Technologia produkcji płyt chodnikowych. Płytki zrób to sam na ścieżki Jak wypełnić płytki na ścieżki

W ostatnim czasie płyty chodnikowe z powodzeniem zastępują asfalt i beton. Wiele osób woli wyznaczać z jego pomocą ścieżki ogrodowe, alejki i obszary w pobliżu swoich domów, ponieważ wygląda to bardziej organicznie w ogólnym krajobrazie.

Dodatkowo płyta pozwala powierzchni, którą pokrywa, „oddychać”: obieg wilgoci i powietrza nie jest zakłócony, w glebie zostaje zachowana naturalna mikroflora, co nie zakłóca wzrostu drzew i krzewów posadzonych wzdłuż ścieżki.

Aby stworzyć powłokę o ekskluzywnym wzorze, najczęściej decydują się na produkcję płyt chodnikowych własnoręcznie, pomimo dość pracochłonnego procesu ich produkcji.

Domowy piec jest o około 20% tańszy niż fabryczny. Oprócz W domu możesz wykonać próbki o dowolnym, często niestandardowym kształcie i pomaluj je na kolory o pożądanych odcieniach.

Ważną zaletą jest nabycie umiejętności w produkcji popularnego produktu. Z czasem może się to przydać przy otwieraniu własnego przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją płyt chodnikowych.

Jeśli to doświadczenie nie zostanie przekształcone w sposób na zarobek, to sam proces produkcyjny z pewnością przyniesie estetyczną przyjemność i dumę z wykonanej pracy.

Zaletą jest pewność, że zastosowano materiały wysokiej jakości i w odpowiedniej ilości, tj. oszustwo jest wykluczone.

Wadą domowych produktów jest ich mniejsza wytrzymałość i trwałość. Faktem jest, że w warunkach fabrycznych ten produkt betonowy jest najczęściej wytwarzany metodą zagęszczania wibracyjnego: do zwykłej technologii dodaje się prasowanie specjalną prasą. Dlatego materiał jest bardziej gęsty. Powłoka ta wytrzymuje duże obciążenia i może być instalowana w obszarach o dużym natężeniu ruchu.

Płyta wykonana w domu (metodą wibracyjną) pochłania więcej wilgoci niż zakupiona. Z biegiem czasu, szczególnie zimą pod wpływem mrozu, może pękać, kruszyć się lub po prostu ścierać.

Powłoka ta jest zabezpieczona roztworami hydrofobowymi. Wydłuża to żywotność pieca.

Na łamach naszego serwisu dowiesz się także jak powinno to nastąpić. Przygotowaliśmy dla Ciebie instrukcje krok po kroku.

Materiały eksploatacyjne i surowce

Do produkcji należy zaopatrzyć się w niezbędny sprzęt i narzędzia. Najważniejsze z nich to betoniarka i.

Roztwór zawiera trzy wymagane składniki: woda, piasek, cement. Ale w przypadku płyty wyższej jakości do mieszaniny dodaje się gruboziarnisty wypełniacz, plastyfikator, barwnik i środek dyspergujący. Potrzebujesz także smarowania formy.

Obliczanie ilości

Aby przygotować rozwiązanie wysokiej jakości, należy przestrzegać proporcji składników. Poniżej znajduje się tabela komponentów do wykonania płyt chodnikowych o grubości 6 cm.

Instrukcja krok po kroku

Poniżej znajdziesz szczegółową instrukcję, jak własnoręcznie wykonać płyty chodnikowe i co zrobić, aby uniknąć błędów w swojej pracy.

Skład mieszaniny dla roztworu

Plastyfikator rozpuszcza się w niewielkiej ilości ciepłej wody. Musisz upewnić się, że nie ma grudek.

Pigment do wykonywania kolorowych płyt chodnikowych własnymi rękami należy rozcieńczyć gorącą wodą (proporcje w roztworze powinny być w stosunku 1:3). Barwnik powinien całkowicie się rozpuścić.

Składniki te dokładnie miesza się z piaskiem, a następnie dodaje się kruszony kamień. Następnie wszystko miesza się z cementem. W trakcie procesu dodaje się trochę wody. Na koniec dostarczana jest główna ilość wody.

Mieszankę uważa się za gotową, jeżeli ściśle przylega do pacy i nie rozpływa się na krawędziach.

Jak przygotować formularz

Na wewnętrzne ściany nakłada się smar, upewniając się, że nie pozostały na nich plamy z substancji. Aby forma nie była zbyt tłusta, nadmiar tłuszczu należy ostrożnie usunąć suchą szmatką.

Jeśli powierzchnia nie jest wystarczająco tłusta, usunięcie płytek będzie trudne.

Na naszej stronie dowiesz się także podstaw, a także tego, jak wybrać odpowiedni materiał!

Powiemy Ci, jakie są cechy układania dzikiego kamienia na podwórku własnymi rękami i jak obliczyć ilość potrzebnego materiału.

Opowiemy Ci wszystko o procesie brukowania ścieżek cegłami: przygotowaliśmy dla Ciebie szczegółowe instrukcje.

Odlewanie

Roztwór wlewa się do foremek. W przypadku płytek dwukolorowych należy najpierw ułożyć warstwę kolorowego, a następnie szarego betonu.

Formy umieszcza się na stole wibracyjnym, gdzie wytrząsa się je przez około 5 minut. Na powierzchni powinna pojawić się piana, co świadczy o uwolnieniu się pęcherzyków powietrza.

Wysuszenie

Formy z betonem układane są na zgarniakach lub stojakach do wyschnięcia na około 1-2 dni. Aby zapobiec zbyt szybkiemu odparowaniu wilgoci, przykrywa się je folią celofanową.

Płytkę ostrożnie wybija się z formy nad czymś miękkim, np. kocem. Jeśli produkt jest trudny do wyjęcia, formę z nadzieniem opuszcza się do pojemnika z gorącą wodą (około 60 stopni), co ułatwi wyjmowanie.

Następnie płytki pozostawia się do wyschnięcia na kolejny miesiąc. Tylko wtedy będzie nadawał się do użytku.

Ważne niuanse w produkcji, zapobieganie błędom

Jeśli w niektórych momentach nie zastosowano technologii produkcji płyt chodnikowych, to Mogą pojawić się różne błędy.

• Farba jest nierównomiernie rozłożona. Najprawdopodobniej był słabo rozcieńczony lub produkt został prześwietlony na stole wibracyjnym.
• Nie da się wyciągnąć płytki z formy. Ściany nie były wystarczająco nasmarowane.
• Powstały pęcherzyki lub dziury. Płytka była lekko wibrowana i nie całe powietrze uciekło z mieszanki.
• Płytki zaczęły się kruszyć. Wskazuje na nieprzestrzeganie proporcji lub niską jakość materiału.

W tym filmie dowiesz się jak wykonać płyty chodnikowe w domu - prosta technologia DIY:

Środki bezpieczeństwa podczas pracy

Podczas pracy z cementem jednym z najbardziej szkodliwych czynników jest pył. Dlatego Przed przygotowaniem mieszanki należy założyć kombinezon: rękawiczki, respirator lub maska ​​ochronna.

Ale ważne jest również, aby upewnić się, że rozcieńczony barwnik lub plastyfikator nie wejdzie w kontakt ze skórą lub oczami.

Należy zachować ostrożność podczas pracy betoniarki. Należy sprawdzić integralność przewodów i gniazd, nie sprawdzać jakości betonu i nie usuwać usterek po podłączeniu sprzętu.

Choć proces przygotowania płyt chodnikowych jest pracochłonny, to wynik jest tego wart. Za miesiąc ścieżki ogrodowe ułożone z piękną ekskluzywną powłoką mogą zamienić Twoją działkę ogrodową w małe arcydzieło projektowania krajobrazu.

A ogrodnik jest amatorem, który stara się ulepszyć swoją działkę i uczynić ją wygodniejszą. Jednym z głównych czynników udanego ogrodnictwa są ścieżki ogrodowe, ponieważ pełnią one funkcję utrzymania czystego i schludnego wyglądu na terenie; praca w takiej daczy jest dziesięć razy przyjemniejsza, a co za tym idzie, zwiększona wydajność pracy.

Wielu letnich mieszkańców buduje te drogi z różnych materiałów, głównie cegieł i płytek, które stały się przestarzałe. Mogą być również wykonane z drewna lub kamienia, krótko mówiąc, nieważne, najważniejsze jest darmowe i spełnia swoją główną funkcję.

