Przekroje monolityczne pomiędzy płytami stropowymi

Zanim zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolityczne przekroje między płytami podłogowymi, trzeźwo oceń swoje możliwości, ponieważ jest to poważna żmudna praca. Ale jeśli nadal zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolit między płytami, będziesz musiał przejść przez następujące etapy instalacji.

Schemat przekroju monolitycznego.

Przygotowanie powierzchni

Na tym etapie trzeba zadbać o to, aby w odpowiednim czasie mieć pod ręką odpowiednie materiały i narzędzia. Dlatego należy zadbać o dostępność z wyprzedzeniem.

Tak więc, aby wykonać monolityczną część podłogi, potrzebne będą następujące narzędzia: wiertarka udarowa, wkręty do drewna o długości 90 mm, standardowe pręty gwintowane po 2 m każdy, nakrętki, podkładki, klucze płaskie i nasadowe, wiertła Pobedit do betonu , wiertła do drewna o długości 90 cm, śrubokręt bile bilardowe krzyżowe do śrubokręta bardzo dobrej jakości (wymagana jest dobra jakość, ponieważ krawędzie bil niskiej jakości bardzo szybko się ścierają), hak, szlifierka kątowa z metalowymi tarczami, piła tarczowa diamentowana (do deski do krojenia wzdłuż i w poprzek włókien), młotek 800 gram, młot kowalski do 3 kg, gwoździe stalowe o rozmiarze 120 mm, taśma miernicza #8211 2-3 sztuki (do dokładnych pomiarów potrzebne są taśmy taśmowe, powinna być wystarczająca ilość ich ilość, gdyż często się łamią i gubią), ołówek stolarski, kątownik stolarski o długości 50 cm, zszywacz stolarski ze zszywkami, poziomica.

Będziesz także potrzebować materiałów budowlanych: drut dziewiarski o średnicy 0,3 mm do opraw wiążących, zbrojenie o średnicy 12 mm, drut o średnicy co najmniej 6 mm, cement, żwir, piasek, folia o grubości 100-120 mikronów, deski 50x150 mm, deski 5x50 mm.

Trzeba też wcześniej zadbać o sprzęt ochronny, gdyż Ty i Twoi pomocnicy będziecie musieli niebezpiecznie pracować na wysokości wśród wystających we wszystkich kierunkach gwoździ, okuć i desek. Do ochrony potrzebne będą: rękawiczki, zamknięte buty (buty budowlane lub buty z grubej tkaniny, np. buty wojskowe w starym stylu), okulary ochronne, czapka lub hełm.

Obliczenia projektowe

Obliczanie prefabrykowanej płyty podłogowej.

Na tym etapie będziesz musiał dokonać dokładnych pomiarów i obliczeń, aby wiedzieć, czego i ile będziesz potrzebować. Przede wszystkim dowiadujemy się, jakie będą płyty podłogowe. Aby to zrobić, sprawdzamy szerokość budynku i dzielimy go na pół, na dwie równe części. Od razu ustalamy, gdzie będą znajdować się schody na drugie piętro, po której stronie będzie wznosić się bieg schodów, a dopiero potem obliczamy wymiary i liczbę płyt podłogowych.

Długość płyty podłogowej #8211 to szerokość domu podzielona przez 2.

Szerokość płyty podłogowej występuje w trzech standardowych rozmiarach: 80 cm, 1 m 20 cm, 1 m 50 cm.

Nie zapomnij wziąć pod uwagę 7 cm odstępu między płytami podłogowymi! Brak szczeliny między płytami skomplikuje ich montaż, a następnie może spowodować deformację.

Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami o szerokości 980 mm (pobierz rysunek w formacie dwg)

Czasami trzeba wykonać szerokie monolityczne sekcje pomiędzy płytami podłogowymi. Należy je obliczyć zgodnie z bieżącymi obciążeniami. Rysunek przedstawia przekrój monolityczny o szerokości 980 mm, wsparty na dwóch płytach kanałowych. Warunki powstania takiego przekroju monolitycznego (obciążenia, zasady zbrojenia itp.) opisano szczegółowo w artykule Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami prefabrykowanymi.

Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami prefabrykowanymi

Taki przekrój monolityczny pełni rolę płyty podpartej na sąsiednich płytach prefabrykowanych. W tym celu zapewnia się zbrojenie robocze zakrzywione przez rynnę, której średnica zależy od szerokości przekroju (szacowanej długości płyty tego odcinka) i obciążenia podłogi. Zbrojenie podłużne ma charakter konstrukcyjny, tworzy siatkę wzmacniającą, ale nie przenosi obciążeń. Wzdłuż górnej części szerokiej sekcji monolitycznej ułożona jest również siatka przeciwskurczowa wykonana z gładkiego zbrojenia o małej średnicy.

Na rysunku przedstawiono przykłady zbrojenia dwóch monolitycznych sekcji obudowy (bez dodatkowych obciążeń w postaci ciepłych podłóg i przegród ceglanych).

Jak widać, sekcje występują w różnych szerokościach, jednak stawiając sobie za cel stworzenie szerokiej, monolitycznej sekcji opartej na płytach, zawsze należy sprawdzić, czy płyty podłogowe ją podtrzymają. Jest to najważniejszy punkt w projektowaniu sekcji monolitycznych. Nośność płyt stropowych jest zróżnicowana (od 400 do 800 kg/m2 - bez ciężaru płyty).

Załóżmy, że mamy dwie płyty prefabrykowane o szerokości 1,2 m, pomiędzy którymi znajduje się sekcja monolityczna o szerokości 0,98 m. Nośność płyt wynosi 400 kg/m2, tj. jeden metr bieżący takiej płyty wytrzymuje obciążenie 1,2*400 = 480 kg/m.

Obliczmy obciążenie na 1 metr bieżący płyty z przekroju monolitycznego o grubości 220 + 30 = 250 mm = 0,25 m. Ciężar żelbetu wynosi 2500 kg/m 3. Współczynnik bezpieczeństwa dla obciążenia wynosi 1,1.

0,25*1,1*2500*0,98/2 = 337 kg/m.

Podzieliliśmy przez dwa, ponieważ część monolityczna opiera się na dwóch płytach, a każda z nich przenosi połowę obciążenia.

Oprócz ciężaru sekcji monolitycznej mamy obciążenie płyt od konstrukcji podłogi (140 kg/m2), od ścianek działowych (50 kg/m2) oraz chwilowe obciążenie od ciężaru ludzi, mebli itp. . (150 kg/m2). Mnożąc to wszystko przez współczynniki i szerokość płyty prefabrykowanej oraz dodając obciążenie z przekroju monolitycznego, otrzymujemy obciążenie końcowe każdej płyty prefabrykowanej:

1,3*140*1,2/2 + 1,1*50*1,2/2 + 1,3*150*1,2/2 + 337 = 596 kg/m 480 kg/m.

Widzimy, że obciążenie jest większe niż płyta może wytrzymać. Ale jeśli weźmiemy płytę o nośności 600 kg/m2, to jeden metr bieżący takiej płyty wytrzyma 1,2 * 600 = 720 kg/m - zapewniona zostanie niezawodność konstrukcji.

