Jak zrobić żelbetową podłogę własnymi rękami. Lekki sufit monolityczny na profilowanej blasze - konstruktywne, doświadczenia uczestników portalu. Pielęgnacja betonu po wylaniu

Konstantin, Nowosybirsk zadaje pytanie: Witam. Podczas budowy domu napotkałem mały problem. Proszę o informację jak samodzielnie wypełnić płytę podłogową i co jest do tego potrzebne. Obecnie w budownictwie stosuje się podłogi żelbetowe, ponieważ konstrukcje tego rodzaju mają bardzo wysoki stopień wytrzymałości i mogą wytrzymać duże obciążenia nośne. Jak samodzielnie wypełnić płytę takiej podłogi? Co jest do tego potrzebne i jaka jest kolejność działań? Ekspert odpowiada:

Cześć. Aby dowiedzieć się, jak samodzielnie wypełnić płytę podłogową, zapoznaj się z poniższymi zaleceniami. Wypełnianie sufitu odbywa się w kilku etapach. Co więcej, jeśli naruszona zostanie technologia wypełniania podłogi, może to prowadzić do bardzo katastrofalnych i nieprzewidywalnych konsekwencji.

Aby samodzielnie wypełnić podłogę, przygotuj materiały takie jak drewniane belki lub deski do wykonania szalunku. Do ich mocowania potrzebne będą śruby i oczywiście śrubokręt do mocowania części szalunkowych. Na pewno będziesz potrzebować płyt wiórowych (płyt wiórowych) lub arkuszy blachy, aby sufit miał płaską powierzchnię. Należy pamiętać, że dokładność szalunku wpływa bezpośrednio na trwałość i wytrzymałość samej podłogi. Dlatego w razie potrzeby nadal zwracaj się o pomoc do specjalistów.

Następnie należy ułożyć deski w całym pomieszczeniu, podpierając je ścianami nośnymi i zamontowanymi dodatkowymi podporami. Muszą być ułożone na krawędzi, aby zapewnić większą wytrzymałość. Aby zapewnić maksymalną nośność, podpory należy montować ściśle pionowo. Pionowość można sprawdzić za pomocą pionu. Odległość między deskami powinna wynosić około 1 metr. Na nich znajduje się rolka wykonana z arkuszy żelaza lub płyty wiórowej. Arkusze mocuje się do desek za pomocą wkrętów lub gwoździ. Głównym zadaniem desek jest zapobieganie osiadaniu i zniszczeniu samej podłogi podczas montażu zbrojenia. Do wykonania konstrukcji nośnej zalecamy użycie rur metalowych.

Aby uzyskać jeszcze większą wytrzymałość, płyta podłogowa musi zostać wzmocniona. W tym celu stosuje się zbrojenie stalowe, którego przekrój musi być ściśle skoordynowany z projektem budowanego domu. Pręty zbrojeniowe należy układać wzdłużnie i poprzecznie w odległości około 20 cm od siebie. Pręty są łączone ze sobą za pomocą skręconego drutu. Końce zbrojenia muszą wystawać poza krawędzie ścian nośnych budynku.

Po zamontowaniu i solidnym zamocowaniu szalunku i innych elementów usztywniających należy wypełnić płytę. W tym celu stosuje się beton klasy M200, który miesza się z piaskiem i kruszonym kamieniem. Beton wylewa się za pomocą pompy bezpośrednio z mieszalnika. Należy pamiętać, że wylewanie należy rozpocząć od najdalszego narożnika sufitu, stopniowo przesuwając się w stronę zewnętrznej krawędzi. Wylany beton dokładnie wyrównuje się i zagęszcza za pomocą wibratora.

Po uformowaniu zakładkę pozostawia się do wyschnięcia na pewien czas, aż do całkowitego stwardnienia. Jednak ze względu na dużą grubość warstwy beton wysycha nierównomiernie i na powierzchni mogą pojawić się pęknięcia. Aby tego uniknąć, należy dwa razy dziennie równomiernie zwilżyć powierzchnię pieca za pomocą węża ze zraszaczem.

Przez cały okres wylewania podłogi należy stale sprawdzać dokumentację projektową.

Jak wylewać beton - technologie formowania monolitu

Budowa budynków i budowli jest wszędzie i nierozerwalnie związana z betonem - nie ma współczesnej konstrukcji kapitałowej, w której nie byłoby części betonowej, przynajmniej u podstawy. Beton i żelbet można stosować na różne sposoby - w postaci gotowych elementów lub monolitu, ale w każdym przypadku należy go wlać do wcześniej przygotowanej formy, szalunku.

Istnieje kilka sposobów, aby skierować roztwór do formy i równomiernie go tam rozprowadzić.

Jak beton wlewa się w różne formy

Wylewanie betonu do szalunku należy przeprowadzić tak, aby monolit lub część budynku spełniała wymagania wytrzymałości, mrozoodporności i wodoodporności, a można to osiągnąć tylko wtedy, gdy forma jest równomiernie wypełniona zaprawą i jest czas na główne procesy - wiązanie i utwardzanie betonu.

Stropy betonowe: montaż podłóg, montaż szalunków, zbrojenie, schemat wylewu

Pierwszym zadaniem do rozwiązania podczas zalewania jest rozprowadzenie roztworu w całej objętości szalunku.

Aby osiągnąć pierwszy cel, stosuje się kilka metod:

• bezpośrednie wylewanie, wypełnianie - zaprawę wlewa się bezpośrednio do szalunku, najpierw wypełniając narożniki i trudne miejsca, następnie wypełnia się środek, z którego zaprawa rozprowadza się na boki;
• zalewanie pod ciśnieniem stosuje się w przypadkach, gdy objętość formy jest duża, ale penetracja roztworu jest ograniczona częstotliwością zbrojenia i obecnością skomplikowanych ubytków - po utworzeniu małej warstwy początkowej wylot zaprawy wąż umieszcza się pod powierzchnią roztworu;
• w najtrudniejszych przypadkach, gdy konieczne jest uformowanie monolitu blisko wód gruntowych, monolit formuje się osobno - układa się warstwę wypełniacza (tłuczeń kamienny), na który dostarcza się mieszankę piaskowo-cementową;
• najdokładniejszą, pracochłonną technologią jest zalewanie kanałowe lub wytłaczanie betonem, które wykonuje się pod ciśnieniem przez małe otwory, jeżeli kształt wnęki nie pozwala na jej wypełnienie od góry grawitacją lub wibracjami.

Do tworzenia fundamentów i monolitów o średniej wytrzymałości stosuje się beton M300, najpopularniejszą zaprawę niestandardową, odpowiednią do budownictwa prywatnego i niskiego.

W dużych projektach beton tego gatunku służy do wypełnienia części konstrukcji, które przyjmują część obciążeń, ale nie decydują o całkowitej wytrzymałości konstrukcji. Ciągłość dostaw betonu zapewniają mobilne i stacjonarne pompy do betonu.

Zagęszczanie grawitacyjne i wibracyjne betonu

Ostateczne właściwości wytrzymałościowe betonu kształtują się na etapie wylewania i zagęszczania pod wpływem działania grawitacji, czynników mechanicznych i chemicznych na zaprawę.

Wypełnianie grawitacyjne formy nie zawsze pozwala na wypełnienie wszystkich ubytków i uzyskanie niezawodnej i całkowitej przyczepności zaprawy do zbrojenia. Dla wzmocnienia efektu stosuje się wibracje, które można ustawić na trzy sposoby.

Głębokie zagęszczanie wibracyjne

Głębokie wibracje - w masie roztworu zanurzone są wibratory, które wymuszają równomierne rozłożenie przyszłego monolitu w całej objętości, wypychają powietrze i sprzyjają zagęszczeniu i skurczowi betonu.

Dzięki tej metodzie zagęszczania uzyskuje się efekt wysokiej jakości struktur objętościowych, w których rozkład roztworu jest utrudniony przez częste układanie i skomplikowaną konfigurację zbrojenia. W budownictwie prywatnym czasami wibracje zastępuje się przebijaniem wylanej zaprawy prętem do spodu szalunku.

Uszczelnienie od powierzchni

Wibracje powierzchniowe – wibrujące deski i podesty wibracyjne oddziałują jedynie na powierzchnię betonu w przypadku wykonania wielkopowierzchniowej płyty monolitycznej.

Po kilku godzinach zaprawa zostaje głęboko zagęszczona, tworzy się mocna i dobrze połączona struktura kruszywa, cementu i piasku przy braku powietrza.

Wibracje kształtu

Do produkcji poszczególnych elementów betonowych wykorzystuje się wibracje całej formy. Metoda ta wymaga zaawansowanego sprzętu, dlatego praktycznie nie jest stosowana na budowach.

Dodatki chemiczne do betonu - poprawiające jakość wylewania

Do prac monolitycznych, gdy stawiane są zwiększone wymagania wytrzymałościowe konstrukcji lub poszczególnych części, stosuje się beton M400, który jest wrażliwy na wibracje.

Na strukturę i zdolność betonu do twardnienia wpływa szybkość i kompletność procesu hydratacji cementu oraz jego oddziaływanie z wodą, dlatego zaprawa betonowa jest wrażliwa na temperaturę zewnętrzną.

Już w temperaturze -5 C rozpoczyna się stopniowe spowolnienie hydratacji, co prowadzi do tego, że monolit powoli twardnieje, jego struktura kształtuje się w wyniku sedymentacji i osiadania wypełniacza, a wiązania piasku z cementem są niepełne. Aby zrekompensować utratę wytrzymałości w mroźną pogodę, beton wylewa się specjalnymi dodatkami solnymi, które zapobiegają zamarzaniu wody.

Struktura i jakość monolitu betonowego

Podczas pracy z dużymi objętościami i monolitami o złożonym kształcie konieczne jest osiągnięcie strukturalnej jedności konstrukcji, dlatego proces zalewania można zorganizować w sposób ciągły lub podzielić na etapy technologiczne z utworzeniem gorących i zimnych szwów.

W pierwszym przypadku, po zatrzymaniu nalewania, następuje przerwa na 12 godzin lub krócej, aby rozpocząć proces wiązania, a na wierzch nakładana jest nowa warstwa roztworu. W drugim przypadku należy poczekać, aż monolit częściowo stwardnieje i kontynuować nalewanie zimnym szwem po co najmniej jednodniowej przerwie.

Dlaczego tak dużą wagę przywiązuje się do technik i sposobów wypełniania szalunków? Czy można zrezygnować z dowolnego etapu lub operacji bez uszczerbku dla jakości konstrukcji? Beton nie jest początkowo jednorodnym ośrodkiem o równomiernie rozłożonych składnikach; jest to bardziej złożona masa konstrukcyjna, której należy nadać określone właściwości.

Wszystkie techniki i metody wlewania zaprawy betonowej do szalunków są operacjami technologicznymi, wielokrotnie opisanymi, podlegającymi normom, dlatego zastosowanie jakiejkolwiek metody musi mieć odzwierciedlenie w projekcie i mapach technologicznych.

