Klej do modeli prefabrykowanych: Pojęcia podstawowe. Klejenie wyrobów drewnianych - Wiedza Hipermarket Klej do modeli prefabrykowanych: epoksydowy

jest Twoim przewodnikiem po świecie symulacji skali!

Praca nad wielkogabarytowym prefabrykowanym modelem polega na ciągłym łączeniu poszczególnych etapów pracy – elementów konstrukcji i montażu. Tak jak samolot powstaje w fabryce samolotów. Najpierw jeden krok, potem kolejny. W największych fabrykach samolotów na świecie (takich jak Boeing) samolot jest na ogół umieszczony na platformie, która porusza się w sposób ciągły podczas montażu (od początku montażu do mety).

A jeśli chcemy dostać naprawdę stojący model — musimy poprawić wydajność każdego pojedynczego elementu procesu montażu. W końcu, jeśli jeden element jest zły, to znacznie trudniej zmaksymalizować kolejne. Jeśli to w ogóle ma sens.

Często duża liczba niedociągnięć jest spowodowana niewystarczającym opracowaniem poprzednich etapów.

Na przykład możesz poświęcić wszystkie nerwy na usuwanie połączeń części - klejenie szwów, przygotowanie korpusu modelu do malowania. Często po takiej pracy wymagane będzie użycie podkładu.

Tego wszystkiego można było uniknąć. początkowo wysokiej jakości elementy klejące. Aby połączenie było schludny, połączenie wytrzymały i szew niepozorny.

ALE JAK TO ZROBIĆ?

Tutaj będziesz musiał użyć różnych rodzajów klejów.

Generalnie do pewnego czasu nie podejrzewałem istnienia różnego rodzaju klejów stosowanych w modelowaniu w skali. Zwyczajowo używa najprostszego podstawowego rodzaju kleju. Ten, którym sklejaliśmy modele z powrotem w Związku Radzieckim. I nie zwróciłem uwagi na dość bogaty asortyment klejów modelowych w sklepach internetowych.

I dopiero po dokładnym przyjrzeniu się pracy japońskich modelarzy w materiałach wideo Tamiya Custom, postanowiłem przyjrzeć się temu zagadnieniu bardziej szczegółowo. Zobacz, co robią. Jakie kleje są używane i na jakich etapach. Potem stopniowo kupowałem wszystkie kleje. I zacząłem eksperymentować.

Zastosowano kilka modeli różnych producentów, aby uwzględnić różnice w tworzywach sztucznych. W końcu na przykład plastik Italeri różni się od Zvezdovsky'ego. I ten sam Revell.

Okazało się, że wszystkie kleje mają swoją specjalizację. To znacznie poprawia jakość i wydajność pracy. Wystarczy znać cechy składu i zastosowanie każdego pojedynczego kleju. A z góry rozbić proces montażu na odpowiednie elementy - podzespoły .

Tak więc przeanalizujemy wszystkie rodzaje kleju w kolejności. I zaczniemy od samego początku.

Klej do modeli plastikowych: skład regularny

KLEJ DO MODELI ZMONTOWANYCH: REGULAR

Ten rodzaj kleju jest znany każdemu modelarzowi, ponieważ od niego zaczyna się znajomość tworzenia prefabrykowanych modeli w skali z tworzywa sztucznego. Właściwie do pewnego momentu ten rodzaj kleju był w codziennym życiu modelarzy. Znacznie później japońskie firmy produkcyjne wprowadziły do ​​swojej oferty inne specjalistyczne rodzaje kleju.

W Związku Radzieckim, a później w Rosji, większość modelarzy (zwłaszcza modelarzy z klasy średniej, którzy od czasu do czasu montują modele) używa tylko tego w swojej pracy przez całe swoje wieloletnie doświadczenie.

Dlatego ten rodzaj kleju można określić jako uniwersalny standard .

Jego głównymi składnikami są octan butylu + polistyren. Wiązanie uzyskuje się dzięki połączonemu efektowi dwóch rodzajów działania.

Pierwszym z nich jest częściowe rozpuszczenie tworzywa na obu łączonych powierzchniach. Kiedy połączymy ze sobą klejone powierzchnie, a następnie pozostawimy do utwardzenia, rozpuszczony plastik miesza się ze sobą, łącząc ze sobą krawędzie części. Rezultatem jest „solidny, pojedynczy element”. Połączenie jest solidne i trwałe. Gotowy do dalszego przetwarzania.