Dlatego zawsze należy sprawdzić nośność płyt w zależności od wymiarów przekroju monolitycznego, szerokości płyty i działających na nią obciążeń.

Monolityczny fragment podłogi o skośnym kącie. Rama zbrojeniowa do płyty ze skosem. Prace betoniarskie pod płytę monolityczną ze skosem. Pielęgnacja i pielęgnacja betonu.

Prace wzmacniające SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające, GOST 19292-73. Instrukcje połączeń spawanych zbrojenia i osadzonych części konstrukcji żelbetowych CH 393-78. Wytyczne dotyczące wykonywania robót zbrojeniowych. Oraz inne aktualne dokumenty regulacyjne.

Prace betonowe należy wykonać zgodnie z wymaganiami i zaleceniami SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające.

Skład mieszanki betonowej. przygotowanie, zasady odbioru, metody kontroli i transportu muszą być zgodne GOST 7473-85 .

Podczas prac budowlanych konstrukcje monolityczne żelbetowe należy kierować się wymaganiami SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające oraz odpowiednie sekcje przepisów bezpieczeństwa podanych w SNiP III-4-80. rysunki wykonawcze i instrukcje do planu wykonania robót.

1. Sekcja stropu monolitycznego z kątownikiem skośnym (UM-1).

W domach. gdzie planowana jest budowa z narożnym przejściem do ściany pod kątem nie jak zwykle 90°, ale np. 45° - podłogi są przeprowadzane w wersji monolitycznej .

Możesz oczywiście wziąć zwykłą płytę żelbetową i za pomocą młota pneumatycznego wybić żądany skos płyty i odciąć zbrojenie.

Ale jest to obarczone faktem, że jeśli płyta żelbetowa jest wykonana z naprężonej ramy wzmacniającej (a najczęściej dzieje się to w fabrykach żelbetowych - taka rama wymaga mniejszego zużycia zbrojenia), to w tak uproszczonej formie płyta straci swoją nośność. A może od razu pękać podczas takiego obrzezania.

NOTATKA: Wstępnie naprężona rama wzmacniająca- to jest rama, której pręty zaciśnięte w specjalnej formie. i wtedy, ogrzewanie, ciągnięcie do wymaganego rozmiaru.

Dalej spawane z ramami poprzecznymi. wylany beton i suszony w komorze parowej. Pręty do przycinania z ustalonej formy przeprowadzono już przy płycie w gotowej formie. Te. pręty zbrojeniowe w betonie napięte jak struny gitary. Cóż, jeśli sznurek się zerwie, wiesz, co się stanie.

Dlatego wszystko które nie mieszczą się w standardowych rozmiarach przemysłowe wyroby i konstrukcje żelbetowe, wykonane w wersji monolitycznej na budowie domu. W naszej wersji płyta monolityczna Jest kontynuacja prefabrykowanych płyt betonowych .

2. Rama zbrojeniowa do płyty ze skosem (UM-1).

Produkcja rama wzmacniająca i siatka musieć być wyniesionym zgodnie z rysunkami i mają dokładną lokalizację elementy spawane. Wymiana przewidziane w projekcie stal wzmacniająca według klasy, marki i asortymentu jest uzgodnione z organizacją projektową.

Techniczny proces produkcji klatka wzmacniająca zapewnia:

• prostowanie i cięcie stal armatura, przewody. dostarczane w kręgach o średnicy 3…14 mm I w prętachśrednica 12…40 mm na prętach o zmierzonej długości
• redagowanie(zginanie) i zgrzewanie doczołowe pręty do wymaganego rozmiaru
• spawalniczy siatki i ramki
• konsolidacja montaż(spawanie i drutowanie) bloki zbrojenia objętościowego
• transport i montaż ramki na placu budowy.

Rama wzmacniająca przekroju monolitycznego UM-1 wykonane zgodnie z wymiarami wskazanymi na schemacie (patrz rysunek). I składa się z siatka S-2 I dwie klatki wzmacniające K-1. ze sobą powiązane podporowy pręty z tej samej stali A-III .

Siatka wzmacniająca niezbędny miejsce spoiny. Do ramy i siatki używany armatura zgodnie ze wskazaną tabelą 1.

Tabela 1: Specyfikacja zbrojenia ramy monolitycznej płyty stropowej.

Tworzenie monolitycznego przekroju między płytami własnymi rękami

• • Montaż podpór i szalunków
  • Tworzenie siatki zbrojeniowej
  • Mieszanka betonowa i jej wylewanie
  • Końcowe zalecenia

Budowa domu prywatnego #8211 to złożone i pracochłonne zadanie, w ramach którego konieczne jest wykonanie różnego rodzaju prac. Przykładowo może zaistnieć konieczność wypełnienia monolitycznego odcinka pomiędzy kondygnacjami ze względu na to, że zgodnie z projektem nie jest możliwe wykonanie stropu w całości z płyt. Dzieje się tak bardzo często w przypadku formowania biegów schodów lub konieczności ułożenia różnych elementów komunikacyjnych pomiędzy płytami. Całkiem możliwe jest utworzenie monolitycznej sekcji między płytami własnymi rękami. Chociaż praca ta jest pracochłonna, jest całkiem wykonalna, jeśli będziesz przestrzegać wszystkich przepisów i przepisów budowlanych.

Jeśli chcesz ułożyć różne elementy komunikacyjne między płytami, możesz własnymi rękami utworzyć monolityczną sekcję między płytami.

W procesie formowania odcinka monolitu pomiędzy płytami podłogowymi ważne jest prawidłowe wykonanie następujących prac:

• zainstalować podpory i uformować szalunek
• uformować siatkę wzmacniającą
• przygotować mieszankę betonową
• prawidłowo wylać beton.

Prawidłowe wykonanie tego typu prac pozwoli na stworzenie mocnego i niezawodnego odcinka monolitu pomiędzy płytami stropowymi w wymaganym miejscu.

Wymagane materiały i narzędzia

Biorąc pod uwagę, że prace nad wykonaniem betonowego odcinka stropu składają się z różnych etapów, do każdego z nich konieczne jest przygotowanie szeregu materiałów. Lista takich materiałów może się różnić ze względu na różne czynniki, w tym odległość między płytami, które należy wylać. Standardowa lista wygląda następująco:

Poziome podparcie szalunku umieszczone jest na drewnianych belkach.

• sklejka lub deska do stworzenia bezpośredniej powierzchni do wylewania zaprawy i szalunków bocznych, folia budowlana
• drewniane belki lub metalowe kanały, aby utworzyć poziome podparcie, na którym zostanie ułożona sklejka lub paleta z desek
• drewno (120-150 mm), belki drewniane lub ceowniki do tworzenia podpór nośnych pod pomostem szalunkowym
• pręty zbrojeniowe (15-25 mm), drut do wiązania, krzesła metalowe do montażu prętów zbrojeniowych na wymaganej wysokości (można zastosować również siatkę zbrojeniową)
• cement M400, piasek, tłuczeń kamienny, woda do mieszania zaprawy betonowej
• Betoniarka
• piła tarczowa do cięcia belek, desek, sklejki, a także metalowych prętów zbrojeniowych
• łopata, bagnet, kielnia lub linijka do wyrównywania powierzchni podłogi pomiędzy płytami, folia ochronna do przykrycia tej powierzchni.

