Arbolit zrób to sam w domu. Jak zrobić drewniane bloczki betonowe własnymi rękami? Ostatni etap produkcji na wideo

W dzisiejszych czasach ceny energii rosną z dnia na dzień, dlatego przy budowie domu na pierwszy plan wysuwa się kwestia izolacji cieplnej i termicznej.

W chwili obecnej istnieją różne technologie izolacji konstrukcji.

Do izolacji budynków użyj różnych zewnętrznych lub wewnętrznych.

Jednak wiele problemów rozwiązywanych jest na etapie budowy, w przypadku zastosowania materiałów budowlanych o dobrych właściwościach termoizolacyjnych podczas wznoszenia budynku.

W tym artykule dowiesz się, jak tworzyć bloki własnymi rękami.

Kiedyś arbolit był bardzo często używany w budowie budynków, ale z czasem ten materiał został zapomniany i w naszych czasach nie wszyscy deweloperzy wiedzą, że taki materiał budowlany istnieje.

Nie tak dawno temu materiał ponownie stał się poszukiwany i zaczął pojawiać się w sprzedaży w sklepach ze sprzętem lub na rynkach. Ale jeśli nie można kupić takiego materiału, masz możliwość samodzielnego wykonania.

Przeanalizujmy więc, co to jest, drewno-beton i jakie są jego zalety.

Pogarszać

Substancje te mogą również powodować procesy fermentacji w gotowych blokach, co prowadzi do powstawania pustych przestrzeni, pęcznienia powierzchni i tym podobnych. Aby usunąć działanie substancji negatywnych, neutralizuje się je roztworem chlorku wapnia, siarczanu glinu lub „szkła płynnego”, a w celu zneutralizowania życia biologicznego w materiale poddaje się działaniu środka antyseptycznego.

Kolejnym krokiem w produkcji bloczków z betonu drzewnego jest dodanie do masy wiórowej składników wiążących. Do masy dodaje się również różne plastyfikatory. Następnie uzyskana masa jest wysyłana do formowania.

Technologia formowania może być inna, na przykład prasowanie lub zagęszczanie na stojaku wibracyjnym. Po wypełnieniu formularze trafiają do strefy suszenia. W miejscu suszenia przyszłe bloki są suszone przez dwa dni w temperaturze 60 stopni.

Po wysuszeniu, w razie potrzeby, bloki są modyfikowane mechanicznie i dopiero wtedy gotowe bloki trafiają do magazynu w celu przechowania i sprzedaży. Liczba składników nie jest dokładna i dlatego może mieścić się w pewnych granicach, będzie to zależało od konkretnych produktów i ich przeznaczenia.

Jeśli konieczne jest wytwarzanie wielkogabarytowych produktów z arbalitu, stosuje się ich dodatkowe wzmocnienie oraz instalację technologicznych płyt osadzonych i pętli olinowania.

Bloki arbolitowe zrób to sam

Liczba produkcji bloków arbalitowych na małą skalę w ostatnim czasie znacznie wzrosła i ten materiał budowlany coraz częściej pojawia się w sprzedaży.

Ale takie bloki można wykonać własnymi rękami. A więc, co jest potrzebne do produkcji bloczków z drewna betonowego własnymi rękami.

Niezbędne materiały i zapasy

Proces produkcji

Poniżej opisano etapy produkcji bloczków z betonu z drewna.

Przygotowanie pulpy drzewnej

Jest oczyszczony z brudu, kurzu i ziemi.

Drewno należy oczyścić z rozpuszczonych cukrów, w tym celu drewno można przechowywać na wolnym powietrzu przez trzy miesiące.

Ale najlepiej traktować drewno 1,5% roztworem chlorku wapnia (200 litrów na 1 m³ drewna). W tym rozwiązaniu drewno jest trzymane do trzech dni przy regularnym mieszaniu.

Ale druga metoda przetwarzania jest odpowiednia tylko dla drzew iglastych. Nadal można obrabiać drewno „szkłem płynnym”, ale ta substancja obniża jakość gotowych bloczków.

Przed przystąpieniem do kolejnego etapu prac zrębki należy pokryć zaprawą wapienną. W końcu roztwór całkowicie neutralizuje proces chemiczny w drzewie i nadaje drzewu właściwości antyseptyczne.

Wióry moczy się w roztworze wapna gaszonego (5 do 10%) przez trzy godziny, a następnie przerzuca na sito w celu zeszklenia wody. Następnie surowe drewno służy do przygotowania mieszanki betonowo-cząsteczkowej.

Robienie mikstury

Przygotuj mieszankę do formowania bloków.

Do betoniarki ładowana jest woda i zrębki oraz płynne szkło (nie więcej niż 1%). Gdy masa ma postać płynnej gnojowicy, dodaj trochę (M-400) i zwiększ ilość wody. Proporcje: bierzemy cztery części wody na cztery części wiórów drzewnych i trzy części cementu.

Po dodaniu wszystkich składników roztwór miesza się do uzyskania jednorodnej masy, masa powinna być plastyczna i jednocześnie krucha. Jeśli masa jest ściśnięta w pięść, powinna zachować swój kształt.

odlewanie

Na koniec dnia usuwa się szalunek lub usuwa wysuszone bloki. Bloki umieszcza się pod baldachimem w celu wysuszenia i utwardzenia. Proces ten trwa około dwóch lub trzech tygodni, w zależności od wilgotności i temperatury powietrza.

