Plastik „Drewno” Drewno firmy FiberForce. Tworzywa sztuczne z drewna lignowęglowodanowego Formy z drewna z tworzyw sztucznych

Cześć wszystkim!

Posiadamy w sprzedaży wiele ciekawych tworzyw sztucznych przeznaczonych do dekoracyjnego druku 3D. Dziś opowiemy Wam o nowym produkcie – Wood od FiberForce. Cena szpuli wynosi 0,5 kg. - 3500 rubli.

Firma FiberForce została założona w 2013 roku we Włoszech. Oprócz ABS i PLA, FiberForce produkuje kilka rodzajów specjalnych tworzyw sztucznych, w szczególności FiberForce Węgiel , który od dłuższego czasu dostarczamy do Rosji i który sprawdził się znakomicie

Niezaprzeczalną zaletą tych tworzyw jest to, że nie sprawiają problemów podczas druku, a od razu otrzymujecie Państwo gotowy produkt imitujący kolorem metal lub drewno.

Na przykład ESUN eAfill lub eCopper.W przypadku tych tworzyw należy zachować większą ostrożność przy ustawianiu parametrów druku. Nieprawidłowe ustawienia mogą spowodować zatkanie dyszy. Aby „otworzyć” wypełniacz, czasami może być konieczna dodatkowa obróbka produktu po zadrukowaniu.

Drewno z FiberForce należy do drugiego rodzaju tworzyw sztucznych dekoracyjnych. Tworzywo bazuje na zwykłym PLA wypełnionym pyłem drzewnym.

Wędka jest szorstka w dotyku, o ciekawym matowym kolorze jasnego drewna.

Zalecana temperatura dyszy do druku to około 200 stopni, temperatura stołu 50-60 stopni. Chociaż plastik dobrze przylega do platform drukarskich, które nie są podgrzewane. Najważniejsze, aby nie zapomnieć włączyć wentylatora, aby przedmuchać model =)

Plastik podczas drukowania bardzo przyjemnie pachnie świeżymi trocinami.

W przeciwieństwie do podobnego tworzywa LAYWOO-D3, Fibre Wood nie zmienia koloru pod wpływem zmiany temperatury druku, nie zatyka dyszy i jest bardzo stabilny podczas drukowania.

LAYWOO-D3 – stabilnie można było drukować jedynie przy użyciu dysz o dużej średnicy (od 0,8).

Po 40 minutach drukowania dostajemy tę fajną maszynę)

Powierzchnia produktów wygląda bardzo pięknie. Ze względu na matowy charakter materiału warstwy są prawie niewidoczne.

O dziwo, nasz słoiczek nadal pachnie w środku drewnem =)

Produkty wykonane z FiberWood doskonale nadają się do szlifowania i obróbki.

Wyniki

Najważniejszą zaletą FiberWood firmy Fibre Force jest to, że w odróżnieniu od innych podobnych materiałów, z których drukowaliśmy, ryzyko zatkania dyszy jest zminimalizowane. A wszystko dzięki optymalnej (niewielkiej) zawartości pyłu drzewnego. Ten dekoracyjny plastik nie sprawił nam żadnych problemów i dobrze spisał się podczas druku. Pomimo tego, że podstawą Fiber Wood jest tworzywo PLA, doskonale nadaje się ono do szlifowania, cięcia i obróbki. Okazało się to przyjemnym plusem.

Świetnie nadaje się do tworzenia elementów dekoracyjnych, przedmiotów artystycznych czy przedmiotów codziennego użytku o wyglądzie drewna.

Ekologia konsumpcji Nauka i technologia: Ludzie nauczyli się przekształcać odpady powstałe w wyniku przetwarzania surowców naturalnych w produkty posiadające właściwości lepsze od tych materiałów. Z artykułu dowiecie się o zupełnie nowym materiale – kompozycie drewno-polimer, czyli WPC.

Ostatnie 40 lat rozwoju przemysłu można śmiało nazwać „erą materiałów łączonych”. Nowoczesne urządzenia i technologie pozwalają łączyć pozornie nieprzystające do siebie rzeczy: drewno, beton, plastik, papier, metal. Wszystkie są mieszane, rozproszone, stapiane w jednym celu – uzyskania nowego produktu, który łączy w sobie najlepsze właściwości kilku materiałów wyjściowych. Tak więc, wśród innych nowości widzieliśmy „płynne drewno”.

Co to jest „płynne drzewo”

Pod względem technicznym jest to wytłaczany kompozyt drewno-polimer (WPC). Oznacza to, że element drewniany jest konserwowany za pomocą tworzywa sztucznego. W takim połączeniu materiał nabiera najlepszych właściwości:

1. Z drewna - wytrzymałość na ściskanie, odporność na uderzenia, elastyczność. Jednocześnie składnik drzewny jest praktycznie dowolny – wykorzystuje się wszelkie odpady zmielone na mąkę.
2. Z tworzywa sztucznego - odporność na korozję, elastyczność, precyzja wykonania. Polimer otacza cząstki drewna i eliminuje główną wadę drewna - niszczące reakcje z wodą. Polimer w tej technologii to w 90% tworzywo sztuczne pochodzące z recyklingu, czyli odpady pochodzące z recyklingu.

Proces technologiczny jest łatwy do zrozumienia, ale dość skomplikowany w wykonaniu. Polimer (tworzywo sztuczne) miesza się w określonej proporcji z mączką drzewną i podgrzewa aż do stopienia. Następnie jest formowany w wytłaczarce, na rolkach lub w formach i chłodzony. Na różnych etapach do masy dodaje się około 10 różnych dodatków - plastyfikatory, katalizatory, utwardzacze i inne. Wszystkie szczegóły produkcyjne - rodzaj drewna i marka tworzywa, proporcje mieszanki, dodatki, warunki temperaturowe z reguły stanowią tajemnicę produkcyjną. Wiadomo, że wszystkie składniki można kupić na wolnym rynku, a do mąki drzewnej wybiera się głównie bambus, modrzew i inne trwałe gatunki średniej kategorii cenowej.

Do produkcji WPC tworzone są specjalne wieloetapowe linie produkcyjne. Składają się z wielu urządzeń i kontrolerów. Niestety zmontowanie takiej maszyny własnymi rękami w garażu nie będzie możliwe. Ale możesz kupić gotową linię produkcyjną.

Produkty firmy WPC

Obecnie asortyment produktów jest niekompletny, ponieważ materiał jest stosunkowo nowy, a jego właściwości nie zostały w pełni zbadane. Można jednak już teraz wymienić kilka najpopularniejszych stanowisk.

Deska tarasowa lub taras

Stanowi obecnie aż 70% wszystkich poszukiwanych produktów WPC. Większość dostarczonych linii produkcyjnych jest nastawiona na produkcję właśnie takich desek, gdyż jest to obecnie jedyna alternatywa dla drewna. Deska składa się z ramy obwodowej, wewnętrznych żeber usztywniających oraz posiada system mocowania na pióro i wpust. Dostępne różne kolory.

