Domowa płyta wibracyjna. Wykonanie płyty wibracyjnej własnymi rękami i użycie jej. Wymagania dotyczące działania narzędzia

23.06.2020

Przeczytaj także

Oleg Carew: biografia i życie osobiste Pobicie Carewa przez działaczy

Opis sfinksa kanadyjskiego i jego odmian Sfinks nie ma wąsów

Ślimak Achatina, afrykański gigant - „√ Recenzja, do której przygotowywałem się ROK

Płazy lub płazy (Amphibia) Beznogie płazy (Gymnophiona)

Ciąża u królików - kiedy spodziewać się potomstwa?

z czego można wykonać placowy ubijak wibracyjny do ziemi i piasku?

Wczesną wiosną, gdy temperatura wzrasta powyżej zera, domki letniskowe i działki ogrodowe zaczynają ożywać. Niektórzy zajmują się pracami ogrodniczymi i przygotowują do sadzenia, inni rozpoczęli remonty lub budowę. Z reguły nie można obejść się bez prac wykopaliskowych: albo zagęścić ścieżkę pod płytkami, albo wzmocnić dno rowu. Tutaj na ratunek przyjdzie płyta wibracyjna wykonana własnymi rękami i według własnego rysunku.

Przeznaczenie płyt wibracyjnych

Podobny mechanizm stosuje się do zagęszczania kruchych powierzchni ziemi i materiałów budowlanych, a także nieutwardzonych powierzchni asfaltu i betonu. Jest szczególnie skuteczny na małych obszarach i chodnikach, a także tam, gdzie nie ma możliwości wjazdu ciężkiego sprzętu.

Zastosowanie tego urządzenia znacznie ułatwi pracę ręczną przy budowie gospodarstw domowych lub krajobrazu wiejskiego. Najłatwiejszym sposobem zagęszczenia gleby na ścieżce ogrodowej lub małym parkingu w pobliżu domu jest metoda zmechanizowana.

Wibrodynamika ubijania pomoże również podczas prac wykopaliskowych przy układaniu komunikacji podziemnej, gdy konieczne będzie zagęszczenie gleby na dnie wykopu.

Urządzenie to działa na skutek drgań powstających podczas obrotu koła zamachowego zamontowanego na mimośrodach:

Przemieszczając balast przez napęd, powstałe wibracje przenoszone są na żelazną podstawę – podeszwę.
Im jest cięższy, tym silniejszy jest proces oscylacyjny i gęstsze zagęszczenie.

Podobne urządzenie stosowane jest w platformach wibracyjnych w fabrykach do produkcji wyrobów żelbetowych oraz w bębnach wibracyjnych do czyszczenia różnych przedmiotów z zadziorów, zgorzeliny i innych wad.

Kryteria wyboru urządzeń

Na jakość pracy wpływa kilka warunków. Aby uzyskać doskonały wynik, należy wziąć pod uwagę wszystkie właściwości modelu i wybrać zagęszczarkę terenową, koncentrując się na zadaniach stojących przed jednostką.

Charakterystyka masowa

Jest to główna cecha wibratora do zagęszczania dowolnej powierzchni, która wpływa na skuteczność zadania. Należy na to zwrócić szczególną uwagę przy zakupie lub wykonaniu domowej płyty wibracyjnej. Samozłożone urządzenie często ma tendencję do jednej funkcji, dlatego konieczne jest zrozumienie wszystkich cech mechanizmu.

Ciężar ubijaków wibracyjnych rozkłada się następująco:

Równowaga pomiędzy masą podeszwy a mocą elektrowni jest główną rzeczą, która wpływa na wykonywanie przez urządzenie swoich zadań. Przechylenie w kierunku ciężkości płyty spowoduje zatopienie instalacji w gruncie; niewielki ciężar przy nadmiernym nacisku na podłoże nie pozwoli uzyskać wymaganej gęstości powierzchniowej. Optymalny stosunek masy płyty wynosi 100 kilogramów do mocy napędowej 5 koni mechanicznych.

Dodatkowe kryteria

Oprócz głównych, istnieją również cechy, na które należy zwrócić uwagę. Nie mniejszy wpływ mają na skuteczność i kontrolę mechanizmu:

Siła wibracji.
Wymiary podeszwy.
Moc silnika.
Rodzaj paliwa.

Poziom ruchu wibracyjnego wywierającego nacisk na metalową płytkę nazywa się siłą wibracyjną. Im gęstsza gleba, tym wyższy powinien być ten wskaźnik.

Siła docisku płyty na jednostkę powierzchni poddawanej obróbce zależy od wielkości podłoża.

Paliwo, które zużywają ubijaki wibracyjne, jest tradycyjne - benzyna, olej napędowy i prąd. Wszyscy profesjonaliści dostrzegają zaletę pieca współpracującego z silnikiem benzynowym. Są bezpretensjonalne w stosunku do warunków pracy, ich koszt jest pośrodku w porównaniu z analogami. Jednostki wysokoprężne są najdroższe i najgłośniejsze ze wszystkich. Jedyną zaletą jest ekonomiczny silnik. Narzędzie elektryczne jest najtańsze, pod względem wydajności nie ustępuje narzędziom benzynowym, ale jest podłączone do sieci elektrycznej.

Lekkie wibratory mają najbardziej zrównoważoną moc. Zakres wykonywanych przez nich prac nie implikuje poważnych właściwości technicznych. Silnik o mocy odpowiadającej charakterowi pracy i ciężarowi podeszwy będzie poruszał się sam, a operator będzie musiał jedynie ustawić kierunek.

Przydatne funkcje

Wszystkie instalacje wibracyjne posiadają dodatkowe akcesoria ułatwiając pracę lub zapewniając dodatkową ochronę. Aby przenieść urządzenie w nowe miejsce pracy, obecność kółek i składanego uchwytu sprawi, że zadanie to zostanie wykonane bez niepotrzebnego wysiłku.

Różne osłony zabezpieczą maszynę przed cząstkami z zagęszczonej powierzchni. System zwilżania płyty jest skuteczny podczas walcowania gorącego asfaltu. Bez tego będzie kleić się do wierzchniej warstwy.

Prace mające na celu wzmocnienie dna rowów lub zbitego gruntu w wąskich miejscach są praktycznie niemożliwe bez zapewnienia ruchu wstecznego.

Domowa płyta wibracyjna

Instalacje fabryczne do ubijania kosztują dużo. Dlatego niektórzy rzemieślnicy wolą sami wykonać zagęszczarkę wibracyjną. Proces ten będzie wymagał umiejętności spawania i małego zestawu narzędzi.

Zalety produktów domowych

Koszt urządzenia wykonanego samodzielnie jest znacznie niższy niż koszt gotowego sprzętu. Z wyglądu przypomina ciągnik prowadzony z silnikiem wibracyjnym. Jakość i trwałość zapewnia prostota konstrukcji. Wydajność takiego wibratora nie jest niższa niż zakupionego, a czasem nawet wyższa . Zalety domowej roboty płyty wibracyjnej:

Pełne zgodność z warunkami pracy, dla których jest produkowany, pozwala na wykonywanie powierzonych funkcji z wysoką jakością.
Właściciel wybiera, jaką płytę wibracyjną wykonać: z silnikiem elektrycznym czy silnikiem spalinowym.
Każdy martwi się także o własne bezpieczeństwo. W związku z tym zostaną dostarczone i zainstalowane wszystkie niezbędne systemy zabezpieczeń.
Posiadanie własnego urządzenia pozwoli Ci wybrać czas i miejsce pracy w zależności od Twojej sytuacji.

Wybór urządzenia trakcyjnego

Przede wszystkim należy zdecydować, jaki rodzaj paliwa preferować. Może to być własnoręcznie wykonana płyta wibracyjna na 220 V, ale jej zastosowanie będzie ograniczone. Silnik wysokoprężny jest zbyt głośny i ciężki, dlatego lepiej jest wybrać silnik benzynowy. Napęd taki umożliwi zagęszczenie ziemi, piasku, sypkich materiałów budowlanych, płytek i nawierzchni asfaltowych.

Aby zapewnić akceptowalną jakość uszczelnienia, odpowiedni jest silnik jedno- lub dwucylindrowy. Jest ich wiele na rynku. W droższej kategorii najpopularniejsze są modele Hondy i Kiporu, a także tanie Lifan, DDE i Champion.

Materiały i akcesoria

Wszystko, czego potrzebujesz do zbudowania płyty wibracyjnej z silnikiem benzynowym, jest zwykle dostępne w pobliżu lub można je niedrogo kupić na rynku. Materiały do wykorzystania:

Silnik benzynowy.
Blacha o wymiarach 0,80 na 0,45 metra i grubości 8-0 milimetrów.
Dwa kawałki kanału.
4 śruby na 12.
Rura na rączkę dobierana jest w zależności od wielkości dłoni.
Amortyzatory z silnika samochodowego.
2 koła.

W ostateczności pozostaje taka usługa jak wypożyczenie narzędzi. Wynajęcie niezbędnego sprzętu będzie niedrogie. Sprzęt potrzebny do pracy:

Urządzenia spawalnicze i elektrody.
Szlifierka kątowa i tarcze do niej.
Urządzenie wiertnicze (wiertarka lub maszyna).
Młotek lub mały młotek.
Linijka, kreda lub rysik, miarka.
Sprzęt ochronny: maska spawalnicza, okulary, rękawice.

Wykonanie stołu wibracyjnego

Przede wszystkim wykonana jest platforma robocza. Krawędzie blachy należy zagiąć pod kątem 30-40 stopni w stosunku do podłoża. Aby to zrobić, powierzchnię płyty należy przeciąć 10 centymetrów od krawędzi, na głębokość nie większą niż połowa jej grubości. Następnie zegnij młotkiem wzdłuż linii cięcia. Szwy na zakrętach muszą być wyparzone, aby zapewnić sztywne mocowanie. Taka konstrukcja podeszwy pozwoli przyszłej płycie wibracyjnej ślizgać się po powierzchni, zamiast się w niej zakopywać.

Najważniejszym momentem jest przyspawanie kanałów do podeszwy. Należy je dokładnie zmierzyć zgodnie z rozmiarem płyty i przyspawać, skupiając się na środku - tak, aby między nimi było 70-00 milimetrów. Aby zapobiec przedostawaniu się pieca, nie należy przegrzewać spawanego materiału. Aby go zamontować, należy zaznaczyć kanał wzdłuż mocowania silnika. Można go po prostu przymocować do prowadnic kanału i oznaczyć punkty kredą lub markerem. Odległości te można również zmierzyć za pomocą taśmy mierniczej. Po wywierceniu otworu silnik zostaje osadzony na miejscu i przykręcony.

W ostatnim etapie wykonywany jest uchwyt, który mocuje się do podstawy za pomocą sprężyn zmiękczających i kółek ułatwiających przemieszczanie.

Zasady działania

Każdemu zależy na tym, aby jego sprzęt działał jak najdłużej i nie ulegał awariom. W przypadku urządzenia wibracyjnego Aby to zrobić, musisz przestrzegać zasad dotyczących zarówno urządzenia domowego, jak i markowego:

Każdorazowo przed rozpoczęciem pracy należy dokładnie sprawdzić urządzenie. W przypadku stwierdzenia pęknięć lub luźnych połączeń nie należy rozpoczynać użytkowania urządzenia do czasu usunięcia usterek.
Silnik benzynowy wymaga większej konserwacji niż inne podzespoły. Kontrolę i czyszczenie świec zapłonowych oraz kontrolę poziomu oleju należy przeprowadzać regularnie.
Urządzenie wibracyjne również wymaga uwagi. Jeśli nie ma oleju, mimośrody i łożyska ulegają awarii.
Samo urządzenie należy oczyścić z brudu.
Nie należy transportować wibratora podczas jego pracy.
Zabrania się używania urządzenia na stwardniałym asfalcie lub betonie.

Zakup jednostki

Jeśli nadal decydujesz się na zakup urządzenia, musisz wziąć pod uwagę zarówno główne kryteria, jak i drobne niuanse, które ułatwią pracę lub wydłużą jej żywotność. Nie sposób jednak nie wspomnieć o producentach ubijaków wibracyjnych.

Szczególnie ważny jest sprzęt europejskich producentów. Niemiecka technologia wyróżnia się niezawodnością i długą żywotnością. Nawet wypożyczone próbki pokazują dobrą jakość i szybkość pracy. Wszystkie urządzenia mają podwójny margines bezpieczeństwa. Wacker, Weber, Ammann, Bomag produkują profesjonalny sprzęt.

Izraelski Shatal i czeski NTC mają mniej zasobów niż Niemcy, ale okazują się też dobrymi pracownikami na budowach i na posesjach prywatnych.

Południowokoreański sprzęt firmy Jeonil Minery nie ustępuje produktom z Czech czy Izraela. Na rynku azjatyckim jest to najlepsza oferta spośród wszystkich agregatów wibracyjnych.

