Rada Głównych Mechaników Przedsiębiorstw
rafinacja ropy
i przemyśle petrochemicznym

INSTRUKCJE. IPKM-2005

„Procedura obsługi, kontroli i naprawy
sprężynowe zawory bezpieczeństwa,
bezpieczeństwo membrany
urządzenia do rafinacji ropy naftowej
i przedsiębiorstw petrochemicznych
Ministerstwo Przemysłu i Energii Rosji”

Moskwa 2006

RADA GŁÓWNEGO MECHANIKA PRZEDSIĘBIORSTW
rafinacja ropy naftowej i petrochemika
PRZEMYSŁ

KORPORACJA PUBLICZNA
„Badania ogólnorosyjskie
ORAZ INSTYTUT PROJEKTOWANIA I TECHNOLOGII
URZĄDZENIA DO rafinacji ropy naftowej I
PRZEMYSŁ PETROCHEMICZNY”
(JSC „VNIKTIneftekhimoborudovanie”)

Instrukcje. IPKM-2005

„Procedura eksploatacji, kontroli i naprawy sprężyny
zawory bezpieczeństwa, membranowe zawory bezpieczeństwa
urządzenia przedsiębiorstw rafineryjnych i petrochemicznych
Ministerstwo Przemysłu i Energii Rosji”

Wołgograd – 2006

Przegląd dokumentacji regulacyjnej i technicznej

Dyrekcja Nadzoru nad Wydobyciem Ropy i Gazu, Rafinacją i Głównymi Obiektami Transportu Rurociągami zapoznała się z instrukcjami ((Procedura obsługi, kontroli i naprawy sprężynowych zaworów bezpieczeństwa, membranowych urządzeń bezpieczeństwa przedsiębiorstw rafinacji ropy naftowej i petrochemii Ministerstwa Przemysłu i Energii Rosja” (IPKM-2005), zatwierdzony przez Przewodniczącego Rady Naczelnych Mechaników Przedsiębiorstw przemysłu rafineryjnego i petrochemicznego w dniu 23 stycznia 2006 roku, protokół z narady technicznej mającej na celu rozpatrzenie ww. instrukcji z dnia 30 września 2005 roku z udziałem specjaliści z przedsiębiorstw zajmujących się rafinacją ropy naftowej i petrochemii oraz specjaliści z VNIKTIneftekhimoborudovanie OJSC, komentarze NIIKHIMMASH OJSC do instrukcji (pismo z dnia 26 kwietnia 2006 r. Nr 7064-31-5-31) oraz zmiany i wyjaśnienia wprowadzone do instrukcji OJSC „VNIKTIneftekhimoborudovanie” (pismo z dnia 19 czerwca 2006 r. nr 13/731) i informuje, co następuje.

Zgodnie z art. 17 ustawy federalnej z dnia 27 grudnia 2002 r. nr 184-FZ „W sprawie przepisów technicznych” standardy organizacji, w tym publicznych, opracowywane są niezależnie, zgodnie z wymaganiami krajowych norm i przepisów i nie są podlega koordynacji z Rostechnadzorem.

Przedłożony dokument nie jest sprzeczny z wymaganiami krajowych norm i przepisów, jest to dokument dotyczący bezpieczeństwa przemysłowego i może być stosowany jako dokument rekomendacyjny dla organizacji prowadzących niebezpieczne zakłady produkcyjne w przemyśle rafineryjnym i petrochemicznym zamiast wytycznych RUPC-78.

Przedmowa

1. OPRACOWANE przez Otwartą Spółkę Akcyjną „VNIKTIneftekhimoborudovanie” z uwzględnieniem propozycji przedsiębiorstw rafinacji ropy naftowej i petrochemii Ministerstwa Przemysłu i Energii Rosji.

DEWELOPERS:

AE folianty; N.V. Martynow; Yu.I. Szleenkow; N.N. Tołkaczow; AE Starodubcew; G.V. Gorlanova; S.V. Jewgrafowa; NS Goleva - OJSC „VNIKTIneftekhimoborudovanie”;

AA Shatalov – Federalna Służba Nadzoru Środowiskowego, Technologicznego i Jądrowego;

B.S. Kabanov, V.L. Sokolov – LLC PA „Kirishinefteorgsintez”,

S.O. Malikov - Lennihimmash LLC.

2. Wprowadzane w życie na zlecenie przedsiębiorstwa.

3. Wraz z wejściem w życie „Instrukcji” traci moc RUK-78 „Wytyczne dotyczące obsługi, przeglądu i naprawy sprężynowych zaworów bezpieczeństwa”.

4. Instrukcje te są obowiązkowe dla wszystkich przedsiębiorstw działających w przemyśle rafinacji ropy naftowej i petrochemii.

1 obszar zastosowania

1.1 Niniejsza instrukcja określa procedurę obsługi, nadzoru, kontroli i naprawy sprężynowych zaworów bezpieczeństwa (SPV), membranowych urządzeń zabezpieczających (MPD) zainstalowanych lub zainstalowanych na statkach, aparaturze, rurociągach, pompach, sprężarkach i innym typie sprzętu do rafinacji ropy naftowej i przedsiębiorstwa petrochemiczne Ministerstwa Przemysłu i Energii Rosji.