Obecnie sklepy oferują także ogromną różnorodność płyt chodnikowych i innych podobnych materiałów do układania ścieżek, ale takie piękno nie zawsze jest dostępne dla prostego letniego mieszkańca.

Autor postanowił zaoszczędzić na zakupie płyt chodnikowych i wymyślić własny sposób na brukowanie ścieżek bez specjalnych wydatków i przy maksymalnych oszczędnościach w budżecie rodzinnym. Autor zastosował najprostszą zasadę: z desek zrobił kwadratowy kształt i nasmarował go zużytym olejem, aby roztwór nie kleił się później do matrycy. Przygotowałem teren, na którym w przyszłości będzie znajdować się ścieżka, położyłem formę na podłożu, ułożyłem zaprawę i wypoziomowałem, a po kilku minutach podniosłem formę, a płytki pozostały na swoim miejscu, oto cała zasada wykonywania płytki własnymi rękami. A teraz przyjrzymy się szczegółowo, jak autor to robi i czego do tego potrzebował.

Materiały: deski, zaprawa cementowa, olej odpadowy.
Narzędzia: piła do metalu, łopata, kielnia, szczotka, młotek.

I tak przede wszystkim przygotował miejsce pod przyszłą ścieżkę, usuwając darń i wyrównując nawierzchnię.

Następnie przygotowałem formę smarując wewnętrzne krawędzie zużytym olejem.

Następnie uporządkowałem formularze.

Przygotowałem zaprawę cementową w proporcji od jednego do trzech, czyli 1 część cementu i 3 części piasku.

Następnie umieściłem to w formularzu. Zajęło mu wiadro roztworu na jedną sekcję.

Po wypełnieniu wszystkich form wypoziomowałem je pacą.

A potem podnosi formę, a płytka pozostaje na swoim miejscu.

To wszystko, zrobiłem własną ścieżkę ogrodową bez większych wydatków i przy maksymalnych oszczędnościach w budżecie rodzinnym.

Jeśli właściciele planują wyposażyć ścieżki na swojej wiejskiej działce lub terenach wokół prywatnego domu miejskiego, nieuchronnie będą musieli podjąć decyzję, jaki materiał zrobi to lepiej i bardziej ekonomicznie. Dziś płyty chodnikowe o różnych kolorach i konfiguracjach stały się dość popularną powłoką stosowaną wszędzie.

Jednak materiał ten, podobnie jak jego transport i rozładunek, nie jest tani, zwłaszcza że w transporcie możliwe są straty, co oznacza, że ​​zakup płytek z zapasem również będzie dodatkowym wydatkiem. Dlatego wielu właścicieli domów zastanawia się, jak wykonać płyty chodnikowe w domu i zaoszczędzić przyzwoitą sumę pieniędzy.

Zalety samodzielnego wykonywania płytek

Całkiem możliwe jest samodzielne wykonanie tego materiału. Oczywiście brak specjalnego sprzętu i zgromadzonego doświadczenia sprawi, że proces ten będzie dość długi, ale pozwoli Ci uniknąć poszukiwania opcji odpowiedniej pod względem projektu i koloru.

Jeśli zdecydujesz się na samodzielne wykonanie płyt chodnikowych, musisz przygotować się na dość pracochłonną pracę. Jednak uzyskany z niego wynik przekroczy wszelkie oczekiwania, gdy ścieżki lub obszar w pobliżu domu będą miały dokładnie taki wygląd, jaki zamierzali właściciele przy opracowywaniu projektu krajobrazu swoich nieruchomości.

Zaletą wykonania go w domu jest to, że można samemu stworzyć ekskluzywną wersję płytki, która nie jest produkowana ani na skalę przemysłową, ani w ogóle, ani przez nikogo innego.

W procesie opracowywania własnej wersji płytek zawsze istnieje możliwość eksperymentowania z kolorami, a nawet kształtami, ponieważ matryce odlewnicze można również wykonywać samodzielnie.

Formy do wykonywania płyt chodnikowych

Jeśli w sklepie nie znalazłeś płytki o wymaganej konfiguracji lub został znaleziony, ale cena jest zbyt wysoka lub jej kolor nie do końca odpowiada właścicielom, zawsze możesz znaleźć wyjście z tej sytuacji, wykonując matryce dla wyprodukuj go samodzielnie. Takie formy są zwykle przygotowywane w ilości kilku sztuk i za ich pomocą wytwarzają tyle płyt chodnikowych, ile będzie potrzebne do zagospodarowania ścieżek i obszarów na terenie.

płyty chodnikowe

Aby to zrobić, kupuje się tylko kilka egzemplarzy gotowych płytek dowolnego koloru, z których wykonane są formy. Oprócz płytek jako próbkę wyjściową może posłużyć deska z pięknym teksturowanym wzorem lub kamień, który lubisz swoim kształtem.

Matryce mogą być pojedyncze, czyli przeznaczone dla jednej płytki lub złożone, w których powstaje kilka produktów jednocześnie. Druga opcja jest trudniejsza do wykonania, ale podczas produkcji płytek praca będzie przebiegać znacznie szybciej.

Do wykonania formy potrzebny będzie materiał szalunkowy i oczywiście specjalna kompozycja do odlewania matrycy.

Szalunek wykonuje się w większym rozmiarze niż próbka pierwotna o wysokość 20 30 mm i szerokość 12 15 mm. Należy pamiętać, że płyty chodnikowe muszą mieć grubość co najmniej 35 60 mm. Jako szalunek nadaje się pudełko ze sklejki, pudełko kartonowe lub inny materiał, który może wytrzymać wylewanie plastikowej kompozycji formy. Same matryce wykonane są z dwuskładnikowej masy na bazie poliuretanu lub uszczelniacza silikonowego.

Forma z mieszanki poliuretanowej

W asortymencie sklepów budowlanych można znaleźć kilka rodzajów mieszanek przeznaczonych specjalnie do produkcji matryc do odlewów gipsowych, sztucznych kamieni elewacyjnych i płyt chodnikowych. Jednym z najpopularniejszych z nich jest kompozycja domowa „Silagerm 5035”, ponieważ ma doskonałe właściwości techniczne i fizyczne. Masa formierska wytwarzana jest na bazie poliuretanu i produkowana jest w dwóch parametrach twardości – 30 i 40 jednostek. według tabeli Shora. Jego główne wskaźniki pokazano w tabeli

	Twardość 30±3	Twardość 40±3
Czas tworzenia się filmu powierzchniowego po kontakcie składników z powietrzem (min) nie więcej.	45 ÷ 100	45 ÷ 100
Żywotność (min), nie więcej.	60 ÷ 120	60 ÷ 120
	3,0 4,5	3,5 5,0
	450 ÷ 600	400 ÷ 600
Skurcz (%), nie więcej.	1	1
Lepkość (cP).	3000 ÷ 3500	3000 ÷ 3500
Gęstość (g/cm3), nie więcej.	1,07 ± 0,02	1,07 ± 0,02

Wytwarzanie matrycy ze związku odbywa się w następujący sposób:

• Próbkę do wykonania matrycy należy dokładnie umyć i wysuszyć.
• Następnie oryginalną próbkę i wnętrze przygotowanego szalunku pokrywa się roztworem składającym się z benzyny lakowej i wosku. Tę kompozycję nakłada się w dwóch warstwach. Można go zastąpić gotowym lubrykantem woskowym.
• Następnie przygotowuje się mieszaninę dwuskładnikową. W tym celu do pasty dodaje się utwardzacz w stosunku 2:1 i masę miesza się do uzyskania gładkości. Bardzo ważne jest zachowanie proporcji, ponieważ od nich będzie zależeć prawidłowe utwardzenie gotowego materiału.

Jeżeli przygotowuje się dużą ilość mieszanki, proces przygotowania przeprowadza się za pomocą wiertarki z nasadką mieszającą, ale niewielką objętość można wymieszać szpatułką. Podczas mieszania masy wiertło włącza się z małą prędkością, w przeciwnym razie w kompozycji pojawi się duża liczba pęcherzyków powietrza. Jeśli niezmieszane składniki mieszanki nie zostaną całkowicie wykorzystane, pojemniki z nimi należy szczelnie zamknąć standardowymi pokrywkami, aby zapobiec kontaktowi z powietrzem.