Ilość wszystkich materiałów zależy bezpośrednio od odległości pomiędzy płytami betonowymi, które należy pokryć, a całkowitą powierzchnią zajmowaną przez monolityczną część podłogi. Zazwyczaj w domach prywatnych taka część podłogi nie jest zbyt duża, więc jej ułożenie nie jest zbyt trudnym zadaniem. Jednak jednocześnie należy nadal przestrzegać jasnych faz i zasad pracy z materiałami i konstrukcjami budowlanymi.

Etapy prac nad formowaniem monolitycznego odcinka pomiędzy stropami

Monolityczny odcinek podłogi między płytami jest uformowany w przybliżeniu w taki sam sposób, jak każda monolityczna podłoga. Biorąc pod uwagę niewielki obszar takiej witryny, praca jest oczywiście uproszczona, ale konieczne jest przestrzeganie wszystkich przepisów i przepisów budowlanych. Dlatego bez względu na odległość między wylewanymi płytami betonowymi, wszystkie etapy pracy należy wykonać ostrożnie, od czego będzie zależeć niezawodność monolitycznej konstrukcji utworzonej niezależnie.

Zanim zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolityczne przekroje między płytami podłogowymi, trzeźwo oceń swoje możliwości, ponieważ jest to poważna żmudna praca. Ale jeśli nadal zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolit między płytami, będziesz musiał przejść przez następujące etapy instalacji.

Przygotowanie powierzchni

Na tym etapie trzeba zadbać o to, aby w odpowiednim czasie mieć pod ręką odpowiednie materiały i narzędzia. Dlatego należy zadbać o dostępność z wyprzedzeniem.

Tak więc, aby wykonać monolityczną część podłogi, potrzebne będą następujące narzędzia: wiertarka udarowa, wkręty do drewna o długości 90 mm, standardowe pręty gwintowane po 2 m każdy, nakrętki, podkładki, klucze płaskie i nasadowe, wiertła do drewna Pobedit 90 cm długości, śrubokręt, bile krzyżowe do śrubokręta bardzo dobrej jakości (wymagana jest dobra jakość, ponieważ krawędzie bil niskiej jakości bardzo szybko się ścierają), hak, szlifierka kątowa z metalowymi tarczami, diamentowana piła tarczowa (do cięcia desek wzdłuż i w poprzek), młotek 800 g, młot kowalski do 3 kg, gwoździe stalowe o średnicy 120 mm, taśma miernicza – 2-3 sztuki (do dokładnych pomiarów potrzebne są taśmy taśmowe, tam musi być ich wystarczająca ilość, gdyż często się łamią i gubią), ołówek stolarski, kątownik stolarski o długości 50 cm, zszywacz stolarski ze zszywkami, poziomica.

Będziesz także potrzebować materiałów budowlanych: drut dziewiarski o średnicy 0,3 mm do opraw wiążących, zbrojenie o średnicy 12 mm, drut o średnicy co najmniej 6 mm, cement, żwir, piasek, folia o grubości 100-120 mikronów, deski 50x150 mm, deski 5x50 mm.

Trzeba też wcześniej zadbać o sprzęt ochronny, gdyż Ty i Twoi pomocnicy będziecie musieli niebezpiecznie pracować na wysokości wśród wystających we wszystkich kierunkach gwoździ, okuć i desek. Do ochrony potrzebne będą: rękawiczki, zamknięte buty (buty budowlane lub buty z grubej tkaniny, np. buty wojskowe w starym stylu), okulary ochronne, czapka lub hełm.

Obliczenia projektowe

Obliczanie prefabrykowanej płyty podłogowej.

Na tym etapie będziesz musiał dokonać dokładnych pomiarów i obliczeń, aby wiedzieć, czego i ile będziesz potrzebować. Przede wszystkim dowiadujemy się, jakie będą płyty podłogowe. Aby to zrobić, sprawdzamy szerokość budynku i dzielimy go na pół, na dwie równe części. Od razu ustalamy, gdzie będą schody na drugie piętro, po której stronie będą wznosić się schody, a dopiero potem obliczamy wymiary i ilość.

Długość płyty podłogowej to szerokość domu podzielona przez 2.

Szerokość płyty podłogowej występuje w trzech standardowych rozmiarach: 80 cm, 1 m 20 cm, 1 m 50 cm.

Obliczamy wymagany rozmiar i liczbę płyt podłogowych, biorąc pod uwagę fakt, że między płytami powinna znajdować się szczelina 7 cm. Po obliczeniu wszystkiego i dokładnym poznaniu wymaganego rozmiaru i ilości płyt podłogowych zamawiamy je od producenta lub od dostawców materiałów budowlanych.

Uwaga!

Nie zapomnij wziąć pod uwagę 7 cm odstępu między płytami podłogowymi! Brak szczeliny między płytami skomplikuje ich montaż, a następnie może spowodować deformację.

Produkcja szalunków

Schemat montażu szalunku.

Aby wykonać szalunki, bierzemy deski o wymiarach 50 x 150 mm i wszywamy je w deskę o wysokości 40 cm. Jedna deska (1 żebro przyszłego szalunku) zużyje 3 deski. Otrzymasz żebro o wysokości 45 cm, gdzie 40 cm to przyszła wysokość, a 5 cm to wymagany margines. Są zszyte z poprzecznymi kawałkami desek o wymiarach 5 x 50 mm i długości 40 cm. Deski te, zwane lyapukhi, są umieszczane na całej długości tarczy co 40-50 cm. Pamiętaj: pierwsze i ostatnie lyapukhi nie powinny znajdować się bliżej niż 10 cm od krawędzi krawędzi tarczy. Śruby mocujemy do desek za pomocą wkrętów samogwintujących o długości 90 mm za pomocą śrubokręta w ilości 3-4 wkrętów samogwintujących na 1 wszytą deskę. Następnie wyrównujemy krawędzie tarczy piłą tarczową za pomocą kątownika stolarskiego.

Będziesz potrzebował 3 takich prefabrykowanych paneli; staną się żebrami szalunku.

Schemat montażu szalunku.

Aby ukończyć ten etap prac, wymagany będzie zespół 3-4 osób.

Aby ułatwić montaż, jako podstawę umieszczamy jedną tarczę. Pod każdą śrubą montujemy przekładkę, aby nic nie uginało się pod obciążeniem.

Mocujemy żebra do podstawy szalunku. Mocujemy żebra, biorąc pod uwagę szerokość belki. Dopuszczalne są belki w trzech rozmiarach: 35, 40, 45 cm. Przy wymaganej szerokości 35 cm oba żebra boczne są zlicowane. Przy wymaganej szerokości 40 cm tylko jedna krawędź dwóch prefabrykowanych paneli jest montowana równo. Jeśli potrzebujesz belki o szerokości 45 cm, żebra mocuje się bez użycia tej techniki. Wszystko mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących.

W rezultacie otrzymaliśmy skrzynkę z trzema prefabrykowanymi panelami w miejscu, w którym będzie zlokalizowana przyszła belka.

