Monolityczna konstrukcja stropu belkowego. Technologia urządzenia monolitycznych nakładek. Właściwe urządzenie do monolitycznej podłogi z prefabrykowanych płyt

Nie można sobie wyobrazić budynków bez podłóg, do produkcji których stosuje się mieszankę betonową i zbrojenie. Zakładki mają zwiększoną wytrzymałość i są w stanie wytrzymać duże naprężenia. Elementy konstrukcyjne żelbetowe montuje się różnymi metodami. W niektórych przypadkach instalacja jest wykonywana z produktów żelbetowych wytwarzanych w fabrykach żelbetowych. Według innej technologii budowana jest monolityczna płyta stropowa, której podstawą jest zaprawa betonowa i zbrojenie o średnicy 8-12 mm. Rozważ instalację solidnej płyty. Zastanówmy się, jak zrobić pierwszy krok.

Prefabrykowane i monolityczne płyty stropowe - opcje projektowe

Podczas budowy budynków mieszkalnych i przemysłowych budowniczowie wykonują różnego rodzaju posadzki żelbetowe:

• prefabrykowany. Do ich produkcji stosuje się wymaganą liczbę standardowych płyt żelbetowych wytwarzanych w warunkach produkcyjnych. Wybór długości płyty odbywa się z uwzględnieniem pożądanej odległości między ścianami głównymi. Po ułożeniu gotowych produktów za pomocą sprzętu do podnoszenia są one kotwione, a szew roboczy między końcami paneli jest uszczelniany;
• prefabrykowane monolityczne. Technologia formowania stropów prefabrykowanych-monolitycznych jest zbliżona do sposobu układania konstrukcji prefabrykowanych. Gotowe płyty układane są na podporach, których funkcję pełnią ściany nośne budynku. Po zamocowaniu ułożonych płyt zbrojeniem wylewa się warstwę betonu o grubości co najmniej 100 mm. Wysokość stropu obejmuje grubość płyty oraz wysokość wylewanego na nią betonu;

Jedną z najbardziej niezawodnych i drogich podłóg w budownictwie jest posadzka monolityczna.

• monolityczny. Do budowy solidnej płyty nie jest wymagany żaden sprzęt do podnoszenia. Proces budowy jednoczęściowej konstrukcji obejmuje montaż szalunku panelowego, montaż i umieszczenie w nim klatki zbrojeniowej, a następnie wylanie zaprawy betonowej. Ważne jest, aby poprawnie obliczyć szalunek, biorąc pod uwagę planowane obciążenie podłogi. Posiadając technologię instalacji, wszystkie prace są łatwe do wykonania samodzielnie.

Prywatni deweloperzy preferują konstrukcje monolityczne ze względu na ich prostotę, możliwość samodzielnej budowy i brak konieczności używania sprzętu dźwigowego. Nie jest konieczne budowanie szalunku panelowego z drewna, jeśli podjęto decyzję o formowaniu. W tym przypadku dolna powierzchnia zakładki, utworzona przez profil metalowy, nie wymaga dodatkowego wykończenia. Wybierając rodzaj płyty żelbetowej, kieruj się wymaganiami dokumentacji projektowej i uwzględnij projekt budynku.

Zalety i wady układania podłóg monolitycznych

Planując monolityczną podłogę do własnego domu lub domku letniskowego, należy szczegółowo przestudiować zalety konstrukcji monolitycznej w porównaniu z prefabrykowaną i prefabrykowaną opcją monolityczną i przeanalizować jej słabości.

Główne zalety solidnej żelbetowej płyty stropowej:

• zwiększona wytrzymałość monolitycznego żelbetu. W konstrukcji solidnej podstawy żelbetowej nie ma szwów i strefy dokowania, które są dostępne w prefabrykowanej wersji podłogi;
• wyrównanie sił wytworzonych przez ciężar elementów budynku na skrzynce budynku i fundamencie. Obciążenie jest równomiernie przenoszone na całym obwodzie powierzchni nośnej;
• możliwość konstruowania stropów o różnych kształtach do realizacji niestandardowych projektów oryginalnych budynków. W takim przypadku jako elementy nośne można zastosować kolumny, a także ściany nośne;

W domach z cegły, betonu lub bloczków betonowych podłogi są zwykle wykonane z betonu zbrojonego.

• możliwość realizacji pomysłów architektów związanych z budową balkonów typu zdalnego na żelbetowej konsoli podłogowej. Gwarantowany jest zwiększony margines bezpieczeństwa takich konstrukcji;
• sztywność monolitycznej płyty utworzonej pomiędzy kondygnacjami budynku. Jednoczęściowa konstrukcja nie ma możliwości poruszania się w płaszczyźnie poprzecznej i kierunku wzdłużnym;
• możliwość wykonania prac instalacyjnych własnymi rękami. Nie ma potrzeby używania dźwigów do podnoszenia ciężkich płyt żelbetowych na miejsce montażu.

Do niezaprzeczalnych zalet jednoczęściowej konstrukcji należy również trwałość. Żywotność prawidłowo wybetonowanej podłogi przekracza sto lat.

Oprócz zestawu zalet istnieje szereg wad:

• wzrost czasu trwania prac budowlanych związanych z długim zestawem wytrzymałości operacyjnej masy betonowej;
• potrzeba użycia zwiększonych objętości mieszanki betonowej, którą pożądane jest wylewanie za jednym razem za pomocą pompy do betonu.

Analiza zalet projektu i badanie niedociągnięć pozwala stwierdzić, że strop monolityczny pod wieloma względami przewyższa wersję prefabrykowaną.

Montaż sufitu monolitycznego - technologia krok po kroku

Prace instalacyjne między piętrami budynku należy rozpocząć dopiero po dokładnym przestudiowaniu technologii, która przewiduje następujące etapy prac:

Strop monolityczny ma szereg zalet w porównaniu z posadzką wykonaną z prefabrykowanych płyt żelbetowych.

1. Wykonywanie obliczeń wytrzymałościowych płyt żelbetowych.
2. Przygotowanie niezbędnych materiałów budowlanych, narzędzi i sprzętu.
3. Montaż konstrukcji szalunkowej i zapewnienie jej szczelności.
4. Wykonanie klatki wzmacniającej i umieszczenie jej w szalunku.
5. Przygotowanie mieszanki betonowej i wypełnienie szalunku gotowym roztworem.

Każdy z tych etapów pracy ma swoją własną charakterystykę. Rozważmy bardziej szczegółowo specyfikę realizacji głównych etapów.

Wykonaj obliczenia nośności

Wszystkie obciążenia działające na monolityczny żelbet podczas pracy są podzielone na następujące typy:

• bieżące wysiłki. Należą do nich obciążenia wynikające z ciężaru skrzyni budynku, masy przegród wewnątrz budynku, a także konstrukcji dachu;
• zmienne obciążenia. Ich wartość zależy od wagi sieci inżynieryjnych, masy elementów wykończeniowych, mebli. Ilość tymczasowych obciążeń zależy również od liczby osób wewnątrz budynku.

Nośność płyt monolitycznych zależy od grubości masy żelbetowej. Aby zapewnić wymagany margines bezpieczeństwa płyty przy obciążeniu 500 kg na 1 m2. m, konieczne jest wytrzymanie grubości masy żelbetowej równej 0,2 m., określa się na podstawie specjalnych obliczeń. Ważne jest, aby wziąć pod uwagę warunki pracy płyt, aby zapobiec ich pękaniu.

Jak wszystko, co związane z budową, monolityczny strop zaczyna się od projektu

Na dokładność obliczeń wytrzymałościowych wpływają następujące czynniki:

• wielkość sił projektowych działających na jednostkę powierzchni zakładki;
• oznaczenie zastosowanego roztworu betonu;
• grubość uformowanej płyty żelbetowej;
• długość i szerokość konstrukcji obejmującej przestrzeń między kondygnacjami.

Na podstawie obliczeń określana jest wielkość przekroju zbrojenia tłumiącego momenty zginające i siły rozciągające. Bez specjalnego szkolenia inżynierskiego samodzielne obliczenia są problematyczne. Powierz operacje obliczeniowe profesjonalnym budowniczym lub wykonuj obliczenia online za pomocą specjalnego kalkulatora opublikowanego w profesjonalnych witrynach.