• Gotową mieszaninę ostrożnie wlewa się do szalunku, w którym umieszcza się szablon twarzą do góry. Zaprawa wypełniająca musi całkowicie pokryć próbkę pierwotną, a grubość jej warstwy powyżej jej górnej części powinna wynosić co najmniej 8–10 mm.
• Po zakończeniu wylewania należy lekko poruszać szalunkiem tam i z powrotem, lekko potrząsając, aby pozbyć się pęcherzyków powietrza. Następnie zaprawę należy pozostawić na 5-7 minut – w tym czasie na powierzchnię wypłyną pęcherzyki powietrza, które można ostrożnie usunąć szpatułką.
• Po 24 godzinach mieszanina stwardnieje i formę można wyjąć z szalunku. Można go jednak używać zgodnie z przeznaczeniem dopiero po 72 godzinach od uzyskania przez materiał wszystkich właściwości deklarowanych przez producenta. Po tym czasie forma będzie w stanie wytrzymać nawet wylaną masę podgrzaną do temperatury 80-120 stopni.
• Forma wykonana z masy wytrzyma długo, jeśli przed wypełnieniem zaprawą do płytek zostanie potraktowana specjalną kompozycją „Tiprom 90”.

Mieszanka ta sprzedawana jest w wiadrach o wadze 1,5 i 7,5 kg.

płyty chodnikowe z cegły

Matryca silikonowa

Mieszanka silikonowa może być również dwuskładnikowa, pakowana w wiaderka i wymagająca przygotowania zgodnie z instrukcją (ogólnie proces podobny do opisanego powyżej). Ale możesz także użyć zwykłego silikonu, który jest znany wszystkim jako uszczelniacz. Trzeba go kupić tyle, ile potrzeba do wykonania formy, ponieważ po otwarciu opakowania natychmiast zaczyna wiązać. Dlatego opakowanie fabryczne silikonu jednoskładnikowego należy otworzyć po nasmarowaniu szalunku i oryginalnej próbki i przygotowaniu do wylania. Jako środek smarny najczęściej stosuje się zwykły smar.

Próbkę przyszłej płytki układa się przodem do góry, również nasmarowaną smarem i wypełnioną silikonem. Grubość nad wierzchołkiem źródła powinna również wynosić 8–10 mm.

Jeśli jako próbkę stosuje się płytkę gipsową, należy ją najpierw pokryć kilkoma warstwami schnącego oleju lub lakieru.

Do rozprowadzenia silikonu po szalunku należy użyć szpatułki lub pędzla zanurzonego w przygotowanym wcześniej roztworze mydła.

Gruba warstwa silikonu schnie znacznie dłużej niż mieszanka – okres ten może wynosić od dwóch tygodni do miesiąca, a czasem i dłużej. Czas trwania tego okresu zależy od grubości i głębokości wylanej warstwy. Dlatego lepiej wcześniej przygotować formę do płytek, poświęcając na przykład czas zimowy, aby matryce były gotowe na lato, ponieważ lepiej jest pracować z cementem, z którego wykonano kostkę brukową. płyty będą wykonywane w sezonie ciepłym lub przynajmniej w dodatnich temperaturach.

Gdy forma jest gotowa, wyjmuje się ją z szalunku i dobrze myje w celu usunięcia tłuszczu. Następnie możesz zacząć tworzyć płytki.

Główne parametry standardowego jednoskładnikowego uszczelniacza silikonowego podano w tabeli:

Główne wskaźniki materiału	Znormalizowane wartości	Wyniki testu
Czas tworzenia się warstwy powierzchniowej po wyciśnięciu szczeliwa z tuby (min) nie jest dłuższy.	30	5–25
Żywotność (h), nie więcej.	8	6–8
Warunkowa wytrzymałość na rozciąganie MPa, nie mniej	0.1	0,4 0,6
Wydłużenie przy zerwaniu (%), nie mniej.	300	400 ÷ 600
Opór przepływu (mm), nie więcej.	2	0–1
Absorpcja wody masowo (%) nie więcej.	1	0,35 ÷ 0,45
Gęstość (g/cm3), nie więcej.	1200	1100 ÷ 1200
Trwałość, konwencjonalne lata, nie mniej.	20	20

Należy zauważyć, że jeśli właściciele nie chcą samodzielnie tworzyć matryc, można je kupić w specjalistycznym sklepie. Jednak w tym przypadku ścieżki na obszarze podmiejskim mogą wcale nie różnić się od ścieżek w sąsiedztwie.

Wybierając gotową matrycę nie należy kupować formy plastikowej (chyba, że ​​jest to absolutnie konieczne, co zostanie omówione poniżej). Lepiej jest preferować poliuretan, silikon lub gumę.

Wykonywanie płyt chodnikowych w domu

Nie w każdym domu znajduje się specjalny sprzęt, za pomocą którego można to szybko i sprawnie zrobić. Dlatego dalej rozważymy metody, które pozwalają to zrobić za pomocą improwizowanych środków. Oczywiście nie można obejść się bez specjalnych formularzy i można je wykonać zgodnie z instrukcjami przedstawionymi powyżej lub kupić gotowe. Idealnie, dla wysokiej jakości i szybkiej produkcji, dobrze byłoby mieć stół wibracyjny. Jednakże, jak zostanie pokazane poniżej, na małą skalę całkiem możliwe jest odlewanie płytek bez niego.

Wykonywanie kwadratowych płytek za pomocą plastikowej formy

Płytki kwadratowe można nazwać tradycyjnymi. Nigdy nie wychodzi z mody, ponieważ nadaje ścieżkom rygor i schludność. Szczególnie ważne jest użycie tej opcji kafelków do zaprojektowania ścieżki prowadzącej do domu od wejścia na działkę.

Ilustracja
	W tym przypadku do wykonania płytek używana jest plastikowa forma o wymiarach 300x300 mm i grubości 30 mm. Wzór reliefowy tej wersji matrycy nazywa się „California shagreen”. Formy plastikowe są wygodne, ponieważ mają wystarczającą sztywność i nie odkształcają się podczas układania zaprawy, ale trudniej jest usunąć z nich gotowy produkt ze względu na tę samą sztywność. Aby forma przetrwała jak najdłużej i ułatwiła wyjmowanie z niej gotowej płytki, przed wylaniem roztworu zaleca się potraktowanie matrycy tłustym smarem.
	Do wymieszania zaprawy potrzebnej do jednej takiej płytki potrzebny będzie gruboziarnisty piasek - 3 kg.
	Oprócz piasku należy przygotować cement M-500-D0 - 1 kg, zwykłą wodę z kranu 0,5 litra, czerwony proszek 70 g i plastyfikator - 25 ml.
	Aby wymieszać roztwór, musisz przygotować pojemnik - może to być wiadro plastikowe lub emaliowane. Nie zaleca się stosowania pojemnika ocynkowanego, gdyż barwnik lub plastyfikator może powodować utlenianie, w wyniku czego może zmienić się kolor wybrany dla płytki.
	Do przygotowanego pojemnika wlewa się piasek i cement. W tym przypadku mistrz wybrał tę technologię mieszania, ale łatwiej będzie wymieszać masę, jeśli wcześniej przygotujesz suchą mieszankę - piasek i cement zostaną wstępnie wymieszane.
	Tak więc piasek i cement dokładnie miesza się za pomocą wiertarki z przystawką mieszającą.
	Następnym krokiem jest zmieszanie wody, suchego barwnika i plastyfikatora do uzyskania gładkiej masy w osobnym pojemniku.
	W wyniku tego mieszania powinna powstać czerwona ciecz.
	Gotowy roztwór wlewa się do suchej mieszanki cementowo-piaskowej.
	Wszystkie składniki dokładnie mieszamy za pomocą miksera – proces ten należy przeprowadzać przez co najmniej 3-5 minut.
	Po wyrobieniu powinniśmy otrzymać dość gęstą, lepką, gruboziarnistą masę. Niezbędną gęstość nabierze w trakcie układania go w formie i zagęszczania.
	Następnie powstałą mieszaninę wlewa się do natłuszczonej formy. Najpierw połowę gotowej mieszanki układa się w matrycy.
	Masę należy rozprowadzić możliwie równomiernie po formie podnosząc ją i potrząsając matrycą.
	Następnie układa się pozostałą mieszaninę i najpierw rozprowadza ją za pomocą szpatułki lub pacy. Podczas napełniania matrycy roztworem należy ją dokładnie zagęścić, dociskając pacą. Zwróć szczególną uwagę na rogi formularza - muszą być dobrze wypełnione.
	Następnie matrycę należy długo „wstrząsać” – proces ten zachodzi do momentu, aż masa zostanie maksymalnie zagęszczona i utworzy całkowicie płaską powierzchnię. Po wstrząśnięciu z roztworu wydostaną się pęcherzyki powietrza. Wskazane jest wykonywanie tej pracy do czasu, aż powietrze całkowicie przestanie uciekać. Przy produkcji płytek w dużych ilościach do zagęszczania wypełnień stosuje się specjalny stół wibracyjny - znacznie ułatwia to pracę. Jeśli jednak formowane produkty zostaną wykonane tylko na jeden tor, wówczas samodzielny zakup lub wykonanie stołu wibracyjnego nie będzie opłacalne. Formę pozostawia się do stwardnienia na 24 godziny. Wskaźnik ten obowiązuje dla temperatury powietrza +20 stopni i może wzrosnąć w chłodniejsze dni - trzeba to ustalić eksperymentalnie.
	Po upływie wymaganego czasu matrycę odwraca się i płytkę ostrożnie usuwa się z niej.
	W razie potrzeby można lekko docisnąć niektóre miejsca na dnie formy, aby produkt łatwiej z niej wyszedł.
	Rezultatem jest schludna, gładka płytka, ale nie można jej od razu używać, ponieważ musi całkowicie wyschnąć i nabrać wytrzymałości. Aby to zrobić, płytki kładzie się na krawędzi i pozostawia na co najmniej trzy dni. Natomiast ostateczny zestaw wymaganej wytrzymałości, z możliwością pełnego obciążenia ułożonych płytek, zakończy się po około dwóch tygodniach od produkcji.