Zalety w stosunku do tradycyjnych materiałów: Płyty WPC odróżniają się od drewna ciągłym malowaniem i lepszymi właściwościami fizycznymi (wytrzymałość, elastyczność, dokładność obróbki). Wiele rodzajów płyt WPC produkowanych jest w wersji dwustronnej - z reliefami z litego drewna i żebrowanym wycięciem.

Deska tarasowa WPC na wideo

Panele elewacyjne lub deski

Ogólnie rzecz biorąc, można je porównać z sidingiem winylowym - zasada montażu i konstrukcja panelu są bardzo podobne. Ale panel WPC jest znacznie grubszy i sztywniejszy, a co za tym idzie, ma większą wagę i lepsze właściwości fizyczne.

Zalety w stosunku do tradycyjnego materiału: mocniejsza i trwalsza elewacja, wnęki w panelach i grube ściany lepiej zatrzymują ciepło i pochłaniają hałas.

Ogrodzenia, balustrady, balustrady, balustrady

Formy małej architektury z „płynnego drewna” do dekoracyjnego wykończenia elewacji i krajobrazu. Mają dobrą nośność i nadają się do intensywnego użytkowania (w zatłoczonych miejscach).

Zwyczajowo wytwarzano takie produkty z drewna (krótkotrwale i wymagające konserwacji) lub betonu (ciężkiego, zimnego i nie zawsze niezawodnego). Formy z kompozytu drewna są wykonane z prefabrykatów, a wszystkie części są projektowane z wyprzedzeniem. Na miejscu pozostaje już jedynie zmontować je za pomocą szlifierki i śrubokręta. Takie ogrodzenie nie wymaga mocnego fundamentu ani ciągłego malowania. Jeśli sekcja lub element konstrukcyjny ulegnie uszkodzeniu, można go łatwo wymienić, dokonując dodatkowej wymaganej liczby części.

Ogólną zaletą jest absolutna odporność na zużycie atmosferyczne (wilgoć, mróz, przegrzanie na słońcu), owady, grzyby i ścieranie.

Powszechną wadą są stosunkowo duże wahania podczas ogrzewania i chłodzenia. Pęcznienie desek tarasowych WPC może wynosić do 6 mm na 1 m (przy stopniowym nagrzewaniu do +40°C).

Ceny paneli elewacyjnych z „płynnego drewna”

Jak wybrać deskę tarasową WPC

Każdy rodzaj „płynnego drewna” wytwarzany jest z mąki drzewnej, której skład nie jest tak ważny. Ale skład dodawanego do niego polimeru może mieć kluczowe znaczenie:

1. Polimer na bazie polietylenu. Łatwiejsze i tańsze w produkcji. Zawiera większą ilość trocin, dzięki czemu jest tańszy niż analogi. Wrażliwy na promieniowanie UV (bez dodatków).
2. Polimer na bazie PCV. Większa odporność na zmiany temperatury, promieniowanie ultrafioletowe, większe bezpieczeństwo przeciwpożarowe. 2 razy trwalsza w porównaniu do innych związków.

W zależności od rodzaju profilu deski tarasowe dzielą się na dwa typy:

1. Pełny. Wytrzymuje znaczne obciążenia udarowe. Świetnie sprawdza się w miejscach o dużym natężeniu ruchu - letnich kawiarniach i werandach, pokładach statków, nasypach i pomostach.
2. Dziurawy. Są lekkie. Nadaje się na tarasy domów prywatnych.

Ze względu na rodzaj połączenia płyty WPC dzielą się na:

1. Szew. Montowane są z odstępem 3–5 mm i zapewniają dobre odprowadzanie wody. Zapinane na metalowe lub plastikowe klamry.
2. Bezszwowy. Tworzą ciągłą, trwałą powierzchnię dzięki wzajemnej przyczepności. Mocowanie za pomocą wkrętów samogwintujących, nie wymaga zacisków. Nadaje się do letnich obszarów kawiarni - drobne rzeczy, obcasy itp. nie dostają się do szczelin.

Według rodzaju powłoki antypoślizgowej lub obróbki:

1. Traktowane pędzlami („szczotkowanie” z angielskiego pędzla - pędzel, pędzel). Powierzchnia utworzona za pomocą metalowej szczotki (sztuczne starzenie).
2. Błyszczący. Powierzchnię traktuje się płótnem ściernym.
3. Tłoczone. Z reguły wykonywane są w konstrukcji drewnianej. Ma dobry wygląd dekoracyjny, ale w obszarach o dużym natężeniu ruchu wzór zużywa się i staje się to zauważalne.
4. Współwytłaczanie. Warstwa wierzchnia wykonana jest z kompozycji o wysokiej wytrzymałości i jest strukturowana podczas wytłaczania samej płyty.
5. Współwytłaczanie z głębokim tłoczeniem (od angielskiego embossing – embossing). Tłoczenie na wierzchniej warstwie imituje cenne gatunki drewna.

Na co zwrócić uwagę, niezależnie od rodzaju deski, którą wybierzesz:

1. Wysokość żeber. Od tego zależy wytrzymałość deski.
2. Liczba usztywnień. Wpływa na wytrzymałość na zginanie – im więcej, tym większa wytrzymałość.
3. Grubość ściany. Cienkie ściany (2–3 mm) słabo wytrzymują obciążenia udarowe.
4. Szerokość deski. Im szersza płyta lub panel, tym szybszy i łatwiejszy montaż oraz mniej mocowań będzie potrzebnych.

Wideo - jak wybrać deskę tarasową WPC

Całkowicie uczciwe jest przyjęcie tych wskazówek w odniesieniu do paneli elewacyjnych i innych produktów WPC do okładzin elewacyjnych.

Przemysł daje przeciętnemu człowiekowi możliwość dokonania wyboru – wykorzystania nowego, naturalnego materiału wykorzystującego zasoby naturalne (drewno, kamień) lub wykorzystania produktów pochodzących z recyklingu. Dzisiaj ludzie nauczyli się przekształcać odpady powstałe w wyniku przetwarzania materiałów naturalnych w produkty o właściwościach lepszych od tych materiałów. Jednak wybór pozostaje w gestii człowieka – albo pozbyć się odpadów, kupując WPC, albo tworzyć ich coraz więcej, preferując materiały naturalne. opublikowany

Niestety plastik, znany każdemu z nas i tak powszechny na całym świecie, zawiera substancje szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Ponadto do jego produkcji wykorzystywane są produkty naftowe. Jednak do niedawna nie było praktycznie alternatywy dla tego taniego materiału. Z pewnością, nowe materiały budowlane pojawiają się stale. Są to sklejka, płyty wiórowe i płyty pilśniowe. Nowości pojawiają się także w przemyśle betoniarskim, hutnictwie i przemyśle szklarskim. Jednak pod względem kosztów, a tym samym dostępności, nadal daleko im do plastiku.

