Z czego wykonany jest laminat i przegląd technologii produkcji. Technologia produkcji podłóg laminowanych Linia produkcyjna, na której produkowany jest laminat

Laminat to nowoczesny i popularny materiał, który staje się coraz bardziej poszukiwany w dekoracji każdego lokalu. Ale wybór na rynku jest po prostu ogromny, dlatego często trudno określić, która firma laminatu jest lepsza. Opracowana przez nas ocena producentów pomoże Ci poruszać się po szerokiej ofercie marek z różnych krajów.

Zasady selekcji

Laminat to materiał, który oprócz atrakcyjnego wyglądu wyróżnia się także wieloma zaletami, które ujawniają się podczas eksploatacji. Zwróćmy uwagę na najpopularniejsze cechy, które odgrywają ważną rolę przy wyborze tego materiału wykończeniowego:

1. Trwałość. Być może jest to najważniejsza cecha, która interesuje każdego kupującego. Należy zauważyć, że produkty najlepszych producentów mogą trwać około 25 lat. Gdybyśmy mieli dokonać oceny producentów na podstawie tej szczególnej cechy, marka laminatów z Belgii Quik Step stałaby się niekwestionowanym liderem: żywotność materiału tej firmy wynosi 25 lat.
2. Grubość panelu. Wskaźnik ten bezpośrednio wpływa na trwałość produktów. składa się z warstw tworzących całkowitą grubość desek. Oczywiste jest, że im mocniejsza powłoka, tym dłużej będzie trwać.
3. Łatwość instalacji. Czynnik ten odgrywa ważną rolę dla tych, którzy planują własnymi rękami. Ponownie, jeśli na podstawie tego parametru dokonasz oceny producentów, laminat Quik Step ponownie znajdzie się w czołówce, ponieważ wszystko opiera się na opatentowanych systemach elementów zamykających.

Europa, Rosja...

Obecnie rynek oferuje produkty producentów z różnych krajów. Zdobyła różnorodne recenzje. Jednocześnie laminat z Rosji i krajów europejskich jest tradycyjnie uważany za jeden z najlepszych, jednak istnieje również sporo dobrych recenzji na temat materiału pochodzenia chińskiego.

Ale liderem w produkcji tego materiału wykończeniowego są Niemcy. Produkty marek EGGER, Kronotex GmbH&Co, KronoFloring, Classen zasłużenie znalazły się w naszym rankingu producentów. Produkowany przez nich laminat jest wysokiej jakości. Ale o tym później. Należy pamiętać, że wśród zalet materiału wyprodukowanego w Niemczech kupujący zauważają różnorodność wzorów i wysoki poziom odporności na wilgoć.

Materiały rosyjskie pozostają jednymi z najbardziej poszukiwanych i stanowią godną konkurencję dla Niemiec. Przedsiębiorstwa w naszym kraju są dziś wyposażone we cały niezbędny sprzęt, dzięki któremu możliwa jest produkcja płyt pilśniowych o wysokiej wytrzymałości. Baudorf, KRONOSPAN, Kronostar to najpopularniejsi rosyjscy producenci laminatów. W rankingu, który prezentujemy poniżej, znajdują się również produkty tych marek.

...lub Chiny?

Co oferują chińskie marki? Uważa się, że większość wyrobów z Państwa Środka nie spełnia wymagań norm. Ale jeśli chodzi o produkcję laminatów, kraj ten wciąż stopniowo odzyskuje swoją pozycję. Tym samym produkowany jest tutaj laminat marki Basep, której główna siedziba znajduje się w USA.

Należy pamiętać, że laminat ten spełnia klasę wodoodporności 33 i ma grubość 8 mm. Jednocześnie produkty, które chińscy producenci laminatów są gotowi zaoferować, spełniają wszystkie niezbędne wymagania.

Ocenę wysokiej jakości materiałów można bezpiecznie zestawić, biorąc pod uwagę takie marki, jak wspomniana wyżej podłoga Basep lub Kexin. Laminat tej marki tworzony jest z uwzględnieniem standardów regionalnych i międzynarodowych oraz produkowany przy użyciu sprzętu najwyższej jakości. W każdym razie możemy powiedzieć, że przy kompetentnym podejściu łatwo jest znaleźć materiał spełniający niezbędne wymagania.

Ocena producentów laminatów: przegląd zapotrzebowania klientów

Analiza opinii klientów pozwoliła nam stworzyć ocenę obejmującą osoby z różnych krajów. Ich zdaniem poniższych producentów można śmiało zaliczyć do pierwszej piątki najlepszych i najbardziej ekonomicznych. Po drodze postaramy się pokrótce scharakteryzować ich produkty.

I miejsce – Kronostar (Rosja)

Podłogi laminowane tej marki można kupić w cenie 350 rubli za 1 m2. m. Według kupujących jest to najbardziej wszechstronna opcja wykończenia pomieszczeń o dowolnym przeznaczeniu.

Do jego charakterystycznych cech należy odporność na ścieranie i wilgoć, a także ciepło. Te wykładziny podłogowe spełniają wymogi przyjazne dla środowiska, ponieważ powstają wyłącznie z materiałów naturalnych, bez dodatku jakichkolwiek szkodliwych składników.

Przy sporządzaniu ocen producentów stawiamy produkty tej konkretnej firmy na pierwszym miejscu - laminat tej marki przyjemnie cieszy się wieloma zaletami.

Drugie miejsce – Kronotex GmbH&Co (Niemcy)

Ta oferuje zakup podłóg laminowanych w cenie około 480 rubli za 1 m2. m. Uważa się, że materiał idealnie nadaje się do wykończenia wszelkich pomieszczeń, w tym łazienek. W ofercie firmy znajduje się szereg kolekcji, o których klienci mają wiele dobrych opinii:

1. MAMMUT. Tutaj możesz docenić doskonały i autentyczny materiał, który ma niesamowite właściwości dekoracyjne. Szerokie panele wykonane są w szlachetnych odcieniach, które dokładnie odwzorowują fakturę naturalnego drewna.
2. WYkwintne. Kolekcja ta zachwyca wyselekcjonowanymi dekorami, które wyróżniają się symetrycznymi tłoczeniami i matowym połyskiem powierzchni, a także najbardziej naturalną fakturą. Najwyższą jakość powierzchni i wyjątkowo szerokie panele oferują najlepsi producenci laminatów.
3. Ocena pozwala ocenić kolekcję DYNAMIC. Marka zebrała w nim niezwykłe projekty, które wytrzymują duże obciążenia. Materiał idealnie nadaje się do stworzenia indywidualnego wyglądu każdego pomieszczenia.

Trzecie miejsce – Kronospan (Rosja)

Ta marka oferuje ocenę jednego z najtańszych materiałów, który jednak idealnie nadaje się do wykańczania pomieszczeń mieszkalnych i niemieszkalnych. Jednak pomimo opłacalności postanowiliśmy uwzględnić produkty tej marki w ocenie jakości producentów laminatów.