Produkcja oryginalnych płyt chodnikowych „sosnowych” w formie poliuretanowej

Oryginalnym projektem platform i ścieżek jest układanie na nich okrągłego drewna. Jednak drewno dobrze wchłania wilgoć i ulega stopniowemu gniciu oraz uszkodzeniom przez różne owady. Płytki betonowe imitujące krój drewna będą doskonałym zamiennikiem naturalnego materiału.

Ilustracja	Krótki opis wykonanej operacji
	Ta niezwykle oryginalna wersja płyt chodnikowych o średnicy 300 mm i grubości 40 mm składa się z dwóch warstw wykonanych z zapraw o różnych kolorach. Jest to nieco trudniejsze do wykonania niż jednokolorowe, ponieważ prace będą musiały być wykonane niezwykle ostrożnie, upewniając się, że roztwory nie mieszają się ze sobą. Płytka ta nazywana jest „szlifem sosnowym”, ponieważ imituje okrągłą belkę ściętą z pnia drzewa. Wewnętrzna część utrzymana jest w beżowym kolorze i reliefie słojów, natomiast zewnętrzna rama powtarza wzór chropowatej kory sosnowej.
	Do produkcji takich produktów stosuje się elastyczną formę poliuretanową, którą można wykonać samodzielnie, stosując technologię opisaną w artykule powyżej. Ponieważ matryca poliuretanowa nie ma odpowiedniej sztywności, należy ją montować na idealnie płaskiej powierzchni. Do stojaka pod nim zwykle stosuje się arkusz sklejki, który później pomoże wstrząsnąć roztworem po wypełnieniu formularza. Potrząsanie elastyczną matrycą wypełnioną dość ciężkim roztworem będzie niezwykle trudne.
	Aby uzyskać rdzeń z „słojami rocznymi”, na jedną taką płytkę potrzebny będzie cement biały 100–150 g, piasek średni – 300–350 g, kolor żółty lub beżowy – 50 g, plastyfikator 20–25 ml. i 200–250 ml. woda.
	Wodę, barwnik i plastyfikator łączy się w jednym pojemniku i dobrze miesza.
	Następnie powstały roztwór wlewa się do mieszaniny białego cementu i piasku. Wszystkie składniki są dobrze wymieszane, aż będą gładkie. W razie potrzeby można dodać niewielką ilość wody.
	Wynik powinien wynosić około 0,5 litra gotowej mieszanki.
	Masę układa się na środku formy, uprzednio posmarowanej smarem woskowym. Może się wydawać, że jest go za mało, jednak jest to złudne wrażenie, gdyż po rozprowadzeniu mieszanka wypełni całą przeznaczoną dla niej przestrzeń. Masa rozkłada się jedynie na wewnętrzną część formy, która imituje rdzeń z drewna okrągłego z słojami rocznymi. Warstwa ta powinna mieć grubość równą lub nieco mniejszą niż wysokość boku oddzielającego środkową część „okrągłego drewna” od improwizowanej „kory”.
	Roztwór powinien być wystarczająco gęsty. Dlatego najpierw rozprowadza się go za pomocą szpatułki, delikatnie dociskając go do dna formy. Mieszanki nie można rozcieńczać, ponieważ masa, która zostanie na nią ułożona, może zmieszać się z bardziej płynną znajdującą się poniżej i zepsuć cały zamierzony efekt płytki.
	Ponieważ w matrycy nie ma zbyt dużo mieszanki, po wstępnym rozprowadzeniu formy przesuwa się ją tam i z powrotem po powierzchni stołu i delikatnie potrząsa.
	Następnie masę ponownie rozprowadza się szpatułką i mocno dociska do formy.
	Następnie matrycę z mieszaniną ponownie wstrząsa się, aż masa wypełni całą przydzieloną jej przestrzeń. Rezultatem powinien być równy, gładki naleśnik, patrząc z góry.
	Kolejnym krokiem jest przygotowanie rozwiązania polegającego na wypełnieniu ościeżnicy z rdzeniem z drewna okrągłego „korą”. Do mieszanki przeznaczonej do utworzenia tej warstwy i całej głównej części płytki należy przygotować szary cement M-500-D0 - 1 kg, wodę 0,5 l, plastyfikator - 35 g, kolor brązowy 60 70 g, piasek frakcja gruba 3,5 4 kg.
	Piasek i cement dobrze miesza się za pomocą miksera. Następnie przygotowuje się roztwór oddzielnie od wody, barwnika i plastyfikatora.
	Połowę roztworu dodaje się do mieszaniny i miesza tym samym mikserem. Podczas mieszania dodaje się część lub całość pozostałego roztworu. Masa powinna być dość gęsta i krucha.
	Za pomocą pacy mieszaninę układa się w matrycy. Najpierw wypełnia się nim krawędzie formy, co będzie imitowało korę drzewa.
	Następnie mieszaninę rozprowadza się na całej powierzchni pojemnika. Po ułożeniu całej kompozycji tworzy się szkiełko, które należy ostrożnie rozprowadzić pacą. Formę należy lekko wstrząsnąć. Ponieważ jest dość plastikowy, na ratunek przyjdzie umieszczony pod nim arkusz sklejki; jedna z jego krawędzi zostanie podniesiona i potrząsana, to znaczy wykonywane będą ruchy wibracyjne.
	Następnie mieszaninę ponownie zagęszcza się pacą, kontynuując jej rozprowadzanie.
	Formę wypełnioną mieszanką poddaje się w dalszym ciągu drganiom, aż jej powierzchnia roztworu stanie się równa i gładka. Powinien wypełnić cały wzór reliefowy na bocznych ściankach matrycy. Gotową mieszaninę pozostawia się w formie na jeden dzień do stwardnienia.
	Po 24 godzinach matrycę ostrożnie odwraca się.
	Następnie formę ostrożnie usuwa się z płytki. Matryca poliuretanowa lub silikonowa ma tę przewagę nad plastikową, że znacznie łatwiej ją usunąć z gotowego produktu, a ryzyko jej uszkodzenia nie jest tak duże.
	Gotowa płytka musi całkowicie wyschnąć i zyskać wytrzymałość; będzie to wymagało co najmniej 2-3 dni. Po wyschnięciu produkt nabierze jaśniejszego odcienia, dlatego jeśli zależy nam na uzyskaniu bogatego koloru, można dodać więcej koloru. Należy jednak wziąć pod uwagę, że zbyt duża ilość barwnika powoduje, że roztwór jest mniej trwały.
	Jeśli zdecydujesz się samodzielnie wykonać formę do takich płytek, jako podstawę musisz wziąć naturalne drewno okrągłe z dowolnego drewna, które lubisz pod względem tekstury, z dobrze określoną strukturą gruboziarnistej kory. Przed wylaniem silikonu lub masy w procesie wytwarzania matrycy należy poddać próbkę obróbce pogłębiającej teksturowany wzór, w przeciwnym razie można nie uzyskać pożądanego efektu. Zwróć uwagę na rowek między korą a samym drewnem - należy go również pogłębić - w rezultacie na matrycy pojawi się niewielka krawędź, która pomoże w wykonaniu wysokiej jakości wypełnienia warstwa po warstwie. Po ułożeniu płytek ta cienka szczelina szybko wypełni się ziemią i stanie się niewidoczna. Możesz ostrożnie wypełnić go samodzielnie zaprawą lub zwykłą kompozycją cementową.