Na początku nowego tysiąclecia naukowcom udało się stworzyć zasadniczo nowy materiał konstrukcyjny, który w nadchodzących dziesięcioleciach może niemal całkowicie zastąpić zwykły plastik. Ten termoplastyczny kompozyt drewno-polimer(DPKT lub DPK), a u zwykłych ludzi - „płynne drzewo”. Do jego produkcji wykorzystywane są surowce pierwotne (wtórne) PP, PE lub PCV oraz dodatki drzewne (mączka drzewna, inne włókna roślinne) i dodatki pomocnicze. Efekt przeszedł wszelkie oczekiwania. Najnowszy materiał jest nie tylko przyjazny dla środowiska (zawartość siarki obniżona o 90%), ale także, łącząc najlepsze właściwości drewna i tworzywa sztucznego, zachował stosunkowo niski koszt.

Według ekspertów roczny wzrost sprzedaży WPC na świecie wynosi około 20%. Czym więc jest ten cud, na który tak długo czekali architekci, projektanci i pracownicy produkcyjni? Spróbujmy to rozgryźć.

Zastosowanie i obróbka

Kompozyt drewno-polimer ze względu na swoje właściwości doskonale znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach. Materiały wyróżniają się jednolitością i gładkością powierzchni, plastycznością, odpornością na wpływy atmosferyczne i biologiczne, a ich żywotność nawet w trudnych warunkach zewnętrznych sięga 50 lat.

Wszystko to pozwala na zastosowanie WPC w produkcji różnorodnych materiałów architektonicznych i budowlanych: listew przypodłogowych, okładzin, parapetów, profili, elementów dekoracyjnych, a także wypełniaczy.

Z WPC powstają gotowe produkty: laminaty, podłogi, płyty meblowe, meble, puszki kablowe, wielokomorowe profile okienne, a nawet tarasy - profil do produkcji koi i pomostów.

Właściwości fizyczne i mechaniczne kompozytu drewno-polimer dają szerokie możliwości jego obróbki. Materiał nie traci swojego kształtu i wytrzymałości, pochłaniając do 4% wilgoci. Można z niego zrobić lekkie, puste rzeczy. Montuje się go za pomocą gwoździ i wkrętów oraz specjalnych zatrzasków.

Ponadto WPC można okleinować fornirem, laminować foliami i arkuszami tworzyw sztucznych, malować dowolnymi farbami i lakierami, a różne efekty dekoracyjne można uzyskać poprzez dodanie do kompozycji pigmentów itp.

Produkty uzyskane z WPC są łatwe w obróbce. Łatwo je piłować, wiercić, ciąć, sklejać, zespawać, zginać (po podgrzaniu palnikiem), a dodanie do materiału mąki z miękkiego drewna lub odpadów zawierających celulozę powoduje również zwiększoną plastyczność produktu .

Wreszcie WPC, oprócz estetyki, jaką nadaje mu wygląd, jest również przyjemny dla zmysłu węchu, mając lekki, drzewny zapach.

Technologia produkcji

Do wytworzenia kompozytu drewno-polimer wykorzystuje się wiele komponentów. Przede wszystkim jest to oczywiście tłuczeń drzewny lub surowce zawierające celulozę. Oznacza to, że może to być nie tylko drewno, ale także kukurydza, ryż, soja, słoma, papier, trociny itp. Drugim głównym składnikiem WPC są syntetyczne spoiwa. Należą do nich: polietylen, polipropylen PVC itp. Pozostałe składniki to dodatkowe dodatki, których skład różni się w zależności od przeznaczenia przyszłego produktu. Do najczęściej spotykanych należą: barwniki, pigmenty, przeciwutleniacze, modyfikatory wstrząsoodporności, stabilizatory światła i ciepła, środki zmniejszające palność i antyseptyki chroniące przed ogniem i gniciem, dodatki hydrofobowe zwiększające odporność na wilgoć, środki spieniające zmniejszające gęstość WPC.

Objętość cząstek drewna w materiale może wynosić od 30 do 70%, a ich wielkość wynosi od 0,7 do 1,5 mm. Drobne frakcje wykorzystywane są do produkcji gotowych profili, które nie wymagają dodatkowej obróbki powierzchni. Średnie nadają się do malowania lub wykańczania fornirem. Szorstki - ze względów technicznych.

Objętość spoiw syntetycznych x również się zmienia i może wynosić od 2 do 55%. To znowu zależy od celu przyszłego produktu. Jeśli chodzi o dodatkowe dodatki, ich objętość w materiale nie przekracza 15%.

Nawiasem mówiąc, nie tak dawno temu niemieckim programistom udało się wyprodukować „płynne drewno” o idealnej jakości. Specjaliści z Instytutu Fraunhofera stworzyli go z ligniny. Materiał ten pozyskiwany jest z drewna. Dzwonił DPK Arboform jest produktem całkowicie nietoksycznym. Co więcej, jeśli zwykły kompozyt drewno-polimer można przetworzyć 3-4 razy, to ten można poddać recyklingowi nawet 10 razy. Dlaczego to robimy? Faktem jest, że w Chinach branża WPC rozwija się jak nigdzie indziej na świecie. A jeśli w Europie i USA stworzone materiały przechodzą szereg testów, to w Państwie Środka nie zaprzątają sobie tym głowy i dostarczają na rynek, także międzynarodowy, produkt nie najlepszej jakości.

Teraz o sprzęt do produkcji WPC. W jego standardowym składzie znajdują się: wytłaczarka dwuślimakowa, matryca formierska, stół kalibracyjny i chłodzący, urządzenie ciągnące, urządzenie do cięcia wzdłużnego, podziałka szerokości (w razie potrzeby) oraz układarka. Cała linia jest zwarta, a jej sterowanie jest zwykle w pełni zautomatyzowane. Niektóre modele obejmują także: młyn (młynek surowca), automatyczny podajnik surowca i mieszalnik.

Producenci takich linii i modułów to głównie Chińskie firmy. Liderami wśród nich są WPC, Zhangjiagang City Boxin Machinery itp. Jakość sprzętu jest na przyzwoitym poziomie, zwłaszcza że główne komponenty do nich produkowane są przez europejskie zakłady budowy maszyn.

Zadanie technologii wytwarzania wyrobów z termoplastycznych materiałów kompozytowych drewno-polimer jest zasadniczo proste – połączyć wszystkie składniki przyszłego kompozytu w jednorodny materiał i uformować z niego wyrób o pożądanym kształcie. Jednak jego wdrożenie wymaga pewnego zestawu dość złożonego sprzętu technologicznego.

1. Ogólne zasady technologii.

Surowcem wyjściowym do produkcji WPC jest mączka drzewna (lub włókno), żywica bazowa w postaci zawiesiny lub granulatu oraz aż 6-7 rodzajów niezbędnych dodatków.