Rosyjskie produkty firm Splitstone, Motoprom i SZPO ustępują przeciętnym modelom europejskim pod względem wygody i funkcjonalności. Modernizacja jednak trwa i w sprzedaży pojawiają się nowe, bardziej zaawansowane modele.

Chińczycy jak zwykle pobierają cenę. Ich produkty nadają się jedynie do okazjonalnych, lekkich prac. Wśród masy nieznanych producentów wyróżniają się firmy TEKPACK, MASALTA, DYNAMIC, CIMAR.

pochini.guru

Elektryczna płyta wibracyjna zrób to sam 220 V: rysunki, opis, wideo

Rzemieślnicy domowi wykonują prace budowlane tak ekonomicznie, jak to możliwe. W takim przypadku pomaga wstępnie zmontowane domowe narzędzie. Komponenty do niego są zwykle wybierane z dostępnych materiałów. Ostatnio poszukiwana jest płyta wibracyjna typu „zrób to sam” z silnikiem elektrycznym. Służy do układania płyt chodnikowych, zagęszczania drobnego gruntu oraz podczas układania fundamentów.

Główne elementy konstrukcji płyty wibracyjnej

Zanim samodzielnie wykonasz płytę wibracyjną w garażu, będziesz musiał przygotować schemat lub nawet rysunki w skali, aby ułatwić dalszy montaż. Głównymi elementami projektu są następujące części:

rama ramowa;
platforma z metalu nieszlachetnego;
silnik elektryczny;
system transmisji;
zawieszenie;
blok zarządzający.

Płyta podstawy jest wybierana z grubościennej blachy stalowej lub żeliwa sferoidalnego, tak aby nie doszło do zniszczenia materiału podczas pracy. Ułatwia to względna lepkość metalu i minimalna kruchość. Surowo zabrania się montażu żeliwa wątpliwej jakości z dużą liczbą pęknięć lub wnęk odlewniczych. Podczas pracy z mieszankami piasku i żwiru zostanie on zniszczony przez wpływy zewnętrzne.

Do wykonania podstawy i ciężaru mimośrodu potrzebna będzie najgrubsza blacha

Ważne jest, aby początkowo mieć prawidłowe wymiary geometryczne podstawy, ponieważ jeśli wykonasz płytę wibracyjną własnymi rękami zgodnie z tą zasadą, miejsce samooczyści się z przylegania gleby. Powierzchnia jest również wybierana optymalnie, bez nieuzasadnionego zwiększania. Mała powierzchnia robocza przyczynia się do wysokiej jakości zagęszczenia terenu.

Popularne rysunki pokazują dość prostą konstrukcję domowej roboty płyty wibracyjnej z silnikiem elektrycznym. Zgodnie ze schematem kinematycznym na platformie osadzony jest wibrator, a nad nią zamontowany jest silnik elektryczny. Aby połączyć te elementy ze sobą, zapewniony jest napęd pasowy lub sprzęgło klinowe. W rzeczywistości silnik zapewnia obrót przenoszony na wibrator, co dalej tworzy proces oscylacyjny.

Schemat najprostszej konstrukcji płyty wibracyjnej

Powstała energia przekazywana jest na płytę, a z niej przechodzi do zagęszczonego gruntu. Podczas zagęszczania pod układanie płyt chodnikowych lub w innych celach cząstki materiału wypełniają puste przestrzenie w nasypie. Rezultatem jest gęsta, równa powłoka.

Rodzaje stosowanych płyt wibracyjnych

Domowe projekty wymagają obecności elektrowni, która zapewnia główną pracę. Często stosowane są trzy typy silników:

diesel;
benzyna;
elektryczne 220V.

Silniki wysokoprężne są odpowiednie, gdy stale wymagany jest duży wysiłek. W codziennych warunkach nie mają one żadnego uzasadnienia. Chociaż nierzadko można znaleźć płytę wibracyjną wykonaną z ciągnika prowadzonego z zainstalowanym silnikiem dwusuwowym.

Urządzenia z silnikiem benzynowym, podobnie jak poprzednie konstrukcje, są autonomiczne, ale wyjątkowo hałaśliwe w działaniu. Wybrano dla nich ekonomiczny silnik o mocy kilku watów.

Optymalnym rozwiązaniem dla wielu jest samodzielnie składana elektryczna płyta wibracyjna. Wystarczy podłączyć prąd do miejsca pracy na budowie i można przystąpić do zagęszczania gleby. Pozytywnym czynnikiem jest brak gazów spalinowych podczas procesu.

Według klasyfikacji zwyczajowo dzieli się produkty na kilka grup:

lekki – waga poniżej 70 kg;
uniwersalny – do 90 kg;
średnia waga – 90-140 kg;
grupa ciężka – powyżej 140 kg.

Pierwsza grupa jest odpowiednia do obróbki obszaru lokalnego, gdzie przewiduje się prasowanie warstwy o grubości nie większej niż 15 cm. Uniwersalna jest odpowiednia do obróbki 25 cm. Cięższe urządzenia są przeznaczone do grubości 50-60 cm.

Im większa jest zagęszczona warstwa, tym cięższa powinna być maszyna

Ważne jest, aby prawidłowo dobrać silnik elektryczny do płyty wibracyjnej. Przecież zbyt słaby model na masywnej płycie zapadnie się w warstwy gleby. Za optymalny stosunek uważa się 5 KM na 100 kg masy. lub 3,7 kW.

Przygotowanie niezbędnego zestawu

Aby wykonać płytę wibracyjną w domu lub w garażu, nie trzeba szukać rzadkich i drogich części. W tym procesie potrzebne będą następujące narzędzia:

spawarka i pakiet elektrod o średnicy 3 mm;
pół kilo młotka;
szlifierka kątowa z metalowymi tarczami;
zestaw kluczy i śrubokrętów.

W skład urządzenia wchodzić będzie następujący zestaw:

Silnik obszarowy z możliwością podłączenia do domowego źródła zasilania 220 V. Nowy wibrator do płyty wibracyjnej będzie dość drogi, dlatego zaleca się zakup urządzeń radzieckich w miejscach demontażu lub na rynkach radiowych. Czasami rzemieślnicy instalują nawet silniki ze starych pralek, ale wadą tej metody jest brak kontroli wibracji.

Urządzenie wibracyjne płytowe

Blacha o grubości 8-10 mm. Obszar jest wybierany z uwzględnieniem faktu, że krawędzie będą się wyginać. Optymalny parametr dla warunków domowych to 50x80 cm plus tolerancja na zginanie. Blachę znajdziesz na metalowych płytkach.
Para ceowników lub kawałków profilu budowlanego o średnicy 80 mm, które zostaną przyspawane do konstrukcji. Są potrzebne do zamontowania i utrzymania silnika elektrycznego.
Rura metalowa o średnicy 20 mm. Jego długość obliczana jest na podstawie wzrostu użytkownika. Optymalny uchwyt dla średniego wzrostu to 120 cm, więc będziesz potrzebować około 3 m przedmiotu obrabianego.
Zestaw osprzętu do montażu silnika, w tym śruby M10-M12, nakrętki do nich i zawsze podkładki zabezpieczające minimalizujące wpływ wibracji.

Stopień wpływu wibracji na operatora można zmniejszyć za pomocą wbudowanych dodatkowych urządzeń. Często wykorzystuje się do tego elementy zawieszenia samochodowego. Bez nich też wszystko będzie działać, ale operator będzie się szybciej męczył.

WIDEO: Wykonanie płyty wibracyjnej własnymi rękami, krok po kroku, z błędami i ich rozwiązaniami

Algorytm krok po kroku montażu płyty wibracyjnej własnymi rękami

W początkowej fazie z blachy za pomocą szlifierki i spawarki przygotowuje się platformę bazową. Od krawędzi przedniej i tylnej odmierzamy 10 cm i szlifierką kątową docinamy do połowy grubości blachy 4-5 mm. Za pomocą młotka lub młotka zginamy przedmiot wzdłuż tej linii o około 30-40 stopni. Taki ślizg zmniejszy prawdopodobieństwo zakopania platformy w ziemi, a także umożliwi przesunięcie instalacji w pożądanym kierunku.

Nacięcia należy wzmocnić poprzez spawanie. Za pomocą elektrod tworzymy wewnętrzne żebro usztywniające, które ustala zagięcie w żądanej pozycji. Ustawiamy kanały w poprzek skoku tak, aby ich przybliżona oś odpowiadała odległości mocowań silnika. Przyspawamy paski do wewnętrznej powierzchni.

Silnik można zamontować na dwa sposoby. W pierwszym przypadku wywiercone w kanale otwory służą do przewleczenia przez nie śrub. W drugim przypadku śruby są przyspawane do kanałów, a silnik jest umieszczony na górze. Ta metoda jest uważana za bardziej niezawodną, jednak wymaga bardzo ścisłego przestrzegania odległości między środkami.

Instalując silnik elektryczny na miejscu, warto wiedzieć, że radzieckie modele IV-98 mają mimośród wewnętrzny dla płyty wibracyjnej. Można go dostosować do optymalnych parametrów wytrzymałości na drgania. Dokręcamy nakrętki, najpierw umieszczając pod nimi tuleje.

Najważniejszym krokiem jest przymocowanie uchwytu. Aby wytłumić wibracje, przydatne są ciche bloki z samochodów krajowych lub zagranicznych. Elementy w kształcie litery L przyspawamy do zagiętej części podestu. Umieszczamy na nich gumowe elementy, przez które zostanie połączona rączka.

W domu można złożyć model o wadze 40-50 kg. To wystarczy do zagęszczenia 10-12 cm gleby.

Podczas długotrwałej pracy domowej maszyny poszczególne części obwodu elektrycznego mogą się przegrzać, dlatego konieczne jest użycie RCD.

WIDEO: Jak Niemcy przygotowują plac pod układanie płyt chodnikowych i kostki brukowej

www.portalteplic.ru

Płyta wibracyjna DIY

Płyta wibracyjna to jedno z narzędzi, którego użycie jest niezbędne podczas prac budowlanych. To ręczne urządzenie przeznaczone jest do zagęszczania gruntu lub powierzchni nieutwardzonych. Z reguły stosuje się fabrycznie wykonane płyty wibracyjne, jednak domowe płyty wibracyjne stały się również dość powszechne podczas wyrównywania powierzchni.

Konstrukcja płyty wibracyjnej to platforma żeliwna lub stalowa wyposażona w wbudowany silnik. Stalowe są uważane za wyższej jakości, ponieważ żeliwo niskiej jakości może pękać podczas pracy. Glebę najłatwiej zagęścić za pomocą płyty wibracyjnej o małej powierzchni, gdyż w tym przypadku nacisk na glebę jest możliwie największy.

Jednym z głównych kryteriów branych pod uwagę przy wyborze płyty wibracyjnej są wskaźniki siły drgań, od których bezpośrednio zależy gęstość zagęszczenia powierzchni. Im są one wyższe, tym skuteczniej narzędzie wykona swoje zadanie. Przykładowo do układania płytek potrzebna będzie płyta wibracyjna o masie od 75 do 90 kg i sile drgań nie większej niż 20 kN. Jeśli liczba ta zostanie przekroczona, płytka zostanie zbyt mocno wciśnięta w ziemię lub po prostu uszkodzona. Do układania asfaltu potrzebna będzie płyta wibracyjna o wytrzymałości ponad 10 kN.

Im wyższa moc silnika (który, nawiasem mówiąc, może pracować zarówno na benzynie, jak i na elektryczności), tym łatwiej będzie przesuwać stalową płytę. A jednak podstawowym wymogiem, jaki musi spełniać każda płyta wibracyjna (niezależnie od tego, czy jest wykonywana fabrycznie, czy ręcznie), jest jej masa, która decyduje o cechach użytkowych narzędzia. Ręczne płyty wibracyjne mają lekką konstrukcję (65 - 75 kg) i są zazwyczaj wygodniejsze w użyciu.

Płyta 72*40 jest wycięta z blachy żelaznej o grubości 8 mm.

Złóż krawędzie z przodu na 10 cm i z tyłu na 7 cm. Płaszczyzna robocza miała wymiary 55*40 cm. Całość zespawano i wzmocniono metalem.

Konstrukcja wykonana z mocowań silnika VAZ 2106, kątowników i blachy żelaznej

mocowanie wibratora

Rysunek wału i koła pasowego, gniazd łożyska 6206

Silnik z ciągnika prowadzonego NIVA

usamodelkina.ru

Płyta wibracyjna zrób to sam - jak zrobić płytę wibracyjną (+ zdjęcie)

Przy różnych częstotliwościach na swoich działkach ogrodowych właściciele potrzebują urządzenia technicznego, takiego jak płyta wibracyjna. To niewielkie urządzenie może zagęścić wiele terenów nieutwardzonych i ścieżek wyłożonych płytkami. Następnie przyjrzyjmy się, jak zrobić wibrującą płytę własnymi rękami .