Ignorowanie możliwych zmian właściwości monolitu jest niebezpieczne, prowadzi do naruszenia integralności konstrukcji, pękania betonu i zniszczenia budynku.

Obliczanie grubości płyty podstawy: monolityczny fundament domu z betonu komórkowego

Jeśli chodzi o stosunek funkcjonalności do kosztów układu tego typu fundamentu, lepiej jest rozważyć bardziej znane analogi - taśmę lub stos.

Jednak w budownictwie inżynieryjnym płyta podstawowa jest montowana znacznie rzadziej. Głównym powodem jest to, że prywatni deweloperzy są słabo świadomi wszystkich zalet, cech i specyfiki budownictwa monolitycznego. Artykuł ten uzupełni lukę w wiedzy i pozwoli wybrać najlepszą wersję niezawodnego wsparcia dla każdej konstrukcji, połączonego z rozsądnymi oszczędnościami.

1. Zalety i wady podstawy monolitycznej
2. Jak określić wymaganą grubość?
3. Technologia instalacji

Istnieje kilka nazw (zmienna, ciągła) i odmian tej podstawy.

Wszystko zależy od wersji i lokalizacji urządzenia. W budownictwie znane są płyty monolityczne, prefabrykowane, „szwedzkie”, żebrowane, tekturowe, wzmocnione (lub bez) i wiele innych. Myślenie o wszystkich rozwiązaniach technicznych jest nierozsądne. Dla indywidualnego budowniczego interesująca monolityczna płyta żelbetowa jest najbardziej odpowiednia dla małych budynków prywatnych. Dlatego zostanie zwrócona na to uwaga, zwłaszcza że technologia jego produkcji jest jedną z najprostszych.

cechy

Zalety:

Zwiększona ładowność. Dzięki równomiernemu rozłożeniu całego obciążenia płyta monolityczna wywiera niewielki nacisk na podłogę, niezależnie od grubości wypełnienia. Doskonała opcja dla domów z belek, betonu komórkowego, a nawet cegły.

2. Sztywność przestrzenna. Eliminuje to możliwość zatykania w niektórych miejscach (np. taśmą) oraz pęknięć w betonie, ścianach czy pękniętych spoinach.

Wszechstronność w użyciu. Podstawa panelowa nadaje się do wszystkich podłóg, także tych problematycznych.

4. Uproszczona technologia budowy. Montaż płyty monolitycznej nie wymaga rozległych wykopów, co pozwala zaoszczędzić dużo czasu.

Uwaga! Nie dotyczy to możliwości, jeżeli projekt (schemat) przewiduje przestrzeń piwniczną (technologiczną). W takim przypadku koszt fundamentów monolitycznych może osiągnąć ⅓ - ½ całkowitego kosztorysu budowy.

Możliwość wykonania wysokiej jakości izolacji. Opcje - montaż na bazie styropianu, wprowadzenie specjalnych rozwiązań/dodatków.

6. Ograniczenie zużycia betonu. Chociaż jest to prawdą tylko w przypadku rozmieszczania odblokowanych płyt monolitycznych.

wady:

Wiele z nich ma charakter względny, ale warto o nich wspomnieć.

Złożoność obliczeń. Dotyczy to grubości przyszłego dysku. Jeśli jest to budynek piwniczny, lepiej wybrać inną opcję piwnicy. Po pierwsze, koszty budowy drastycznie wzrosną. Po drugie, obliczenia dla płyty monolitycznej staną się znacznie bardziej złożone.

2. Wysokie koszty. Tutaj wiele zależy od konkretnego projektu, ale nie można zaprzeczyć, że przy takim projekcie osiąga się oszczędności w innych materiałach.

Jeśli płyta fundamentowa jest płytka i o niewielkiej grubości, może robić wrażenie.

3. Intensywność pracy. Pytanie brzmi, jak dobrze zorganizowane są prace budowlane. Przykładowo zastosowanie „mieszarki samochodowej” znacznie upraszcza technologię mieszania mieszanki betonowej i oszczędza czas.

To samo dotyczy dokładności obliczania grubości monolitycznej podstawy.

4. Pewne problemy z indywidualnymi projektami. Przede wszystkim przy realizacji projektu z piwnicą i podczas budowy na podłodze znajduje się ulga.

Obliczanie grubości panelu

Wstępne dane do obliczenia grubości fundamentu:

• Typ gleby
• Konfiguracja podziemnych warstw wodonośnych.
• Poziom zamarzania gleby.
• Dostępność systemu odwadniającego na miejscu i jego układ (jeśli jest zainstalowany).

Co jest wskazane:

Grubość elementów wzmacniających beton (pręt, siatka).

2. Rozmiar komórek kotwiczących i odstępy między warstwami monolitu.

Odległość pręta od górnego i dolnego nacięcia podstawy.

Rada. Jeśli coś zaoszczędziłeś, po prostu tego nie licz. Instrukcje na stronach tematycznych poświęconych temu tematowi podają jedynie ogólne zalecenia dotyczące optymalnej grubości betonu w zakresie od 200 do 400 mm. Nie uwzględnia to jednak specyfiki układania monolitycznego fundamentu pod konkretną konstrukcję na danym obszarze.

Różnica w tym podstawowym parametrze dla tego samego typu konstrukcji może być znaczna.

Na przykład grubość panelu do domu drewnianego zmienia się w dość dużych granicach i zależy od właściwości podłogi, chociaż jest to stosunkowo lekka konstrukcja na 1-2 piętrach.

*Wymiary podano w „mm”.

• Sekcja 12.
• Dwa poziomy zbrojenia, odstęp między nimi wynosi 70.
• Odległość zbrojenia od monolitycznych elementów betonowych wynosi 50.

Obliczenia: 12 x 2 + 70 + 50 x 2 = 194.

Zaokrąglony - 20 cm.

Na przykład jest to najmniejsza grubość płyty dla domu z betonu komórkowego. Ale pod warunkiem budowy monolitycznych fundamentów do płytkiego pochówku na dobrej, gęstej glebie. Dlatego wszystkie obliczenia są pożądane przy szkoleniu specjalisty.

Procedura instalacji

Ponadto stopniowo będą brane pod uwagę tylko główne etapy budowy konstrukcji monolitycznej, bez uwzględnienia cech terenu i samych konstrukcji.

Oznaczenie terytorium.

Produkowany jest po całkowitym usunięciu zgodnie ze schematem konstrukcyjnym i najbardziej akceptowalną metodą - „złotym trójkątem”, przekątnymi itp.

2. Wykopaliska.

Głębokość karbu zależy od całkowitej grubości płyty podstawy i „poduszki”. W przypadku tego ostatniego parametr ten wybiera się w zakresie 350 mm. Jeśli spodziewana jest dodatkowa izolacja podłoża z Penoplexu, ilość wydobytej gleby zostanie odpowiednio zwiększona.

Opinie na temat konstrukcji „poduszki” są bardzo zróżnicowane.

Istnieją zalecenia dotyczące spania ASG; niektórzy zalecają stosowanie piasku na przemian z kruszonym kamieniem. Należy pamiętać, że powłoka w jak najmniejszym stopniu pochłania wilgoć z podłoża; Wynika z tego, że korzystnie jest, aby gruboziarnisty piasek pod monolitem ściskał jego warstwę, a z górnego żwiru, który również jest ściskany.

Uwaga!

Przed umieszczeniem „poduszek” należy zgromadzić w otworze jak najwięcej ziemi. Od tego zależy niezawodność konstrukcji monolitycznej. Dodatkowo wskazane jest podłożenie dna pod które wyłożono geowłókniną.

3. Montaż szalunków.

Jeśli fundamentem jest płyta, możesz ograniczyć się do wąskich desek, które są rozmieszczone na obwodzie wykopu i zagłębione w jedną konstrukcję.

Opcjonalnie dostępne są panele styropianowe w formie paneli zdejmowalnych.

Warstwa termoizolacyjna.

Niekoniecznie, ale po ułożeniu pod monopolem Penopolixu podłogi pierwszego piętra będą znacznie cieplejsze.

Wzmocnienie.

Pierwsza sieć nie jest instalowana na hydroizolacji (izolacji), ale na specjalnych urządzeniach zwanych „ochroną betonu”. Ich wysokość określa grubość warstwy od zbrojenia do dolnego nacięcia płyty. Istnieją różne wersje tego wsparcia, więc wybór nie jest trudny (lub zrób to sam).

Wypełnianie rozwiązania.

W tej operacji nie ma nic trudnego, jeśli coś jest zaplanowane z wyprzedzeniem.

• Wybierając beton, należy skupić się nie tylko na swojej marce (co najmniej 300), ale także na wielkości frakcji wypełniającej.

  Monolityczne urządzenia wiszące zrób to sam

  Więcej, później będzie trudniej zmniejszyć decyzję. Biorąc pod uwagę małą grubość panelu, należy się tym zająć.

• Nie możesz wyjść z pracy następnego dnia.

  Monolit płynnie się ze sobą łączy. Dlatego wymagany będzie co najmniej jeden asystent, chociaż fundament jest mały i duży.

Podczas budowy domów, garaży, domków letniskowych i innych konstrukcji przychodzi etap, w którym konieczne jest wykonanie podłóg. Podłogi mogą być międzypodłogowe lub sufitowe, wykonane z drewna, przy użyciu drewnianych belek, przy użyciu płyt betonowych lub poprzez wylewanie betonu. Każda z tych metod montażu podłogi ma swoje własne prawo do istnienia, poparte ekonomiczną wykonalnością zastosowania określonej opcji w każdym indywidualnym przypadku.

W tym artykule chcieliśmy omówić konkretny przypadek, a mianowicie wylewanie betonowych podłóg międzypodłogowych (sufitowych). Zanim porozmawiamy o sposobach montażu tych podłóg, chcieliśmy poruszyć temat użytkowania i montażu posadzek betonowych, porozmawiajmy o ich wykonalności i zaletach w porównaniu z innymi podobnymi podłogami.

Zalety posadzek betonowych wylewanych (monolityczne podłogi betonowe)

Przede wszystkim jako alternatywę dla podłóg z płyt należy rozważyć posadzki betonowe wylewane monolitycznie.

Podłogi drewniane zbytnio różnią się od podłóg betonowo-monolitycznych, po pierwsze ceną, monolityczne są znacznie droższe, po drugie pod względem wytrzymałości, są znacznie mocniejsze, po trzecie trwałością i innymi niezbyt znaczącymi różnicami.

Dlatego warto porównać przede wszystkim z podłogami z płyt. Tym samym w niektórych przypadkach posadzki monolityczne (betonowe) są tańsze, co jest niezaprzeczalną zaletą, a jednocześnie posiadają podobne właściwości wytrzymałościowe. Kolejną ważną zaletą jest to, że wylewane monolityczne posadzki betonowe można wykonać o dowolnym skomplikowanym kształcie, niemal w dowolnym miejscu, co czasami jest niemożliwe w przypadku standardowych, fabrycznych wyrobów betonowych.