1.2 Instrukcje nie dotyczą zaworów bezpieczeństwa kotłów parowych, przegrzewaczy pary i ekonomizerów o ciśnieniu roboczym większym niż 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) oraz kotłów wodnych o temperaturze wody powyżej 115°C, które podlegają „Zasady budowy i bezpiecznej eksploatacji kotłów parowych i gorącej wody”, a także zaworów bezpieczeństwa rurociągów pary i gorącej wody o ciśnieniu roboczym pary powyżej 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) lub gorącej wody o temperaturze wody powyżej 115°C, które objęte są działaniem PB 10-573-03.

2 Odniesienia normatywne

3.1.7 Urządzenie zabezpieczające membranę(MPU) - urządzenie składające się z membrany zabezpieczającej przed rozerwaniem (jednej lub więcej) i jej zespołu mocującego (elementów zaciskowych) połączonego z innymi elementami, zapewniające niezbędne uwolnienie masy czynnika roboczego przy określonym ciśnieniu zadziałania.

3.1.8 Próżnia MPU- specjalne membranowe urządzenie zabezpieczające stosowane w zbiornikach i rurociągach kriogenicznych, mające na celu zabezpieczenie przestrzeni izolacji termicznej przed podwyższonym ciśnieniem w sytuacji awaryjnej.

3.1.9 Membrana bezpieczeństwa (MP)- Element zabezpieczający MPU, który pod zadanym ciśnieniem zapada się i uwalnia niezbędną powierzchnię przepływu do komunikacji chronionego naczynia (rurociągu) z systemem zrzutowym.

3.1.10 Membrana pękająca (MR)- MP płaski lub kopułowy, pękający pod wpływem nacisku działającego na jego powierzchnię.

3.1.11 Membrana klapowa (MX)- MP w kształcie kopuły. pracując nad utratą stabilności (klaśnięcie) pod naciskiem działającym na wypukłą powierzchnię. Tracąc stabilność, membranę przecina się ostrzami noża lub rozdziera na wcześniej osłabionym odcinku.

3.1.12 Elementy mocujące- części służące do zabezpieczenia (zacisku) MP wzdłuż krawędziowej części pierścieniowej.

3.1.13 Średnica nominalna DN (DN)- nominalna średnica wewnętrzna rurociągu podłączonego do armatury;

3.1.14 Ciśnienie warunkowe Ru (PN)- najwyższe nadciśnienie w temperaturze czynnika 293 K (20°C), przy którym długotrwała eksploatacja zbiorników, armatury i części rurociągów o określonych wymiarach, uzasadniona obliczeniami wytrzymałościowymi wybranych materiałów i ich charakterystykami wytrzymałościowymi odpowiadającymi temperaturze dopuszczalna jest temperatura 293 K (20°C);

3.1.15 Ciśnienie wewnętrzne (zewnętrzne).- ciśnienie działające na wewnętrzną (zewnętrzną) powierzchnię ściany naczynia.

3.1.16 Ciśnienie projektowe zbiornika (aparatu), rurociąguWyścig R- nadmierne ciśnienie wewnętrzne lub zewnętrzne, dla którego obliczana jest wytrzymałość *

3.1.17 Dopuszczalne ciśnienie zbiornika (aparatu), rurociągu razy P- maksymalne przekroczenie dopuszczalnego ciśnienia wewnętrznego lub zewnętrznego, ustalone na podstawie wyników badań technicznych lub diagnostyki technicznej.*

3.1.18 Ciśnienie robocze zbiornika (aparatu), rurociągu R. niewolnik- nadmierne maksymalne ciśnienie wewnętrzne lub zewnętrzne występujące podczas normalnego przebiegu procesu technologicznego (ciśnienie, temperatura czynnika roboczego itp.) bez uwzględnienia ciśnienia hydrostatycznego czynnika roboczego i bez uwzględnienia dopuszczalnego krótkotrwałego nadmierne ciśnienie podczas działania zaworu bezpieczeństwa lub innych urządzeń zabezpieczających*.

*Notatka. Ciśnienia robocze, dopuszczalne i projektowe są przypisywane na podstawie warunku R. niewolnik ≤ razy P ≤ Wyścig R.

3.1.19 Temperatura obliczeniowa ściany zbiornika (aparatu), rurociągu Wyścigi T- najwyższa temperatura ściany, przy której wyznaczane są dopuszczalne naprężenia i przeprowadzane są obliczenia wytrzymałościowe.

3.1.20 Temperatura pracy ścianki naczynia (aparatu), rurociągu Niewolnik T- temperatura ścianki występująca podczas normalnego przebiegu procesu technologicznego.

3.1.21 Dopuszczalna temperatura zbiornika, rurociągu Rozmiar T- temperatura pracy przy dopuszczalnym ciśnieniu, ustalona na podstawie wyników (przeglądu rurociągów) lub diagnostyki technicznej;

3.1.22 Nastawa ciśnienia (ciśnienie otwarcia) zaworu bezpieczeństwaPCV- nadciśnienie, przy którym zawór bezpieczeństwa pierwszy raz pęka podczas regulacji na stole za pomocą sprężonego powietrza (ciśnienie sprężyny regulacyjnej) lub zaczyna tracić szczelność w zaworze podczas prób z wodą.

3.1.23 Ciśnienie pełnego otwarcia zaworu bezpieczeństwa P 1 - nadmierne ciśnienie maksymalne przed zaworem bezpieczeństwa w momencie jego pełnego otwarcia.