Rysunek 4. Rodzaje mocowania żeber do podstawy. A - 35 cm, B - 40 cm, C - 45 cm.

Teraz przygotowujemy przekładki ze zbrojenia. Będą potrzebne, aby utrzymać wymagany rozmiar belki i zapobiec skosom. Zbrojenie po prostu tniemy na kawałki o wymaganej długości (35, 40 lub 45 cm).

Następnie przystępujemy do tapicerowania powstałego pudełka folią od wewnątrz, za pomocą zszywacza stolarskiego ze zszywkami. Jest to konieczne, aby zapobiec niepotrzebnej utracie wody z betonu i powstawaniu zapadlisk. Jeśli nie zostanie to zrobione, beton straci dużo wilgoci wraz z piaskiem i cementem. Po wyschnięciu na zewnętrznych krawędziach belki pojawi się gęsty żwir. Powierzchnia belki będzie całkowicie pokryta silnymi nierównościami i nierównościami, guzkami i wgłębieniami, tzw. muszlami. Taka wiązka będzie złej jakości i będzie musiała zostać przerobiona.

Montaż prefabrykowanych konstrukcji metalowych

Schemat ramy zbrojeniowej.

Zacznijmy robić na drutach ramę na ziemi. Ze zbrojenia wykonujemy 8 żył o określonej długości (długość jednej żyły jest równa długości przyszłej belki).

Teraz wykonujemy zaciski z drutu M-6, które są wyginane ręcznie. Z jednego kawałka drutu musisz zrobić kwadrat o określonej długości boków. Tak więc do belki o wymiarach 35x35 cm potrzebny jest zacisk o bokach 30 cm, do belki 40x40 cm wykonujemy zacisk 35x35 cm, do belki 45x45 cm - zacisk 40x40 cm Te rozmiary zacisków są niezbędne, aby później Montowany jest w szalunku, nie dotyka jego ścian. Pamiętaj: minimalna odległość ściany szalunkowej od zacisku powinna wynosić 2,5-3 cm, nie mniej!

Jest to konieczne, aby ostatecznie metalowe części zacisku nie były widoczne na powierzchni belki. Jeśli na powierzchni belki pojawi się metal, to w tym miejscu rozpocznie się korozja metalu i zniszczenie betonu, a co za tym idzie samej belki.

Końce zacisku łączy się na zakładkę, to znaczy końce zacisku powinny zachodzić na siebie, które są połączone ze sobą podwójnym drutem dziewiarskim o średnicy 0,3 mm.

Drut jest złożony na pół, tworząc podwójny drut dziewiarski. Jest to drut, którym należy zawiązać końce zacisku.

Wiedząc, że zaciski powinny być umieszczone na całej długości belki w odległości 40-50 cm od siebie, łatwo jest obliczyć ich wymaganą liczbę.

Montujemy ramę. Aby to zrobić, zawiązujemy 2 pasma po każdej stronie zacisku podwójnym drutem dziewiarskim w równej odległości od zagięć i między sobą. Zaciski zakładamy na rdzenie w odległości 40-50 cm od siebie. Należy zachować odległość pomiędzy zaciskami.

Gotową ramę umieszczamy w zamontowanej puszce, uważając, aby nie uszkodzić folii. Jeśli nagle folia ulegnie uszkodzeniu, nie ma problemu, wystarczy wypełnić otwór innym kawałkiem folii i zabezpieczyć zszywaczem.

Czasami z różnych powodów konieczne jest wykonanie żył z kawałków zbrojenia o różnej długości. Nie ma w tym nic złego; pozwala na to technologia budowy. Po prostu weź kolejny kawałek zbrojenia i nałóż go podwójnym drutem wiążącym na styku dwóch odcinków żyły, tak aby zakładka wynosiła 60 cm w każdym kierunku. To natychmiast wyjaśnia, dlaczego budowniczowie wolą tworzyć żyły z solidnych kawałków zbrojenia, niż składać je z kawałków. W końcu, jeśli złożysz go z kawałków o różnych długościach, skończy się to znacznym nadmiernym zużyciem materiałów budowlanych. Co więcej, prace te są wykonywane, gdy rama znajduje się już w pudełku.

Następnie bierzemy wiertło do drewna i biorąc pod uwagę fakt, że parcie betonu pochodzi od dołu, wykonujemy otwory równe średnicy kołka, 15-20 cm od dna skrzynki. Wykonujemy 1 otwór przelotowy u dołu każdej wpadki. Przycinamy kołki na potrzebną długość.

Długość oblicza się w następujący sposób: szerokość belki nośnej + dwie grubości deski + dwie grubości śruby + dwa dodatkowe gwinty do przykręcenia nakrętek i podkładek. Powstałe szpilki wkładamy do pudełka.

Teraz bierzemy wstępnie przygotowane elementy zbrojenia - przekładki. Instalujemy je na górze każdego kołka. Dokręcamy kołki, aż przekładki lekko się zatrzymają, aby się trzymały.

Bierzemy poziom i wyrównujemy szalunek pionowo do podłoża, aby nie przesuwał się po ściskaniu. Wszelkie odchylenia w tym czy innym kierunku są eliminowane za pomocą bocznych rozpórek. Montaż kołków i montaż przekładek jest jednym z ważnych prefabrykowanych etapów konstrukcji.

Po zainstalowaniu przekładek sprawdź wszystko ponownie za pomocą poziomicy, dopiero potem przymocuj wszystkie deski nośne do szalunku za pomocą gwoździ lub wkrętów samogwintujących.

Teraz zacznijmy wieszać ramę. Aby zawiesić ramę, należy przywiązać ją do kołków. Najłatwiej to zrobić za pomocą szablonu wysokości - małej planszy o wymiarach 2,5 x 2,5 x 30 cm. To proste: pod każdym zaciskiem umieść szablon wysokości i owiń go w miejscu, w którym styka się z podwójnym drutem. Po zamocowaniu ostatniego zacisku rama zostanie zawieszona w powietrzu.

Następnie sprawdź i sprawdź wszystko. Nie pozwól, aby folia pękła lub zaciski dotknęły ścianek pudełka. Następnie wypełniamy listwy poprzeczne do zszycia desek szalunkowych. Od spodu podstawy zmierz wysokość belki i wbij gwoździe na całej długości skrzynki na tej wysokości. Te gwoździe są latarniami; wzdłuż nich zostanie wylany beton.

Teraz sprawdzamy wytrzymałość dolnych i bocznych rozpórek; powinny one z łatwością utrzymać przyzwoity ciężar. W razie wątpliwości dodaj więcej podpór. Pamiętaj: beton ma dużą gęstość. Najmniejszy błąd, a konstrukcja zawali się pod ciężarem betonu.

Gdy masz pewność, że zrobiłeś wszystko poprawnie, możesz wylać beton.

Do produkcji belek stosuje się cement gatunku M300 lub M350, który najlepiej kupić w postaci gotowej, ponieważ belkę należy wylać jednorazowo bez przerwy. Jeśli nie jest to możliwe, należy wynająć dużą betoniarkę, aby za jednym razem wymieszać całą wymaganą ilość betonu na budowie.