Jak powstaje rama osłony za pomocą szalunku stałego

Deskowanie monolitycznej płyty stropowej wykonuje się na podstawie następujących materiałów budowlanych:

• sklejka odporna na wilgoć, której grubość wynosi 2-2,5 cm Powłoka ze sklejki laminowanej ułatwi jej demontaż po stwardnieniu zaprawy;
• gładkie deski wykonane z wytrzymałej tarcicy. Do montażu tarcz użyj desek o grubości 4-5 cm i szerokości 18-20 cm;
• metalowe podpory teleskopowe lub zwykłe kłody o średnicy 15 cm Stojaki służą do zapewnienia bezruchu szalunku;
• drewniane belki służące do podparcia ramy szalunkowej. Belki pełnią funkcję poprzecznych elementów konstrukcji szalunkowej.

Do montażu szalunku przygotuj również okucia i niezbędne narzędzia stolarskie. Nie zapomnij o poziomie budynku, który pozwala kontrolować poziomość konstrukcji.

Urządzenie monolitycznej płyty stropowej zakłada, że ​​beton zostanie wylany do szalunku poziomego

Podczas montażu szalunku postępuj zgodnie z kolejnością operacji:

1. Narysuj na powierzchni ściany poziom ułożenia płyt szalunkowych.
2. Zamontuj elementy nośne w odstępie 100 cm między nimi.
3. Połóż metalowy profil lub poprzeczne pręty na pionowych wspornikach.
4. Rozłóż arkusze sklejki lub przygotowane deski i mocno je przymocuj.
5. Przybij pionowe obrzeże wzdłuż konturu konstrukcji szalunku.
6. Sprawdź wypoziomowanie i uszczelnij połączenia.

Konstrukcję szalunkową należy zdemontować po 4 tygodniach od zabetonowania.

Jak prawidłowo wzmocnić monolityczną płytę stropową?

Aby wykonać prace zbrojeniowe, należy się wcześniej przygotować. Potrzebne będą następujące materiały:

• specjalne podkładki zapewniające stałą pozycję zbrojenia stalowego w stosunku do zewnętrznej powierzchni masy betonowej;
• zbrojenie faliste o przekroju pręta do 12 mm, co zwiększa zdolność betonu do przejmowania obciążeń;
• urządzenie dziewiarskie i wyżarzony drut, pozwalający na szybkie mocowanie elementów klatki zbrojeniowej.

Aby ułatwić operacje gięcia, będziesz potrzebować specjalnego narzędzia. Przeprowadź cięcie półfabrykatów za pomocą szlifierki wyposażonej w tarczę tnącą do metalu.

Po ułożeniu szalunku montowana jest w nim klatka wzmacniająca z dwóch siatek.

Wykonaj produkcję siatki wzmacniającej zgodnie z powyższym algorytmem:

1. Pociąć stalowe zbrojenie na pręty o określonej długości.
2. Połóż podłużne półfabrykaty na zaciskach w odstępach 15-20 cm.
3. Przywiąż poprzeczki w określonych odstępach.
4. Przymocuj zbrojenie pionowe do połączonej kraty co 100 cm.
5. Zawiąż siatkę górnego poziomu i ostrożnie przymocuj ją do podpór.

Podczas łączenia zbrojenia z sufitem należy zachować zakładkę, której wartość wynosi 35-krotność średnicy prętów.

Jak wypełnić płytę na ścianach nośnych domu?

Monolityczną płytę posadzkową wylewa się mieszanką betonową przygotowaną z następujących składników:

• cement portlandzki oznaczony M400;
• żwir lub tłuczeń o wielkości do 3 cm;
• oczyszczony piasek.

Wszystkie składniki roztworu miesza się z wodą do uzyskania kremowego stanu betonu. Aby zwiększyć wydajność wsadu, stosuje się betoniarkę. Biorąc jednak pod uwagę potrzebę zwiększenia objętości mieszanki, warto kupić gotowy beton, który dostarczany jest na miejsce pracy w specjalnej mieszarce.

Proces betonowania obejmuje następujące etapy:

1. Wprowadzanie mieszanki betonowej do szalunku ze zbrojeniem.
2. Równomierne rozłożenie betonu na powierzchni przyszłej podłogi.
3. Zagęszczanie masy betonowej wibratorem mechanicznym.

Na ostatnim etapie powierzchnia jest wyrównana. Beton zyskuje wytrzymałość operacyjną przez jeden miesiąc i potrzebuje dodatkowej wilgoci. Wszakże podczas utwardzania betonu wilgoć stopniowo odparowuje. Aby utrzymać stałą wilgotność i zapobiec pękaniu, powierzchnię pokrywa się folią i regularnie nawilża.

Wniosek

Po szczegółowym zapoznaniu się z funkcjami technologii łatwo jest samodzielnie przeprowadzić instalację monolitycznego sufitu w prywatnym domu, domku lub domku. Samodzielne wykonywanie pracy może zaoszczędzić sporo pieniędzy. Ważne jest, aby użyć wysokiej jakości mieszanki betonowej i odpowiednio wzmocnić podłogę. Przed rozpoczęciem prac budowlanych warto skonsultować się z profesjonalnymi budowniczymi, którzy zawsze służą radą.

Nakładki z żelbetu monolitycznego wykonuje się tam, gdzie projektuje się budynki o nietradycyjnym układzie geometrycznym. Pozwala to nie „dopasowywać” ścian domu i jego wewnętrznego układu do wymiarów prefabrykowanych płyt stropowych.

Jeśli przewiduje się budowę na obszarze miejskim o ciasnych warunkach, gdzie niemożliwe jest użycie wielkogabarytowego sprzętu budowlanego, oznacza to wykonanie monolitycznej posadzki żelbetowej.

Pod względem właściwości wytrzymałościowych, nośności, strop wykonany z monolitycznego żelbetu przewyższa wersję prefabrykowaną, ponieważ jest to konstrukcja odlewana, która działa jako pojedyncza jednostka.

Dodatkowo powierzchnia spodu podłogi nie wymaga tak gruntownego wykończenia jak wersja prefabrykowana, która wymaga uszczelnienia połączeń pomiędzy panelami i ich dalszego wykończenia.

Rozważ wady monolitycznego nakładania się:

• Większa pracochłonność pracy w porównaniu z opcją prefabrykowaną, ponieważ wszystkie prace wykonywane są na placu budowy. Natomiast strop prefabrykowany - wnoszony, rozładowywany, montowany lub montowany bezpośrednio z "kół".
• Znaczne koszty szalunków - drewno, sklejka fińska, szalunki metalowe i inne rodzaje.
• Długi czas wiązania betonu, co prowadzi do opóźnienia w realizacji kolejnych prac zgodnie z technologią. Ten czynnik wydłuża czas budowy.

Rodzaje monolitycznych stropów żelbetowych

sufit belkowy to płyta i belki (żebra). W przypadku dużych rozpiętości (powyżej 6 m) wymagane są podpory pośrednie, które są wykonane w postaci dźwigarów lub słupów z monolitycznego żelbetu.

Podłogi kesonowe - jedna z odmian stropu belkowego. Składa się z płyty i dwóch wzajemnie prostopadłych belek znajdujących się w dolnej strefie. Taka konstrukcja tworzy od dołu prostokątne wnęki, zwane kesonami.

Krótko mówiąc, przy obliczaniu tego typu stropu następuje redystrybucja zbrojenia i betonu w konstrukcji (płyta – żebra). Pozwala to zaoszczędzić materiał, wykonać zakładkę o dużych rozpiętościach. Ale to już temat na inny artykuł.

Sufity kasetonowe stosowane są głównie za granicą w budowie budynków użyteczności publicznej z sufitami podwieszanymi.

Monolityczne stropy żelbetowe bezbelkowe - jest to solidna płyta, oparta na ścianach lub kolumnach, które znajdują się w odległości 5 - 6 metrów od siebie.

Grubość płyty jest przyjmowana zgodnie z obliczeniami i waha się między 120 - 250 mm. Zastosowanie tych żelbetowych płyt wspartych na słupach pozwala na osiągnięcie znacznie większej różnorodności rozwiązań przestrzennych.

Płyty balkonowe, wykonane razem ze stropem monolitycznym i wchodzące w jego skład, mają większą wytrzymałość i trwałość w porównaniu do swoich prefabrykowanych odpowiedników.

Wszystkie elementy obu rodzajów podłóg są ze sobą połączone. Wymiary przekroju poprzecznego każdego elementu, wymagana ilość zbrojenia jest określana na podstawie obliczeń w każdym indywidualnym przypadku.