Aby uzyskać wysokiej jakości beton drzewny, należy zrozumieć, że produkcja betonu drzewnego zasadniczo różni się od produkcji wszystkich innych rodzajów betonu lekkiego, zarówno lekkiego (styrobeton, keramzyt), jak i komórkowego (beton komórkowy i pianobetonu).

Elementy betonowo-drewniane:

1) zrębki drzewne.

2) cement.

3) dodatki chemiczne.

4) woda.

Pomimo niewielkiej liczby komponentów i pozornej łatwości wykonania, produkcja betonu drzewnego jest procesem pracochłonnym ze względu na fakt, że wióry drzewne i cement nie przylegają do siebie w sposób naturalny. Aby uzyskać jeden materiał, należy obserwować szereg punktów technologicznych, w przeciwnym razie nie dostaniesz betonu drzewnego. Jednocześnie należy rozumieć, że w tej sekcji mówimy o uzyskaniu wysokiej jakości betonu drzewnego, który spełnia wszystkie wymagania GOST 19222-84.

Produkcja betonu drzewnego w zimnych porach roku jest możliwa przy stabilnej całodobowej temperaturze wewnętrznej co najmniej + 12 + 15 stopni. W niższej temperaturze pojawia się problem z uwodnieniem cementu, a co za tym idzie z jakością bloczka.

Szczególną uwagę przy produkcji betonu drzewnego należy zwrócić na wypełniacz - zrębki. Aby uzyskać wysokiej jakości drewno-beton, najlepiej nadają się zrębki z drewna iglastego, głównie sosny i świerka. Według GOST 19222-84 jako wypełniacze organiczne należy stosować: rozdrobnione drewno z odpadów z wyrębu, tartaku i obróbki drewna iglastego (świerk, sosna, jodła) i twardego (brzoza, osika, buk, topola), konopi i lnu ognisko, posiekane łodygi bawełny i pokruszona słoma ryżowa. Beton drzewny można również wykonać na bazie wiórów modrzewiowych. Jednak stosowanie zrębków modrzewiowych wymaga radykalnego zwiększenia objętości dodatków chemicznych do przetwarzania zrębków drzewnych, co najmniej 2 razy w porównaniu z sosną.

Zrębki (forma zrębków). Do produkcji betonu drzewnego wióry muszą mieć określony kształt. Kruszywa organiczne muszą spełniać następujące wymagania:

A) drewno rozdrobnione: - wielkość kawałków drewna nie powinna przekraczać 40 mm długości, 10 mm szerokości i 5 mm grubości;

B) popiół z konopi i lnu, pokruszone łodygi bawełny i pokruszona słoma ryżowa: długość cząstek nie powinna przekraczać 40 mm; zawartość kabla i kabla nie powinna przekraczać 5% masy suchej mieszanki kruszywa.

Posiekane drewno, ogień konopny i lniany, posiekane łodygi bawełny i słoma ryżowa nie powinny mieć widocznych śladów pleśni i zgnilizny, a także zanieczyszczeń ciał obcych (kawałki gliny, wegetatywna warstwa gleby, kamienie, piasek itp.) oraz zimą zanieczyszczenia lodowe lub śnieg.

Drewno jest materiałem anizotropowym, dlatego zrębki drewniane powinny mieć kształt igły o współczynniku kształtu (stosunku największego do najmniejszego wymiaru) równym 5-10, grubości 3-5 mm i maksymalnej długości do 25 mm. Cząstki o tym kształcie mają bliższe wartości bezwzględne odkształceń wilgoci wzdłuż i w poprzek włókien, dzięki czemu w przeciwieństwie do wypełniacza o mniejszym współczynniku kształtu mogą zmniejszać negatywny wpływ odkształceń wilgoci wypełniacza drzewnego na tworzenie struktury i wytrzymałość drewna beton.

Najlepsze efekty daje specjalnie przygotowane zrębki z kawałków drewna odpadowego drewna opałowego, uzyskane według typowego schematu dwuetapowego: pozyskiwanie zrębków na rębakach, a następnie rozdrabnianie i homogenizacja w młynach młotkowych.

Do produkcji betonu drzewnego pożądane jest stosowanie cementów wysokiej jakości, co najmniej od M400 i wyższych. Najbardziej optymalnym rozwiązaniem w tej chwili pod względem stosunku ceny do jakości jest zastosowanie cementu klasy M500 i wyższej. Stosując cement należy pamiętać, że jego właściwości będą mniejsze niż te deklarowane przez producenta. Obecnie marka cementu większości dostawców i producentów nie odpowiada deklarowanej i regularnie okazuje się niższa o co najmniej 40-50 sztuk. Jednocześnie dość często zdarzają się przypadki kupowania cementu M500, faktycznie kupujesz cement M400. Wszystko to należy wziąć pod uwagę przy obliczaniu objętości cementu.

Wióry i cement nie sklejają się ze sobą bez wstępnej obróbki wiórów dodatkami chemicznymi. Taka obróbka jest konieczna, aby usunąć z wiórów cukier, który zapobiega przywieraniu wiórów i cementu, a także przyspieszyć twardnienie betonu drzewnego. Lista możliwych dodatków chemicznych w celu wyeliminowania cukrów i przyspieszenia twardnienia betonu drzewnego jest podana w CH 549-82: chlorek wapnia GOST 450-77; szkło wodne GOST 13078–67; blok krzemianowy GOST 13079–67; siarczan tlenku glinu GOST 5155–74; tlenek wapnia (wapno) GOST 9179–77.