Istnieją dwa zasadniczo różne schematy wytwarzania produktów wytłaczanych z termoplastycznego WPC:

• proces dwuetapowy (mieszanie + wytłaczanie),
• proces jednoetapowy (wytłaczanie bezpośrednie).

W dwuetapowym procesie z oryginalnych składników powstaje najpierw mieszanka drewna i polimeru. Żywica i mąka przechowywane są w dwóch silosach. Mąka suszona w specjalnej instalacji oraz żywica trafiają do dozownika wagowego i trafiają do mieszalnika, gdzie na gorąco są dokładnie mieszane z dodatkiem niezbędnych dodatków. Powstałą mieszaninę następnie formuje się w drobne granulki (pelety), które następnie schładza się w specjalnym urządzeniu (chłodnicy).

Ryż. 1. Schemat otrzymywania granulowanej masy drzewno-polimerowej

Następnie mieszankę tę wykorzystuje się do wytłaczania wyrobów profilowych, patrz schemat przekroju wytłaczania, ryc. 2.

Ryż. 2. Schemat sekcji wytłaczania

Granulat podawany jest do wytłaczarki, podgrzewany do stanu plastycznego i przeciskany przez matrycę. Wytłoczony profil jest kalibrowany, piłowany w poprzek (i w razie potrzeby wzdłużny) i układany na stole odbiorczym.

Mieszankę polimerów drzewnych stosuje się również do odlewania lub prasowania wyrobów z termoplastycznego WPC.

W przypadku bezpośredniego wytłaczania składniki przesyłane są bezpośrednio do wytłaczarki; patrz na przykład jeden ze schematów organizacji procesu bezpośredniego wytłaczania WPC na ryc. 3.

Ryż. 3. Schemat bezpośredniego wytłaczania kompozytów drewno-polimer.

W tym przypadku mączka drzewna jest podawana z leja zasypowego do suszarni, suszona do zawartości wilgoci poniżej 1% i trafia do leja magazynującego. Następnie mąka i dodatki trafiają do dozownika, a z niego do miksera (miksera). Przygotowana w mieszalniku mieszanina (mieszanka) podawana jest systemem transportowym do zbiornika magazynowego wytłaczarki. Żywica, pigment i smar podawane są z odpowiednich pojemników do wytłaczarki, gdzie są ostatecznie mieszane, podgrzewane i wytłaczane przez matrycę. Następnie następuje chłodzenie (i jeśli to konieczne), kalibracja powstałego profilu, a następnie docięcie do wymaganej długości. Ten schemat nazywa się wytłaczaniem bezpośrednim.

Obecnie oba schematy są szeroko stosowane w przemyśle, chociaż wielu uważa wytłaczanie bezpośrednie za bardziej postępowe.

Za granicą istnieją przedsiębiorstwa specjalizujące się wyłącznie w produkcji granulatów do WPC, tj. na sprzedaż. Przykładowo w WTL International wydajność tego typu instalacji sięga 4500-9000 kg/h.

Przybliżoną lokalizację wyposażenia sekcji (linii) wytłaczania do bezpośredniego wytłaczania części profilowych przedstawiono na poniższym schemacie.

W zależności od przeznaczenia projektu produkcja wytłaczanego WPC może być realizowana w formie zwartego obiektu w jednej instalacji lub w formie warsztatu (zakład z większą lub mniejszą liczbą linii produkcyjnych).

Duże przedsiębiorstwa mogą posiadać dziesiątki zakładów wytłaczania.

Graniczne temperatury procesu wytłaczania dla różnych rodzajów żywic bazowych przedstawiono na wykresie na rys. 6.

Ryc.6. Temperatury graniczne mieszanki roboczej (linia 228 stopni - temperatura zapłonu drewna)

Notatka. Większość polimerów naturalnych i syntetycznych w temperaturach powyżej 100 stopni. C jest podatny na degradację. Dzieje się tak dlatego, że energia poszczególnych cząsteczek staje się wystarczająca do zniszczenia wiązań międzycząsteczkowych. Im wyższa temperatura, tym więcej takich cząsteczek. W rezultacie długość łańcuchów molekularnych polimeru ulega zmniejszeniu, polimer ulega utlenieniu, a właściwości fizyczne i mechaniczne polimeru ulegają znacznemu pogorszeniu. Po osiągnięciu ekstremalnych temperatur następuje degradacja cząsteczek polimeru na masową skalę. Dlatego podczas mieszania na gorąco i wytłaczania należy dokładnie kontrolować temperaturę mieszanki i dążyć do jej obniżenia oraz skrócenia czasu pracy. Degradacja polimerów zachodzi także podczas naturalnego starzenia się kompozytu pod wpływem promieniowania ultrafioletowego. Degradacji ulegają nie tylko tworzywa sztuczne, ale także cząsteczki polimerów tworzące strukturę drewnianego składnika kompozytu.

Ciśnienie stopionej mieszaniny w cylindrze wytłaczarki wynosi zwykle od 50 do 300 barów. Zależy to od składu mieszaniny, konstrukcji wytłaczarki, kształtu wytłaczanego profilu i natężenia przepływu stopu. Nowoczesne wytłaczarki o dużej mocy przystosowane są do ciśnień roboczych do 700 bar.

Szybkość wytłaczania WPC (tj. natężenie przepływu stopu z dyszy) mieści się w zakresie od 1 do 5 metrów na minutę.

Główną częścią tego procesu technologicznego jest wytłaczarka. Dlatego poniżej przyjrzymy się niektórym typom wytłaczarek.

2. Rodzaje wytłaczarek

W literaturze rosyjskiej wytłaczarki nazywane są często prasami ślimakowymi. Zasada działania wytłaczarki to dobrze znana wszystkim „zasada mielenia mięsa”. Obracający się ślimak (ślimak) chwyta materiał z otworu przyjmującego, zagęszcza go w cylindrze roboczym i wpycha pod ciśnieniem do matrycy. Dodatkowo w wytłaczarce następuje końcowe wymieszanie i zagęszczenie materiału.

Ruch materiału w wytłaczarce podczas obrotu ślimaka następuje na skutek różnicy współczynników tarcia materiału o ślimak i cylinder. Jak to obrazowo ujął jeden z zagranicznych specjalistów: „polimer przykleja się do cylindra i ślizga się po śrubie”.

Główne ciepło w cylindrze roboczym uwalniane jest w wyniku sprężania mieszaniny roboczej i działania znacznych sił tarcia jej cząstek na powierzchni wytłaczarki i między sobą. Do obróbki tworzyw termoplastycznych wytłaczarki wyposażone są w dodatkowe urządzenia służące do podgrzewania mieszaniny roboczej, pomiaru temperatury i jej utrzymywania (nagrzewnice i chłodnice).

W przemyśle tworzyw sztucznych najczęściej, ze względu na względną prostotę i stosunkowo niską cenę, stosuje się wytłaczarki jednocylindrowe (jednoślimakowe), patrz schemat i zdjęcie, rys. 7.

