowe odchylenia jakościowe od ustalonych wymagań. Są one niezwykle różnorodne i nie wynikają już z natury ekonomicznej i technicznej, ale z uwarunkowań zewnętrznych: naruszenia zasad i warunków eksploatacji, błędy konstruktorów i producentów, naruszenia dyscypliny produkcyjnej, wady sprzętu, z którego produkty są wytwarzane i używane, itp.

Niestabilność jakości, spowodowana częściowymi odchyleniami zadanych parametrów, ma charakter losowy. Czasu ich pojawienia się można się spodziewać tylko z pewnym prawdopodobieństwem.

Jest jeszcze jeden czynnik, który wpływa na niestabilność ocen jakości – jest to niestabilność i zmienność potrzeb. Parametry produktu mogą być ściśle zgodne z dokumentacją regulacyjną i techniczną, ale wymagania konsumentów zmieniają się, a jakość pogarsza się lub jest całkowicie tracona przy niezmienionych parametrach.

Można powiedzieć, że jakość produktów jest w ciągłym ruchu. Dlatego jakość definiuje obiekt chronicznie niestabilny. To jest obiektywna rzeczywistość, z którą musisz sobie poradzić.

Jakość spełnia zatem również drugi warunek ogólnej teorii sterowania.

W praktycznych działaniach ludzie monitorują proces utraty właściwości jakościowych, mierzą i oceniają te zmiany. Aby spowolnić fizyczny proces starzenia, ustalane są korzystne warunki eksploatacji i przechowywania oraz stosowane są różne środki konserwacji zapobiegawczej i napraw. Jeżeli pogorszenie jakości wykracza poza dopuszczalne wartości, przeprowadzany jest remont kapitalny.

W konsekwencji jakość spełnia również warunek trzeci i czwarty ogólnej teorii zarządzania.

Organizując racjonalną i efektywną pracę nad jakością, niezależnie od jej skali, form i metod realizacji, ludzie zawsze działali, działają i będą działać w przybliżeniu według następującego schematu:

1) Określenie potrzeb i opracowanie wymagań dotyczących jakości produktu (plan, program jakości);

2) Nadanie materiałowi źródłowemu niezbędnych właściwości (realizacja planu, programu jakości);

3) Weryfikacja zgodności uzyskanej jakości z wymaganiami (wykrywanie odstępstw) lub oświadczenie o zgodności;

4) Wpływ na wyeliminowanie odchyleń otrzymanej jakości od danej (sprzężenie zwrotne).

Przy takim spojrzeniu na kolejność działań jakościowych ujawnia się zjawisko niezwykle ważne dla całej filozofii pracy wysokiej jakości. Jest to obecność jedności i organicznego połączenia powiązań bezpośrednich i sprzężenia zwrotnego we wszystkich działaniach ludzi związanych z tworzeniem i używaniem (konsumpcją) produktów.

Ten schemat jest reprezentowany przez sześć bloków. Czynniki wpływające na jakość (prostokąt w centralnej części diagramu) to:

obrabiarki, maszyny, inny sprzęt produkcyjny;

umiejętności zawodowe, wiedza, umiejętności, zdrowie psychofizyczne pracowników.

Terminy zapewnienia jakości, które otaczają prostokąt czynników, są liczniejsze. Obejmują one:

charakter procesu produkcyjnego, jego intensywność, rytm, czas trwania;

stan klimatyczny środowiska i pomieszczeń przemysłowych;

projektowanie wnętrz i wzornictwo przemysłowe;

charakter bodźców materialnych i moralnych;

klimat moralny i psychologiczny w zespole produkcyjnym;

formy organizacji usług informacyjnych oraz poziom wyposażenia stanowisk pracy;

stan środowiska społecznego i materialnego pracowników.

Schemat zarządzania jakością produktu przedstawiono na rysunku 2.

warunki świadczenia

jakość produktu

bezpośrednie połączenie

Legenda: opinia

Rysunek 2. Schemat zarządzania jakością produktu

Dlaczego konieczny jest podział na czynniki i warunki? Co nam to daje? Naprawdę zmień właściwości surowców i materiałów wyjściowych na dany poziom jakości środków produkcji i pracy. Na ich możliwości wpływają warunki, w jakich wchodzą w interakcje. Praktyka pokazuje, że taki podział, takie podejście pozwala nie tylko na bardziej przejrzyste zorganizowanie jakościowej pracy, ale także na bardziej celowe i efektywne określanie środków zapewniających wymaganą jakość.

W przypadku wystąpienia odchylenia od zadanych parametrów jakościowych, które są wykryte w bloku porównawczym i decyzyjnym, blok wpływu wymusza wyeliminowanie tych odchyleń, kieruje wysiłki albo na czynniki, albo na warunki, albo na oba te czynniki. Miary wpływu i ich kombinacje zależą od charakteru i wielkości odchyleń jakościowych oraz od skuteczności niektórych możliwych opcji eliminowania odchyleń.

Wszyscy pracują według uniwersalnego schematu, ale najczęściej pracownicy, mistrzowie, inspektorzy kontroli jakości. Dla nich plan jakości zawarty jest w rysunkach, technologicznych kartach operacyjnych i kontrolnych. Sami bezpośrednio porównują parametry rzeczywiste i jakościowe określone w dokumentacji technologicznej, z reguły sami decydują o tym, jak wyeliminować odchylenie. Tutaj mechanizm zarządzania jakością jest w rękach pracownika, a jego działania zależą od umiejętności i wiedzy zawodowej. Jest niejako osadzona w samym pracowniku iw warunkach, w jakich musi on pracować.

W tym przypadku uniwersalny schemat zarządzania jakością działa jako schemat podstawowy, główne ogniwo we wszystkich złożonych, zróżnicowanych pracach nad jakością.

Jednak im wyższy poziom koncentracji produkcji, jej specjalizacji i współpracy, tym wyższy poziom systemu jakości, a co za tym idzie, bardziej złożony mechanizm zapewniający jej funkcjonowanie.

Jak już wspomniano, procesem zarządzania jest oddziaływanie podmiotu na przedmiot zarządzania poprzez realizację funkcji zarządzania ustalonymi metodami. Najbardziej oczywistą tego ilustracją jest system kierowca-samochód.

Rozważając zasadę zarządzania jakością zdefiniowano następujące funkcje: polityka i planowanie jakości, szkolenie i motywowanie personelu, organizacja pracy nad jakością, kontrola jakości, informacja o jakości, opracowywanie działań, podejmowanie decyzji przez kierownictwo przedsiębiorstwa, wdrażanie środków w procesie produkcyjnym, interakcja z otoczeniem zewnętrznym (dostawcy, konsumenci i władze) w kwestiach jakości.

Jednocześnie, zgodnie z logiką normy ISO 8402, niektóre z tych funkcji dotyczą ogólnego zarządzania jakością, a inne operacyjnej kontroli jakości. Ale wszystkie te funkcje są ze sobą powiązane w formie pętli jakości i razem reprezentują proces zarządzania jakością w całym przedsiębiorstwie.

Rozważ zawartość każdej z wymienionych tutaj funkcji.

1.3.1. Polityka jakości

Norma ISO 8402 definiuje, co następuje: Polityka jakości to główne kierunki i cele organizacji w zakresie jakości, formalnie sformułowane przez najwyższe kierownictwo. W nocie do tej definicji zwraca się uwagę, że polityka jakości jest elementem ogólnej polityki i jest zatwierdzana przez najwyższe kierownictwo.

Innymi słowy, polityka jakości jest wytyczną dla ogólnego kierunku działań firmy w zakresie jakości.

Wydawany jest w formie krótkiego oświadczenia przez kierownika przedsiębiorstwa i co do zasady jest zawarty w „Podręczniku jakości”, który służy jako opis systemu jakości i jest przedstawiany klientom przy zawieraniu umów.

Głównymi czynnikami wpływającymi na kształtowanie polityki jakości są: sytuacja na rynkach zbytu, postęp naukowo-techniczny i osiągnięcia konkurencji, stan rzeczy wewnątrz przedsiębiorstwa, a także ogólny stan gospodarki i dostępność inwestycje w rozwój przedsiębiorstwa.

W warunkach stabilnego rozwoju gospodarki głównym kierunkiem polityki jakości powinny być oczywiście aktywne badania, rozwój obiecujących projektów, wprowadzanie zaawansowanych technologii w celu prześcignięcia konkurentów na rynkach zbytu.

W okresach kryzysowych, przy spadku produkcji i braku inwestycji, polityka jakościowa będzie najwyraźniej przede wszystkim zapewniać utrzymanie osiągniętego poziomu jakości, zdolnego przez pewien czas podtrzymywać popyt na produkty.

Jednocześnie w żadnym wypadku nie należy iść za przykładem tych, którzy wierzą, że w tak trudnych czasach - „nie do jakości”, choćby po to, by jakoś przeżyć. Zgodnie z zasadą: nie grubieć, żyć. I choć w takich okresach główne wysiłki administracji są rzeczywiście nakierowane na zdobywanie zamówień i inwestycje, to w warunkach rynkowych wysiłki te będą daremne, jeśli nie będą poparte wypuszczaniem konkurencyjnych produktów. A wtedy najbardziej prawdopodobnym skutkiem przedsięwzięcia będzie upadłość.

Dlatego głównym kierunkiem polityki jakości w sytuacjach kryzysowych powinno być wykorzystanie wszelkich dostępnych rezerw wewnętrznych dla utrzymania jakości i poszukiwanie takich rozwiązań, które ograniczyłyby koszty bez uszczerbku na jakości.

Oprócz tego warto zadbać o bardziej aktywną współpracę z klientami i dostawcami w celu wspólnego pokonywania trudności.

W takiej sytuacji najlepiej sprawdza się znane powiedzenie „potrzeba jest matką pomysłowości”.

W takich okresach konieczne jest również zapewnienie stałej analizy sytuacji gospodarczej w kraju, aby szybko wykorzystać wszelkie możliwości poprawy jakości, jakie pojawią się wraz z wychodzeniem gospodarki z kryzysu.

We wszystkich przypadkach polityka jakości powinna przekonać klienta, że ​​firma prawidłowo zdefiniowała obszary pracy i cele jakościowe oraz wybrała realne środki ich osiągnięcia, które pozwolą firmie dostarczać produkty o wymaganej jakości.

1.3.2. Planowanie jakości

Planowanie jakości w ISO 8402 jest zdefiniowane jako działanie, które ustala cele i wymagania dotyczące jakości oraz zastosowanie elementów systemu jakości. W nocie dodatkowo zaznaczono, że planowanie jakości obejmuje również ocenę jakości, przygotowanie systemu jakości i programu jakości oraz opracowanie przepisów dotyczących poprawy jakości.

Planowanie odbywa się z reguły na dwóch poziomach:

Poziom 1 - planowanie strategiczne, które wyznacza główne obszary pracy w zakresie jakości na przyszłość. Planowanie strategiczne obejmuje również dystrybucję zasobów, adaptację do zmian w otoczeniu zewnętrznym. Strategia jakości może być określona w połączeniu z polityką jakości.

Poziom 2 - bieżące planowanie jakości, które zazwyczaj obejmuje działania zaplanowane na nadchodzący rok. Działania te zazwyczaj obejmują:

Usuwanie z produkcji przestarzałych produktów;

Modernizacja wytwarzanych wyrobów wraz ze wzrostem ich jakości;

Rozwój i rozwój nowych produktów;

Prowadzenie prac badawczych.

Funkcja planowania musi odpowiedzieć na trzy pytania:

1) gdzie aktualnie się znajdujemy;

2) gdzie chcemy się przenieść;

3) jak to zrobimy.

Planowanie jakości odbywa się w oparciu o wymagania klientów i rynków zbytu i ma na celu ich zadowolenie. Plany jakości są opracowywane przez organy planistyczne i służby jakości na podstawie propozycji z działu badań, projektowania, technologii i usług produkcyjnych, działu marketingu oraz, w razie potrzeby, innych działów. Przed zatwierdzeniem planów wszystkie te propozycje muszą być ze sobą powiązane i rozpatrzone przez radę naukowo-techniczną, określającą główne wskaźniki: liczbę rodzajów i „ciężar właściwy” nowo opracowanych, opanowanych i wycofanych produktów.

1.3.3. Organizacja pracy nad jakością

Organizacja pracy nad jakością obejmuje następujące etapy:

Po pierwsze jest to rozwój systemu jakości, tj. - określenie struktur wchodzących w skład systemu jakości, ich funkcji i metod pracy. Jednocześnie do stworzenia systemu jakości odpowiadającego obecnemu poziomowi wykorzystywane są zalecenia międzynarodowych norm ISO 9000, które podsumowują doświadczenie w tworzeniu takich systemów zgromadzone w krajach rozwiniętych.

Po opracowaniu następuje etap wdrożenia systemu jakości, podczas którego przeprowadzane są kontrole wewnętrzne systemu i, co do zasady, jego udoskonalanie na podstawie wyników kontroli.

Ostatni etap można uznać za certyfikację systemu jakości na zgodność z normami ISO 9000. daje klientom dodatkową pewność, że firma jest w stanie konsekwentnie zapewniać wymagany poziom jakości.

Po wdrożeniu systemu jakości wymagane będą zaplanowane przeglądy wewnętrzne systemu w celu utrzymania jego efektywnego funkcjonowania i doskonalenia. Po certyfikacji systemu konieczne będzie zorganizowanie kontroli inspekcyjnych w celu potwierdzenia wydanego certyfikatu.

Organizując pracę wysokiej jakości, niezwykle ważne jest, aby zwrócić uwagę na zapewnienie wszystkiego, co niezbędne do zapewnienia jakości produktu na wszystkich etapach procesu produkcyjnego: dobre materiały, nowoczesny sprzęt, narzędzia i przyrządy pomiarowe, dobrze wyszkolony, zdyscyplinowany personel i niezbędny dokumentacja.

Stworzenie i certyfikacja systemu jakości, zapewnienie efektywnego funkcjonowania systemu oraz jego dalsze doskonalenie to główna treść organizacji pracy nad zarządzaniem jakością.

1.3.4. Szkolenie i motywacja personelu

Szkolenie i motywacja personelu to oczywiście dwie różne funkcje. Łączy ich fakt, że mają na celu kształtowanie aktywnego i wykwalifikowanego personelu, który wraz z bazą materialną i organizacją pracy jest jednym z głównych czynników jakości. Ponieważ, jak już wspomniano, tylko wykwalifikowani i zainteresowani pracownicy, którzy posiadają niezbędną bazę materialną, są w stanie, przy odpowiedniej organizacji pracy, zapewnić wymaganą jakość wyrobów.

1.3.5. Wysokiej jakości szkolenia dla personelu

Wiadomo, że dla zapewnienia efektywnego funkcjonowania przedsiębiorstwa w warunkach postępu naukowo-technicznego wymagany jest stały rozwój zawodowy i przekwalifikowanie personelu we wszystkich niezbędnych obszarach, w tym zapewnienie jakości.