Materiały te idealnie nadają się do wykończenia każdego pomieszczenia, od przedpokoju i salonu po pomieszczenia o dużej wilgotności. Do produkcji firma wykorzystuje wysokiej jakości materiały, które przetwarzane są na własnym sprzęcie. Kupujący twierdzą, że marka oferuje szeroki wybór rozwiązań dekoracyjnych i kolorystycznych, chociaż w asortymencie znajdują się tylko cztery serie powłok laminowanych:

• Castello Dubrava (klasa 32 AC4);
• Castello Click (klasa 32 AC4);
• Kronofix+ (31AC3);
• Komfort (klasa 31 AC3),

IV miejsce – Classen (Niemcy)

Kolekcje paneli laminowanych tej niemieckiej marki zachwycają różnorodnością nietuzinkowych rozwiązań dekoracyjnych. Nowoczesna marka stawia na przyjazność dla środowiska zastosowanych surowców, wysoki poziom wzornictwa i wdrażanie nowoczesnych rozwiązań w produkcji. Dzięki temu finalne produkty charakteryzują się najwyższą jakością.

Koszt jednego metra kwadratowego wspomnianego laminatu wynosi 470 rubli.

Piąte miejsce – KronoFloring (Niemcy)

To nie przypadek, że ta firma znalazła się w rankingu najlepszych producentów laminatów: to firma oferująca niestandardowe rozwiązania, związane przede wszystkim z projektowaniem powierzchni. Tym samym spośród wszystkich marek ta przyciąga uwagę wyjątkową powierzchnią i strukturą laminatu. Ostatecznie tworzą wrażenie nieskończoności projektu dzięki płynnym przejściom wystroju i struktury.

Najlepszy w segmencie średniej półki cenowej

Dla tego parametru postanowiliśmy stworzyć osobną ocenę producentów laminatów. Najlepsze firmy oferują produkty zaprojektowane z myślą o szerokim spektrum możliwości finansowych klientów. Trzej najlepsi producenci laminatów według średnich cen rynkowych to:

1. Tarkett. Certyfikowane produkty tego europejskiego koncernu, zdaniem kupujących, są uniwersalne, to znaczy można je wykorzystać do dekoracji pomieszczeń o różnym przeznaczeniu. Z drugiej jednak strony zauważono, że w niektórych kolekcjach znajdują się rozdrobnione materiały, a instalacja nie zawsze jest prostym procesem. Ale dzięki wysokiej jakości materiału, obecności warstwy z papierem kraft i systemowi blokowania T-gloss, laminat nadal zasługuje na pierwsze miejsce. Koszt jednego metra kwadratowego materiału wynosi 600 rubli.
2. Classen (Niemcy). Za 550 rubli/m2 m można kupić laminat tej marki. Kupujący twierdzą, że idealnie nadaje się do wykańczania domów wiejskich i ma wysoki poziom odporności na różne wpływy zewnętrzne.
3. KronoFloring (Niemcy). O produktach tej marki już pisaliśmy. Zauważamy tylko, że podłogi laminowane można kupić średnio za 500 rubli za m2. m materiału.

Klasa premium: wybór najlepszego laminatu

Ocena jakości jest okazją do kompetentnego podejścia do wyboru materiałów wykończeniowych do własnego domu. Postanowiliśmy nie ignorować produktów elitarnej klasy i wystawić naszą ocenę, która uwzględnia producentów wysokiej jakości laminatów:

1. Quik Step (Belgia). Jeden metr kwadratowy materiałów kosztuje od 1000 rubli. Oprócz wytrzymałości, niezawodności powierzchni i estetyki, jego popularność wynika ze specjalnego systemu łączenia elementów bez kleju i łatwości montażu. Żywotność wynosi około 25 lat.
2. Tarkett (koncern europejski). Metr kwadratowy laminatu kosztuje 880 rubli. Uważa się, że materiał idealnie nadaje się do dekoracji salonów ze względu na swoje unikalne możliwości projektowe.
3. Pergo (Szwecja). Laminat tej marki można kupić w cenie 830 rubli. za 1 mkw. m. Odporność na wilgoć, obecność warstwy antyseptycznej z jonami srebra, specjalny system ochrony przed zarysowaniami to cechy wyróżniające produkt.
4. EGGER (Niemcy). Koszt jednego metra kwadratowego podłogi laminowanej wynosi od 650 rubli. W opinii klientów marka oferuje produkty najbardziej wygłuszające, dzięki zastosowaniu wysokowytrzymałych płyt HDF u podstawy oraz unikalnemu systemowi zamykania.
5. Balterio (Belgia). Materiał ten, zdaniem kupujących, jest jednym z najbardziej luksusowych pod względem ceny, wyrafinowania i stylu. Wysoką jakość powierzchni zapewnia specjalna obróbka warstwy wierzchniej z najdokładniejszym zachowaniem efektu dekoracyjnego.

Rozmawialiśmy o produktach średniej i wysokiej jakości. Oczywiście wielu nabywców lubi laminaty premium, jednak wykończenie bardzo dużych pomieszczeń przy wyborze takich produktów okazuje się zbyt drogie. Dlatego dla tych, którzy wolą oszczędzać, lepiej ocenić laminat w bardziej przystępnych cenach - oferują go takie marki jak KRONOSTAR czy Kronotex GmbH&Co.

W każdym razie przy wyborze należy kierować się nie przystępną ceną, ale jakością powłoki, aby służyła jak najdłużej.

Istnieje wiele kluczowych punktów w technologii produkcji laminatów; przestrzeganie norm i zasad pozwala osiągnąć rezultaty w krótkim czasie. Laminat produkowany jest w postaci cienkich arkuszy o grubości 7–11 mm i wymiarach 1,0–1,4 m na 0,2 m. Produkty należy łączyć poprzez sekwencyjne łączenie za pomocą czopów i rowków znajdujących się wzdłuż krawędzi.

Popularne są również inne rodzaje materiałów podłogowych: parkiet, dywan, linoleum, płytki. Ale powłoka laminowana pozostaje liderem ze względu na swoją praktyczność i trwałość.

Wyjaśnia to oczywiste zalety laminatu w porównaniu z innymi powłokami:

• Jego koszt jest znacznie niższy niż w przypadku parkietu, dywanu czy płytek.
• Powłoka przewyższa linoleum pod względem odporności na wilgoć, odporność na zużycie i odporność na ścieranie.
• Ogromny wybór faktur i kolorów przyciąga nie tylko konsumenta końcowego, ale także specjalistów od projektowania.

Klasyfikacja

Klasy laminatów dzielą się na komercyjne 31–34 i domowe 21–23. Podłogi laminowane do użytku domowego wytrzymują nie dłużej niż pięć lat, dlatego w życiu codziennym coraz częściej stosuje się odporny na zużycie i uderzenia materiał do celów komercyjnych. Wszystkie różnią się właściwościami użytkowymi i ceną.

Klasyfikacja powłok jest zatwierdzona przez Dyrektywę Unii Europejskiej, próbki są badane według następujących wskaźników:

• wytrzymałość;
• odporność na ścieranie;
• właściwości dźwiękoszczelne;
• odporność na wilgoć.