Płyty chodnikowe wykonywane „na miejscu” przy użyciu szablonu

Innym niedrogim sposobem na ułożenie ścieżek ogrodowych jest wypełnienie ich betonem za pomocą szablonu polipropylenowego. Za pomocą tego wygodnego urządzenia można szybko ulepszyć nie tylko wąskie ścieżki, ale także całe obszary.

Ta instrukcja pomoże Ci dowiedzieć się, jak prawidłowo przygotować miejsce na ścieżki i jak wykorzystać szablon. Ponadto zwrócona zostanie uwaga na to, w jaki sposób można ozdobić powierzchnię betonu.

pajęczynowe płyty chodnikowe

Ilustracja	Krótki opis wykonanej operacji
	Do takiej pracy będziesz musiał przygotować następujące narzędzia: - poziom budynku; - duża i mała szpatułka; - Mistrz OK; - bagnet i łopata; - opryskiwacz pompowy; - pojemnik do mieszania roztworu lub betoniarka, - do dostarczenia mieszaniny na miejsce wylewania pożądana jest taczka. Po zapoznaniu się z procesem pracy każdy mistrz może dodać do listy wygodne dla niego narzędzia lub usunąć niepotrzebne z prezentowanej listy.
	Materiały, które musisz przygotować: - plastikowa forma do płytek; - cement M-500; - piasek gruboziarnisty; - barwnik, jeśli planujesz uczynić płytkę wielokolorową; - czarny polietylen do układania na ziemi; - żużel lub drobny kruszony kamień. Jednocześnie należy wziąć pod uwagę, że z jednego 50 kg worka cementu można uzyskać 6 ÷ 7 płyt o wymiarach 600 × 600 mm i grubości 60 mm. Listę tę można uzupełnić krawężnikami, ponieważ na nieogrodzonym terenie ścieżka nie będzie trwała długo - krawędzie zaczną się zapadać.
	Kilka słów trzeba powiedzieć o samym szablonie. Konstrukcja formy jest dobrze przemyślana – jej boczne ścianki są szersze od środkowych oddzielających płytki. Dzięki takiemu układowi po wlaniu do niego betonu i uzyskaniu wytrzymałości powstają nie pojedyncze kamienie, a solidna płyta, oddzielona szczelinami w górnej części jedynie o ⅔ całkowitej grubości. Oprócz? forma powinna posiadać dwa otwory technologiczne, w które mocowane są uchwyty, które ułatwią łatwe usunięcie szablonu z zastygłego betonu.
	Aby ścieżka służyła długo i nie zarosła trawą, należy przygotować miejsce do jej wypełnienia. W tym celu najpierw z zaznaczonego obszaru usuwa się żyzną warstwę gleby na głębokość około 100–120 mm. Następnie glebę zagęszcza się i zaleca się ułożyć na niej czarną folię z tworzywa sztucznego, która zapobiegnie przedostawaniu się kiełkującej trawy. Następnie układana jest warstwa mieszanki cementowo-żwirowej, cementowo-piaskowej, po prostu piasku lub żużla o grubości 50 mm. Niektórzy oszczędzają na pościeli i robią ją tylko o grubości 30 mm, ale to nie wystarczy. Jeśli zrobisz to sumiennie, to 50 mm to optymalna grubość. Warstwa ta jest ponownie zwilżana i zagęszczana.
	W przypadku układania wąskiej ścieżki zaleca się natychmiastowy montaż krawężników. Jeśli planujesz ogrodzić ścieżkę krawężnikami, można je zainstalować po uformowaniu ścieżki.
	Następnie na przygotowaną powierzchnię nakłada się szablon, który od wewnątrz smaruje się olejem maszynowym za pomocą pędzla. Aby zaoszczędzić zaprawę, a także zwiększyć wytrzymałość utworzonej płyty i jej unikalne wzmocnienie, w wewnętrznej przestrzeni formy można ułożyć grubo kruszony kamień.
	Następnym krokiem jest wymieszanie zaprawy cementowej. Można go wykonać w betoniarce lub w pojemniku o odpowiedniej wielkości. Mieszankę betonową należy przygotować w następujący sposób: na 1 kg cementu i 3 kg grubego piasku 35 g. plastyfikator i, jeśli to pożądane, dodaje się barwnik.
	Jeśli wyleje się 5-6 form na raz, lepiej oczywiście przygotować roztwór w betoniarce. W tym przypadku miesza się go w następujących proporcjach: na 50 kg cementu należy przygotować 250 gramów. plastyfikator-przyspieszacz, 9 wiader drobnego kruszonego kamienia, 6 wiader czystego piasku rzecznego. Dodajemy tyle wody, aby uzyskać pożądaną konsystencję mieszanki. Betoniarka zaprojektowana na 0,3 metra sześciennego może obsłużyć taką objętość roztworu. M. Aby dostosować skład do mniejszej betoniarki należy proporcjonalnie zmniejszyć skład komponentów. W przypadku wykonywania płytek kolorowych dopuszczalne jest dodanie koloru w ilości od 2 do 8% ilości cementu, w zależności od tego, jak jasna lub ciemna ma być nawierzchnia.
	Przygotowaną formę wypełnia się przygotowanym roztworem. Bardzo ważne jest, aby mieszanina całkowicie wypełniła całą przestrzeń szablonu. Szczególną uwagę należy zwrócić na wypełnienie narożników.
	Roztwór rozprowadza się pacą. Dzięki szpiczastemu ostrzu z łatwością będzie można umieścić masę w narożnikach pod mostkami szablonowymi. Lepiej dodać więcej mieszanki niż potrzeba, niż jej nie dodawać, gdyż nadmiar można łatwo usunąć pacą.
	Roztwór wyrównuje się wzdłuż górnych mostków szablonu za pomocą szerokiej szpatułki. Nadmiar mieszanki usuwa się pacą. Zaleca się wyrównanie powierzchni przyszłych płytek do idealnej gładkości, ponieważ od tego będzie zależeć ich odporność na zużycie i trwałość.
	Po odczekaniu 20-30 minut na związanie roztworu szablon zdejmuje się z płytki chwytając za uchwyty wkręcone w otwory technologiczne. Należy to zrobić niezwykle ostrożnie i ściśle pionowo, ponieważ beton nie stwardniał jeszcze całkowicie i istnieje duże prawdopodobieństwo uszkodzenia jednego z rogów płytki, jeśli poruszasz się niezdarnie.
	Rezultatem powinna być płyta betonowa.
	Formę zdjętą z poprzedniej płyty umieszcza się obok niej, zachowując odstęp około 10 mm. Następnie szablon sprawdza się na poziomie budynku pod kątem równości i w razie potrzeby w jednym lub dwóch narożnikach wykonuje się podsypkę piaskową lub podkładkę z kamienia płaskiego lub płytek ceramicznych.
	Następnie proces się powtarza, to znaczy w formie umieszcza się pokruszony kamień, następnie wypełnia się go roztworem, który jest wyrównywany i tak dalej, aż do zamknięcia całej zaplanowanej ścieżki (miejsca).
	Jeśli ścieżka jest obramowana już zamontowanymi wzdłuż niej obrzeżami, to po całkowitym przygotowaniu powłoki szczeliny między płytami a obrzeżami również wypełnia się zaprawą. Dodatkowo powstałe między płytkami szczeliny można również wypełnić zaprawą betonową, posypaną piaskiem lub ziemią z nasionami specjalnej trawy gazonowej, która wznosi się zaledwie 30-50 mm.
	Przestrzenie pomiędzy płytami można również pozostawić puste. Należy jednak wziąć pod uwagę, że z biegiem czasu zatkają się one ziemią, w której mogą znajdować się nasiona chwastów, które w późniejszym czasie mogą zatkać całą ścieżkę, a nawet przyczynić się do zniszczenia płyt.
	W razie potrzeby podczas procesu wytwarzania takiej powłoki można ją ozdobić potłuczonymi płytkami ceramicznymi. Wciska się go w roztwór właśnie wlany do szablonu, a następnie powierzchnię ponownie wyrównuje szpatułką.
	Jeśli chcesz dodać trochę koloru swojej działce ogrodowej, możesz sprawić, że płytki będą wielokolorowe, wypełniając komórki szablonu roztworami, do których dodano różne kolory. Proces ten zajmie więcej czasu i wysiłku, ale strona z tak interesującymi ścieżkami zawsze podniesie Cię na duchu. Używając kilku barwników, zaleca się przygotowanie dwóch lub trzech form do wypełnienia. Dzięki temu praca będzie efektywniejsza, gdyż roztworem tego samego koloru można wypełnić obszary w kilku szablonach jednocześnie.