Technologia monolitycznych posadzek żelbetowych

Rozważmy dziś bardziej szczegółowo najczęstsze bezbelkowe monolityczne stropy żelbetowe. Ten rodzaj nakładania się znalazł szerokie zastosowanie w wielopiętrowym budownictwie mieszkaniowym, w budowie budynków i konstrukcji na obszarach o wysokiej sejsmiczności.

Ramy takich budynków, składające się z kolumn i płyty żelbetowej, mają zwiększoną wytrzymałość i trwałość. Ostatnio ten rodzaj zakładki jest coraz częściej stosowany przy budowie domków jednorodzinnych i domów prywatnych.

Montaż szalunków

System szalunkowy musi zapewniać jego sztywność i stabilność geometryczną podczas całego procesu wznoszenia budynku. Jego montaż odbywa się zgodnie z projektem do produkcji robót. Przed rozpoczęciem prac geodezja jest przeprowadzana na rozbiciu osi, miejscach instalacji.

Może być wykonana z desek obrzynanych, sklejki wodoodpornej o grubości 18 mm lub większej, z desek inwentarzowych metalowych Sklejka wodoodporna jest najwygodniejsza do układania tarasów (podłóg) ze względu na stosunkowo niską wagę, obecność powłoki ochronnej i wielokrotne obracanie .

Do podparcia szalunku stosuje się specjalne stojaki podpierające, które są ze sobą połączone.

Jest montowany ściśle poziomo, jego powierzchnia jest smarowana (emulsolem, odpadami oleju silnikowego itp.). Szczeliny w nim przed betonowaniem należy uszczelnić, aby zapobiec przeciekaniu przez nie mleczka cementowego, ponieważ obniża to jakość betonu i uszkadza szalunek.

Przy budowie budynków wielokondygnacyjnych wskazane jest zastosowanie formy inwentaryzacyjnej wielokrotnego użytku, którą można przestawiać z piętra na piętro. Jego koszt się zwraca dzięki wysokim obrotom.

To ona zyskała dziś największą popularność. Przy odpowiedniej obsłudze i odpowiedniej pielęgnacji (czyszczenie, smarowanie powierzchni stykającej się z betonem) liczba obrotów takiego szalunku może sięgać kilkudziesięciu.

Zbrojenie stropu monolitycznego

Wzmocnienie konstrukcji odbywa się zgodnie z projektem, który wskazuje średnicę zbrojenia, wielkość komórek, wielkość zakładki między prętami zbrojeniowymi podczas łączenia ich na długości.

Strop żelbetowy monolityczny należy wzmocnić ramami lub siatkami wykonanymi fabrycznie. Na budowie dozwolone jest wykonanie tylko dodatkowych okuć lub połączeń między ramami.

Wymiana okuć według klasy, marki, asortymentu odbywa się tylko za zgodą firmy projektowej. Przemieszczenie produktów wzmacniających podczas ich montażu w szalunku nie jest dozwolone przez więcej niż 1/5 największej średnicy prętów i 1/4 zainstalowanego pręta.

Dopuszczalne odchylenia od projektu grubości warstwy ochronnej mieszanki betonowej nie powinny być większe niż:
- o grubości warstwy 15mm i mniejszej niż 3mm;
- o grubości warstwy powyżej 15mm 5mm.

Po zamontowaniu okuć należy sporządzić akt o pracy ukrytej, który musi podpisać przedstawiciel nadzoru technicznego. Do ustawy dołączany jest certyfikat na wyroby zbrojeniowe, elektrody, kopia certyfikatu spawacza, inne dokumenty zastępcze uzgodnione z instytutem projektowym (jeśli występują).

Układanie betonu

Po podpisaniu ustawy o ukrytej pracy przy instalacji zbrojenia można przystąpić do betonowania. W celu uzyskania wysokiej jakości monolitycznej stropu żelbetowego ważne jest, aby proces betonowania prowadzić w sposób ciągły i układać całą objętość betonu podczas jednej zmiany roboczej.

Jeśli z jakiegoś powodu to nie zadziała, układa się szwy betonowe (szwy robocze), które nie powinny spaść na słupy nośne, ale powinny znajdować się między nimi. W płytach wykonuje się je w połowie rozpiętości płyty.

Beton układa się w konstrukcji warstwami poziomymi, bez szczelin i tej samej grubości. Ponieważ podłoga żelbetowa jest bardzo ważną konstrukcją, mieszankę betonową do niej należy zamawiać w zakładach betoniarskich zapraw.

Jest to podyktowane tym, że to oni odpowiadają za wytwarzane produkty, dostarczają beton podczas ciągłego betonowania ściśle według godziny aplikacji. Ponadto organizacja zapewnia paszport dla swoich produktów, przeprowadzana jest laboratoryjna kontrola jakości.

Gotowy beton podawany jest do stropu w specjalnych pojemnikach za pomocą dźwigu lub pompowany pompą do betonu. Zagęszczanie mieszanki betonowej odbywa się za pomocą wibratorów, których rodzaj zależy od jej grubości.

Po zakończeniu betonowania ważna jest odpowiednia pielęgnacja, szczególnie w czasie upałów. Polega na podlewaniu żelbetu wodą, pokryciu go mokrymi trocinami lub innymi materiałami zapobiegającymi parowaniu wody z korpusu betonowego.

Szalunek jest usuwany po utwardzeniu żelbetu (od trzech do czterech tygodni), termin określony w projekcie. Następnie płyta jest akceptowana.

Podstawowe wymagania odbiorowe:

• Pełna zgodność przyjętego projektu z rysunkami roboczymi;
• Jakość betonu pod względem wytrzymałości (jeśli zapewnia to projekt, to wodoodporność, mrozoodporność itp.);
• Obecność otworów, dylatacji, elementów osadzonych i innych rzeczy zgodnie z projektem;
• Obecność dziennika prac betonowych;
• Badania laboratoryjne kostek betonowych.

Zakładanie monolitycznego żelbetu jest akceptowane i sformalizowane za pomocą certyfikatu odbioru krytycznej konstrukcji lub aktu ukrytej pracy.

W tym artykule rozważymy główne rodzaje podłóg i materiały, z których zbudowane są te podłogi. Czym więc są nakładki? Stropy są konstrukcją, która oddziela sąsiednie pomieszczenia na wysokość, to znaczy tworzy podłogi i oddziela je od strychów i piwnic.

Podstawowe wymagania dotyczące podłóg

• Sufity muszą mieć wystarczającą wytrzymałość, aby wytrzymać obciążenie zarówno od własnego ciężaru, jak i użyteczne (meble, sprzęt, ludzie w pomieszczeniu itp.).Wartość ładowności na 1 m2 podłogi ustalana jest w zależności od przeznaczenia pomieszczenia i charakteru jego wyposażenia. W przypadku podłóg na poddaszu ładowność nie powinna przekraczać 105 kg / m2, a w przypadku podłóg piwnic i podłóg - 210 kg / m2.
• Strop musi być sztywny, to znaczy pod działaniem obciążeń nie może się uginać (dopuszczalna wartość od 1/200 dla stropów na poddaszu do 1/250 rozpiętości dla stropów międzykondygnacyjnych).
• Podczas montażu sufitu należy zapewnić wystarczający stopień jego izolacji akustycznej, którego wartość określają normy lub specjalne zalecenia dotyczące projektowania budynków w tym czy innym celu. Aby to zrobić, należy ostrożnie zamknąć szczeliny na połączeniach materiału, aby uniknąć przenikania dźwięku z sąsiednich pomieszczeń znajdujących się powyżej lub poniżej.
• Stropy oddzielające pomieszczenia o różnicy temperatur 10 stopni (np. oddzielające zimną piwnicę od pierwszego piętra lub strych od pierwszego piętra) muszą spełniać wymagania ochrony termicznej, czyli konieczne jest zwiększenie warstwy termoizolacyjnej .
• Żadna konstrukcja podłogi, zwłaszcza drewno, nie jest w stanie wytrzymać długotrwałego narażenia na ogień, ale każdy materiał ma swoją własną wartość odporności ogniowej. Granica odporności ogniowej stropów żelbetowych - 60 min; podłogi drewniane z zasypką i dolną powierzchnią tynkowaną - 45 min; podłogi drewniane zabezpieczone tynkiem ok. 15 min; jest jeszcze mniej podłóg drewnianych, które nie są zabezpieczone materiałami ognioodpornymi.