Ryż. 7. Schemat standardowy i wygląd wytłaczarki jednocylindrowej: 1- lej zasypowy; 2- ślimak; 3-cylindrowy; 4- wnęka do cyrkulacji wody; 5- grzejnik; 6- ruszt; Głowica formująca 7. Fazy ​​procesu (I – dostawa materiału, II – nagrzewanie, III – kompresja)

Główne cechy wytłaczarki to:

• średnica cylindra, mm
• stosunek długości cylindra do jego średnicy, L/D
• prędkość obrotowa ślimaka, obr./min
• moc silnika i nagrzewnicy, kW
• wydajność, kg/godz

Notatka. Nominalna wydajność wytłaczarki jest wartością względną. Rzeczywista wydajność wytłaczarki może znacznie odbiegać od tabliczki znamionowej w konkretnym procesie technologicznym, w zależności od przetwarzanego materiału, konstrukcji matryc, wyposażenia powytłaczającego itp. Wskaźnikami wydajności konkretnego procesu wytłaczania jest stosunek wydajności do zużycia energii, kosztu sprzętu, liczby personelu itp.

Poniższy diagram przedstawia różnice w wydajności wytłaczarek serii TEM angielskiej firmy NFM Iddon Ltd przy produkcji granulatów i profili z wykorzystaniem różnych składów WPC.

Kolejnym typem jest wytłaczarka ślimakowa stożkowa. Konstrukcyjnie przypomina wytłaczarkę cylindryczną, z tą różnicą, że ślimak i wnęka robocza wykonane są w kształcie stożka. Dzięki temu możliwe jest bardziej energiczne wychwytywanie i wpychanie sypkiego materiału w obszar roboczy, zagęszczanie go i szybkie podnoszenie ciśnienia w obszarze matrycy do wymaganego poziomu.

Notatka. Wytłaczarki jednoślimakowe cylindryczne i stożkowe umożliwiają produkcję termoplastycznych profili WPC w procesie dwuetapowym, tj. podczas przetwarzania gotowego związku WPC.

Wytłaczarki z dwoma ślimakami cylindrycznymi lub stożkowymi są bardziej produktywne, patrz rys. 8. Ponadto mają znacznie lepsze właściwości mieszające. Ślimaki wytłaczarki mogą obracać się w jednym kierunku lub w przeciwnych kierunkach.

Ryż. 8. Schematy ślimaków wytłaczarek dwucylindrowych i dwustożkowych: strefa podawania, strefa sprężania, strefa wentylacji, strefa dozowania

Konstrukcja maszyny dwuślimakowej jest znacznie bardziej skomplikowana i droższa.

Ślimaki nowoczesnych wytłaczarek mają złożoną konstrukcję, patrz rys. 6.9.a. i ryż 6.9.b.

Ryc.1.9. Okno naprawdę
monitorowanie procesu w wytłaczarce.

We wnęce roboczej wytłaczarki zachodzą różnorodne procesy mechaniczne, hydrauliczne i chemiczne, których obserwacja i dokładny opis są trudne. Na ryc. Rysunek 9 przedstawia specjalne okno pancerne do bezpośredniej obserwacji procesu wytłaczania (FTI)

Maszyny dwuślimakowe ze względu na wysoką produktywność i dobre właściwości mieszania służą do bezpośredniego wytłaczania termoplastycznego WPC. Te. mieszają składniki i wprowadzają przygotowaną mieszaninę roboczą do matrycy. Ponadto wytłaczarki dwuślimakowe są często stosowane w procesie dwuetapowym jako mieszalniki do produkcji granulatów WPC.

Śruby maszyn dwuślimakowych niekoniecznie mają wyłącznie powierzchnie śrubowe. Aby poprawić ich właściwości mieszające, na ślimakach można wykonać specjalne sekcje mieszające z innym rodzajem powierzchni, które zapewniają znaczną zmianę kierunku i charakteru ruchu mieszaniny roboczej, poprawiając tym samym jej mieszanie.

Niedawno japońska firma Creative Technology & Extruder Co. z oo do przetwarzania kompozycji drewno-polimer zaproponowano kombinowaną konstrukcję wytłaczarki, w której wytłaczarki dwuślimakowe i jednoślimakowe są połączone w jednym korpusie cylindra.

Dobrze poznane są podstawowe mechanizmy zjawisk zachodzących podczas wytłaczania materiałów termoplastycznych. Ogólnie rzecz biorąc, patrz na przykład dodatek „Wprowadzenie do wytłaczania”

Notatka. Instalacja do produkcji płyt drewniano-plastikowych w Rostkhimmash wykorzystuje wytłaczarkę dyskową. W niektórych przypadkach przy produkcji DPCT zamiast wytłaczania śrubowego można zastosować wytłaczanie tłokowe.

Istnieją specjalne metody matematycznego modelowania komputerowego procesów wytłaczania, stosowane do obliczania i projektowania wytłaczarek i matryc, patrz ryc. 10. oraz w komputerowych układach sterowania wytłaczarkami.

Ryż. 10. System komputerowego modelowania procesów wytłaczania.

Wytłaczarki stosowane do produkcji WPC muszą być wyposażone w skuteczne urządzenie odgazowujące do usuwania par i gazów oraz posiadać odporne na zużycie powierzchnie robocze, np. cylinder z głębokim azotowaniem i ślimak wzmocniony molibdenem.

Tradycyjnie w technologii produkcji WPC wykorzystuje się mączkę drzewną o zawartości wilgoci poniżej 1%. Jednak nowe nowoczesne wytłaczarki, zaprojektowane specjalnie do produkcji WPC, są w stanie przetwarzać mąkę o wilgotności do 8%, ponieważ są wyposażone w wydajny system odgazowywania. Niektórzy uważają, że para wodna powstająca w wytłaczarce w pewnym stopniu ułatwia proces wytłaczania, choć jest to kontrowersyjne. Przykładowo firma Cincinnati Extrusion wskazuje, że wytłaczarka produkowana przez tę firmę jest mod. Fiberex A135 przy wilgotności mąki 1-4% będzie miał wydajność 700-1250 kg/h, a przy 5-8% tylko 500-700 kg/h. Zatem standardowa wytłaczarka, nawet wyposażona w układ odgazowujący, nadal nie jest suszarką, a po prostu jest w stanie mniej lub bardziej efektywnie usunąć niewielką ilość wilgoci z roboczej mieszaniny. Istnieją jednak wyjątki od tej sytuacji, np. opisana poniżej fińska wytłaczarka Conex, która może pracować również na mokrych materiałach.

Ogólnie rzecz biorąc, podczas wytłaczania należy całkowicie usunąć wodę z materiału, aby zapewnić gęstą i trwałą strukturę kompozytu. Jeżeli jednak produkt będzie stosowany w pomieszczeniach zamkniętych, może okazać się bardziej porowaty i w związku z tym mniej gęsty.