Im wyższa klasa, tym lepsze są wymienione właściwości laminatu. Laminat klasy 32 gwarantuje trwałość 15–20 lat, a klasy 31 – 10–15 lat. Oprócz zajęć istnieje takie oznaczenie jak AC. Wskazuje odporność powłoki na zużycie i waha się od 3 do 6.

Cechy klasy 31

Podobny produkt wybrano do podłóg w mieszkaniach. Lepiej jest położyć go w pomieszczeniach, w których będą lekko używane.

Charakterystyczne wskaźniki:

• grubość laminatu od 6 do 8 mm;
• gładkość powierzchni;
• potrzeba warstwy bazowej podczas instalacji.

Montaż takiego materiału nadaje się do zainstalowania podstawy w sypialni lub biurze, w którym domownicy spędzają minimum czasu.

Sekrety klasy 32

Ten rodzaj laminatu jest najkorzystniejszą opcją dla podłóg w mieszkaniach. Powłoka w obszarze mieszkalnym wytrzyma około 15 lat, a w biurze żywotność jest trzy razy krótsza. Cechy produktu:

• grubość wynosi 7–12 mm;
• musisz użyć tła dla tych zajęć;
• odporność na środki czyszczące;
• wytłaczana, antypoślizgowa powłoka;
• odporny na wstrząsy;
• Na stawach znajduje się warstwa wosku, która chroni stawy przed płynami.

Kolejne zajęcia są jeszcze wyższej jakości. Ważne jest, aby zrozumieć, do jakich celów wymagane jest pokrycie: pozwoli to nie przepłacać za niepotrzebne nieruchomości.

Charakterystyka techniczna klasy 33

W przypadku dużych obciążeń warto wybrać podobny laminat: jego żywotność wynosi 20 lat, ale są też inne zalety:

• Trwałość, odporność na ścieranie, temperaturę, słońce, wilgoć.
• Dobra izolacja akustyczna pozwala uniknąć konieczności stosowania podłoża.
• Nadaje się do pomieszczeń specjalnego przeznaczenia wyposażonych w wiele urządzeń elektrycznych ze względu na swoje właściwości antystatyczne.
• Wysokiej jakości zamki do montażu.

Produkt nadaje się do pomieszczeń biurowych, mieszkań dużych rodzin i właścicieli zwierząt domowych.

Zalety klasy 34

Trwały i trwały wygląd, odpowiedni do miejsc użyteczności publicznej, szczególnie korzystny w halach sportowych. Czasami ten gatunek jest objęty dożywotnią gwarancją i ma grubość 10-12 mm.

Zalety klasy 43

Jest to nowy produkt na rynku materiałów budowlanych, który sprawdził się w obszarach o dużym natężeniu użytkowania. Tylko kilku producentów produkuje podłogi laminowane. Do produkcji tego laminatu zamiast płyty pilśniowej stosuje się polichlorek winylu (PVC). Zalety i funkcje:

• aktywnie stosowany w kuchniach, balkonach, łazienkach i saunach;
• wysoka elastyczność i wytrzymałość;
• Producenci gwarantują 25 lat żywotności powłoki.

Nie jest wymagane stosowanie podkładu przed montażem tej powłoki.

Pomimo długiej żywotności i wysokiej klasy produktu, należy go używać ostrożnie, a przed czyszczeniem dobrze wykręcić ściereczkę. Jeśli podczas układania laminatu montaż panelu nie jest możliwy z powodu przeszkody, rzemieślnicy odcinają zamek lub jego część, aby zabezpieczyć panel specjalnym klejem.

Sprzęt do produkcji

Do produkcji laminatu potrzebnych jest kilka jednostek wyposażenia; główne maszyny i mechanizmy mistrza obejmują następujące jednostki:

• wielofunkcyjna piła;
• specjalna gorąca prasa;
• urządzenia do mielenia;
• pakowacz mechaniczny.

Oprócz głównej listy znajdują się dodatkowe jednostki wyposażenia: ładowarka, komora susząca. Minimalny zestaw wyposażenia technicznego będzie kosztować 1,5 miliona rubli.

Technologia produkcji i jej cechy

W Europie w latach 80-tych XX wieku zaczęto produkować podłogi laminowane. Laminat to uproszczona, ogólnie przyjęta wersja nazwy. Obecnie większość tego materiału jest produkowana w Europie. Uruchomienie linii do produkcji laminatów komplikuje charakterystyka surowców.

W strukturze laminatu znajdują się 4 warstwy, dzięki którym produkt jest trwały i odporny na zużycie. Lepszą charakterystykę wydajności osiąga się poprzez zwiększenie warstw, ale główne 4 pozostają niezmienione:

• Nakładka lub warstwa wierzchnia służy do ochrony przed mechanicznymi skutkami eksploatacji, wpływami chemicznymi i światłem słonecznym.
• Warstwa dekoracyjna to specjalny papier lub folia imitująca różne struktury drewna, płytek i innych materiałów.
• Środkowa warstwa laminatu składa się z płyty pilśniowej i posiada dobre właściwości wytrzymałościowe.
• Dolna warstwa wykonana jest z papieru impregnowanego żywicą lub woskowanego, zabezpiecza materiał przed uderzeniami, ścieraniem i przenikaniem cieczy.

Dolna warstwa jest czasami wykonana z tworzywa sztucznego; całkowita grubość dwóch górnych warstw wynosi od 0,2 mm do 0,9 mm. Grubość warstwy spodniej waha się od 0,1 do 0,8 mm.

W technologii produkcji laminatu wyróżnia się pięć etapów:

• Produkcja płyt pilśniowych o dużej gęstości.
• Nasycanie, impregnacja powierzchni produktu to proces zwany impregnacją.
• Wykończenie przedmiotu obrabianego.
• Piłowanie
• Przemiał.
• Uszczelka.

Płyta laminowana wykonana jest z płyty HDF (płyta pilśniowa o dużej gęstości). Istnieje kilka metod produkcji laminatu:

• HPL – przy użyciu wysokiego ciśnienia.
• CPL – produkcja przenośników.
• DPL – tłoczenie bezpośrednie.
• CML lub RML – ciągłe prasowanie kilku warstw.
• PDL – technologia druku wzorów.
• ELESGO to metoda suszenia powierzchni wiązką elektronów.

Różnice w metodach produkcji laminatów

Dzięki technologiom HPL materiały sklejane są metodą na zimno, na ciepło lub na gorąco, proces ten nazywany jest laminowaniem. Klejenie w wysokich temperaturach pozwala na uzyskanie wysokiej jakości, dlatego często stosuje się laminowanie na gorąco.

Przed klejeniem powierzchnię oczyszcza się z kurzu, po czym równomiernie nakłada się klej i utwardzacz. Obie części przepuszcza się przez prasę, sklejając w temperaturze około dwustu stopni Celsjusza. Po sklejeniu nakładki z warstwą dekoracyjną przystępuje się do łączenia tej części z warstwą bazową i spodnią za pomocą kleju.