3.1.24 Ciśnienie za zaworem bezpieczeństwa R 2 - nadciśnienie bezpośrednio na wylocie króćca wydechowego zaworu bezpieczeństwa.

3.1.25 Nadmierne ciśnienie w układzie nadmiarowym R Sob - maksymalne ciśnienie w kolektorze tłocznym (pochodnia lub świeca).

3.1.26 Ciśnienie reakcji MPU ( RSrab.) - ciśnienie, przy którym membrana powinna się zapaść (pęknąć). Wskazane wraz z temperaturą reakcji.

3.1.27 Maksymalne ugięcie sprężyny- ściskanie sprężyny, przy którym szczelina pomiędzy środkowymi zwojami sprężyny nie przekracza 0,1 średnicy pręta.

3.1.28 Wyznaczony okres użytkowania membrany- kalendarzowy czas eksploatacji, po osiągnięciu którego należy wymienić membranę, niezależnie od jej stanu technicznego.

4 Postanowienia ogólne

4.1 W każdym przedsiębiorstwie lub zakładzie produkcyjnym, jeśli jest wyodrębniony, opracowywane są instrukcje obsługi, kontroli i naprawy sprężynowych zaworów bezpieczeństwa i MPU, które zatwierdza główny inżynier (dyrektor techniczny).

4.2 Montaż zaworów bezpieczeństwa na zbiornikach, aparaturze i rurociągach pracujących pod nadciśnieniem odbywa się zgodnie z obowiązującymi dokumentami regulacyjnymi i zasadami bezpieczeństwa. Liczba, konstrukcja, miejsce montażu zaworów, MPU i kierunek tłoczenia są określone w projekcie.

4.3 Zawory bezpieczeństwa i MPU są dostarczane przez producentów z paszportem i instrukcją (instrukcją) użytkowania. Paszport wraz z innymi informacjami wskazuje żywotność, współczynnik przepływu zaworu dla mediów ściśliwych i nieściśliwych, a także obszar, do którego jest przypisany. Producent musi posiadać pozwolenie na użytkowanie.

4.4 Przyjmuje się, że średnicę kształtki zaworu bezpieczeństwa przyjmuje się nie mniejszą niż średnica rury wlotowej zaworu.

4.5 Przyjmuje się, że średnica rury wylotowej zaworu jest nie mniejsza niż średnica króćca wylotowego zaworu.

Podczas instalowania kilku urządzeń zabezpieczających na jednej rurze odgałęzionej (rurociągu) pole przekroju poprzecznego rury odgałęzionej (rurociągu) musi wynosić co najmniej 1,25 całkowitego pola przekroju zamontowanych na niej zaworów.

W przypadku łączenia rur wylotowych zaworów zainstalowanych na kilku urządzeniach, średnicę wspólnego kolektora oblicza się na podstawie maksymalnego możliwego jednoczesnego wypływu zaworów, określonego w projekcie.

4.6 Pion kierujący wylot z zaworu bezpieczeństwa do atmosfery jest zabezpieczony przed opadami atmosferycznymi, a w najniższym miejscu wykonany jest otwór drenażowy o średnicy 20 - 50 mm w celu spuszczenia cieczy.

Kierunek wypływu i wysokość pionu wylotowego określają zasady projektowania i bezpieczeństwa.

4.7 Niedopuszczalne jest pobieranie próbek czynnika roboczego z odgałęzień i odcinków rurociągów łączących od statku do zaworu, na którym zamontowane są zawory bezpieczeństwa.

4.8 Okucia przed (za) urządzeniem zabezpieczającym można montować pod warunkiem zamontowania dwóch urządzeń zabezpieczających i zablokowania ich w sposób uniemożliwiający ich jednoczesne wyłączenie. W takim przypadku każdy z nich musi mieć przepustowość zgodną z wymaganiami „Zasad projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych”.

W przypadku instalowania przed (za) grupą urządzeń zabezpieczających i armatury, blokowanie należy wykonać w taki sposób, aby w przypadku jakiejkolwiek możliwości wyłączenia zaworu przewidzianej w projekcie, pozostałe włączone urządzenia zabezpieczające miały łączną wydajność zgodnie z wymaganiami „Przepisów projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych” „

4.9 Za zaworem można instalować urządzenia grzewcze, chłodzące, separujące i neutralizujące. Całkowita rezystancja resetowania nie powinna przekraczać wartości określonej w ust.

Wykaz zadanych ciśnień, częstotliwość kontroli i rewizji w formularzu podanym w załączniku;

Harmonogram przeglądów i napraw w formie podanej w załączniku;

Paszporty operacyjne w formie podanej w załączniku;

Paszporty na MPU, membrany i sprężyny od producentów (przechowywane razem z paszportami operacyjnymi zaworów);

Obliczenia wydajności zaworów bezpieczeństwa (patrz dodatek) zawarte są w odpowiednich paszportach statków (urządzeń), rurociągów, pomp, sprężarek, na których zainstalowane są zawory.

W LPA dodatkowo opracowywana jest następująca dokumentacja techniczna:

Dziennik operacji MPU;

Akty monitorowania integralności membrany bezpieczeństwa (forma dowolna).