Ten efekt jest również nazywany efekt spawania .

Drugi to dodatkowe mocowanie części cząsteczkami styropianu wchodzącymi w skład kleju. Wzmacniają wiązania molekularne w rozpuszczonym plastiku, pomagając w tworzeniu nowego stałego związku.

Specyfiką zastosowania tego typu kleju jest to, że nakłada się go na klejone powierzchnie przed połączeniem części. Tych. należy najpierw nałożyć klej na każdą powierzchnię złącza. A potem złóż je razem. Aby proces klejenia przebiegał jak najlepiej, należy dać klejowi czas na rozpuszczenie plastiku każdej części z osobna. Odczekaj 1-2 minuty. I dopiero wtedy połącz części.

PRACY CHIP

Podczas pracy nad modelem wielu modelarzy ma do czynienia z sytuacją, w której w miejscu spoiny pojawia się cienka, płytka wnęka. Jest to możliwe, gdy powierzchnie nie są odpowiednio przygotowane, a krawędzie klejonych części mają kąt inny niż 90 stopni.

Aby uniknąć takich problemów po wyschnięciu, graniczących z użyciem szpachli, musisz wykonać następujące czynności. Podczas klejenia konieczne jest nie tylko połączenie części, ale także ścisłe dociśnięcie ich do siebie. Przesuń jeden kawałek na drugi. W rezultacie stopiony plastik wyjdzie. Po zamocowaniu części w tej pozycji pozostaw je do wyschnięcia. Następnie po prostu usuń nadmiar plastiku z powierzchni spoiny za pomocą noża modelarskiego. I to tyle – szew klejący ma doskonały kształt, który nie wymaga dodatkowej obróbki.

Jest tu jeden warunek. Musisz wcześniej poćwiczyć niepotrzebne szczegóły. Różne tworzywa sztuczne różnych producentów różnią się strukturą. Dlatego ta sama siła nacisku może wywołać zupełnie inny efekt. Przesadzając z presją można łatwo zepsuć detale modelu.

Tutaj, jak zawsze, ważna jest ostrożność i dokładność. i przygotowanie wstępne

KLEJ DO MODELI ZMONTOWANYCH: SUPER FLUID

Ogólnie nazwa tego rodzaju kleju powinna brzmieć jak „klej o zwiększonym działaniu kapilarnym”. Jest to klej płynny o bardzo dużej sile penetracji, dobrej lotności, dużej płynności, bez wypełniacza (sklejenie uzyskuje się poprzez częściowe rozpuszczenie tworzywa na klejonych powierzchniach).

Główną zaletą tego typu kleju jest możliwość penetracji – wpłynięcia w spoinę między złożone części . Innymi słowy, pracując nad modelem, łączysz ze sobą części, ciągniesz pędzelkiem z klejem wzdłuż złącza. A on, ze względu na swoją wysoką płynność, samodzielnie wnika do stawu. Działanie tego kleju jest szybkie. Efekt zgrzewania pojawia się bardzo szybko. Klejenie i krzepnięcie również nie musi długo czekać.

Często ten klej jest dostarczany w pojemnikach z wbudowanym pędzlem. Ale jeśli użyjesz kleju Akan Profi, będziesz potrzebować pędzelka. Zwykły pędzel, najlepiej syntetyczny. Jeden lub zero.

Inną interesującą cechą kleju o wysokiej płynności jest to, że gdy uderza o powierzchnię plastiku, po stwardnieniu praktycznie nie pozostawia śladów. Szybko odparowuje, pozostawiając mętną, szorstką powierzchnię. Co nie jest krytyczne dla dalszego barwienia i nie wymaga podkładu.

Osobne słowo chciałbym powiedzieć o kleju Akan Profi. Należy również do kategorii wysokopłynnych. Ale praca z nim wymaga dużej ostrożności. On - " jądrowy”. Nie tylko łatwo wnika w płaszczyznę połączenia części, ale także bardzo aktywnie rozpuszcza plastik. Jeśli ten klej zostanie wylany na powierzchnię z dziurami i nierównościami, poradzi sobie z zadaniem wyrównania czystszego niż szpachlówka. On bardzo dobry rozpuszcza plastik. Testowane na Ital i Zvezda.