Przy dobrej pogodzie beton wyschnie po 3-5 dniach, przy złej pogodzie proces suszenia potrwa dłużej.

Po zakończeniu można przystąpić do demontażu drewnianego szalunku i montażu samych płyt podłogowych.

Układa się je szwami 15 mm, czyli prawie od końca do końca. Literatura regulacyjna zaleca budowę sekcji monolitycznych ze zbrojeniem w odległości między płytami 300 mm.

Aby uszczelnić szwy między płytami podłogowymi, należy użyć beton z szybko twardniejącym cementem portlandzkim lub cementem portlandzkim gatunku M400 lub wyższym z dodatkiem drobnego kruszywa. Wielkość ziaren kruszywa nie powinna przekraczać jednej trzeciej szczeliny pomiędzy płytami i trzech czwartych wymiaru w świetle pomiędzy prętami zbrojeniowymi. Do mieszanki betonowej należy dodać plastyfikatory i przyspieszacze wiązania.

Jeśli otrzymasz standardowy szew między płytami o szerokości 10-15 mm, wówczas zwykle na dole szwu kładzie się pręt zbrojeniowy, który jest ułożony w formie „stożka” i wypełniony zaprawą.

Uszczelniamy złącza nieprojektowe do 300 mm

Jeśli Szerokość szwów pomiędzy sąsiednimi płytami nie przekracza 300 mm; uszczelnienie takiego szwu jest stosunkowo proste, istnieje kilka sposobów wypełnienia szwów do wyboru.

Metoda 1

• Na dole sąsiednich płyt za pomocą przekładek montujemy deskę lub arkusz sklejki wypełniającej szczelinę - jest to szalunek;
• Na szalunku można położyć kawałek pokrycia dachowego lub folii, wtedy na szalunku nie pozostaną żadne ślady betonu i można go dalej używać;
• Wypełnij szczelinę między płytami zaprawą;
• Czekamy, aż beton nabierze wytrzymałości w ciągu 3-4 tygodni i usuwamy szalunki.

Metoda 2

Jeśli nie można umieścić szalunku od dołu, możesz to zrobić szalunki trwałe wykonane ze stali dachowej ocynkowanej o grubości 0,8-1 mm w zależności od wielkości szczeliny pomiędzy płytami, opierając się o górną krawędź płyty (koryto). Profil powierzchni bocznej płyt zapewni dodatkową rozszerzalność i sztywność sekcji monolitycznej.

Metoda 3

Innym sposobem uszczelnienia szwów za pomocą trwałego szalunku jest z pasków stali o grubości 4 mm i szerokości 5 cm wykonać elementy montażowe zgodnie z profilem szczeliny, podobnie jak w poprzednim przypadku, opierając się na przedniej powierzchni płyt, ułóż te elementy montażowe co 0,5 m na długości płyty. Na spodzie (w płaszczyźnie dolnej krawędzi płyt) kładziemy pasek ocynkowanej blachy dachowej, sklejki lub tworzywa sztucznego i betonujemy go. Metoda ta zapewnia niezawodne przyleganie kształtownika monolitycznego do płyt.

Metoda 4

Jeżeli natkniesz się na parę wadliwych płyt z nieprawidłowo ustawionymi zamkami bocznymi, gdy wgłębienie znajduje się na dole, możesz je zamontować obok szczeliny 2-3 cm. Ułożyć szalunek od dołu metodą 1 i zalać przez nie betonem zapewniona luka.

Sekcje monolityczne o szerokości większej niż 300 mm

Jeśli szczelina między płytami wynosi od 100 do 300 mm, budujemy monolit ze zbrojeniem. Opcje są również możliwe tutaj.

opcja 1

Używane, gdy szalunki od dołu nie są możliwe.

• Belki nośne o przekroju 40x100 mm montujemy na krawędzi w odstępach co 1 m, opierając się na sąsiednich płytach;
• Mocujemy płyty szalunkowe do belek nośnych za pomocą skrętów drutu;
• Pokrywamy szalunek pokryciem dachowym lub folią;
• Klatkę wzmacniającą montujemy na szybach tak, aby zbrojenie znajdowało się 30...50 mm nad szalunkiem;
• Betonujemy.

Opcja 2

Jeśli istnieje możliwość zabezpieczenia szalunku od dołu, można zastosować zbrojenie w celu wykonania konstrukcji nośnej.

• Konstruujemy szalunki;
• Elementy montażowe wykonujemy ze zbrojenia A1Ř8…12 (w zależności od szerokości mostkowanej szczeliny), pamiętając o konieczności zachowania odległości pomiędzy spodem szalunku a zbrojeniem wynoszącej co najmniej 30 mm;
• Na dnie szalunku kładziemy materiał ochronny;
• Instalujemy części montażowe;
• Układamy zbrojenie lub klatkę wzmacniającą;
• Betonujemy.

Nie zadowalaj się wypełnianiem szczeliny między ścianą a płytą bloczkami komórkowymi z betonu lekkiego (pianobeton, keramzyt itp.) - nie mają one wymaganej nośności. Biorąc pod uwagę rozmieszczenie mebli wzdłuż ścian, ta część podłogi jest poddawana dużym obciążeniom, co doprowadzi do zniszczenia bloków i konieczności kosztownych napraw podłogi.

W ten sam sposób uszczelnia się obszary pomiędzy ścianą a płytą.

Ta historia opowiada nie tylko o uszczelnianiu szwów, ale także o kotwieniu płyt do siebie:

Uszczelnianie szwu sufitowego od strony dolnej

Połączenia między płytkami - boniowanie w trakcie montażu wypełnia się betonem, następnie strop gruntuje się, szpachluje i maluje, chyba że przewidziano inne wykończenie.

Sekwencja uszczelniania rdzy

Przed betonowaniem Szwy dokładnie oczyścić z kurzu i resztek zaprawy za pomocą szczotki drucianej., aby uzyskać lepszą przyczepność roztworu do płyty, można zagruntować powierzchnie boczne.

1. Przygotowany świeży roztwór betonu rozładowuje się do kontenera i dostarcza na plac budowy;
2. Jeżeli szerokość boni jest niewielka, wypełnienie wykonuje się jednorazowo, jeżeli szerokość powierzchni jest duża – w kilku warstwach, nie później jednak niż po 2...3 godzinach;
3. Obszar betonowania o małej szerokości jest bagnetowany; jeśli jest duży, zagęszcza się go wibratorem;
4. Przez pierwszy tydzień powierzchnię monolitu codziennie zwilża się wodą;
5. Po 28 dniach szalunek jest usuwany.

Nierówny skurcz domu

Nieprzyjemnie jest, gdy na suficie pojawiają się pęknięcia. Dzieje się tak często z powodu:

• Nierówne osiadanie budynku;
• Nieprawidłowo wybrana marka betonu;
• Beton kiepskiej jakości.

Zastanówmy się nad przyczynami nierównomiernych opadów. Może wystąpić w następujących przypadkach:

• Wady konstrukcyjne - nieprawidłowo zaprojektowany fundament;
• Budowa fundamentów bez uwzględnienia geologii, głębokości zamarzania gleby i głębokości wód gruntowych;
• Źle wykonane prace przy budowie fundamentów i murowaniu ścian;
• Zła jakość materiałów budowlanych.