Dane eksploatacyjne należy regularnie zapisywać w dzienniku pracy membrany:

5.8 W przypadku braku lub utraty paszportu producenta zaworu lub sprężyny dopuszcza się wystawienie nowych paszportów (wg formularza producenta) podpisanych przez głównego inżyniera, głównego mechanika przedsiębiorstwa, starszego mechanika warsztatu, brygadzista specjalistycznego warsztatu, sekcji, warsztatu, który przeprowadził próbę hydrauliczną, przedstawiciel nadzoru technicznego. Aby wyrobić paszport, zawór należy zdemontować, sprawdzić, przeprowadzić próbę hydrauliczną i próbę sprężyny na zaworze oraz, jeśli to konieczne, wyregulować. Dane dotyczące właściwości technicznych zaworu bezpieczeństwa i sprężyny wprowadza się na podstawie ich oznaczeń fabrycznych, zgodności wymiarów geometrycznych z rysunkami, specyfikacji producenta sprężyn i wyników badań.

W przypadku braku lub utraty paszportu producenta MPU lub partii membran zabezpieczających (MP), dopuszcza się wystawienie nowych paszportów (zgodnie z formularzem producenta) podpisanych przez głównego mechanika przedsiębiorstwa, starszego mechanika warsztatu, przedstawiciel nadzoru technicznego i główny inżynier przedsiębiorstwa. Aby sporządzić paszport, MPU należy zdemontować i sprawdzić pod kątem braku widocznych uszkodzeń. Dane w paszporcie MPU są wprowadzane na podstawie istniejących oznaczeń membran zabezpieczających i urządzeń mocujących, dla których MPU jest demontowane, sprawdzane pod kątem braku widocznych uszkodzeń, a przedstawiciele partii membran są testowani pod kątem reakcji ciśnienie. Formularz paszportu dla LPA znajduje się w załączniku.

5.9 Tabliczka z następującymi informacjami jest trwale przymocowana do korpusu każdego zaworu:

Miejsce instalacji (produkcja, numer warsztatu, oznaczenie aparatu, rurociąg zgodnie ze schematem technologicznym);

Ustawić nacisk PCV,

Ciśnienie robocze w naczyniu, aparacie, rurociągu R. niewolnik.

Membrany do znakowania wyposażone są w przymocowane do nich trzonki znakujące. Oznaczenia na trzonkach nanoszone są od strony kopułowej membrany metodą elektrograficzną, udarową lub inną, uniemożliwiającą ich zatarcie w trakcie eksploatacji. Oznakowanie zawiera następujące informacje:

Nazwa (oznaczenie) lub znak towarowy producenta;

Numer partii membrany;

Typ membrany (MP lub MX);

Materiał membrany;

Średnica nominalna Dy (DN) – wg MPU;

Średnica robocza (Dpab.) - zgodnie z określoną w paszporcie MPU;

Średnica projektowa (Dpacch.) - zgodnie ze specyfikacją techniczną (zamówienie) MPU;

Minimalne i maksymalne ciśnienie zadziałania membran w partii w danej temperaturze oraz w temperaturze 20°C (dla wszystkich membran w danej partii).

5.10 Tylko pracownicy, którzy zdali test wiedzy i posiadają certyfikaty zgodnie z obowiązującymi przepisami dotyczącymi urządzeń technicznych, w których instalowane są komputery PC i MPU, mogą serwisować zawory bezpieczeństwa i MPU.

6 Kontrola, naprawa, regulacja i testowanie zaworów bezpieczeństwa i MPU. Kontrola torów mocujących

6.1 Przegląd zaworów bezpieczeństwa obejmuje demontaż, czyszczenie, usuwanie usterek części, sprawdzenie części wlotowej (rury wlotowej i dyszy), sprawdzenie sprężyny, montaż, regulację ustawionego ciśnienia, sprawdzenie szczelności zaworu, sprawdzenie szczelności połączeń zaworu . Procedura demontażu i montażu, lista możliwych usterek w działaniu zaworów bezpieczeństwa oraz metody ich eliminacji podano w załączniku.

Przegląd, naprawa, regulacja i testowanie zaworów bezpieczeństwa przeprowadzane są w specjalistycznym warsztacie naprawczym, warsztacie (na miejscu) na specjalnych stojakach zgodnie z instrukcją użytkowania, kontroli i naprawy sprężynowych zaworów bezpieczeństwa. Przybliżona lista wyposażenia i mechanizmów specjalistycznego warsztatu, warsztatu (miejsca) do kontroli i naprawy zaworów bezpieczeństwa znajduje się w dodatku.

6.2 Wartość ustawionego ciśnienia, częstotliwość przeglądów, napraw i regulacji, miejsce montażu, kierunek wylotu z zaworów bezpieczeństwa są podane na liście ustawionych ciśnień (patrz załącznik). Oświadczenie jest sporządzane dla każdego zakładu produkcyjnego przedsiębiorstwa, uzgadniane ze służbą nadzoru technicznego, głównym mechanikiem i zatwierdzane przez głównego inżyniera (dyrektora technicznego) przedsiębiorstwa i przechowywane w zakładzie produkcyjnym, w specjalistycznym warsztacie naprawczym, warsztacie ( miejscu), w służbie nadzoru technicznego.

6.3 W przypadku zaworów, które przeszły kontrolę, naprawę, regulację i testy, sporządzany jest protokół z przeglądu (patrz dodatek) z obowiązkową weryfikacją rzeczywistego ustawionego ciśnienia z listą ustawionych ciśnień.