Jednocześnie konieczne jest zróżnicowanie podejścia do szkoleń w zależności od roli i funkcji pracowników w przedsiębiorstwie.

Kierownictwo przedsiębiorstwa potrzebuje jasnego zrozumienia zasad zapewnienia jakości i zarządzania jakością, umiejętności prawidłowego określania polityki w zakresie jakości oraz prowadzenia planowania strategicznego z uwzględnieniem czynników zewnętrznych i wewnętrznych.

Kadra kierownicza dodatkowo musi znać funkcje swoich działów w systemie jakości i metody ich realizacji, mieć ogólną ideę systemu jakości oraz rozumieć swoją rolę i miejsce w tym systemie.

Pracownicy usług jakości muszą posiadać wystarczającą wiedzę teoretyczną w zakresie jakości oraz umieć praktycznie zorganizować zarządzanie i kontrolę jakości produktu, do czego muszą także znać technologię i organizację produkcji swojego przedsiębiorstwa.

Szkoląc personel produkcyjny, należy pamiętać, że jakość kształtuje się w procesie produkcyjnym, a zatem metody opracowywania i wytwarzania samych produktów powinny mieć na celu osiągnięcie wymaganych cech (wymagany poziom jakości). Dlatego tutaj wysokiej jakości szkolenie jest nieodłączne od szkolenia zawodu w ogóle. Może to wymagać zapoznania się z niektórymi rozdziałami z dziedzin pokrewnych, takich jak metrologia, statystyka i inne.

Ponadto, ponieważ taki pracownik, wykonując swoją konkretną pracę, uczestniczy w całym procesie produkcyjnym, musi mieć ogólne pojęcie o aktualnym systemie jakości, znać swoją rolę i miejsce w tym systemie, a także znać jak współdziała z innymi pracownikami w kwestiach jakości i administracji. Na przykład, jakie są dla niego konsekwencje odrzucenia jego produktu i odwrotnie, jakich moralnych i materialnych bodźców może się nauczyć, konsekwentnie zapewniając wymaganą jakość produktu. Kompleks tych i innych zagadnień uzupełniających wiedzę czysto zawodową powinien być przedmiotem specjalnych szkoleń z zakresu jakości.

Wskazane jest uwzględnienie w programie takiego szkolenia przestudiowania następujących zagadnień:

Ogólna organizacja pracy nad jakością (system jakości);

Metody kontroli jakości wytwarzanych wyrobów oraz statystyczne metody kontroli jakości;

System bezawaryjnej produkcji wyrobów;

Czynności administracji i pracowników w przypadku wydania wadliwych produktów oraz sankcje za małżeństwo;

Organizacja prac roszczeniowych;

Organizacja prac racjonalizacyjnych i kół jakości.

Ponadto może być wymagane dodatkowe szkolenie personelu w zakresie wszelkich konkretnych kwestii związanych z zapewnieniem jakości w związku z dopuszczeniem określonych produktów.

Pracownicy wszystkich szczebli powinni być zaznajomieni z głównymi przepisami obowiązującego ustawodawstwa w dziedzinie jakości, w pierwszej kolejności - z przepisami o ochronie konsumentów, o certyfikacji, o jednolitości pomiarów, o normalizacji.

Do szkolenia pracowników jakości usług można wykorzystać załączony przykładowy program dyscypliny „Zarządzanie jakością produktu” dla uczelni wyższych. Program ten został opracowany w celu nauczania zarządzania jakością w Państwowej Akademii Inżynierii i Ekonomii w Petersburgu oraz w 1995 roku. została zatwierdzona i zatwierdzona przez stowarzyszenie edukacyjno-metodyczne ds. kształcenia w zakresie zarządzania produkcją.

Do szkolenia w kwestiach jakości, oprócz zapraszania specjalistów zewnętrznych, przydatne jest zaangażowanie własnych pracowników, którzy są praktycznie zaangażowani w badane zagadnienia i znają specyfikę przedsiębiorstwa oraz lokalne warunki.

Na podstawie wyników szkolenia należy dokonać oceny wiedzy i umiejętności pracowników przedsiębiorstwa w celu ich oficjalnej certyfikacji, a także określić możliwości ich rozwoju zawodowego i awansu.

Szkolenia powinny być organizowane przez dział szkoleń, ale programy szkoleń jakości powinny być opracowywane przez służbę jakości z zaangażowaniem, w razie potrzeby, własnych lub zewnętrznych specjalistów.

1.3.6. Motywacja personelu

Znaczenie motywacji pracowników dla efektywnego działania organizacji podkreślali twórcy nauk o zarządzaniu, gdy F. Taylor mówił o przyjaznej współpracy z administracją, A. Fayol i G. Emerson o godziwym wynagradzaniu, a G. Ford przedstawił 8-godzinny dzień pracy i płaca minimalna.

Jednak znaczenie motywacji pracowników zostało w pełni odzwierciedlone w doktrynie „relacje międzyludzkie”, która dowiodła wagi ludzkiego podejścia do pracowników w celu zwiększenia wydajności pracy i jakości produktów.

W zarządzaniu jakością motywacja personelu to motywacja pracowników do aktywności w zapewnianiu wymaganej jakości produktu.

Motywacja opiera się na zasadzie stwarzania pracownikom możliwości realizacji osobistych celów poprzez sumienne podejście do pracy. Bez tego nie można mówić o poważnym zainteresowaniu personelu wysoką jakością produktów. A bez zaangażowania wszelkie plany poprawy jakości prawdopodobnie pozostaną na papierze.

Różnorodność osobistych celów i aspiracji pracowników, ich poziom wykształcenia i kultury wymagają stosowania różnych metod motywacji. Rzeczywiście, podejście do motywacji w instytucie badawczym i korekcyjnej kolonii pracy musi oczywiście być inne. Dlatego, aby osiągnąć pożądany efekt, należy nie tylko wyobrazić sobie ogólną charakterystykę personelu, ale także dobrze poznać osobiste cele i aspiracje każdego pracownika.

Podstawą motywacji jest bez wątpienia poziom płac, ale duże znaczenie mają również premie za wysoką jakość, kary za małżeństwo, bodźce społeczne i moralne.

Oprócz tego można zastosować inne metody motywacji. Najsłynniejsze z nich to możliwość zdobywania wykształcenia lub angażowania się w działalność naukową, tworzenie dogodnych warunków pracy, pobudzanie środowisk jakościowych, nadawanie tytułów honorowych, planowane awanse, dystrybucja akcji firmy wśród pracowników itp.

W zależności od kontyngentu pracowników do motywowania stosuje się taki lub inny stosunek „kija i marchewki”, demokratycznego lub autorytarnego stylu zarządzania, wdraża się tzw. partycypacyjną metodę zarządzania (angażowanie pracowników w zarządzanie przedsiębiorstwem ).

Cechą prac nad motywacją kadr w przedsiębiorstwach jest konieczność ścisłej współpracy ze związkami zawodowymi i służbą prawną.

Biorąc pod uwagę znaczenie jakości dla całej gospodarki, w wielu krajach produkcja wysokiej jakości produktów jest stymulowana również na poziomie państwowym. Przykładem takich zachęt jest Baldrige Prize w Stanach Zjednoczonych, zainicjowana przez byłego Sekretarza Handlu w 1987 roku. Nagroda ta przyznawana jest za osiągnięcia w dziedzinie jakości trzem kategoriom przedsiębiorstw: przemysłowym, usługowym i małym firmom. W Japonii Nagroda Deminga została ustanowiona w 1951 roku. Nagroda ta przyznawana jest nie tylko przedsiębiorstwom, ale także osobom fizycznym.

Krajowe nagrody jakości ustanowiono również w Wielkiej Brytanii, Szwecji, Francji, Finlandii, Danii, Norwegii i wielu innych krajach. W 1991 roku ustanowiono Europejską Nagrodę Jakości, która jest przyznawana na podstawie oceny przedsiębiorstw według dziewięciu kryteriów: rola kierownictwa, zarządzanie personelem, polityka i strategia, zasoby, procesy, satysfakcja personelu, satysfakcja klienta, wpływ na społeczeństwo, wyniki biznesowe.

I wreszcie, w 1996 r. Rosja ustanowiła doroczną nagrodę rządową w dziedzinie jakości [Standardy i jakość. 1996. nr 5]. Nagroda zostanie przyznana organizacjom za osiągnięcie „…znaczących wyników w jakości wyrobów lub usług, zapewniających ich bezpieczeństwo, a także za wdrożenie przez organizacje wysoce efektywnych praktyk zarządzania jakością”. Nie więcej niż 12 nagród będzie przyznawanych rocznie.

Rolą takich nagród jest nie tylko uczczenie osiągnięć najlepszych przedsiębiorstw. W ostatnim czasie zaczęły odgrywać nie mniej ważną rolę w doprowadzeniu średnich przedsiębiorstw do poziomu najlepszych, przeprowadzając samoocenę według kryteriów przyznawania nagród i podejmując niezbędne działania w celu doskonalenia pracy w zakresie jakości.

Obecnie rząd pracuje nad przywróceniem „znaku jakości” dla wartościowych produktów krajowych.

1.3.7. Kontrola jakości

Kontrola jakości jest jedną z głównych funkcji w procesie zarządzania jakością. Jest to także funkcja najbardziej obszerna pod względem stosowanych metod, będąca przedmiotem wielu prac z różnych dziedzin wiedzy.

Czym jest kontrola? W wielu źródłach istnieją różne definicje kontroli. ISO 8402 stwierdza, że ​​inspekcja jest czynnością polegającą na pomiarze, badaniu, testowaniu lub ocenie jednej lub więcej cech przedmiotu i porównywaniu wyników z określonymi wymaganiami w celu ustalenia, czy osiągnięto zgodność dla każdej z tych cech.

W innych źródłach istnieje szersza interpretacja kontroli, gdy obejmuje ona trzy etapy: ustalanie standardów, porównywanie planowanych i uzyskanych wyników oraz podejmowanie działań naprawczych.

Jednak to rozumienie kontroli jest bardziej spójne z pojęciem zarządzania. Rzeczywiście, przy rozszerzonej interpretacji kontroli powiela się funkcja „planowania jakości”, która obejmuje definicję standardów, a także funkcje „opracowywania i wdrażania środków naprawczych”, które zostały już zidentyfikowane jako niezależne zarządzanie Funkcje.

Bardziej sensowna wydaje się więc definicja podana w normie ISO 8402, gdzie kontrola rozumiana jest jako pomiar uzyskanych cech i porównanie ich z podanymi. Nawiasem mówiąc, odpowiada to stanowisku jednego z założycieli zarządzania, A. Fayola, który przestrzegał przed włączaniem funkcji kierowniczych i wykonawczych w kontrolę.

W przedsiębiorstwach budowy maszyn stosuje się następujące rodzaje kontroli jakości:

W zależności od miejsca kontroli i etapów pracy:

Kontrola projektu,

Kontrola przychodząca materiałów i komponentów,

Monitorowanie stanu urządzeń technologicznych,

Kontrola operacyjna podczas produkcji,

Aktywna kontrola przez urządzenia wbudowane w aparaturę technologiczną,

Kontrola odbioru gotowych produktów,

Kontrola instalacji i nadzór pracy na obiektach. W zależności od zakresu kontrolowanych produktów:

kontrola selektywna,

Solidna kontrola.

Wymienione rodzaje kontroli jakości wyrobów realizowane są różnymi metodami fizycznymi, chemicznymi i innymi, które można podzielić na dwie grupy: niszczącą i nieniszczącą.

Wśród metod niszczących:

Próby rozciągania i ściskania;

Testy udarności;

Testy pod powtarzalnymi, zmiennymi obciążeniami;

Testy twardości.

Metody nieniszczące obejmują:

Magnetyczne (na przykład metody magnetograficzne);

Akustyczny (defektoskopia ultradźwiękowa);

Promieniowanie (defektoskopia przy użyciu promieni rentgenowskich i promieni gamma);

Organoleptyczne (wzrokowe, słuchowe itp.).

Biorąc pod uwagę funkcję „kontroli”, nie można nie powiedzieć o metrologicznym wsparciu produkcji, bez którego w ogóle nie byłoby możliwe przeprowadzenie jakiejkolwiek kontroli. Pod tym względem działalność metrologiczna jest tradycyjnie uważana za jeden z elementów zarządzania jakością. Jednocześnie, oprócz zapewnienia produkcji niezbędnego parku przyrządów pomiarowych, służba metrologiczna musi zapewnić wymaganą dokładność pomiarów, przeprowadzając ich okresową weryfikację.

Z dokumentów normatywnych regulujących czynności metrologiczne należy wymienić przede wszystkim prawo Federacji Rosyjskiej o jednolitości pomiarów oraz międzynarodową normę ISO 10012-1: 1992 dotyczącą potwierdzania przydatności metrologicznej sprzętu pomiarowego.

Szczególnym rodzajem kontroli są testy wyrobów gotowych. W słowniku terminów Europejskiej Organizacji Jakości podano następującą definicję: badanie to określenie lub badanie jednej lub więcej cech produktu pod wpływem kombinacji czynników i warunków fizycznych, chemicznych, naturalnych lub operacyjnych.

Testy przeprowadzane są zgodnie z odpowiednimi programami. W zależności od celów istnieją następujące główne typy testów:

Testy wstępne to testy próbek prototypowych (głowicowych) w celu określenia możliwości testów akceptacyjnych;

Testy akceptacyjne to testy próbek prototypowych (głowicowych) w celu określenia możliwości wprowadzenia ich do produkcji;

Testy akceptacyjne to testy każdego produktu w celu określenia możliwości jego dostarczenia do klienta;

Testy okresowe to testy przeprowadzane raz na 3-5 lat w celu sprawdzenia stabilności produkcji;

Badania typu to badania wyrobów seryjnych po wprowadzeniu istotnych zmian konstrukcyjnych lub technologicznych.

1.3.8 Metody statystycznej kontroli jakości

Do analizy wyników kontroli jakości szeroko stosowane są metody statystycznej kontroli jakości (Statystyczna Kontrola Jakości - SQC). Najbardziej znane z nich to „siedem narzędzi kontroli jakości”, które najpierw były szeroko stosowane w kręgach jakości w Japonii, a następnie w innych krajach, ze względu na ich skuteczność i dostępność dla zwykłych pracowników przedsiębiorstw. Te „siedem narzędzi” to: metoda stratyfikacji, wykresy, wykres punktowy, wykres Pareto, diagram przyczynowo-skutkowy, karty kontrolne, histogramy.