Produkcja laminatu w technologii CPL polega na połączeniu podłoża z warstwą wierzchnią poprzez prasowanie. Warstwy przepuszczane są przez walce w wysokiej temperaturze. Rzemieślnicy sklejają ze sobą kilka warstw wierzchnich, a następnie dociskają je do płyty HDF.

DPL charakteryzuje się brakiem wiązania. Pobierają warstwy, które zostały poddane procesowi impregnacji i prasują je w temperaturze dwustu stopni. Żywica zawarta w produktach topi się, sklejając je ze sobą. Po wyschnięciu tworzy się monolityczna płaszczyzna wierzchniej warstwy laminatu.

W przypadku metod CML lub RML stosuje się papier kraft w celu zwiększenia wytrzymałości; dodatek ten prowadzi do znacznego wzrostu kosztu laminatu.

Cechą technologii PDL jest dekoracyjny design, ale obraz jest umieszczony na płycie pilśniowej. Nie ma potrzeby stosowania dodatkowych warstw dekoracji. Dalsza produkcja odbywa się w technologii DPL.

Warstwa wierzchnia, składająca się z papieru z obrazem dwóch warstw nakładki, jest suszona wiązką elektronów. Technologia ELESGO polega na zastosowaniu żywic akrylowych do wstępnej impregnacji powłoki. Po utwardzeniu uzyskuje się trwałą, elastyczną folię. Warstwy łączone są klejem pod ciśnieniem i w wysokiej temperaturze.

Czy taka produkcja jest opłacalna?

Uruchomienie produkcji laminatów jest kosztownym przedsięwzięciem; całkowite koszty przekroczą 800 tysięcy dolarów. Oprócz głównej produkcji konieczne jest zajęcie się leśnictwem i produkcją zrębków drzewnych. Tak złożone przedsięwzięcie jest znacznie bardziej niezawodne, ale całkowite koszty zatrzymają wielu przedsiębiorców.

Wideo: Produkcja laminatu

Wśród wielu rodzajów podłóg laminat zajmuje czołowe miejsce. Wynika to nie tylko z jego estetycznego wyglądu, ale także z niezawodności, łatwego montażu i innych równie ważnych cech.

Pomocna informacja! W dzisiejszych czasach produkcja laminatu stała się tak popularna i poszukiwana, że ​​wypiera wiele pozycji innych, niegdyś znanych pokryć podłogowych, w tym podłóg naturalnych i parkietów.

A wszystko to dlatego, że powłoka laminowana ma wiele zalet, w tym trwałość, łatwy montaż i łatwą konserwację.

Ponadto, w przeciwieństwie do podłóg naturalnych, podłogi laminowane są znacznie tańsze i mają atrakcyjny wygląd, dlatego woli je większość konsumentów.

Laminat o wysokiej jakości i wydajności produkowany jest wyłącznie przy pomocy nowoczesnego sprzętu i pod pewnymi warunkami.

Obszar zastosowania.

• Powłokę laminowaną można stosować w niemal każdym obszarze budownictwa, ponieważ oprócz dodatkowych pozytywnych właściwości ma dwie najważniejsze cechy, a mianowicie wytrzymałość i praktyczność:
• Jeśli dana osoba zdecyduje się na naprawę i wymianę wykładziny na nową, może wybrać dowolny kolor lub odcień, niezależnie od projektu i stylu pomieszczenia. Wynika to z faktu, że laminat produkowany jest w szerokiej gamie kolorystycznej, wybór odpowiedniego koloru do pomieszczenia nie jest trudny, czego nie można powiedzieć o deskach parkietowych;
• Podłogi laminowane doskonale sprawdzają się nie tylko w pomieszczeniach mieszkalnych, ale także użyteczności publicznej, w tym w biurach, halach handlowych i sklepach. Większość producentów produkuje tę podłogę, która jest przeznaczona do warunków o dużym natężeniu ruchu. Większość firm udziela gwarancji na swoje produkty na okres 7 lat lub dłużej;
• Podłogi laminowane są instalowane nawet w budynkach przemysłowych i obiektach sportowych, ponieważ mają zwiększoną wytrzymałość i należy pamiętać o zastosowaniu podkładu pod laminatem. Składa się z podzespołów zapewniających niezawodność i wytrzymałość, pozwalających wytrzymać duże obciążenia, w tym maszyny robocze i sprzęt treningowy.
• Dzięki tak pozytywnym cechom staje się oczywiste, że laminat jest materiałem bardziej opłacalnym i praktycznym, w przeciwieństwie do parkietu, który oprócz atrakcyjnego wyglądu nie może zapewnić wykładzinie podłogowej wysokiej wytrzymałości i dlatego nie nadaje się do warunków intensywnego użytkowania .

Tło podłogi.

Podłogi laminowane stały się popularne w Europie w ubiegłym stuleciu, a mianowicie w połowie lat osiemdziesiątych. W tamtym czasie wielu producentów próbowało wyprzedzić się jakością i wytrzymałością produkowanego materiału.

Europejscy producenci nawet w naszych czasach zdołali utrzymać pozycję lidera wśród wielu producentów laminatów w innych krajach świata. Nie tylko produkują wysokiej jakości podłogi laminowane, ale także wykorzystują do ich produkcji nowe technologie i nowoczesny sprzęt.

Przydatna informacja! Chociaż nie możemy odrzucić innych producentów, którzy produkują laminaty nie gorszej jakości. Tyle, że ich marka nie jest tak popularna i promowana jak marka europejskiego producenta. Dziś w Chinach, Rosji i na Ukrainie produkcja paneli laminowanych utrzymuje się na dość wysokim poziomie.

Firmy zajmujące się produkcją tego materiału korzystają z nowych technologii, które są stale udoskonalane, poprawiając jego jakość i właściwości. Na rynku materiałów budowlanych coraz częściej można spotkać nowości w różnorodnej kolorystyce, które doskonale imitują marmur, drewno, granit czy inne misterne wzory.

Wiele osób będzie zainteresowanych tym, że obecnie dostępne są powłoki laminowane o różnych fakturach i ciekawych wzorach. Istnieje możliwość zakupu laminatu z nadrukiem fotograficznym. Do wielu pomieszczeń można wybrać podłogę, która będzie idealnie pasować do wystroju pomieszczenia.

Wiele supermarketów budowlanych oferuje podłogi laminowane w szerokiej gamie i różnych kolorach.

Ponieważ popyt na laminat stale rośnie, staje się on coraz bardziej popularny wśród konsumentów, istnieje potrzeba zwrócenia na siebie uwagi Stowarzyszenia Producentów Europejskich, które monitoruje jakość produkcji tych produktów. Ponadto Stowarzyszenie jest głównym i jedynym twórcą standardów laminatów.

Z czego składa się struktura laminatu?

Płyta laminowana posiada cztery warstwy, na które składają się:

Wierzchnia warstwa pokryta jest żywicami malaminowymi lub akrylowymi, które z kolei niezawodnie chronią panel przed ścieraniem, zarysowaniami, uderzeniami, zgniataniem i innymi obciążeniami mechanicznymi.