Również podczas nakładania należy uważać, aby nie rozlać go na model. Pro tylko w bardzo małych dawkach nie pozostawia śladów. Nawet średniej wielkości kropla może wystarczyć do utworzenia stopionego nacięcia.

Długo nie mogłem się przyzwyczaić do tego kleju, ale podobała mi się jego moc. Dlatego więcej eksperymentowałem. Następnie, poznawszy jego cechy zastosowania w praktyce, uczynił go głównym klejem roboczym w procesie składania modeli.

Ogólnie rzecz biorąc, w tej chwili klej o dużej płynności jest dla mnie najważniejszy podczas pracy nad modelem. Czy to Akan Pro, czy Tamiya ExtraThin Cement. Używam zwykłego kleju tylko do łączenia dużych części.

KLEJ DO ZMONTOWANYCH MODELI: PRZEZROCZYSTY

Ogólnie rzecz biorąc, biorąc pod uwagę powyższe rodzaje kleju, można by przestać. W końcu dzięki nim możemy osiągnąć solidne rezultaty. Ale to byłoby złe. Jest jeszcze inny bardzo specyficzny rodzaj kleju.

tak zwane. „przezroczysty klej”. Jej przedstawicielem jest „Contacta Clear” firmy Revell. Jego jedynym celem jest sklejenie przezroczystych części. Zarówno między sobą, jak i z plastikiem samego modelu. W rzeczywistości jest to rodzaj tego samego uniwersalnego kleju. Tylko nie ma efektu spawania. Klejenie odbywa się dzięki bazie, która po wyschnięciu staje się przezroczysta.

Klej nakłada się cienką warstwą na powierzchnie obu klejonych części. Następnie należy pozostawić do wyschnięcia na około 5-10 minut (aby warstwa kleju była nadal lepka). Następnie delikatnie ściśnij części, które mają być sklejone.

Klej do modeli plastikowych: uniwersalny klej cyjanoakrylowy

KLEJ DO MODELI ZMONTOWANYCH: CYJANOAKRYLOWY

Klej cyjanoakrylowy, lepiej znany jako „superglue”, który jest rosyjskim tłumaczeniem znaku towarowego Super Glue. Ta nazwa w byłym ZSRR stała się nazwą domową.

Super Glue został po raz pierwszy uzyskany w 1942 roku (podczas II wojny światowej) przez amerykańskiego chemika Harry'ego Coovera, który pracował dla Eastman Kodak, podczas eksperymentów mających na celu znalezienie przezroczystego plastiku do celowników optycznych. Jednak substancja została odrzucona z powodu nadmiernej lepkości. W 1951 roku amerykańscy badacze, szukając żaroodpornej powłoki do kokpitów myśliwców, przypadkowo odkryli właściwość cyjanoakrylanu do mocnego sklejania różnych powierzchni. Tym razem Coover docenił możliwości substancji iw 1958 roku po raz pierwszy trafił do sprzedaży superglue, rozsadzając rynek.

W Rosji superglue jest również sprzedawany pod markami Claybury, Sila, Cyanopan, Glue, Secunda, Monolith, Elephant, Super Moment itp. W ZSRR klej był produkowany pod nazwą „ cyacrine”.

Kleje na bazie cyjanoakrylanów z łatwością wytrzymują obciążenia rzędu 150 kg/cm2 oraz bardziej zaawansowane, takie jak Loctite Black Max - 250 kg/cm2. Odporność termiczna spoiny jest niska i porównywalna z odpornością termiczną pleksi akrylowej: od 70-80 °C dla klejów konwencjonalnych, do 125 °C dla klejów modyfikowanych.

Cyjanoakrylan jest mocnym, szybko wiążącym klejem błyskawicznym. Łatwo łączy materiały nieporowate i zawierające wodę. Zastyga w niecałą minutę i osiąga maksymalną wytrzymałość w dwie godziny. Jednak jego wytrzymałość na ścinanie jest niska, więc superglue jest czasami używany jako środek do zabezpieczania gwintów lub do trzymania przedmiotu obrabianego na tokarce.

Wykorzystano informacje z portalu Wikipedia.