Rodzaje płyt wibracyjnych

W zależności od źródła energii domowe płyty wibracyjne dzielą się na 3 typy: elektryczne, wysokoprężne i benzynowe. Każdy z silników jest w stanie wytwarzać wibracje o różnej sile. W zależności od mocy agregatu i masy produktu, płyty wibracyjne można stosować do zagęszczania różnych powierzchni:

W przypadku obszarów krajobrazu położonych na terenie daczy i domów wiejskich najbardziej akceptowalną opcją jest benzynowa płyta wibracyjna. Są to urządzenia lekkie, ważące nie więcej niż 75 kg.
Zagęszczarka wysokoprężna ma większą moc. Ważąca od 75 do 140 kg płyta taka wykonuje poważne prace zagęszczające podłoże pod dalszą produkcję dróg betonowych i asfaltowych.
Płyty wibracyjne z silnikiem elektrycznym w niczym nie ustępują wydajnością wyżej wymienionym jednostkom, ale mają jedną istotną wadę - ograniczony zakres działania, który zależy od długości przewodu elektrycznego. Dlatego też tego urządzenia nie zawsze można używać na terenach otwartych.

Jeśli dana osoba ma zdolności techniczne i chęć zaoszczędzenia pieniędzy, płytę wibracyjną można wykonać niezależnie. Nie ma w tym nic trudnego, jeśli kupisz wszystkie niezbędne mechanizmy i części. Ponadto konieczne będzie wykonanie prac spawalniczych, aby połączyć elementy wycięte szlifierką w jedną całość.

Wśród silników można wybrać benzynową dwusuwową jednostkę z jednym cylindrem lub wibrator terenowy IV-98E, który działa z konwencjonalnej sieci elektrycznej. Jeśli wybór padł na wibrator z wbudowanym silnikiem elektrycznym, to trzeba wiedzieć, że może on zmienić siłę wibracji. Aby to zrobić, musisz zdjąć pokrywę.
Na samym początku pracy powierzchnia robocza wykonana jest z blachy o wymiarach 80x50 mm i grubości 8 mm. Aby blacha nie zbierała ziemi lub piasku podczas pracy, należy ją wygiąć z przodu o około 30°. Biorąc pod uwagę grubość powierzchni roboczej, nie jest to łatwe. Aby to zrobić, musisz najpierw użyć szlifierki, za pomocą której musisz wykonać 2 symetryczne nacięcia na blasze. Wykonane są z przeciwnych stron i powinny mieć głębokość do 5 mm w odległości około 10 cm od krawędzi. Następnie blachę wygina się w tym miejscu za pomocą ciężkiego młotka. Po uzyskaniu przez powierzchnię roboczą pożądanego kształtu punkty wstawienia są spawane.

Następnie należy przygotować 2 sekcje kanału, które zostaną przymocowane do blachy. Części te będą potrzebne do przymocowania do powierzchni roboczej wibratora za pomocą dwóch śrub. Kanały można spawać zarówno wzdłuż blachy, jak i w poprzek. Ostatnia opcja jest preferowana. Podczas spawania kanałów należy zwrócić uwagę, aby nie wystawały one poza blachę. Odległość pomiędzy częściami powinna wynosić około 10 cm, a one powinny być rozmieszczone symetrycznie względem osi środkowej płyty. Ponadto podczas spawania należy upewnić się, że otwory montażowe wibratora podczas przyszłego mocowania są prawidłowo ustawione w stosunku do elementów mocujących na kanale. Zdjęcie wyraźnie pokazuje, jak wygląda blacha ze spawanymi kanałami.

Aby powierzchnia robocza płyty wibracyjnej podczas mocowania do kanałów nie utraciła swojej płaskiej powierzchni, spawanie należy prowadzić stopniowo, zmieniając w miarę postępu pracy punkty mocowania i kierunek spoiny.

Tak więc kanały są spawane. Teraz kolej na następujące prace:

Po zespawaniu kanałów z blachą do jednego z nich mocowany jest wibrator. Jeżeli używany jest silnik elektryczny, mocuje się go śrubami M10. Przy produkcji płyty wibracyjnej z silnikiem benzynowym stosuje się śruby M12. Najpierw musisz określić odległość między otworami do mocowania w wibratorze. W tej samej odległości za pomocą wiertła wykonuje się otwory w kanale odpowiadające średnicom śrub. Następnie silnik przykręca się do metalowej konstrukcji.

Aby maszyną dało się sterować należy do niej przymocować uchwyty. Mocowane są do konstrukcji mechanicznej za pomocą elastycznych podkładek, które tłumią drgania, gdy płyta wibracyjna jest w stanie roboczym. Poduszki odgrywają ważną rolę, ponieważ bez nich samochód można wyciągnąć z rąk.
Ponieważ płyta wibracyjna waży około 60 kg, konieczne jest przyspawanie kawałka rury do produktu i przymocowanie do niego plastikowych kółek. Ułatwi to transport maszyny przed, w trakcie i po pracy.

Aby wibracje płyty wibracyjnej nie wpływały negatywnie na dłonie, można do uchwytów przywiązać linki w formie pętelek i przytrzymywać je podczas pracy.

Wideo

Zdjęcie

www.stroitelstvosovety.ru

Płyta wibracyjna DIY z silnikiem elektrycznym

Do zagęszczania powierzchni z piasku, asfaltu lub gruntu grubego i drobnego stosuje się płytę wibracyjną – skuteczne wielofunkcyjne narzędzie budowlane. Służy zarówno do przygotowania gruntu pod budowę fundamentów, jak i do układania płyt chodnikowych.

Zaletami domowej roboty płyty wibracyjnej są jej niewielkie rozmiary, które pozwalają na prowadzenie prac w dowolnych, nawet trudno dostępnych miejscach, gdzie nie ma możliwości zastosowania walców przemysłowych do zagęszczania powłok.

Wygodną i kompaktową jednostkę można kupić lub wypożyczyć, ale jeśli planujesz często korzystać z płyty wyrzutnika, lepiej zrobić to sam.

Mechanizm działania

Płyta wibracyjna składa się z czterech głównych części: ramy, silnika, płyty stalowej lub żeliwnej i wibratora.

Podstawą mechanizmu jest masywna płyta u podstawy instrumentu. Wibrator jest zainstalowany na środku takiej płyty, a na nim silnik. Poprzez napęd pasowy i sprzęgło silnik zasila wibrator ruchami obrotowymi. W samym wibratorze są one przekształcane w ruchy oscylacyjne. Drgania te przenoszone są na płytę stalową lub żeliwną, która kieruje je w ziemię. W rezultacie drgania i ciężar mechanizmu prowadzą do zagęszczania materiałów sypkich o różnej gęstości i grubości.

Podstawa płyty wibracyjnej może być wykonana ze stali i żeliwa, a silnik może być benzynowy, wysokoprężny lub elektryczny. Różne modele będą miały różną moc silnika, wagę i wibracje.

Gdzie stosuje się płyty wibracyjne?

Najczęściej płyty wibracyjne znajdują zastosowanie przy budowie i remontach, urządzaniu boisk sportowych, układaniu dróg i chodników oraz wielu innych pracach. Może być stosowany do celów przemysłowych, ale często jest stosowany w domach prywatnych. Mechanizm ten pozwala poradzić sobie z zadaniami, które przekraczają możliwości bardziej kłopotliwego sprzętu. Kompaktowy rozmiar płyty wibracyjnej pozwala na wykorzystanie jej do ułożenia ścieżki ogrodowej w prywatnym domu.

Urządzenie to jest niezastąpione przy układaniu chodników i dróg. Służy do zagęszczania gleby na trawniku, żwirze, piasku, betonie i asfalcie. Za pomocą płyty wibracyjnej można pracować nawet w wąskich dołach i rowach. Mechanizm może poruszać się w odwrotnym kierunku, dzięki czemu praca na małej powierzchni zostanie znacznie uproszczona, ponieważ nie będzie potrzeby pokonywania przeszkód i częstego zawracania.

Dobór masy płyty wibracyjnej

Wybierając model lub wybierając części do wykonania płyty wibracyjnej własnymi rękami, należy zwrócić uwagę na taki wskaźnik, jak jej waga. To on określa produktywność mechanizmu. Parametr ten należy wziąć pod uwagę przy ocenie wielkości i złożoności przyszłej pracy.

Ze względu na wagę płyty wibracyjne można podzielić na cztery grupy:

lekki – waga do 75 kilogramów;
uniwersalny – waga od 75 do 90 kilogramów;
średniociężki – waga od 90 do 140 kilogramów;
ciężki - waga ponad 140 kilogramów.

Przy aranżacji obszarów lokalnych zaleca się stosowanie lekkich modeli. W przypadku takich płyt wibracyjnych maksymalna warstwa gleby wyniesie 15 centymetrów. Lekki model nadaje się do układania tłumiącej maty poliuretanowej na ścieżce i pracy z płytami chodnikowymi.

Przeciętny model pracuje z maksymalną warstwą gleby wynoszącą 25 centymetrów. Zwykle przeznaczony jest do prywatnych napraw nawierzchni dróg, przy wymianie podbudowy komunikacyjnej, ścieżek asfaltowych, czy też przy układaniu płytek na chodniku.

Do poważniejszych zadań wybieraj modele ciężkie i średniociężkie. Potrafią już ułożyć warstwy nawierzchni drogowej, zagęścić obwód fundamentu małego domu i wypełnić rowy. W przypadku takich modeli maksymalna warstwa gleby wynosi 60 centymetrów.

Uwaga: należy pamiętać, że jeśli planujesz układać asfalt, maksymalna waga wibratora nie powinna przekraczać stu kilogramów.

Wybierając optymalną wagę płyty wibracyjnej należy zwrócić uwagę na moc silnika. Jeśli piec jest ciężki, a silnik słaby, praca nie zapewni pożądanej wydajności. Mechanizm zapadnie się w warstwę gleby, więc będziesz musiał włożyć dodatkowy wysiłek. Ta rozbieżność jest szczególnie ważna w przypadku modeli średnio-ciężkich i ciężkich. Wykonując narzędzie własnymi rękami, należy najpierw obliczyć ten stosunek.

Na przykład dla pieca ważącego 100 kilogramów idealny byłby silnik o mocy 5 koni mechanicznych. Oczywiście, jeśli taki silnik zostanie zainstalowany na kuchence o wadze 150 kilogramów, nie poradzi sobie z pracą.

Parametry operacyjne

Gęstość zagęszczenia, łatwość sterowania i obsługi płyty wibracyjnej określają następujące parametry:

rozmiar powierzchni roboczej;
siła wibracji;
typ silnika;
moc silnika.

Rozmiar płyty roboczej określa nacisk płyty na obrabianą powierzchnię. Im mniejsza powierzchnia robocza, tym wyższa wydajność płyty wibracyjnej. Podstawa z żeliwa zapewnia wyższą wydajność niż narzędzia z podstawą stalową.

Siła wibracji określa poziom mocy wibracji. Jeśli planujesz zagęszczanie powłok i gęstych gleb, wskaźnik ten powinien być jak najwyższy. Jeśli wstrząsy są słabe, twarda gleba nie zostanie zagęszczona do wymaganej gęstości.

W zależności od rodzaju silnika płyty wibracyjne dzielą się na wysokoprężne, benzynowe i elektryczne. Najpopularniejsze narzędzia to te z silnikiem benzynowym. Dzieje się tak ze względu na niską cenę i wysoką wydajność. Silniki Diesla są najdroższe, chociaż ich paliwo kosztuje mniej niż benzyna. Wadą pieca na olej napędowy jest jego dość wysoki poziom hałasu.

Silnik elektryczny jest niedrogi i ma porównywalną moc do innych silników. Ale jest też wada - do pracy potrzebny jest dostęp do sieci elektrycznych.

Moc silnika wpływa na sposób poruszania się płyty wibracyjnej na zboczach i lepkich powierzchniach. Przy wyższych mocach znamionowych narzędzie będzie łatwiejsze w obsłudze. Gdy silnik jest mocny, nie wymaga od pracownika dodatkowego wysiłku i sam ciągnie płytę do przodu. Jeśli silnik ma małą moc, praca na zboczu będzie problematyczna, a płyta może zakopać się w ziemi. Tak słabe silniki należy montować wyłącznie na lekkich płytach.

Zrób to sam

Głównym powodem wykonania płyty wibracyjnej własnymi rękami jest oszczędność pieniędzy, ponieważ będzie ona kosztować o połowę mniej niż zakupiony model. Proces wykonania narzędzia jest prosty, ponieważ jego konstrukcja nie jest zbyt skomplikowana.

Do pracy potrzebne będą następujące części zamienne:

– podstawa – blacha o wymiarach 45 na 80 centymetrów i grubości 8 milimetrów;
– silnik – o odpowiedniej mocy i pracy z sieci;
– dwie miękkie elastyczne poduszki;
– dwa kanały;
– dwa plastikowe kółka;
– śruby M10;
– rura pusta – długość 1,2 m;
- kawałek rury.