Po warstwie ochronnej następuje warstwa dekoracyjna. Imituje różne wzory:

• Drewno dowolnego gatunku;
• Płytek ceramicznych;
• Kamień.

Następnie pojawia się warstwa bazowa, która składa się głównie ze starożytnej płyty pilśniowej o dużej gęstości. To właśnie ta warstwa odgrywa w laminacie ważną rolę, gdyż odpowiada za:

• Wymagana sztywność;
• Izolacja cieplna;
• Pochłanianie hałasu.

Zdjęcie pokazuje, jak laminowane panele przesuwają się wzdłuż kątomierza, uzyskując kompletny wygląd.

W warstwie pełniącej rolę główną znajduje się zamek, za pomocą którego panele są ze sobą łączone.

Poziom odporności na odkształcenia elementów laminowanych pod wpływem wilgoci zależy od odporności na wilgoć i gęstości płyt.

Najniższa warstwa nazywana jest stabilizującą. Odpowiada za zabezpieczenie paneli przed odkształceniami i zapewnienie odpowiedniej sztywności.

Trwałość podłogi zależy od jej jakości i zazwyczaj trzeba za to zapłacić. Dlatego nie należy uważać laminatu, który jest tani, za atrakcyjny, najprawdopodobniej nie ma on cech zapewniających długą żywotność.

Niektórzy producenci paneli laminowanych udoskonalają swój produkt, przyklejając do jego dolnej warstwy piątą warstwę, czyli podłoże dźwiękoszczelne, co znacznie poprawia jakość izolacji akustycznej wykładziny podłogowej.

Zajęcia z laminatu.

O klasie odporności płyt laminowanych na zużycie decyduje grubość i wytrzymałość warstwy pokrytej żywicą melaminową.

Istnieją dwa rodzaje laminatu, w zależności od obszaru jego zastosowania. W ten sposób wyróżniają:

• Grupa handlowa;
• Grupa gospodarstwa domowego.

Z kolei grupa gospodarstw domowych dzieli się na klasy:

• Istnieje 21 klas zaprojektowanych tak, aby wytrzymywały niewielkie obciążenia. Laminat ten jest stosowany wyłącznie w pomieszczeniach mieszkalnych, czyli w biurach, bibliotekach, cichych sypialniach;
• Wyróżniają się klasą 22, która ma wytrzymać umiarkowane obciążenia. Instaluje się go w recepcjach, salach lekcyjnych, małych sklepach, dużych pomieszczeniach biurowych itp.;
• Panele laminowane klasy 23 układane są w pomieszczeniach, w których wymagane jest pokrycie podłogi wytrzymujące duże obciążenia. Mogą to być kuchnie, korytarze.

Grupa handlowa również nie jest wyjątkowa i dzieli się na następujące klasy;

• klasa 31 jest instalowana w pomieszczeniach użyteczności publicznej przy niewielkim obciążeniu. Na przykład w małych pokojach, salach konferencyjnych;
• Klasa 32 jest bardziej odpowiednia do pomieszczeń użyteczności publicznej, gdzie podłoga musi wytrzymywać umiarkowane obciążenia, tj. recepcje, małe sklepy, duże biura itp.;
• Laminat klasy 33 montowany jest w przestrzeniach publicznych, restauracjach, kinach, dużych supermarketach i siłowniach o dużym obciążeniu.
• Żywotność laminatu dowolnej klasy zależy od prawidłowego jego użytkowania. Jeśli taką podłogę ułożymy prawidłowo i zastosujemy się do zaleceń pielęgnacyjnych, zgodnie z zaleceniami producenta, to laminat będzie służył bardzo długo.

Technologia produkcji wykładzin podłogowych.

Obecnie laminaty produkowane są w różnych technologiach, m.in. DPL, HPL, CPL, DPR. Podstawą tej podłogi jest płyta wiórowa, MDF, HDF.

Poza tym wszystko, o czym musisz pamiętać, że termin laminowanie oznacza połączenie wszystkich warstw. Nadaje produkowanemu materiałowi dużą wytrzymałość.

Poniżej znajduje się opis wszystkich dostępnych i nowoczesnych technologii produkcji, które dziś wykorzystuje wielu producentów przy produkcji płyt laminowanych.

Niektórzy mogą błędnie pomyśleć, że powyższe zdjęcie przedstawia skórę, ale tak nie jest. W rzeczywistości jest to laminat wykonany nowocześnie.

Technologia DIRECTRARESSURELAMIATE

Dziś najbardziej znaną technologią w produkcji laminatów jest DPL, w uproszczeniu tak powstaje powłoka laminowana metodą bezpośredniego prasowania. Metodę tę wykorzystuje około 90% przedsiębiorstw produkcyjnych.

Technologia polega na nałożeniu powierzchniowej warstwy ochronnej na warstwę papieru z ozdobnym wzorem. Następnie następuje warstwa podstawowa. Następnie pod płytę stanowiącą podstawę umieszcza się arkusz papieru warstwy stabilizującej.

Pomocna informacja! Do tego typu płyt stosuje się płytę pilśniową, która charakteryzuje się dużą gęstością HDF. Płyta, która będzie stanowić podstawę, jest wstępnie wypolerowana, aby stworzyć warunki niezbędne do wysokiej jakości klejenia wszystkich warstw.

Rezultatem jest warstwowy placek z płyty laminowanej, który następnie wysyłany jest do prasy. W tym urządzeniu zachodzi proces spiekania wszystkich warstw pod wysokim ciśnieniem i temperaturą. Spiekanie trwa nie dłużej niż pół minuty lub minuty.

• Po zaimpregnowaniu papieru żywicą melaminową i podgrzaniu następuje bardzo silne przyleganie warstw nie tylko do siebie, ale także do podłoża. Aby laminowany arkusz miał dodatkowe właściwości wytrzymałościowe, oprócz żywicy melaminowej, do warstwy wierzchniej wprowadza się tlenek glinu lub, jak to się nazywa, korund.
• Korund zapewnia warstwie wierzchniej płyty wysoką odporność na ścieranie. Ta jakość ma ogromne znaczenie, gdy konieczne jest określenie, do której klasy odporności na zużycie i obciążenia należy płyta.
• Po zakończeniu procesu prasowania płyta laminowana wygląda jak solidny monolit, który trudno zniszczyć bez uszkodzenia produktu. Struktura powierzchni elementów nadawana jest poprzez tłoczenie, czyli prasowanie, które odbywa się za pomocą formy.
• Strukturę powierzchni laminowanych elementów nadaje matryca znajdująca się w prasie. Jedna matryca odpowiada za określoną strukturę na powierzchni, dlatego w celu uzyskania elementów o różnych strukturach można wymieniać matryce w prasie.

Technologia WYSOKICH PARASURELAMIATÓW.

Technologia HIGHPARESSURELAMIATE czyli HPL polega na wytwarzaniu podłóg pod wysokim ciśnieniem. W wyniku jego zastosowania uzyskuje się szczególnie mocne i niezawodne elementy laminowane.