Rozpoczynając prace nad ułożeniem ścieżek w ten sposób koniecznie trzeba zapytać o prognozę pogody na najbliższe dni, w przeciwnym razie cała praca może pójść na marne, jeśli w pierwszą noc po uformowaniu ścieżek nagle zacznie mocno padać deszcz.

Szablon znacznie ułatwi pracę przy aranżacji witryny. Chociaż ta forma jest dość droga, mając tylko dwie lub trzy podobne matryce, możesz szybko wyznaczyć ścieżki i ulepszyć obszary całego terytorium bez angażowania zewnętrznych rzemieślników.

Kolejny ważny punkt. Kupując gotowe płytki należy pamiętać, że ich prawidłowe ułożenie nie jest takie proste. Dlatego jeśli nie możesz sam wykonać kostki, będziesz musiał zaprosić specjalistów i zapłacić im za pracę kwotę, która będzie co najmniej równa kosztowi samych płytek.

Szablon nie pozwoli ci popełnić poważnych błędów. Nawet bez doświadczenia w tej dziedzinie każdy właściciel witryny będzie mógł samodzielnie wykonać wysokiej jakości, schludne powierzchnie. Oczywiście, jeśli przestrzegane są wszystkie zalecenia technologiczne, okazuje się większą ostrożność, a sam mistrz nowicjusza mobilizuje wszystkie swoje zdolności i umiejętności.

Wideo: dzieło mistrza - tworzenie płyt chodnikowych imitujących naturalne drewno

Technologia produkcji płyt chodnikowych jest dość prosta. Możesz to zrobić w domu. Do wykonania płyt chodnikowych potrzebny będzie dość niedrogi sprzęt. Oceń sam, najdroższą rzeczą, jaką będziesz musiał kupić, jest betoniarka. Możesz samodzielnie wykonać stół wibracyjny. Będziesz musiał kupić formy do płytek, ale dziś nie są one tak drogie jak wcześniej. Dobry mundur wykonany z wysokiej jakości materiału można kupić już za 1 dolara za sztukę. Cena formy zależy od jakości materiału, rozmiaru i stylu samej formy. Aby w pełni wyposażyć linię, należy kupić łopatę zbierającą, dobre metalowe wiadro o pojemności 10 litrów, wiadro, które zostanie wypełnione gotowymi płytkami oraz gumowe rękawice do bezpiecznej pracy. Posiadając w pełni kompletną linię do produkcji płyt chodnikowych możesz zakupić i dostarczyć surowce do produkcji:

• gatunek cementu nie niższy niż A-Sh-400;
• plastyfikator C-3;
• barwnik pigmentowy;
• przesiewanie granitu;
• smar do form.

Sam cykl produkcyjny można podzielić na kilka etapów:

• przygotowanie form plastikowych;
• przygotowanie kolorowego betonu;
• codzienny proces odlewania wibracyjnego;
• fragment;
• stripping i nowe przygotowanie form.

Płyty chodnikowe produkowane są w prostym procesie technologicznym

Przygotowanie form przed produkcją wyrobów wibroodlewniczych. Płyty chodnikowe wykonuje się przy użyciu prostego sprzętu:

• stół wibracyjny;
• Betoniarka;
• formy.

Oto szczegółowe instrukcje wytwarzania wyrobów betonowych metodą odlewania wibracyjnego. Na początku cyklu produkcyjnego należy przygotować formy do zalewania. Lepiej jest używać form plastikowych. Technologia zapewnia niuanse w formowaniu i rozformowywaniu produktów odlewanych wibracyjnie. Przed produkcją smarujemy formy specjalnym smarem zapewniającym wysoką jakość szalunków. Smar zwiększa również żywotność form do 500 cykli lub więcej. Formy natłuszczone lepiej umyć po rozebraniu przed kolejnym wylaniem. To również jest bardzo ważne. Dla początkujących lepiej kupić specjalny smar. W razie potrzeby możesz samodzielnie przygotować smar. Ale tutaj ważne jest, aby wyraźnie odgadnąć proporcje. W ten sposób przygotowuje się smar do form plastikowych. 50 gramów oleju silnikowego należy rozcieńczyć w 1,5 litra wody. Tę mieszaninę należy bardzo dobrze i długo wstrząsać. Bardzo dokładnie poeksperymentuj z proporcjami smaru. Ważne jest, aby wybrać idealną równowagę zawartości tłuszczu. Za dużo tłuszczu zniszczy całą partię. Po bardzo tłustym smarze powstają muszle w płytkach. Te płyty chodnikowe bardziej przypominają skałę muszlową. Niska zawartość tłuszczu w smarze nie da pożądanego efektu podczas usuwania. Po natłuszczeniu form można przystąpić do przygotowania betonu.

Przygotowanie komponentów do przygotowania betonu. Przed przygotowaniem mieszanki betonowej należy przygotować samą betoniarkę. Do przepłukania betoniarki nutrii użyj wiadra z wodą. Pamiętaj, aby wylać wodę. Ściany, w których będzie mieszany beton, muszą być wilgotne. Aby wykonać płyty chodnikowe, należy wykonać półmokry beton. Od tego zależy jego wytrzymałość i czas starzenia wyrobów w formach. Mokre ściany lepiej wymieszają skład betonu i zapobiegną silnemu zatykaniu betoniarki osadami zaprawy. Następnie należy przygotować plastyfikator i barwnik do betonu. Plastyfikator powinien stanowić 0,5% ilości wszystkich składników roztworu w postaci suchej. Na 40 litrów betonu potrzeba 200 g. plastyfikator. W żadnym wypadku nie należy dodawać plastyfikatora w postaci suchej. Należy go najpierw ugotować. Rozcieńczyć 200 g. plastyfikator w 1 litrze gorącej wody o temperaturze 70-80 stopni Celsjusza. Woda musi być gorąca, aby plastyfikator dobrze się rozpuścił. Dokładnie ubijając gorącą wodę w miarce, małymi porcjami dodawaj proszek plastyfikatora. Nie należy dopuścić do wytrącania się osadu; musi on dobrze się rozpuścić. Następnie przygotowujemy barwnik pigmentowy do betonu. Procent barwnika powinien wynosić co najmniej 2% wszystkich składników w postaci suchej. Jeśli produkujesz wysokiej jakości płyty chodnikowe, nie możesz oszczędzać na farbie. Powinieneś otrzymać bogaty betonowy kolor, który przetrwa lata. Barwnik pigmentowy jest dość drogi i wiele osób stara się utrzymać koszty produkcji, oszczędzając na kosztach plastyfikatorów. Ale takie podejście jest nieuzasadnione. Po roku lub dwóch płytki stracą kolor. Dwa lata po deszczu mokre płytki będą wyglądać jak nowe, ale po wyschnięciu kolor będzie prawie niewidoczny. Aby uzasadnić oszczędność barwnika, lepiej zastosować technologię wypełniania w dwóch warstwach. Wypełnij formy do połowy kolorowym betonem i natychmiast betonem bezbarwnym. Takie płytki będą jeszcze mocniejsze. Jedynie przerwy pomiędzy warstwami wypełniającymi nie powinny przekraczać 20 minut. W ten sposób możesz zaoszczędzić na drogim barwniku 2 razy. Wstępnie rozcieńczyć 800 g barwnika w 3-litrowym słoju wody o temperaturze 40-50 stopni. Dokładnie wymieszaj i dodawaj małymi porcjami. W żadnym wypadku nie należy dopuścić do wytrącania się barwnika. Osad ten może uszkodzić płytki. Mała grudka pozostałości barwnika na powierzchni płytki tworzy zlew. Dlatego płyty chodnikowe mogą stracić swoją prezentację i wytrzymałość z powodu słabo rozcieńczonego barwnika. Jeśli barwnik pigmentowy nie zostanie dobrze rozcieńczony, nie nada płytce odpowiedniego koloru.