Narzędzia potrzebne do pracy:

Bułgarski;
wiertarka;
spawarka.

Prace przygotowawcze z silnikiem. Lepiej zdjąć osłonę z silnika elektrycznego, co pozwoli regulować siłę wibracji.
Za pomocą szlifierki należy wykonać dwa nacięcia na blasze, symetrycznie po różnych stronach. Odległość od krawędzi wynosi dziesięć centymetrów, a głębokość nacięcia wynosi pięć milimetrów.
Wzdłuż tych nacięć za pomocą młotka zegnij krawędzie arkusza. Kąt zgięcia nie powinien przekraczać trzydziestu stopni. To zagięcie jest wykonane tak, aby maszyna nie zakopywała się podczas pracy. Bez wstępnych cięć dość trudno będzie zgiąć metal pod wymaganym kątem.
Miejsca nacięć należy zespawać, a położenie końcówek ustalić.
Za pomocą dwóch kanałów wibrator jest montowany na płycie. Jego krawędzie nie powinny wystawać poza powierzchnię roboczą. W miejscu montażu ponownie konieczne będzie spawanie. Aby kanały zostały dobrze zespawane, linia spawania musi być wykonana w poprzek. Podczas mocowania zachowaj odległość od siedmiu do dziesięciu centymetrów od centralnego punktu płyty, biorąc pod uwagę położenie otworów montażowych na silniku.
Za pomocą śrub M10 wibrator jest przymocowany do metalu. Po zmierzeniu odległości otworów montażowych silnika wywierć otwory w kanałach w tej samej odległości i przymocuj silnik do podstawy.
Do wykonania uchwytu płyty wibracyjnej wykorzystano rurkę i podkładki elastyczne. Za pomocą poduszek uchwyt mocuje się do podstawy - pomoże to wytłumić wibracje podczas pracy narzędzia. Jeśli tego nie zrobisz, płyta zostanie wyrwana z twoich rąk. Dodatkowo wibracje mogą negatywnie oddziaływać na stawy kończyn górnych.
Aby ułatwić transport płyty (a jej waga wyniesie około 60 kilogramów i więcej), przyspawany jest do niej kawałek rury i przymocowane są koła. Koła najlepiej zamontować w taki sposób, aby można je było łatwo zdjąć i ponownie założyć.

Uchwyt można przymocować do podstawy płyty wibracyjnej za pomocą dwóch śrub. Uchwyt należy zaizolować, a mocowanie osłonić gumowymi tulejkami. Jeśli uchwyt jest wyposażony w pętlę linową, praca będzie wygodniejsza. Trzymając się tej pętli, wibracje zostaną znacznie zmniejszone.

Należy pamiętać, że drgań w płycie wibracyjnej z silnikiem elektrycznym nie można całkowicie wytłumić, można je jedynie zmniejszyć.

Masa płyty wibracyjnej zależy od części użytych do jej produkcji. Ponieważ głównym zadaniem urządzenia jest zagęszczenie gleby, jego waga musi być duża. Jeśli nie ma wystarczającej masy, zaleca się przyspawanie dodatkowego ciężaru do płyty.

Aby pracować z dziesięciocentymetrową glebą, średnia waga urządzenia powinna wynosić około pięćdziesiąt kilogramów. Jeśli prace polegają na położeniu fundamentu, konieczne będzie zwiększenie ciężaru płyty i mocy silnika.

Aby konstrukcja wymagała mniejszego wysiłku podczas ruchu, a śruby znajdujące się na odwrotnej stronie nie przeszkadzały w ruchu, lepiej jest przymocować uchwyt do przedniego zagięcia płyty.

Cena samodzielnie wykonanej płyty wibracyjnej w dużej mierze zależy od ceny silnika elektrycznego.

Poprawa funkcjonalności płyty wibracyjnej

Dla wygodniejszej pracy z mechanizmem można go wyposażyć w dodatkowe funkcje. Może to obejmować na przykład składany uchwyt i kółka do transportu.

W przypadku konieczności zagęszczenia asfaltu za pomocą płyty wibracyjnej zaleca się uzupełnienie go o system nawadniający. Ta funkcja zapobiegnie przyklejaniu się maszyny do powierzchni.

Żywotność mechanizmu zostanie przedłużona dzięki obecności obudowy sprzęgła i paska. Taka osłona, całkowicie zakrywająca te części, nie pozwoli na przedostanie się tam gleby i części zagęszczonej powierzchni.

Kolejnym przydatnym dodatkiem jest możliwość cofania. Bardzo ułatwia to pracę, szczególnie jeśli płyta wibracyjna używana jest na małej powierzchni - na wąskim chodniku, na małym podwórku, w rowie czy wykopie.

Najlepiej samemu wykonać płytę wibracyjną z silnikiem elektrycznym, co pozwoli sporo zaoszczędzić. Dobrym i niedrogim rozwiązaniem jest silnik elektryczny, jednak jeśli na budowie nie ma prądu, dodatkowo trzeba będzie wypożyczyć lub kupić agregat prądotwórczy.

Instagrama

superarch.ru

Domowa płyta wibracyjna ze złomu. - NAPĘD 2

Pełny rozmiar

Znalazłem metr po metrze płytę o grubości 10 mm w pojemnikach w garażu. Postanowiłem zrobić płytę wibracyjną, każdy kto ją budował wie jak bardzo jest to potrzebne.
Silnik 1,5kW 380 był właśnie w magazynie.
Ze wszystkich kosztów:
- 2 łożyska do skrzyni rozdzielczej Niva (460r),
- 2 poduszki ICE 2101 (500r),
- koło pasowe pompy (180r),
- Koło pasowe generatora Niva (200r)
i kondensatory rozruchowe do przełączania silnika na 220 V (1200 R).

Obliczanie kondensatorów 7 mikrofaradów na każde 100 W silnika, łącznie 105-110 mF.
Reszta była pod ręką:
To komin nr 50 i kilka starych szop garażowych. Z tych daszków i rur wykonano wibrator mimośrodowy. Obudowa łożyska została wykonana z tej samej rury.
Do trzeciego mocowania silnika przydał się także wspornik skrzyni biegów z jakiegoś jeepa.
Zdjęcia przedstawiają powstawanie ekscentryka, całość i film zamieszczę później. Uruchomiłem już ubijak tak jak chciałem.

Pełny rozmiar

Tak jak

www.drive2.ru

Płyta wibracyjna zrób to sam z silnikiem elektrycznym: rysunek, wideo, charakterystyka

Rozpoczynając budowę w dowolnym miejscu, należy najpierw zadbać o glebę. Istnieje wiele przydatnych narzędzi, o których wie każdy budowniczy, w tym kuchenka elektryczna do układania gleby. Jednostka ta jest jedną z najbardziej niezbędnych i najbardziej odpowiednich w projektowaniu każdego budynku. Narzędzie to pozwala nie tylko wyrównać plac budowy, ale także ułożyć ścieżkę ogrodową, stworzyć własny mały teren rekreacyjny wokół basenu, a nawet cały teren parkowy.

Dlatego w pracach krajobrazowych najbardziej niezbędnym narzędziem jest płyta wibracyjna. Niestety jego ceny są również dość wysokie ze względu na dobrą funkcjonalność i nie każdy może sobie na to pozwolić. Dlatego oferujemy szczegółowe instrukcje z filmami i rysunkami, jak wykonać kuchenkę elektryczną własnymi rękami.

Pozytywne aspekty płyty wibracyjnej z silnikiem elektrycznym

Wszystkie płyty wibracyjne można podzielić ze względu na typ silnika. Opierają się więc na trzech typach urządzeń, są to: benzynowe, diesla i elektryczne. Te ostatnie mają szereg zalet, które czynią je wygodniejszymi od pozostałych dwóch. Nie zapominaj jednak, że silniki elektryczne są droższe.

Główne zalety:

Niski poziom hałasu
Nie wytwarza produktów spalania podczas pracy
Ma większą moc

Wymagane części

Silnik benzynowy lub elektryczny. Będzie potrzebne do wytworzenia wibracji. Modele (IV-99E, IV-98E i inne).
Blacha o grubości 8 mm.
Dwa Chevlery.
Różne drobiazgi: koła, klocki, odcinki rurowe i śruby.
Niezbędne narzędzia do pracy: jednostki hydrauliczne, spawarka, szlifierka.

Jak stworzyć płytę wibracyjną. Instrukcja krok po kroku

Funkcje obsługi płyty wibracyjnej typu „zrób to sam”.

Jak każde skomplikowane urządzenie technologiczne, również płyta wibracyjna wymaga przeglądu przed użyciem i przestrzegania wszelkich zasad bezpieczeństwa. Zwykle takie instrukcje są dołączone, jeśli kupujesz narzędzie w sklepie, ale ponieważ zrobiliśmy płytę wibracyjną własnymi rękami, warto rozważyć niektóre cechy pielęgnacji i obsługi złożonego zespołu technicznego stworzonego w domu.

Wniosek

Kompaktowa płyta do pracy w dowolnym miejscu stanie się Twoim ulubionym pomocnikiem przy wszelkich pracach z glebą. Ze wszystkimi jego zaletami warto również zwrócić uwagę na dość niski koszt stworzenia narzędzia własnymi rękami. Tak naprawdę wszystkie niezbędne części można znaleźć w domu lub w garażu, na daczy. Tak, będziesz potrzebować po prostu kup własny silnik, co kosztuje znacznie mniej niż zakup gotowego narzędzia w sklepie. Warto również zaznaczyć, że wykonanie płyty wibracyjnej z silnikiem elektrycznym nie wymaga specjalnych umiejętności i wiedzy. W końcu jego konstrukcja jest dość prosta i nie ma skomplikowanych elementów technicznych do montażu.

Podczas projektowania krajobrazu istnieje potrzeba zagęszczenia gleby. W przeciwnym razie po ułożeniu powłoki na glebie o nierównomiernej gęstości pojawią się dziury i zagłębienia. Luźną poduszkę łatwo zmyć wodą gruntową lub po prostu po obfitych opadach deszczu.

Luźna gleba źle rozkłada obciążenie, a na drodze o słabym zagęszczeniu podłoża szybko pojawią się koleiny.

W skali budownictwa drogowego problem rozwiązują zgarniarki i walce kołowe do gruntu, ale co z miejscami o ograniczonym dostępie dla ciężkiego sprzętu? Jeśli organizujesz miejsce do układania płytek na swoim podwórku, nie możesz tam wjechać skrobaczką.

Pozostaje tylko zagęścić go ręcznie. Jednak na terenie o powierzchni 1-2 akrów taka praca zajmie dużo czasu i będzie wymagała dużego wysiłku.

Jest wyjście - zagęszczenie gleby płytą wibracyjną

Płaska powierzchnia z zamontowanym mechanizmem wibracyjnym zagęszcza warstwę po warstwie grunt lub ułożone płyty chodnikowe. Prace, które w sposób naturalny (pod wpływem ciężaru samochodów lub ludzi) trwają latami, wykonywane są za pomocą urządzenia w ciągu kilku godzin.

Co więcej, zagęszczanie odbywa się równomiernie i z wysoką jakością. Czasami na tak przygotowanym podłożu ślady opon samochodowych w ogóle nie są odciśnięte.

Zagęszczanie jest szczególnie ważne w przypadku gruntów masowych. Jeśli pozostawisz luźną podstawę, w dowolnym momencie nasyp może zostać wepchnięty, niszcząc zainstalowaną na nim konstrukcję.

Wszyscy widzieliśmy, jak w zakopanym i asfaltowanym rowie z czasem pojawia się depresja. Dzieje się tak, ponieważ podczas wymiany rury hydraulicy po prostu wypełnili otwór ziemią, bez użycia wibratora, a robotnicy drogowi ułożyli asfalt na niestabilnym podłożu.

Dlatego podczas wszelkich prac wykopowych konieczne jest zagęszczenie powierzchni przed dalszą obróbką. Dobrze jest, jeśli potrzebujesz tylko ułożyć ścieżkę ogrodową lub zagęścić ziemię pod budowę basenu.

Możesz wypożyczyć wibrator na weekend i wykonać pracę samodzielnie. A jeśli planujesz całkowicie działkę o powierzchni 10-12 akrów? Pomocna będzie domowa płyta wibracyjna.

Zasada działania każdego mechanizmu wibracyjnego opiera się na niewyważeniu elementu obrotowego. Dla niektórych jednostek prowadzi to do katastrofalnego zniszczenia, dla innych jest to działający element konstrukcji.

Mimośród płyty wibracyjnej wymusza ruch całej konstrukcji w określonym rytmie. Operator musi jedynie przesuwać mechanizm po placu budowy, zapewniając równomierne przetwarzanie. Jeśli pozostawisz wibrator włączony nieruchomo, zagłębi się on głębiej w ziemię w stosunku do reszty obszaru.