Technologia realizowana jest poprzez prasowanie, które odbywa się dwuetapowo. Najpierw tworzy się górna warstwa, która obejmuje:

• Warstwa dekoracyjna;
• Powierzchniowa warstwa ochronna;
• Jedna dodatkowa warstwa lub wiele warstw papieru kraft.

Rezultatem jest bardzo trwała i gruba warstwa. Możesz nawet pomyśleć, dlaczego potrzebne są inne dodatkowe warstwy, jeśli grubość wierzchniej warstwy jest wystarczająca dla wykładziny podłogowej.

Przygotowaną warstwę wierzchnią przykleja się od góry do podłoża płyty. Następnie, zgodnie z technologią DPL, pod płytę główną układana jest warstwa stabilizująca.

Technologia ta doskonale nadaje się do produkcji blatów o wysokiej wytrzymałości i materiałów okładzinowych. Stosowany jest w przemyśle stoczniowym, budowie wagonów itp.

Decydując się na zakup paneli laminowanych wykonanych w technologii DPL, należy pamiętać, że taki materiał podłogowy będzie kosztował grosze, ponieważ taka produkcja jest bardzo droga i kosztowna. Bardzo trudno jest odwzorować jakiekolwiek wytłoczenia na elementach.

Technologia CIĄGŁEGO PARASURELAMIATE.

Technologia produkcji laminatu CPL przypomina nieco produkcję paneli w technologii DPL. Różnią się jedynie tym, że produkcja ta polega na dołożeniu kilku warstw papieru kraftowego pod dekoracyjną warstwę papieru.

Efektem są powłoki laminowane o zwiększonej odporności na uderzenia i uszkodzenia mechaniczne.

Technologia DIRECTPRINT.

W przeciwieństwie do poprzednich technologii, produkcja DPR ma swoją specyfikę. Polega ona na tym, że produkcja powłok laminowanych odbywa się bez warstwy dekoracyjnej. Podczas produkcji paneli na płytę nakładany jest dekor, który przed nałożeniem wzoru jest podgrzewany i impregnowany specjalnymi impregnatami.

Gotowe elementy są pakowane i rozdzielane bezpośrednio na przenośniku.

Technologia ta jest popularna, ponieważ:

• Idealny do drukowania projektów o dowolnej złożoności na panelach;
• Możesz zaoszczędzić na produkcji paneli;
• Podłogi laminowane mogą być produkowane na indywidualne zamówienie i w małych partiach.

Należy pamiętać, że panele laminowane należy konserwować w odpowiednich warunkach, aby zachowały swoje pierwotne właściwości.

Podsumujmy.

Produkcja laminatu nie jest tak prosta, jak się wydaje na pierwszy rzut oka. Jest to technologia składająca się z wielu etapów, które wymagają dużej uwagi i cierpliwości. Każdy producent podłóg laminowanych samodzielnie decyduje, która z powyższych technologii najbardziej mu odpowiada i wybiera opcję najbardziej optymalną, praktyczną i ekonomiczną.

W skład ogromnej międzynarodowej korporacji Beaulieu International Group wchodzi grupa, która słusznie uważana jest za jeden z najważniejszych obszarów. Jest to kompleks produkcyjny produkujący laminowane materiały wykończeniowe pod marką Berry Allok.

Połączenie belgijskiej fabryki Berry Floor i norweskiej firmy Alloc połączyło ogromne moce produkcyjne, poważną bazę badawczą i zgromadzone doświadczenie. W efekcie uruchomiono produkcję parkietu w unikalnej technologii HPL (laminat wysokociśnieniowy). Zasada jest taka, że ​​najpierw dociskana jest warstwa wierzchnia:

• Nakładka ochronna;
• Papier dekoracyjny;
• Kilka warstw papieru kraft.

Rezultatem jest warstwa, której właściwości znacznie przewyższają właściwości konwencjonalnego DPL (laminatu bezpośredniego ciśnieniowego). W związku z tym powłoki HPL charakteryzują się wysoką jakością i doskonałą obojętnością na różnego rodzaju wpływy na powierzchnię.

Główne zalety:

1) Ogromny wybór wzorów - jeden z największych zestawów kolekcji.

BerryAllok produkuje ponad 18 linii laminatów w 32-34 klasach odporności na zużycie, każda z aż 20 różnymi dekorami: klasycznym, nowoczesnym, secesyjnym, eklektycznym, fazowanym i gładkim, betonem, łupkiem, standardowym parkietem lub marmurem.

Przekrój laminatu wynosi od 8 do 11 mm. W ofercie znajdują się ciekawe rozwiązania, takie jak:

• Wąski parkiet w jodełkę z systemem blokowania Best Loc® X-Treme;
• Deski ze zintegrowaną uszczelką PCV rozpraszającą dźwięk;
• Długie deski z efektem nieskończoności Bardzo długie deski;
• Bardzo szerokie listwy do dużych pomieszczeń 2410x236 mm;

2) Najlepsze właściwości laminatu pod względem odporności na zużycie.

BerryAlloc gwarantuje:

• 10 lat na powłoki komercyjne. Dotyczy takich wskaźników jak odporność na ścieranie i wilgoć, plamienie, blaknięcie;
• 30 lat na podłogi stosowane w obszarach mieszkalnych.

3) Niezawodny zamek.

• Aluminium Lock System – słynny aluminiowy zamek Alloc stosowany w serii High-Tech;
• Best Loc® X-Treme - połączenie trójdrożne dla innych produktów.

4) Łatwy w obsłudze.

Podłogę laminowaną można łatwo utrzymać w czystości za pomocą odkurzacza lub wilgotnej miękkiej ściereczki. Nie są wymagane żadne specjalne środki czyszczące ani chemia gospodarcza.

5) Bezpieczeństwo użytkowników.

Laminat Berry Allok posiada certyfikaty zgodnie z:

• PEFC;
• DOP 170 DL3113 1 (Deklaracja Właściwości Użytkowych).

Warto zaznaczyć, że zgodnie z najnowszym dokumentem parkietowi laminowanemu przypisano najwyższe klasy pod względem takich parametrów jak bezpieczeństwo przeciwpożarowe, antystatyka i antypoślizgowość. Posiadają certyfikaty potwierdzające niski poziom emisji substancji toksycznych (formaldehyd, pentachlorofenol).

• Wysoka cena;
• Często można kupić podróbkę nieznanego producenta (bez certyfikatów i innych dokumentów).

Podłogi laminowane z dnia na dzień cieszą się większą popularnością niż ich poprzednicy – ​​parkiet i deski podłogowe. Wysoka trwałość i łatwość konserwacji sprawiły, że cieszy się popularnością w domach prywatnych, mieszkaniach i biurach. Laminat jest dziś doskonałą alternatywą dla wszelkich pokryć z naturalnego drewna.

Pomimo popularności tego materiału niewiele osób wie, jak powstaje laminat. Jaki to rodzaj materiału, jego cechy konstrukcyjne.