Aby zrozumieć przyczynę pojawienia się pęknięć, czasami konieczne jest zlecenie badania konstrukcyjnego.

Dekoracyjne sufity

Ochronna warstwa betonu o grubości 30-50 mm powinna zapewnić, że na suficie nie pozostaną plamy rdzy od zbrojenia, ale czasami ta warstwa jest nieskuteczna. Najlepszym lekarstwem na plamy na suficie, ślady nieszczelności i pęknięcia rdzy jest montaż sufitu podwieszanego, podwieszanego lub podwieszanego.

Sufit dekoracyjny jest najlepszym rozwiązaniem, gdy konieczne jest wyrównanie powierzchni sufitu. Zakryje wszelkie wady konstrukcyjne i nada wnętrzu kompletności. Jeśli chcemy zmniejszyć wysokość pomieszczenia, aranżujemy sufity wielopoziomowe lub podwieszane z płyt gipsowo-kartonowych, płyt akustycznych lub kombinacji różnych materiałów.

W pomieszczeniach o małej wysokości stosuje się sufity podwieszane lub podwieszane. Mistrzem jest tutaj sufit podwieszany, który „zjada” zaledwie 3-5 cm wysokości pomieszczenia.

Każdy problem znajduje swoje rozwiązanie. Uszczelnianie szwów pomiędzy nimi, nawet przy dużych szerokościach, nie stwarza większego problemu konstrukcyjnego ani technicznego. Spośród proponowanych opcji łatwo jest wybrać tę, która pasuje do konkretnego przypadku.

Zanim zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolityczne przekroje między płytami podłogowymi, trzeźwo oceń swoje możliwości, ponieważ jest to poważna żmudna praca. Ale jeśli nadal zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolit między płytami, będziesz musiał przejść przez następujące etapy instalacji.

Schemat przekroju monolitycznego.

Na tym etapie trzeba zadbać o to, aby w odpowiednim czasie mieć pod ręką odpowiednie materiały i narzędzia. Dlatego należy zadbać o dostępność z wyprzedzeniem.

Tak więc, aby wykonać monolityczną część podłogi, potrzebne będą następujące narzędzia: wiertarka udarowa, wkręty do drewna o długości 90 mm, standardowe pręty gwintowane po 2 m każdy, nakrętki, podkładki, klucze płaskie i nasadowe, wiertła Pobedit do betonu , wiertła do drewna o długości 90 cm, śrubokręt, kule krzyżowe do śrubokręta bardzo dobrej jakości (wymagana jest dobra jakość, ponieważ krawędzie bil niskiej jakości bardzo szybko się ścierają), hak, szlifierka z metalowymi tarczami, diament- piła tarczowa powlekana (do cięcia desek wzdłuż i w poprzek), młotek 800 gram, młot kowalski do 3 kg, gwoździe stalowe o długości 120 mm, taśma miernicza - 2-3 sztuki (do dokładnych pomiarów potrzebne są taśmy taśmowe, należy ich wystarczająca ilość, gdyż często się łamią i gubią), ołówek stolarski, kątownik stolarski o długości 50 cm, zszywacz stolarski ze zszywkami, poziomica.

Będziesz także potrzebować materiałów budowlanych: drut dziewiarski o średnicy 0,3 mm do opraw wiążących, zbrojenie o średnicy 12 mm, drut o średnicy co najmniej 6 mm, cement, żwir, piasek, folia o grubości 100-120 mikronów, deski 50x150 mm, deski 5x50 mm.

Trzeba też wcześniej zadbać o sprzęt ochronny, gdyż Ty i Twoi pomocnicy będziecie musieli niebezpiecznie pracować na wysokości wśród wystających we wszystkich kierunkach gwoździ, okuć i desek. Do ochrony potrzebne będą: rękawiczki, zamknięte buty (buty budowlane lub buty z grubej tkaniny, np. buty wojskowe w starym stylu), okulary ochronne, czapka lub hełm.

Obliczenia projektowe

Obliczanie prefabrykowanej płyty podłogowej.

Na tym etapie będziesz musiał dokonać dokładnych pomiarów i obliczeń, aby wiedzieć, czego i ile będziesz potrzebować. Przede wszystkim dowiadujemy się, jakie będą płyty podłogowe. Aby to zrobić, sprawdzamy szerokość budynku i dzielimy go na pół, na dwie równe części. Od razu ustalamy, gdzie będą znajdować się schody na drugie piętro, po której stronie będzie wznosić się bieg schodów, a dopiero potem obliczamy wymiary i liczbę płyt podłogowych.

Długość płyty podłogowej to szerokość domu podzielona przez 2.

Szerokość płyty podłogowej występuje w trzech standardowych rozmiarach: 80 cm, 1 m 20 cm, 1 m 50 cm.

Obliczamy wymagany rozmiar i liczbę płyt podłogowych, biorąc pod uwagę fakt, że między płytami powinna znajdować się szczelina 7 cm. Po obliczeniu wszystkiego i dokładnym poznaniu wymaganego rozmiaru i ilości płyt podłogowych zamawiamy je od producenta lub od dostawców materiałów budowlanych.

Uwaga!

Nie zapomnij wziąć pod uwagę 7 cm odstępu między płytami podłogowymi! Brak szczeliny między płytami skomplikuje ich montaż, a następnie może spowodować deformację.

Produkcja szalunków

Schemat montażu szalunku.

Aby wykonać szalunki, bierzemy deski o wymiarach 50 x 150 mm i wszywamy je w deskę o wysokości 40 cm. Jedna deska (1 żebro przyszłego szalunku) zużyje 3 deski. Rezultatem jest żebro o wysokości 45 cm, gdzie 40 cm to wysokość przyszłej belki podłogowej, a 5 cm to wymagany margines. Są zszyte z poprzecznymi kawałkami desek o wymiarach 5 x 50 mm i długości 40 cm. Deski te, zwane lyapukhi, są umieszczane na całej długości tarczy co 40-50 cm. Pamiętaj: pierwsze i ostatnie lyapukhi nie powinny znajdować się bliżej niż 10 cm od krawędzi krawędzi tarczy. Śruby mocujemy do desek za pomocą wkrętów samogwintujących o długości 90 mm za pomocą śrubokręta w ilości 3-4 wkrętów samogwintujących na 1 wszytą deskę. Następnie wyrównujemy krawędzie tarczy piłą tarczową za pomocą kątownika stolarskiego.

Będziesz potrzebował 3 takich prefabrykowanych paneli; staną się żebrami szalunku.

Montaż szalunków

Schemat montażu szalunku.

Aby ukończyć ten etap prac, wymagany będzie zespół 3-4 osób.

Aby ułatwić montaż, jako podstawę umieszczamy jedną tarczę. Pod każdą śrubą montujemy przekładkę, aby nic nie uginało się pod obciążeniem.