W modelarstwie wielkoformatowym cyjanoakrylan, ze względu na zdolność sklejania struktur o zupełnie innych właściwościach, również znalazł swoje miejsce – zajął swoją niszę. Używamy go do utrwalania produktów fototrawionych i konwersji wykonanych z żywicy epoksydowej.

Często używamy super kleju, kupowanego na stoiskach drukarskich lub sklepach ze sprzętem. Jednocześnie specjalistyczne kleje modelarskie cyjanoakrylowe są od dawna włączane do asortymentu producentów chemii modelowej. Chociaż w istocie ich różnica polega tylko na specjalnym opakowaniu, które jest wygodne dla pracy modelarza - skalera. Więc nie ma między nimi dużej różnicy. A czego użyć – każdy sam decyduje, na podstawie osobistych preferencji.

Warto wziąć pod uwagę, że super klej ma dwa rodzaje konsystencji – regularną i żelową. Drugi jest grubszy, galaretowaty. Ułatwia nałożenie kleju precyzyjnie na miejsca klejenia, unikając smug.

KLEJ DO MODELI ZMONTOWANYCH: EPOXY

Na koniec należy wspomnieć o dwuskładnikowych klejach epoksydowych.

Ich główną właściwością jest to, że żywica epoksydowa zmieszana z utwardzaczem uzyskuje mocne i bardzo trwałe połączenie części. Ale moim zdaniem nie znalazły one szerokiego zastosowania w dziedzinie modelowania z wykorzystaniem plastikowych prefabrykatów.

Ten klej jest odpowiedni do modeli z drewna i włókna szklanego, elementów z drutu, elementów fototrawionych. Jest jednak przeciwwskazany w przypadku modeli styropianowych, ponieważ żywica epoksydowa nie może przylegać do plastiku.

Kleje epoksydowe dwuskładnikowe dostępne są również w dwóch wersjach - zwykłej i modelowej. Jedną z ciekawszych form opakowania konwencjonalnych opcji cyjanoakrylowych jest klej Contact. Kształt tuby pozwala jednym ruchem wycisnąć żywicę i utwardzacz z obu sekcji w równych proporcjach. W wylocie są automatycznie mieszane. Ze specjalnych opcji modelowania znam tylko klej Tamiya.

Ale z drugiej strony osobiście nie widzę sensu używania żywicy epoksydowej w naszym przypadku. Jeśli ktoś widzi - proszę o odzwierciedlenie swojej opinii w komentarzach. Będzie to interesujące dla wszystkich członków naszej społeczności.

Do tej pory omówiliśmy wszystkie rodzaje klejów stosowanych w modelowaniu w skali. Oczywiście, jakiego rodzaju kleju użyć, zależy oczywiście od Ciebie. Jednak aby osiągnąć trwały dobry wynik, wymagane jest użycie specjalistycznych narzędzi.

Dlatego różne modele klejów - BYĆ !

To wszystko na dzisiaj!

Powodzenia!

I świetne modele!

Podobał Ci się artykuł? Pamiętaj, aby powiedzieć znajomym:

Szukasz więcej treści na ten temat? Czytać:

Klejenie

W celu Kategoria:

Prace montersko-montażowe

Klejenie

Klejenie części jest ostatnim rodzajem montażu stałych, jednoczęściowych połączeń, w którym pomiędzy powierzchnie części zespołu montażowego wprowadzana jest warstwa specjalnej substancji, zdolnej do ich unieruchomienia - kleju.

Ten rodzaj połączenia ma szereg zalet: po pierwsze możliwość uzyskania podzespołów z różnych metali i materiałów niemetalicznych, po drugie proces klejenia nie wymaga podwyższonych temperatur (takich jak spawanie czy lutowanie), a zatem deformacja części jest wykluczone, po trzecie, eliminuje się naprężenia wewnętrzne materiałów.

W pracach montażowych i montażowych najczęściej stosuje się kleje: EDP, BF-2, 88N.

Podobnie jak w przypadku wszystkich innych rodzajów połączeń, jakość połączeń klejonych w dużej mierze zależy od prawidłowego przygotowania powierzchni do procesu klejenia: nie powinny być poplamione brudem, rdzą, śladami tłuszczu lub oleju. Powierzchnie czyści się szczotkami metalowymi, papierami ściernymi, materiał do usuwania plam z tłuszczu i oleju zależy od marki użytego kleju: do sklejania części z klejem 88N używa się benzyny, do klejów EDP i BF-2 używa się acetonu.