Rodzaje podłóg w domu

• międzykondygnacyjny (oddzielenie kondygnacji mieszkalnych, w tym poddasza),
• piwnica (oddzielenie piwnicy od piętra mieszkalnego),
• piwnica (oddzielająca kondygnację mieszkalną od zimnego podziemia),
• poddasze (oddzielające piętro mieszkalne od nieogrzewanego poddasza).

Zgodnie z jego rozwiązaniem konstrukcyjnym część nośną stropów można podzielić na:

• belka, stojąca z części nośnej (belki) i wypełnienie;
• bezbelkowe, wykonane z elementów jednorodnych (płyty podłogowe lub panele podłogowe).

Rodzaje podłóg do domu

Sufity belkowe

W stropach belkowych podstawę nośną stanowią belki rozmieszczone w tej samej odległości od siebie, na których układane są elementy wypełniające pełniące funkcje osłaniające. Belki mogą być drewniane, żelbetowe lub metalowe.

Sufity z drewnianych belek

W budownictwie mieszkaniowym najbardziej popularne są stropy belkowe, najczęściej stosowane w domach drewnianych i szkieletowych.

W przypadku belek drewnianych istnieje ograniczenie szerokości przęsła (pomieszczenia). Mogą być używane do:

• stropy międzypodłogowe - o rozpiętości 5 metrów;
• do podłóg na poddaszu (z nieużywanym pokojem na poddaszu) o rozpiętości do 6 metrów. Belki metalowe można stosować dla dowolnej rozpiętości przęsła.

Podłoga drewniana wykonana jest z drewnianych belek z drewna iglastego i liściastego. Na górnej stronie belek wykonywana jest podłoga, która jest jednocześnie podłogą. Konstrukcja stropu belkowego składa się z samych belek, rolki, podłogi i izolacji.

Przy prostokątnym planie domu wskazane jest zablokowanie przęsła w kierunku wzdłuż krótkiej ściany.

Schemat układania płyt stropowych wzdłuż krótkiej ściany

Aby belki nie uginały się pod ciężarem podłogi, należy je ułożyć w pewnej odległości (patrz tabela). Przekrój belki jest określany na podstawie przypisanego jej obciążenia.

Na przykład: Musisz zbudować sufit o wymiarach 3,0 * 4,0 m. Drewniane belki (przekrój 6x20) układane są wzdłuż ściany równej 3,0 metry. Jeśli podłoga jest międzywarstwowa, belki układa się w odległości 1,25 m od siebie, jeśli podłoga na poddaszu ma 1,85 m. obciążenia.

Grubość desek podłogowych wpływa również na odległość między belkami. Jeśli mają grubość 28 mm lub mniej, odległość między belkami nie powinna przekraczać 50 cm.

Zalety podłogi drewnianej:

• Główną zaletą jest to, że drewniana podłoga jest szybko i łatwo montowana w dowolnym (nawet trudnym) miejscu, bez użycia specjalnych narzędzi, czyli bez dźwigu i innego sprzętu. Podłogi drewniane są lekkie i stosunkowo niedrogie.

Wady podłóg drewnianych:

• Główną wadą podłóg drewnianych jest zwiększona palność, czasem możliwość gnicia i zakażenia kornikiem.

Technologia montażu podłóg drewnianych:

Montaż belek: Przed zainstalowaniem belki należy ją potraktować roztworem antyseptycznym. Jeśli belki spoczywają na kamiennej lub betonowej ścianie, ich końce muszą być owinięte dwiema warstwami pokrycia dachowego. Belka wprowadzana jest do gniazda przygotowanego podczas budowy ściany. Po włożeniu do gniazda belka nie powinna sięgać do tylnej ściany o 2-3 cm, koniec belki jest sfazowany.

Schemat instalacji belki

(1 - belka, 2 - pokrycie dachowe, 3 - izolacja, 4 - rozwiązanie).

Wolną przestrzeń pozostałą w gnieździe wypełniamy izolacją, można ją wypełnić pianką montażową.

Ustawienie rolki: Pręty (przekrój 4x4 lub 5x5), zwane czaszkami, przybijane są do bocznych powierzchni belek.

Schemat toczenia drewnianych tarcz

(1 - belka drewniana, 2 - belka czaszkowa, 3 - osłona zwijana, 4 - paroizolacja, 5 - izolacja, 6 - czyste wykończenie podłogi, 7 - wykończenie sufitu).

Te pręty są przymocowane do rolki drewnianych tarcz. Rolka wykonana jest z desek z desek podłużnych lub desek z desek poprzecznych. Płyty szpul muszą być mocno do siebie dociśnięte. Są przymocowane do pręta czaszkowego za pomocą wkrętów samogwintujących. Rolka służy jako przygotowanie do mocowania „czystego” sufitu.

Podkładka izolacyjna: Integralną częścią stropu belkowego jest izolacja, która w stropie międzykondygnacyjnym pełni przede wszystkim rolę izolacji akustycznej, aw stropie poddasza także funkcję izolacji termicznej. Przede wszystkim musisz zdecydować, jakiego materiału użyć. Jako materiał do izolacji mogą służyć wełna mineralna, pianka, żużel, perlit, keramzyt, a także suchy piasek, trociny, wióry, słoma, liście drzew. Wełna mineralna - materiał jest lekki, łatwy w użyciu, w przeciwieństwie do styropianu „oddycha”, ma wystarczającą izolację cieplną i akustyczną, na ogół w większości przypadków wełna nadaje się do ocieplania podłóg międzypodłogowych i na poddaszu. keramzyt (frakcja 5-10 mm) - materiał jest cięższy od wełny mineralnej, przez co konstrukcja jest cięższa (waga 1 m2 keramzytu wynosi od 270-360 kg).

Po zamocowaniu rolki nakładana jest na nią warstwa izolacji termicznej. Najpierw między belkami układa się warstwę papy, pergaminu lub folii paroizolacyjnej, naginając ją na około 5 cm na belki i przystępując do izolacji termicznej. Grubość jakiejkolwiek izolacji podłóg międzywarstwowych powinna wynosić co najmniej 100 mm, a podłóg na poddaszu, czyli między zimnym a ogrzewanym pomieszczeniem - 200-250 mm.

Koszt i zużycie materiałów: Zużycie drewna na tradycyjne podłogi drewniane wynosi około 0,1 m3 na 1 m2 podłogi na głębokości 400 cm. A koszt desek kosztuje około 200 USD za metr sześcienny. Koszt za 1 metr kwadratowy podłogi na drewnianych belkach wynosi od 70 USD i więcej.

Sufity na metalowych belkach

W porównaniu do drewnianych są dość niezawodne i trwalsze, a także mają mniejszą grubość (oszczędność miejsca), ale takie podłogi są rzadko wznoszone. Do wypełnienia otworów między belkami można użyć wkładek z lekkiego betonu, lekkich płyt żelbetowych, drewnianych osłon lub drewnianych wałków. Masa 1 m2 takiej zakładki często przekracza 400 kg.

Zalety:

• Belka metalowa może pokrywać duże rozpiętości (4-6 metrów lub więcej).

• Belka metalowa jest niepalna i odporna na wpływy biologiczne (gnicie itp.).

Ale nakładanie się na metalowych belkach nie jest pozbawione wad:

• w miejscach o dużej wilgotności na metalu tworzy się korozja.

• Ponadto takie sufity mają obniżoną izolacyjność cieplną i akustyczną. Aby złagodzić to niedociągnięcie, końce metalowych belek są owinięte filcem. W takich sufitach elementem nośnym jest profil walcowany: belka dwuteowa, kanał, narożniki.

Profil walcowany

Pomiędzy belkami układane są prefabrykowane pustaki żelbetowe o grubości 9 cm.Na płyty żelbetowe nakłada się warstwę żużla i jastrychu żelbetowego o grubości 8-10 cm.Zużycie stali jest wysokie - 25-30 kg/m2, w zależności od gatunek stali, z którego wykonane są belki.

Schemat projektu prefabrykowanej płyty stropowej na belkach metalowych

1 - „czysta” podłoga; 2 - promenada; 3 - belka; 4 - prefabrykowana płyta żelbetowa; 5 - hydroizolacja; 6 - siatka gipsowa; 7 - tynk.

Koszt materiału: Cena profilu stalowego wynosi od 7 do 18 dolarów za metr bieżący. Koszt lekkich płyt żelbetowych - od 110 USD za sztukę. Za 1 metr kwadratowy podłogi na metalowych belkach wydasz od 100 USD i więcej.