Wykres Pareto

Diagram Pareto, nazwany na cześć jego autora, włoskiego ekonomisty Pareto (1845-1923), pozwala zobrazować wielkość strat w zależności od różnych defektów. Pozwala to w pierwszej kolejności skupić się na wyeliminowaniu tych defektów, które prowadzą do największych strat. Aby wyjaśnić przyczyny tych defektów, warto dodatkowo skorzystać z diagramu przyczynowo-skutkowego.

Po wyjaśnieniu przyczyn i usunięciu defektów ponownie budowany jest diagram Pareto w celu sprawdzenia skuteczności podjętych działań.

Rys 3. . Wykres Pareto

diagram przyczynowo-skutkowy

Diagram przyczynowo-skutkowy wykorzystywany jest z reguły w analizie defektów, które prowadzą do największych strat. Pozwala zidentyfikować przyczyny takich defektów i skupić się na wyeliminowaniu tych przyczyn. W tym przypadku analizowane są cztery główne czynniki przyczynowe: człowiek, maszyna (sprzęt), materiał i metoda pracy. W analizie tych czynników identyfikuje się przyczyny drugorzędne, a być może trzeciorzędne, które prowadzą do wad i należy je wyeliminować. Dlatego w celu przeanalizowania defektów i zbudowania diagramu konieczne jest określenie maksymalnej liczby przyczyn, które mogą mieć związek z dopuszczonymi defektami. Taki schemat w postaci szkieletu ryby zaproponował japoński naukowiec K. Ishikawa. Nazywany jest również „schematem rozgałęzienia czynników charakterystycznych”. Czasami nazywany jest również diagramem „cztery M” - zgodnie z kompozycją czterech głównych czynników: Człowiek, Metoda, Materiał, Maszyna.

Rys 4. . diagram przyczynowo-skutkowy

wykres słupkowy

Histogram jest wykresem słupkowym i służy do wizualizacji rozkładu wartości określonych parametrów według częstotliwości powtórzeń w określonym przedziale czasu (tydzień, miesiąc, rok). Wykreślając dozwolone wartości parametru na wykresie, możesz określić, jak często dany parametr znajduje się w dopuszczalnym zakresie lub poza nim.

Uzyskane dane są analizowane innymi metodami:

Udział wadliwych produktów i strat z małżeństwa jest badany za pomocą diagramu Pareto;

Przyczyny defektów określa się za pomocą diagramu przyczynowo-skutkowego, metody nakładania warstw i wykresu punktowego;

Zmianę cech w czasie określają karty kontrolne.

Rys 5. . wykres słupkowy

Wykres punktowy

Diagram punktowy (diagram punktowy-diagram korelacji) jest zbudowany jako wykres zależności między dwoma parametrami. Pozwala to określić, czy istnieje związek między tymi parametrami. A jeśli taka zależność istnieje, możliwe jest wyeliminowanie odchylenia jednego parametru poprzez wpływ na drugi. W tym przypadku możliwa jest pozytywna lub negatywna relacja, ale możliwy jest również brak jakiegokolwiek związku.

Rys 6. Wykres punktowy

karta kontrolna

Karta kontrolna to rodzaj wykresu, który wyróżnia się obecnością granic kontrolnych, które wskazują dopuszczalny zakres zmienności charakterystyk w normalnych warunkach procesu. Wyprowadzanie charakterystyk poza granicami kontrolnymi oznacza naruszenie stabilności procesu i wymaga analizy przyczyn oraz podjęcia odpowiednich środków.

Rys 7. Karta kontrolna

NKP - dolna granica kontroli

SL - linia środkowa

VKP - górna granica kontroli

Metoda nakładania warstw

Metoda stratyfikacji (analiza warstw po warstwie – stratyfikacja) służy do ustalenia przyczyn rozproszenia w charakterystyce produktów. Istota metody polega na wyodrębnieniu (stratyfikacji) uzyskanych cech w zależności od różnych czynników: kwalifikacji pracowników, jakości surowców, metod pracy, cech wyposażenia itp. W takim przypadku określa się wpływ jednego lub drugiego czynnika na właściwości produktu, co umożliwia podjęcie niezbędnych środków w celu wyeliminowania ich niedopuszczalnego rozprzestrzeniania się.

Wykresy służą do wizualizacji i ułatwienia zrozumienia współzależności wielkości lub ich zmian w czasie. Najczęściej używane są wykresy liniowe, kołowe, kolumnowe i paskowe.

Te „siedem narzędzi” pomagają rozwiązać ogromną większość pojawiających się problemów z jakością. W przypadku bardziej złożonych problemów można dodatkowo zastosować metody Tagu-chi oraz „siedem nowych narzędzi kontroli jakości”, w tym:

Diagram relacji (diagram relacji);

Diagram drzewa (schemat drzewa);

Diagram macierzy;

Schemat strzałkowy i inne.

Aby zapewnić skuteczność kontroli, oprócz zastosowania określonych metod, należy również pamiętać o dwóch ogólnych zasadach.

Po pierwsze konieczne jest, aby kontrola obejmowała wszystkie etapy pracy:

od badań i projektowania po testowanie gotowych produktów i nadzór nad ich działaniem.

Po drugie, ważne jest, aby większość kontroli odbywała się w formie samokontroli, gdy wykonawcy pracy są zainteresowani kontrolowaniem siebie i sami mogą wyeliminować wykryte defekty. Jednocześnie należy prowadzić niezależną kontrolę inspekcji, testów i odbioru gotowych produktów. W każdym przypadku musisz spróbować znaleźć optymalną kombinację między tymi dwoma rodzajami sterowania.

1.3.9. Informacje o jakości

Ta funkcja jest czasami nazywana komunikacją lub procesem pomostowym. Treścią tej funkcji jest otrzymywanie, systematyzowanie i przekazywanie informacji jakościowych do odpowiednich działów w celu analizy i opracowania niezbędnych środków.

Rozważając tę ​​funkcję, należy pamiętać o czterech podstawowych elementach:

1. Nadawca informacji.

2. Wiadomość, czyli aktualne informacje.

3. Kanał, środki przekazu informacji i zakłócenia (szum).

4. Odbiorca informacji i informacji zwrotnej.

Informacje wysokiej jakości składają się z informacji wewnętrznych i zewnętrznych. Wewnętrzny jest uzyskiwany z wyników kontroli produkcji i pokazuje, jaką jakość produktu uzyskuje się, gdy jest on tworzony w przedsiębiorstwie. Zewnętrzny pozyskiwany jest w postaci wymagań klientów i rynków zbytu, danych o postępie naukowo-technicznym (normy, patenty, know-how), informacji z przedmiotu działalności.

Porównanie informacji wewnętrznych i zewnętrznych zapewnia obiektywną ocenę stanu rzeczy z jakością produktu, co pozwala na podjęcie niezbędnych środków do efektywnej pracy w zakresie jakości.

Poszukiwaniem informacji zewnętrznych w przedsiębiorstwach zajmują się służby marketingu, normalizacji, informacji, patentów. W tym kierunku aktywnie działają również działy projektowe, badawcze i technologiczne. Służby niezawodności i usługi reklamacyjne otrzymują informacje z działających obiektów. Ten ostatni jest zwykle częścią działu kontroli technicznej i organizuje prace mające na celu eliminację roszczeń. Służba kontroli przychodzącej wymienia z dostawcami informacje o jakości materiałów i komponentów.

Głównymi nadawcami i odbiorcami wewnętrznych informacji jakościowych są działy badań, projektowania i technologii, zakłady produkcyjne, dział kontroli technicznej, przedstawiciele klientów w przedsiębiorstwie, a także dział zarządzania jakością.

Głównymi nośnikami informacji jakościowych są:

zaświadczenia na okaziciela, akty małżeństwa, sprawozdania z badań, zaświadczenia z kontroli, roszczenia i sprawozdania z zakresu działalności, materiały z działów marketingu, informacji i patentów.

Kanały i środki przekazu informacji są istniejącymi środkami komunikacji zewnętrznej i poczty wewnętrznej przedsiębiorstwa. Przy organizacji przepływu informacji bardzo ważne jest ustalenie sprzężenia zwrotnego i wyeliminowanie ewentualnych zniekształceń.

W warunkach ostrej konkurencji i obecności oddziałów w dużych firmach w różnych krajach szybkie otrzymywanie i przekazywanie informacji o najnowszych osiągnięciach w dziedzinie inżynierii i technologii ma ogromne znaczenie. Cena informacji jest niezwykle wysoka, a do jej pozyskania wykorzystywane są wszelkie legalne i często nielegalne metody, w tym szpiegostwo przemysłowe.

1.3.10. Rozwój wydarzeń

Opracowanie wydarzenia opiera się na analizie informacji i powinno obejmować:

Środki naprawcze mające na celu wyeliminowanie zidentyfikowanych wad i niezgodności;

Środki zapobiegawcze – w celu wyeliminowania przyczyn stwierdzonych wad i niezgodności w celu zapobieżenia ich ponownemu wystąpieniu;

Środki zapobiegawcze mające na celu wyeliminowanie przyczyn potencjalnych usterek w celu zapobieżenia ich wystąpieniu.

Zgodnie z zasadami zapewnienia jakości działania te mogą mieć na celu poprawę bazy materialnej, aktywizację czynnika ludzkiego lub doskonalenie zarządzania.

Stabilność zapewnienia jakości można osiągnąć tylko wtedy, gdy system jakości przewiduje możliwość podjęcia pełnego zakresu tych środków, chociaż w każdym przypadku może być wymagana tylko część tych środków.

Opracowanie środków rozpoczyna się od dostarczenia wysokiej jakości informacji do odpowiednich działów, które je analizują, opracowują niezbędne środki, koordynują je z innymi działami i przedkładają do zatwierdzenia kierownictwu przedsiębiorstwa.

Rejestracja zdarzeń odbywa się w formie zleceń, instrukcji, planów czy harmonogramów pracy. Ważne jest, aby wszystkie planowane działania były wyposażone w niezbędne zasoby, a ich wdrażanie było monitorowane.

1.3.11. Podejmowanie decyzji przez kierownictwo przedsiębiorstwa

Na kursach zarządzania szczególną uwagę zwraca się na funkcję „decyzji”, ponieważ bez podejmowania decyzji nie ma zarządzania.

W tym przypadku z reguły rozważane są różne typy, modele i metody podejmowania decyzji, a sama decyzja rozumiana jest jako wybór alternatywy. Jednak decyzja to najwyraźniej nie tylko wybór alternatywy, ale także przyjęcie optymalnego wariantu pomiędzy alternatywami.

Technologia podejmowania decyzji w zakresie jakości opiera się na ogólnych podejściach i metodach przyjętych w zarządzaniu: decyzje intuicyjne, decyzje oparte na osądach, decyzje racjonalne oparte na przeszłych doświadczeniach.

Nie negując użyteczności różnych sposobów podejmowania decyzji, decyzje racjonalne wydają się być najtrafniejsze. Decyzje te przewidują pewną kolejność ich przyjmowania i obejmują kilka etapów:

1. Diagnoza problemu.

2. Formułowanie ograniczeń i kryteriów.

3. Identyfikacja i ocena alternatyw.

4. Wybór alternatywy lub dodajmy optymalne rozwiązanie. Podobnie jak opracowanie miar, podejmowanie decyzji wymaga uwzględnienia wszystkich czynników jakości, aby decyzja była skuteczna. Innymi słowy, należy wziąć pod uwagę nie tylko czynniki techniczne, ale także organizacyjne, aw szczególności czynniki ludzkie.

Decyzje są zwykle podejmowane przy zatwierdzaniu środków przygotowanych w formie różnych dokumentów, które muszą koniecznie zapewniać niezbędne zasoby i kontrolę nad wdrażaniem środków.

1.3.12. Realizacja działań

Zgodnie z normą ISO 8402 wdrożenie działań może odbywać się z wykorzystaniem działań korygujących w celu szybkiego wyeliminowania zidentyfikowanych niezgodności, a także działań zapobiegawczych lub zapobiegawczych, w zależności od charakteru opracowanych działań.

Realizacja działań jest ostatnią funkcją cyklu zarządzania jakością. Odbywa się to po podjęciu decyzji, które w formie zleceń, planów działań lub harmonogramów pracy są przesyłane do wszystkich wykonawców, a także do służby jakości w celu monitorowania i rejestrowania ich realizacji.

W trakcie realizacji działań mogą być one korygowane, czasem trzeba zaniechać niektórych działań lub odłożyć je na później. Serwis jakości w takich przypadkach opracowuje niezbędne zmiany.

Na podstawie wyników prac można sporządzić akty i protokoły, które są zatwierdzane przez kierownictwo przedsiębiorstwa.

Po wdrożeniu działań cykl zarządzania jakością jest powtarzany: kontrola jakości jest przeprowadzana ponownie (ale z uwzględnieniem podjętych środków), otrzymane informacje są analizowane, w razie potrzeby działania są ponownie opracowywane i tak dalej, posuwając się dalej pętla jakości.

A jeśli na podstawie wyników kontroli i analizy informacji wszystkie niezbędne środki zostały przygotowane i pomyślnie wdrożone do produkcji, to kolejny cykl zarządzania jest powtarzany na wyższym poziomie jakości.

1.3.13. Interakcja ze środowiskiem zewnętrznym w kwestiach jakości

Ta funkcja zapewnia następujące główne zadania:

Badania rynku i aktywna interakcja z konsumentami i klientami w celu określenia wymagań jakościowych produktów;

Nawiązanie ścisłej współpracy z dostawcami zasobów pracy, kapitału, usług i energii;

Wybór kwalifikowanych dostawców w celu uzyskania wysokiej jakości materiałów i zakupionych produktów;

Wdrażanie istniejących przepisów w dziedzinie jakości;

Gromadzenie i analiza informacji o postępie naukowo-technicznym i osiągnięciach konkurentów, pracach patentowych i licencyjnych.

Tutaj nie będziemy rozważać treści i metod wykonywania tych prac. Zauważamy tylko, że jedno z ich wyliczeń wskazuje, jak ważne są te obszary pracy nie tylko pod względem jakości, ale w ogóle dla pomyślnego funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Bibliografia

1. Glichev A. V. „Innowacje, marketing i zarządzanie jakością”

dobrze. „Standardy i jakość” // nr 10, 1995.