Jedną wytłaczarkę zaprojektowaną specjalnie do produkcji kompozytów drewno-polimer pokazano na ryc. jedenaście.

Ryż. 11. Wytłaczarka model DS 13.27 firmy Hans Weber Gmbh, technologia Fiberex

Wytłaczarki stosowane w dwustopniowym procesie wstępnej granulacji WPC zamiast matrycy profilowej wyposażone są w specjalną głowicę granulującą. W głowicy granulującej strumień mieszaniny roboczej opuszczającej wytłaczarkę dzielony jest na kilka strumieni o małej średnicy (pasm) i cięty nożem na krótkie kawałki.

Po ostygnięciu zamieniają się w granulki. Granulki schładza się w powietrzu lub wodzie. Mokre granulki suszy się. Granulat WPC nadaje się do przechowywania, transportu i dalszego przetwarzania na części w kolejnym etapie procesu technologicznego lub w innym zakładzie poprzez wytłaczanie, wtryskiwanie lub tłoczenie.

Poprzednio wytłaczarki posiadały jedną strefę załadunku. Nowe modele wytłaczarek opracowane do obróbki materiałów kompozytowych mogą posiadać dwie lub więcej stref załadunku – osobno dla żywicy, osobno dla wypełniaczy i dodatków. Aby lepiej przystosować się do pracy na różnych składach, wytłaczarki i mieszalniki często wykonywane są w formie składanych segmentów, co pozwala na zmianę stosunku L/D

3. Matryce (głowice) wytłaczarek

Matryca (tzw. „głowica wytłaczarki”) jest wymiennym narzędziem wytłaczarki, które nadaje stopowi opuszczającemu wnękę roboczą wytłaczarki wymagany kształt. Konstrukcyjnie matryca jest szczeliną, przez którą przeciskany jest stop (wypływ).

Ryż. 12. Matryca, profil, kalibrator.

Ostateczne ukształtowanie struktury materiału następuje w matrycy. Od niej w dużej mierze zależy dokładność przekroju profilu, jakość jego powierzchni, właściwości mechaniczne itp. Matryca jest najważniejszym elementem dynamicznego układu wytłaczarka-matryca i faktycznie determinuje wydajność wytłaczarki. Te. przy różnych matrycach ta sama wytłaczarka jest w stanie wyprodukować różne ilości profili w kilogramach lub metrach bieżących (nawet dla tego samego profilu). Zależy to od stopnia doskonałości obliczeń reologicznych i termotechnicznych układu (prędkość wytłaczania, współczynnik pęcznienia ekstrudatu, odkształcenie lepkosprężyste, bilans poszczególnych przepływów ekstrudatu itp.). Na fotografii rys. 6.13. przedstawia matrycę (po lewej), z której wychodzi gorący profil (pośrodku) i przesyłany jest do kalibratora (po prawej).

Do wytwarzania wyrobów o skomplikowanych profilach stosuje się matryce posiadające stosunkowo duży opór ruchu wytopu. Głównym zadaniem, jakie należy rozwiązać wewnątrz matrycy podczas procesu wytłaczania, a zwłaszcza w przypadku złożonej części profilu, jest wyrównywanie prędkości objętościowych różnych przepływów stopu w matrycy na całym przekroju profilu. Dlatego prędkość wytłaczania skomplikowanych profili jest niższa niż prostych. Tę okoliczność należy uwzględnić już na etapie projektowania samego profilu, tj. produkty (symetria, grubość, położenie żeber, promienie przejścia itp.).

Ryc. 13. Prefabrykowana matryca dwużyłowa do produkcji profili okiennych.

Proces wytłaczania pozwala na jednoczesne wytworzenie dwóch lub więcej, zwykle identycznych profili na jednej wytłaczarce, co pozwala maksymalnie wykorzystać wydajność wytłaczarki przy produkcji małych profili. W tym celu stosuje się matryce dwunitkowe lub wielożyłowe. Zdjęcie przedstawia wygląd matrycy dwużyłowej, patrz ryc. 13

Matryce wykonane są z mocnej i odpornej na zużycie stali. Koszt jednej matrycy może wahać się od kilku do kilkudziesięciu tysięcy dolarów (w zależności od wielkości, złożoności projektu oraz dokładności i zastosowanych materiałów).

Wydaje się, że złożoność techniczna potężnych nowoczesnych wytłaczarek i matryc do nich (pod względem dokładności, technologii produkcji i stosowanych materiałów) zbliża się do złożoności silników lotniczych i nie każdy zakład budowy maszyn jest w stanie sobie z tym poradzić. Jednak całkiem możliwe jest rozważenie możliwości zorganizowania produkcji krajowego sprzętu do wytłaczania - jeśli użyjesz gotowych komponentów importowanej produkcji (cylindry robocze, śruby, skrzynie biegów itp.). Za granicą są firmy, które specjalizują się w wytwarzaniu właśnie takich produktów.

4. Dozowniki i miksery.

W produkcji materiałów konstrukcyjnych kwestie jednorodności (jednolitości struktury) i stałości składu mają, jak wiadomo, pierwszorzędne znaczenie. Znaczenie tego w przypadku kompozytów drewno-polimer nie wymaga nawet specjalnego wyjaśnienia. Dlatego w technologii WPC dużą wagę przywiązuje się do sposobów dozowania, mieszania i podawania materiałów. Przy produkcji WPC wdrażane są różne metody technologiczne i schematy rozwiązywania tych procesów.

Dozowanie materiałów odbywa się na 5 sposobów:

• Proste dozowanie objętościowe, polegające na wsypaniu materiału do pojemnika o określonej wielkości (wiadro miarowe, beczka lub pojemnik z mieszadłem)
• Proste dozowanie poprzez ważenie, poprzez wsypanie materiału do pojemnika umieszczonego na wadze.
• Ciągłe dozowanie objętościowe, np. za pomocą śruby dozującej. Regulacja odbywa się poprzez zmianę prędkości posuwu urządzenia.
• Ciągłe dozowanie grawimetryczne za pomocą specjalnych urządzeń elektronicznych.
• Dozowanie łączone, gdy niektóre składniki dozuje się w jeden sposób, a inne w inny.

Środki dozujące wolumetryczne są tańsze, środki dozujące wagowe są dokładniejsze. Środki do ciągłego dozowania można łatwiej zorganizować w zautomatyzowany system.

Mieszanie składników można przeprowadzić metodą na zimno lub na gorąco. Gorąca mieszanka jest przesyłana bezpośrednio do wytłaczarki w celu uformowania profilu lub do granulatora i chłodnicy w celu wytworzenia granulatu. Specjalny wytłaczarka-granulator może pełnić funkcję mieszalnika na gorąco.

Uwagi:

1. Materiały ziarniste mają zwykle stabilną masę nasypową i można je dość dokładnie dozować metodami objętościowymi. W przypadku proszków, a zwłaszcza mączki drzewnej, sytuacja jest odwrotna.
2. Organiczne materiały płynne i pyliste są podatne na pożar i eksplozję. W naszym przypadku dotyczy to zwłaszcza mąki drzewnej.