Stropy z belek żelbetowych

Układane na rozpiętościach od 3 m do 7,5 metra. Pracę komplikuje konieczność użycia sprzętu do podnoszenia. Waga takich belek wynosi 175 - 400 kg.

Zalety:

• Przy pomocy belek żelbetowych możliwe jest pokrycie większych rozpiętości niż przy użyciu drewnianych.

Wady:

• Do montażu stropów na belkach żelbetowych konieczne jest użycie sprzętu do podnoszenia.

Montowanie: Belki żelbetowe układane są w odległości 600-1000 mm. Wypełnienie przestrzeni między belkami jest ułożone w postaci lekkich płyt betonowych lub pustaków z lekkiego betonu (przy podłogach z desek lub parkietu stosuje się płyty, a przy podłogach z linoleum lub parkietu na podłożu betonowym stosuje się pustaki).

Schemat projektowania płyty stropowej z płyty z betonu lekkiego na belkach żelbetowych

(1 - belka żelbetowa, 2 - płyta betonowa lekka, 3 - wylewka cementowa i podłoże, 4 - parkiet, laminat)

Schemat projektu płyty stropowej z pustaków na belkach żelbetowych

(1 - belka żelbetowa, 2 - pustaki, 3 - jastrych cementowy, 4 - linoleum)

Szwy między belkami i płytami wypełnia się zaprawą cementową i przeciera. Podłogi na poddaszu muszą być izolowane, izolacja akustyczna między podłogami, podłogi w piwnicy są również izolowane.

Płyty stropowe z pustaków na belkach żelbetowych

Koszt: Za jeden metr bieżący belki będziesz musiał zapłacić od 25 USD. Cena jednego lekkiego bloku betonowego wynosi od 1,5 USD. W rezultacie wydasz od 65 dolarów za 1 metr kwadratowy belek żelbetowych.

Podłogi bez belek

Są to jednorodne elementy (płyty lub panele) ułożone blisko siebie lub solidna monolityczna płyta, które jednocześnie pełnią funkcję konstrukcji nośnej i osłaniającej. W zależności od technologii wykonania stropy bezbelkowe mogą być prefabrykowane, monolityczne lub prefabrykowane monolityczne.

Prefabrykowane posadzki betonowe

Najbardziej popularne, zwłaszcza w domach murowanych. Do montażu podłóg żelbetowych stosuje się dwa rodzaje paneli: solidne (są produkowane głównie z betonu lekkiego) i wielootworowe. Te ostatnie mają okrągłe otwory, rodzaj „usztywniających żeber”. Panele dobierane są w zależności od szerokości nakładanego przęsła i nośności.

Zalety:

• Płyty żelbetowe charakteryzują się wysoką wytrzymałością i są zaprojektowane na obciążenie użytkowe powyżej 200 kg/m2.

• W przeciwieństwie do drewna beton nie boi się wilgoci i nie wymaga konserwacji.

Wady:

• Podczas montażu stropu z płyt żelbetowych wymagany jest sprzęt do podnoszenia.

• Nie zawsze można kupić gotowe płyty o odpowiednim rozmiarze, ponieważ są one produkowane fabrycznie w standardowych rozmiarach.

Schemat podłogi bez belek dla domu

Montowanie: Płyty stropowe układa się na warstwie zaprawy cementowej klasy 100. Podparcie płyt na ścianach (ściana o grubości powyżej 250 mm) musi mieć co najmniej 100 mm. Szwy między płytami należy oczyścić z gruzu i starannie wypełnić zaprawą cementową.

Przybliżony koszt materiału: Koszt jednej płyty podłogowej wynosi od 110 USD. Za 1 metr kwadratowy płyt żelbetowych wydasz co najmniej 35-40 dolarów.

Monolityczne stropy żelbetowe

Mogą mieć różne kształty. Stropy żelbetowe monolityczne to solidna płyta monolityczna o grubości 8-12 cm wykonana z betonu klasy 200, oparta na ścianach nośnych. Waga metra kwadratowego stropu monolitycznego o grubości 200 mm wynosi 480-500 kg.

Zdjęcie zbrojenia monolitycznego stropu żelbetowego

Montaż sufitów monolitycznych odbywa się w czterech etapach:

• Montaż stalowych belek nośnych w przygotowanych miejscach;
• Montaż podwieszanego szalunku drewnianego z nieobrzynanych desek (podwieszanych na stalowych belkach);

Wiszące szalunki drewniane z nieobrzynanych desek

• Na układanie zbrojenia (średnica 6-12 mm);
• Betonowanie stropu betonem M200.

Zalety monolitu:

• Brak kosztownych operacji załadunku i rozładunku oraz wyższa jakość powierzchni betonu niewymagającego fugowania, a także możliwość realizacji skomplikowanych rozwiązań architektonicznych i planistycznych.

Wady podłóg monolitycznych obejmują konieczność zainstalowania drewnianego szalunku na prawie całej powierzchni przyszłej podłogi. Nie oznacza to jednak, że deskowanie trzeba ustawić od razu. Zakładanie można wykonać w osobnych przęsłach, przenosząc szalunek jak zestawy betonowe.

Montowanie: Przed przystąpieniem do montażu sufitu należy zbudować szalunek (kupowany gotowy lub wynajmowany), który składa się ze stojaków teleskopowych, trójnogów, jednowidłów, belek, podłogi i sklejki. Szalunki z belek drewnianych i aluminiowych pozwalają na deskowanie stropów o dowolnej konfiguracji - prostokątne, wspornikowe, a nawet okrągłe. Arkusze sklejki nakładają się na górną drewnianą część belki, tworząc szalunek do wylewania betonu. Następnie zainstaluj i przymocuj klatkę wzmacniającą. Końce stalowych prętów o długości 60-80 cm są zaginane i wiązane drutem ze wzmocnieniem. Następnie na całej powierzchni podłogi betonowanie odbywa się na wysokość 10-30 cm, a całkowita przyczepność betonu następuje po 28 dniach.

Szalunek do monolitycznej płyty stropowej z posadzki drewnianej i sklejki

Montaż klatki wzmacniającej w szalunku do montażu monolitycznej płyty żelbetowej

Przybliżony koszt materiału: Koszt deskowania stropów z belkami drewnianymi i aluminiowymi to już od 40 USD. Przybliżone zużycie zbrojenia na podłogę to 75-100 kg / m3 betonu. Koszt 1 tony prętów zbrojeniowych to 650 USD. Koszt 1 metra sześciennego gotowego betonu to już od 130 dolarów. W rezultacie cena za 1 metr kwadratowy monolitycznej podłogi będzie kosztować od 45 USD i więcej (z wyłączeniem kosztów szalunku).

Prefabrykowany sufit monolityczny

Bardziej nowoczesne rozwiązanie do montażu podłóg. Najważniejsze jest to, że przestrzeń między belkami stropowymi jest wypełniona pustakami, po czym całą konstrukcję wylewa się od góry warstwą betonu.

Prefabrykowany monolityczny sufit do domu

Zalety:

• Montaż bez użycia mechanizmów podnoszących, poprawa właściwości termoizolacyjnych, możliwość układania sufitów o skomplikowanych kształtach, skrócenie czasu budowy.

Wady:

• Wady polegają na tym, że prefabrykowana monolityczna konstrukcja ma pracochłonny (ręczny) proces układania, co nie jest wskazane przy budowie domu o 2-3 piętrach.

Montowanie: Podczas montażu belki prefabrykowanej monolitycznej podłogi układane są na ścianach z krokiem 600 mm. Masa metra bieżącego belki nie przekracza 19 kg. Pozwala to w większości przypadków na montaż belek bez użycia dźwigu. Pustaki są ręcznie układane na belkach. Waga bloczka z betonu spienionego - 14 kg, bloczka styropianowego - 5,5 kg. W rezultacie waga własna jednego metra kwadratowego oryginalnych konstrukcji stropowych wynosi 140 kg dla bloczków z betonu spienionego i 80 kg dla bloczków styrobetonu.

Tak przygotowana konstrukcja stropu pełni funkcję szalunku stałego, na który układana jest warstwa betonu monolitycznego klasy B15 (M200).

Przed wylaniem betonu konieczne jest wzmocnienie konstrukcji siatką wzmacniającą o komórkach o wymiarach 100x100 mm z drutu o średnicy 5-6 mm.