2. Glichev A. V. „Innowacje, marketing i zarządzanie jakością” Zh. „Standardy i jakość” // nr 10, 1995.

3. Polkhovskaya T. M., Karpov Yu A., Solovyov V. P. „Podstawy zarządzania jakością produktu”// M. 1992.

4. Ogvozdin V. Yu., konto „Zarządzanie jakością”. dodatek SPbGIEA 1998

Współczesna gospodarka rynkowa nakłada na jakość produktów zasadniczo różne wymagania. Jakość produktu jest jednym z najważniejszych wskaźników przedsiębiorstwa. Poprawa jakości produktów w dużej mierze warunkuje przetrwanie i sukces przedsiębiorstwa w warunkach rynkowych, tempo postępu technicznego, wprowadzanie innowacji, wzrost wydajności produkcji oraz oszczędność wszelkiego rodzaju zasobów wykorzystywanych przez przedsiębiorstwo . Należy zauważyć, że gospodarka narodowa również korzysta z wytwarzania produktów wysokiej jakości, gdyż w tym przypadku zwiększa się potencjał eksportowy i część dochodowa bilansu płatniczego kraju, wzrasta autorytet państwa w społeczności światowej. Oznacza to potrzebę stałej, celowej, żmudnej pracy producentów towarów w celu poprawy jakości produktów w porównaniu z odpowiednikami konkurentów. Pojęcie jakości produktu reguluje w Federacji Rosyjskiej norma państwowa GOST 15467-79 „Zarządzanie jakością produktu. Podstawowe pojęcia. Terminy i definicje”. Jakość to zespół właściwości produktu, które decydują o jego przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem. Jakość może być tylko względna, jest ustalana na określony czas i zmienia się wraz z pojawieniem się bardziej zaawansowanej technologii. Jeśli konieczna jest ocena jakości produktu, to konieczne jest porównanie całości jego właściwości z jakimś rodzajem normy. Normą mogą być najlepsze próbki krajowe lub zagraniczne, wymagania określone w normach lub specyfikacjach. W tym przypadku używany jest termin „poziom jakości”. Jednak każdy dokument czy norma legitymizuje pewien zestaw właściwości tylko na określony czas, a potrzeby ciągle się zmieniają, więc przedsiębiorstwo produkujące produkty nawet w ścisłej zgodności z dokumentacją regulacyjną i techniczną, ryzykuje wytwarzanie ich o złej jakości. jakość, czyli niezadowalająca dla konsumenta. W ten sposób główne miejsce w ocenie jakości produktów lub usług w gospodarce rynkowej zajmuje konsument, a normy (w tym międzynarodowe) jedynie konsolidują i regulują postępujące doświadczenie zdobywane w dziedzinie jakości. Ilościowa charakterystyka właściwości produktów składających się na jego jakość nazywana jest wskaźnikiem jakości produktu. Obecnie rozpoznaje się klasyfikację następujących dziesięciu grup właściwości i odpowiednio wskaźników: przeznaczenie, niezawodność, produkcyjność, standaryzacja i unifikacja, ergonomia, estetyka, przenośność, prawo patentowe, ochrona środowiska, bezpieczeństwo. Wskaźniki celu charakteryzują główną wartość funkcjonalną korzystnego efektu działania produktu. Do celów produkcyjnych i technicznych takim wskaźnikiem może być jego wydajność. Wskaźniki niezawodności charakteryzują właściwości obiektu, aby w ustalonych granicach utrzymać w czasie wartości wszystkich parametrów i wymaganych funkcji. Na niezawodność obiektu składają się cztery wskaźniki: bezawaryjna praca, trwałość, łatwość konserwacji i trwałość. W zależności od przeznaczenia produktu i warunków jego użytkowania można zastosować zarówno wszystkie, jak i niektóre z tych wskaźników. Niezawodność to właściwość produktu polegająca na ciągłym utrzymywaniu wydajności przez określony czas. Niezawodność jest niezwykle ważna w przypadku niektórych mechanizmów samochodu (układ hamulcowy, układ kierowniczy). W przypadku samolotów niezawodność jest najważniejszym wskaźnikiem jakości. Trwałość – właściwość produktu do zachowania właściwości użytkowych do momentu zniszczenia lub innego stanu granicznego. Podatność na konserwację jest właściwością produktu wyrażoną w jego przydatności do czynności konserwacyjnych i naprawczych. Trwałość to zdolność obiektu do zachowania swoich właściwości w określonych warunkach. Konserwowalność odgrywa ważną rolę w produkcji żywności. Wskaźniki produkcyjności charakteryzują skuteczność rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych zapewniających wysoką wydajność pracy przy wytwarzaniu i naprawie wyrobów. To dzięki zdolności produkcyjnej zapewniona jest masowa produkcja produktów, racjonalny rozkład kosztów materiałów, środków, robocizny i czasu podczas technologicznego przygotowania produkcji, wytwarzania i eksploatacji produktów. Wskaźniki standaryzacji i unifikacji charakteryzują nasycenie produktów komponentami standardowymi, ujednoliconymi i oryginalnymi, a także stopień unifikacji w porównaniu z innymi produktami. Wszystkie części produktu podzielone są na standardowe, zunifikowane i oryginalne. Im bardziej standardowe i zunifikowane części w produkcie, tym lepiej zarówno dla producenta, jak i konsumenta. Wskaźniki ergonomiczne odzwierciedlają łatwość użytkowania produktu przez osobę. Interakcja człowieka z produktem wyraża się kompleksem właściwości higienicznych, antropometrycznych, fizjologicznych i psychologicznych człowieka. Mogą to być nakład pracy potrzebny do prowadzenia ciągnika, samochodu, położenie kierownicy na rowerze, oświetlenie, temperatura, wilgotność, kurz, hałas, wibracje, promieniowanie itp. Estetyczne wskaźniki charakteryzują kompozycyjną doskonałość produktu. To racjonalność formy, zestawienie kolorów, stabilność prezentacji produktu, styl itp. Wskaźniki transportowalności wyrażają przydatność produktu do transportu różnymi środkami transportu bez naruszania jego właściwości. Wskaźniki patentowo-prawne charakteryzują ochronę patentową i czystość patentową produktów i są istotnym czynnikiem decydującym o konkurencyjności. Wskaźniki środowiskowe odzwierciedlają stopień wpływu szkodliwych skutków na środowisko, które występują podczas przechowywania, eksploatacji lub konsumpcji produktów, na przykład zawartość szkodliwych zanieczyszczeń, prawdopodobieństwo emisji szkodliwych cząstek, gazów, promieniowania podczas przechowywania, transportu i eksploatacji produktów. Wskaźniki bezpieczeństwa określają stopień bezpieczeństwa obsługi i przechowywania produktów, tj. zapewnić bezpieczeństwo podczas instalacji, konserwacji, naprawy, przechowywania, transportu, zużycia produktów. Połączenie tych wskaźników tworzy jakość produktów. Produkt musi być niezawodny, estetyczny dla oka, dobrze spełniać swoje funkcje tj. zaspokajać potrzeby, do których jest przeznaczony. Ale oprócz tych wskaźników ważna jest również cena produktu. Z ceną wiąże się kwestia jakości racjonalnej ekonomicznie. Kupując produkt, kupujący zawsze porównuje, czy cena produktu rekompensuje posiadany przez niego zestaw właściwości. Jakość ekonomicznie optymalna rozumiana jest jako stosunek jakości do kosztów, który można przedstawić wzorem: Qopt = Q / C, gdzie Q jest jakością produktu; C - koszt zakupu i eksploatacji produktu. Określenie mianownika formuły nie jest trudne, gdyż zawiera on cenę sprzedaży produktu, koszty eksploatacji, naprawy i utylizacji produktu. Trudniej jest określić licznik, tj. jakość, w tym szeroka gama wskaźników. Zajmuje się tym cała nauka - kalimetria, która opracowała całkiem akceptowalne metody ilościowego określania jakości produktu. Źródło: Jakość produktu to

Zarządzanie jakością produktu rozumiane jest jako ciągły, systematyczny, celowy proces oddziaływania na czynniki i warunki na wszystkich poziomach, zapewniający tworzenie produktów o optymalnej jakości i ich pełne wykorzystanie. Do niedawna przy rozwiązywaniu problemów jakościowych przedsiębiorstwa koncentrowały się na technicznym poziomie jakości produktów bez uwzględniania potrzeb rynku. Jednocześnie należy zauważyć, że krajowy system zarządzania jakością wniósł znaczący wkład w rozwój podejść do zarządzania jakością produktów na całym świecie. W tym numerze doświadczenia krajowe są brane pod uwagę przy opracowywaniu międzynarodowych standardów systemów jakości. System jakości regulowany międzynarodową normą ISO 9004 obejmuje cały cykl życia produktu od projektu do utylizacji i dotyczy takich elementów systemu jak marketing, logistyka, sprzedaż, serwis. Systematyczne podejście do zarządzania jakością produktów oznacza wyraźną interakcję wszystkich działów i organów zarządzających przedsiębiorstwa. System zarządzania jakością produktu to zespół organów zarządzających i obiektów zarządzania, działań, metod i środków mających na celu ustanowienie, zapewnienie i utrzymanie wysokiego poziomu jakości produktu. System zarządzania jakością produktu obejmuje następujące funkcje: 1. Funkcje zarządzania strategicznego, taktycznego i operacyjnego. 2. Funkcje decyzyjne, czynności kontrolne, analityczno-księgowe, informacyjne i kontrolne. 3. Funkcje wyspecjalizowane i wspólne dla wszystkich etapów cyklu życia produktu. 4. Funkcje zarządzania według czynników i uwarunkowań naukowych, technicznych, przemysłowych, ekonomicznych i społecznych. Zgodnie z międzynarodowymi normami serii ISO 9000 wyróżnia się politykę jakości oraz sam system jakości, w tym zapewnianie, doskonalenie i zarządzanie jakością produktów. Polityka jakości może być sformułowana jako kierunek działania lub cel długofalowy i może obejmować: poprawę sytuacji ekonomicznej przedsiębiorstwa; ekspansja lub zdobywanie nowych rynków; osiągnięcie technicznego poziomu produkcji przekraczającego poziom wiodących firm; skupić się na spełnianiu wymagań konsumentów określonych branż lub regionów; rozwój produktów, których funkcjonalność wdrażana jest na nowych zasadach; poprawa najważniejszych wskaźników jakości produktu; zmniejszenie poziomu wadliwości wytwarzanych produktów; przedłużenie gwarancji na produkty; rozwój usług. Zgodnie z normami ISO cykl życia produktu, zwany pętlą jakości. Za pomocą pętli jakości realizowana jest relacja między producentem produktów a konsumentem, z całym systemem, który zapewnia rozwiązanie problemu zarządzania jakością produktu. Tym samym zapewnienie jakości produktu to zespół zaplanowanych i systematycznych działań, które stwarzają niezbędne warunki do realizacji każdego etapu „pętli jakości” tak, aby produkty spełniały wymagania jakościowe. W konkurencyjnym środowisku przedsiębiorstwa będą mogły z powodzeniem rozwijać się poprzez wprowadzenie systemowego zarządzania jakością produktów. Obecnie rosnące wymagania dotyczące podnoszenia jakości produktów to jedna z charakterystycznych cech rozwoju rynku światowego. Ogólne (całkowite) zarządzanie jakością (TQC), realizowane przez firmy w Europie Zachodniej, USA i Japonii, implikuje trzy obowiązkowe warunki: 1. Jakość jako główny strategiczny cel działalności jest uznawana przez najwyższe kierownictwo firm. Jednocześnie wyznaczane są konkretne zadania i przeznaczane są środki na ich rozwiązanie. Ponieważ wymagania jakościowe są określane przez konsumenta, nie może być czegoś takiego jak stały poziom jakości. Jakość musi stale rosnąć, ponieważ jakość jest stale zmieniającym się celem. 2. Działania w zakresie poprawy jakości powinny dotyczyć wszystkich działów bez wyjątku. Doświadczenie pokazuje, że 80-90% działań nie jest kontrolowanych przez działy jakości i niezawodności. Szczególną uwagę przywiązuje się do poprawy jakości na etapach takich jak R&D, co wynika z gwałtownego skrócenia czasu potrzebnego na tworzenie nowych produktów. 3. Ciągły proces uczenia się (skoncentrowany na konkretnym miejscu pracy) i zwiększanie motywacji pracowników. Nowoczesny rozwój systemu zarządzania jakością uzyskano w wyniku przejścia od całkowitego zarządzania jakością (TQC) do całkowitego zarządzania jakością (TQM). Jeśli TQC jest zarządzaniem jakością w celu spełnienia ustalonych wymagań, to TQM jest również zarządzaniem celami i samymi wymaganiami. TQM obejmuje również zapewnienie jakości, które jest rozumiane jako system środków dających konsumentowi zaufanie do jakości produktów. System TQM to kompleksowy system nastawiony na ciągłe doskonalenie jakości, minimalizację kosztów produkcji oraz dostawę just-in-time. Główna ideologia TQM opiera się na zasadzie – nie ma granic doskonalenia. W odniesieniu do jakości istnieje cel - pragnienie „0 defektów”, „0 nieproduktywnych kosztów”, dostaw na czas. Jednocześnie zdajemy sobie sprawę, że osiągnięcie tych granic jest niemożliwe, ale należy do tego stale dążyć i nie zatrzymywać się na osiągniętych wynikach. Ta ideologia ma specjalny termin – „ciągłe doskonalenie jakości” (poprawa jakości). System TQM wykorzystuje metody zarządzania jakością adekwatne do celów. Jedną z kluczowych cech systemu jest wykorzystanie kolektywnych form i metod wyszukiwania, analizowania i rozwiązywania problemów, stały udział w podnoszeniu jakości całego zespołu. Szczególne miejsce w światowej praktyce zarządzania jakością produktów zajmują środowiska jakościowe jako forma przyciągania pracowników przedsiębiorstw do świadomego udziału w procesie podnoszenia jakości produktów, wizerunku firmy i własnego dobrostanu. Koła jakości po raz pierwszy pojawiły się w Japonii w 1962 roku i stały się ważnym czynnikiem poprawy jakości i konkurencyjności produktów, co w znacznym stopniu przyczyniło się do awansu Japonii wśród liderów światowego rynku towarów. Od końca lat 70-tych. ruch tworzenia kręgów jakości stał się powszechny w wielu krajach świata (Węgry, USA, Francja, Niemcy, Szwecja, Jugosławia itp.). Aktywna propaganda, liczne publikacje, organizacja konferencji i seminariów przyczyniły się do ich szerokiego rozpowszechnienia. Koło jakości to mała grupa (od 3 do 12 osób) pracowników lub pracowników jednej jednostki produkcyjnej, którzy spotykają się regularnie (raz w tygodniu) i przez godzinę omawiają problemy, które pojawiły się w ich pracy (podczas pracy lub bez pracy). godziny). Siły zbiorowe pod przywództwem lidera znajdują sposoby rozwiązywania problemów produkcyjnych i realizują je samodzielnie lub przy pomocy specjalistów. Główne cele kół jakości to: promowanie wkładu w wzrost i rozwój firmy; tworzenie atmosfery, w której okazuje się szacunek dla każdego pracownika; aktywizacja wykorzystania czynnika ludzkiego. W ostatnich latach w krajach rozwiniętych zwiększył się wpływ społeczeństwa na przedsiębiorstwa, a przedsiębiorstwa zaczęły coraz bardziej uwzględniać interesy społeczeństwa. Doprowadziło to do powstania norm ISO 14000, które określają wymagania dla systemów jakości w zakresie ochrony środowiska i bezpieczeństwa produktów. Certyfikacja systemów jakości ISO 14000 staje się tak popularna, jak certyfikacja ISO 9000. Znacznie wzrósł wpływ humanistycznego komponentu jakości. Coraz większa jest uwaga liderów biznesu na zaspokajanie potrzeb swoich pracowników.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest proste. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy korzystający z bazy wiedzy w swoich studiach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

Wstęp

Jakość produktu (m.in. nowość, poziom techniczny, brak wad wykonania, niezawodność w działaniu) jest jednym z najważniejszych środków konkurowania, zdobywania i utrzymania pozycji na rynku. Dlatego firmy zwracają szczególną uwagę na zapewnienie wysokiej jakości wyrobów, ustanawiając kontrolę na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, od kontroli jakości użytych surowców i materiałów do określenia zgodności wydanego wyrobu z właściwościami i parametrami technicznymi, a nie tylko podczas jego testowania, ale także w eksploatacji, a dla złożonych typów sprzętu - z zapewnieniem określonego okresu gwarancyjnego po zainstalowaniu sprzętu w przedsiębiorstwie klienta. W związku z tym zarządzanie jakością produktu stało się główną częścią procesu produkcyjnego i ma na celu nie tyle identyfikowanie wad czy wad w wyrobach gotowych, co sprawdzanie jakości produktu podczas jego wytwarzania.