Proces klejenia części składa się z następujących operacji:
- przygotuj powierzchnie części i wybierz markę kleju (patrz wyżej);
- nałożyć pierwszą warstwę kleju na powierzchnie w miejscu łączenia (czynność tę można wykonać pędzlem lub podlewać), osuszyć, nałożyć drugą warstwę kleju, połączyć części i docisnąć je do siebie zaciskami (tu ważne monitorować dokładne dopasowanie części i ich ciasne dopasowanie);
- wytrzymać sklejony węzeł i oczyścić szwy z plam kleju.

Tryb schnięcia pierwszej warstwy kleju: EDP - nakładany jednowarstwowo i nie wymaga suszenia; BF-2 - 1 godzina w temperaturze 20 stopni C („na dotyk”); 88H - 10-15 minut na powietrzu, „po nałożeniu drugiej warstwy przytrzymaj przez 3-4 minuty i dopiero wtedy połącz części.

Tryb trzymania dla spoin klejonych: przy użyciu kleju EDP - 2-3 dni w temperaturze 20 st. C lub 1 dzień w temp. 40 st. C; klej BF-2 - 3-4 dni w temperaturze 16-20 st. C lub 1 godz. w temp. 140-160 st. C; klej 88N - 24-48 godzin w temperaturze 16-20 stopni C pod obciążeniem.

Podczas montażu maszyn i mechanizmów czasami stosuje się połączenia klejone - zgrzewane klejem: warstwę kleju VK-9 nakłada się na powierzchnię współpracującą jednej z części, a druga część jest zgrzewana punktowo na tej warstwie.

W projektach różnych maszyn i mechanizmów, które ślusarz musi montować i naprawiać, głównym celem jednostek ruchomych jest zamiana ruchów obrotowych na translacyjne oraz przekształcenie prędkości i kierunku ruchu. Dlatego takie węzły nazywane są transmisjami. Działanie przekładni mechanicznych opiera się albo na wykorzystaniu przekładni (przekładnia, ślimak, łańcuch), albo na wykorzystaniu siły tarcia (pas, tarcie). Jednak obie przekładnie mają coś wspólnego w swojej konstrukcji - obecność łożysk (ślizgowych lub tocznych) w przekładniach. To od ich instalacji (montażu) zaczniemy zapoznawać się z procesem montażu przekładni mechanicznych.

Klejenie to metoda łączenia detali za pomocą kleju. Klejenie można wykorzystać do uzyskania połączeń z różnych materiałów. Nie powoduje zmian strukturalnych w materiale blanków, nie obciąża produktu. Połączenia klejone mają dobre właściwości termoizolacyjne, dźwiękochłonne, tłumiące i uszczelniające. Wady połączeń klejowych to niska odporność na ciepło i niska wytrzymałość. Wiele klejów jest toksycznych. Poprzez sklejenie uzyskuje się połączenia tulei z obudowami lub wałami, a także łączy się wykroje z materiału z blachy.

Klejenie to proces adhezyjny, czyli proces molekularnego wiązania powierzchni za pomocą kleju.

Materiały klejące to wysokie polimery na bazie żywic epoksydowych, poliuretanowych, fenolowo-formaldehydowych i innych. Szeroko stosowane są kleje na bazie żywic epoksydowych (VK-32-EM, epoksyd P, PR). Połączenia z tymi klejami charakteryzują się dużą wytrzymałością na ścinanie i odpornością na ciepło (do 90 °C). Kleje na bazie żywic fenolowych BF-2 i BF-4 zapewniają niższą wytrzymałość i odporność na ciepło do 70 °C. W zespołach pracujących w podwyższonych temperaturach i drganiach stosuje się kleje o dużej wytrzymałości na drgania (VK-13, VK-13M). Specjalne kleje zapewniają odporność na ciepło do 500°C i zwiększoną wytrzymałość na ścinanie.