Waga jednego metra kwadratowego gotowej posadzki wynosi 370-390 kg dla bloczków z keramzytu i 290-300 kg dla bloczków styrobetonu.

Blok z betonu spienionego do prefabrykowanej stropu monolitycznego

Przybliżony koszt: Koszt prefabrykowanych monolitycznych konstrukcji stropowych (belki i bloki) kosztuje 40-50 dolarów / m2. Koszt konstrukcji gotowej podłogi (belki + bloki + siatka + beton) - 70-75 dolarów / m2.

Izolacja cieplna i akustyczna podłóg:

Zabezpieczenie termiczne sufitu musi być takie, aby temperatura na powierzchni podłogi była zbliżona do temperatury powietrza w pomieszczeniu i nie spadała poniżej niej o więcej niż 2°C. Aby uniknąć zawilgocenia pomiędzy pomieszczeniami ogrzewanymi i nieogrzewanymi, w celu ochrony warstwy izolacyjnej przed wilgocią, nad izolacją termiczną należy umieścić warstwę pergaminu.

Schemat układania materiałów izolujących ciepło i dźwięk w suficie

(1 - belka drewniana, 2 - pustak czaszkowy, 3 - rolowanie, 4 - warstwa izolacyjna, 5 - folia paroizolacyjna lub pergamin, 6 - deski)

Oprócz dobrej ochrony termicznej sufity muszą również zapewniać wystarczającą izolację akustyczną pomieszczeń. Zgodnie z obowiązującymi przepisami (dane RF) wskaźnik izolacji Rw musi być równy lub większy niż 49 dB.

Dla płyt żelbetowych kanałowych o grubości 220 mm wskaźnik izolacyjności wynosi Rw = 52 dB.

Dla podłóg drewnianych (warstwa izolacji 280 mm + jedna warstwa płyty gipsowo-kartonowej 12 mm) wskaźnik izolacyjności akustycznej wynosi 47 dB.

Teraz trochę o grzejnikach. Gotowe płyty z wełny mineralnej sprawdziły się jako izolacja termiczna. Oprócz dobrze znanej izolacji z gotowych płyt z wełny mineralnej, istnieją alternatywne opcje, które wykonuje się na miejscu, na przykład: możliwe jest wylewanie żużla lub zwykłych trocin na pokrycie dachowe wyłożone pokryciem dachowym lub pokryte roztwór gliny z dodatkiem piasku (roztwór musi dobrze wyschnąć). Nawiasem mówiąc, są 4 razy lżejsze od żużla i jednocześnie zapewniają 3 razy lepszą izolację termiczną przy tej samej grubości warstwy. Tak więc w temperaturze zimowej -20 ° C zasypka z żużla powinna mieć grubość 16 cm, wióry - 7, a trociny - tylko 5 cm.

Płyty z betonu trocinowego w tym samym celu można wykonać niezależnie. Aby to zrobić, możesz wziąć 1 część objętości trocin, 1,5 części zaprawy wapiennej lub 4 części gliny, 0,3 części cementu i 2 do 2,5 części wody. Gotowe płyty suszy się w cieniu, układa na pokryciu dachowym, szwy uszczelniane zaprawą glinianą lub wapienną. Metr kwadratowy takiej płyty waży około 5-6 kg przy grubości 10 cm.

Jaką podłogę wybrać do swojego domu. Wszystko zależy od rodzaju domu, a także od technologii montażu i ceny tej podłogi. Na zakończenie tego artykułu podam tabelę, w której można porównać różne rodzaje podłóg i wybrać najbardziej odpowiednią dla siebie.

Uwaga: W niniejszym artykule ceny prezentowane są za okres 2008r. Bądź ostrożny!

Stropy belkowe monolityczne, stropy żebrowe.

Podłogi żelbetowe. W zależności od sposobu budowy dzielą się na monolityczne i prefabrykowane. Zaletą takich podłóg jest ich wysoka nośność. Tutaj wykorzystuje się wytrzymałość betonu na ściskanie, ponieważ wymiary tych podłóg można dokładnie określić za pomocą obliczeń statycznych. Wadą podłóg żelbetowych jest wysoka przepuszczalność dźwięku.

Stropy żelbetowe monolityczne wykonywane są na placu budowy w szalunku. Pełniąc funkcję przenoszenia obciążenia z posadzki na ściany nośne, służą również jako elementy usztywniające w budynkach o masywnej ramie. Do produkcji monolitycznych podłóg żelbetowych potrzebne są szalunki wykonane z rzadkiego materiału - drewna. Stropy żelbetowe monolityczne podzielone są kształtem na stropy płytowe, belkowe, żebrowane i wyłożone (rys. 84).

Płyty monolityczne. Najprostszą konstrukcją stropów monolitycznych jest płyta Monier, w której zbrojenie umieszcza się w punktach rozciągania, tj. w dolnej części płyty, ponieważ stal ma 15 razy większą wytrzymałość na rozciąganie niż beton.

Ryż. 84. Posadzki żelbetowe a - monolityczna płyta żelbetowa; b - żelbetowy monolityczny strop belkowy; 1 - wzmocnienie poprzeczne belki; 2 - belka; 3 - podłużne zbrojenie główne belki; c - żelbetowy monolityczny strop żebrowany

Płyta jest zwykle układana na ścianie nośnej, a długość powierzchni, na której układana jest płyta, wynosi 10 cm; przy stosowaniu płyt o grubości większej niż 10 cm długość powierzchni, na której układana jest płyta, jest równa grubości płyty. Takie podłogi mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm (patrz ryc. 84, a) . Przy większej rozpiętości płyta żelbetowa jest betonowana na stalowych belkach nośnych o dużej rozpiętości. Takie stropy nazywane są stropami żelbetowymi monolitycznymi lub zespolonymi ze stalowymi belkami nośnymi.

Stropy belkowe monolityczne. W przypadku dużych rozpiętości stropy mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm, na ścianie układane są belki żelbetowe; są połączone z płytą żelbetową i wzmocnione. Takie nakładki, wynalezione przez francuskiego inżyniera Ennebika, nazywane są nakładkami Ennebiek. Belki układa się w odległości 130-500 cm od siebie. Długość układania belek na ceglanych ścianach nośnych powinna wynosić 7,5% rozpiętości belki, ale co najmniej 22 cm Zwykle belki są zakotwione w monolitycznych żelbetowych pasach z murem.

Stropy żelbetowe belkowe stosuje się w pomieszczeniach, w których wymagany jest strop płaski (piwnice, magazyny, warsztaty itp.), ponieważ odległość osiowa pomiędzy belkami tego stropu jest zbyt duża, aby wykończyć strop płaski.

Zastosowanie stropów żelbetowych belkowych jest opłacalne, jeśli rozpiętość wynosi 6 m (patrz ryc. 84, b).

Stropy monolityczne żebrowe. Jeżeli przy stosowaniu stropów żelbetowych konieczne jest wykonanie płaskiego stropu, odległość wzdłuż osi między belkami należy zmniejszyć o 0,5-1 m. Przekrój belek jest mniejszy, dlatego nazywane są żebrami. Aby żebra nie wybrzuszały się, są one wzmocnione rozpiętością 6 m jednym poprzecznym żebrem (patrz ryc. 84, c).

Gładki sufit wykończony jest tynkiem pilnikowym i wapienno-gipsowym lub tynkiem na trzcinie. Przed zabetonowaniem stropu żelbetowego żebrowanego w zbrojeniu układa się kołki lub drut o średnicy 10 mm tak, aby po zabetonowaniu i zdejmowaniu wystawały poza boki żeber. Na tych osadzonych częściach instalowane są deski o grubości 2 cm, których dolna krawędź wystaje 1 cm poza krawędź dolnego żebra (ryc. 85, a).

Ryż. 85.

a - mocowanie boczne; b - płyta - podstawa zgłoszenia; w - wykończenie bez płyty; 1 - pręt stalowy o średnicy 8 mm; 2 - siatka

Innym sposobem jest to, że podczas produkcji szalunku żebra umieszcza się w nim przed ułożeniem zbrojenia i zamocowaniem dna deski, po czym oba końce drutu są monolityczne. Do tak wykonanego podłoża mocuje się poszycie z płyt o grubości 12-20 mm przybite gwoździami. Spoiny między płytami nie powinny być szersze niż 15 mm. Prosty plaster nakłada się na skórę lub wykłada matą z trzciny (ryc. 85, b). Czasami w płytę i żebra osadza się drut, a po zdejmowaniu przyczepia się do niego siatkę łańcuszkową i nakłada się tynk wapienno-gipsowy (ryc. 85, c).