Rzeczywiste praktyczne zastosowanie dodatków chemicznych pokazało, że obecnie do produkcji betonu drzewnego stosuje się głównie chlorek wapnia (zarówno sam, jak i w połączeniu z płynnym szkłem) lub siarczan glinu (zarówno sam, jak i w połączeniu z wapnem).

Dodatki wprowadza się do składu mieszaniny arbolitowej wyłącznie w postaci roztworów wodnych, to znaczy po uprzednim namoczeniu i rozpuszczeniu w wodzie.

W Związku Radzieckim produkcja arbolitu była bardzo powszechna, a głównymi metodami zagęszczania mieszanki arbolitowej były: prasowanie cykliczne (natychmiastowe odpędzanie), wibrowanie z obciążeniem (natychmiastowe odpędzanie), prasowanie wibracyjne z pokrywą mocującą, wibrowalcowanie mechaniczne, układanie i zagęszczanie warstwa po warstwie itp. Każda z tych metod ma zarówno zalety, jak i wady. Kryterium oceny optymalności zagęszczonej struktury jest następujące: im bardziej optymalnie zagęszczona jest struktura betonu drzewnego, tym mniejsze powinno być ciśnienie pęcznienia i względna wielkość odkształcenia pęcznienia. Podczas zagęszczania wibracyjnego ładunkiem cząstki wypełniacza drzewnego, przemieszczając się względem siebie, zajmują optymalną pozycję w strukturze betonu drzewnego, zapewniając największą powierzchnię stref kontaktu; w tym samym czasie zmniejsza się redeformacja - raspressovka. Przy zwykłej metodzie prasowania mieszanki arbolitowej w celu uzyskania produktów o tej samej średniej gęstości, cząstki wypełniacza drzewnego są ściskane, powodując odkształcenia sprężyste, co prowadzi do obniżenia ciśnienia uformowanego produktu i ostatecznie do zmniejszenia wytrzymałości końcowej.

Produkcja betonu drzewnego za pomocą ręcznego ubijaka w podłodze pomieszczenia.

Jest to najbardziej opłacalny sposób produkcji betonu drzewnego podczas otwierania przedsiębiorstwa. Konieczne jest posiadanie miksera wymuszonego; pojemnik, w którym substancja chemiczna zostanie rozcieńczona. dodatki; pojemniki pomiarowe, za pomocą których do miksera wleje się cement i zrębki; stalowe formy, w których będzie ubijany arbolit; wózek, na którym mieszanka arbolitowa będzie transportowana z mieszalnika do form; płaska powierzchnia, na której zostanie uformowany blok (podłoga betonowa, sklejka, paleta z powierzchnią ze sklejki); palety, na których zostanie złożony gotowy beton z drewna.

Produkcja betonu drzewnego na maszynie wibracyjnej z obciążeniem jest jednym z najbardziej optymalnych sposobów produkcji betonu drzewnego pod względem kosztów podczas otwierania przedsiębiorstwa. Pomimo tego, że takie maszyny nie są obecnie sprzedawane, ich konstrukcja nie jest skomplikowana i pozwala każdemu przedsiębiorstwu przemysłowemu produkującemu obrabiarki wykonać je zgodnie z nimi. zadanie klienta. Co więcej, prostą wersję takiej maszyny można wykonać samodzielnie, przy pomocy profesjonalnego spawacza.

Na maszynie wibrowanie z obciążeniem może wytworzyć zarówno niewielką ilość betonu drzewnego miesięcznie (150-200 m3), jak i znacznie większą, od 400 m3 miesięcznie lub więcej.

Dodatki chemiczne są wstępnie rozcieńczane w pojemniku z wodą. Przed użyciem wymieszać roztwór.

Do miksera wsypywane są zrębki. Wymagania dotyczące frytek: oprócz rozmiaru frytki powinny być z minimalną ilością brudu; ilość kory nie powinna przekraczać 10-15%; zrębki nie powinny być świeże, przynajmniej zrębki (drzewo) powinny być 1-2 miesiące po ścięciu. Idealny na 3-4 miesiące.

Uruchamia się mieszadło iw trakcie mieszania wiórów wlewa się wodny roztwór środka chemicznego. dodatki. Mieszanie trwa co najmniej 10-20 sekund, po czym wylewa się cement.

Cement wylewa się w taki sposób, aby pokryć zaczynem cementowym maksymalną powierzchnię wióra. Idealnie 100%. Po wylaniu cementu mieszanie trwa co najmniej 2-3 minuty. Po wlaniu cementu do mieszalnika niepożądane jest dodawanie wody do mieszalnika, ponieważ woda wypłukuje zaczyn cementowy z wiórów, co może prowadzić do zmniejszenia wytrzymałości bloków.

Na platformie wibracyjnej maszyny palety są umieszczane pod blokami obok siebie. Jeden wspólny kształt jest następnie opuszczany na te palety dla wymaganej liczby bloków. Forma mocowana jest do maszyny na czas produkcji bloku. Formularz wypełniony jest gotową mieszanką arbolitową.

Zaleca się układanie bloków jeden na drugim nie wcześniej niż za 3-4 dni. Złożyć bloki w 3 rzędy na wysokość, a najlepiej nie wcześniej niż 6-7 dni po wyprodukowaniu.

Bloki mogą być transportowane do klienta 10-15 dni po produkcji przy suchej pogodzie i nie wcześniej niż 15-20 dni przy deszczowej pogodzie.