Wibrodynamika ubijania pomoże również podczas prac wykopaliskowych przy układaniu komunikacji podziemnej, gdy konieczne będzie zagęszczenie gleby na dnie wykopu.

Urządzenie to działa na skutek drgań powstających podczas obrotu koła zamachowego zamontowanego na mimośrodach:

Przemieszczając balast przez napęd, powstałe wibracje przenoszone są na żelazną podstawę – podeszwę.
Im jest cięższy, tym silniejszy jest proces oscylacyjny i gęstsze zagęszczenie.

Podobne urządzenie stosowane jest w platformach wibracyjnych w fabrykach do produkcji wyrobów żelbetowych oraz w bębnach wibracyjnych do czyszczenia różnych przedmiotów z zadziorów, zgorzeliny i innych wad.

Kryteria wyboru urządzeń

Charakterystyka masowa

Ciężar ubijaków wibracyjnych rozkłada się następująco:

Dodatkowe kryteria

Oprócz głównych, istnieją również cechy, na które należy zwrócić uwagę. Nie mniejszy wpływ mają na skuteczność i kontrolę mechanizmu:

Siła wibracji.
Wymiary podeszwy.
Moc silnika.
Rodzaj paliwa.

Poziom ruchu wibracyjnego wywierającego nacisk na metalową płytkę nazywa się siłą wibracyjną. Im gęstsza gleba, tym wyższy powinien być ten wskaźnik.

Siła docisku płyty na jednostkę powierzchni poddawanej obróbce zależy od wielkości podłoża.

Przydatne funkcje

Prace mające na celu wzmocnienie dna rowów lub zbitego gruntu w wąskich miejscach są praktycznie niemożliwe bez zapewnienia ruchu wstecznego.

Domowa płyta wibracyjna

Zalety produktów domowych

Wybór urządzenia trakcyjnego

Materiały i akcesoria

Wszystko, czego potrzebujesz do zbudowania płyty wibracyjnej z silnikiem benzynowym, jest zwykle dostępne w pobliżu lub można je niedrogo kupić na rynku. Materiały do wykorzystania:

Silnik benzynowy.
Blacha o wymiarach 0,80 na 0,45 metra i grubości 8-0 milimetrów.
Dwa kawałki kanału.
4 śruby na 12.
Rura na rączkę dobierana jest w zależności od wielkości dłoni.
Amortyzatory z silnika samochodowego.
2 koła.

W ostateczności pozostaje taka usługa jak wypożyczenie narzędzi. Wynajęcie niezbędnego sprzętu będzie niedrogie. Sprzęt potrzebny do pracy:

Urządzenia spawalnicze i elektrody.
Szlifierka kątowa i tarcze do niej.
Urządzenie wiertnicze (wiertarka lub maszyna).
Młotek lub mały młotek.
Linijka, kreda lub rysik, miarka.
Sprzęt ochronny: maska spawalnicza, okulary, rękawice.

Wykonanie stołu wibracyjnego

W ostatnim etapie wykonywany jest uchwyt, który mocuje się do podstawy za pomocą sprężyn zmiękczających i kółek ułatwiających przemieszczanie.

Zasady działania

Każdorazowo przed rozpoczęciem pracy należy dokładnie sprawdzić urządzenie. W przypadku stwierdzenia pęknięć lub luźnych połączeń nie należy rozpoczynać użytkowania urządzenia do czasu usunięcia usterek.
Silnik benzynowy wymaga większej konserwacji niż inne podzespoły. Kontrolę i czyszczenie świec zapłonowych oraz kontrolę poziomu oleju należy przeprowadzać regularnie.
Urządzenie wibracyjne również wymaga uwagi. Jeśli nie ma oleju, mimośrody i łożyska ulegają awarii.
Samo urządzenie należy oczyścić z brudu.
Nie należy transportować wibratora podczas jego pracy.
Zabrania się używania urządzenia na stwardniałym asfalcie lub betonie.

Zakup jednostki

Izraelski Shatal i czeski NTC mają mniej zasobów niż Niemcy, ale okazują się też dobrymi pracownikami na budowach i na posesjach prywatnych.

Południowokoreański sprzęt firmy Jeonil Minery nie ustępuje produktom z Czech czy Izraela. Na rynku azjatyckim jest to najlepsza oferta spośród wszystkich agregatów wibracyjnych.

Po zbudowaniu domu niezmiennie przychodzi kolej na ulepszenie daczy: tworzenie ścieżek ogrodowych, organizowanie patio itp. I za każdym razem, gdy napotykasz wysokie koszty niezbędnych materiałów i sprzętu, zastanawiasz się, czy spróbować zrobić je samodzielnie. Uczestnicy forum Dom i Dacza dzielą się swoimi doświadczeniami z twórczych eksperymentów.

Stół wibracyjny

Wielu domowników uważa, że zakup specjalnego sprzętu „jednorazowo”, a zwłaszcza samodzielne jego wykonanie, jest zadaniem kłopotliwym i niepotrzebnym: łatwiej jest zapytać znajomych lub wypożyczyć. Gdy tylko realsystem zdecydował, że potrzebuje stołu wibracyjnego do zbudowania pary krętych ścieżek na całym sześcioakrowym terenie oraz parkingu dla samochodu o powierzchni 30 metrów kwadratowych, zaczął zgłębiać informacje na temat konstruowania klocków.

Głównym powodem tak odważnej decyzji była wysoka cena materiałów. Zaplanował płytki o wymiarach 40x40 lub 50x50 cm i grubości 60-70 mm, ze wzmocnieniem. Stół zrobiłem bez rysunków, w ciągu zaledwie kilku tygodni. Użyliśmy skrawków rury 40x20, blachy 2,5 mm, pary płytek 10 mm i starego wibratora zakupionego za 500 rubli o wymiarach 1050x550 cm.

realsystem umieścił ruchomą część stołu na sześciu sprężynach zaworowych z kawałkami gumowego węża wewnątrz nich. Sprężyny są w okularach. Dodatkowo zabezpieczył sprężyny naciągowe na całym obwodzie. Po próbnym włączeniu pojawiła się pierwsza usterka: piasek zebrał się bliżej środka, przesunął na prawą stronę i opadł na podłogę, bo... stół nie był nakryty i stał na nierównej podłodze. Właściciel stwierdził, że trzeba zrobić bok.

Nogi stołu wykonano z rury 40x40. Pierwsza była nierówna, więc okazały się krzywe z powodu przegrzania. Płytki realsystem produkowane są z betonu przesiewanego przy użyciu siatki murarskiej.

Aby uzyskać białe płytki, możesz zmieszać biały cement (droższy niż zwykle) z kawałkami marmuru.

Inny uczestnik forum, tarasiki, zrobił to nieco prościej: wykonał stół bez sprężyn (ich funkcje pełni drewno) i wibratora, zastępując go silnikiem z pralki „mimośrodowym”. Wśród wad swojego produktu członek forum zauważa, że niewielka powierzchnia stołu wymaga również przymocowania ramy do podłogi. Jako kompozycję do produkcji płytek bierze jedną część cementu kramatorskiego klasy 400, jedną część piasku rzecznego i trzy części kruszonego kamienia.

Manipulacja budżetem wykonana ze złomu

Piotr_1 żałował, że wydał pieniądze na wypożyczenie płyty wibracyjnej do wypełnienia fundamentów. Po przeszukaniu garażu, punktu skupu metali kolorowych i pobliskiego serwisu samochodowego znalazł wszystko, czego potrzebował: bęben od stołowej maszyny do obróbki drewna, silnik od pralki, kawałek metalu o grubości 5 mm, kawałki drewna Kątownik 30 mm, kilka różnych podkładek gumowych ze sprzętu samochodowego, skrawki metalu 2-3-4 mm, kawałek kołka 12 mm i kilka cylindrów freonowych. Tam też zdobyłem kawałek drutu, wyłącznik i kondensator rozruchowy silnika. Kupiłem tylko pasek i dwie poduszki ze skrzyni biegów VAZ za 600 rubli.

Pakiet elektrod, pięć godzin pracy ze spawarką, szlifierką i wiertarką, kilka modyfikacji agregatu wibracyjnego i oto efekt - płyta wibracyjna, która w miarę zadowalająco zagęszcza małe warstwy piasku. Przy pomocy domowego sprzętu zagęszczono poduszkę pod fundament garażu i rozpoczęto prace nad fundamentem domu.

Konstrukcja płyty wibracyjnej jest dość prosta: poziomy walec obciążnika jest wypełniony betonem, pionowy jest wykonany z wody. Na przedniej rurze znajduje się 12 otworów Ф 1,3 mm. Jako wibrator wykorzystano bęben z strugarki. Piotr_1 odciął połowę szlifierką, a na drugą połowę założył dwa ołowiane ciężarki.

wyniki: wibracje nie docierają do rąk dzięki potrójnej izolacji wibracji. Dodatkowo uchwyty wyposażone są w izolator cieplny od agregatów chłodniczych. Ubijak podczas pracy sam przesuwa się do przodu z prędkością 60-80 cm na minutę, wystarczy go jedynie skierować. Ponieważ właściciel uznał za nieuzasadnione stosowanie podwójnego ruchu wstecznego i dwóch mechanizmów wibracyjnych, należy obrócić płytę tak, aby poruszała się w przeciwnym kierunku.

Odkryto także jedną interesującą i użyteczną cechę urządzenia: podczas pracy płyta wibracyjna kołysze się lekko w lewo i prawo, szczególnie gdy ubijak osiąga wymaganą gęstość. To sygnał, że samochód należy przenieść w nowe miejsce.

Po użyciu ubijaka Peter_1 otworzył kilka niedociągnięcia, które planuje w przyszłości poprawić. Pierwszym było słabe mocowanie balastowe. Kolega z forum planuje wzmocnić obejmy i wykonać je z łącznikiem składanym a nie spawanym - płytę można przesuwać w stanie zdemontowanym. Aby to zrobić, górną platformę wraz z balastem i zbiornikiem wody zdemontowano, ale praktyka pokazała, że konieczne było usunięcie samego balastu.

Właściciel doszedł do wniosku, że podsypkę należy przesunąć bliżej środka płyty, a nie z przodu – aby płyta nie zakopała się przy obracaniu. W tym samym celu należy podnieść przednią „nartę” ubijaka. Konieczne jest także lepsze zabezpieczenie bębna wibracyjnego osłoną, ponieważ kruszony kamień drobnych frakcji dostaje się do mechanizmu i wylatuje z dużą prędkością.

Kolejnym usprawnieniem powinno być ulepszone chłodzenie silnika: przy temperaturach powyżej +35°C należy się zatrzymywać po każdych 40-50 minutach pracy, aby schłodzić silnik. Jako jedną z opcji można podłączyć wentylator osiowy lub chłodnicę z serwera.

Członek forum Tim1313 do wykonania płyty wibracyjnej użył: materiały: wibrator terenowy IV-98E, RCD do niego, rama żeliwna z radzieckiej wiertarki, pręty strumieniowe z cichymi blokami z samochodów radzieckich i blacha ze stali nierdzewnej 6 mm, 45x70 cm.

Kolejność pracy: przymocowaliśmy wibrator do ramy (wywierciliśmy otwory, wycięliśmy gwinty, wkręciliśmy śruby D12), wykonaliśmy uchwyt i przymocowaliśmy go do ramy za pomocą cichych klocków. Za pomocą własnoręcznie wykonanej prasy przymocowano podstawę płyty wibracyjnej. Następnie zespawaliśmy prostopadle dwie płyty mocujące ramę z napędem do podłoża: wykonaliśmy cztery otwory i skręciliśmy je śrubami d10. Gotowy ubijak został pomalowany.

Do nawadniania piasku można dołączyć kanister.

Wynik: prędkość – 6-7 m/min. W ciągu dnia zagęszczono 10 metrów sześciennych piasku w warstwach o grubości 10 cm. Jakość zagęszczenia: ślady podczas chodzenia są ledwo widoczne.

Minusy: Silne wibracje, które pojawiają się i znikają, powodując ból kostek, nadgarstków i łokci pod koniec dnia. Ponadto cztery godziny po rozpoczęciu ubijania zakupiony RCD przestał się włączać. Problem rozwiązano za pomocą zwykłego gniazdka, na szczęście rączka została przymocowana do gumowych cichych klocków.

Na podstawie materiałów uczestników forum „Dom i Dacza”

Wykonujemy wałek ręczny o wadze 100-200 kg. do walcowania asfaltu lub ziemi pod trawnikiem własnymi rękami. Można to zrobić z 300 mm. w średnicy rury lub, jeśli jest pod trawnikiem, z butli gazowej.

Będziemy potrzebować następującego narzędzia:

Spawanie elektryczne, szlifierka.