Stropy monolityczne z wkładkami. Dużą wadą stropów żebrowych, a zwłaszcza stropów płaskich, jest pracochłonność ich montażu oraz duże zużycie drewna do produkcji szalunków i segregowania. Dlatego częściej stosuje się zakładki z wkładkami. W miejscach przyszłych szczelin między żebrami umieszczane są wkładki, które służą jako szalunek żeber i jednocześnie dolna część szalunku płyty. Dolne boki wkładek zastępują pilnik płytami i służą jako podstawa do tynkowania. Wkładki wykonane są z różnych materiałów o różnych kształtach. Najczęściej spotykane są sztywne wkładki z wypalanej gliny, których dolna część sięga do półek, tworząc dolny szalunek żeber. Wykładziny układane są w szalunku poziomym i po przygotowaniu zbrojenia żeber i płyt są betonowane (rys. 86).

Ryż. 86. 1 - tynk; 2 - wkład ceramiczny; 3 - wzmocnienie żebra

Wadą płyt z wykładziną jest to, że są one bardziej dźwiękoprzepuszczalne niż płyty opisane powyżej, ponieważ wykładzina po związaniu z żelbetem tworzy ciągłą płytę rezonansową.

Budując dom własnymi rękami, każda osoba staje przed koniecznością wykonania, która znajdzie się na każdym piętrze od piwnicy po strych.

Istnieją trzy opcje takiego nakładania się, z których każda ma swoje własne niuanse:

• drewno (okrągłe drewno i drewno);
• płyty (żelbetowe i pustakowe);
• monolit (pełnoprawny i na metalowych belkach).

Za najtrudniejszą i najdroższą uważa się posadzkę monolityczną, ponieważ. jego wykonanie zajmuje dużo czasu (około miesiąca), pieniędzy i pracy. Ostatecznie jednak projekt usprawiedliwia się w 100%, ponieważ. jest najtrwalszy, ma najlepsze właściwości izolacyjne i prawie nigdy nie wymaga napraw kosmetycznych.

Aby wykonać monolityczny sufit, powinieneś wcześniej zdecydować, który typ Ci się spodoba, ponieważ. mają znaczące różnice pod każdym względem.

Różnice obejmą zbrojenie, beton (grubość), system podparcia i czas przygotowania.

Pełnoprawny monolit będzie kosztował znacznie więcej, jego budowa będzie wymagała znacznie więcej wysiłku i czasu, ale konstrukcja przetrwa wieki. Grubość betonu w nim będzie dwa razy taka sama jak u kolegi. Ale ta opcja nie jest odpowiednia dla każdej podłogi. Na przykład nie ma sensu stawiać go na poziomie piwnicy, ponieważ. beton zostanie wylany właśnie w ten sposób.

Jeśli sufity międzywarstwowe są instalowane na belkach żelaznych, każdy z nich będzie dwa razy cieńszy, ale jego druga połowa zostanie skompensowana wytrzymałością metalu. W takim przypadku projekt nie będzie bezczynny mniej niż poprzedni, ale znacznie łatwiej będzie coś z niego stworzyć. Ten typ będzie pasował do każdego nowoczesnego designu. Ponadto beton, pręt zbrojeniowy i sklejka zużyją znacznie mniej.

Przygotowanie do pracy

• arkusz A3;
• ołówek z gumką;
• sklejka laminowana;
• młotek z gwoździami;
• tylko;
• system nośny (belki drewniane 100*100 i przekładki metalowe od grubości 2 mm).

Ta betonowa podłoga jest instalowana wyłącznie jako płyty żelbetowe między pierwszym a drugim piętrem, ale nie na poziomie piwnicy lub poddasza. Faktem jest, że nie ma sensu umieszczać go na poziomie piwnicy, a po zainstalowaniu nad drugim piętrem okaże się już nadmiernie ciężki. Aby jednak wyniki pracy były wysokiej jakości, konieczne jest przestrzeganie kolejności i jasnej kolejności na każdym kroku.

1. Sporządzenie planu pracy. Na tym etapie unosi się urządzenie przyszłej sceny akcji, określane są wszystkie ściany nośne i dokonywany jest dobór materiałów. Ale z reguły zestaw jest standardowy, a wszystko jest tak obliczone, abyś mógł dokonać zakupu z wyprzedzeniem. Na obwód sceny powinieneś wziąć zewnętrzną stronę ściany podłogi, ponieważ. podłoga musi mocno opierać się na swojej podstawie. Nie dopuszczaj do odchyleń, tk. mogą powodować niewystarczającą wytrzymałość, gdy beton jest już wylany. Beton należy zawsze brać tej samej marki iw żadnym wypadku nie powinien przeszkadzać. Ta zasada jest niezależna od poziomu.
2. Produkcja szalunków. Przy jego produkcji przede wszystkim należy wziąć pod uwagę, że rozmieszczenie wszystkich połączeń musi być idealne. Każdy mm musi leżeć w płaszczyźnie poziomej. Panele boczne wzniosą się 0,3 m ponad poziom szalunku. W żadnym wypadku nie należy przybijać bocznych paneli do krawędzi palety, ponieważ. roztwór betonu pod ciśnieniem może je rozerwać i wszystkie prace trzeba będzie rozpocząć od nowa. Wszystkie mocowania występują wyłącznie w pionowej części płyty.
3. Na tym etapie zostanie zainstalowany system nośny składający się z drewnianych belek i metalowych stężeń, które w razie potrzeby można wymieniać. Belki drewniane układane są w ilości 1 szt. na 1 m², natomiast przekładki - 1 szt. na 2 m². Przy takim stosunku nie można się obawiać, że sufit się zawali. Nie zapominaj, że nacisk na każdy z nich wyniesie około 500 kg, a nawet więcej w momencie wylewania (ze względu na energię uderzenia podczas spadania betonu). Po zamontowaniu całego systemu należy podejść do każdej pojedynczej belki i ponownie sprawdzić stabilność. Następnie musisz wspiąć się na sam szalunek i iść po nim zdecydowanym krokiem. Nie powinno być żadnej reakcji, jakby to był spacer ulicą. Jeśli odczuwalne są odchylenia, należy je znaleźć i przerobić, w przeciwnym razie beton spadnie.
4. Jeśli wszystko jest w porządku, możesz przejść do ostatniej części przygotowań. Hydroizolację przeprowadza się na dwa sposoby: za pomocą papy dachowej lub folii z tworzywa sztucznego. Materiał układa się na szalunku, wyrównuje i dociska czymś masywnym, dzięki czemu nie tylko nie odlatuje, ale nawet nie zmienia swojego kształtu. Pod betonem lepiej jest użyć papy dachowej, ponieważ. ma świetne parametry wytrzymałościowe i izolacyjne.

Zbrojenie płyty

• pręt wzmacniający А500С;
• miękki drut;
• ruletka.

Na tym etapie prowadzone będą prace nad zbrojeniem.

1. Pierwszym krokiem jest wybór pręta wzmacniającego. Musi być wystarczająco mocny, ale jednocześnie nie mieć zbyt dużej wagi, aby konstrukcje żelbetowe były utrzymywane na wysokości. Najlepszą opcją jest A500S. Przy obliczaniu należy wziąć pod uwagę, że układana jest podwójna skrzynia, co znacznie zwiększa koszty materiałów. Jest produkowany w następujący sposób: pręty są układane od końca do końca do ściany równolegle z krokiem dokładnie 0,5 m, po czym dokładnie ten sam poziom prętów jest układany prostopadle do nich. Każde z ich skrzyżowań jest ściśle połączone miękkim drutem. Praca jest bardzo długa, ale konieczna.
2. Po ukończeniu pierwszej skrzyni drugą robi się dokładnie w ten sam sposób, ale nie należy ich wiązać. Warto też pamiętać, że każdy z nich ma swój poziom. Dolna powinna znajdować się 25 mm powyżej poziomu szalunku, a górna powinna być dokładnie taka sama poniżej górnej belki zalewowej. Aby to zrobić, należy wygiąć improwizowane wsporniki z tego samego pręta, który zostanie zainstalowany w ilości 1 sztuki na 4 m², a całe zbrojenie zostanie na nich zawiązane.
3. Po zakończeniu instalacji możesz rozpocząć testowanie. Proces nie potrwa długo, ale będziesz musiał sprawdzić każdy pręt pod kątem stabilności, a następnie wstrząsnąć całym wzmocnieniem. Jeśli nic się nie poruszyło, możemy założyć, że praca została wykonana w dobrej wierze, ale jeśli pojawią się odchylenia, należy je natychmiast wyeliminować i dopiero wtedy należy wylać beton.