6.4 Zawory, które zostały poddane przeglądowi, naprawie, regulacji i testom, są plombowane specjalną plombą przechowywaną przez serwisanta. Śruby zabezpieczające tulei regulacyjnych, rozłączne połączenia korpusu z pokrywą oraz pokrywą z kołpakiem podlegają obowiązkowemu uszczelnieniu. Pieczęcie wskazują miesiąc i rok przeglądu oraz znak specjalistycznego warsztatu, warsztatu (miejsca). Wyniki przeglądu i naprawy zapisywane są w paszporcie eksploatacyjnym zaworu.

6.5 Kontrola MPU obejmuje demontaż, czyszczenie i odtłuszczanie części oraz rozwiązywanie problemów z częściami. Części współpracujące z membraną, które wykazują korozję lub pęknięcia, należy wymienić.

6.6 Częstotliwość przeglądów, napraw, regulacji i testowania zaworów bezpieczeństwa

6.6.1 Częstotliwość przeglądów, napraw i regulacji zaworów bezpieczeństwa ustalana jest z uwzględnieniem warunków i doświadczenia ich eksploatacji, szkodliwego wpływu środowiska pracy (korozja, zamarzanie, sklejanie, polimeryzacja), jednak nie powinna przekraczać terminy ustalone w - za wyjątkiem przypadków stosowania MPU w celu zabezpieczenia zaworów bezpieczeństwa przed korozją.

Wyznaczoną żywotność membrany zabezpieczającej określa producent MPU, biorąc pod uwagę specyficzne warunki pracy membrany zabezpieczającej (szybkość korozji materiału, skład środowiska pracy zabezpieczanego urządzenia, temperaturę środowisko w miejscu montażu membrany bezpieczeństwa, stopień obciążenia (zależność pomiędzy ciśnieniem roboczym a ciśnieniem zadziałania membrany) oraz oczekiwaną prędkość obciążenia (tempo narastania ciśnienia „eksplozji” membrany medium w aparacie) po aktywacji, charakter obciążenia membrany podczas pracy (statyczne, zmienne, pulsacyjne), szybkość pełzania materiału w określonych warunkach pracy) i potwierdza się obliczeniami.

6.6.2 Szybkość korozji części zaworów określa się na podstawie danych z inspekcji zaworów bezpieczeństwa lub badań próbek wykonanych z podobnej stali w warunkach eksploatacyjnych.

6.6.3 Podczas każdego przeglądu przeprowadza się próby szczelności połączeń rozłącznych zaworów.

6.6.4 Terminy przeglądów, napraw i regulacji zaworów bezpieczeństwa zakładu produkcyjnego są podawane w corocznym harmonogramie w formie podanej w Załączniku B. Harmonogram jest uzgadniany ze służbą dozoru technicznego, głównym mechanikiem i zatwierdzany przez głównego inżyniera (dyrektora technicznego).

6.6.5 Zawory otrzymane od producenta lub z magazynu rezerwowego należy wyregulować na stole warsztatowym do ustawionego ciśnienia bezpośrednio przed montażem na zbiornikach i rurociągach. Po upływie okresu przechowywania określonego w paszporcie zawór należy poddać kontroli z całkowitym demontażem.

6.7 Wady zaworu bezpieczeństwa i części MPU

6.7.1 Części zaworu nie mogą mieć zadziorów, nacięć, wgnieceń ani zagięć. W przypadku uszkodzeń dyszy i szpuli (nacięcia, ślady, korozja) należy odnowić ich powierzchnie poprzez obróbkę mechaniczną i późniejsze szlifowanie.

6.7.2 Gwint śruby regulacyjnej musi być czysty i wolny od wyszczerbień. Wszystkie elementy złączne z uszkodzonymi gwintami są wymieniane.

6.7.3 Sprężyny zaworów bezpieczeństwa sprawdza się wizualnie pod kątem pęknięć i wżerów korozyjnych.

Sprężyny uznaje się za nienadające się do użytku, jeśli podczas kontroli wykryte zostaną wgniecenia, wyszczerbienia, pęknięcia i ryzyko poprzeczne.

Prostopadłość końców osi sprężyny musi mieścić się w tolerancji określonej w załączniku, w tabelach i.

6.7.4 Podczas każdego przeglądu zaworu bezpieczeństwa sprawdzane są sprężyny, w tym:

Trzykrotne ściskanie pod wpływem obciążenia statycznego powodujące maksymalne ugięcie, przy czym sprężyna nie powinna wykazywać odkształcenia szczątkowego (skurczu) większego niż 1,5% pierwotnej wysokości sprężyny w stanie swobodnym;

Ściśnięcie maksymalnego roboczego obciążenia statycznego określonego w paszporcie lub specyfikacji sprężyn, ruch osiowy musi mieścić się w granicach określonych w dodatku, w tabelach i;

Sprawdzenie braku pęknięć powierzchniowych za pomocą detekcji cząstek magnetycznych lub defektów kapilarnych; potrzebę kontroli określają instrukcje przedsiębiorstwa obsługującego zawór bezpieczeństwa.