Proces technologiczny wytwarzania płytek wibroodlewanych. Po natłuszczeniu naszych form, rozcieńczeniu plastyfikatora i barwnika pigmentowego, zwilżeniu betoniarki, możemy przystąpić do wbijania betonu. Technologia produkcji płyt chodnikowych ma swoje własne cechy przygotowania betonu. Jest to kompozycja o niskiej zawartości wody. Wytrzymałość wyrobów betonowych zależy od stosunku cementu i wody. Wystarczy dodać 30% więcej płynu, a beton straci swoją wytrzymałość 2 razy. Zaprawa do płytek, jak wspomniano powyżej, powinna być w połowie mokra (jak mokra gleba). Może ci się wydawać zbyt suchy, ale kiedy uderzy w stół trzęsący się, będzie wydawał się zbyt mokry. Oto trik, który czeka na Ciebie w procesie wykonywania płyt chodnikowych. Dlatego dodajemy mniej wody niż cementu o 30% objętości. Na 3 wiadra cementu potrzebne są 2 wiadra wody, w tym plastyfikator i barwnik. Ten rodzaj betonu jest dość trudny do wymieszania. Aby to zrobić, należy wstępnie zwilżyć betoniarkę. Cóż, teraz włączamy betoniarkę i przede wszystkim wlewamy odmierzoną porcję wody bez barwnika i plastyfikatora. Następnie dodajemy porcję cementu i mieszamy do uzyskania jednorodnej emulsji (popularnie zwanej mlekiem). Następnie dodajemy projekcje i już mamy rozwiązanie. Dobrze wymieszaj i dodaj wstępnie rozcieńczone składniki: plastyfikator i barwnik. I wszystko dobrze wymieszaj, aż uzyskamy pięknie zabarwioną, jednorodną masę.

Ten przepis na beton półsuchy jest przeznaczony do odlewania wibracyjnego cienkościennych wyrobów betonowych lub do produkcji bloków żużlowych na domowej maszynie.

Kiedy mamy już gotowy beton, wypełniamy formularze i kładziemy je na stole wibracyjnym. Ilość form na stole odgrywa ważną rolę w intensywności wibracji. Sprężyny stołu nie powinny być zbyt przeciążone ani zbyt luźne. Wibracje muszą mieć określoną intensywność. Gdy tylko położysz formy z betonem na stole i włączysz stół wibracyjny, zaczyna się magia. Suchy beton zaczyna zamieniać się w ciecz. W formularzach pojawia się coraz więcej miejsca i trzeba je coraz częściej wypełniać. Wydaje się, że formy na stole wibracyjnym zawierają już płynny beton, ale jeśli odwrócisz formę, jej zawartość nie wypadnie, ale ściśle przylega do krawędzi formy - co oznacza, że ​​​​robisz wszystko poprawnie. Czas trwania wibracji powinien trwać około 4-5 minut. Przy prawidłowych wibracjach nie należy wyłączać stołu wibracyjnego do czasu pojawienia się na betonie w formach białej piany. Oznacza to, że całe powietrze uciekło z betonu. Następnie wyjmij formularze i zanieś je do pomieszczenia chronionego przed światłem słonecznym. Płytka wysycha dosłownie w ciągu jednego dnia. Pomaga w tym niska zawartość wody i zawarty w płytkach plastyfikator. Plastyfikator nie tylko nadaje elastyczność podczas formowania, ale także skutecznie suszy i zwiększa wytrzymałość produktu betonowego. Następnego dnia możesz usunąć szalunek i gotowe płytki. Zanim zostanie sprzedany, musi odpocząć przez 5 dni. To zapewni mu maksymalną siłę. Formy należy umyć po rozebraniu, nawet jeśli zostały natłuszczone. Beton jest tak wytrzymały, że wciąż pozostawia ślady na plastikowych formach. Nie można ich zmyć zwykłą wodą. Lepiej jest użyć dużej ilości soli. Przygotuj wcześniej roztwór soli fizjologicznej o wysokim stężeniu. Dzięki temu znacznie łatwiej i szybciej myje się plastikowe formy do płyt chodnikowych.

Obliczanie opłacalności technologii produkcji płyt chodnikowych

Do wyprodukowania 1 metra kwadratowego płyt chodnikowych potrzebujemy:
Jedno wiadro cementu marki A-Sh-400 - cena za wiadro 1,5 USD
Trzy wiaderka przesiewu - cena za trzy wiaderka to 0,4 USD (koszt przesiewu za 4 tony z dostawą = 32 USD)
Plastyfikator 200g. - cena za 200g. 0,4 USD (cena za worek plastyfikatora 25 kg = 47 USD).
Barwnik pigmentowy 400g. (pod warunkiem dwuwarstwowego wypełnienia form, kolor/bezbarwny) - cena 0,9 $ (worek 30 kg = 62 $)
ŁĄCZNIE: 1,5$+0,4$+0,4$+0,9$= 3,2$, a koszt jednego metra kwadratowego kolorowych płyt chodnikowych = 7,5$.
Rentowność biznesu wynosi 135%. Technologia produkcji płyt chodnikowych przynosi całkiem spore dochody. Oczywiście możliwy jest pewien procent odrzucenia. Ale wada takiego materiału zawsze znajdzie zastosowanie na placu budowy. Przy takiej rentowności można go wycenić konkurencyjnie na różnych warunkach. Przykładowo przy zamówieniu 1000 kwadratów obowiązuje rabat 30%. Bezbarwne płyty chodnikowe mają ten sam poziom opłacalności. Ale trudniej sprzedać. Można zaoferować bezbarwne płytki, aby podczas układania stworzyć budżetowe wzory. W ten sposób możesz zaoszczędzić pieniądze i udekorować swoją podłogę z płytek.

Urządzenia do produkcji płyt chodnikowych i ceny

Aby wykonać płyty chodnikowe, musisz kupić sprzęt.

Nazwa	Zdjęcie	Cena
Betoniarka.		Cena zależy od objętości w litrach, średnio 1,5 dolara za litr. Betonomieszarka 300 l. będzie kosztować 450 dolarów. Im większa pojemność, tym niższa cena za 1 litr.
Stół wibracyjny		Możesz to zrobić samodzielnie; będzie Cię to kosztować maksymalnie 180 USD. Nowy będzie kosztować od 500 dolarów. Gorąco polecam wykonanie stołu wibracyjnego własnymi rękami, nie ma tam nic skomplikowanego.
Formy do wykonywania płyt chodnikowych.		Lepiej jest przyjmować formy z dobrego grubościennego plastiku. Koszt takich formularzy zaczyna się od 1 dolara za sztukę. Na metr kwadratowy pokrycia w kształcie kamienia potrzeba 25 sztuk. A na kwadrat w kształcie „cegły” trzeba kupić 50 form. Wszystko zależy od wielkości płytki.
Wiaderko. Łopata. Lateksowe rękawiczki.		Dostępne dla każdego.

Aby obliczyć okresy zwrotu, potrzebujemy następujących wskaźników: koszt sprzętu w dolarach wydajność metrów kwadratowych dziennie koszt produkcji w dolarach na 1 m2. rentowność w procentach (%).