Kolejność pracy podczas klejenia. Aby zapewnić niezawodną przyczepność, konieczne jest staranne przygotowanie powierzchni do klejenia. Szczelina nie powinna przekraczać 0,05-0,25 mm. Najmocniejsze połączenia uzyskuje się przy chropowatości klejonych powierzchni Ra = - 1,6 f 3,2 µm.

Detale czyszczone są z brudu, zgorzeliny i smaru w roztworach kwasów fosforowych (stale niskowęglowe), siarkowych (stopy aluminium), azotowych (stopy miedzi) oraz w roztworze alkalicznym (stale odporne na korozję). Następnie są myte w gorącej wodzie, suszone i odtłuszczane rozpuszczalnikami. Czasami przed klejeniem powierzchnie poddaje się cynowaniu (mosiądz), anodowaniu (stopy aluminium) itp.

Klej przygotowywany jest w specjalnych pomieszczeniach. Nakłada się go w osobnych kropeczkach, rzędach kropek, pasków lub na całej powierzchni (w jednej lub dwóch warstwach). Półfabrykaty łączy się zaciskami, pinezkami lub specjalnymi urządzeniami. W zależności od gatunku kleju i kształtu klejonych powierzchni ciśnienie wynosi 0,05-2 MPa. Jeśli wymagane jest utwardzanie na gorąco, przedmioty obrabiane są jednocześnie ogrzewane w termostatach lub piecach. Temperatura nagrzewania, czas utrzymywania są przyjmowane zgodnie z zalecanymi dla każdej marki kleju. Po sklejeniu resztki kleju usuwa się metalowymi szczotkami, skrobakami lub papierem ściernym.

Napraw części przez klejenie

Nowe rodzaje uniwersalnych klejów syntetycznych opracowane przez radzieckich naukowców umożliwiają mocne łączenie metali, drewna, szkła, tworzyw sztucznych, okładzin ciernych itp., zarówno ze sobą, jak i w dowolnej kombinacji ze sobą.

Zaletami klejów są stosunkowo wysoka siła wiązania, szczelność, gładkość i czystość spoiny, brak koncentracji naprężeń, odporność na wodę i benzynę, odporność na kwasy i zasady, odporność na korozję, elastyczność i odporność na wibracje i wstrząsy, właściwości elektroizolacyjne oraz niskie pracochłonność naprawy.

Stosowanie klejów podczas napraw jest różnorodne, np.: uszczelnianie pęknięć w blokach silników i głowicach cylindrów, w skrzyniach korbowych, klejenie okładzin ciernych klocków hamulcowych, sprzęgieł ciernych i sprzęgieł, wymiana pasowań wciskowych na tulejach, łożyskach kulkowych itp.

Przed przystąpieniem do klejenia należy wybrać markę kleju. Proces klejenia polega na przygotowaniu do klejenia, klejeniu i obróbce po klejeniu.

Przygotowanie do klejenia. Klejone powierzchnie muszą być dobrze dopasowane do siebie, czyste i suche oraz lekko chropowate (piaskowane, papier ścierny).

Pęknięcia w częściach z tworzyw sztucznych są pakowane pod kątem 60-90° na głębokość 3-5 mm. Połamane kawałki są zbierane ze złomu i dostosowywane.

W przypadku połączeń cylindrycznych pomiędzy klejonymi powierzchniami zaleca się wykonanie szczeliny zgodnie z 5 klasą dokładności pasowania ślizgowego.
Po montażu powierzchnie są odtłuszczane rozpuszczalnikami.

Proces klejenia. Klej nakłada się na obie powierzchnie do sklejenia za pomocą szklanego pręta lub pędzla umytego w rozpuszczalniku. Części z nałożonym klejem lekko ociera się o siebie, mocno dociska zaciskiem i pozostaje w tym stanie do całkowitego stwardnienia kleju.

Obróbka części po sklejeniu. Sklejone części są sprawdzane w celu określenia jakości połączenia. Im cieńszy szew, tym lepsza jakość łączenia. Całą przestrzeń w szwach klejących należy wypełnić klejem. Po sprawdzeniu jakości, smugi i zacieki są usuwane przez zmiękczenie folii rozpuszczalnikiem ^ lub lepiej przez skrobanie skrobakiem, nożem, pilnikiem itp. Część można obrabiać na maszynach z emulsją i bez.