Oprócz wykrywania cząstek magnetycznych lub penetrantów, sprężyny można sprawdzić pod kątem pęknięć powierzchniowych, zanurzając je na 30 minut. w nafcie, a następnie wytrzeć do sucha, po czym sprężynę posypać proszkiem kredowym. Ciemne smugi na powierzchni kredy wskazują na obecność pęknięć powierzchniowych; taka sprężyna jest odrzucana.

Detekcja cząstek magnetycznych i defektów kapilarnych odbywa się zgodnie z RDI 38.18.017-94 i RDI 38.18.019-95.

6.7.5 Jeżeli na korpusie zaworu zostaną stwierdzone wzrokowo ślady korozji lub zużycia, poddaje się go badaniu grubości. Odrzucenie obudowy na podstawie grubości ścianki, a także powierzchni uszczelniających kołnierzy odbywa się zgodnie z klauzulą ​​13.52 RD 38.13.004-86.

6.7.6 W przypadku przeglądu MPU lub wymiany membrany i wykrycia uszkodzeń korozyjnych lub pęknięć powierzchni pierścieni zaciskających współpracujących z membraną, należy wymienić pierścienie zaciskowe.

Elementy złączne (śruby, nakrętki) są odrzucane, jeśli są zużyte, wyszczerbione gwinty lub zużyte powierzchnie pod klucz.

6.8 Regulacja zaworów bezpieczeństwa

6.8.1 Regulacja zaworów bezpieczeństwa do ustawionego ciśnienia odbywa się na specjalnym stojaku. Ciśnienie instalacyjne określa projekt zgodnie z „Zasadami projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych”.

Ryż. 3. Schemat montażu MPU z zaworem trójdrogowym przed zaworami.

7,4 MPU należy instalować na odgałęzieniach lub rurociągach podłączonych bezpośrednio do statku.

7,5. Rurociągi łączące MPU należy chronić przed zamarzaniem znajdującego się w nich czynnika roboczego.

7.6. MPU należy umieszczać w miejscach otwartych i dostępnych do kontroli, konserwacji, montażu i demontażu.

Lista organizacji specjalizujących się w projektowaniu i produkcji membranowych urządzeń zabezpieczających.

Bilet nr 8

Wymagania dotyczące bezpiecznego wykonywania pracy podczas przeprowadzania testów hydraulicznych hydraulicznego układu sterowania w VNK.

1. Próby hydrauliczne mają na celu sprawdzenie wytrzymałości elementów statku i szczelności połączeń. Statki należy poddać próbom hydraulicznym z zainstalowanym na nich osprzętem.

4.2. Próby hydrauliczne statków przeprowadza się tylko wtedy, gdy wyniki badań zewnętrznych i wewnętrznych są zadowalające.

4.3. Napełnij naczynie wodą. Podczas napełniania naczynia wodą należy całkowicie usunąć powietrze. Do prób hydraulicznych zbiorników należy używać wody o temperaturze nie niższej niż +5°С i nie wyższej niż +40°С, chyba że specyfikacje techniczne wskazują konkretną wartość temperatury dopuszczalną, aby zapobiec kruchemu pękaniu. Różnica temperatur pomiędzy ścianką naczynia a otaczającym powietrzem podczas badania nie powinna powodować kondensacji wilgoci na powierzchni ścianek naczynia. Po uzgodnieniu z projektantem zbiornika zamiast wody można użyć innego płynu.

4,5. Ciśnienie w naczyniu należy zwiększać stopniowo. Szybkość wzrostu ciśnienia należy określić w instrukcji montażu i obsługi.

Stosowanie sprężonego powietrza lub innego gazu w celu zwiększenia ciśnienia jest niedozwolone.

Ciśnienie próbne należy monitorować za pomocą dwóch manometrów, z których jeden musi być zainstalowany na górnej pokrywie (na dole) zbiornika. Obydwa manometry muszą być tego samego typu, mieć tę samą granicę pomiaru, tę samą klasę dokładności i wartości podziałki.

4.6. Utrzymywać naczynie pod ciśnieniem próbnym przez 5 minut, chyba że producent określił inaczej.

4.7. Zmniejsz ciśnienie do projektu (dozwolone) i sprawdź zewnętrzną powierzchnię naczynia, wszystkie jego rozłączne i spawane połączenia.

Niedopuszczalne jest stukanie ścian korpusu, połączeń spawanych i rozłącznych statku podczas badań.

4.8. Uznaje się, że statek przeszedł próbę hydrauliczną, jeśli nie zostaną wykryte:

Wycieki, pęknięcia, zacieki w złączach spawanych i metalu nieszlachetnym;

Wycieki w odłączanych połączeniach;

Widoczne odkształcenia resztkowe, spadek ciśnienia na manometrze.

4.9. Zbiornik i jego elementy, w których podczas badań zostaną stwierdzone wady, poddawane są po ich usunięciu powtórnym próbom hydraulicznym ciśnieniem próbnym.

W przypadkach, gdy próba hydrauliczna nie jest możliwa, dopuszcza się zastąpienie jej próbą pneumatyczną (powietrzem lub gazem obojętnym). Ten typ testu jest dozwolony pod warunkiem jego kontroli metodą emisji akustycznej (lub inną metodą zatwierdzoną przez Państwowy Urząd Górnictwa i Dozoru Technicznego Rosji).