Będziemy potrzebować następującego materiału:

1 metr rury 300 mm. lub butla gazowa 50 mm. kąt 2 metry, 2 łożyska, wał pod łożyska 10 cm, 30 mm. rura 2,5 metra, 2 sztuki 5 mm. metal 30x30 cm, piasek lub przesiew, elektrody, tarcze do cięcia i szlifowania.

Ręczny wałek zrób to sam z rury:

Wał ten nadaje się zarówno do walcowania asfaltu, jak i do walcowania ziemi pod trawnikiem. Przyspawamy 1 kawałek metalu 30x30 z jednej strony rury, odcinamy nadmiar, a metal nie powinien być większy niż obwód rury, dobrze go spawamy i szlifujemy. Odwracamy rurę i wlewamy do niej piasek, dobrze ją ubijając. Tutaj również spawamy kawałek metalu, wycinamy go i szlifujemy. Po jednej stronie można wykonać zatyczkę z gwintem, w przypadku gdyby piasek na lodowisku lepiej się zagęścił, można dodać więcej. Wbijamy wał na głębokość 5 cm w łożyska i przyspawamy go. Z narożnika wykonujemy ramę w kształcie PE 0,4x1,1x0,4 i przyspawamy zewnętrzne części łożysk do krawędzi. Obliczamy środek okręgu rury i spawamy wał, który jest przyspawany do łożyska. Można to oczywiście zrobić bez łożyska, wiercąc otwory w narożniku i wkładając wał, ale trudniej będzie to wcisnąć. Teraz spawamy 30 mm na środku ramy w kształcie PE. 2-metrową rurę i na jej końcu spawamy półmetrowy kawałek rury, będzie to uchwyt. Możesz wzmocnić szew rury, spawając elementy dystansowe ze zbrojenia do ramy. Nasze lodowisko jest już gotowe. Podczas walcowania asfaltu nie zapomnij nasmarować wału olejem napędowym, aby asfalt się nie sklejał.

Wałek ręczny zrób to sam z butli gazowej:

Wał ten będzie lekki i nadaje się jedynie do wałowania ziemi pod trawnikiem. W zasadzie tutaj robimy wszystko tak samo, musimy tylko przygotować cylinder. Najpierw musisz całkowicie spuścić pozostały gaz i spuścić benzynę z ognia, ponieważ... to jest wybuchowe. Następnie odkręcić zawór od butli i napełnić go wodą, opróżnić i napełnić ponownie, opróżnić i pozostawić na kilka dni do odpowietrzenia. Napełnij wodą do poziomu 1 metra i odetnij górę, której nie potrzebujemy. Należy również przeszlifować szew na cylindrze, aby nie pozostawił śladów w przyszłości podczas walcowania.

Nie masz wystarczających uprawnień, aby dodawać komentarze.
Być może konieczna będzie rejestracja na stronie.

Trzeba powiedzieć, że problem ręcznego zagęszczania kruszonego kamienia może być dość istotny w budownictwie prywatnym.

Nie, oczywiście nie mówimy o projektach globalnych, takich jak np. zagęszczenie poduszki z tłucznia kamiennego pod fundamenty domu o powierzchni ponad 100 metrów kwadratowych. m. tutaj na pewno będziesz potrzebować specjalnych narzędzi w postaci walca do asfaltu lub płyty wibracyjnej budowlanej, ponieważ objętość pracy jest zbyt duża i będzie przypominać „zachód słońca ręcznie”. Porozmawiajmy o małych formach: parkingu w wiejskim domu, ścieżce w ogrodzie i tym podobnych. Kiedy naprawdę możesz sobie poradzić - a to jest realne i sprawdzone na podstawie doświadczeń wielu - samodzielnie, bez uciekania się do pomocy drogich zespołów!

Jak ręcznie zagęścić kruszony kamień? Problem nie jest łatwy: mam na myśli fizycznie.

Jego rozwiązanie techniczne ma kilka opcji wymyślonych przez naszych potężnych i doświadczonych ludzi. Porozmawiamy o nich w dzisiejszym artykule, ale najpierw o kilku ogólnych zasadach ubijania.

Dlaczego należy zagęszczać kruszony kamień?

Szczerze mówiąc, problem jest dość ciekawy i dla niektórych nie do końca jasny.

A wśród nowicjuszy w branży budowlanej to najczęściej zadawane pytanie. Wydawać by się mogło, że powierzchnie pokryliście tym trwałym i mocnym materiałem, wypoziomowaliście i tyle – można już pokryć finalną powłoką, cóż jednak może się stać, kamień to kamień?
Ale to nie jest takie proste. Jak wiadomo, kamień kruszony nie jest kamieniem prostym, naturalnym (jak żwir), ale kruszony sztucznie. Jest trwały, ale ze względu na technologię produkcji ma ostre narożniki.

Tym samym dodatkowe zagęszczenie materiału powoduje ściślejsze dopasowanie do siebie poszczególnych fragmentów frakcyjnych, a nadmiar pustek pomiędzy nimi znika lub zmniejsza się ich objętość. Stwarza to dodatkowy margines bezpieczeństwa dla instalacji.

Posłuchajmy opinii profesjonalistów. Potwierdzają, że zagęszczanie kruszonego kamienia podczas budowy jest obowiązkowe.

Wyjątkiem mogą być takie opcje, gdy naturalne gleby, na których prowadzone są prace, są skaliste. Wtedy wystarczy dokładnie wypoziomować pokruszony kamień przed późniejszym ułożeniem na nim betonu, płytek czy asfaltu. We wszystkich innych przypadkach idea jest taka: kruszony kamień jako podłoże nie powinien po prostu leżeć w ziemi, ale razem z nim tworzyć mieszaninę zagęszczoną przez zagęszczenie z gęstym wypełnieniem szczelin pomiędzy fragmentami frakcyjnymi ziemią.

Grubość może zmieniać się w zależności od celów od 50 do 250 mm lub więcej (zależy to od obciążenia, jakiemu zostanie później poddana ostateczna powłoka). Teraz, gdy z teorią wszystko jest mniej więcej jasne - dlaczego ubijanie jest konieczne - przejdźmy, że tak powiem, do ćwiczeń praktycznych.

Ubijanie ręczne

Jeśli nie masz pod ręką płyty wibracyjnej lub wałka, możesz wykonać własne środki do ubijania.

Powtarzamy jednak, że mechanizmy te, napędzane ludzką siłą mięśni, wynalezione przez rzemieślników ludowych, nadają się tylko do zagęszczania niezbyt dużych fragmentów powierzchni lub takich, które później nie będą na siebie wywierać zbyt dużych obciążeń.

Istnieje wiele opcji wykonania urządzenia do ręcznego ubijania. Najprostszy wygląda tak. Bierzemy drewnianą belkę o przekroju co najmniej 100x100 mm, a lepiej - 150x150, wtedy uzyskamy szersze pokrycie ubijanej powierzchni.

Wysokość belki powinna być dogodna do pracy (zwykle mniej więcej do klatki piersiowej osoby zagęszczającej).

Z drewna zaokrąglone 50x50 mm wykonujemy uchwyty, które przybijamy do podłoża za pomocą gwoździ i mocowań z blachy żeliwnej lub ocynkowanej. Spód urządzenia jest również osłonięty blachą ocynkowaną w celu zwiększenia wytrzymałości.

W zasadzie najprostsze urządzenie, znane chyba od czasów faraonów, jest gotowe do użycia. Oczywiście powierzchnia do zagęszczenia nie była zbyt duża, ale jeśli masz wolny czas i ochotę, możesz nawet zagęścić poduszkę z tłucznia kamiennego pod fundamentem na przykład małego budynku gospodarczego.

To prawda, że zajmie to więcej wysiłku i czasu niż w przypadku użycia benzynowej płyty wibracyjnej, ale opcjonalnie jest ona dość szeroko stosowana.

Korzystanie z takiego ręcznego mechanizmu jest dość proste, chociaż wymaga pewnego treningu fizycznego, ponieważ naprawdę się męczy.

Wykonanie własnego wałka do trawnika

Podnosimy urządzenie za uchwyty i z dużą siłą opuszczamy je np. na zasypaną gruzem ścieżkę ogrodową. Ruch powtarzamy wielokrotnie, poruszając się w zadanym kierunku.

Całą drogę trzeba więc przejść kilka razy.

Jedna uwaga: Istnieje wiele opcji takiego urządzenia. Są trwalsze, wykonane z metalowej rury o mniej więcej tej samej średnicy z metalową „nogą” przyspawaną do podstawy.

To prawda, że \u200b\u200btaka konstrukcja podczas użytkowania powoduje zbyt duże wibracje (które na przykład tłumi drewniane urządzenie), a następnie pracę należy wykonywać w specjalnych rękawiczkach.

Lodowisko DIY

To samo dotyczy ręcznego walca asfaltowego, który jest również szeroko stosowany do zagęszczania małych frakcji kruszonego kamienia (szczególnie przy różnych opcjach ścieżki).

Wykonanie tego nie jest trudne, jeśli masz szlifierkę i spawarkę, a także określone materiały. Tniemy metalową rurę o średnicy co najmniej 30 cm na długość jednego metra. Zgrzewamy jedną stronę blachą i wycinamy ją po okręgu za pomocą szlifierki. Dokładnie na środku arkusza powinien znajdować się otwór do późniejszego zamocowania uchwytu.

Odwróć rurę otwartym końcem do góry i wlej piasek do środka. Drugi koniec również zgrzewamy w blachę i wycinamy na obwodzie.

Na urządzeniu do ręcznego ubijania kładziemy uchwyt wykonany z zakrzywionej rury. Rezultatem jest uniwersalne urządzenie, które ze względu na swoją wagę może być stosowane do zagęszczania drobnego kruszywa, układania asfaltu na podwórku oraz do zagęszczania piasku i ziemi. Jest dość łatwy w użyciu, ale będzie wymagał również pewnych umiejętności i dobrego rozwoju fizycznego z Twojej strony.

Więcej możliwości

Jeśli na przykład chcesz zagęścić mały obszar do parkowania samochodu na swojej daczy, możesz zastosować następującą metodę, wymyśloną przez ludzi i z powodzeniem stosowaną, ponieważ w technologii nie ma nic szczególnie skomplikowanego.

Rozrzucamy więc pokruszony kamień na wcześniej odmierzonym i zaznaczonym kołkami terenie (pamiętaj, żeby jego część została do zasypania).

Wyrównujemy ją łopatą, tak aby warstwa miała wszędzie taką samą grubość. Następnie siadamy za kierownicą samochodu i metodycznie zaczynamy parkować na przyszłym parkingu w różnych miejscach – czasem w centrum, czasem po lewej stronie, czasem po prawej, czasem z boku – starając się zasłonić przestrzeń wypełnioną gruzu jak najwięcej. Procedurę wykonujemy wielokrotnie (20, 30, 50) aż do uzyskania pewności, że kruszony kamień zostanie zagęszczony na całej płaszczyźnie ciężarem samochodu.

W niektórych obszarach mogą pojawić się płytkie koleiny. Dodaj do nich wcześniej przygotowany kruszony kamień i kontynuuj. Jest to prosta, ale skuteczna metoda, choć nie jest wykonywana całkowicie ręcznie, ale przy użyciu ciężaru Twojej maszyny.

Współczynnik zagęszczenia kruszonego kamienia: jak się go oblicza, gęstość nasypowa granitu i żwiru

Współczynnik zagęszczenia dowolnego materiału sypkiego pokazuje, jak bardzo można zmniejszyć jego objętość przy tej samej masie w wyniku zagęszczenia lub naturalnego skurczu. Wskaźnik ten służy do określenia ilości wypełniacza zarówno podczas zakupu, jak i podczas samego procesu budowy.

Ponieważ masa nasypowa kruszonego kamienia dowolnej frakcji wzrośnie po zagęszczeniu, konieczne jest natychmiastowe złożenie zapasu materiału. A żeby nie kupować za dużo, przyda się współczynnik korygujący.

Jaki jest stopień zagęszczenia?
Zagęszczenie podczas transportu i na budowie
Testy laboratoryjne
Samostanowienie wskaźnika

Na co to wpływa?

Współczynnik zagęszczenia (Ku) jest ważnym wskaźnikiem niezbędnym nie tylko do prawidłowego utworzenia zamówienia na materiały.

Znając ten parametr dla wybranej frakcji, można przewidzieć dalszy skurcz warstwy żwiru po obciążeniu jej konstrukcjami budowlanymi, a także stabilność samych obiektów.

Ponieważ współczynnik zagęszczenia reprezentuje stopień zmniejszenia objętości, zmienia się on pod wpływem kilku czynników:

Sposób i parametry załadunku (np. z jakiej wysokości wykonywane jest zasypywanie).

2. Cechy transportu i czas trwania podróży - wszak nawet w stacjonarnej masie następuje stopniowe zagęszczanie, gdy ugina się ona pod własnym ciężarem.