Przykład montażu podłóg betonowych, monolitycznych

Płyty podłogowe zrób to sam. Rysunek i koszt wykonania płyty

W tym przypadku jest to konkretny przykład; jako alternatywne rozwiązania opiszemy możliwe ulepszenia, które można wprowadzić w celu poprawy jakości zakładki. Przede wszystkim konieczne jest zbudowanie podpory dla wylanej mieszanki betonowej i szalunku.

Następnie należy zainstalować okucia.

Montaż najlepiej przeprowadzić za pomocą drutu montażowego i ułożyć dwie warstwy kratki.

Jedna siatka wzmacniająca powinna znajdować się na dole, druga, ułożona przez „żaby”, powinna znajdować się na górze.

Taka monolityczna podłoga lepiej odbierze obciążenie zginające, ze względu na działanie zbrojenia w najbardziej obciążonych miejscach, co znacznie zwiększy wytrzymałość podłogi.

Następnie zaczynamy wylewać beton.

Najlepiej kupić zaplanowaną ilość betonu do tej operacji, aby wykonać cały wylew za jednym razem, ponieważ tylko w tym przypadku można zagwarantować równą wytrzymałość całej monolitycznej konstrukcji podłogi.

Nie należy również wylewać całego betonu w jedno miejsce, aby zapobiec osiadaniu i zawaleniu się szalunku podłogowego.

Mieszankę betonową najlepiej rozprowadzić równomiernie po całej powierzchni, w skrajnych przypadkach szybko rozprowadzić ją po tej powierzchni dowolną alternatywną metodą.

Ostatnim etapem będzie utrzymanie mieszanki betonowej w określonych warunkach (temperatura i wilgotność), które zapewnią technologiczne utwardzenie mieszanki i jej jakość.

Więcej o procesie utwardzania mieszanki betonowej można przeczytać w artykule „Jak wylać betonową wylewkę podłogową”.

Następnie demontujemy szalunki i nasza betonowa podłoga jest gotowa do użytku.

Obliczanie szalunków utrzymujących monolityczne stropy betonowe podczas wylewania

Ktoś, kto ma pewną wiedzę budowlaną, może zainstalować podłogę betonową w oparciu o swoje doświadczenie życiowe lub, jak mówią, „na oko”.

Chcemy zaoferować Ci kolejną, choć nie kalkulację instytutu, ale która w dużym stopniu stanie się dla Ciebie skuteczną gwarancją udanej pracy.

Obliczenia szalunków dla tego rodzaju podłogi należy wykonać według trzech głównych parametrów:

1. Dla obciążenia wzdłużnego podpór podtrzymujących szalunek należy wstępnie obliczyć przekrój podpór pod szalunek podtrzymujący. Czy ta wartość nie jest aż tak krytyczna? jako kolejne parametry, dlatego najprawdopodobniej nie będziesz miał z tym problemów.

σ = N/F ≤ Rс gdzie σ to wewnętrzne naprężenia normalne powstające w przekroju poprzecznym ściskanej belki, kg/cm2; N – masa naszego szalunku i wylanej mieszanki, kg; F jest polem przekroju kolumny cm2; Rc to obliczona odporność drewna na ściskanie w granicy plastyczności, w kg/cm2.

(W przypadku sosny obliczony opór wynosi 140 kgf/cm2)

2. W przypadku zginania podpór pod obciążeniem nie należy zapominać o tym, że sztywność zginania belki zmienia się wraz z jej długością. Zatem wraz ze wzrostem długości belki podtrzymującej wzrasta również jej elastyczność i odpowiednio maleje jej sztywność. Aby uwzględnić ten współczynnik, należy wziąć pod uwagę pole przekroju poprzecznego belki ze współczynnikiem korygującym φ

σ = N/φF ≤ Rc

współczynnik będzie zależał od stosunku średnicy do długości; dla ułatwienia obliczeń można go pobrać z poniższego szeregu

L/d = 5 10 20 30 40 50
φ = 0,9 0,85 0,5 0,25 0,15 0,08

Aby zapewnić integralność podstawy szalunku. Ostatnią rzeczą, na którą należy zwrócić uwagę, jest wytrzymałość szalunku oporowego, na który będzie wylewany beton. Szalunek musi zatem wytrzymać nie tylko masę statyczną betonu, ale także obciążenie dynamiczne podczas jego zalewania.

Nie należy także zapominać o możliwym tymczasowym przelewaniu się betonu w określone miejsce lokalne oraz o ciężarze pracownika, który będzie w nim rozprowadzał beton. W rezultacie dopuszczalne grubości szalunków ze sklejki, z marginesem 1,5, przy rozpiętości nie większej niż 1 m, można pobrać z poniższego szeregu.

Grubość sklejki 18 mm 21 mm

Grubość warstwy wylanej posadzki betonowej od 9 cm do 12 cm

Teraz możesz nie tylko wylać betonową podłogę, ale także wstępnie obliczyć pomocnicze elementy technologiczne do jej montażu.

Adres tej strony

<<Предыдущая страницаОглавление книгиСледующая страница>>

Podłogi żelbetowe. Podłogi z płyt monolitycznych.

Stropy z belek monolitycznych, stropy żebrowe.

Sufit monolityczny z wykładzinami.

Podłogi żelbetowe. W zależności od metody budowy dzieli się je na monolityczne i prefabrykowane. Zaletą takich podłóg jest ich duża nośność. Wykorzystuje się tutaj wytrzymałość betonu na ściskanie, ponieważ wymiary tych podłóg można dokładnie określić na podstawie obliczeń statycznych.

Wadą podłóg żelbetowych jest ich wysoka przepuszczalność dźwięku.

Monolityczne stropy żelbetowe wykonywane są na placu budowy w szalunkach.

Monolityczna podłoga żelbetowa zrób to sam

Pełniąc funkcję przenoszenia obciążenia z podłogi na ściany nośne, pełnią także funkcję elementów usztywniających w budynkach o masywnej ramie. Do produkcji monolitycznych podłóg żelbetowych wymagane jest szalunki wykonane z rzadkiego materiału - drewna.

Monolityczne stropy żelbetowe dzielą się ze względu na kształt na stropy płytowe, belkowe, żebrowe i wykładzinowe (ryc. 84).

Podłogi z płyt monolitycznych. Najprostszą konstrukcją stropów monolitycznych jest płyta Monier, w której zbrojenie umieszcza się w obszarach rozciąganych, czyli w dolnej części płyty, gdyż stal ma 15 razy większą wytrzymałość na rozciąganie niż beton.

84. Stropy żelbetowe a - płyta żelbetowa monolityczna; b - żelbetowa monolityczna podłoga belkowa; 1 - poprzeczne wzmocnienie belki; 2 - belka; 3 - podłużne zbrojenie główne belki; c - żelbetowa monolityczna podłoga żebrowana

Płyta jest zwykle układana na ścianie nośnej, a długość powierzchni, na której układana jest płyta, wynosi 10 cm; W przypadku stosowania płyt o grubości większej niż 10 cm długość powierzchni, na której układana jest płyta, jest równa grubości płyty.

Takie podłogi mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm (patrz ryc. 84, a) . W przypadku większych rozpiętości płyta żelbetowa jest betonowana na stalowych belkach nośnych rozciągających się na dużej rozpiętości.

Takie podłogi nazywane są płytami monolitycznymi żelbetowymi lub stropami zespolonymi ze stalowymi belkami nośnymi.

Monolityczne stropy belkowe. W przypadku dużych rozpiętości podłogi mogą mieć maksymalną rozpiętość 300 cm.

Na ścianie układane są belki żelbetowe; są one połączone z płytą żelbetową i wzmocnione. Takie podłogi, wynalezione przez francuskiego inżyniera Ennabic, nazywane są podłogami Ennabic. Belki układa się w odległości 130-500 cm od siebie. Długość układania belek na nośnych ścianach ceglanych powinna wynosić 7,5% rozpiętości belki, ale nie mniej niż 22 cm. Zazwyczaj belki kotwione są w monolitycznych pasach żelbetowych z obmurówką.

Stropy z belek żelbetowych stosowane są w pomieszczeniach, w których wymagany jest płaski strop (piwnice, magazyny, warsztaty itp.).

itp.), ponieważ do wykończenia płaskiego sufitu odległość osiowa między belkami tej podłogi jest zbyt duża.

Stosowanie stropów żelbetowych z belek jest opłacalne przy rozpiętościach 6 m (patrz rys.

Ryż. 84, b).

Podłogi monolityczne żebrowane. Jeżeli w przypadku podłóg żelbetowych konieczne jest wykonanie stropu płaskiego, odległość osiową między belkami należy zmniejszyć o 0,5-1 m.

Przekrój belek jest mniejszy, dlatego nazywane są żebrami. Aby zapobiec wybrzuszeniu żeber, są one wzmocnione na rozpiętości 6 m jednym żebrem poprzecznym (patrz ryc. 84, c).

Sufit płaski wykończony jest podszewką i tynkiem wapienno-gipsowym lub tynkiem trzcinowym.

Przed betonowaniem żebrowanej posadzki żelbetowej w zbrojeniu umieszcza się kołki lub drut o średnicy 10 mm, tak aby po zabetonowaniu i rozszalowaniu wystawały z boków żeber. Na tych osadzonych częściach instalowane są deski o grubości 2 cm, których dolna krawędź wystaje poza krawędź dolnego żebra o 1 cm (ryc. 85, a).

85. Detaliczne wykończenie żeberek mocujących rąbek

a - montaż boczny; b - płyta - podstawa zgłoszenia; c - wykończenie bez płyty; 1 — pręt stalowy o średnicy 8 mm; 2 - siatka

Inną metodą jest to, że podczas wykonywania szalunku umieszcza się w nim żebra przed ułożeniem zbrojenia i zabezpieczeniem spodu deski, po czym oba końce drutu monoliuje się.

Do tak wykonanego podłoża mocuje się poszycie z płyt o grubości 12-20 mm, przybijane gwoździami. Szczeliny pomiędzy płytami nie powinny być szersze niż 15 mm. Na poszycie nakładamy tynk prosty lub wykładamy matą trzcinową (ryc. 85, b). Czasami w płytę i żebra wtapia się drut, a po rozebraniu mocuje się do niego siatkę łańcuchową i nakłada tynk wapienno-gipsowy (ryc.

Podłogi monolityczne z wykładziną. Dużą wadą podłóg żebrowanych, a zwłaszcza podłóg ze stropem płaskim, jest złożoność ich konstrukcji oraz duże zużycie drewna do produkcji szalunków i okładzin.