Podczas prób pneumatycznych należy zachować środki ostrożności: zawór na rurociągu napełniającym ze źródła ciśnienia i manometry wyjąć na zewnątrz pomieszczenia, w którym znajduje się badane naczynie, a osoby na czas próby ciśnieniowej próbnej należy przenieść w bezpieczne miejsce naczynie.

Częstotliwość kalibracji SPPK.

Wraz z badaniem technicznym zbiorników należy przeprowadzić kalibrację zaworów bezpieczeństwa (przynajmniej raz na 2 lata). Liczbę zaworów bezpieczeństwa, ich wymiary i wydajność należy tak dobrać na podstawie obliczeń, aby w naczyniu nie wytworzyło się ciśnienie przekraczające nadciśnienie o więcej niż 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) dla zbiorników o ciśnieniu do 0,3 MPa (3 kgf/cm2), o 15% - dla naczyń o ciśnieniu od 0,3 do 6,0 MPa (od 3 do 60 kgf/cm2) i o 10% - dla zbiorników o ciśnieniu powyżej 6,0 MPa (60 kgf/cm2). Ciśnienie kalibracyjne zaworów bezpieczeństwa ustala się na podstawie dopuszczalnego ciśnienia w naczyniu.

Przy jakim ciśnieniu kalibrowany jest SPPK?.

Liczbę zaworów bezpieczeństwa, ich wielkość i wydajność należy dobrać na podstawie obliczeń tak, aby naczynie nie powstało ciśnienie wyższe od projektowego o więcej niż 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) dla zbiorników o ciśnieniu do 0,3 MPa (3 kgf/cm2), o 15% dla zbiorników o ciśnieniu od 0,3 do 6,0 MPa (od 3 do 60 kgf/cm2) i o 10% – dla zbiorników o ciśnieniu powyżej 6,0 MPa (60 kgf/cm2).

Gdy działają zawory bezpieczeństwa, ciśnienie w naczyniu może przekroczyć ciśnienie nie więcej niż o 25% ciśnienia roboczego, pod warunkiem że nadwyżka ta jest przewidziana w projekcie i odzwierciedlona w paszporcie statku.

Procedura przygotowania statku do inspekcji.

Osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację musi zapewnić przygotowanie statku do przeglądu technicznego i uczestniczyć w nim.

2.1. Prace wewnątrz statku należy wykonywać zgodnie z zezwoleniem na pracę.

2.2. Przed inspekcją wewnętrzną i testami hydraulicznymi należy wykonać poniższe czynności

aktualne prace:

Zatrzymaj statek;

Fajne ciepło);

Wolny od środowiska, które je wypełnia;

Odłączyć wtyczki od wszystkich rurociągów łączących zbiornik ze źródłem ciśnienia lub innym zbiornikiem;

Parować z parą świeżą do momentu, gdy zawartość węglowodorów będzie niższa niż 300 mg/m 3 i zawartość tlenu będzie mniejsza niż 20% objętościowych;

Oczyść naczynie do metalu.

Statki pracujące z substancjami niebezpiecznymi 1. i 2. klasy zagrożenia zgodnie z GOST 12.1.007, przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac wewnątrz, a także przed kontrolą wewnętrzną, muszą przejść obowiązkową obróbkę (neutralizację, odgazowanie) zgodnie z instrukcją bezpieczeństwa wykonania pracy zatwierdzony przez głównego inżyniera.

Wykładziny, izolacje i inne rodzaje zabezpieczeń antykorozyjnych należy częściowo lub całkowicie usunąć, jeżeli występują oznaki wskazujące na możliwość wystąpienia wad materiałowych elementów konstrukcyjnych zbiorników (nieszczelności wykładzin, dziury w okładzinach, ślady mokrej izolacji itp.). Ogrzewanie elektryczne i napęd statku muszą być wyłączone;

Usunąć urządzenia utrudniające kontrolę zewnętrzną i wewnętrzną naczyń (cewki, mieszadła, płaszcze, płytki itp.).

Możliwość demontażu zespawanych urządzeń i późniejszego ich montażu na miejscu należy wskazać w dokumentacji technicznej oraz w „Instrukcji montażu i bezpiecznej obsługi” zakładu.

producent;

Przed inspekcją statki o wysokości większej niż 2 m należy wyposażyć w niezbędne urządzenia zapewniające bezpieczny dostęp do wszystkich części statku.

4.W jakich przypadkach dopuszcza się montaż zaworów odcinających pomiędzy SRD a PPK.

Okucia przed (za) urządzeniem zabezpieczającym można montować pod warunkiem zamontowania dwóch urządzeń zabezpieczających i zablokowania ich w sposób uniemożliwiający ich jednoczesne wyłączenie. W takim przypadku każdy z nich musi mieć zapewnioną pojemność klauzula 5.5.9 Zasady

W przypadku instalowania przed (za) grupą urządzeń zabezpieczających i armatury blokowanie należy wykonać w taki sposób, aby w przypadku jakiejkolwiek możliwości wyłączenia zaworu przewidzianej w projekcie, pozostałe włączone urządzenia zabezpieczające miały całkowitą wydajność o których mowa w pkt 5.5.9 Regulaminu.

5. Jakie dane producent wprowadza do DDS? ,

Jakie dane producent stosuje do DDS.

Producent umieszcza na DRS następujące dane:

Nazwa producenta;

Nazwa statku;

Projektowanie, testowanie i ciśnienie robocze;

Temperatura pracy;

Masa i objętość;

Data produkcji.