Bloczki Arbolite są stosowane w niskiej zabudowie od połowy lat 40. ubiegłego wieku. W tym czasie zbudowano wiele fabryk do jego produkcji. Obecnie pozostaje popularnym materiałem budowlanym.

Bloki Arbolite powstają z trocin, wiórów, cementu, wody i chemikaliów. Należą do klasy betonu lekkiego. Ich zastosowanie zależy od wskaźnika gęstości. Mogą być używane:

• jako materiał termoizolacyjny;
• do budowy ścian bez obciążenia;
• do budowy budynków komercyjnych.

Jeżeli wskaźnik gęstości jest mniejszy niż 500 kg / m3, beton drzewny jest uważany za izolujący cieplnie. Jeśli ten wskaźnik mieści się w zakresie od 500 do 800 kg / m3, to ma charakter strukturalny. Zaletą stosowania bloków betonowo-drewnianych jest taniość komponentów, a co za tym idzie całkowity koszt materiału.

Bloki arbolitowe (beton trocinowy) są dobrymi izolatorami ciepła. Doskonale akumulują i zatrzymują ciepło w domu. Produkcja klocków jest dość prosta, więc możesz je wykonać samodzielnie.

Zalety i wady

Aby ocenić bloczki z trociny jako materiał budowlany, musisz dowiedzieć się, jakie są ich zalety i wady. Mają następujące zalety:

Największą wadą bloczków drewniano-betonowych jest wysoka przepuszczalność wilgoci. Jeśli materiał nagromadzi zbyt dużo wilgoci, może się nawet zapaść.

Ta wada jest zwalczana poprzez nakładanie specjalnych powłok ochronnych, pokrywających ściany warstwami hydroizolacyjnymi i paroizolacyjnymi. Ponadto bloki arbolitowe są niestabilne dla gryzoni.

Ściany można zabezpieczyć przed gryzoniami poszyciem z płyt OSB, siatką łańcuszkową lub po wykonaniu fundamentu wykonać wylew betonowy o wysokości 50 cm.

Obejrzyj naszą kompilację wideo na ten temat:

Technologia produkcji

Produkcja bloczków trocinobetonowych składa się z następujących etapów:

Produkcja własna

Atrakcyjny w produkcji bloków drewnianych jest niski koszt surowców, niskie koszty robocizny oraz prosta technologia produkcji. Dlatego możesz zrobić bloki arbolitowe własnymi rękami. Takie bloki nie mogą być używane do ścian nośnych, ponieważ w domu nie można zastosować całej technologii.

Ręczny proces produkcji zajmuje dużo czasu. Ponieważ suszenie trocin zajmie trzy miesiące, aby pozbyć się sacharozy, a także co najmniej trzy miesiące, aby osiągnąć wymaganą gęstość bloków drewna.

Jeśli czas trwania produkcji Cię nie przeraża, możesz zacząć tworzyć bloki własnymi rękami. Przede wszystkim musisz przygotować wymaganą ilość trocin, wiórów lub jednorodnych wiórów.

Mogą pozostać po pracach stolarskich, trociny można zebrać rębakiem, ułożyć w tartaku, gdzie są spalone lub wyrzucone. Trociny można zastąpić igłami, korą lub listowiem. W takim przypadku dodane składniki nie powinny przekraczać 5% całkowitej masy szpachlowej do drewna.

Wymiar szpachli powinien mieć nie więcej niż 5 mm grubości i nie więcej niż 25 mm długości. Jeśli rozmiary są większe, wypełniacz przechodzi przez śrutownicę w celu uzyskania pożądanego rozmiaru.

Ponadto, zgodnie z technologią, należy wytrzymywać trociny w powietrzu do 90 dni, aby sacharoza wyparowała. Jednocześnie trociny należy cały czas mieszać, aby powietrze dostało się do wszystkich warstw, a sacharoza równomiernie wyparowała. Aby uzyskać maksymalny efekt, trociny można podlewać tlenkiem wapnia.

Po wysuszeniu trociny przesiewa się przez sito w celu usunięcia zanieczyszczeń. Gotowe trociny zwilża się wodą i miesza z cementem klasy 400 lub 500. Proporcje podczas mieszania są następujące: 4 części wody, 3 części drewna i 3 cement.

Materiał poddawany jest obróbce chemicznej poprzez dodanie płynnego szkła do wody. Aby przyspieszyć proces, do pulpy drzewnej można dodać chlorek wapnia. Jako dodatki do bloków stosuje się również mieszaninę siarczanu glinu i siarczanu wapnia w stosunku 50/50. W celu dezynfekcji dodaje się wapno hydratyzowane.

Gotową mieszankę ładuje się do betoniarki i miesza. Jeśli mieszanka jest wysokiej jakości, powinna być krucha i nie zmieniać kształtu ani nie rozmazywać się po sprasowaniu.

Powstały beton drzewny wlewa się do przygotowanych form. Formy powinny być pokryte linoleum, aby roztwór nie przyklejał się do ścian formy.

Roztwór wlany do foremek należy dobrze wstrząsnąć, aby usunąć powietrze. Możesz stukać w ściany młotkiem, najlepiej wibratorem. W formach mieszaninę przechowuje się przez trzy dni. Następnie gotowe bloki powinny leżeć przez kolejne trzy tygodnie w pomieszczeniu o temperaturze co najmniej 15 stopni.