3. Frakcje kruszywa i zawartość ziaren o wielkości mniejszej niż dolna granica danej klasy.

4. Łuszczenie się - kamienie igłowe nie dają tak dużo osadu jak kamienie prostopadłościenne.

Wytrzymałość konstrukcji betonowych, fundamentów budynków i nawierzchni drogowych zależy następnie od tego, jak dokładnie określono stopień zagęszczenia.

Nie zapominaj jednak, że zagęszczanie na budowie czasami odbywa się tylko na wierzchniej warstwie i w tym przypadku obliczony współczynnik nie w pełni odpowiada rzeczywistemu skurczowi poduszki.

Szczególnie winni są temu rzemieślnicy domowi i półprofesjonalne ekipy budowlane z sąsiednich krajów. Chociaż zgodnie z wymogami technologii każdą warstwę zasypki należy zwinąć i sprawdzić osobno.

Kolejny niuans - stopień zagęszczenia oblicza się dla masy, która jest ściśnięta bez rozszerzalności bocznej, to znaczy jest ograniczona ścianami i nie może się rozprzestrzeniać.

Na miejscu nie zawsze powstają takie warunki zasypywania jakiejkolwiek frakcji kruszonego kamienia, więc pozostanie mały błąd. Należy to wziąć pod uwagę przy obliczaniu osiadania dużych konstrukcji.

Uszczelnienie na czas transportu

Znalezienie jakiejś standardowej wartości ściśliwości nie jest takie proste – wpływa na nią zbyt wiele czynników, jak omówiliśmy powyżej. Dostawca może wskazać współczynnik zagęszczenia kruszonego kamienia w załączonych dokumentach, chociaż GOST 8267-93 nie wymaga tego bezpośrednio.

Jednak transport żwiru, zwłaszcza dużych ilości, powoduje znaczną różnicę w objętości podczas załadunku i w końcowym miejscu dostawy materiału. Dlatego w umowie należy uwzględnić współczynnik korygujący uwzględniający jego zagęszczenie i monitorować go w punkcie odbioru.

Jedyną wzmianką z obecnego GOST jest to, że zadeklarowany wskaźnik, niezależnie od frakcji, nie powinien przekraczać 1,1. Dostawcy oczywiście o tym wiedzą i starają się zachować niewielki zapas, aby nie było zwrotów.

Metodę pomiaru często stosuje się podczas odbioru, kiedy na plac budowy przywożony jest kruszony kamień do budowy, ponieważ zamawia się go nie w tonach, ale w metrach sześciennych.

Po przybyciu transportu należy zmierzyć załadowane ciało od wewnątrz za pomocą taśmy mierniczej, aby obliczyć objętość dostarczonego żwiru, a następnie pomnożyć ją przez współczynnik 1,1. Pozwoli to z grubsza określić, ile kostek zostało włożonych do maszyny przed wysyłką. Jeżeli liczba uzyskana po uwzględnieniu zagęszczenia jest mniejsza niż wskazana w załączonych dokumentach, oznacza to, że samochód był niedociążony.

Równe lub większe - możesz zlecić rozładunek.

Zagęszczanie na miejscu

Powyższa liczba jest brana pod uwagę tylko przy transporcie.

W warunkach budowy, gdzie kruszony kamień zagęszcza się sztucznie i przy użyciu ciężkich maszyn (płyta wibracyjna, walec) współczynnik ten może wzrosnąć do 1,52.

Jak zrobić wał do zagęszczania gleby

Wykonawcy muszą z pewnością znać skurcz zasypki żwirowej.

Zwykle wymagany parametr jest określony w dokumentacji projektowej. Ale gdy dokładna wartość nie jest potrzebna, używają średnich wskaźników z SNiP 3.06.03-85:

Dla trwałego tłucznia o frakcji 40-70 podaje się zagęszczenie 1,25-1,3 (jeżeli jego gatunek jest nie niższy niż M800).
Do skał o wytrzymałości do M600 - od 1,3 do 1,5.

Dla małych i średnich klas wielkości 5-20 i 20-40 mm wskaźników tych nie ustalono, gdyż częściej stosuje się je tylko przy oczyszczaniu górnej warstwy nośnej ziaren 40-70.

Badania laboratoryjne

Współczynnik zagęszczenia wyliczany jest na podstawie danych z badań laboratoryjnych, podczas których masa jest zagęszczana i testowana na różnych urządzeniach.

Są tu metody:

1. Zastąpienie tomów (GOST 28514-90).

2. Standardowe zagęszczanie kruszonego kamienia warstwa po warstwie (GOST 22733-2002).

Metody ekspresowe z wykorzystaniem jednego z trzech rodzajów gęstościomierzy: statycznego, balonowego lub dynamicznego.

Wyniki można uzyskać natychmiast lub po 1-4 dniach, w zależności od wybranego badania.

Jedna próbka do standardowego testu będzie kosztować 2500 rubli, a w sumie potrzebnych będzie co najmniej pięć z nich. Jeśli potrzebne są dane w ciągu dnia, stosuje się metody ekspresowe na podstawie wyników wybrania co najmniej 10 punktów (po 850 rubli każdy).

dla każdego). Plus będziesz musiał zapłacić za odejście asystenta laboratoryjnego - około 3 tysiące więcej. Ale podczas budowy dużych projektów nie da się obejść bez dokładnych danych, a tym bardziej bez oficjalnych dokumentów potwierdzających spełnienie przez wykonawcę wymagań projektu.

Jak samemu sprawdzić stopień zagęszczenia?

W warunkach terenowych i na potrzeby budownictwa prywatnego możliwe będzie także określenie wymaganego współczynnika dla każdego rozmiaru: 5-20, 20-40, 40-70.

Ale aby to zrobić, najpierw musisz znać ich gęstość nasypową. Różni się w zależności od składu mineralogicznego, chociaż nieznacznie. Znacznie większy wpływ na masę objętościową mają frakcje kruszonego kamienia. Do obliczeń można użyć danych uśrednionych:

Dokładniejsze dane dotyczące gęstości dla określonej frakcji wyznaczane są w laboratorium.

Lub ważąc znaną objętość gruzu budowlanego, a następnie wykonując proste obliczenia:

Masa nasypowa = masa/objętość.

Następnie mieszaninę rozwałkowuje się do stanu, w jakim będzie używana na miejscu i mierzy za pomocą taśmy mierniczej. Obliczeń dokonuje się ponownie, korzystając z powyższego wzoru, w wyniku czego uzyskuje się dwie różne gęstości - przed i po zagęszczeniu. Dzieląc obie liczby, dowiadujemy się o współczynniku zagęszczenia specjalnie dla tego materiału. Jeśli masy próbek są takie same, możesz po prostu znaleźć stosunek obu objętości - wynik będzie taki sam.

Uwaga: jeśli wskaźnik po zagęszczeniu zostanie podzielony przez gęstość początkową, odpowiedź będzie większa niż jeden - w rzeczywistości jest to współczynnik rezerwy materiału na zagęszczenie.

Stosuje się go w budownictwie, jeśli znane są końcowe parametry podsypki i konieczne jest określenie, ile kamienia kruszonego wybranej frakcji zamówić. Po ponownym obliczeniu wynik jest wartością mniejszą niż jeden. Ale te liczby są równoważne i podczas wykonywania obliczeń ważne jest tylko, aby nie pomylić, którą z nich wybrać.

Ręczny ubijak typu „zrób to sam” do zagęszczania gleby

W gospodarstwie często zachodzi potrzeba zagęszczenia gleby lub tłucznia na małej powierzchni. Na przykład musisz naprawić ścieżkę, podnieść podłogę w stodole lub wyprostować słupki ogrodzeniowe.

Pośpiesznie złożona ręczna ubijaczka nie trwa długo i zwykle jest wysyłana wraz z resztą odpadów budowlanych. Nie marnuj czasu i wysiłku za każdym razem, poświęć dwie godziny i zrób dobre narzędzie do zagęszczania gleby własnymi rękami.

Użyte materiały

Odpowiednim materiałem na domowy ubijak ręczny jest belka kwadratowa o boku 100 lub 150 mm. Praca z okrągłym kłodą w rogach będzie trudna i będzie musiała zostać zagęszczona ze znacznym zachodzeniem na siebie poprzedniego punktu uderzenia.

Wcale nie jest konieczne kupowanie nowego drewna; wystarczy stare drewno.

Najważniejsze jest to, że drewno jest wolne od zgnilizny i pęknięć. Wybierz kawałek drewna, który możesz podnieść. Wysokość ubijaka ręcznego może sięgać do pasa lub do klatki piersiowej, w zależności od łatwości użytkowania. Jeśli nie masz doświadczenia w pracy z tym narzędziem, weź dłuższy blok, wypróbuj go i skróć, jeśli to konieczne.

Rysunek ręcznego ubijaka do zagęszczania gruntu.

Będziesz także potrzebować:

Kawałek blachy stalowej o grubości 2 mm.
Okrągły kij brzozowy o długości 450 mm (wystarczy stary trzonek łopaty).
Wkręty do drewna.
Klej stolarski.

Materiały do produkcji ręcznego zagęszczania gruntu.

Przygotuj drewno

Odetnij końce przedmiotu obrabianego zgodnie z wymiarami dokładnie pod kątem prostym.

Za pomocą płaszczyzny dopasuj płaszczyznę dolnego końca belki do kwadratu. Usuń skosy o szerokości 5 mm z ostrych krawędzi.

Przygotowanie drewna do ubijania.

Zdecyduj, jak wysokiej jakości wykończenia chcesz.

Przed malowaniem blok będzie musiał zostać naostrzony i przeszlifowany. Kiedy piękny wygląd nie jest potrzebny, wystarczy trochę oczyścić powierzchnię, aby nie pozostały żadne drzazgi.

Zrób but

Przenieś wymiary półfabrykatu z rysunku na blachę stalową.

Wytnij płytki na but.

Możesz po prostu wyrównać drewno zamontowane pionowo na metalu i narysować kontur ołówkiem.

Wykonujemy stopę do zagęszczania gleby.

W zależności od grubości blachy odetnij obrabiany przedmiot metalowymi nożyczkami lub odetnij nadmiar szlifierką.

Usuń zadziory pilnikiem, trzymając część w imadle.

Zaznacz i wywierć otwory pod śruby, wykonaj wgłębienia pod kołpaki pogłębiaczem lub wiertłem o większej średnicy.

Przeszlifuj powierzchnie papierem ściernym.

Ubijanie buta.

Zegnij skrzydła przedmiotu obrabianego w imadle, co będzie łatwe do zrobienia z pierwszymi dwoma przeciwległymi stronami.

Wałek do trawnika DIY

Podczas zginania dwóch pozostałych boków szczęki imadła mogą okazać się szersze niż but, a następnie użyć drewna przygotowanego do ubijania.

Zabezpiecz but

Sprawdź dopasowanie stalowej płytki do belki, w razie potrzeby dotknij metalu lub naostrz drewno.

But powinien ściśle przylegać do końca we wszystkich płaszczyznach.
Wywierć otwory na wkręty w jednym skrzydle, kierując wiertło pod niewielkim kątem w drewno i dokręć wkręty.

Mocujemy but do przygotowanej belki.

Obróć belkę na przeciwną stronę i w ten sam sposób przymocuj drugie skrzydło.

Upewnij się, że but nie odsunie się od końca.

Wiercąc kolejne otwory należy je prowadzić obok wkręconych już wkrętów.

But mocowany do ręcznego ubijaka.

Ustaw uchwyt

Zaznacz środek wiercenia w odległości 100 mm od górnego końca.

Wybierz wiertło o średnicy o 2 mm mniejszej niż przekrój rękojeści. Wykonaj otwór przelotowy prostopadle do powierzchni belki.

Wykonujemy otwór na uchwyt ubijaka.

Nawet przy ostrożnym wierceniu zewnętrzne części otworu będą nieco większe niż średnica wewnętrzna.

Naostrz drewno pilnikiem, okresowo próbując włożyć rączkę na miejsce.

Jednocześnie skorygować ewentualne przesunięcie otworu w stosunku do płaszczyzny belki.

Osiągnij ciasne (ale bez znacznej siły) dopasowanie rączki i jeśli to konieczne, lekko przytnij sztyft. Nie próbuj uderzać młotkiem w rączkę – drewno może pęknąć. Umieść patyk w belce i wykonaj znaki.

Montaż uchwytu na ubijaku do gleby.

Nałóż klej na boki otworu.

Umieść długopis w zaznaczonych miejscach i zetrzyj nadmiar kleju.

Wywierć otwór prowadzący i zabezpiecz uchwyt długą śrubą.

Mocowanie uchwytu na ubijaku.

Zdjęcie domowej roboty ręcznego ubijaka do gleby.

Po użyciu należy oczyścić urządzenie z kurzu i przechowywać je w miejscu chronionym przed deszczem i śniegiem.