Rysunek 3.1. - Dane producenta

Jakie obowiązki funkcjonalne będziesz mieć, jeśli podniesiesz swoją rangę?

Odpowiedź: Według ETKS (jednolita księga taryfowa i kwalifikacyjna) według kategorii

Czym jest AGZU i do czego jest przeznaczony?

Odpowiedź: Automatyczny licznik grupowy (AGMU) przeznaczony jest do pomiaru średniego dziennego objętościowego natężenia przepływu gazu i określenia średniego dziennego masowego natężenia przepływu ropy naftowej wydobywanej z odwiertów naftowych w trybie automatycznym i ręcznym.

Co to jest SPVK, wyjaśnij, do czego służy, na jakie ciśnienie jest kalibrowany, daty kalibracji, co jest napisane na etykiecie zaworu?

Odpowiedź: SPVK (specjalny sprężynowy zawór bezpieczeństwa) ma za zadanie redukować nadmierne ciśnienie.

Częstotliwość kalibracji powinna być nie mniejsza niż co 24 miesiące.

Każdy zawór musi mieć...
Talerz wykonany ze stali nierdzewnej lub aluminium jest bezpiecznie przymocowany i uszczelniony, na którym wytłoczono:

a) numer seryjny zaworu;

b) ciśnienie nastawy zaworu – Rdza (ciśnienie robocze);

c) data (faktycznego) ostatniego przeglądu i kalibracji.

SPPK jest skalibrowany do 1,15 Rab.

Dodatkowo na korpusie zaworu naniesiona jest czerwona strzałka wskazująca kierunek ruchu dźwigni w przypadku detonacji zaworu.

Co jest napisane na tabliczce informacyjnej SRD? Termin hydrotestowania zbiorników, jakie ciśnienie stosuje się do hydrotestu?

Odpowiedź: Po zamontowaniu każde naczynie należy pomalować w widocznym miejscu lub na specjalnej płycie o formacie co najmniej 150x200 mm:

- numer rejestracyjny;

— dopuszczalne ciśnienie;

- data, miesiąc i rok kolejnego przeglądu zewnętrznego i próby hydraulicznej

Przegląd zewnętrzny i próby hydrauliczne (NO i GI) przeprowadzane są po 2 latach

Przeprowadza się hydrotesty statków 1,25 Rab

Dlaczego potrzebne są manometry, jakie są ich typy? Wymagania dotyczące manometrów, z jakich powodów odrzuca się manometry, co jest napisane na pieczęci (pieczęci), klasie dokładności manometru, na czym polega sprawdzanie i kalibracja manometru, termin ich wdrożenia, dobór manometru w zależności od ciśnienia jaką średnicę będzie montowany manometr na wysokości 2 -x do 3 metrów? Na pieczęci (pieczęci) wybity jest I-08, do jakiego dnia można go używać?

Odpowiedź: Manometr to urządzenie mierzące ciśnienie.

Każde naczynie i niezależne wnęki o różnym ciśnieniu muszą być wyposażone w manometry bezpośredniego działania. Manometr można zamontować na armaturze zbiornika lub rurociągu aż do zaworów odcinających.

Manometry muszą posiadać klasę dokładności co najmniej:

2,5 – przy ciśnieniu roboczym zbiornika do 2,5 MPa (25 kgf/cm2);

1,5 – przy ciśnieniu roboczym zbiornika powyżej 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

Manometr należy dobrać ze skalą tak, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali.

Skala manometru powinna mieć czerwoną linię wskazującą maksymalne ciśnienie robocze w naczyniu. Zamiast czerwonej linii dopuszczalne jest przymocowanie metalowej płytki pomalowanej na czerwono do korpusu manometru i szczelnie przylegającej do szyby manometru.

Manometr należy zamontować w taki sposób, aby jego odczyty były dobrze widoczne dla personelu obsługującego.

Średnica nominalna korpusu manometrów instalowanych na wysokości do 2 m od poziomu platformy obserwacyjnej musi wynosić co najmniej 100 mm, na wysokości od 2 do 3 m – co najmniej 160 mm. Niedopuszczalne jest instalowanie manometrów na wysokości większej niż 3 m od poziomu terenu budowy.

Manometru nie wolno stosować w przypadkach, gdy:

— na stwierdzeniu państwowym nie ma pieczęci ani stempla ze znakiem;

— upłynął okres weryfikacji stanu;

— po jego wyłączeniu strzałka nie powraca do odczytu skali zerowej o wielkość przekraczającą połowę błędu dopuszczalnego dla tego urządzenia;

— szkło jest stłuczone lub ma uszkodzenia, które mogą mieć wpływ na dokładność jego odczytów.

Weryfikacja manometrów wraz z ich plombowaniem lub znakowaniem przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 12 miesięcy.

Ponadto przynajmniej raz na 6 miesięcy armator statku musi dokonać dodatkowych sprawdzać manometry robocze z manometrem kontrolnym z zapisem wyników w protokole kontroli kontrolnych manometrów. W przypadku braku manometru kontrolnego dopuszcza się przeprowadzenie dodatkowej kontroli przy użyciu manometru ciśnienia roboczego o tej samej skali i klasie co badany manometr.

Na pieczęci (pieczęci) wybity jest I-08, do jakiego dnia można go używać? Do 01.01.2009