Poniżej znajduje się lista sprzętu, który może być potrzebny do produkcji betonu drzewnego własnymi rękami:

Dodatkowe wyposażenie wyniesie około 50 000 rubli. Jeśli weźmiemy pod uwagę inne wydatki, które wynoszą 75 000 rubli, to do zorganizowania produkcji betonu drzewnego własnymi rękami potrzeba około 900 000 rubli.

Cenę gotowych bloków prezentujemy poniżej.

Obejrzyj nasz wybór wideo do produkcji betonu drzewnego:

Arbolit to lekkie i dość mocne bloki z trocin i cementu, które znajdują zastosowanie jako materiał budowlany, garaże i budynki rolnicze. Technologia ich produkcji została wynaleziona w Holandii w latach 30-tych XX wieku (oryginalna nazwa Durisol). W naszym kraju materiał ten rozprzestrzenił się po latach 60-tych.

Jeśli kierujesz się opatentowaną holenderską technologią i krajowym GOST, możliwe jest wytwarzanie wysokiej jakości bloczków z drewna betonowego tylko w warunkach przemysłowych. Ta funkcja nie powstrzymuje jednak tych, którzy chcą zaoszczędzić pieniądze. Od kilku lat ten niedrogi, lekki i trwały materiał budowlany jest z powodzeniem reprodukowany w domu. Aby własnoręcznie wykonać wysokiej jakości beton drzewny, wystarczy wziąć pod uwagę niektóre niuanse, które znacząco wpływają na końcowy wynik.

Elementy z betonu z drewna

Pierwsza ważna informacja potrzebna do wykonania bloczków użytkowych dotyczy ich składu. Głównym materiałem są zrębki drzewne. Skąd go zdobyć i czym powinien być, krótko opisano poniżej. Drugim składnikiem jest spoiwo. Cement zwykle odgrywa swoją rolę, a marka jest wybierana nie mniej niż 400. Cóż, trzeci składnik to zaprawa wodna lub wapienna.

W warunkach przemysłowych oprócz powyższych składników stosuje się również różne dodatki, które mają pozytywny wpływ na wytrzymałość i inne właściwości bloczków z betonu drzewnego. Do produkcji materiału w domu wystarczy zaopatrzyć się w wapno.

W niektórych przypadkach praktykuje się dodawanie płynnego szkła. Nie jest to jednak wymagane. Taki składnik sprawia, że ​​klocki są trwalsze, ale jednocześnie kruche.

Skąd wziąć zrębki do produkcji bloczków z betonu drzewnego

Zwykle główny surowiec pobierany jest z dużych tartaków. Również teraz istnieje możliwość zakupu specjalnej maszyny do kruszenia drewna. W takim przypadku należy przestrzegać pewnych warunków. Po pierwsze, długość wiórów powinna wynosić 25 milimetrów. Właśnie przy takim rozmiarze drewno posłuży nie tylko jako wypełniacz, ale także jako baza wzmacniająca.

Po drugie, pożądane jest usuwanie różnego rodzaju śmieci z wiórów drzewnych - ziemi, kory, dużych i niezmielonych kawałków drewna. W produkcji ta procedura jest przeprowadzana za pomocą specjalnych sit wibracyjnych. W domu, jeśli zrębki są bardzo brudne, można je umyć w wodzie. Pozwoli to również pozbyć się zakurzonych trocin.

Jak zneutralizować cukier w drewnie

Celuloza obecna w wiórach będzie miała w przyszłości negatywny wpływ na jakość bloczków betonowo-drewnianych. Aby pozbyć się cukru w ​​domu, istnieją dwa dość przystępne sposoby. Najprostszym z nich jest trzymanie żetonów na wolnym powietrzu z okresowym przewracaniem. Ta procedura trwa zwykle co najmniej 3 miesiące.

Aby przyspieszyć proces neutralizacji cukru zawartego w drewnie, można zastosować zaprawę wapienną. Frytki trzymane są w nim przez kilka godzin. Pod koniec procedury roztwór nie jest spuszczany, ale służy do przygotowania mieszanki bezpośrednio przed uformowaniem bloków.

Przygotowanie mieszanki arbolitowej

Zgodnie z tą samą holenderską technologią niemożliwe jest mieszanie wysokiej jakości surowców z wiórów drzewnych i cementu w zwykłej betoniarce. Aby uzyskać jednorodną konsystencję bez grudek, trzeba poświęcić dużo czasu. W produkcji używają maszyny do mieszania wymuszonego. Jednak jak pokazuje doświadczenie, mieszankę arbolitową można nawet przygotować ręcznie zwykłą łopatą, a to nie wpływa tak bardzo na jakość.

Kolejność pracy powinna być w przybliżeniu następująca. Do betoniarki umieszcza się około 5-7 porcji zrębków zamoczonych w zaprawie wapiennej. Ładowane są tam również 3-4 porcje cementu. Jeśli planujesz dodać jakiekolwiek składniki chemiczne, to są one również układane na tym etapie, biorąc pod uwagę proporcje. Po załadowaniu wszystko jest dokładnie wymieszane.

Poprawność przygotowania mieszanki arbolitowej można sprawdzić dotykiem. Jeśli jest lekko kruszący się i zachowuje swój kształt po ściśnięciu w pięść, to wszystko jest zrobione poprawnie.