Dlatego częściej stosuje się podłogi z wykładziną. W miejscach przyszłych szczelin między żebrami umieszcza się wykładziny, które pełnią funkcję szalunku żeber i jednocześnie dolnej części szalunku stropowego. Dolne strony wkładów zastępują okładzinę deskami i służą jako podkład pod tynk. Wkładki wykonane są z różnych materiałów o różnych kształtach. Najczęściej spotykane są sztywne wkładki wykonane z wypalanej gliny, których dolna część sięga do półek, tworząc dolny szalunek żeber.

Wykładziny układa się w szalunku poziomym i po przygotowaniu zbrojenia pod żebra i płyty betonuje (rys. 86).

Ryż. 86. Strop monolityczny z wykładzinami 1 - tynk; 2 — wkładka ceramiczna; 3 - wzmocnienie żeber

Wadą podłóg z wykładziną jest to, że charakteryzują się one większą przepuszczalnością dźwięku niż podłogi opisane powyżej, ponieważ wykładzina po przyklejeniu do żelbetu tworzy ciągłą płytę rezonansową.

Przejdź do nawigacji

Przykład obliczeń kwadratowej monolitycznej płyty żelbetowej
z pomocą wsparcia

Informacja:

1. Cegła ścienna pełna o grubości 510 mm tworząca zamkniętą przestrzeń o wymiarach 5x5 m, ściany zbudowane są z płyt żelbetowych monolitycznych, szerokość powierzchni nośnych wynosi 250 mm.

Zatem całkowity rozmiar panelu wynosi 5,5 x 5,5 m. L 1 = L 2 = 5 m.

2. Oprócz ciężaru bezpośrednio zależnego od wysokości płyty, monolityczna płyta żelbetowa musi również wytrzymać określone obciążenie konstrukcyjne. Zatem gdy znane jest takie obciążenie, np. płaski panel o grubości 15 cm będzie miał wylewkę o grubości 5 cm, wylewki będą musiały wyznaczyć grubość laminatu 8 mm, a na podłodze laminowanej umieści meble z odpowiadające wymiary wzdłuż ścian o łącznej masie 2000 kg (wraz z zawartością), a przestrzeń środkowa będzie czasami stanowić stół o odpowiednich wymiarach o wadze 200 kg (z napojami i przekąskami), a w stole 10 osoba siedząca o wadze 1200 kg wraz z krzesłami.

Ale zdarza się to bardzo rzadko, a raczej prawie nigdy, ponieważ tylko wszyscy główni wizjonerzy są w stanie zapewnić wszystkie możliwe opcje i kombinacje nakładania się ładunków. Nostradamus nie pozostawił żadnych komentarzy w tej kwestii, dlatego w obliczeniach zwykle stosuje się obliczenia statystyczne i teorię prawdopodobieństwa.

A z tych danych wynika, że ​​deskę w domu można zwykle uznać za obciążenie q v = 400 kg/m2, to obciążenie to wylewka i wykładzina podłogowa oraz meble i goście przy stole. Obciążenie to zwykle uważa się za tymczasowe, ponieważ można je naprawić, przerobić i inne niespodzianki, gdzie jedną częścią obciążenia jest zadłużenie, a drugą część jest krótka.

Ponieważ nie wiadomo, czy związek między obciążeniem długoterminowym i krótkoterminowym upraszcza obliczenia, uważamy to po prostu za obciążenie tymczasowe. Ponieważ wysokość płyty nie jest znana, to z góry na przykład H = 15 cm, wówczas ciężar monolitycznej płyty będzie wynosić w przybliżeniu Qp = 0b15h2500 = 375 kg / m2.

W przybliżeniu, ponieważ dokładna waga metra kwadratowego żelbetu zależy słabo nie tylko od ilości i średnicy zbrojenia, ale także od wielkości i rodzaju grubych i drobnych kruszyw betonowych, jakości akumulacji i innych czynników.

Obciążenie to jest stałe, może je zmienić jedynie technologia antygrawitacyjna, ale nie jest to jeszcze dostępne.

Zatem całkowite rozłożone obciążenie na naszej płycie będzie wynosić:

q = qn + qv = 375 + 400 = 775 kg/m2

3. Na płytę należy zastosować beton klasy B20, który powinien posiadać wytrzymałość na ściskanie konstrukcji Rb = 11,5 MPa Lub 117 kgf/cm2 i zawory klasy AIII o wytrzymałości na rozciąganie Rs = 355 MPa Lub 3600 kgf/cm2.

wymagany:

Wybierz przekrój zbrojenia.

rozwiązanie:

1. Wyznaczanie maksymalnego momentu zginającego.

Jeżeli nasza płyta dotyczy tylko ściany 2, tak że płytę można traktować jako splot na dwóch podporach łączących (szerokość powierzchni nośnych nie jest jeszcze prawidłowa), to dla ułatwienia obliczeń przyjmuje się szerokość belki B = 1 m .

Jednak w tym przypadku nasz panel obsługuje 4 ściany. Oznacza to, że istnieje jeden przekrój poprzeczny belki względem osi X to nie wystarczy, bo możemy uwzględnić naszą blachę i belkę zgodnie z osią Z. Oznacza to, że naprężenia i naprężenia rozciągające nie będą znajdować się w tej samej płaszczyźnie, która jest prostopadła do osi X, ale w dwóch płaszczyznach.

Jeżeli konstrukcja nośna jest zaprojektowana ze wspornikami wsporczymi o rozpiętości L 1 wokół osi X, wówczas okazuje się, że moment zginający działa na belkę m1 = q1 L 12/8. W tym przypadku reflektor jest podtrzymywany przez skrzydło z rozpiętością L 2 będzie działać dokładnie tyle samo czasu, co ten sam zakres.

Ale mamy jeden projekt obciążenia:

q = q1 + q2

a jeśli panel jest kwadratowy, to możemy założyć, że:

q1 = q2 = 0,5 q

m1 = m2 = q1 L 12/8 = q L 16.12 = q L 22/16

Oznacza to, że zbrojenie jest umieszczone równolegle do osi X, a zbrojenie układa się równolegle do osi Z, możemy liczyć na ten sam moment zginający, jednocześnie jest on o połowę mniejszy niż w przypadku panelu opierającego się na dwóch ścianach.

Zatem największy moment zginający wynosi:

Ma = 775 x 52/16 = 1219,94 kgf·m

Jednakże tę wartość momentu obrotowego można zastosować tylko w przypadku konstrukcji zaworu.

Ponieważ na betonie będą działać naprężenia ściskające w dwóch wzajemnie prostopadłych płaszczyznach, należy wziąć pod uwagę wartość momentu zginającego dla betonu:

Mb = (m12 + m22) 0,5 = Ma2 = 1219,94 1,4142 = 1725,25 kgf·m

Ponieważ do obliczeń potrzebujemy jednej wartości momentu, możemy stwierdzić, że obliczona zostanie średnia wartość pomiędzy momentem zbrojenia i betonu

M = (Ma + Mb) / 2 = 1,207Ma = 1472,6 kgf·m

Uwaga:: Jeśli nie podoba Ci się to założenie, możesz obliczyć zbrojenie przed rozpoczęciem pracy na betonie.

2. Wybór przekroju zbrojenia.

Oblicz przekrój zbrojenia zarówno w kierunku podłużnym, jak i poprzecznym, możesz zastosować różne metody, a wynik będzie w przybliżeniu taki sam.

Stosując jednak dowolną technikę należy liczyć się z tym, że wysokość montażu zbrojenia będzie inna np. dla zbrojenia położonego równolegle do osi X, można odebrać z wyprzedzeniem h01 = 13 cm, Dla zbrojenia równoległego do osi Z, można odebrać z wyprzedzeniem h02 = 11 cm, ponieważ nie znamy jeszcze średnicy zbrojenia.

Według starej metody:

A01 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,132 1170000) = 0,07545

A02 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,112 1170000) = 0,104

Teraz na stole pomocniczym:

Dane do obliczeń elementów zakrzywionych o przekroju prostokątnym,
wzmocnione pojedynczym wzmocnieniem

możemy znaleźć η1 = 0,961 i ξ1 = 0,077.

η2 = 0,945 i ξ2 = 0,11. Następnie wymagany jest przekrój zbrojenia:

Fa1 = M / ηh01Rs = 1472,6 / (0,961 0,13 36000000) = 0,0003275 m2 lub 3,255 cm2.

Fa2 = M / ηh02Rs = 1472,6 / (0,956 0,11 36000000) = 0,0003604 m2 lub 3,6 cm2.

Jeżeli do kombinacji zostanie przyjęte zbrojenie podłużne i poprzeczne o średnicy 10 mm, a wymagana część zbrojenia poprzecznego zostanie przeliczona za pomocą h02 = 12 cm,

A02 = M / bh201Rb = 1472,6 / (1 0,122 1170000) = 0,087, η2 = 0,957

Fa2 = M / ηh02Rs = 1472,6 / (0,963 0,12 36000000) = 0,000355 m2 lub 3,55 cm2.

wówczas do wzmocnienia 1 linijki można zastosować 5 barów zbrojenia podłużnego i 5 barów zbrojenia poprzecznego.

W ten sposób powstanie siatka o wymiarach komórek 200x200 mm. Przekrój zbrojenia na 1 mb wyniesie 3,93 × 2 = 7,86 cmup2. Dobór części wzmacniającej odbywa się zgodnie z tabelą 2 (patrz poniżej). Cały panel będzie wymagał ciśnienia 50 barów, od 5,2 do 5,4 metra. Ze względu na to, że górna część sekcji zaworowej ma zapas, liczbę prętów w dolnej warstwie można zmniejszyć do 4, wówczas przekrój warstwy wzmacniającej 2 wynosi 3,14 lub 15,7 cm2 całkowitej długości panel.

Przekrój i masa prętów zbrojeniowych

To była prosta kalkulacja, zmniejszenie liczby wzmocnień może być trudne. Ponieważ maksymalny moment zginający działa tylko w środku panelu i przy dochodzeniu do podpór, czas na ścianie pokazuje, że nic i wówczas pozostałych przepływomierzy od siebie nie da się zwiększyć instalując mniejszą średnicę (rozmiar oczka dla zbrojenia 10mm średnica nie musi być zwiększana, ponieważ nasze rozłożone obciążenie jest dość warunkowe).

Aby to zrobić, konieczne jest określenie wartości momentów dla każdej rozważanej płaszczyzny dla każdego kolejnego licznika oraz określenie tablic i rozmiarów komórek dla każdego metra wymaganego przedziału. Ale nie ma sensu stosować zbrojenia o rozstawie większym niż 250 mm, więc oszczędności na takich obliczeniach nie będą zbyt dobre.

Uwaga:: Istniejące metody projektowania paneli opierają się na konturze, gdyż domy prefabrykowane obejmują zastosowanie dodatkowego współczynnika uwzględniającego pracę płyty przestrzennej (ponieważ pod wpływem obciążenia na stole powstanie listwa) oraz wzmocnienia koncentracyjne w środek panelu.