Z biegiem czasu spód ubijaka zużywa się; monitoruj stan metalowej okładziny i wymieniaj ją w odpowiednim czasie.

Przy wykonywaniu warstw nawierzchni drogowej z materiałów sypkich takich jak piasek, mieszanka piaskowo-żwirowa czy tłuczeń kamienny, konieczne jest dokładne zagęszczenie warstwy za pomocą walców drogowych.

Walec to maszyna drogowa przeznaczona do zagęszczania gruntu i zagęszczania warstwa po warstwie warstw nawierzchni drogowej z materiałów sypkich. Walce znajdują zastosowanie w budownictwie drogowym, lotniskowym, przy budowie obiektów hydraulicznych i torów kolejowych.

Zasada działania walców może się różnić i w zależności od tego różni się również zasada stosowana do zagęszczania tego lub innego rodzaju materiału.

Zagęszczanie może mieć charakter statyczny, tzn. wykorzystuje się jedynie ciężar samego walca. Jeżeli wał wibruje, do masy maszyny dodawane są także drgania roboczego elementu zagęszczającego, co zwiększa efektywność walcowania materiału.

Wyróżniamy walce ciągnione i samobieżne. Korpusy robocze rolek - rolki - występują również w kilku rodzajach: krzywkowe, ze stali gładkiej, kratowe i na oponach pneumatycznych z gumy, jednowalcowe, dwuwalcowe i trójwalcowe.

Ale jest jedna cecha, która jest podstawowa dla wszystkich typów rolek - ich waga. Jednak duża waga wału nie oznacza, że skutecznie zagęszcza on materiał.

Jeśli materiałem zastosowanym w budownictwie jest kruszony kamień, wówczas przy jego zagęszczaniu należy wziąć pod uwagę szereg funkcji. Zwykle przy budowie dróg stosuje się kruszony kamień o małych frakcjach: 2-10 mm i dużych - od 40 mm do 70 mm.

Mniejszą frakcję (klin) wylewa się na powierzchnię dużej frakcji i podczas procesu walcowania dochodzi do przenikania mniejszych ziaren tłucznia pomiędzy większymi. Występuje tak zwane zaklęcie.

Kiedy walec przesuwa się po warstwie kruszonego kamienia, na skutek tarcia górna warstwa zaczyna się przesuwać, a na powierzchni podstawy kruszonego kamienia mogą tworzyć się fale lub pęcznienia. Zatem, aby utworzyć absolutnie płaską i zagęszczoną powierzchnię, należy wielokrotnie przykładać obciążenie cykliczne.

Podczas zagęszczania warstwy kruszywa kamiennego nawierzchni drogowej istotny jest dobór optymalnej masy samego wału.

W przypadku zbyt dużego ciężaru pojazdu drogowego zagęszczona warstwa może zostać przepchnięta, a leżące pod nią warstwy nawierzchni drogowej mogą ulec deformacji, co jest oczywiście niedopuszczalne.

Do zagęszczenia warstwy kruszonego kamienia z mniej wytrzymałych skał, np. wapienia, skuteczniejsze jest zastosowanie walców z oponami pneumatycznymi lub niezbyt ciężkich obciążników.

Zakładanie trawnika – czy lodowisko jest naprawdę potrzebne?

Pod ciężkimi, gładkimi walcami słaby, delikatny kruszony kamień może zacząć się kruszyć. Należy zaznaczyć, że przy zagęszczaniu warstwy kruszonego kamienia walcami na ogumieniu pneumatycznym istnieje możliwość zwiększenia prędkości przejazdu takiego walca w porównaniu z walcem gładkim.

Prędkość walca w trybie pracy może wahać się od 2 km/h. do 12 km/h. Pierwsze przejścia nad warstwą kruszonego kamienia wykonuje się przy minimalnej prędkości, a po wstępnym zagęszczeniu operator zwiększa prędkość.

Również w przypadku walca z ogumieniem pneumatycznym można zwiększyć ciśnienie w oponach na ostatnich przejazdach.

Przed zagęszczaniem oraz w trakcie zagęszczania warstwy pokruszonego kamienia konieczne jest zwilżenie materiału wodą (od 10 l do 25 l na każdym etapie walcowania).

Zagęszczanie kruszonego kamienia za pomocą walców dzieli się na trzy etapy:

1 – etap: 3 – 6 przejazdów lodowiskiem po jednym torze;

2 – etap: 10 – 40 przejazdów;

Etap 3: 10 – 20 przejść.

Po walcowaniu ciężki wał nie powinien pozostawiać śladów na powierzchni warstwy kruszonego kamienia.

Empirycznie, podsumowując wieloletnie doświadczenia w budowie warstw kamienia łamanego, ustalono optymalne parametry walców (masa, rodzaj) zapewniające maksymalne zagęszczenie warstwy, a także ich tryby pracy (statyczny, wibracyjny, wysokoobrotowy). ustala się w zależności od rodzaju, wytrzymałości i składu uziarnienia kruszonego kamienia oraz grubości warstwy.

Ustalono, że oznaką całkowitego zagęszczenia warstwy jest brak śladu po przejściu ciężkiego gładkiego walca bębnowego w trybie statycznym.

Kruszony kamień rzucony pod bęben ulega rozdrobnieniu. Opisana powyżej metoda kontroli jest obecnie jedyną znormalizowaną w odpowiednich dokumentach technicznych.

Należy zaznaczyć, że metoda ta ma charakter jakościowy, dlatego też na przestrzeni lat podejmowano próby znalezienia ilościowej metody oceny stopnia zagęszczenia warstwy.

Wcześniej proponowano tzw. „metodę dziurową” w celu kontrolowania gęstości konstruowanej warstwy kruszonego kamienia. Istotą metody jest pomiar masy i objętości kruszonego kamienia wydobytego z otworu w budowanej warstwie.

Z zmierzonych wartości obliczana jest gęstość, którą można porównać z gęstością pierwszego zbudowanego odcinka warstwy tego samego materiału przy użyciu tych samych walców.

Brak standardowej gęstości, a także pracochłonność metody nie pozwoliły na jej zastosowanie w praktyce budowlanej.

Znane są próby wyposażania walców w różne czujniki, które miały rejestrować stopień zagęszczenia walcowanej warstwy. Do chwili obecnej takie metody nie zostały znalezione w praktycznym zastosowaniu przy budowie warstw kruszywa kamiennego.

Istnieją propozycje oceny jakości zagęszczenia warstwy kruszonego kamienia poprzez określenie jej nośności.

Należy stwierdzić, że metody określania nośności są znormalizowane w normie BSN 46-83 i opisane w tej instrukcji i obejmują dwie metody: pomiar ugięcia budowanej konstrukcji pod kołem ciężarówki z deflektorem lub pomiar ugięcia skonstruowana konstrukcja obciążana przez stempel o standardowej średnicy pod naciskiem ciężarówki. Na podstawie zmierzonego ugięcia obliczany jest ogólny moduł sprężystości zbudowanej konstrukcji (tłuczeń + piasek + ziemia).

płótno). Jeśli zapytasz lub zmierzysz ugięcie podstawowej warstwy piasku i podłoża, możesz użyć VSN 46-83 do obliczenia rzeczywistego modułu sprężystości warstwy kruszonego kamienia i porównania go z obliczonym (normatywnym). Jak widać z powyższego, te propozycje kontroli jakości zagęszczenia są pracochłonne i w czystej postaci nie pokazują gęstości kontrolowanej warstwy kruszonego kamienia.

W ostatnich latach opracowano i coraz częściej stosuje się dynamiczne mierniki ugięć, które rejestrują ugięcie zbudowanej konstrukcji obciążonej wpływem spadającego ciężarka na stempel zamontowany na badanej konstrukcji.

Metoda ta jest bardziej efektywna w porównaniu z opisanymi powyżej metodami wyznaczania ugięcia według VSN 46-83. Urządzenie jest jednak bardzo drogie i przy obliczaniu modułu sprężystości badanej warstwy ma te same wady, co opisane powyżej. Dlatego najwłaściwszym obszarem jego zastosowania jest ocena jakości całej wykonanej konstrukcji (kruszony kamień-piasek-ziemia). Analiza znanych proponowanych metod oceny jakości warstwy kruszonego kamienia pozwoliła na opracowanie niezawodnego, prostego, lekkiego i taniego urządzenia do ilościowej kontroli stopnia zagęszczenia warstwy kruszonego kamienia w budowie.

Powyższe cechy wyróżniające pozwalają stwierdzić, że może być stosowany we wszystkich terenowych laboratoriach budowy dróg. Poniżej jego parametry i wyniki testów.

Urządzenie zostało opracowane przez Federalny Państwowy Instytut Badawczy Unitarnego Soyuzdor we współpracy z JSC Dorstroypribor i przeznaczone jest do kontroli gęstości (jakości zagęszczenia) warstw kruszonego kamienia nawierzchni drogowej.

Działanie urządzenia opiera się na obciążonym i płaskim stemplu instalowanym na powierzchni testowej warstwy materiału, pod wpływem swobodnie opadającego ładunku.

Jako kontrolowany parametr charakteryzujący stopień zagęszczenia warstwy materiału przyjmuje się wartość odbicia spadającego ładunku od powierzchni zagęszczonej warstwy.

Podczas pracy z urządzeniem konieczne jest zainstalowanie stempla 8 urządzenia na podstawie z kruszonego kamienia.

Po przesunięciu ładunku do najwyższej pozycji należy zabezpieczyć go uchwytem blokującym ładunek 2. Następnie za pomocą uchwytu pionowego 1 docisnąć stempel do badanej podstawy z kruszonego kamienia i zwolnić uchwyt blokujący ładunek. Ciężar swobodnie opada na kowadło. Ciężar odbicia ładunku jest ustalany za pomocą języka blokującego odbicie.

Wszystkie główne parametry urządzenia (średnica stempla, masa ładunku, wysokość podnoszenia ładunku, sztywność sprężyny, system rejestracji wysokości odbicia ładunku) zostały ustalone eksperymentalnie.

Kryterium doboru parametrów urządzenia było zapewnienie wymaganej wrażliwości urządzenia na mierzony parametr (stopień zagęszczenia – sztywność warstwy kruszonego kamienia), niezawodność pomiarów oraz stworzenie urządzenia o minimalnej masie i najprostszej konstrukcji. projekt.

Średnicę stempla urządzenia, równą 150 mm, dobrano kierując się koniecznością spełnienia dwóch warunków: po pierwsze, średnica stempla przekracza 2-3 razy maksymalny rozmiar kruszonego kamienia, co pozwala uwzględnić studnię - znany warunek, że urządzenie mierzy sprężystość warstwy, a nie pojedynczego kruszonego kamienia, który należy spełnić; druga opiera się na dobrze znanych zasadach teoretycznych, że obciążenie dynamiczne przekazywane jest przez stempel na głębokość 1,5-3,0 średnicy, która w naszym przypadku wynosi 22,5-45 cm i odpowiada rzeczywistej grubości warstw kruszonego kamienia ułożone.

Masa ciężarka wynosi 2,5 kg, wysokość podnoszenia 45 cm, a zastosowaną sztywność sprężyny ustala się doświadczalnie, w oparciu o zapewnienie warunków niezbędnej wrażliwości urządzenia na energię dynamicznie - kinetyczną, jaką wytwarza w momencie uderzenia ciężarka w stempel. przez sprężynę i charakterystykę sprężystą mierzonej warstwy kruszonego kamienia.

Przetestowano kilka systemów rejestrujących wysokość odbicia ładunku.

Wybrano najbardziej niezawodny i prosty.

Zastosowanie urządzenia umożliwia ilościową ocenę stopnia zagęszczenia warstwy i jego związku z wymaganiami SNiP 3.06.03-85. Wyniki oceny stopnia zagęszczenia zgodnie z wymaganiami SNiP pokazano w tabeli.

W każdym miejscu pomiarowym dokonuje się pięciu oznaczeń wysokości odbicia bicza (ciężaru) urządzenia bez przemieszczania stempla urządzenia. Pierwsze dwa pomiary nie są wykorzystywane do obliczenia średniej wartości odbicia, ponieważ

przy pierwszych ciosach
następuje zmiana kontaktu dolnej powierzchni stempla urządzenia z badaną powierzchnią kruszonego kamienia
fusy. Na podstawie trzech ostatnich pomiarów wyznacza się średnią arytmetyczną wartości odbicia spadającego obciążenia urządzenia, która charakteryzuje jakość zagęszczenia badanej warstwy.

Ze względu na to, że wartość odbicia ciężarka gęstościomierza dla różnych materiałów nie jest taka sama, przed przystąpieniem do budowy należy określić wymaganą wartość odbicia konkretnego materiału na pierwszym odcinku doświadczalnym fundamentu.

Wałek do trawnika - robimy to sami

Ta pewna wartość odbicia będzie dodatkowo charakteryzować zgodność zagęszczania sekcji podstawowych z wymaganiami SNiP 3.06.03-85.