Formowanie bloczków z drewna i betonu

Jak zrobić bez małżeństwa? Możesz wykonać zadanie na dwa sposoby. Jeśli kupisz specjalną maszynę do formowania, nie powinny pojawić się żadne problemy. Bardziej budżetową opcją jest produkcja bloków kawałek po kawałku. W tym celu montowane są drewniane skrzynie ze zdejmowanym dnem. Wewnątrz formy tapicerowane linoleum lub grubym polietylenem. Aby ułatwić usunięcie załadowanej masy po wyschnięciu, lakier jest wstępnie pokryty wodą z mydłem.

Po załadowaniu mieszanki arbolitowej do form produkty pozostawia się do zaparzenia przez 10 dni w temperaturze nie niższej niż 15 ° C. Jeśli pogoda jest chłodniejsza, czas powinien wzrosnąć. W takim przypadku ujemna temperatura powietrza jest niedopuszczalna.

Dodatkowo w celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości zaleca się przykrycie bloczków trocinobetonowych folią. Dzięki temu proces nawodnienia będzie bardziej wydajny.

Więcej o narzędziach produkcyjnych

Nie da się zaangażować w produkcję precyzyjnie wysokiej jakości materiału bez:

1. Frez do drewna i betonu. Zwana także kruszarką młotkową. Szacunkowa cena nowej maszyny to 45-50 tysięcy rubli. Obcinarka do wiórów wytwarza wióry wygodne w produkcji (długość nie większa niż 25 mm). Do produkcji w gospodarstwie pomocniczym wystarczy zainstalować maszynę typu udarowo-obrotowego. Plany:
   
2. Maszyna do bloczków betonowo-drewnianych. Ponownie w pracy potrzebne będzie urządzenie nie na skalę przemysłową, ale jego mini-wersja. Ponieważ produkcja betonu z drewna na małą skalę nabiera tempa, odpowiednio, w cenie wyposażenia garaży, wiat i małych stref przemysłowych. Sprzęt będzie kosztował prywatnego kupca tyle samo 50-60 tys. Jeden blok można wyprodukować w ciągu jednej minuty, co daje do 6,5 metrów sześciennych materiału na dzień roboczy (około 450 bloków)
3. Betoniarki. Przyzwyczajony do budowy aparat grawitacyjny nie będzie działał. W przypadku wysokiej jakości mieszanki ich cykl nie wystarczy. Ponieważ nawet własna, małoseryjna produkcja wymaga aparatu wymuszonego (mieszalnik do zapraw). Zwykle są również robione własnymi rękami.
   
4. Naciskać. Przy małej objętości dopuszczalne jest ręczne zagęszczanie mieszanki, ale prywatna linia przepływowa wymaga już wibroprasy. Firma Rifey sprawdziła się znakomicie.

   

   Aparatura "Rifey".

   

   Ale najczęstszym urządzeniem do linii produkcyjnej jest Condor 1, kosztujący od 265 tysięcy rubli.

Jednak prywatne gospodarstwo zależne akceptuje wszelkie środki pomocnicze, dlatego zwyczajowo używa się w pracy mini-maszyn „Builder-1” lub „Hephaestus-1”.

1. specjalne formularze. Tutaj nic skomplikowanego, dla wygody możesz stemplować zwykłe pudełka. Ale jest kilka sztuczek. Na przykład zwyczajowo przykleja się wewnętrzne obszary ceratą. Jest to idealne rozwiązanie do suszenia. Czasami wydobycie ropy naftowej jest po prostu wylewane na dno formy. Jest wiele innowacji, ale najważniejszy jest sam proces wbijania w formę. Natychmiast kompozycji nie można równomiernie złożyć, dlatego wykonuje się 3 lub 4 zakładki z okresowym ubijaniem.

Arbolit zrób to sam z trzcin

W rzeczywistości skład takiego materiału obejmuje pokruszone drewno i cement. Taka masa mieszaniny może zestalić się pod działaniem siły elektrycznej.

Bardziej popularnie ten materiał nazywa się betonem drzewnym. Różnica polega na tym, że jako trociny można wybrać dowolny gatunek drzewa. Nie zabrania się dodawania do kompozycji nawet słomy. Z wyglądu taki arbolit jest podobny do zwykłych płyt wiórowych:

Osobliwości:

• Niska przewodność cieplna;
• Doskonała izolacja akustyczna;
• Materiał ognioodporny (ogień nie rozprzestrzenia się przez bloki, ale gaśnie w części wewnętrznej);
• Lżejszy niż cegła lub drewno;
• Przy odpowiednim składzie współczynnik wytrzymałości nie jest gorszy od pianobetonu.

Technologia produkcji jest prosta, nie skomplikowana. Jak zrobić to dobrze:

1. Drewno i trzciny należy zmiażdżyć. Do tego jest rębak.
2. Następnie naturalne składniki po prostu moczy się w wodzie.
3. Następnie pokruszony kamień umieszczany jest w mieszalniku wymuszonym, gdzie dodawany jest cement i dodatki. Te ostatnie są potrzebne dla lepszej wytrzymałości i szybkości utwardzania.
4. Czasami dodawane są barwniki.
5. Mieszankę wbija się ręcznie w stalową formę (szalunek).
6. Dalej jest prąd elektryczny.
7. Do stalowej formy należy przyłożyć napięcie (jest to rodzaj elektrody).

Dzięki temu możliwe jest produkowanie zarówno bloków na sprzedaż, jak i monolitycznych przegród bezpośrednio na placu budowy.

Ostatni etap produkcji na wideo

Mówi WŁADIMIR SZWYLEW.