Jeśli wymagany jest demontaż połączenia klejonego, szew jest podgrzewany do 200 ° i więcej (aż do zmiękczenia folii samoprzylepnej), a części są rozdzielone.

Klejenie okładzin ciernych klejem VS-UT. Stosowany wcześniej klej BF miał niewystarczającą odporność na ciepło. Gdy temperatura została podniesiona do 200°, siła wiązania była niewystarczająca. W rezultacie klej BF nie jest obecnie używany do klejenia części pracujących w podwyższonych temperaturach.

Obecnie nasza branża opanowała produkcję kleju VS-10T, który zapewnia niezbędną siłę wiązania w temperaturach do 300°C.

Klej VS-YuT - roztwór żywic syntetycznych w rozpuszczalnikach organicznych - przeznaczony jest do klejenia części wykonanych ze stali, duraluminium, włókna szklanego, azbestocementu i wielu innych materiałów ze sobą oraz w połączeniu ze sobą.

W konstrukcjach pracujących w temperaturze 300°C przez 5 godzin klej VS-YuT zapewnia wysoką siłę wiązania. Dlatego dotychczasowe nitowanie okładzin hamulcowych do klocków hamulcowych, sprzęgła i tarcz ciernych można zastąpić klejeniem. Jednocześnie żywotność okładzin ciernych jest zwiększona o 10-40% dzięki pełniejszemu wykorzystaniu grubości okładziny. Klejenie nakładek z powodzeniem zastępuje nitowanie w wielu gospodarstwach domowych.

Proces klejenia polega na oczyszczeniu powierzchni roboczych klocków i okładzin hamulcowych, odtłuszczeniu ich, nałożeniu kleju. skład, dociskanie podkładki do bloku z naciskiem właściwym nie większym niż 4 kg/cm2 i obróbkę cieplną (polikondensacja i polimeryzacja) w temperaturze 180 ° przez 40 minut.

Usunięcie starej okładziny ciernej wiązanej odbywa się poprzez szlifowanie frezem na tokarce lub cięcie szerokim frezem w jednym przejściu na specjalnym narzędziu. Powierzchnie robocze klocków lub tarcz oraz powierzchnie okładzin ciernych odtłuścić benzyną, acetonem, benzyną lakową lub innymi związkami odtłuszczającymi. Po utrzymywaniu w temperaturze pokojowej przez 10-15 minut do całkowitego usunięcia rozpuszczalnika, klej VS-10T nakłada się pędzlem z warstwą 0,1-0,2 mm na powierzchnię roboczą części (podkładki tarczy) i wewnętrzną powierzchnię okładzina cierna. Nałożony klej utrzymuje się w temperaturze pokojowej przez 25-30 minut do całkowitego usunięcia zawartego w nim rozpuszczalnika, po czym nakładkę przykleja się do części.

Podczas klejenia nakładki należy zwrócić szczególną uwagę na precyzyjną operację dociskania nakładki do obrabianego przedmiotu. Niezbędna wytrzymałość połączenia jest zapewniona tylko wtedy, gdy wykładzina jest równomiernie dociskana do elementu ciśnieniem 3-4 kg/cm2 z jednoczesną obróbką cieplną pod tym ciśnieniem. Aby zapewnić niezbędne ciśnienie i równomierne ciśnienie, stosuje się specjalne urządzenia, na przykład urządzenie pokazane na ryc. 193. Klocki dociskane są do klocków za pomocą pierścieni zaciskanych z ulepszanej cieplnie stali sprężynowej gatunku 65G.

Ryż. 193. Urządzenie do dociskania okładzin ciernych do szczęk hamulcowych: 1 - kierownica; 2 - pierścień dociskowy; 3 - śruba z lewym gwintem; 4 - specjalna nakrętka; 5 - śruba z gwintem prawoskrętnym; 6 - podstawa; 7- śruba specjalna; 8 - ruchoma krzywka; 9 - tuleja; 10 - przekładka; ja - stała krzywka

Bloki wraz z pierścieniem dociskowym są wyjmowane w stanie zaciśniętym z urządzenia do obróbki cieplnej w piecu, gdzie są utrzymywane w temperaturze 180° przez 40 minut.