System zarządzania jakością pracy i produktów przewiduje: a) wykonywanie czynności kontrolnych przede wszystkim przez wykonawcę (pracownika, brygadzistę, projektanta, technologa itp.); b) prowadzenie systematycznej pracy w przedsiębiorstwie mającej na celu eliminację mankamentów wpływających na jakość produktów, a także poprawę kultury i organizacji produkcji4 c) zaszczepienie u każdego wykonawcy komunistycznego nastawienia do pracy i poczucia odpowiedzialności za jakość Praca wykonywana.

System zarządzania jakością pracy i produktów wynika z faktu, że jednym z najważniejszych wskaźników produkcji jest jakość produktów, w związku z czym realizowane są zachęty materialne i moralne dla wykonawców pracy do poprawy jakości produktu wraz z zachętami do samorealizacji. wskaźniki pomocnicze.

Obecnie w gospodarce istnieje trend, w którym wskaźnik taki jak jakość odgrywa jedną z wiodących ról w zarządzaniu produkcją wyrobów i ich późniejszym ruchem. W krajach rozwiniętych zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie przyciąga szczególną uwagę wszystkich działów, które mają wpływ na jakość dostarczanych produktów lub usług. W celu lepszej interakcji, a co za tym idzie, bardziej efektywnego wyniku, w przedsiębiorstwach rozwijane są różne podejścia do zarządzania jakością.

Teoretyczne podstawy zarządzania jakością. Regulamin zarządzania jakością produktu

Wiadomo, że zastosowanie podstawowych zasad teorii sterowania jest możliwe w określonych warunkach początkowych. Te podstawowe warunki to:

Dostępność programów zachowania zarządzanego obiektu lub danego, planowanego poziomu parametrów jego stanu;

Niestabilność obiektu w stosunku do programu i zadanych parametrów, czyli obiekt musi odbiegać od podanego programu lub planowanych wartości parametru;

Dostępność metod i środków do wykrywania i pomiaru odchyleń obiektu od danego programu lub wartości parametrów;

Możliwość wpływania na zarządzany obiekt w celu eliminowania pojawiających się odchyleń.

Mechanizm sterowania, zgodnie z ogólną teorią sterowania, wygląda tak, jak pokazano na rysunku 1.

Biorąc pod uwagę początkowe warunki ewentualnego zastosowania podstawowych zasad ogólnej teorii sterowania i schematu mechanizmu kontroli do organizacji pracy nad jakością, można, z dużą odpowiedzialnością za obiektywizm, sporządzić schemat mechanizm zarządzania jakością produktu. Ale najpierw kilka wstępnych rozważań na temat natury jakości produktu jako przedmiotu kontroli.

Programy jakościowe z ustaleniem wartości wskaźników mogą być integralną częścią wszystkich możliwych planów i programów państwowych, planów organizacji projektowych, stowarzyszeń produkcyjnych przedsiębiorstw, zobowiązań umownych. Wskaźniki jakości są negocjowane w transakcjach na giełdach towarowych oraz w innych formach przepływu towarów.

Wymagania jakościowe są ustalane i utrwalane w dokumentach normatywno-technicznych: normach państwowych, branżowych, zakładowych, specyfikacjach technicznych wyrobów, w zakresie odniesienia do projektowania lub modernizacji wyrobów, w rysunkach, mapach technologicznych i przepisach teologicznych, w kartach kontroli jakości, itd. Kontynuacja tej listy nie jest trudna.

Z tego, co zostało powiedziane, wynika, że ​​pierwszy warunek według teorii sterowania jest spełniony w przypadku jakości.

Przejdźmy do drugiego warunku. Przyjrzyjmy się tutaj kilku sytuacjom. Przede wszystkim zwracamy uwagę, że odstępstwo jakości produktu od określonych parametrów występuje z reguły na gorsze i ma ogólne i szczególne przejawy.

Do najczęstszych należą starzenie się, fizyczne i moralne starzenie się produktów, czyli utrata pierwotnych właściwości podczas eksploatacji i przechowywania.

Niestabilność, zmienność jakości produktów przejawia się nie tylko w dwóch ogólnych trendach starzenia fizycznego i moralnego. Występują tak zwane częściowe odchylenia jakościowe od ustalonych wymagań. Są one niezwykle różnorodne i nie wynikają już z natury ekonomicznej i technicznej, ale z uwarunkowań zewnętrznych: naruszenia zasad i warunków eksploatacji, błędy konstruktorów i producentów, naruszenia dyscypliny produkcyjnej, wady sprzętu, z którego produkty są wytwarzane i używane, itp.

Niestabilność jakości, spowodowana częściowymi odchyleniami zadanych parametrów, ma charakter losowy. Czasu ich pojawienia się można się spodziewać tylko z pewnym prawdopodobieństwem.

Jest jeszcze jeden czynnik, który wpływa na niestabilność ocen jakości – jest to niestabilność i zmienność potrzeb. Parametry produktu mogą być ściśle zgodne z dokumentacją regulacyjną i techniczną, ale wymagania konsumentów zmieniają się, a jakość pogarsza się lub jest całkowicie tracona przy niezmienionych parametrach.

Można powiedzieć, że jakość produktów jest w ciągłym ruchu. Dlatego jakość definiuje obiekt chronicznie niestabilny. To jest obiektywna rzeczywistość, z którą musisz sobie poradzić.

Jakość spełnia zatem również drugi warunek ogólnej teorii sterowania.

W praktycznych działaniach ludzie monitorują proces utraty właściwości jakościowych, mierzą i oceniają te zmiany. Aby spowolnić fizyczny proces starzenia, ustalane są korzystne warunki eksploatacji i przechowywania oraz stosowane są różne środki konserwacji zapobiegawczej i napraw. Jeżeli pogorszenie jakości wykracza poza dopuszczalne wartości, przeprowadzany jest remont kapitalny.

W konsekwencji jakość spełnia również warunek trzeci i czwarty ogólnej teorii zarządzania.

Organizując racjonalną i efektywną pracę nad jakością, niezależnie od jej skali, form i metod realizacji, ludzie zawsze działali, działają i będą działać w przybliżeniu według następującego schematu:

Określenie potrzeb i opracowanie wymagań dotyczących jakości produktu (plan, program jakości);

Nadanie materiałowi źródłowemu niezbędnych właściwości (realizacja planu, program jakości);

Weryfikacja zgodności otrzymanej jakości z wymaganiami (wykrywanie odstępstw) lub oświadczenie o zgodności;

Wpływ na wyeliminowanie odchyleń otrzymanej jakości od danej (sprzężenie zwrotne).

Przy takim spojrzeniu na kolejność działań jakościowych ujawnia się zjawisko niezwykle ważne dla całej filozofii pracy wysokiej jakości. Jest to obecność jedności i organicznego połączenia powiązań bezpośrednich i sprzężenia zwrotnego we wszystkich działaniach ludzi związanych z tworzeniem i używaniem (konsumpcją) produktów.

Technologia i jakość produktów inżynierskich

Dokładność obróbki produktów w inżynierii mechanicznej i metody jej osiągania. Główne błędy w obróbce i montażu.

Jakość produktu to zespół jego właściwości, które decydują o przydatności do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem.

Właściwości produktu i stopień ich zgodności z podobnymi właściwościami produktu o określonym celu funkcjonalnym charakteryzują jego poziom techniczny.

W praktyce inżynierskiej stosuje się pojęcia bezwzględnego i względnego poziomu technicznego. Pojęcie bezwzględnego poziomu technicznego służy do ilościowego określenia użytecznych właściwości produktu. Bezwzględny poziom techniczny charakteryzuje jakość produktu pod względem jego możliwości technicznych.

Pojęcie względnego poziomu technicznego służy do oceny porównawczej bezwzględnego poziomu technicznego produktu. Opierając się na innej podstawie, możesz uzyskać dla tego samego produktu inną wartość jego względnego poziomu.

Wysoką jakość produktu podczas jego wytwarzania zapewniają takie czynniki produkcyjne jak jakość urządzeń i narzędzi, właściwości fizyczne, chemiczne i mechaniczne materiałów i detali, doskonałość postępu technologicznego oraz jakość obróbki i kontroli .

Jakość części uzyskanej po obróbce charakteryzuje się dokładnością obróbki. Prawidłowe dopasowanie części w produkcie, aw rezultacie niezawodność produktu jako całości, zależy od tego, jak dokładnie rozmiar i kształt części zostaną zachowane podczas przetwarzania. Ponieważ niemożliwe jest zapewnienie absolutnej zgodności wymiarów geometrycznych części po obróbce z wymaganymi wartościami, wprowadza się tolerancje dla możliwych odchyleń. Tolerancje są akceptowane w zależności od warunków pracy części w produkcie. Tolerancja błędu przetwarzania umożliwia wykonanie wymiarów współpracujących części w określonych granicach. Błąd obróbki to odchylenie uzyskanej wielkości części od podanej.

Błąd przetwarzania jest wynikiem przemieszczenia jednego lub więcej elementów układu technologicznego pod wpływem określonych czynników.

System technologiczny charakteryzuje się następującymi głównymi błędami:

((y - Montaż przedmiotów obrabianych w oprawie, z uwzględnieniem wahań wielkości podstaw, odkształceń stykowych podstaw instalacyjnych przedmiotu obrabianego i oprawy, dokładności wykonania i zużycia oprawy

(y - Oscylacje odkształceń sprężystych układu technologicznego pod wpływem obciążeń niestabilnych działających z układem o zmiennej sztywności.

(n - Dostosowanie układu technologicznego do wytrzymałości na wymiar.

(oraz - Zużycie narzędzia tnącego)

((st - Zużycie maszyny

((t - Wahania sprężystych odkształceń objętościowych i kontaktowych elementów układu technologicznego na skutek ich nagrzewania podczas cięcia, tarcia ruchomych elementów układu, zmiany temperatury w warsztacie.

Błędy pomiaru są zwykle traktowane jako część błędów konfiguracji, jednak mając istotny wpływ na błąd całkowity, błędy te można rozpatrywać oddzielnie.

Błąd ((y - jest jedną z głównych wielkości, które składają się na ogólny błąd części, jest określany przez sumę błędów bazowania i ustalania

Błąd (y - powstaje w wyniku przemieszczenia elementów układu technologicznego pod działaniem sił skrawania i jest wynikiem odkształceń sprężystych obrabianych przedmiotów, frezów, narzędzi, zmian wielkości szczelin doczołowych, położenia krawędź tnąca narzędzia w stosunku do części.

Błąd (H - Podczas ustawiania jest doprowadzany do stanu roboczego, Określony tryb obróbki jest zapewniony dzięki zastosowaniu wymiennych kół zębatych. Zależy od błędu regulacji położenia narzędzia i błędu pomiaru rozmiaru.

Błąd (u - określany jest przez wartość jego jednostkowego zużycia na 1000 m toru skrawania: = i L/1000, gdzie i jest zużyciem frezu przez określony czas, L jest ścieżką frezu wzdłuż obrabianej powierzchni.

Błąd ((st - Odchylenia w wielkości, kształcie i położeniu obrabianych powierzchni wynikają również z niedokładności maszyny.

Błąd ((t - Nagrzewanie się maszyny, narzędzia i części podczas procesu skrawania, a także zewnętrzne efekty termiczne prowadzą do sprężystego odkształcenia układu technologicznego i w efekcie do pojawienia się błędu temperatury.

Wyznaczanie błędów przetwarzania metodą statystyki matematycznej

W procesie wytwarzania części maszyn jakość ich wykonania zależy od czynników technologicznych, które w mniejszym lub większym stopniu wpływają na dokładność obróbki. Niektóre z tych czynników są przyczyną błędów systematycznych, które są stałe lub zmienne.

Inną częścią czynników wpływających na dokładność obróbki jest przyczyna błędów losowych, prowadzących do rozrzutu wymiarów części w polu tolerancji. Błędy losowe powstają z powodu wahań wartości uprawnień w różnych częściach, różnych parametrów.

Jeżeli po pomiarze partia części zostanie podzielona na grupy o tych samych wymiarach i odchyleniach oraz wykreślona zostanie zależność graficzna, to otrzymamy krzywą rozkładu wielkości charakteryzującą dokładność obróbki części. Błędy losowe w wymiarach przedmiotów obrabianych są zgodne z prawem rozkładu normalnego, które jest graficznie reprezentowane przez krzywą Gaussa.

Jeśli podzielimy wszystkie części partii na grupy według przedziałów wielkościowych, to średnia wielkość części w partii Lav jest równa średniej arytmetycznej wielkości wszystkich części.

Prawo rozkładu normalnego w większości przypadków okazuje się ważne przy obróbce przedmiotów z dokładnością 8,9 i 10 kwalifikacji i grubszych, a przy obróbce według 7,8 i 6 kwalifikacji rozkład ich rozmiarów jest zgodny z prawem Simpsona, które jest wyrażone graficznie przez trójkąt równoramienny.

Jeżeli rozrzut rozmiarów zależy tylko od zmiennych błędów systematycznych, to rozkład rzeczywistych rozmiarów partii obrabianych przedmiotów podlega prawu równego prawdopodobieństwa.

Prawo równego prawdopodobieństwa dotyczy rozkładu wymiarów przedmiotów o podwyższonej dokładności (jakość 5-6 i powyżej), gdy są one obrabiane metodą próbnego przebiegu. Ze względu na trudność uzyskania bardzo precyzyjnych wymiarów, prawdopodobieństwo, że rozmiar przedmiotu obrabianego znajdzie się w wąskich tolerancjach, staje się takie samo.