Właściwości drewna-betonu zasługują na uwagę, jeśli chcesz zbudować dom parterowy lub parterowy. Nie ostatnim czynnikiem przy wyborze jest to, że wykonanie monolitycznych ścian i bloków arbolitowych własnymi rękami jest dość proste. Kompletny zestaw niezbędnego wyposażenia zależy od tego, gdzie można kupić gotowe żetony, czy też trzeba to zrobić samemu. Aby uzupełnić obraz, rozważana jest pełna technologia produkcji betonu drzewnego.

Główny składnik betonu drzewnego

W 90% drewno-beton składa się z wiórów drzewnych, więc pierwszym krokiem jest zadbanie o jego zakup lub zebranie. Najlepiej, jeśli jako materiał do tego służą deski sosnowe, ale nie ma to nic przeciwko stosowaniu innych GOST.

Jednym z niuansów produkcji bloczków z drewna betonowego jest wykorzystanie drewna, ponieważ jest to naturalny materiał zawierający w swoim składzie związki cukrów. Jeśli nie zostaną zneutralizowane, to w dalszej kolejności będą reagować z pozostałymi składnikami betonu drzewnego, co przynajmniej wywoła jego pęcznienie. Aby tego uniknąć, deski, a najlepiej gotowe zrębki, trzyma się przez miesiąc na świeżym powietrzu.

Szybszym sposobem jest moczenie zrębków w roztworach chemicznych, które prowadzi się przez 3 dni. Do ich przygotowania stosuje się siarczan glinu (siarczan glinu), chlorek wapnia, wapno gaszone lub płynne szkło. Składniki te są dostępne w handlu i łatwe do znalezienia w sklepach rolniczych.

Praktyka wykazała, że ​​najlepszym rozwiązaniem jest siarczan glinu, który po przereagowaniu z cukrami wzmacnia blok betonowo-drewniany. Szkło płynne nie jest zalecane - zwiększa kruchość gotowego materiału.

Wiele przepisów na bloki arbolitowe „zrób to sam” pomija również ten etap, dodając neutralizujące chemikalia bezpośrednio podczas mieszania mieszanki arbolitowej. W tym przypadku ich proporcje obserwuje się na poziomie około 3% całkowitej masy użytego cementu.

Frez do drewna i betonu

Jeśli budowa rozpoczyna się na dużą skalę i nie zawsze można kupić odpowiednią ilość zrębków, nie można obejść się bez rębaka. Urządzenie to kruszy deski na wióry, które są następnie całkowicie gotowe do użycia (jeśli drzewo jest wiekowe).

Zasada działania urządzenia jest bardzo prosta - na wale nakładany jest metalowy krążek (zwykle o średnicy 50 cm), w którym wykonane są otwory na ramiona (3-4, w zależności od modelu) ustawione względem siebie pod kątem 120° lub 90°. Przy każdym wycięciu, pod kątem do niego, przymocowany jest nóż, który odcina kawałek deski i wprowadza go do pachy, po czym trafia do komory kruszenia, gdzie zostaje doprowadzony do ostatecznego rozmiaru.

Tworzenie i działanie rębaka jest wyraźnie pokazane na poniższym filmie:

Pomimo pozornej prostoty konstrukcji, nie każdy ma samodzielnie wykonany rębak do drewna, ponieważ do wykonania wału i koła zamachowego z nożami potrzebna jest tokarka i frezarka. Ten sprzęt do obróbki drewnianych elementów betonowych trzeba będzie przynajmniej częściowo zamówić z boku.

Jeśli tokarka nie jest nierozwiązywalnym pytaniem, to jak zrobić rębak do drewna pokazano na poniższym schemacie.

Przygotowanie roztworu: proporcje

Nie ma tu żadnych specjalnych tajemnic - wystarczy wymieszać wszystkie składniki. Ograniczenie jest tylko jedno – od momentu zakończenia wyrabiania ciasta do momentu wpłynięcia roztworu do pojemnika formierskiego nie powinno upłynąć więcej niż 15 minut. Po tym czasie rozpoczyna się reakcja chemiczna cementu.

Podstawowa procedura napełniania mieszalnika (stosunek składników w wiaderkach na jedną partię):

• Frytki zasypiają. Jeśli był wcześniej namoczony w roztworze, nie można go wysuszyć - następny składnik nadal będzie dodawał wodę. Ilość - 6 wiader.
• Do wody dodaje się chlorek wapnia (lub inny składnik). Proporcje - 2-4% wagowo cementu, który będzie używany do mieszania (1 wiadro). Wizualnie jest to około 1-2 pełne szklanki. Całość miesza się i wlewa do miksera na zrębki i mikser uruchamia się. Zabiera się również jedno wiadro wody.
• Kiedy zrębki zostaną równomiernie nawilżone, nadszedł czas na dodanie cementu. Wlewa się go do miksera i teraz musimy poczekać, aż wszystkie wióry zostaną równomiernie pokryte cementem - wszystko powinno uzyskać odpowiedni kolor. Marka użytego cementu to 500.

Formowanie bloczków betonowo-drewnianych

Gotowy roztwór należy przelać do odpowiedniego pojemnika i teraz trzeba go zużyć w ciągu 15 minut. Aby uformować i wykonać bloki arbolitowe własnymi rękami, wynaleziono wiele metod - w produkcji są to składane szalunki na 6-12 bloków, aw domu zwykle wykonuje się je pojedynczo w szablonach domowych.

