Sprężarka chłodnicza jeśli 56 charakterystyk. Małe maszyny chłodnicze. Wstępne dane do konstrukcji cyklu agregatu chłodniczego we współrzędnych ts

Agregat IF-56 przeznaczony jest do chłodzenia powietrza w komorze chłodniczej 9 (rys. 2.1). Głównymi elementami są: sprężarka tłokowa freonowa 1, skraplacz chłodzony powietrzem 4, przepustnica 7, akumulatory wyparne 8, filtr-osuszacz 6 wypełniony środkiem osuszającym - żelem krzemionkowym, zbiornik 5 do zbierania kondensatu, wentylator 3 i silnik elektryczny 2.

Ryż. 2.1. Schemat agregatu chłodniczego IF-56:

Dane techniczne

Parownik 8 składa się z dwóch baterii żebrowanych - konwektorów. Akumulatory wyposażone są w przepustnicę 7 z zaworem termostatycznym. 4 skraplacz chłodzony wymuszonym powietrzem, wydajność wentylatora

VB = 0,61 m3/s.

Na ryc. Na rysunkach 2.2 i 2.3 przedstawiono rzeczywisty obieg agregatu chłodniczego ze sprężaniem pary, zbudowany na podstawie wyników jego badań: 1 – 2a – adiabatyczne (teoretyczne) sprężanie par czynnika chłodniczego; 1 – 2d – rzeczywiste sprężanie w sprężarce; 2d – 3 – izobaryczne schładzanie par do

temperatura kondensacji tk; 3 – 4* – izobaryczno-izotermiczna kondensacja par czynnika chłodniczego w skraplaczu; 4* – 4 – dochłodzenie kondensatu;

4 – 5 – dławienie (h5 = h4), w wyniku którego ciekły czynnik chłodniczy częściowo odparowuje; 5 – 6 – parowanie izobaryczno-izotermiczne w parowniku komory chłodniczej; 6 – 1 – przegrzanie izobaryczne suchej pary nasyconej (punkt 6, x = 1) do temperatury t1.

Typ sprężarki:

tłok chłodniczy, przepływ pośredni, jednostopniowy, dławnica, pionowy.

Przeznaczone do pracy w stacjonarnych i transportowych agregatach chłodniczych.

Specyfikacja techniczna , ,

Charakterystyka i opis sprężarki...

Średnica cylindra - 67,5 mm
Skok tłoka - 50 mm.
Liczba cylindrów - 2.
Nominalna prędkość obrotowa wału wynosi 24s-1 (1440 obr/min).
Sprężarka może pracować przy prędkości obrotowej wału s-1 (1650 obr/min).
Opisana objętość tłoka, m3/h – 32,8 (przy n = 24 s-1). 37,5 (przy n=27,5 s-1).
Rodzaj napędu - poprzez napęd pasowy lub sprzęgło.

Czynniki chłodnicze:

R12 – GOST 19212-87

R22-GOST 8502-88

R142-TU 6-02-588-80

Sprężarki są produktami naprawialnymi i wymagają okresowej konserwacji:

Konserwacja po 500 godzinach; 2000 h, łącznie z wymianą oleju i czyszczeniem filtra gazu;
- konserwacja po 3750 godzinach:
- naprawy bieżące po 7600 godzinach;
- średnia, naprawa po 22500 godzinach;
- remont kapitalny po 45 000 godzin.

W procesie produkcji sprężarek stale udoskonalana jest konstrukcja ich podzespołów i części. Dlatego poszczególne części i zespoły dostarczonej sprężarki mogą nieznacznie różnić się od opisanych w karcie katalogowej.

Zasada działania sprężarki jest następująca:

Kiedy wał korbowy się obraca, tłoki powracają
ruch do przodu. Gdy tłok porusza się w dół w przestrzeni utworzonej przez cylinder i płytkę zaworową, powstaje podciśnienie, płytki zaworów ssących wyginają się, otwierając otwory w płycie zaworowej, przez które pary czynnika chłodniczego przedostają się do cylindra. Napełnianie oparami czynnika chłodniczego będzie trwało do chwili, gdy tłok osiągnie dolne położenie. Gdy tłok porusza się w górę, zawory ssące zamykają się. Ciśnienie w cylindrach wzrośnie. Gdy tylko ciśnienie w butli stanie się wyższe niż ciśnienie w przewodzie tłocznym, zawory tłoczne otworzą otwory w „płycie zaworowej”, aby umożliwić przedostanie się oparów czynnika chłodniczego do wnęki wylotowej. Po osiągnięciu górnego położenia tłok zacznie opadać, zawory tłoczne zamkną się i w cylindrze ponownie pojawi się próżnia. Następnie cykl się powtarza. Skrzynia korbowa sprężarki (ryc. 1) jest odlewem żeliwnym z podporami na końcach łożysk wału korbowego. Z jednej strony pokrywy skrzyni korbowej znajduje się grafitowy uszczelniacz olejowy, z drugiej strony skrzynia korbowa zamknięta jest pokrywą, w której znajduje się blok stanowiący ogranicznik wału korbowego. W skrzyni korbowej znajdują się dwa korki, z których jeden służy do napełniania sprężarki olejem, a drugi do spuszczania oleju. Na bocznej ścianie skrzyni korbowej znajduje się wziernik przeznaczony do monitorowania poziomu oleju w sprężarce. Kołnierz w górnej części skrzyni korbowej przeznaczony jest do mocowania do niej bloku cylindrów. Blok cylindrów łączy dwa cylindry w jeden żeliwny odlew, który ma dwa kołnierze: górny do połączenia płytki zaworowej z pokrywą bloku i dolny do mocowania do skrzyni korbowej. Aby zabezpieczyć sprężarkę i układ przed zatykaniem, we wnęce ssawnej urządzenia zamontowany jest filtr. Aby zapewnić powrót oleju gromadzącego się we wnęce ssącej, zapewniono korek z otworem łączący wnękę ssącą bloku ze skrzynią korbową. Zespół korbowód-tłok składa się z tłoka, korbowodu, palec pierścienie uszczelniające i zgarniające olej. Płyta zaworowa jest instalowana w górnej części sprężarki pomiędzy blokami cylindrów a pokrywą cylindra i składa się z płyty zaworowej, płytek zaworów ssących i tłocznych, gniazd zaworów ssących, sprężyn, tulei i prowadnic zaworów tłocznych; Płyta zaworowa posiada wyjmowane gniazda zaworów ssących w postaci płyt ze stali hartowanej, z dwiema podłużnymi szczelinami w każdej. Szczeliny są zamknięte stalowymi płytkami sprężynowymi, które znajdują się w rowkach płytki zaworowej. Siedziska i płyta mocowane są za pomocą kołków. Płyty zaworów wylotowych są stalowe, okrągłe, umieszczone w pierścieniowych wgłębieniach płyty, które są gniazdami zaworów. Aby zapobiec przesunięciu bocznemu, podczas pracy płyty są centrowane za pomocą wytłoczonych prowadnic, których nogi opierają się o dno pierścieniowego rowka płytki zaworowej. Od góry płyty dociskane są do płyty zaworowej za pomocą sprężyn za pomocą wspólnej listwy, która jest przymocowana do płyty za pomocą śrub na tulejach. W belce zamocowane są 4 sworznie, na których umieszczone są tuleje ograniczające podnoszenie zaworów tłocznych. Tuleje dociskane są do prowadnic zaworów za pomocą sprężyn zderzakowych. W normalnych warunkach sprężyny buforowe nie działają; Służą do ochrony zaworów przed uszkodzeniem na skutek wstrząsów hydraulicznych w przypadku przedostania się ciekłego czynnika chłodniczego lub nadmiaru oleju do cylindrów. Płyta zaworowa jest podzielona wewnętrzną przegrodą pokrywy cylindra na wnękę ssawną i tłoczną. W górnym, skrajnym położeniu tłoka, pomiędzy płytką zaworową a dnem tłoka występuje szczelina wynosząca 0,2...0,17 mm, zwana liniową martwą przestrzenią. Uszczelnienie olejowe uszczelnia zewnętrzną stronę napędową wału korbowego. Typ uszczelnienia olejowego - grafitowe samonastawne. Zawory odcinające – ssawny i tłoczny, służą do podłączenia sprężarki do układu chłodniczego. Złączkę kątową lub prostą oraz złączkę lub trójnik do łączenia urządzeń mocuje się do korpusu zaworu odcinającego za pomocą gwintu. Gdy trzpień obraca się zgodnie z ruchem wskazówek zegara, suwak w skrajnym położeniu zamyka główny kanał przez zawór do instalacji i otwiera przejście do armatury. Gdy trzpień obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, w skrajnym położeniu zamyka stożkowo przejście do kształtki i całkowicie otwiera główny kanał przez zawór do instalacji oraz blokuje przejście do trójnika. W pozycjach pośrednich przejście jest otwarte zarówno do układu, jak i do trójnika. Ruchome części sprężarki smarowane są metodą rozpryskową. Smarowanie czopów wału korbowego odbywa się poprzez wywiercone ukośne kanały w górnej części dolnej głowicy korbowodu. Górna główka korbowodu smarowana jest olejem, który wypływa z wnętrza dna tłoka i wchodzi do wywierconego otworu w górnej główce korbowodu. Aby ograniczyć przenoszenie oleju ze skrzyni korbowej, na tłoku znajduje się wyjmowany pierścień, który zrzuca część oleju ze ścian cylindrów z powrotem do skrzyni korbowej.

Ilość oleju do uzupełnienia: 1,7 +- 0,1 kg.