Wykonanie laminatu - wszystko genialne jest proste

Historia laminatu

Powstanie laminatu datuje się na koniec lat siedemdziesiątych ubiegłego wieku. Pierwszy materiał podłogowy, który nieco przypominał nowoczesny laminat, został stworzony przez firmę Perstorp ze Szwecji.

Firma ta opracowała różne materiały do ​​​​prac budowlanych i była dość popularna w całej Europie. Nowy materiał nazywa się tworzywem laminowanym, co oznacza tworzywo warstwowe.

Pierwsze opracowanie składało się tylko z dwóch części. Z wierzchu materiał został zaimpregnowany żywicą melaminową, która pomogła odtworzyć warstwę dekoracyjną, z kolei od spodu w produkcji brały udział żywice fenolowe.

Warstwy łączono na kilka sposobów jednocześnie. Impregnacja klejem termoaktywnym nie wystarczyła i twórcy zaczęli stosować tłoczenie pod wpływem wysokich temperatur.

Laminat w takiej postaci, do jakiej jesteśmy przyzwyczajeni, pojawił się dopiero dziesięć lat później. Autorem globalnej rewizji materiału była niemiecka firma Hornitex.

Firma ta zastosowała zupełnie nowe podejście technologiczne i sprzęt do produkcji nowego rodzaju laminatu i udało jej się stworzyć laminowaną powłokę o unikalnych właściwościach. Zamiast dwóch, były teraz cztery warstwy. W składzie znalazła się folia impregnowana żywicami fenolowymi i melaminowymi.

W 1994 roku na rynku materiałów budowlanych panował ogromny popyt na podłogi laminowane. Wielkości sprzedaży, które wzrosły do ​​ogromnych rozmiarów, wymagały wprowadzenia organu monitorującego odpowiednią jakość produktów. Doprowadziło to do powstania Stowarzyszenia Europejskich Producentów Podłóg Laminowanych.

Urządzenie laminowane

Jak wspomniano powyżej, powłoka laminowana składa się z kilku warstw.

Proponuję przyjrzeć się bliżej składowi tego materiału, co pokazano na rysunku:

• Dolną warstwę powłoki stanowi papier odporny na wilgoć. Ze względu na właściwości drewna konieczne jest wchłanianie różnego rodzaju wilgoci w dużych ilościach.
  Warstwa ta jest impregnowana żywicami i przeznaczona jest przede wszystkim do zabezpieczenia płyty HDF;
• Główna część powłoki leży na papierze, czyli płycie HDF z włókna o dużej gęstości— 880 kg/m3
  Jest to główna część nośna podłogi laminowanej, której zadaniem jest zachowanie geometrii i struktury podłogi. Materiał ten jest mocniejszy niż samo drewno;

Uwaga: Do produkcji płyt HDF wykorzystuje się drewno okrągłe oczyszczone z kory.
Następnie materiał ten przetwarza się na zrębki drzewne.
Po sortowaniu do produkcji płyt wiórowych wykorzystywane są wióry wielkofrakcyjne, a z frakcji mniejszych produkowany jest HDF. Kruszarkę wiórów widać na zdjęciu.

• Trzecią warstwą powłoki jest folia, który ma za zadanie zapewnić dodatkową ochronę przed wilgocią zarówno płyty HDF, jak i dwóch górnych warstw;
• Następnie układany jest specjalny papier lub folia, na którą nanoszona jest struktura symulowanego materiału.
  Może to być kamień, drewno lub inny materiał organiczny;
• Górna warstwa zaprojektowane tak, aby zapewnić trwałość i wygląd na przestrzeni czasu. To on poddawany jest obróbce żywicami melaminowymi.
  Proces ten nazywany jest „laminowaniem” i stąd wzięła się nazwa tej powłoki. Warstwa wierzchnia może być jednorodna lub złożona.

Zalety laminatu

• Odporność na naprężenia mechaniczne i ścieranie;
• Zdolność do wytrzymywania różnych obciążeń i odkształceń przez długi czas;
• Wysokiej jakości odporność na działanie ścierne wierzchniej warstwy materiału;
• Wierzchnia warstwa materiału jest łatwa w czyszczeniu i pozostaje odporna na działanie środków chemicznych;
• Nie blaknie i nie jest palny;
• Ma doskonałą przewodność cieplną i jest łatwy do czyszczenia;
• Jeden z najtańszych materiałów podłogowych stworzonych z wykorzystaniem naturalnego drewna;
• Łatwy w instalacji, dozwolona jest instalacja „zrób to sam”.

Proces technologiczny wytwarzania podłóg laminowanych

Produkcja laminatu w każdym zakładzie może się różnić. Prawie każdy producent ma własną technologię i unikalne rozwiązania. Mimo to istota tworzenia i główne procesy są praktycznie takie same.

Przygotowanie zrębków drzewnych

• Najpierw zrębki trafiają do zlewu, gdzie śmieci są zmywane gorącą wodą;
• Drugi etap to parowanie zrębków. Ma to na celu uzyskanie drewna o jednakowej wilgotności. Para podgrzewa zrębki do 100 stopni Celsjusza;
• Następnie zrębki poddawane są wtórnej obróbce parą pod wysokim ciśnieniem. Temperatura w tej komorze sięga 175 stopni. Po tych manipulacjach wióry stają się wystarczająco plastyczne i gotowe do dalszej obróbki;
• Następnie zrębki drzewne są rozdrabniane na żądaną frakcję, co odbywa się w instalacji zwanej rafinerią. Na wyjściu z niego do powstałego materiału dodaje się żywice i spoiwa oraz parafinę, co zmniejsza wchłanianie wilgoci;
• Następnym krokiem jest suszenie zrębków. Oprócz głównych funkcji, do zadań tej instalacji należy także wyrównywanie wilgotności. Jedną z opcji suszarki możesz zobaczyć na zdjęciu poniżej;

Podstawowa produkcja

• Teraz zrębki trafiają bezpośrednio do produkcji komponentów do podłóg laminowanych. Najpierw jest on wsypywany do leja magazynowego, a następnie trafia bezpośrednio do pierwotnej jednostki prasującej.
  Instalacja ta wytwarza płyty, które w pewnym stopniu przypominają wymagany produkt. Po 5-6-krotnej redukcji powietrze jest całkowicie usunięte z wiórów, ale nadal wyglądają na dość luźne;
• Jednym z głównych procesów w produkcji desek jest prasowanie. Pierwszy zabieg odbywa się w temperaturze 200-300 stopni i ma ciśnienie do 300 MPa. To działanie jest stosowane w celu uformowania powierzchni płyty;
• Drugim etapem prasowania jest podgrzewanie. Tutaj temperaturę obniża się do 190 stopni i na płytę przykłada się nacisk 40-120 MPa
• Końcowym etapem prasowania jest wypoziomowanie płyty do idealnej, płaskiej powierzchni. Zastosowany tutaj nacisk prasy wynosi 60-150 MPa. Proces ten można zobaczyć na rysunku 4