Obliczanie okresu zwrotu firmy lepiej zacząć od wskaźników wydajności

Załóżmy, że chcemy wyprodukować 40 mkw. Kamienne płytki dziennie. Będziemy potrzebować betoniarki o pojemności 300 litrów (będzie to około 6 pomp zaprawy) kosztującej 450 dolarów. Domowy stół wibracyjny 180 dolarów. Formy 1 USD * 25 sztuk za metr kwadratowy „Rocky” * 40 mkw. = 1000 dolarów. Wiadro, łopata, gumowe uszczelki = 20 USD. Całkowity koszt zakupu sprzętu wynosi 1000 USD + 450 USD + 180 USD + 20 USD = 1650 USD. Cena sprzedaży czterdziestu metrów kwadratowych gotowego produktu wyniesie 40 metrów kwadratowych. * 7,5 USD (cena za 1 m2) = 300 USD. A koszt płytek wynosi 40 metrów kwadratowych. * 3,2 USD = 128 USD. Przy ugruntowanym rynku sprzedaży saldo obrotów (zysk netto) wynosi 300–128 USD = 172 USD dziennie. Należy zauważyć, że koszt produkcji nie obejmuje kosztów wynagrodzeń pracowników. Plan przeznaczony jest dla jednej osoby. Oznacza to, że będziesz musiał przygotować 1000 formularzy. Przygotowanie może zająć do 5 dni. Z tego powodu Twoje rzeczywiste saldo dzienne wyniesie 172 USD / 5 dni = 34 USD. Dlatego godziwy okres zwrotu sprzętu będzie wynosić: 1650 USD (zakup sprzętu) / 34 USD (zysk netto) = 50 dni. Jeśli planujesz pracować w weekendy, to 50 dni / 22 dni robocze = 2,5 miesiąca.

Plusy i minusy działalności związanej z produkcją płyt chodnikowych

Ogólnie biznes wygląda bardzo atrakcyjnie. Plusy pomysłu na biznes: Pomysł nie wymaga specjalistycznych inwestycji na początek Wysoki procent rentowności Prosty proces technologiczny produkcji Krótki okres zwrotu. Z minusów warto zwrócić uwagę. Biznes w dużym stopniu zależy od sezonowości. Proces przygotowania form jest dość długi i nudny (wszystkie formy należy zmyć z betonu słoną wodą i posmarować smarem). Każdy może rozpocząć ten biznes. Może być zarówno głównym, jak i dodatkowym źródłem dochodu. W celu obniżenia kosztów można również wykorzystać produkcję wyrobów wibroodlewanych. Jako alternatywę rozważ zakup płytek do układania w pobliżu domu.

Jeśli prowadzisz projekt budowlany, prawdopodobnie masz już betoniarkę. Stół wykonasz sam, ale musisz kupić formy. W przypadku wadliwych produktów, można je wykorzystać do innych celów na budowie. Jeśli jesteś osobą bardzo ostrożną i nie jesteś gotowy na ryzyko, kup kilka formularzy i spróbuj swoich sił niewielkim kosztem. Zapewniam Cię, że wszystko Ci się ułoży. Płyty chodnikowe są popularnym produktem na rynku materiałów budowlanych. Jest to element eksploatacyjny. To najbardziej praktyczne pokrycie podwórka. Na przykład asfalt wydziela toksyczne opary po podgrzaniu. Beton pęka w ujemnych temperaturach. Mobilność wykładziny pozwala na swobodną wymianę zużytych miejsc. Uwierz w produkt, który sprzedajesz, a ludzie go od Ciebie kupią.

Najpopularniejszym obecnie materiałem do tworzenia ścieżek w ogrodzie są płyty chodnikowe. Może występować w różnych kształtach i odcieniach oraz jest wygodny w tworzeniu prostych i skomplikowanych wzorów, dlatego tak bardzo lubią go właściciele terenów podmiejskich.

Ale nie każdego stać na wysokiej jakości płyty chodnikowe. Ale zrobienie tego w domu jest znacznie tańsze. Jeśli będziesz postępować zgodnie z instrukcjami i technologią, utwardzone ścieżki dla pieszych przetrwają wiele lat.

Wykonywanie płyt chodnikowych własnymi rękami nie jest łatwym zadaniem. Ale proces produkcyjny to twórcze i ekscytujące zajęcie, które daje wiele przyjemnych wrażeń.

Czego potrzebujesz do zrobienia płytek

Najważniejszą rzeczą, którą musisz stworzyć płyty chodnikowe własnymi rękami, jest:

• piasek;
• woda;
• formy.

Doświadczeni rzemieślnicy zalecają stosowanie cementu M500 do samodzielnego wykonywania płytek w domu. Produkty z niego wykonane są trwalsze.

Piasek należy przesiać: nie powinno być w nim liści, trawy ani innych zanieczyszczeń. Jeśli kupujesz piasek w sklepie, lepiej wziąć frakcję 04,-0,6 mm. Woda do przygotowania roztworu również musi być czysta.

Choć każdą domowej roboty formę do płytek cementowych można wykorzystać ponad sto razy, warto kupić kilkanaście lub więcej, aby praca przebiegła szybciej.

Płyty chodnikowe można wykonać za pomocą improwizowanych środków. W tym celu często stosuje się plastikowe pojemniki, domowe formy wykonane z drewnianych klocków i tak dalej. Nikt nie ogranicza Twojej wyobraźni. Do stworzenia wzoru i reliefu można wykorzystać także całą swoją wyobraźnię – właściciele działek ogrodowych do stworzenia wzoru na płytkach wykorzystują dowolne materiały: reliefowe figury, a nawet liście drzew.

Inne niezbędne materiały i narzędzia:

• Młotek z przystawką do mieszania lub
• stół wibracyjny (opcjonalnie)
• wiadro lub inny duży pojemnik do mieszania
• drobna frakcja tłucznia kamiennego do 1 cm lub skratki
• Plastyfikator S-3 (najlepiej w celu nadania większej wytrzymałości)
• czyste szklane pojemniki
• miarka
• smar (emulsol, OPL-1, SVA-3 i inne smary bez produktów naftowych)
• solanka (roztwór soli) do mycia form

Proporcje zaprawy do wykonywania płyt chodnikowych

Istnieją dziesiątki przepisów na wykonanie płyt chodnikowych. Jednak jeden z nich zyskał największą popularność. Należy pamiętać, że ten przepis na przygotowanie roztworu nadaje się tylko do szarych płytek (bez dodatku barwników).

Wymagane proporcje do wykonania płyt chodnikowych:

• Cement - 25%
• Piasek - 20%
• Kruszony kamień - 55%
• Plastyfikator S-3 - w ilości 10 g na 10 kg

Na 80 kg roztworu potrzeba około 15 litrów wody. Ale lepiej skupić się na konsystencji, stopniowo dolewając wodę.

A w przypadku kolorowych płytek możesz użyć tego przepisu:

• Cement - 20 kg
• Piasek - 35 kg
• Kruszony kamień - 35 kg
• Plastyfikator - 70 g
• Barwnik nieorganiczny - 500 gramów

Aby wykonać płyty chodnikowe o pożądanym odcieniu, jest jeden sekret. Chodzi o to, aby poeksperymentować z ilością pigmentu w małej objętości roztworu i zapamiętać proporcje.

Wykonywanie płyt chodnikowych własnymi rękami: instrukcje krok po kroku

• Mieszając roztwór, nie wlewaj na raz dużej ilości wody! Jeśli roztwór jest zbyt płynny, ma to niekorzystny wpływ na wytrzymałość produktu końcowego.
• Niektórzy właściciele obszarów podmiejskich umieszczają formy z płytami bezpośrednio na ścieżce i pozostawiają je do wyschnięcia na miejscu. Ta opcja jest również odpowiednia, jeśli w Twoim ogrodzie nie ma zwierząt, które mogłyby zepsuć teksturę przyszłej kostki brukowej. Ponadto w tym przypadku ścieżka będzie musiała być niezawodnie chroniona przed deszczem, aby płytki nie zamoczyły się.
• Płyty chodnikowe można wykonać własnymi rękami bez użycia plastyfikatora. Jednak ten składnik nada płytce większą wytrzymałość i zwiększy odporność na zmiany temperatury.
• Nie bój się, jeśli na piasku są małe kamienie. Nie obniży to jakości płyty, ale tekstura będzie bardziej oryginalna.
• Aby lepiej ułożyć płyty chodnikowe, powierzchnię należy zagęścić, w tym celu można kupić płytę wibracyjną lub ubijak wibracyjny, a jako tanią alternatywę można zastosować drewno, po uprzednim przymocowaniu do niego uchwytów.

Bogactwo kształtów i kolorów dekoracyjnych płyt cementowych pozwoli Ci zamienić Twój ogród w prawdziwe arcydzieło. Dokładnie tak jest, gdy praca jest warta rezultatu. Ręcznie wykonane płytki na ścieżki ogrodowe nie tylko pięknie wyglądają - zapewnią komfortowe spacery po terenie nawet przy najbardziej deszczowej pogodzie!