Zobacz tabelę wydajności chłodzenia i mocy efektywnej:

Uwagi: 1. Dane podano w trybie: temperatura wrzenia - minus 15°C; temperatura skraplania - 30°C; temperatura ssania - 20°C; temperatura cieczy przed przepustnicą 30°C - dla czynników R12, R22; temperatura wrzenia - 5°C; temperatura kondensacji - 60 C; temperatura ssania - 20°C: temperatura cieczy przed przepustnicą - 60°C - dla freonu 142;

Odchylenie od nominalnych wartości wydajności chłodniczej i mocy czynnej dopuszczalne jest w granicach ±7%.

Różnica pomiędzy ciśnieniem tłoczenia i ssania nie powinna przekraczać 1,7 MPa (17 kgf/s*1), a stosunek ciśnienia tłoczenia do ciśnienia ssania nie powinien przekraczać 1,2.

Temperatura tłoczenia nie powinna przekraczać 160°C dla R22 i 140°C dla R12 i R142.

Ciśnienie projektowe 1,80 mPa (1,8 kgf.cm2)

Sprężarki muszą zachować szczelność podczas testów pod nadciśnieniem 1,80 mPa (1,8 kgf.cm2).

Podczas pracy na R22, R12 i R142 temperatura ssania powinna wynosić:

ts=t0+(15…20°С) przy t0 ≥ 0°С;

tsun=20°С przy -20°С< t0 < 0°С;

tsun= t0 + (35…40°С) w t0< -20°С;

Wszystkie małe urządzenia chłodnicze produkowane w naszym kraju są oparte na freonie. Nie są one produkowane komercyjnie do użytku z innymi czynnikami chłodniczymi.

Ryc. 99. Schemat maszyny chłodniczej IF-49M:

1 - sprężarka, 2 - skraplacz, 3 - zawory termostatyczne, 4 - parowniki, 5 - wymiennik ciepła, 6 - wkłady czułe, 7 - presostat, 8 - zawór sterujący wodą, 9 - osuszacz, 10 - filtr, 11 - silnik elektryczny , 12 - przełącznik magnetyczny.

Małe maszyny chłodnicze oparte są na agregatach sprężarkowych freonowych i skraplaczach o odpowiednich parametrach, omówionych powyżej. Przemysł produkuje małe urządzenia chłodnicze, głównie z agregatami o mocy od 3,5 do 11 kW. Należą do nich pojazdy IF-49 (ryc. 99), IF-56 (ryc. 100), XM1-6 (ryc. 101); ХМВ1-6, ХМ1-9 (ryc. 102); ХМВ1-9 (ryc. 103); maszyny bez marek specjalnych z jednostkami AKFV-4M (ryc. 104); AKFV-6 (ryc. 105).

Ryc. 104. Schemat maszyny chłodniczej z agregatem AKFV-4M;

1 - skraplacz KTR-4M, 2 - wymiennik ciepła TF-20M; 3 - zawór sterujący wodą VR-15, 4 - presostat RD-1, 5 - sprężarka FV-6, 6 - silnik elektryczny, 7 - filtr osuszacz OFF-10a, 8 - parowniki IRSN-12,5M, 9 - zawory termostatyczne TRV -2M, 10 - wrażliwe wkłady.

W znacznych ilościach produkowane są także pojazdy z jednostkami BC-2.8, FAK-0.7E, FAK-1.1E i FAK-1.5M.

Wszystkie te maszyny przeznaczone są do bezpośredniego chłodzenia stacjonarnych komór chłodniczych oraz różnych komercyjnych urządzeń chłodniczych zakładów gastronomii i sklepów spożywczych.

Jako parowniki stosowane są naścienne baterie wężownicowe IRSN-10 lub IRSN-12.5.

Wszystkie maszyny są w pełni zautomatyzowane i wyposażone w zawory termostatyczne, wyłączniki ciśnieniowe i zawory regulujące wodę (jeśli maszyna jest wyposażona w skraplacz chłodzony wodą). Stosunkowo duże z tych maszyn - ХМ1-6, ХМВ1-6, ХМ1-9 i ХМВ1-9 - są również wyposażone w elektrozawory i przekaźniki temperatury komory; jeden wspólny elektrozawór jest zainstalowany na panelu zaworowym przed kolektorem cieczy , za pomocą którego można wyłączyć dopływ freonu do wszystkich parowników jednocześnie, oraz elektrozawory komorowe na rurociągach doprowadzających ciekły freon do urządzeń chłodzących komory. Jeżeli komory są wyposażone w kilka urządzeń chłodzących i freon jest do nich dostarczany dwoma rurociągami (patrz schematy), wówczas na jednym z nich umieszcza się zawór elektromagnetyczny, tak aby nie wszystkie urządzenia chłodzące komory były wyłączane przez ten zawór, ale tylko te, które dostarcza.