Stosując ten współczynnik, zmniejsza się zbrojenie o 3-10%, ale w przypadku płyt betonowych, które nie są produkowane w fabryce i w terenie, zastosowanie dodatkowego współczynnika, którego nie uważam za konieczne. Po pierwsze, wymagane są dodatkowe obliczenia odkształcenia dla otwarcia pęknięcia, dla procentu najmniejszego zbrojenia. Po drugie, im mocniejsze wzmocnienie, tym mniejsze odchylenie na środku panelu i łatwiej będzie usunąć lub zamaskować wykończenie.

Na przykład, jeśli skorzystamy z „Poradnika obliczeń i projektowania prefabrykowanych płytek litych w budynkach mieszkalnych i użyteczności publicznej”, to w dolnej części panelu zbrojenie pomieszczenia na całej długości panelu wynosi około A01 = 9,5 cm 2 (obliczenia nie pokazano), czyli prawie 1,6 razy (15,7 / 9,5 = 1,65) mniej niż wynik uzyskany u nas, ale należy zwrócić uwagę, że wzmocnienie powinno być największe w środku zakresu, dlatego łatwo jest podziel wynik, którego nie można osiągnąć przez 5 metrów.

Jednak z tego powodu wartość pola przekroju poprzecznego może być przybliżeniem tego, jak dobrze można zachować zbrojenie ze względu na czasochłonne i złożone obliczenia.

Przykład obliczeń prostokątnej monolitycznej płyty żelbetowej
z pomocą wsparcia

Aby uprościć obliczenia, brane są pod uwagę wszystkie parametry, z wyjątkiem długości i szerokości pomieszczenia, jak w pierwszym przypadku.

Oczywiście w przypadku prostokątnych płyt podwieszanych momenty zależą od osi X i zgodnie z osią Z, one nie są takie same.

A różnica między długością i szerokością przestrzeni, im większy panel, przypomina belkę na zawiasach nośnych, a po osiągnięciu określonej wartości efekt zbrojenia poprzecznego praktycznie nie ulega zmianie. Kształtowanie się doświadczenia i dane eksperymentalne pokazują, że z nastawieniem λ = L 2 / L 1 > 3 moment poprzeczny jest pięć razy mniejszy niż moment wzdłużny.

A jeśli λ ≤ 3, to związek między momentami można określić za pomocą następującego wykresu empirycznego:

Wykres momentów w funkcji stosunku λ:
1 - dla płyt z zawiasowym wspornikiem na obwodzie
2 - z odchylanym wspornikiem z 3 stron

Wykres pokazuje przerywane dolne granice doboru zbrojenia, a w nawiasach - wartości λ dla płyt są ustawione z trzech stron (przy λ< 0,5 м = λ и для нижних пределов m = λ / 2).

W tym przypadku interesuje nas jednak krzywa nr. 1, który odzwierciedla wartości teoretyczne. Pokazuje to potwierdzenie naszego założenia, że ​​stosunek momentów jest równy jedności dla płyty kwadratowej i z tego możemy wyznaczyć wartości momentów dla innych szerokości geograficznych.

Na przykład musisz obliczyć planszę dla pokoju o długości 8 m i szerokości 5 m (dla przejrzystości jeden z rozmiarów jest taki sam), obliczone zakresy L 2 = 8 m cala L 1 = 5 m.

Wtedy λ = 8/5 = 1,6, stosunek momentów m2 / m1 = 0,49, a następnie m2 = 0,49m1

Ponieważ całkowity moment wynosi M = m1 + m2, wówczas M = m1 + 0,49 m1 lub m1 = M / 1,49.

W tym przypadku wartość momentu całkowitego wyznacza się na krótkim boku z prostego powodu, że jest to rozsądne rozwiązanie:

Ma = q L 12/8 = 775 x 52/8 = 2421,875 kgf·m

Moment zginający betonu, bez uwzględnienia liniowego, ale zdecydowanie stanu naprężenia

Mb = Ma (12 + 0,492) 0,5 = 2421,875 1,133 = 2697 kg·m

następnie obliczony moment

M = (2421,875 + 2697) / 2 = 2559,43

W tym przypadku dolne (krótkie, o długości 5,4 m) posiłki zostaną policzone chwilowo:

m1 = 2559,43 / 1,49 = 1717,74 kgfm

i zbrojenie górne (długość, długość 8,4 m), obliczymy moment

m2 = 1717,74 x 0,49 = 841,7 kgf m

Zatem:

A01 = m1 / bh201Rb = 1717,74 / (1 0,132 1170000) = 0,0888

A02 = m2 / bh201Rb = 841,7 / (1 0,122 1170000) = 0,05

Teraz, zgodnie z tabelą pomocniczą 1, możemy znaleźć η1 = 0,954 i ξ1 = 0,092.

η2 = 0,974 i ξ2 = 0,051.
Następnie wymagany jest przekrój zbrojenia:

Fa1 = m1 / ηh01Rs = 1810 / (0,952 · 0,13 · 36000000) = 0,0003845 m2 lub 3,845 cm2.

Fa2 = m2 / ηh02Rs = 886,9 / (0,972 · 0,12 · 36000000) = 0,0002 m2 lub 2 cm2.

Zatem do wzmocnienia 1 arkusza panelu można zastosować 5 prętów zbrojeniowych o średnicy 10 mm i długości od 5,2 do 5,4 m.

Nakładka monolityczna zrób to sam

Przecięcie zbrojenia podłużnego na 1 mb wynosi 3,93 cm2. Do zbrojenia poprzecznego można zastosować cztery pręty o średnicy 8 mm i długości od 8,2 do 8,4 m. Przekrój pręta na 1 metr bieżący wynosi 2,01 cm2.

W tym przypadku różnica wynosi około 1,26 razy.

Ale znowu, to wszystko jest uproszczoną wersją obliczeń.

Jeśli chcesz jeszcze bardziej zmniejszyć zbrojenie przekroju lub wysokość betonu lub płyty, a tym samym zmniejszyć obciążenie, możesz zapoznać się z różnymi opcjami płyt obciążających i obliczyć, czy będzie to miało określony wpływ. Na przykład, aby ułatwić obliczenia, nie bierze się pod uwagę wpływu powierzchni nośnych, jednak jeśli te powierzchnie paneli są wykonane od góry, ściany są przygotowane i w ten sposób płyty zbliżają się do sztywnego zacisku, gdy masywna masa ściany nośnej można uwzględnić, jeżeli szerokość powierzchni nośnych stanowi więcej niż połowę szerokości ściany.

Jeżeli szerokość części nośnych jest mniejsza lub równa połowie szerokości ściany, wymagane będzie dodatkowe obliczenie wytrzymałości materiału ściany, przy czym nadal istnieje możliwość, że część nośna ściany nie wytrzyma ciężar obciążenia ściany bardzo wysoki.

Rozważmy przypadek, w którym szerokość segmentów płyty podstawy wynosi około 370 mm, a szerokość cegły ściennej wynosi 510 mm, charakteryzujący się tym, że prawdopodobieństwo pełnego przeniesienia obciążeń na ściany części płyty podstawy jest dość duże, tak że jeśli panel ścienny zostanie ułożony o szerokości 510 mm, 2 , wysokości 8 m, a wówczas na tych ścianach będzie jednocześnie płyta dolna, po podłożu będzie stałe obciążenie skupione na płycie podstawy przyrządu pomiarowego część to:

z cegły pełnej 1800 x 2,8 x 1 x 0,51 = 2570,4 kg
od wysokości płyty 150 mm: 2500 x 5 x 1 x 0,15 / (2 x 1,49) = 629,2 kg

W tym przypadku bardziej istotne jest uwzględnienie, że nasz panel podtrzymuje tylko belkę z konsoli i skoncentrowane obciążenie na nierównomiernie rozłożonym obciążeniu na konsolach i bliżej krawędzi deski obciążenie jest większe, ale upraszcza obliczenia zakładając, że obciążenie rozkłada się równomiernie na konsolach i wynosi zatem 3199,6 / 0,37 = 8647,56 kg/m.

Moment na obliczonych wspornikach z tego obciążenia wyniesie 591,926 kgf·m. Oznacza to, że:

1. Maksymalny moment obrotowy M1 w zakresie zmniejsza się o tę wartość i wynosi m1 = 1717,74 - 591,926 = 1126 kgf·m, a zatem przekrój zbrojenia może zauważalnie zmniejszyć lub zmienić inne parametry płyty.

2. Nie oblicza się momentu zginającego na podporach spowodowanego naprężeniami rozciągającymi w obszarze płyty górnej i pracą wyrywania betonu, w związku z czym należy albo płyty na górze dodatkowo wzmocnić, albo szerokość część nośną (belkę wspornikową) należy zmniejszyć, aby zmniejszyć obciążenie sekcji nośnych.

Jeżeli w górnej części płyty nie będzie dodatkowego zbrojenia, w panelu pojawią się pęknięcia i wszystkie zamienią się w płytkę zawiasową bez wspornika.

3. Tę opcję obciążenia należy rozważyć w połączeniu z opcją, w której płyta już istnieje, ale nie ma ścian, więc na płycie nie ma obciążenia użytkowego, ale nie ma ścian ani paneli sufitowych.

Podłogi stanowią solidną konstrukcję żelbetową. Ich zastosowanie jest istotne przy zwiększonych obciążeniach, przede wszystkim w budynkach wielokondygnacyjnych. W budownictwie prywatnym do ich głównych zalet należy możliwość obniżenia kosztów instalacji poprzez samodzielne wykonanie poszczególnych lub wszystkich etapów pracy przy minimalnym użyciu specjalnego sprzętu. Technologia jest uważana za pracochłonną; aby uniknąć błędów, obliczenia płyty należy powierzyć specjalistom. Uzyskane parametry należy uwzględnić przy przygotowaniu projektu domu głównego.

Konwencjonalnie wszystkie dzielą się na prefabrykowane (pełne lub puste, produkowane fabrycznie), często żebrowane (typ komórkowy z sekcjami z lekkiego materiału lub pustych bloków) i monolityczne. Te ostatnie są cenione przede wszystkim za brak szwów, tę opcję wybiera się przy betonowaniu budynków wielopiętrowych, wylewaniu podłóg lub wyznaczaniu podłóg w poszczególnych budynkach. W zależności od projektu i sposobu montażu dzieli się je na: belkowe, bezbelkowe (najpopularniejszy typ w budowie domów prywatnych o gładkiej powierzchni), ze stałym szalunkiem (służącym jednocześnie jako warstwa termoizolacyjna) i układane na stalowej podłodze. Te ostatnie cenione są za zmniejszoną pracochłonność oraz możliwość zmniejszenia grubości i wagi.

Cechy i zalety podłóg monolitycznych

Zalety obejmują:

1. Wytrzymałość i solidność (brak szwów), a co za tym idzie zapewnienie równomiernego obciążenia fundamentu i ścian nośnych.

2. Możliwość podparcia na słupach. Daje to większą swobodę w procesie planowania w porównaniu z opcją układania prefabrykowanych płyt stropowych z prefabrykatów o standardowych wymiarach.