Mocujemy żebra do podstawy szalunku. Mocujemy żebra, biorąc pod uwagę szerokość belki. Dopuszczalne są belki w trzech rozmiarach: 35, 40, 45 cm. Przy wymaganej szerokości 35 cm oba żebra boczne są zlicowane. Przy wymaganej szerokości 40 cm tylko jedna krawędź dwóch prefabrykowanych paneli jest montowana równo. Jeśli potrzebujesz belki o szerokości 45 cm, żebra mocuje się bez użycia tej techniki. Wszystko mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących.

W rezultacie otrzymaliśmy skrzynkę z trzema prefabrykowanymi panelami w miejscu, w którym będzie zlokalizowana przyszła belka.

Rysunek 4. Rodzaje mocowania żeber do podstawy. A – 35 cm, B – 40 cm, C – 45 cm.

Teraz przygotowujemy przekładki ze zbrojenia. Będą potrzebne, aby utrzymać wymagany rozmiar belki i zapobiec skosom. Zbrojenie po prostu tniemy na kawałki o wymaganej długości (35, 40 lub 45 cm).

Następnie przystępujemy do tapicerowania powstałego pudełka folią od wewnątrz, za pomocą zszywacza stolarskiego ze zszywkami. Jest to konieczne, aby zapobiec niepotrzebnej utracie wody z betonu i powstawaniu zapadlisk. Jeśli nie zostanie to zrobione, beton straci dużo wilgoci wraz z piaskiem i cementem. Po wyschnięciu na zewnętrznych krawędziach belki pojawi się gęsty żwir. Powierzchnia belki będzie całkowicie pokryta silnymi nierównościami i nierównościami, guzkami i wgłębieniami, tzw. muszlami. Taka wiązka będzie złej jakości i będzie musiała zostać przerobiona.

Montaż prefabrykowanych konstrukcji metalowych

Schemat ramy zbrojeniowej.

Zacznijmy robić na drutach ramę na ziemi. Ze zbrojenia wykonujemy 8 żył o określonej długości (długość jednej żyły jest równa długości przyszłej belki).

Teraz wykonujemy zaciski z drutu M-6, które są wyginane ręcznie. Z jednego kawałka drutu musisz zrobić kwadrat o określonej długości boków. Tak więc do belki o wymiarach 35x35 cm potrzebny jest zacisk o bokach 30 cm, do belki 40x40 cm wykonujemy zacisk 35x35 cm, do belki 45x45 cm - zacisk 40x40 cm Te rozmiary zacisków są niezbędne, aby później instalując go w szalunku nie dotyka ścian. Pamiętaj: minimalna odległość ściany szalunkowej od zacisku powinna wynosić 2,5-3 cm, nie mniej!

Jest to konieczne, aby ostatecznie metalowe części zacisku nie były widoczne na powierzchni belki. Jeśli na powierzchni belki pojawi się metal, to w tym miejscu rozpocznie się korozja metalu i zniszczenie betonu, a co za tym idzie samej belki.

Końce zacisku łączy się na zakładkę, to znaczy końce zacisku powinny zachodzić na siebie, które są połączone ze sobą podwójnym drutem dziewiarskim o średnicy 0,3 mm.

Drut jest złożony na pół, tworząc podwójny drut dziewiarski. Jest to drut, którym należy zawiązać końce zacisku.

Wiedząc, że zaciski powinny być umieszczone na całej długości belki w odległości 40-50 cm od siebie, łatwo jest obliczyć ich wymaganą liczbę.

Montujemy ramę. Aby to zrobić, zawiązujemy 2 pasma po każdej stronie zacisku podwójnym drutem dziewiarskim w równej odległości od zagięć i między sobą. Zaciski zakładamy na rdzenie w odległości 40-50 cm od siebie. Należy zachować odległość pomiędzy zaciskami.

Gotową ramę umieszczamy w zamontowanej puszce, uważając, aby nie uszkodzić folii. Jeśli nagle folia ulegnie uszkodzeniu, nie ma problemu, wystarczy wypełnić otwór innym kawałkiem folii i zabezpieczyć zszywaczem.

Czasami z różnych powodów konieczne jest wykonanie żył z kawałków zbrojenia o różnej długości. Nie ma w tym nic złego; pozwala na to technologia budowy. Po prostu weź kolejny kawałek zbrojenia i nałóż go podwójnym drutem wiążącym na styku dwóch odcinków żyły, tak aby zakładka wynosiła 60 cm w każdym kierunku. To natychmiast wyjaśnia, dlaczego budowniczowie wolą tworzyć żyły z solidnych kawałków zbrojenia, niż składać je z kawałków. W końcu, jeśli złożysz go z kawałków o różnych długościach, skończy się to znacznym nadmiernym zużyciem materiałów budowlanych. Co więcej, prace te są wykonywane, gdy rama znajduje się już w pudełku.

Schemat monolitycznego sufitu zrób to sam.

Następnie bierzemy wiertło do drewna i biorąc pod uwagę fakt, że parcie betonu pochodzi od dołu, wykonujemy otwory równe średnicy kołka, 15-20 cm od dna skrzynki. Wykonujemy 1 otwór przelotowy u dołu każdej wpadki. Przycinamy kołki na potrzebną długość.

Długość oblicza się w następujący sposób: szerokość belki nośnej + dwie grubości deski + dwie grubości śruby + dwa dodatkowe gwinty do przykręcenia nakrętek i podkładek. Powstałe szpilki wkładamy do pudełka.

Teraz bierzemy wstępnie przygotowane elementy zbrojenia - przekładki. Instalujemy je na górze każdego kołka. Dokręcamy kołki, aż przekładki lekko się zatrzymają, aby się trzymały.

Bierzemy poziom i wyrównujemy szalunek pionowo do podłoża, aby nie przesuwał się po ściskaniu. Wszelkie odchylenia w tym czy innym kierunku są eliminowane za pomocą bocznych rozpórek. Montaż kołków i montaż przekładek jest jednym z ważnych prefabrykowanych etapów konstrukcji.

Po zainstalowaniu przekładek sprawdź wszystko ponownie za pomocą poziomicy, dopiero potem przymocuj wszystkie deski nośne do szalunku za pomocą gwoździ lub wkrętów samogwintujących.

Teraz zacznijmy wieszać ramę. Aby zawiesić ramę, należy przywiązać ją do kołków. Najłatwiej to zrobić za pomocą szablonu wysokości - małej planszy o wymiarach 2,5 x 2,5 x 30 cm. To proste: pod każdym zaciskiem umieść szablon wysokości i owiń go w miejscu, w którym styka się z podwójnym drutem. Po zamocowaniu ostatniego zacisku rama zostanie zawieszona w powietrzu.

Następnie sprawdź i sprawdź wszystko. Nie pozwól, aby folia pękła lub zaciski dotknęły ścianek pudełka. Następnie wypełniamy listwy poprzeczne do zszycia desek szalunkowych. Od spodu podstawy zmierz wysokość belki i wbij gwoździe na całej długości skrzynki na tej wysokości. Te gwoździe są latarniami; wzdłuż nich zostanie wylany beton.