Rozkład takich wielkości jak ekscentryczność, bicie, różnica ścian, nierównoległość, nieprostopadłość, owalność, stożkowatość i kilka innych jest zgodny z prawem rozkładu ekscentryczności (prawo Rayleigha).

Rozkład zgodny z prawem Rayleigha powstaje w szczególności, gdy zmienna losowa R jest wektorem promienia o dwuwymiarowym rozkładzie Gaussa, tj. if on jest sumą geometryczną dwóch zmiennych losowych X i Y.

Ustalenie błędów w procesie przetwarzania

Przy obróbce detali na maszynach tuningowanych dokładność otrzymanych wymiarów zależy jednocześnie zarówno od bliskich, jak i niezależnych przyczyn losowych, które determinują rozkład wymiarów zgodnie z prawem Gaussa, oraz od błędów systematycznych powstających w czasie z powodu równomiernego zużycia narzędzia skrawającego .

Połączenie praw Gaussa i równego prawdopodobieństwa tworzy krzywe rozkładu o różnych kształtach, w zależności od stopnia wpływu na ostateczny rozkład każdego z praw składowych. Aby obliczyć dokładność obróbki przedmiotów o podobnym składzie praw rozkładu, wygodnie jest użyć funkcji rozkładu a (t).

Funkcję tę tworzy prawo Gaussa z jego parametrami (i Lcp w zależności od dokładności rodzaju obróbki i układu technologicznego oraz prawo równego prawdopodobieństwa z parametrami l = (b-a) na wartość pola błądzącego, które zależy od szybkości i czasu trwania procesu, dlatego funkcja a(t) odzwierciedla nie tylko dokładność, ale także czas trwania procesu przetwarzania.

Kształt krzywej rozkładu składowej funkcji czasu a (t) zależy od parametru (a, określonego przez stosunek L do średniego kwadratu (chwilowy rozkład Gaussa, tj. (a = L / (.

Podane prawa rozkładu wielkości służą do ustalenia niezawodności zaprojektowanego procesu technologicznego w celu zapewnienia obróbki detali bez wad, określenia ilości możliwych wad podczas obróbki, obliczenia ustawień maszyn, porównania dokładności obróbki detali w różnych warunkach sprzętu, narzędzi, chłodziwa itp.

Jakość obróbki detali na obrabiarkach ze sterowaniem programowym. Automatyczne systemy sterowania dla precyzji obróbki części

Obróbka detali na maszynach z PU zapewnia wysoki stopień automatyzacji i dużą wszechstronność wykonywanej obróbki, wymaga mniej czasu na przebudowę maszyny z jednej operacji na drugą. Przejście produkcji na nowe produkty jest znacznie ułatwione, ponieważ nie ma potrzeby projektowania i wytwarzania skomplikowanych osprzętu i urządzeń.

Przy zastosowaniu maszyn CNC dokładność obróbki wzrasta dzięki wyeliminowaniu wpływu błędów spowodowanych niewystarczającymi kwalifikacjami pracowników. Zastosowanie maszyn jest szczególnie efektywne podczas obróbki skomplikowanych części o skomplikowanych konturach stopniowanych lub krzywoliniowych.

Systemy sterowania dla maszyn programowych są dyskretne, mieszane i ciągłe. Automatyczne systemy sterowania zapewniają wysoką dokładność przetwarzania.

W układzie automatycznej kontroli parametrów obrabianego przedmiotu jednostka sterująca posiada dwie suwmiarki pomiarowe wyposażone w czujniki zmienności funkcji profilu oraz jedną suwmiarkę siłową, która posiada napędy ruchu postępowo-zwrotnego. System jest wyposażony w filtry, jednostki opóźniające, sumator i przetwornik sterowania napędem tłokowym.

Aby jednocześnie automatycznie zwiększyć dokładność przekroju podłużnego, system wyposażony jest w element dopasowujący, urządzenie sumujące.

Zastosowanie automatycznych systemów sterowania procesem cięcia może znacznie zwiększyć dokładność obróbki. Osiąga się to poprzez kompensację wpływu nie tylko odkształceń sprężystych siły na dokładność, ale także zużycia narzędzia, zwiększenie produktywności, obróbkę poprzez utrzymanie optymalnej szybkości zużycia narzędzia, rozszerzenie zakresu regulacji prędkości skrawania, w którym dokładność pracy nie maleje.

Cechy narzędzi i oprzyrządowania do maszyn CNC i typu „Centrum obróbcze”

Na maszynach CNC z automatyczną wymianą bloków narzędziowych, składających się z narzędzi skrawających i pomocniczych, stosowane jest oprzyrządowanie, którego podstawą jest uniwersalny zunifikowany podsystem narzędzi pomocniczych przeznaczony do obrabiarek różnych modeli.

Narzędzie tnące jest używane jako standardowe i specjalne, które podlegają zwiększonym wymaganiom dotyczącym dokładności, sztywności, szybkości zmiany i dopasowania do rozmiaru, trwałości, stabilnego usuwania wiórów i niezawodności. Narzędzie pomocnicze stosowane jest głównie jako prefabrykowane, które choć ma nieco mniejszą sztywność w porównaniu do litego, dobrze tłumi drgania powstałe podczas obróbki.

Trwałość narzędzia, w szczególności stabilność wymiarowa, to złożona cecha procesu technologicznego, uwzględniająca nie tylko konstrukcję, geometrię, materiał części skrawającej, dokładność, sztywność układu AIDS, tolerancje obróbki. Wymiarowa trwałość narzędzia, która stanowi ułamek całkowitej trwałości narzędzia podczas obróbki części na maszynach CNC, musi zapewniać pełną obróbkę jednej lub partii części w ustalonym polu tolerancji.

W maszynach typu „centrum obróbkowe” stabilność wymiarowa narzędzia musi zapewniać całkowitą obróbkę jednej powierzchni lub określonej liczby powierzchni należących do jednej grupy.

Przy opracowywaniu procesu technologicznego dla części obrabianych na maszynach CNC bardziej celowe jest wcześniejsze określenie stabilności wymiarowej narzędzia. W takim przypadku można zwrócić większą uwagę na operacje obróbkowe i podjąć środki w celu zwiększenia trwałości narzędzia w tych operacjach.

Podczas pracy na maszynach CNC należy zwracać większą uwagę na sztywność narzędzia, ponieważ. obróbka odbywa się bez specjalnych urządzeń, dlatego narzędzie musi być jak najbardziej sztywne i jak najkrótsze.

W przypadku frezarek CNC powstawanie długich odpływów i drobno pokruszonych wiórów podczas obróbki nie jest pożądane. Najbardziej racjonalną formą jest wiór zwinięty w krótkie spirale (200-300 mm). Dlatego na narzędziu do maszyn CNC wykonuje się rowki lub progi podnoszące wióry, uzyskiwane poprzez szlifowanie lub tłoczenie na przednich powierzchniach narzędzia, a także rębaki nastawne i nieregulowane podwieszone.

Powszechnie stosowane są płytki z węglików spiekanych nie nadające się do ostrzenia z rowkami skrawającymi na powierzchni czołowej.

Ostatnio pojawiły się tablice trój- i czterostronne o skomplikowanym kształcie powierzchni czołowej. Takie płytki rozszerzają zakres efektywnego kruszenia i zawijania wiórów o obszar małych głębokości skrawania (0,5-0,8 mm) oraz szerszy zakres posuwu (0,25-0,3 mm/obr.) Stosowane jest również narzędzie z łamaczem wiórów . Jest sztywno zamocowany na stałej osi noża do kubków.

Aby wykluczyć bicie końcowe na osi noża kubkowego, wykonuje się taśmę prowadzącą, której średnica nie przekracza średnicy roboczej części osi.

Narzędzia tnące do obrabiarek, takie jak OT, muszą mieć określone wymiary. Wynika to z rodzaju używanego magazynu narzędzi oraz pracy operatora auto.

Szybka wymiana i wymienność narzędzi skraca czas przestojów podczas wymiany narzędzi i rekonfiguracji maszyny. Zapewnia to specjalne narzędzie pomocnicze o precyzyjnych powierzchniach.

Aby zapewnić szybką wymianę, narzędzia są wstępnie ustawione na wymiar poza maszyną.

Frezy - Zaleca się stosowanie frezów czołowych z nożami z węglika wolframu. Taka konstrukcja eliminuje lutowanie i ostrzenie płytek węglikowych, zapewniając tym samym zwiększoną trwałość krawędzi skrawających.

Narzędzie do wiercenia otworów - Otwory można uzyskać przez wiercenie, wytaczanie, rozwiercanie, frezowanie. Odlane otwory są najpierw znudzone, ponieważ. Zmniejszono dryf osi otworu. Podczas pogłębiania stosuje się narzędzie o kącie głównym równym lub bliskim 90 stopni. W takim przypadku siły osiowe w mniejszym stopniu odkształcają pręt narzędzia.

Wytaczarka - Z reguły składa się z trzpienia oraz elementów tnących w postaci frezu lub wkładki narzędziowej. Powinien mieć małą średnicę dopuszczalną przez wymiary otworu i najmniejszą długość. Zwiększenie długości zmniejsza sztywność oraz zmniejsza produktywność i jakość powierzchni.

Jakość obróbki detali na maszynach modułowych i specjalnych. Cechy zastosowania maszyn modułowych i specjalnych

W warunkach produkcji masowej wzrost wydajności pracy uzyskuje się poprzez automatyzację procesów technologicznych, wprowadzenie do produkcji specjalistycznych maszyn przeznaczonych do wykonywania dowolnej operacji.

Produkcja seryjna i małoseryjna charakteryzuje się częstą rotacją wytwarzanych produktów, dlatego nie jest możliwe wykorzystanie tych maszyn.

Maszyny agregujące łączą w sobie najlepsze cechy maszyn specjalnych i uniwersalnych: prostotę konstrukcji i wysoką wydajność, możliwość szybkiej zmiany, możliwość ponownego wykorzystania tych samych jednostek do tworzenia maszyn o różnych konstrukcjach.

Wiercenie, gwintowanie, wytaczanie, frezowanie wykonujemy na maszynach modułowych.

Możliwe wady obrabianych zewnętrznych powierzchni walcowych i końcowych na tokarkach.

1. Część powierzchni przedmiotu obrabianego nie jest przetwarzana. Przyczyny: naddatek na obróbkę jest zaniżony: obrabiany przedmiot zamocowany w uchwycie ma duże bicie; środkowe otwory przedmiotu obrabianego są wycentrowane koncentrycznie, tj. nie mają wspólnego środka geometrycznego.

2. Wielkość średnicy nie mieści się w tolerancji. Przyczyny: frez jest nieprawidłowo ustawiony na wymaganą głębokość cięcia; narzędzie pomiarowe jest wadliwe; frez wykańczający jest zamontowany powyżej poziomu osi środkowej.

3. Stożek obrabianej powierzchni. Przyczyny: przy obróbce w centrach - poprzeczne przemieszczenie konika; luz w suwaku poprzecznym zacisku; przemieszczenie (ściskanie) frezu w uchwycie narzędzia.

4. Owalność obrabianej powierzchni. Przyczyny: bicie przedniego środka z powodu zanieczyszczenia stożkowego otworu wrzeciona; bicie wrzeciona spowodowane zużyciem jego szyjek lub zużyciem łożysk.

5. Baryłkowy kształt powierzchni obrabianej w kłach. Przyczyny: ugięcie przedmiotu obrabianego spowodowane siłą docisku noża; zużycie prowadnic ramy w środkowej części, w wyniku czego frez znajduje się poniżej poziomu osi środków.

6. Chropowatość obrobionej powierzchni nie odpowiada podanej na rysunku. Przyczyny: złej jakości ostrzenie noża; stępienie noża, skorygować tryb cięcia, duży wysięg noża z uchwytu narzędziowego.

7. Część powierzchni twarzy lub barku nie jest obrabiana. Przyczyny: niewystarczający dodatek na przetwarzanie; obrabiany przedmiot zainstalowany w uchwycie nie ma dużego bicia ani zniekształcenia powierzchni końcowej.

8. Wymiary toczonego końca lub ciętej półki na długości przedmiotu obrabianego nie są zachowane. Przyczyny: nieprawidłowe oznaczenie miejsca półki; osiowe przemieszczenie przedmiotu obrabianego z powodu braku ograniczników, wywierconych na krzywkach lub wrzecionie; z opóźnieniem wyłączył posuw mechaniczny.

9. Nie prostopadłość powierzchni końcowej osi części. Powoduje6, że przedmiot obrabiany w uchwycie jest nieprawidłowo ustawiony; nieprostopadłość płaszczyzny odniesienia płyty czołowej, uchwyt osi wrzeciona; wyciskanie frezu z toczonej powierzchni końcowej ze względu na duży wysięg frezu lub jego niestabilne zamocowanie w uchwycie narzędzia. Duża warstwa ciętego metalu.

10. Chropowatość powierzchni końca lub półki nie odpowiada podanej na rysunku. Przyczyny: frez jest niewłaściwie naostrzony lub tępy; niestabilne mocowanie części, nóż; nieprawidłowo wybrany tryb cięcia; duży wysięg frezu z uchwytu narzędziowego.

Możliwe wady rowkowania na tokarkach:

1. Rozmiar rowka na długości części nie jest zachowany. Przyczyny: nieprawidłowe oznaczenie położenia rowków, niedokładne ustawienie frezu na ograniczniku.

2. Szerokość rowka nie jest zachowana. Przyczyny: przy toczeniu wąskiego rowka szerokość krawędzi skrawającej frezu jest większa lub mniejsza od szerokości rowka, przy toczeniu szerokiego rowka występuje niedokładność w określeniu odległości między lewą i prawą ścianką rowek.

3. Głębokość rowka nie jest zachowana. Przyczyny: niedokładność w liczeniu ilości podziałów kończyny, nie wybrano luzu ślimaka poprzecznego.

4. Chropowatość powierzchni rowka nie zgadza się z rysunkiem. Przyczyny: niewystarczająco mocne mocowanie noża w uchwycie narzędzia, słabe mocowanie przedmiotu obrabianego, duży wysięg noża, słaba jakość ostrzenia noża, wysoki posuw.

Zapewnienie jakości obróbki podczas wiercenia. Wiercenie otworów z równoległymi osiami

W zależności od charakteru produkcji, jednoczesna obróbka tych otworów odbywa się albo na maszynach wielowrzecionowych z regulowanymi pozycjami wrzeciona, albo na głowicach wielowrzecionowych montowanych na maszynach jednowrzecionowych lub głowicach napędowych maszyny agregatowej. W przypadku wiercenia głowicami wielowrzecionowymi wiertło prowadzone jest po tulejach wiertarskich osadzonych w szablonie lub w płytce dociskowej. W tym ostatnim przypadku obrabiany przedmiot jest montowany na stole maszyny w uchwycie orientowanym za pomocą głowicy wielowrzecionowej za pomocą kolumn prowadzących.