3. Bezpieczna aranżacja balkonu bez konieczności stosowania dodatkowych podpór dzięki monolitycznemu charakterowi głównej konstrukcji poziomej.

Obliczenia płyty, sporządzenie schematu zbrojenia

Idealnie byłoby, gdyby projekt został powierzony specjalistom; pomogą ci wybrać opcję z prawidłowo rozłożonymi obciążeniami, optymalną pod względem „niezawodności-kosztu materiałów budowlanych”. Początkowymi danymi do niezależnych obliczeń są wymiary podłogi z obowiązkowym uwzględnieniem szerokości obszarów podpór. Grubość monolitu dobiera się na podstawie maksymalnej długości rozpiętości podłużnej (zalecany stosunek dla konstrukcji bezbelkowych wynosi 1:30, ale nie mniej niż 15 cm). Dla podłóg o długości do 6 m minimalna wysokość wynosi 20 cm powyżej 6, rozważane są opcje ze wzmocnieniem z żebrami usztywniającymi. W odmianach belkowych uwzględnia się skok podpór (odpowiednio minimalną wysokość oblicza się, dzieląc ją przez 30).

Obliczenia płyty rozpoczynamy od określenia jej ciężaru własnego: średnią (2500 kg/m3) mnożymy przez grubość stropu. Standardowe obciążenie tymczasowe (ciężar mebli, sprzętu i ludzi) dla budynków mieszkalnych wynosi 150 kg/m2, po uwzględnieniu zapasu 30% wzrasta do 195-200. Całkowite, maksymalne możliwe obciążenie uzyskuje się poprzez dodanie tych wartości.

Aby sprawdzić przekrój zbrojenia, obliczany jest maksymalny moment zginający, wzór zależy od sposobu rozkładu ciężaru. Dla standardowej podłogi bezbelkowej wspartej na dwóch ścianach nośnych M max = (q·l2)/8, gdzie q to całkowite obciążenie, kg/cm2, l2 to szerokość przęsła. Ten wzór jest najprostszy; w przypadku braku zbrojenia w obszarach maksymalnego ściskania betonu lub nierównomiernego rozkładu ciężaru, staje się on bardziej skomplikowany.

Aby sprawdzić przekrój zbrojenia, oblicza się współczynnik uwzględniający nośność obliczeniową materiałów budowlanych (wartości referencyjne zależą od wybranej klasy wytrzymałości zaprawy i gatunku stali). Wynikowa wartość odpowiada minimalnej dopuszczalnej powierzchni metalu w przekroju płyty. Porównuje się go ze wstępnym; w przypadku jego przekroczenia wymagane jest wzmocnienie obwodu (zmniejszenie odstępu ogniw lub zastosowanie prętów o większej średnicy).

Ze względu na złożoność obliczenia zwykle powierza się specjalistom; po wykonaniu wzór szachownicy z dwóch siatek (dolnej i górnej) o rozstawie komórek 20x20 cm i grubości pręta 10-14 mm (stal walcowana na gorąco) ) jest zaznaczona. Przewiduje się zarówno wzmocnienie w środku płyty monolitycznej, w obszarach o zwiększonych obciążeniach i miejscach styku z podporami, jak i margines na zachodzenie podłogi na ściany (w zależności od wytrzymałości materiałów budowlanych - od 150 mm dla cegły do ​​250 dla betonu komórkowego). Jeśli to możliwe, pręty wzdłużne i poprzeczne układa się nieprzerwanie; w przypadku naruszenia tego warunku zachodzą na siebie co najmniej 40 cm.

Główne etapy instalacji

Układanie rozpoczyna się od obliczenia i zakupu materiałów budowlanych (najlepiej, gdy wykorzystywane są dane projektu). Przygotowuje się konstrukcje szalunkowe: płyty z grubej sklejki odpornej na wilgoć, metalu lub tworzywa sztucznego, belki i podpory teleskopowe (1 szt./m2), urządzenia do przygotowywania, podawania i zagęszczania betonu, narzędzia do gięcia zbrojenia oraz specjalne stojaki. W razie potrzeby na obwodzie ścian nośnych układa się pas pancerny, taka potrzeba pojawia się przy budowie podłóg w domu z betonu komórkowego;

Kluczowe kroki obejmują:

• Montaż i instalacja szalunków.
• Umieszczenie wzmocnionej ramy.
• Zalanie płyty monolitycznej betonem, zagęszczenie i wypoziomowanie.
• Utrzymanie wilgotności roztworu, przykrycie, demontaż szalunku po 28 dniach.

1. Wymagania dotyczące podpór i osłon.

Montaż polega na wlaniu betonu do szczelnego szalunku poziomego; preferowane są specjalne konstrukcje prefabrykowane. W zasadzie samodzielne wykonanie paneli ze sklejki o grubości co najmniej 20 mm nie jest trudne (lepiej nie używać desek ze względu na trudności w montażu). Warunkiem jest montaż teleskopowych wsporników metalowych (przy wznoszeniu sufitu pierwszego piętra domu zastępuje się je podporami stacjonarnymi). W przypadku ich braku dozwolona jest wymiana na kłody o średnicy co najmniej 8 cm, ale należy być przygotowanym na problemy z regulacją poziomu.

Aby podeprzeć panele, układa się poprzeczkę - belkę podłużną o przekroju co najmniej 10 x 10 cm, w razie potrzeby szalunek wzmacnia się elementami poprzecznymi (sytuacja ta najczęściej pojawia się podczas pracy z produktami domowymi). Deski układa się bez szczelin, krawędzie ściśle przylegają do ściany. Podczas instalowania konstrukcji pionowych brana jest pod uwagę wielkość zachodzenia na systemy wsporcze. Aby wyeliminować ryzyko wycieku, spód jest pokryty folią, fabrycznie uszczelnione odmiany wielokrotnego użytku są smarowane w celu ułatwienia procesu usuwania. Etap kończy się sprawdzeniem poziomu; odchylenia są niedopuszczalne.

2. Na co należy zwrócić uwagę podczas wzmacniania?

Głównym wymaganiem tej technologii jest zbrojenie metalem. Odległość od krawędzi betonu do metalu wynosi co najmniej 25 mm. Połączenia są wiązane drutem o przekroju 1,2-1,5 mm; spawanie nie jest dozwolone. Do montażu siatek stosuje się wcześniej przygotowane zaciski: wykonane ze stali o grubości co najmniej 10 mm, w odstępie do 1 m, na końcach umieszcza się podobne elementy. Wzmocnienie stropu żelbetowego monolitycznego kończy się ułożeniem łączników zapewniających równomierne przeniesienie obciążenia na cały system - po 40 cm przy ścianach, po 70 od niej, a następnie co 20.

3. Niuanse betonowania.

Głównym wymaganiem technologii jest ciągłość procesu; w idealnym przypadku rozwiązanie jest zamawiane w fabrykach i wylewane przy użyciu odpowiedniego sprzętu. Zalecana grubość warstwy betonu wynosi 20 cm, co w większości przypadków pokrywa się z wysokością samego stropu. Minimalny gatunek to M200; w celu polepszenia właściwości termoizolacyjnych i zmniejszenia ciężaru część gruboziarnistego wypełniacza o wysokiej wytrzymałości można zastąpić ekspandowaną gliną, ale ta metoda wymaga zatwierdzenia przez specjalistów (badanie wytrzymałości).

Otwory do zasilania kanałów komunikacyjnych i wentylacyjnych są układane przed rozpoczęciem zalewania; wiercenie zamrożonej płyty monolitycznej uważa się za naruszenie. Etap kończy się obowiązkowym zagęszczeniem betonu za pomocą głębokich wibratorów. Zasady pielęgnacji powierzchni są ogólnie standardowe, ale konstrukcji nie można obficie podlewać; w przeciwieństwie do fundamentów lub ścian pionowych, jest ona zwilżana ostrożniej.

Ceny

Koszt zalewania w przypadku kontaktu z profesjonalnymi firmami waha się od 4000 do 9000 rubli/m3 (pod warunkiem użycia szalunku klienta). Ostateczny koszt zależy od wybranego schematu zbrojenia, wysokości przyszłej płyty (od poziomu gruntu lub od poziomu poprzedniej podpory poziomej) i jej grubości, sposobu ułożenia (na słupach lub ścianach nośnych) oraz całkowity zakres prac. Lista usług świadczonych przez firmy budowlane obejmuje montaż i demontaż konstrukcji szalunkowych, montaż ram zbrojonych według wcześniej przygotowanego projektu (płatnego osobno), ciągłe betonowanie oraz konserwację ułożonej mieszanki: podlewanie, przykrywanie i w razie potrzeby ogrzewanie. Zaletą zwrócenia się do profesjonalistów jest obowiązkowa kontrola jakości przeprowadzana po zakończeniu procesu utwardzania.

Zalety układania podłogi własnymi rękami obejmują obniżenie kosztów płacenia za pracę - co najmniej do 30%. Do wylewania stosuje się proste materiały budowlane - beton i zbrojenie; oszczędzanie na nich jest niedopuszczalne. Objętość roztworu oblicza się na podstawie grubości i powierzchni płyty, długość i wagę metalu oblicza się zgodnie z wcześniej opracowanym schematem zbrojenia. Wynajem konstrukcji szalunkowych jest drogi: minimalna cena za m2 wynosi 400 rubli miesięcznie (nie można go wcześniej usunąć).

Dodatkowe koszty przy samodzielnym wykonywaniu pracy obejmują konieczność posiadania specjalnego sprzętu i pojemników do podnoszenia zaprawy na górę (wiadra na buty i dźwig lub pompa do betonu). Nie stanowi to problemu przy montażu solidnych podłóg na parterach domu, jednak w innych przypadkach nie da się obejść bez odpowiedniego sprzętu. Wyjaśnia to główny wymóg technologii - ciągły proces betonowania; monolityczne podłogi z oddzielnymi łatami utwardzanymi w różnych dniach są gorszej jakości niż te wylewane jednorazowo. Minimalny koszt przy niezależnym wykonaniu wszystkich etapów wynosi 3200 rubli za 1 m2 przy grubości płyty 20 cm.

Podczas budowy domu nie można obejść się bez montażu sufitu. Taka konstrukcja ogranicza wysokość pomieszczenia, izoluje je przed przenikaniem zimnego powietrza w zimie i przejmuje obciążenia od dachu lub piętra. W nowoczesnych technologiach najczęściej wykorzystuje się płytę wzmocnioną zbrojeniem.

Opis typów, cech konstrukcyjnych, wymagań technicznych

W zależności od lokalizacji i przeznaczenia użytkowego, posadzki betonowe występują w kilku rodzajach:

• piwnica;
• podłoga;
• strych;
• strychy.

Według innej klasyfikacji dzielą się one na solidne i prefabrykowane. Pierwsze wykonuje się samodzielnie, wylewając masę na przygotowaną ramę wzmacniającą. Ta metoda nie wymaga użycia dźwigu do podnoszenia płyt, ale do montażu szalunku, związania ramy i wylania betonu potrzebni będą dodatkowi pracownicy.