Wylewanie betonu na płytę

• klasa betonu 400 i wyższa;
• automatyczny mikser z wężem;
• system nośny (drewniane belki 100 * 100 i metalowe przekładki o grubości od 2 mm);
• tylko;
• łopata;
• łopata bagnetowa;
• folia polietylenowa;
• woda;

1. Zanim zaczniesz wylewać, pamiętaj, że nie powinieneś nawet sam przygotowywać betonu, ponieważ. w przypadku płyty 10 * 10 wymagane będzie 28,5 m³ i nawet całemu zespołowi budowniczych trudno będzie zrobić to własnymi rękami w ciągu jednego dnia. Tutaj na ratunek wezwane są automiksery z wężem do podawania betonu. Przy zamawianiu należy wcześniej wiedzieć, jaka jest objętość bębna (najczęściej 8-9 m³). Dzięki tej wiedzy łatwiej będzie Ci obliczyć ilość potrzebnego materiału.
2. Ten krok może wymagać pomocy 1-2 osób. W takim przypadku napełnianie nastąpi szybko i bez przerw. Podczas wylewania posadzki jedna osoba musi stale przemieszczać się po szalunku i kierować beton w różnych kierunkach. Jest to wymagane, aby nacisk na szalunek był równomierny. Jeśli nie ma asystentów, od czasu do czasu będziesz musiał przerwać proces nalewania i sam wziąć łopatę. Każdą warstwę należy zaorać, aby uwolnić nagromadzone powietrze. Będzie to miało bardzo pozytywny wpływ na jakość wypełnionej płyty. Najniższy poziom należy zaorać bardzo ostrożnie, w przeciwnym razie materiał hydroizolacyjny może zostać uszkodzony. Wspaniale będzie ingerować w ten proces, ponieważ. będzie musiał stale przechodzić, aby się nie potknąć.
3. Po wylaniu betonu należy wszystko przykryć folią i pozostawić tak na 27-29 dni. Przez połowę tego czasu nie należy zapominać o zwilżeniu talerza wodą, aby w pełni nabrała sił.
4. Po określonym czasie system nośny jest usuwany, polietylen jest usuwany, a szalunek jest demontowany za pomocą łomu. Rezultatem jest idealnie gładka powierzchnia od spodu i lekko nierówny wierzch. Zostało to poprawione później bezpośrednio w. Przy odpowiednim podejściu takie płyty żelbetowe nie będą miały ani jednego odchylenia.

Technologia instalacji monolitu

• belki (belki dwuteowe);
• klasa betonu 400 i wyższa;
• sklejka laminowana 20 mm i grubsza;
• ruletka;
• pręt wzmacniający А500С;
• miękki drut;
• ruletka;
• automatyczny mikser z wężem;
• łopata;
• łopata bagnetowa;
• folia polietylenowa;
• woda;
• młotek z gwoździami.

Ta technologia pozwala na montaż płyty nie tylko między pierwszym a drugim piętrem, ale także na górze piwnicy. Jest lżejszy i cieńszy, ale nie ma już tych samych parametrów wytrzymałościowych, choć ma szereg innych zalet. Częściowo schemat będzie podobny.

1. W takim przypadku pierwszym krokiem nie będzie szalunek do betonu, ale belki. W miarę możliwości są montowane w wąskich częściach pomieszczenia, jeśli nie są kwadratowe. Podczas montażu należy pamiętać, że średnio długość jednej belki wynosi 6-8 m, co może powodować znaczny dyskomfort, jeśli nie ubezpieczymy się wcześniej dodatkową przegrodą nośną. Każda kolejna technologia I-beam nakazuje znajdować się w odległości 1 m od poprzedniej.
2. Na belkach montuje się szalunek, którego wysokość nie wynosi 0,3 m, ale 0,15-0,2 m. Wynika to z faktu, że na tym etapie istnieje już podstawowa konstrukcja nośna.
3. Drugą różnicą będzie system nośny przyszłej podłogi, który teraz będzie wymagał 1,5 raza mniej, tj. na każde 1,5 m jedna belka drewniana, a na 3 m jedna metalowa przekładka.
4. Trzecią istotną różnicą jest wzmocnienie. Wzmocnienie leży tylko w jednej skrzyni dokładnie pośrodku. Wszystkie połączenia przebiegają dokładnie w ten sam sposób.
5. Wtedy wszystko kończy się tak samo jak pełnoprawny monolit, niezależnie od tego, czy jest to poziom czwartego piętra, czy piwnicy. Ważne jest, aby beton wylewać ostrożnie, ponieważ chociaż przyszłość jest wzmocniona belkami dwuteowymi, przepływ betonu może się przebić.

Belki można wykorzystać do celów osobistych - okablowanie, nisze lub cokolwiek innego, w którym może być wymagana przestrzeń. Od dołu wygodnie jest schować je płytą gipsowo-kartonową, ponieważ. są w zasadzie na tym samym poziomie, a prowadnice profilowe nie są już potrzebne. W warunkach piwnicy od dołu, przez belki najlepiej wykonać oświetlenie, które idealnie pasuje do tych warunków.

Metody obliczania urządzenia

Pierwsza rzecz jest tego warta. W przypadku pełnego wylewania posadzki żelbetowej obliczenia wykonuje się zgodnie ze wzorem powierzchnia + obwód * 0,3. Tak więc pod warunkiem domu o obwodzie 10 * 10 wymagane będzie 100 + 40 * 0,3 = 100 + 12 m². Jeśli beton zostanie wylany na belkach, wzór zmieni się tylko w końcowej wartości o 0,15-0,2, w zależności od potrzeby: 100 + 40 * 0,15 \u003d 100 + 6 m² Nie powinieneś sam przecinać pasków, lepiej na zamówienie już gotowe. Wyjdzie trochę drożej, ale prefabrykowane szalunki w tym przypadku będą się wyróżniać wysoką dokładnością wykonania.

Zbrojenie obliczane jest według wzoru: powierzchnia*4*2 + 2%. W przypadku zastosowania technologii montażu na belkach nie stosuje się mnożnika „*2”. Tak więc dla tego samego domu wymagane będzie 100 * 4 * 2 + 2% \u003d 816 m. Ostatnie 5% jest potrzebne do produkcji zszywek, które pomogą utrzymać wagę całego zbrojenia. W przypadku stropu, w którym zastosowano pół monolit, wzmocnienie wyniesie 408 m.

Za najłatwiejszą uważa się objętość betonu - powierzchnia * wysokość-5% (zbrojenie). W przypadku płyty montowanej na belkach wzór jest zupełnie podobny. Na podstawie wyników 100 * 0,3-5% \u003d 28,5 m³. Na podstawie średnich automikserów - 4 szt. Sam roztwór betonu miesza się w proporcji 1 część betonu, 3 części piasku i tyle wody, ile potrzeba.

Belki są trudniejsze do obliczenia niż beton, ponieważ często trzeba je połączyć. Ale jeśli podejdziemy do obliczeń stosunkowo z grubsza i wyobrazimy sobie, że połączenia okazały się zerowymi stratami, ale z dodatkowym rozrzutem na zewnątrz budynku, to idealnie jest użyć 6 m. W takim przypadku okazuje się, że konieczne jest oblicz prefabrykowane podwójne belki, wtedy wyjdzie wzór 10 * 6 * 2=120 m (10 belek, z których każda składa się z dwóch 6 m każda).

Nowoczesne technologie umożliwiają obliczenie konstrukcji płyty betonowej do ostatniego gwoździa. Tak więc przy produkcji szalunków gwoździe są wbijane parami co 0,5 m na całym obwodzie. Szalunek pionowy ma tylko 0,3 m, ale mimo to to miejsce będzie wymagało dodatkowej wytrzymałości, dzięki czemu w każde żebro zostaną wbite 2 pary. W sumie budowa szalunku na jedno piętro będzie wymagać 40 * 2 * 2 + 4 * 4 \u003d 176 sztuk.