Mieszanie składników można przeprowadzić na różne sposoby. Do tego celu służą setki różnych urządzeń, zarówno proste mieszalniki, jak i automatyczne zespoły mieszające, patrz np. mieszalniki łopatkowe do mieszania na zimno i na gorąco.

Ryż. 14. Skomputeryzowana stacja mieszania i dozowania firmy Colortonic

Na ryc. 14. przedstawia grawimetryczny system automatycznego dozowania i mieszania składników, opracowany specjalnie do produkcji kompozytów drewno-polimer. Modułowa konstrukcja pozwala stworzyć system mieszania dowolnych komponentów w dowolnej kolejności.

5. Podajniki

Cechą mączki drzewnej jest bardzo mała gęstość nasypowa i niezbyt dobra sypkość.

Ryż. 15. Schemat konstrukcyjny podajnika

Niezależnie od tego jak szybko obraca się ślimak wytłaczarki, nie zawsze jest on w stanie wychwycić wystarczającą ilość (wagowo) luźnej mieszanki. Dlatego dla lekkich mieszanek i mąki opracowano systemy wymuszonego podawania do wytłaczarek. Podajnik pod pewnym ciśnieniem dostarcza mąkę do strefy załadunku wytłaczarki, zapewniając w ten sposób odpowiednią gęstość materiału. Schemat konstrukcyjny takiego podajnika pokazano na ryc. 15.

Zazwyczaj podajniki wymuszone dostarczane są przez producenta wraz z wytłaczarką na specjalne zamówienie pod konkretną mieszankę, patrz np. schemat procesu wytłaczania bezpośredniego oferowany przez Coperion, rys. 16.

Ryż. 16. Schemat bezpośredniego wytłaczania WPC z wymuszonym podawaniem, Coperion.

Schemat polega na ładowaniu poszczególnych składników kompozytu do różnych stref wytłaczarki. Wygląd podobnej instalacji z Milacron, patrz rys. 1.17.a.

Ryż. 17.a. Wytłaczarka stożkowa dwuślimakowa TimberEx TC92 z systemem wymuszonego podawania o wydajności 680 kg/h.

6. Chłodnica.

W najprostszych przypadkach proces wytłaczania WPC można zakończyć poprzez schłodzenie profilu. W tym celu stosuje się prostą chłodnicę wody, na przykład koryto z głowicą prysznicową. Gorący profil wpada pod strumienie wody, schładza się i przyjmuje swój ostateczny kształt i rozmiar. Długość rynny określa się na podstawie warunku wystarczającego schłodzenia profilu do temperatury zeszklenia żywicy. Tę technologię polecają między innymi firmy Strandex i TechWood. Znajduje zastosowanie tam, gdzie wymagania co do jakości powierzchni i dokładności kształtu profilu nie są zbyt wysokie (konstrukcje budowlane, niektóre produkty tarasowe itp.) lub tam, gdzie przewidywana jest późniejsza obróbka, np. szlifowanie, fornirowanie itp.

W przypadku wyrobów o podwyższonych wymaganiach dotyczących dokładności wymiarowej wyrobu (konstrukcje prefabrykowane, elementy wnętrz, okna, drzwi, meble itp.) zaleca się stosowanie urządzeń wzorcujących (kalibratorów).

Pośrednią pozycję pod względem dokładności wymiarowej powstałych wyrobów zajmuje technologia naturalnego chłodzenia powietrzem profilu na samotoku, stosowana na przykład przez niemiecką firmę Pro-Poly-Tec (i wydaje się, że jest to jedna koreańskich firm).

7. Kalibratory.

Profil wychodzący z matrycy ma temperaturę do 200 stopni. Po ochłodzeniu następuje skurcz termiczny materiału, a profil koniecznie zmienia swój rozmiar i kształt. Zadaniem kalibratora jest zapewnienie wymuszonej stabilizacji profilu podczas procesu chłodzenia.

Kalibratory są dostępne w wersji z chłodzeniem powietrzem i wodą. Istnieją kalibratory kombinowane wodno-powietrzne, które zapewniają lepsze dociśnięcie ekstrudatu do powierzchni formujących kalibratora. Za najdokładniejsze uważa się kalibratory próżniowe, w których ruchome powierzchnie formowanego profilu zasysane są za pomocą podciśnienia do powierzchni narzędzia formującego.

Austriacka firma Technoplast opracowała niedawno specjalny system do kalibracji wodnej i chłodzenia profili drewniano-polimerowych o nazwie Lignum, patrz rys. 18.

Ryż. 18. System kalibracji Lignum firmy Technoplast, Austria

W tym systemie kalibracja profilu następuje za pomocą specjalnego mocowania do matrycy, w którym następuje wirowe chłodzenie wodne powierzchni profilu.

8. Urządzenie ciągnące i piła tnąca.

Gorący kompozyt po opuszczeniu wytłaczarki ma niską wytrzymałość i łatwo ulega odkształceniom. Dlatego, aby ułatwić jego przemieszczanie się po kalibratorze, często stosuje się urządzenie ciągnące, zwykle typu gąsienicowego.

Ryż. 19. Urządzenie ciągnące z piłą tnącą firmy Greiner

Profil jest delikatnie wychwytywany przez gąsienice i usuwany z kalibratora z ustaloną, stabilną prędkością. W niektórych przypadkach można również zastosować maszyny rolkowe.

Do podziału profilu na odcinki o wymaganej długości stosuje się ruchome piły tarczowe wahadłowe, które w trakcie piłowania poruszają się wraz z profilem, a następnie powracają do pierwotnego położenia. W razie potrzeby piłę można wyposażyć w piłę wzdłużną. Urządzenie ciągnące można wykonać w jednej maszynie z piłą tnącą, patrz zdjęcie na ryc. 19.

9. Stół recepcyjny

Może mieć inną konstrukcję i stopień mechanizacji. Najczęściej stosowany jest najprostszy wyrzutnik grawitacyjny. Jeśli chodzi o wygląd, patrz na przykład ryc. 20.

Ryż. 20. Automatyczny stół rozładunkowy.

Wszystkie te urządzenia zmontowane razem, wyposażone we wspólny system sterowania, tworzą linię wytłaczania, patrz rys. 21.

Ryż. 21. Linia do wytłaczania do produkcji WPC (stół odbiorczy, piła, urządzenie ciągnące, kalibrator, wytłaczarka)

Do przemieszczania profili po przedsiębiorstwie wykorzystywane są różne wózki, przenośniki i ładowarki.

10. Prace wykończeniowe.

W wielu przypadkach profil wykonany z WPC nie wymaga dodatkowej obróbki. Istnieje jednak wiele zastosowań, w których prace wykończeniowe są konieczne ze względów estetycznych.