Wiercenie otworów bocznych

Przy obróbce czterech lub więcej otworów na maszynach wielowrzecionowych stosowanie ręcznego posuwu okazuje się nieracjonalne ze względu na wzrost sił osiowych i nierówne posuwy. W związku z tym rozpowszechniły się specjalne maszyny wielopozycyjne z napędem pneumohydraulicznym. Na takiej maszynie możliwa jest obróbka detali, które posiadają promieniowo rozmieszczone otwory w płaszczyznach o różnej wysokości.Przestawienie maszyny polega na zmianie szablonu, zaciskaniu tulei zaciskowych, wierteł oraz montowaniu głowic wiertarskich pod odpowiednim kątem.

Szybkie przezbrajanie, niewielkie straty czasu, kombinacja czasu maszynowego podczas wiercenia umożliwiają zastosowanie tej maszyny w warunkach produkcji seryjnej, a nawet małoseryjnej.

Wiercenie otworów w wzajemnie prostopadłych obszarach.

Jednocześnie takie otwory mogą być obrabiane na maszynach modułowych złożonych ze znormalizowanych jednostek.

Możliwe wady w wywierconych otworach.

1. Średnica wierconego otworu jest nieco większa niż średnica wiertła. Powody: krawędzie tnące wiertła mają nierówną długość. Wada jest nie do naprawienia.

2. Oś otworu nie pasuje do osi części. Przyczyna: wiertło jest odciągane na bok na początku wiercenia. Wada jest nie do naprawienia.

3. Średnica otworu jest większa niż średnica wiertła, a dno stożkowe jest stopniowane. Powód: nierówna długość i nachylenie krawędzi tnących i osi wiertła. Wada jest nie do naprawienia.

4. Wymiary otworów są większe na krawędziach niż w środku. Przyczyna: Wiertło jest ustawione powyżej lub poniżej osi środkowej.

5. Oś otworu nie pasuje do osi części na końcu otworu. Powód: w materiale (może być zlew na drodze wiercenia. Wada jest nie do naprawienia.

6. Chropowatość powierzchni otworu nie odpowiada podanej specyfikacji. Przyczyna: wysoki posuw wiertła, tępe lub niewłaściwie naostrzone wiertło, zużycie wstęg, nieregularne usuwanie wiórów z otworu.

Cechy konstrukcyjne narzędzi skrawających, pomocniczych i osprzętu.

Narzędzie stosowane na maszynach modułowych podlega zwiększonym wymaganiom związanym z cechami konstrukcyjnymi detali oraz specyfiką pracy na tych maszynach.

Narzędzie musi mieć małe gabaryty, co jest spowodowane bliskim położeniem obrabianych powierzchni względem siebie, małymi wymiarami obrabianych części oraz obecnością elementów konstrukcyjnych utrudniających dostęp narzędzia do obszaru obróbki jako wystarczającą sztywność i odporność na wibracje, zwłaszcza przy małych średnicach i stosunkowo dużych długich narzędziach.

Konstrukcja narzędzia nie powinna zakłócać skutecznego usuwania wiórów ze strefy obróbki, a także zapewniać minimalne straty czasu na montaż i osiowanie. Ponadto należy zapewnić wysoką dokładność ustawień narzędzia dla rozmiaru.

Metody prowadzenia narzędzi

Zastosowanie takiej lub innej metody prowadzenia narzędzia tłumaczy się względami dokładności i dużą liczbą czynników technologicznych.

Prowadzenie narzędzia wzdłuż tulei wiertniczej jest bardziej powszechne w produkcji narzędzi. Ale zastosowanie tej metody ogranicza się do małej głębokości skrawania (2-3 () ze wzrostem, w którym narzędzie traci sztywność.

Kierunek do przodu wzdłuż obrobionego otworu służy do współosiowej obróbki otworu uprzednio obrobionego z drugiej strony długim, niesztywnym narzędziem, w przypadku gdy inny kierunek jest niedopuszczalny.

Kierunek do przodu wzdłuż tulei wiertniczej jest stosowany w przypadkach, gdy otwór, przez który przechodzi prowadnica narzędzia, został wykonany w poprzedniej operacji lub wykonany na przykład przez odlewanie.

Kierunek wzdłuż tylnej i przedniej prowadnicy narzędzia w tulejach osadzonych jest używany do sekwencyjnej obróbki głębokich lub kilku współosiowych otworów z kilkoma narzędziami w dużych odległościach między nimi i wysokich wymaganiach dotyczących ich współosiowości.

Projektując narzędzie, kierując się jedną z wymienionych metod, konieczne jest prawidłowe skoordynowanie długości jego poszczególnych odcinków z odpowiednimi wymiarami uchwytu, upewniając się, że narzędzie ma wystarczający kierunek przez cały czas interakcji z częścią zgodnie z wybranym schematem.

Narzędzie pomocnicze do mocowania narzędzia osiowego.

Przy obróbce części na maszynach modułowych i specjalnych, w zależności od metody i dokładności obróbki, stosuje się różne opcje mocowania narzędzia: sztywne, ruchome, w nabojach pływających, wahadłowych i samonastawnych.

Podczas obróbki na tych maszynach w kilku pozycjach szeregowych z dwoma lub więcej narzędziami, działa wiele czynników, które prowadzą do niedopasowania między osiami narzędzia i obrabianego otworu. Jest to rozbieżność między współrzędnymi otworów prowadzących płytek szablonowych a współrzędnymi wrzecion, błędy indeksowania stołu z przedmiotem obrabianym, błędy bazowania, różne niedokładności wrzeciona i uchwytu, nieprawidłowe ostrzenie narzędzi itp.

Solidne i kombinowane narzędzia tnące.

W obróbce kruszyw lub wielowrzecionowych szeroko stosowane są wiertła kręte, które charakteryzują się wysoką wydajnością dzięki możliwości dużej ilości przeszlifowań i zwiększonej dokładności.

Aby wyeliminować pękanie wierteł i zwiększyć ich trwałość, ważne jest dobranie długości części roboczej wiertła. Długie wiertło wygina się podczas pracy, zmniejsza się sztywność skrętna, a liczba pęknięć wzrasta.

Połączone narzędzie znalazło szerokie zastosowanie. Kombinacja obróbki zgrubnej i wykańczającej, obróbka otworów kształtowych, stopniowych lub kilku współosiowo położonych, kombinacja różnych operacji wykonywana jest przez takie narzędzie w jednym przejściu

Konstrukcja narzędzia kombinowanego zależy również od konfiguracji i wymiarów obrabianego otworu, kształtu, rozmiaru, położenia i liczby kilku otworów współosiowych, wymagań dotyczących dokładności, wykończenia, wielkości naddatku do usunięcia, a także od sposób prowadzenia narzędzia.

Dokładność obróbki przy wierceniu wielowrzecionowym

Podczas wiercenia otworów możliwe są błędy w obróbce z powodu niedokładności w produkcji maszyn, osprzętu, wierteł, niewystarczającej sztywności przedmiotów obrabianych itp. Dokładność obróbki w dużej mierze zależy od dokładności urządzeń prowadzących, dokładności odległości głowicy wielowrzecionowej oraz orientacji między nimi.

Dokładność można poprawić, zmniejszając szczelinę między tuleją a wiertłem, zwiększając wysokość tulei i zmniejszając prędkość posuwu. Jednak zwiększenie wysokości tulei przewodzącej nie zawsze jest konstruktywnie możliwe, ale daje mniejszy efekt niż zmniejszenie odstępu. Posuw należy dobrać na podstawie wyboczenia wiertła.

Gwintowanie

Gwintowanie na wiertarkach wielowrzecionowych jest możliwe pod warunkiem, że prędkość wrzeciona zawiera się w granicach 200-400 obr/min, odwrotność silnika elektrycznego napędu obrotów wrzeciona, aby zapewnić możliwość pewnego ruchu osiowego gwintownika sprężynowego we wrzecionach

Przy opracowywaniu operacji technologicznych do nacinania gwintów należy wziąć pod uwagę liczbę przy wyborze schematu i trybów przetwarzania, a także odpowiednie narzędzie pomocnicze. W procesie konieczne jest, aby kran był dokładnie wyśrodkowany na otworze i mógł być na nim poprawnie zainstalowany.

Uchwyt do gwintowania musi mieć mechanizm kompensujący rozbieżność między prędkością wrzeciona a posuwem minutowym. Czasami w konstrukcji dysz przewidziano urządzenia, które kompensują te niedociągnięcia.

Podczas obróbki gwintów drobno i drobnozwojnych kompensatory uchwytu muszą być bardzo czułe (tarcie ślizgowe jest zastępowane tarciem tocznym).

Gwintowanie części korpusu jest zwykle operacją końcową, a usuwanie gwintu oznacza wyrzucanie drogiej części. Dlatego przy obróbce gwintów nieprzelotowych stosuje się specjalne sprzęgła bezpieczeństwa, które zatrzymują przenoszenie obrotu na gwintownik w przypadku wzrostu momentu od sił skrawania powyżej wartości dopuszczalnej.

Wyjście z kranu odbywa się poprzez odwrócenie wrzeciona za pomocą mechanizmu zapadkowego, który wyłącza sprzęgło, gdy wrzeciono jest odwrócone.

Akcesoria i narzędzia do wytaczania otworów

W inżynierii precyzyjnej często konieczne jest wykonanie otworów współosiowych w małych częściach. Jednocześnie wysokie wymagania stawiane są zarówno czystości obróbki i wielkości obrabianego otworu, jak i położeniu jego osi. Otwory do lądowania są wykonywane zgodnie z 7. i 6. kwalifikacją, owalność i stożek otworu do lądowania są dozwolone nie więcej niż 0,0002 mm, niewspółosiowość i nieprostopadłość między osiami otworów drobnych i otworów gwintowanych nie przekracza 0,01 mm.

Wytaczaki do frezów

Precyzyjne ustawienie frezu na wymiar w najczęściej spotykanych trzpieniach z regulacją śrubową jest utrudnione ze względu na fakt, że przy małych gabarytach detali i ograniczonej sztywności wrzecion wymiary i waga trzpieni powinny być minimalne.

W związku z tym coraz częściej stosuje się wytaczaki z ramionami pierścieniowymi, które są trzpieniem zamykającym pierścień z podziałkami na powierzchni zewnętrznej i gwintami na wewnętrznej. Za pomocą takiego trzpienia można zainstalować frez z dokładnością 0,005-0,002 mm.

Wytaczadła nożowe z poprzecznym posuwem noża.

Posuw promieniowy noża odbywa się za pomocą dodatkowych mechanizmów lub ręcznie. Pierwszy typ trzpieni stał się bardziej rozpowszechniony, ze względu na ich większą wszechstronność, możliwość zastosowania na dowolnej maszynie i łatwiejszą wymianę.

Wyróżnia je również rodzaj mechanizmów realizujących posuw poprzeczny: mimośrodowy, klinowy, kopiujący, dźwigniowy, zębatkowy, hydrauliczny.

Zastosowanie trzpieni z poprzecznym posuwem frezu znacznie rozszerza możliwości technologiczne wytaczarek do kruszyw, pomaga zwiększyć koncentrację operacji i efektywność użytkowania maszyn.

Uchwyty montażowe

Konstrukcja uchwytów mocujących zależy od charakteru wykonywanej obróbki oraz typu maszyny, konstrukcji, wymiarów, sztywności i innych właściwości przedmiotu obrabianego. Przy dużej różnorodności konstrukcyjnej części obrabianych, o różnej konstrukcji, najczęściej potrzebne są specjalne urządzenia. Czasami grupowanie detali może odbywać się jedynie poprzez jednorodność obrabianych powierzchni przy znacznej różnicy w konstrukcji, wymiarach i podstawach technologicznych.

Urządzenia montażowe do maszyn modułowych muszą spełniać następujące wymagania:

(Zapewnij dokładną orientację przedmiotu obrabianego względem odsłoniętych głowic zasilających.

(Zapewnij bezpieczne i sztywne mocowanie przedmiotu obrabianego)

(Tworzyć siły mocujące o stałej wielkości, które zapewniając niezawodne mocowanie przedmiotu obrabianego, nie powinny go odkształcać

(Wysoka sztywność, a przy obróbce części cienkościennych zwiększ sztywność systemu)

(Miej urządzenia zabezpieczające przed zanieczyszczeniem wiórów.

(Zapewnij wygodną instalację, mocowanie i usuwanie części.

Podczas obróbki otworów szeroko stosuje się wytaczanie za pomocą frezów. Powszechne stosowanie wytaczania tłumaczy się wysoką dokładnością obróbki otworów pod względem wielkości i kształtu geometrycznego oraz dokładnym określeniem położenia względem podstaw.

Oprócz otworów wiertniczych, końcowych i zewnętrznych powierzchni cylindrycznych, rowki wewnętrzne i zewnętrzne są szeroko obrabiane za pomocą frezów.

Ważnym środkiem zapewniającym trwałość frezów, wysoką czystość i precyzję obrabianych powierzchni jest dobór racjonalnej geometrii części tnącej, jakość jej ostrzenia i wykończenia.

Podczas wytaczania małych otworów na maszynach modułowych powszechnie stosowane są frezy z głowicami z węglika spiekanego. Taki frez ma zwiększoną sztywność ze względu na wyższy moduł sprężystości twardego stopu w porównaniu ze stalą. W wyniku gwałtownego zmniejszenia odkształceń zginających i skrętnych, zwiększonej zdolności twardych stopów do tłumienia drgań, ich wysokich właściwości skrawających i odporności na zużycie, wzrasta żywotność frezów, przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiej dokładności i jakości obrabianych powierzchni.

Dokładność obróbki na wytaczarkach do kruszyw

Przy obróbce na wytaczarkach do kruszyw konieczne jest zachowanie z akceptowalną dokładnością wymiarów średnicowych obrabianych otworów, a przy przycinaniu końcówek wymiarów liniowych, które określają położenie obrobionego czoła.

Zużycie wymiarowe wytaczaków ma istotny wpływ na dokładność obróbki otworu, w wyniku czego zmniejsza się rozmiar obrabianego otworu. Konstrukcja wytaczaka w tym przypadku powinna zapewniać możliwość pełnej regulacji frezu w zakresie 1-2 mikronów.

Najskuteczniejszym sposobem zmniejszenia zużycia wymiarowego wytaczaków i zwiększenia dokładności obróbki otworów jest wykończenie krawędzi skrawającej narzędzia z węglików spiekanych.