Systemy prefabrykowane uzyskuje się poprzez ułożenie standardowych paneli o wymaganym rozmiarze. Zgodnie z ich konstrukcją występują w trzech rodzajach: monolityczny, żebrowany, pusty. W budownictwie prywatnym częściej stosowana jest trzecia opcja. Wymiary produktu: długość – do 7 m, szerokość – 1,5, wysokość – 0,22.

Biorąc pod uwagę warunki pracy, nakładane są następujące wymagania:

• wytrzymałość i sztywność przekraczająca obciążenie projektowe (definiowane jako całkowity ciężar samej płyty, jastrychu, mebli i innych rzeczy);
• wysoki poziom izolacji akustycznej;
• odporność na ogień;
• Grubość ścian z bloczków betonowych wynosi co najmniej 200 mm.

Beton charakteryzuje się dużą przewodnością cieplną, aby ją zmniejszyć zaleca się izolowanie go np. wełną mineralną.

Instrukcje Instalacji

Wstępne przygotowanie konstrukcji i płyt pomaga ułożyć gotową podłogę betonową własnymi rękami.

Schemat prac przygotowawczych

1. Aby upewnić się, że panele znajdują się w tej samej płaszczyźnie, górny koniec ścian nośnych sprawdza się pod kątem poziomości. Można to zrobić w następującej kolejności: 30-40 cm przed końcem muru za pomocą lasera lub poziomu cieczy nanosi się znaczniki na ścianę, a następnie sprawdza się taśmą mierniczą wykończenia rzędów cegieł. Górny rząd jest ustawiony tak, aby cegły były skierowane do wnętrza pomieszczenia.

2. Najczęściej krawędź skrzynki jest wyrównana inaczej - obwód górnej krawędzi ścian ze zbrojeniem jest betonowany. Dzięki temu konstrukcja cegły lub bloku jest dodatkowo wzmocniona. Na pewnym poziomie mur pozostawia pustą przestrzeń na pas pancerny. Głębokość podparcia (zakładki) stropu uzależniona jest od całkowitej grubości płyty wraz z izolacją termiczną. Zazwyczaj panel wnika w ścianę na odległość 70-120 mm.

Schemat wylewania pasa pancernego jest podobny do układania fundamentu: instaluje się szalunek, wewnątrz niego wykonuje się ramę z prętów zbrojeniowych za pomocą spawania, a mieszaninę wylewa się bez kruszonego kamienia. Projektowanie pasa cokołu jest szybsze: wystarczy dodać dodatkowy szalunek wzdłuż zewnętrznej krawędzi fundamentu.

3. Przed montażem płyt należy zamknąć puste przestrzenie na ich końcach. Jeśli nie zostanie to zrobione, umieszczając ścianę górnego piętra na krawędzi sufitu, może się ona zawalić. Betonowanie połączeń między płytami nie przyniesie rezultatów: mieszanina spłynie do otworów. Zamknięcie wnęki nie jest trudne - wkłada się do niej pół cegły i uszczelnia zaprawą.

4. Przygotuj miejsce na sprzęt dźwigowy. Jest to obszar o gęstej glebie, w przeciwnym razie dźwig utknie w miękkiej glebie. Aby zapewnić jej stabilność, praktykuje się tymczasowe umieszczanie płyt drogowych na budowie. Zaleca się, aby nie umieszczać dźwigu w pobliżu wykopu, aby zapobiec osuwaniu się gleby lub przesuwaniu się ciężkiego sprzętu.

Technologia układania

Samodzielny montaż sufitu nie będzie możliwy; w procesie tym uczestniczy zazwyczaj trzech instalatorów. Jeden pracownik łączy płyty, pozostali dwaj poprawiają je podczas opuszczania.

1. Na wzmocniony pas nakłada się dość grubą mieszankę betonową (grubość warstwy wynosi co najmniej 2 cm).

2. Operator dźwigu opuszcza panel, przytrzymując go napinając liny zawiesia. W pozycji zawieszonej można go łatwo przesuwać w żądanym kierunku za pomocą łomu.

3. Obniżka kompensacyjna. Jest to konieczne, jeśli jedna płyta obejmuje kilka przęseł. Konwencjonalne konstrukcje działają na zginanie i muszą opierać się na dwóch krótkich końcach. W przypadku montażu podpór pośrednich w górnej części stropów powstają naprężenia rozciągające. Ponieważ nie ma tam zbrojenia, mogą pojawić się pęknięcia. Aby złagodzić naprężenia, użyj szlifierki, aby przeciąć rowek, umieszczając go nad podporą pośrednią. Następnie w miejscu szczeliny pojawi się pęknięcie.

4. Kotwiczenie. Jest to szycie drutem wzmacniającym: jest on przewleczony przez występy montażowe, dokręcony, a następnie zgrzany. Schemat jest zwykle zawarty w projekcie; jeśli go nie ma, używana jest wersja standardowa. W przypadku ścian nośnych należy zastosować co najmniej 1 kotwę na każde 3 mb, w przypadku ścian nienośnych kotwy usuwa się ze wszystkich pętli zewnętrznych. Płyty końcowe są zszyte ze sobą za pomocą ukośnych kotew.

Szczeliny pomiędzy płytkami (rdze) wypełniamy zaprawą betonową, dzięki czemu konstrukcja staje się monolityczna i trwała.

Podczas montażu czasami trzeba dopasować wymiary. Optymalny zakład na ścianie wynosi nie więcej niż 120 mm, a maksymalna dopuszczalna wartość to 250. Zwiększenie tego parametru zmienia sposób pracy podłogi, w efekcie mogą pojawić się na niej pęknięcia. Panele skraca się w następujący sposób:

• zaznacz linię cięcia, podłóż pod nią klocek - jego grubość powinna być taka, aby oddzielana krawędź była zawieszona;
• zgodnie z oznaczeniami wykonać nacięcie szlifierką, młotkiem rozłupać beton powyżej i poniżej pustek;
• łamać partycje;
• metalowe wzmocnienie przecina się szlifierką, pozostawiając kilka milimetrów - tę pozostałość rozbija się młotem (w przeciwnym razie naprężone wzmocnienie może ścisnąć tarczę szlifierki).

Jeśli rozmiar jest niewystarczający, szczelinę w pobliżu ściany wypełnia się cegłami.

Jak samemu zrobić sufit?

Rama wykonana jest z desek obrzynanych (grubość 25-35 mm), sklejki (grubość od 20 mm) lub dzierżawiona.

1. Zamontuj szalunek. Jego wymiary powinny być takie, aby krawędzie opierały się o ściany bez szczelin. Położenie konstrukcji sprawdza się za pomocą poziomicy. Przykryj go folią hydroizolacyjną.

2. Wzmocnione. Zazwyczaj do ramy stosuje się pręty o średnicy 12-14 mm. Najpierw układane są elementy podłużne, a następnie poprzeczne (ogniwo 12-15 cm), wiązane drutem. Górna siatka ramy jest wykonana w tej samej kolejności, połączenia prętów są ułożone w szachownicę, a końce prętów są umieszczone na belkach nośnych.

3. Przygotowanie betonu. Proporcje objętościowe jego składników:

• przesiany piasek - 2 części;
• kruszony kamień (żwir) – 1 część;
• cement M400(500) – 1 część;
• woda.

Wlać tyle wody, aby roztwór przypominał grubością płynną śmietanę.

4. Wypełnienie. Wszystkie wnęki są ostrożnie wypełniane mieszanką, „wygładzane” łopatą, usuwając powietrze. Aby zakończyć wypełnienie, przygotuj grubszą mieszankę i połóż ją. Grubość warstwy jest o 2-3 cm mniejsza niż ostateczny rozmiar zakładki. Po kilku dniach ułożoną kompozycję pokrywa się zaprawą cementowo-piaskową średniej grubości i wyrównuje linią do idealnej płaszczyzny.

Zestalający się monolit jest okresowo podlewany i przykrywany folią podczas upałów. 10 dnia szalunek jest usuwany i pozostawiany do wzmocnienia przez 3-5 tygodni. Następnie możesz rozpocząć kolejny etap budowy.

To był październik, ciągle padał deszcz, taka pogoda zapewni lepsze nawilżenie betonu, najważniejsze, żeby nie wylewać betonu podczas samego deszczu.

Budżet zbliżał się do zera, a raczej prawie go nie było, musieliśmy pożyczać pieniądze, żeby zaoszczędzić, do wzmocnienia użyto siatki zbrojeniowej 14, 1 warstwa zamiast dwóch, ale dodatkowo wzmocniliśmy ramę siatkami poprzeczki zapewniające sztywność.

Pierwszą rzeczą do zrobienia było zrobienie poprzeczek.

Dla wygody i szybkości wiązania poprzeczek w ścianę domu wbito 4 łączniki.

Wcześniej z pasa betonowego zdjęto część zbrojenia, aby połączyć go ze zbrojeniem stropu.

W obszarach ścian wewnętrznych nie wykonano pasów i dodatkowego wzmocnienia.

Przed przyklejeniem desek wykonano ramę, bale ze wspornikami z drewna 150x50 mm.

(pozycja obciążenia Adsense)

Pierwszym krokiem jest wybicie poziomu w każdym pomieszczeniu i przybicie wzdłuż niego belki o wymiarach 50x50 mm prostopadle pod legarami. Gwoździe 100-150 mm. Przybijaliśmy go bezpośrednio do betonowego pasa, gdy był wilgotny, gwoździe dobrze w niego wchodziły. Dodatkowo pod 50. przybito deski. drewno oddalone od siebie o około metr przy zużyciu około 6 gwoździ na deskę, ponieważ ściany skalne i gwoździe nie trzymają się w nim zbyt mocno, wszystko zależy od gęstości kamienia.

Podpory zabezpieczono także poprzez wbicie 2 gwoździ po przekątnej do legarów.

Na dole robili też podeszwy pod podpory i zabezpieczali je gwoździami, gdyż łatwo zapadały się w zasypane wilgotne nieczystości.

Po zakończeniu szalunku rozpoczęliśmy dzianie ramy, rama została wykonana ze zbrojenia o grubości 14, komórki 20x20 cm. Przed zrobieniem ramy folię ułożono na drewnianej podłodze.

Co metr na gotowej siatce zbrojeniowej przywiązywano poprzeczkę.

Wysokość i szerokość poprzeczki wynosi 10 cm.

Zostawiliśmy miejsce na przyszły właz na drugim piętrze; rozmiar został wybrany losowo, 1000x2000 mm.

To wszystko, monolityczna betonowa podłoga jest gotowa. Strop wylano w ciągu 3 dni, objętość betonu wyniosła 14 metrów sześciennych, około 800 kg zbrojenia. Beton mieszano ręcznie w rynnie o objętości 0,4 metra sześciennego. Już następnego dnia możesz chodzić po świeżej podłodze, ale w żadnym wypadku nie obciążaj jej materiałami, dopóki nie całkowicie stwardnieje, ponieważ mogą powstać mikropęknięcia. W kwietniu zdemontowano szalunki.