11. Opakowanie

Gotowe profile gromadzone są w workach transportowych i wiązane taśmą polipropylenową lub metalową. Elementy krytyczne można dodatkowo okleić np. folią lub podkładkami kartonowymi, aby zabezpieczyć je przed uszkodzeniem.

Małe profile mogą wymagać sztywnego opakowania (karton, listwa) zabezpieczającego je przed stłuczeniem.

Krajowe analogi.

W trakcie badań informacyjnych z zakresu wytłaczania WPC prowadzono także poszukiwania krajowych technologii. Jedyną linię do produkcji arkuszy drewniano-plastikowych oferuje zakład Rostkhimmash, strona internetowa http://ggg13.narod.ru

Charakterystyka techniczna linii:

Rodzaj produktu - blacha 1000 x 800 mm, grubość 2 - 5 mm

Wydajność 125 - 150 kg na godzinę

Skład linii:

• wytłaczarka dwuślimakowa
• wytłaczarka dyskowa
• głowica i miernik
• próżniowa kąpiel kalibracyjna
• urządzenie ciągnące
• urządzenie tnące, do przycinania krawędzi i przycinania na długość
• automatyczne urządzenie magazynujące

Wymiary gabarytowe, mm, nie więcej (wymiary podane są bez stacji cieplnej i zestawu urządzeń sterujących - należy określić przy rozmieszczaniu sprzętu u klienta)

• długość, 22500 mm
• szerokość, 6000 mm
• wysokość, 3040 mm

Waga - 30 620 kg

Moc zainstalowana urządzeń elektrycznych wynosi około 200 kW

Instalację tę można ocenić w następujący sposób:

• ma niską produktywność
• nie nadaje się do produkcji części profilowych
• wyjątkowo niska dokładność (+/- 10% grubości)
• wysokie jednostkowe zużycie materiału i zużycie energii

Możesz wycinać części i ostrzyć każdą z nich ręcznie, ale ta technika jest bardzo niedoskonała: wymaga dużo wysiłku i nie da się uzyskać dwóch absolutnie identycznych produktów. Dlatego w tym materiale dowiesz się, jak przeprowadzić wtrysk plastiku w domu.

Czego możemy potrzebować

Do odlewania plastiku własnymi rękami nie potrzebujemy żadnych specjalnych narzędzi ani materiałów. Model szablonowy, swego rodzaju matrycę, możemy wykonać niemal z wszystkiego – metalu, tektury czy drewna. Ale niezależnie od tego, którą opcję wybierzesz, w każdym razie przed rozpoczęciem pracy należy ją namoczyć specjalnym roztworem. Dotyczy to szczególnie drewna i papieru, ponieważ aktywnie pochłaniają wilgoć i aby zapobiec temu procesowi, należy wypełnić pory, najlepiej płynnym woskiem.

Silikon.

Jeśli zdecydowaliśmy się na tę opcję, to powinniśmy kupić ją o najniższej lepkości – przyczyni się to do lepszego usprawnienia części. Oczywiście wyniki będą dokładniejsze. Na współczesnym rynku istnieje wiele jego odmian i nie ma sensu porównywać ich ze sobą: nie mamy na to ani czasu, ani możliwości. Możemy tylko śmiało powiedzieć, że uszczelniacz samochodowy, najlepiej czerwony, jest idealny do powlekania. Dzięki niemu wylewanie plastiku w domu stanie się dużo prostsze.

Decyzja o materiale odlewniczym

Szczerze mówiąc, materiałów do formowania jest jeszcze więcej niż odmian silikonu. Wśród nich jest płynny plastik, zwykły gips zmieszany z klejem PVA, a nawet żywica poliestrowa. Substancje do spawania na zimno, metale niskotopliwe i tak dalej są nieco mniej popularne. Ale w naszym przypadku będziemy opierać się na innych cechach substancji odlewniczych:

• Czas ich pracy.
• Lepkość.

Jeśli chodzi o pierwszy punkt, wskazuje on czas, w którym możemy manipulować materiałem, który jeszcze nie stwardniał. Oczywiście, jeśli produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych odbywa się w fabryce, dwie minuty będą więcej niż wystarczające. Cóż, my, którzy robimy to w domu, potrzebujemy przynajmniej pięciu minut. A jeśli tak się stanie, że nie można uzyskać odpowiednich materiałów, można je zastąpić zwykłą żywicą epoksydową. Gdzie tego szukać? W salonach samochodowych lub w sklepach dla fanów modelarstwa lotniczego. Ponadto taką żywicę często można znaleźć w zwykłych sklepach z narzędziami.

Wykonanie wyciętego kształtu

Ten idealnie nadaje się do samodzielnego zalewania plastiku, gdyż można do niego wlać nietypowe rodzaje żywic. Mały trik tej techniki polega na tym, że na etapie wstępnym całą powierzchnię modelu należy pokryć silikonem, a następnie, po całkowitym stwardnieniu materiału, można odciąć matrycę. Następnie wydobywamy jego „wnętrza”, które przydadzą nam się do dalszego odlewania. Aby kształt nam odpowiadał, musimy nałożyć trzymilimetrową warstwę uszczelniacza, po czym po prostu czekamy, aż materiał stwardnieje – zwykle trwa to dwie godziny. Wskazane jest nakładanie go za pomocą pędzla. Podczas nakładania pierwszej warstwy musimy starać się wypełnić materiałem wszelkie nierówności czy ubytki, aby później nie utworzyły się pęcherzyki powietrza.

Jak wygląda proces castingu?

Pierwszy krok.

Bierzemy formę odlewniczą i dokładnie ją myjemy – powinna być sucha i czysta. Wszelkie pozostałości materiału pozostałe po zabiegach wstępnych należy usunąć.

Drugi krok.

Jeśli zajdzie taka potrzeba, możemy nieznacznie zmienić kolor naszej kompozycji: w tym celu wystarczy dodać do niej jedną kroplę farby, ale w żadnym wypadku nie na bazie wody (płynne tworzywa sztuczne mają do nich osobistą niechęć).

Trzeci krok.

Nie ma potrzeby odgazowywania naszej mieszanki odlewniczej. Można to wytłumaczyć faktem, że formowanie tworzyw sztucznych w domu początkowo zapewnia stosunkowo krótkie „życie”. Jednocześnie, aby usunąć pęcherzyki powietrza z produktów o małych rozmiarach, wystarczy po nalaniu usunąć je własnymi rękami.

Czwarty krok.

Wszystkie potrzebne składniki dokładnie wymieszać i powoli, cienkim strumieniem wlać do formy szablonowej. Należy to robić, aż mieszanina wypełni całą objętość i część kanału odlewniczego. A wkrótce, gdy nastąpi procedura odgazowania, objętość tego materiału znacznie się zmniejszy i stanie się tym, czego potrzebujemy.

I ostatnia rada: aby jakość modelu była wysoka, szablon należy schładzać stopniowo, powoli. Postępuj zgodnie ze wszystkimi instrukcjami, a wszystko się ułoży!