Precyzyjne otwory na tych maszynach są obrabiane w dwóch lub więcej przejściach. Dlatego na nierównomierność naddatku podczas operacji końcowej wpływa dokładność mocowania wielowrzecionowych stołów podziałowych. Spośród znormalizowanych węzłów, okrągłe stoły podziałowe modelu SK 160-8M zapewniają najwyższą dokładność mocowania.

Dokładność wymiarów średnicowych i podłużnych podczas obróbki części na maszynach modułowych zależy również w dużej mierze od wielkości odkształceń termicznych wrzeciona i obudowy głowicy. Aby częściowo lub całkowicie skompensować odkształcenia termiczne, konieczne jest rozgrzanie maszyny na biegu jałowym przed rozpoczęciem obróbki. Przy wykonywaniu precyzyjnych operacji należy zapewnić jak najmniejsze przerwy w pracy maszyny.

Zapewnienie jakości produktów w zautomatyzowanej produkcji montażowej

Cechy mechanizacji i automatyzacji prac montażowych.

Niedostatecznie wysoki poziom mechanizacji i automatyzacji prac montażowych w budowie maszyn tłumaczy się niską produkcyjnością montowanych wyrobów, małą seryjną produkcją wyrobów.

W celu realizacji zautomatyzowanego montażu konieczne jest zapewnienie dokładności wykonania współpracujących części produktu określonych zgodnie z rysunkiem, aby zapewnić wymaganą niezawodność i wydajność urządzeń do automatycznego montażu.

Najwyższy poziom mechanizacji i automatyzacji procesów montażowych to kompleksowa mechanizacja i automatyzacja wszelkiego rodzaju operacji montażowych.

Przy złożonej mechanizacji i automatyzacji procesu montażu wyrobów stosowane są maszyny montażowe i automatyczne linie, w których wszystkie rodzaje operacji montażowych wykonywane są bez bezpośredniego udziału pracowników w procesie montażu. Należy jednak wziąć pod uwagę, że projekt produktu składanego ręcznie może nie nadawać się do przeniesienia go na złożony zmechanizowany lub zautomatyzowany montaż. Przed rozwiązaniem zestawu zadań automatyzacji montażu należy przeanalizować jego konstrukcję, wymagania techniczne oraz przedstawić fizyczną istotę procesu montażu, wszystkich jego operacji. Rzeczywisty proces technologiczny i jego struktura są podstawą analizy przepływu kształtowania się jakości produktu, podstawą tworzenia maszyn i linii montażowych, w tym systemów sterowania i zarządzania.

Podczas opracowywania należy dążyć do tego, aby liczba części wchodzących w skład zespołów montażowych była minimalna. Najbardziej odpowiednie bloki po 4-12 części.

Liczba części jest zmniejszona, jeśli zamiast części blokujących stosuje się pasty utwardzające na zimno lub kleje.

W montażu automatycznym dokładność, parametry i położenie powierzchni części muszą być znormalizowane nie tylko przez elementy mające walor użytkowy, ale również przez elementy określające położenie części w procesie montażu.

Automatyzacja montażu produktów małogabarytowych

Mikrominiaturyzacja części w różnych gałęziach techniki, a zwłaszcza w produkcji przyrządów, rodzi palący problem automatyzacji montażu miniaturowych produktów. Wraz z automatyzacją wzrasta zarówno wydajność pracy, jak i jakość wykonania. Ogólny cykl technologiczny obejmuje:

(Wybór sztuk produktów)

(Orientacja produktów w przestrzeni)

(Podawanie produktów zorientowanych na pozycję produkcyjną lub montażową)

(Łączenie produktów w pozycji montażowej)

(Usuwanie gotowego produktu

Przy tworzeniu zrobotyzowanych technologii montażu szczególne znaczenie ma dobór metod kompensacji niedokładności we względnej orientacji części podczas ich montażu.

Istnieją następujące wskazówki dotyczące zapewniania interfejsów w montażu robotów:

Obliczanie łańcuchów wymiarowych w systemie robot-uchwyt-część

Rozszerzenie funkcjonalności robota, mające na celu zwiększenie prawdopodobieństwa koniugacji części.

Tworzenie autonomicznych systemów do poszukiwania racjonalnego rozmieszczenia współpracujących części.

Jeśli prawdopodobieństwo koniugacji części nie pozwala na wystarczająco niezawodne działanie kompleksu, przystępują do poszukiwania innych możliwych schematów koniugacji.

Polityka jakości prowadzona przez Instrument OJSC Funkcje zarządzania jakością

Jak już wspomniano, procesem zarządzania jest oddziaływanie podmiotu na przedmiot zarządzania poprzez realizację funkcji zarządzania ustalonymi metodami. Najbardziej oczywistą tego ilustracją jest system kierowca-samochód.

Rozważając zasadę zarządzania jakością zdefiniowano następujące funkcje: polityka i planowanie jakości, szkolenie i motywowanie personelu, organizacja pracy nad jakością, kontrola jakości, informacja o jakości, opracowywanie działań, podejmowanie decyzji przez kierownictwo przedsiębiorstwa, wdrażanie środków w procesie produkcyjnym, interakcja z otoczeniem zewnętrznym (dostawcy, konsumenci i władze) w kwestiach jakości.

Jednocześnie, zgodnie z logiką normy ISO 8402, niektóre z tych funkcji dotyczą ogólnego zarządzania jakością, a inne operacyjnej kontroli jakości. Ale wszystkie te funkcje są ze sobą powiązane w formie pętli jakości i razem reprezentują proces zarządzania jakością w całym przedsiębiorstwie.

Rozważ treść każdej z wymienionych tutaj funkcji.Polityka jakości

Norma ISO 8402 definiuje, co następuje: Polityka jakości to główne kierunki i cele organizacji w zakresie jakości, formalnie sformułowane przez najwyższe kierownictwo. W nocie do tej definicji zwraca się uwagę, że polityka jakości jest elementem ogólnej polityki i jest zatwierdzana przez najwyższe kierownictwo.

Innymi słowy, polityka jakości jest wytyczną dla ogólnego kierunku działań firmy w zakresie jakości.

Wydawany jest w formie krótkiego oświadczenia przez kierownika przedsiębiorstwa i co do zasady jest zawarty w „Podręczniku jakości”, który służy jako opis systemu jakości i jest przedstawiany klientom przy zawieraniu umów.

Głównymi czynnikami wpływającymi na kształtowanie polityki jakości są: sytuacja na rynkach zbytu, postęp naukowo-techniczny i osiągnięcia konkurencji, stan rzeczy wewnątrz przedsiębiorstwa, a także ogólny stan gospodarki i dostępność inwestycje w rozwój przedsiębiorstwa.

W warunkach stabilnego rozwoju gospodarki głównym kierunkiem polityki jakości powinny być oczywiście aktywne badania, rozwój obiecujących projektów, wprowadzanie zaawansowanych technologii w celu prześcignięcia konkurentów na rynkach zbytu.

Dlatego głównym kierunkiem polityki jakości w sytuacjach kryzysowych powinno być wykorzystanie wszelkich dostępnych rezerw wewnętrznych dla utrzymania jakości i poszukiwanie takich rozwiązań, które ograniczyłyby koszty bez uszczerbku na jakości.

Oprócz tego warto zadbać o bardziej aktywną współpracę z klientami i dostawcami w celu wspólnego pokonywania trudności.

W takich okresach konieczne jest również zapewnienie stałej analizy sytuacji gospodarczej w kraju, aby szybko wykorzystać wszelkie możliwości poprawy jakości, jakie pojawią się wraz z wychodzeniem gospodarki z kryzysu.

We wszystkich przypadkach polityka jakości powinna przekonać klienta, że ​​firma prawidłowo zdefiniowała obszary pracy i cele jakościowe oraz wybrała realne środki ich osiągnięcia, które pozwolą firmie dostarczać produkty o wymaganej jakości.

Organizacja kontroli systemu zarządzania, jakości pracy i produktów.

w działach produkcyjnych.

Kontrola sprawowana jest na:

Jakość pracy każdego pracownika przy wytwarzaniu i prezentacji produktów do działu kontroli jakości;

Jakość pracy każdego pracownika i inżyniera przy wykonywaniu funkcji i obowiązków służbowych;

Działalność zmian i sekcji w ogóle, poprzez analizę wyników pracy za miniony okres na spotkaniach operacyjnych na temat jakości z kierownikami sekcji i kierownikiem przedsiębiorstwa;

Jakość pracy pracowników kontroli technicznej w warunkach systemu bezawaryjnego wytwarzania wyrobów pod kątem ścisłego wdrażania jego postanowień w procesie produkcji i kontroli wyrobów, a także rozliczania wyników pracy wykonawców;

Utrzymywanie ścisłej księgowości i odzwierciedlenie wskaźników pracy każdego pracownika, pracownika, inżyniera (księgowość dzienna), działów i przedsiębiorstwa jako całości (księgowość dziesięciodniowa, miesięczna i kwartalna) w specjalnych harmonogramach;

Stan czystości i kultura produkcji;

Opracowanie i wdrożenie przez każdy zakład planów działań organizacyjnych i technicznych w celu wyeliminowania i zidentyfikowania braków technologicznych, projektowych i produkcyjnych;

Wykonanie w określonym czasie czynności i innych dokumentów jakościowych;

Praca wykonawców pracujących nad samokontrolą; a) przestrzeganie dyscypliny technologicznej w procesie produkcyjnym; b) kontrola narzędzia pomiarowego, wyposażenia technologicznego, wyposażenia i wyposażenia pomiarowego; c) prowadzenie zespołów kontrolnych; d) kontrola inspekcyjna wyrobów gotowych zaakceptowanych przez inspektorów,

witryny OTC;

Prowadzone prace mają na celu doprecyzowanie głównych postanowień systemu UKTP, edukację komunistycznego stosunku do pracy oraz rozwój konkurencji socjalistycznej.

W działach technicznych i funkcjonalnych.

System wydziałów techniczno-funkcjonalnych UKTP oparty jest na tych samych podstawowych warunkach i wymaganiach, co dla wydziałów produkcyjnych; masowa 100% samokontrola jakości ich pracy przez wykonawców w połączeniu z kontrolą operacyjną przeprowadzaną przez inspektorów i kierowników.

Kontrola sprawowana jest na:

Praca każdego wykonawcy zgodnie ze wskaźnikami opracowanymi w dziale i dostarczanie wyników ich pracy od pierwszej prezentacji;

Stan codziennego rozliczania pracy każdego wykonawcy i działów jako całości;

Zapewnienie jawności publicznej, odpowiedzialności dyscyplinarnej i materialnej za błędy i wady;

Ogólny stan dokumentacji technicznej własnych opracowań i otrzymanych od organizacji zewnętrznych oraz analiza przyczyn stwierdzonych niedociągnięć w masowej produkcji wyrobów;

Działania działów poprzez analizę wyników pracy za miniony okres na spotkaniach operacyjnych dotyczących jakości z kierownikami działów i kierownikiem przedsiębiorstwa.

Oddział Logistyki.

W celu zapewnienia wysokiej jakości i terminowości realizacji produkcji z materiałów i półfabrykatów, ograniczenia błędów i braków z winy pracowników OMTS wprowadzany jest system zarządzania jakością pracy i produktów, który przewiduje podnoszenie odpowiedzialność bezpośrednich wykonawców i poprawa samokontroli, zrealizowane wskaźniki planistyczne, ekonomiczne i handlowe.

Na przykład wskaźniki wydajności to:

Terminowe składanie specyfikacji, wniosków, obliczeń, przekazywanie danych wyższym organom i brak w nich błędów;

Terminowe zaopatrzenie placówek w materiały i półprodukty zgodnie z ustalonym harmonogramem wraz z dokumentami poświadczającymi ich jakość;

Podobne dokumenty

Teoretyczne podstawy zarządzania jakością produktów w przedsiębiorstwach produkcyjnych jako czynnik wzrostu ich konkurencyjności. Organizacja usługi zarządzania jakością produktu w przedsiębiorstwie produkcyjnym. Wskaźniki standaryzacji i unifikacji.

praca dyplomowa, dodana 13.03.2009


Teoretyczne aspekty zarządzania jakością produktu (usługi). Funkcje zarządzania jakością produktu. Nowoczesna koncepcja zarządzania jakością. Certyfikacja produktów i systemów jakości. Analiza zarządzania jakością produktu w OAO Chlebozavod nr 2.

praca semestralna, dodana 17.11.2008


Studiowanie systemów zarządzania jakością produktów w Japonii, USA i Europie. Analiza porównawcza zachodniego i wschodniego podejścia do zarządzania jakością produktu. Analiza systemu zarządzania jakością produktów amerykańskiej firmy motoryzacyjnej „Ford”.

praca semestralna, dodano 15.01.2013


Systematyczne podejście do zarządzania jakością produktu: współdziałanie wszystkich działów i organów zarządzających przedsiębiorstwa. Główne funkcje, cele i zadania systemu zarządzania jakością produktu. Dokumentacja systemów zarządzania jakością, system certyfikacji.

test, dodano 17.07.2013


Charakterystyka głównych schematów zarządzania jakością produktów. Schemat stosowania systemu norm ISO. Znaczenie standaryzacji procesów zarządzania jakością. warunki do efektywnej pracy zespołowej. Rola międzynarodowych standardów zarządzania jakością.

streszczenie, dodane 24.07.2009


Podstawy zarządzania jakością w przedsiębiorstwie. Jakość produktu jako przedmiot kontroli. Treść systematycznego podejścia do zarządzania jakością. Trendy zarządzania jakością w praktyce zagranicznej i krajowej. Mechanizmy wdrażania nowoczesnych systemów.

praca semestralna, dodana 13.06.2013


Jakość produktów jest podstawą konkurencyjności firmy. Teoria zintegrowanego zarządzania jakością. Absoluty Jakości Philipa Crosby'ego. Praktyka zarządzania zintegrowanego na świecie. Mechanizm zarządzania jakością produktu. Kompleksowe zarządzanie jakością TQM.

test, dodano 14.03.2016


Rozwój zarządzania jakością produktów w krajach rozwiniętych. Amerykańska Szkoła Zarządzania Jakością. Jakość produktu jest najważniejszym wyznacznikiem działalności firmy. Jakość to zbiór właściwości i cech produktu lub usługi.

streszczenie, dodane 28.07.2010


Zasady zapewnienia i zarządzania jakością produktów. Standaryzacja i certyfikacja jako sposób na poprawę jakości. Efektywność ekonomiczna wytwarzanych produktów dzięki innowacyjności. Usługa zarządzania jakością produktu w przedsiębiorstwie.

praca semestralna, dodana 05.07.2013


Konkurencyjność produktów firmy i nowa strategia zarządzania jakością. Funkcje w zarządzaniu jakością produktu. Wskaźniki klasyfikacji i oceny jakości produktu. Akredytacja laboratoriów badawczych lub jednostki certyfikującej.