5 komentarzy

Witaj Evgeniy! Dziękuję za zwrócenie uwagi na moje fajki! Wymiary podłogi to 8.600x9.200 m, grubość podłogi 200 mm, najdłuższe rozpiętość 6 metrów. Jeśli interesują Cię inne szczegóły, chętnie odpowiem.

Witaj Witalij! Byłem mile zaskoczony Twoją skutecznością. Przeglądając zdjęcia sufitu i objaśnienia do nich, zdałem sobie sprawę, że pomimo wszelkich trudności optymistycznie patrzysz w przyszłość.
I cieszę się razem z tobą. Buduję dom na swojej działce i w tym miesiącu konieczne jest wypełnienie stropu - 125 mkw. Potrzebuję 17,6 metrów sześciennych betonu. Teraz układamy ramy belek, zbrojenie pasa głównego, a następnie siatkę wzmacniającą płyt, ale grubość płyty wynosi 8 cm, a belki mają wymiary 10x25 cm i rozpiętość 4,4 m, zbrojenie wynosi 8-10 mm. Kto Ci kazał wybierać ten typ i te rozmiary? Myślę, że 8 metrów sześciennych betonu by Ci wystarczyło, a to duża oszczędność, a obciążenie skały łupinowej zmniejszyłoby się o 14,5 tony. Ale udało się i to dobrze. I ostatnie pytanie. Czy będzie mowa o nowych etapach budowy? Wszystkiego najlepszego Witalij.

Witaj Evgeniy!
Przyznam szczerze, że w czasie budowy nie robiono żadnych specjalnych obliczeń, robiono to „jak wszyscy”. Jeśli chodzi o sufit, 80% powierzchni podłogi to rozpiętość 6 metrów, jeśli liczysz od ściany nośnej do ściany nośnej, nie biorę pod uwagę ścianek działowych, ponieważ moja czarna ziemia ma 1-1,5 m i fundament pod przegrody jest odlewany oddzielnie na głębokość około 60-80 cm.
Jeśli chodzi o grubość sufitu, obliczenia zwykle wykonuje się, dzieląc długość przęsła przez 25-32, stąd grubość. Przy mniejszej grubości płyty możliwe są odkształcenia większe od dopuszczalnych (wyłącznie od ciężaru samej płyty), jeśli płyta nie jest sprężona. Płyta ze zwykłego ciężkiego betonu o grubości 12,7 cm spełnia większość wymagań prawnych dotyczących odporności ogniowej i bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
Dodam też, że w naszej okolicy poziom sejsmiczny wynosi 9 punktów, więc nie oszczędzałem na materiale, ponieważ planuję w przyszłości oddać dom do użytku.
Tak, oczywiście, opublikuję materiały w wątku „Własnymi rękami”, są zdjęcia, pozostaje tylko przygotować tekst, ale w tej chwili jestem zajęty pracą (hackami), dekoracją wnętrz i bliżej jesieni będę ściślej pracować nad witryną. Mogę także opublikować Twoje prace, tworząc w tym celu oddzielną sekcję lub „blog”. Myślę, że Twoje doświadczenie na pewno przyda się innym użytkownikom serwisu.

Witaj Witalij. Zastanawiam się nad rozwiązaniem podobnego problemu. Dom na drugim piętrze Rozmiar wewnętrzny 9x11. Solidna ściana z 1 cegły dzieli 11 metrów na 4,5 i 6,5 metra. Sufit po drugim piętrze. Planuję również wykonać beton ze zbrojenia w 2 warstwach: dolna warstwa ma 14 mm, górna warstwa ma 10 mm. Ściany wewnętrzne lokalu zostały już wymurowane do poziomu podłogi. Największy pokój ma powierzchnię 4,2 kwadratu. Jeżeli 4200:32=131 mm grubości podłogi. Nie chciałbym obciążać podkładu grubszym. Nie ma żadnych poprzeczek. Co możesz powiedzieć o grubości zakładki?

To był październik, ciągle padał deszcz, taka pogoda zapewni lepsze nawilżenie betonu, najważniejsze, żeby nie wylewać betonu podczas samego deszczu.

Budżet zbliżał się do zera, a raczej prawie go nie było, musieliśmy pożyczać pieniądze, żeby zaoszczędzić, do wzmocnienia użyto siatki zbrojeniowej 14, 1 warstwa zamiast dwóch, ale dodatkowo wzmocniliśmy ramę siatkami poprzeczki zapewniające sztywność.

Pierwszą rzeczą do zrobienia było zrobienie poprzeczek.

Dla wygody i szybkości wiązania poprzeczek w ścianę domu wbito 4 łączniki.

Wcześniej z pasa betonowego zdjęto część zbrojenia, aby połączyć go ze zbrojeniem stropu.

W obszarach ścian wewnętrznych nie wykonano pasów i dodatkowego wzmocnienia.

Przed przyklejeniem desek wykonano ramę, bale ze wspornikami z drewna 150x50 mm.

(pozycja obciążenia Adsense)

Pierwszym krokiem jest wybicie poziomu w każdym pomieszczeniu i przybicie wzdłuż niego belki o wymiarach 50x50 mm prostopadle pod legarami. Gwoździe 100-150 mm. Przybijaliśmy go bezpośrednio do betonowego pasa, gdy był wilgotny, gwoździe dobrze w niego wchodziły. Dodatkowo pod 50. przybito deski. drewno oddalone od siebie o około metr przy zużyciu około 6 gwoździ na deskę, ponieważ ściany skalne i gwoździe nie trzymają się w nim zbyt mocno, wszystko zależy od gęstości kamienia.

Podpory zabezpieczono także poprzez wbicie 2 gwoździ po przekątnej do legarów.

Na dole robili też podeszwy pod podpory i zabezpieczali je gwoździami, gdyż łatwo zapadały się w zasypane wilgotne nieczystości.

Po zakończeniu szalunku rozpoczęliśmy dzianie ramy, rama została wykonana ze zbrojenia o grubości 14, komórki 20x20 cm. Przed zrobieniem ramy folię ułożono na drewnianej podłodze.

Co metr na gotowej siatce zbrojeniowej przywiązywano poprzeczkę.

Wysokość i szerokość poprzeczki wynosi 10 cm.

Zostawiliśmy miejsce na przyszły właz na drugim piętrze; rozmiar został wybrany losowo, 1000x2000 mm.

To wszystko, monolityczna betonowa podłoga jest gotowa. Strop wylano w ciągu 3 dni, objętość betonu wyniosła 14 metrów sześciennych, około 800 kg zbrojenia. Beton mieszano ręcznie w rynnie o objętości 0,4 metra sześciennego. Już następnego dnia możesz chodzić po świeżej podłodze, ale w żadnym wypadku nie obciążaj jej materiałami, dopóki nie całkowicie stwardnieje, ponieważ mogą powstać mikropęknięcia. W kwietniu zdemontowano szalunki.

5 komentarzy

Witaj Evgeniy! Dziękuję za zwrócenie uwagi na moje fajki! Wymiary podłogi to 8.600x9.200 m, grubość podłogi 200 mm, najdłuższe rozpiętość 6 metrów. Jeśli interesują Cię inne szczegóły, chętnie odpowiem.

Witaj Witalij! Byłem mile zaskoczony Twoją skutecznością. Przeglądając zdjęcia sufitu i objaśnienia do nich, zdałem sobie sprawę, że pomimo wszelkich trudności optymistycznie patrzysz w przyszłość.
I cieszę się razem z tobą. Buduję dom na swojej działce i w tym miesiącu konieczne jest wypełnienie stropu - 125 mkw. Potrzebuję 17,6 metrów sześciennych betonu. Teraz układamy ramy belek, zbrojenie pasa głównego, a następnie siatkę wzmacniającą płyt, ale grubość płyty wynosi 8 cm, a belki mają wymiary 10x25 cm i rozpiętość 4,4 m, zbrojenie wynosi 8-10 mm. Kto Ci kazał wybierać ten typ i te rozmiary? Myślę, że 8 metrów sześciennych betonu by Ci wystarczyło, a to duża oszczędność, a obciążenie skały łupinowej zmniejszyłoby się o 14,5 tony. Ale udało się i to dobrze. I ostatnie pytanie. Czy będzie mowa o nowych etapach budowy? Wszystkiego najlepszego Witalij.

Witaj Evgeniy!
Przyznam szczerze, że w czasie budowy nie robiono żadnych specjalnych obliczeń, robiono to „jak wszyscy”. Jeśli chodzi o sufit, 80% powierzchni podłogi to rozpiętość 6 metrów, jeśli liczysz od ściany nośnej do ściany nośnej, nie biorę pod uwagę ścianek działowych, ponieważ moja czarna ziemia ma 1-1,5 m i fundament pod przegrody jest odlewany oddzielnie na głębokość około 60-80 cm.
Jeśli chodzi o grubość sufitu, obliczenia zwykle wykonuje się, dzieląc długość przęsła przez 25-32, stąd grubość. Przy mniejszej grubości płyty możliwe są odkształcenia większe od dopuszczalnych (wyłącznie od ciężaru samej płyty), jeśli płyta nie jest sprężona. Płyta ze zwykłego ciężkiego betonu o grubości 12,7 cm spełnia większość wymagań prawnych dotyczących odporności ogniowej i bezpieczeństwa przeciwpożarowego.
Dodam też, że w naszej okolicy poziom sejsmiczny wynosi 9 punktów, więc nie oszczędzałem na materiale, ponieważ planuję w przyszłości oddać dom do użytku.
Tak, oczywiście, opublikuję materiały w wątku „Własnymi rękami”, są zdjęcia, pozostaje tylko przygotować tekst, ale w tej chwili jestem zajęty pracą (hackami), dekoracją wnętrz i bliżej jesieni będę ściślej pracować nad witryną. Mogę także opublikować Twoje prace, tworząc w tym celu oddzielną sekcję lub „blog”. Myślę, że Twoje doświadczenie na pewno przyda się innym użytkownikom serwisu.

Witaj Witalij. Zastanawiam się nad rozwiązaniem podobnego problemu. Dom na drugim piętrze Rozmiar wewnętrzny 9x11. Solidna ściana z 1 cegły dzieli 11 metrów na 4,5 i 6,5 metra. Sufit po drugim piętrze. Planuję również wykonać beton ze zbrojenia w 2 warstwach: dolna warstwa ma 14 mm, górna warstwa ma 10 mm. Ściany wewnętrzne lokalu zostały już wymurowane do poziomu podłogi. Największy pokój ma powierzchnię 4,2 kwadratu. Jeżeli 4200:32=131 mm grubości podłogi. Nie chciałbym obciążać podkładu grubszym. Nie ma żadnych poprzeczek. Co możesz powiedzieć o grubości zakładki?