Wykonanie laminatu

Na końcowych etapach wykonywane są następujące operacje:

• Po kontroli jakości płyta kierowana jest do cięcia. Manipulacje te wykonuje się za pomocą piły dzielącej. Zasadniczo rozmiar wyjściowy płyt wynosi 2800 * 4140 mm.
  Natychmiast po cięciu płyty chłodzi się przez pół godziny. Następnie płyty mają czas na uzyskanie stabilnej struktury. W przypadku większości producentów okres ten wynosi kilka dni;
• Następną operacją z płytami jest szlifowanie i wykańczanie za pomocą instalacji zwanej formatyzatorem. Urządzenie to przycina płytę do ogólnie przyjętego rozmiaru 2800*2070.
• Następnie następuje proces prasowania, który nie odbywa się w ten sam sposób. Stosuje się zarówno całkowite prasowanie laminatu, jak i jego poszczególnych części.
  Technologie te zależą od tego, co zalecają instrukcje producenta.
• Końcowy proces wytwarzania paneli polega na ich cięciu i laminowaniu, a następnie frezowaniu krawędzi, rysunek 5.
  Nowoczesne złącza ryglujące wymagają zastosowania kilkudziesięciu różnych frezów. Dokładność ustawień decyduje o tym, jak wysokiej jakości zamki zostaną wyposażone panele.

Proces technologiczny produkcji laminatu można zobaczyć na filmie:

Klasyfikacja laminatów

Obecnie produkcja powłok laminowanych podlega rygorystycznym przepisom i GOST. Jednym ze sposobów kontroli producentów jest podział laminatu na klasy.

Każdy rodzaj produktu jest oznaczony dwucyfrowym numerem. W tej numeracji pierwsza cyfra wskazuje pomieszczenie, do którego przeznaczony jest ten produkt, a druga wskazuje możliwą intensywność użytkowania. Poprawa w klasie odpowiada rosnącej liczbie.

Zajęcia podzielone są na:

• 21-22 – przeznaczony do pokrywania podłóg w pomieszczeniach mieszkalnych o niskim stopniu użytkowania. Mogą to być sypialnie i pokoje o małym natężeniu ruchu. Cena takich produktów jest również bardzo niska;
• 23 – pasuje do salonów, przedpokojów, pokoi dziecięcych. Ten rodzaj powłoki może w pełni służyć do sześciu lat;
• 31 – można zamontować zarówno w małych pomieszczeniach biurowych, jak i budynkach mieszkalnych. Co więcej, w mieszkaniu jego żywotność sięga ponad 10 lat, a koszt jest nieco wyższy niż w klasie 23;
• 32-33 – Są to najbardziej odporne na zużycie rodzaje laminatów. Kupowane są do montażu podłóg w sklepach, dużych biurach i miejscach o dużym natężeniu ruchu.
  Doskonała tego typu warstwa ochronna jest wspierana przez izolację akustyczną, którą można zastosować jako.
  Jeśli taka powłoka zostanie zainstalowana w pomieszczeniach mieszkalnych, pozostanie ona w doskonałym stanie przez wiele lat.

Cechy zewnętrzne laminatu

Laminat ma bardzo szeroką gamę kolorów (patrz). Może imitować dowolny dostępny materiał: drewno, kamień, piasek. Warto zauważyć, że w kolorach i odcieniach dominują kolory dla różnych gatunków drewna.

To z kolei dało konsumentom błędne wyobrażenie o tym materiale. Wiele osób uważa, że ​​podłoga laminowana jest imitacją drewna.

Istnieje druga nazwa tego materiału – parkiet laminowany. Oceny te w żaden sposób nie odpowiadają rzeczywistemu stanowi rzeczy. Laminat jest materiałem całkowicie oryginalnym, posiadającym wiele właściwości przewyższających materiały, z którymi jest porównywany.

Podłogi laminowane mogą różnić się nie tylko paletą kolorów, ale także strukturą. Możemy kupić materiał o strukturze takiej jak drewno, olej, kamień. Może być matowy lub mieć błyszczący połysk.

Kolejną cechą zewnętrznych danych tej powłoki jest jej zdolność do imitowania parkietu w paski.

Laminat może mieć jeden, dwa lub trzy paski.

• Najdroższy jest laminat jednopasmowy. Wyjaśnia to specyfika jego produkcji, która polega na zastosowaniu najszerszych materiałów do stworzenia jednego paska. Za jego pomocą możesz stworzyć niepowtarzalny projekt, imitujący różne materiały z minimalnymi różnicami w stosunku do oryginału.
• Dwupasmowa powłoka nie ma fazy, ale jest bardzo podobna do parkietu blokowego, o zwiększonej szerokości;
• Materiał trzypasmowy jest najtańszy. Bez fazowania doskonale imituje parkiet układany metodą „tarasową”.

Czyszczenie i konserwacja podłóg laminowanych

Bez względu na to, jakiej klasie odpowiada wybrana powłoka, bez względu na to, jakie właściwości nadają jej producenci, niewłaściwe czyszczenie i pielęgnacja może znacznie skrócić jej żywotność i zanegować wszystkie jej pozytywne właściwości.

Podstawą do produkcji podłóg laminowanych jest drewno, które stanowi 90% ich składu. W wyniku długotrwałego narażenia na wilgoć powłoka ta może pęcznieć, zmieniając swoją strukturę. Aby właściwie pielęgnować podłogę laminowaną, wystarczy przestrzegać kilku prostych zasad.

• Po pracach instalacyjnych należy przeprowadzić pierwsze, ogólne czyszczenie;
• Materiał ten posiada wbudowane przez producentów w konstrukcję właściwości zabezpieczające przed osadzaniem się pyłu;
• Do regularnego, zaplanowanego czyszczenia wystarczy odkurzyć podłogę laminowaną;
• Zabrudzenia, które przylgnęły do ​​podłogi, można łatwo usunąć wilgotną, dobrze skręconą szmatką, z minimalnym dodatkiem octu;
• Bardziej uporczywe plamy można usunąć za pomocą specjalnych produktów. Po czyszczeniu podłogę należy przetrzeć wilgotną szmatką;
• Aby zapewnić dłuższą żywotność górnej wykładziny podłogowej, staraj się nie używać detergentów zawierających cząstki stałe;
• Podczas transportu mebli należy podnosić je z podłogi; ciągnięcie może spowodować uszkodzenie powłoki;
• Jeśli to możliwe, spróbuj zastosować materiały zabezpieczające podłogę na nogach krzeseł i stołów;
• Podczas czyszczenia wodą lub innymi roztworami na bazie wody należy pamiętać, że wilgoć nie powinna wchłaniać się w podłogę;
• Jeśli na podłogę dostanie się duża ilość wilgoci, należy ją bez straty minuty usunąć.

Wniosek

Produkcja laminatów to złożony proces technologiczny, który pozwala uzyskać doskonałej jakości materiał podłogowy. Ze względu na specyfikę procesu technologicznego materiał ma unikalne właściwości oraz jest łatwy w montażu i obsłudze.