Ostatnio pasty (szpachle) na bazie żywic syntetycznych ED5 i ED6 są z powodzeniem stosowane do uszczelniania pęknięć w bloku i głowicy cylindrów, skrzyń korbowych skrzyń biegów i skrzyń biegów oraz w innych częściach. W postaci płynnej żywice te są produktem kondensacji epichlorohydryny z difenylopropanem w obecności zasad żrących. Żywice te są termoplastyczne, ale pod wpływem różnych utwardzaczy przekształcają się w nietopliwe polimery, które są wykorzystywane jako materiał do klejenia powłok ochronnych, otrzymywania wyprasek oraz jako uszczelniacze.

Utwardzone żywice charakteryzują się dość dużą wytrzymałością mechaniczną, dobrymi właściwościami elektroizolacyjnymi, wysoką adhezją do metali, odpornością na działanie kwasów, zasad, wody i gazów oraz wysoką odpornością cieplną do 300°C.

Do uszczelniania pęknięć w częściach żeliwnych przygotowywana jest specjalna pasta, w której żywica syntetyczna ED5 lub ED6 jest głównym spoiwem i stanowi największą masę. W tym celu do żywicy epoksydowej wprowadza się różne plastyfikatory, wypełniacze i utwardzacze.

Plastyfikator ftalan dibutylu poprawia plastyczność pasty, zwiększa udarność i wytrzymałość na zginanie.

Wypełniacze organiczne to mączka drzewna, grafit, sadza; zwiększają objętość pasty, zwiększają odporność cieplną i mechaniczną oraz obniżają współczynnik rozszerzalności liniowej.

Wypełniacze nieorganiczne to azbest, piasek kwarcowy, mączka porcelanowa, tlenek glinu, pył mikowy itp.

Utwardzacze – bezwodniki i aminy, które przyspieszają reakcję pasty z metalem nieszlachetnym. Utwardzacze na zimno obejmują polietylenopoliaminę i heksometylenodiaminę.

Do przygotowania pasty zaleca się najpierw przygotować pastę czteroskładnikową. W tym celu żywicę podgrzewa się wstępnie do 60-90 °, po czym wprowadza się ftalan dibutylu, mieszając go z żywicą; następnie wprowadza się grafit i pył miki, cały czas mieszając mieszaninę. Po wprowadzeniu wypełniaczy mieszanie kontynuuje się przez co najmniej 5 minut. Przygotowaną mieszaninę chłodzi się do temperatury pokojowej i przechowuje w szczelnie zamkniętym pojemniku.

Proces technologiczny uszczelniania pęknięć w miejscach odciążonych elementów żeliwnych zaleca się prowadzić w następującej kolejności:
1. Część części, w której występuje pęknięcie, jest oczyszczona z brudu, oleju i rdzy. Powierzchnię wokół pęknięcia do szerokości 20-30 mm czyści się ściereczką ścierną na połysk.
2. Na końcach pęknięcia wierci się otwory o średnicy 4-5 mm, wycina się i wkręca mosiężne kołki.
3. Za pomocą tarczy ściernej z ręcznej wiertarki elektrycznej wyciąć (zapakować) trójkątny rowek o głębokości 0,75-0,80 grubości ścianki.
4. Na koniec przygotuj niezbędną porcję makaronu. W tym celu do przygotowanej czteroskładnikowej mieszaniny dodaje się utwardzacz polietylenopoliaminy w ilości 10% wag. h. Pastę z utwardzaczem dokładnie miesza się przez 5-6 minut, jednocześnie odtłuszczając przygotowany obszar części acetonem lub innymi rozpuszczalnikami tłuszczowymi.
5. Pastę nakłada się szpachelką w zapakowany rowek i w tej postaci pozostawia do wyschnięcia. Utwardzanie pasty w temperaturze 20° następuje w ciągu 24 h. Proces można przyspieszyć przez podgrzanie części.
6. Po stwardnieniu pasty część poddaje się próbie hydraulicznej wodą pod ciśnieniem 3-4 kg/cm2.
7. Jeśli części wytrzymują to ciśnienie, miejsce uszczelnienia pęknięcia szpachluje się i zamalowuje.

Ta metoda naprawy części jest prosta, niezawodna i tania i może być polecana do warunków polowych i zakładów naprawczych.

W celu Kategoria: - Konserwacja maszyn drogowych