Teraz sprawdzamy wytrzymałość dolnych i bocznych rozpórek; powinny one z łatwością utrzymać przyzwoity ciężar. W razie wątpliwości dodaj więcej podpór. Pamiętaj: beton ma dużą gęstość. Najmniejszy błąd, a konstrukcja zawali się pod ciężarem betonu.

Gdy masz pewność, że zrobiłeś wszystko poprawnie, możesz wylać beton.

Do produkcji belek stosuje się cement gatunku M300 lub M350, który najlepiej kupić w postaci gotowej, ponieważ belkę należy wylać jednorazowo bez przerwy. Jeśli nie jest to możliwe, należy wynająć dużą betoniarkę, aby za jednym razem wymieszać całą wymaganą ilość betonu na budowie.

Przy dobrej pogodzie beton wyschnie po 3-5 dniach, przy złej pogodzie proces suszenia potrwa dłużej.

Po całkowitym wyschnięciu betonu można przystąpić do demontażu drewnianego szalunku i samodzielnego montażu płyt podłogowych.

Marka rozwiązania jest przyjmowana zgodnie z projektem. Mobilność roztworu powinna wynosić 5-7 cm wzdłuż głębokości zanurzenia stożka.

Osadzanie złączy należy wykonywać po sprawdzeniu poprawności montażu płyt, odbiorze połączeń spawanych elementów w zespołach współpracujących oraz pokryciu antykorozyjnym złączy spawanych i uszkodzonych miejsc powłoki osadzonych wyrobów. Mieszanki betonowe stosowane do spoinowania spoin muszą spełniać wymagania GOST 7473-94 i projektu.

Po zamontowaniu i zespawaniu kotew gniazda zawiasów w płytach należy zabetonować zaprawą M 100.

Poziomy rowek w ścianach należy ułożyć cegłami z zachowaniem ostrożnych odstępów od muru.

Montaż sekcji monolitycznych w podłogach

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

a na wysokości niezawodność ich mocowania.

Narzędzia testujące i pomiarowe: pion, dwumetrowy pręt, taśma miernicza, linijka metalowa.

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

Kontrolę operacyjną sprawują: brygadzista (brygadzista), inżynier laboratoryjny - w trakcie wykonywania pracy.

Kontrolę odbiorów przeprowadzają: pracownicy obsługi jakości, brygadzista (brygadzista), przedstawiciele nadzoru technicznego klienta.

Wymagania techniczne

SNiP 3.03.01-87 klauzula 2.14, tabela. 2

Dopuszczalne odchylenia:

- w odległości pomiędzy:

- oddzielnie instalowane pręty robocze - ±20 mm;

- rzędy oczek - ±10 mm;

- od projektowej grubości warstwy ochronnej betonu o grubości do 15 mm i wymiarów liniowych przekroju poprzecznego konstrukcji:

Do 100 mm - +4 mm;

- od 101 mm do 200 mm - +5 mm;

- lokalne nierówności powierzchni betonu podczas sprawdzania dwumetrowym prętem - 5 mm.

Wysokość swobodnego wsypu mieszanki betonowej do szalunku stropowego nie powinna przekraczać 1,0 m.

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

Wytrzymałość betonu (w momencie rozformowywania konstrukcji) musi wynosić co najmniej 70% wytrzymałości projektowej.

Niedozwolony:

Dodaj wodę w miejscu układania mieszanki betonowej, aby zwiększyć jej mobilność.

Wzmocnienie kształtowników monolitycznych należy udokumentować w zaświadczeniu o odbiorze robót ukrytych.

Wymagania dotyczące jakości stosowanych materiałów

GOST 7473-94. Mieszanki betonowe. Warunki techniczne.

GOST 23279-85. Zgrzewana siatka zbrojeniowa do konstrukcji i wyrobów żelbetowych. Ogólne warunki techniczne.

GOST 10922-90. Zbrojenie spawane i wyroby osadzone, połączenia spawane zbrojenia i wyroby osadzone w konstrukcjach żelbetowych. Ogólne warunki techniczne.

GOST R 52086-2003. Szalunki. Warunki i definicje.

Szalunki muszą mieć wytrzymałość, sztywność, niezmienny kształt i stabilność w pozycji roboczej, a także w warunkach montażu i transportu.

Wilgotność drewna użytego na pokład nie powinna przekraczać 18%, a elementów nośnych nie więcej niż 22%.

Szerokość desek tarasowych nie powinna przekraczać 150 mm.

Podczas montażu elementy szalunkowe muszą ściśle do siebie przylegać. Szczeliny na stykach nie powinny być większe niż 2 mm.

Na pokładzie z płyt sklejkowych niedopuszczalne są pęknięcia, zadziory i lokalne odchyłki o głębokości większej niż 2 mm, na pokładzie drewnianym - więcej niż 3 mm w ilości nie większej niż 3 na 1 m2.

Przy odbiorze szalunku należy sprawdzić dostępność paszportu z instrukcją montażu i obsługi szalunku, sprawdzić wymiary geometryczne, jakość powierzchni roboczych, malowanie ochronne powierzchni nie mających kontaktu z betonem.

Maksymalne odchylenia dla siatki wzmacniającej, mm:

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

- szerokość, rozmiary komórek, różnica długości przekątnych oczek płaskich, wolne końce prętów - ±10;

- długości oczek płaskich - ±15.

Maksymalne odchyłki od prostości prętów siatki nie powinny przekraczać 6 mm na 1 m długości oczka.

Mieszanki betonowe muszą mieć następujące właściwości:

- klasa wytrzymałości;

- wykonalność;

- rodzaj i ilość surowców (spoiwa, wypełniacze, dodatki);

- wielkość agregatów.

W porozumieniu z organizacją projektową sprawującą nadzór projektanta niedopuszczalne jest pobieranie próbek mieszanki betonowej w miejscu ich układania w konstrukcji monolitycznej, ale ocena wytrzymałości betonu na podstawie danych kontrolnych mieszanki betonowej producent.

Urabialność mieszanki betonowej określa się dla każdej partii nie później niż 20 minut po dostarczeniu mieszanki na miejsce ułożenia.

Instrukcje dotyczące wykonywania pracy

SNiP 3.03.01-87 s. 2,8-2,11, 2,16, 2,100, 2,109

Przed betonowaniem poziome i nachylone powierzchnie betonowe i ceglane spoin roboczych należy oczyścić z gruzu, brudu, oleju, śniegu i lodu, filmu cementowego itp. Bezpośrednio przed ułożeniem zaprawy betonowej oczyszczone powierzchnie należy umyć wodą i osuszyć. strumień powietrza.

Mieszanki betonowe należy układać w konstrukcjach betonowych w poziomych warstwach o jednakowej grubości, bez pęknięć, zachowując jednakowe ułożenie w jednym kierunku we wszystkich warstwach. Stal zbrojeniowa (pręty, drut) i wyroby walcowane, wyroby zbrojeniowe i elementy osadzone muszą być zgodne z projektem i wymaganiami odpowiednich norm. Wymiana stali zbrojeniowej przewidziana w projekcie musi zostać uzgodniona z klientem i organizacją projektującą. Montaż konstrukcji wzmacniających powinien odbywać się przede wszystkim z bloków wielkogabarytowych lub znormalizowanych siatek prefabrykowanych.