Jedna z metod produkcji wideo:

Technologia produkcji betonu drzewnego przewiduje dwie opcje formowania:

• Szybkie usuwanie – po wstępnym związaniu cementu. W rzeczywistości jest to proces non-stop – formowanie bloku (wkładanie roztworu do formy), prasowanie (lub wibroprasowanie), ściąganie i wysyłanie do wyschnięcia. Wraz z przygotowaniem roztworu nawet jedna osoba może wykonać 80-100 bloków dziennie. Zaletą tej metody jest szybkość wytwarzania nowych bloczków z drewna i betonu oraz nieprzerwany proces.
• Rozformowanie w jeden dzień - po próbie ciśnieniowej blok pozostaje w formie na 24 godziny, po czym następuje jedynie rozformowanie i ostateczne suszenie. Wykonywanie w ten sposób bloków arbolitowych własnymi rękami może być jeszcze szybsze, ale tylko wtedy, gdy istnieje wystarczająca liczba form, w których arbolit można pozostawić na noc. Zaletą metody jest zbliżony do idealnego kształt bloczka, który po związaniu betonu nie ma możliwości nawet najmniejszego zniekształcenia.

Im gorsza geometria bloczków, tym grubsze będą spoiny cementowe między nimi, które tworzą mostki zimne. Aby zmniejszyć przewodność cieplną, blokom nadaje się kształt zygzakowaty, który rozbija taki mostek, zapobiegając bezpośredniemu odpływowi ciepła.

Do formowania bloków używa się specjalnej maszyny lub szablonów - cały ten sprzęt do bloczków z drewna betonowego można wykonać ręcznie.

Korzystanie z urządzenia

Oba urządzenia mogą być zastosowane w dowolnej z metod, jednak ich maszyna jest często stworzona do szybkiego rozformowania, w celu zwiększenia tempa produkcji. Ich niewątpliwą zaletą jest docisk bloku na stole wibracyjnym. Sam proces formowania jest prosty, a sprzętowi mogą zaufać pracownicy po minimalnym przeszkoleniu.

Obsługa maszyny półautomatycznej na wideo:

• Gotową mieszankę wlewa się do pojemnika pomiarowego (1), który porusza się po prowadnicach (2) wlewając roztwór do formy (3).
• Pokrywa (5) prasy jest montowana na górze rozwiązania (jej wysokość można regulować kołkami (6) dla osób o różnym wzroście) i dociskana dźwignią (7).
• Po naciśnięciu włączany jest stół wibracyjny (8). Działa przez 20-30 sekund i automatycznie się wyłącza (można użyć najprostszego przekaźnika czasowego) - nie da się go dłużej staranować, bo wtedy cement będzie strząsany na dno bloku.
• Dźwignię odchyla się do tyłu (9), zdejmuje osłonę prasy (10) i podnosi formę (11), do której naciskany jest pedał.

Gotowy drewniany blok betonowy można zabrać do wyschnięcia (12). Po 2-3 dniach nabierze wystarczającej siły do ​​transportu.

Aby użyć metody szalunkowej w jeden dzień, forma jest składana i wyjmowana, a górną pokrywę można w niej zamocować za pomocą zatrzasków lub w inny wygodny sposób. Po ubiciu blok jest wyjmowany bezpośrednio z formy i wysyłany do osadzenia.

Arbolit za pomocą szablonu

Stosowane są dwa główne rodzaje form - w formie pudełka bez dna i góry oraz składane, w formie dwóch liter "G", które zatrzaskują się wokół dna tworząc sztywne pudełko przykryte wieczkiem. To z kolei jest również mocowane za pomocą oddzielnych zatrzasków wyciętych w ścianach bocznych.

Niezależnie od zastosowanej formy, podstawowy algorytm wygląda następująco:

• Pudełko jest przygotowywane do wypełnienia mieszanki arbolitowej. Przepust umieszczony jest na twardej powierzchni (1), pokrytej celofanem (aby blok się nie sklejał), całość zwilża się od wewnątrz.
• Pierwszą warstwę mieszanki wylewa się, zagęszcza, drugą warstwę dodaje się na wierzch, w razie potrzeby trzecią i przykrywa pokrywką. Na pudle przelotowym leży (2) ucisk (ciężar lub coś odpowiedniego), w przypadku składanego, górna część jest przymocowana zatrzaskami (3).
• Jeśli masz pod ręką dziurkacz, możesz chodzić z nim po pokrywie, zastąpi to stół wibracyjny.
• W zależności od zastosowanej technologii szalunek jest zdejmowany lub forma jest odstawiana.

Jeśli skrzynka przelotowa zostanie szybko wyjęta z formy, najpierw unosi się do góry (4), następnie ucisk jest usuwany, a pokrywa jest usuwana. Blok wysyłany jest do suszenia wraz z podłożem, na którym został uformowany.

Krótko o głównych

Produkcja wysokiej jakości betonu drzewnego w domu nie należy do nietypowych zadań. Jedyną poważną trudnością może być poszukiwanie rębaka. W skrajnych przypadkach można go wykonać lub zamówić, ale jeśli jest miejsce na zakup gotowych zrębków, to ten problem jest usuwany.

Zużyte zrębki należy przechowywać na słońcu przez około miesiąc, aby zneutralizować znajdującą się w nich materię organiczną. Możesz użyć do rozwiązania i zmoknąć.

Istnieją dwa główne sposoby usuwania gotowych bloków. Aby wybrać właściwy, warto wykonać bloki próbne i porównać wyniki.