La technologie des chapes a été développée sur la pose d'une chape ciment-sable en mortier semi-sec rigide, additionnée de fibre synthétique polypropylène, (fibre micro-renfort de construction - VSM) réalisée, destinée à niveler les surfaces de l'élément de sol sous-jacent ou à donner au sol une pente donnée.

Niveau épaisseur requise, le matériau, ainsi que la résistance de la chape, sont approuvés par le projet, en tenant compte du type de revêtement de sol qui sera utilisé, du type de structure de sol qui sera utilisé et de la destination de la pièce elle-même. "Recommandations pour la pose des sols", qui contiennent la séquence correcte des procédures nécessaires à la fabrication, ainsi que la pose de solutions ciment-sable plutôt dures et semi-sèches (mélanges), tout en utilisant une fibre synthétique spéciale, qui est un appareil à chape et effectue le contrôle qualité de tous les travaux effectués à ce stade.

Lors de l'élaboration de l'une ou l'autre carte technologique, il est nécessaire de prendre en compte l'existant besoins spéciaux, qui se rapportent au niveau de qualité utilisé dans le processus de travail divers instruments et matériaux. Il existe toute une série de manuels de référence qui décrivent toutes ces exigences et instructions.

La technologie développée, qui permet la production et la pose de chapes utilisant des fibres spéciales de fibres de polypropylène d'origine synthétique, les derniers équipements produits en Russie et en Allemagne, est utilisée dans une grande variété de domaines d'activité :

• dans le complexe résidentiel et civil ;
• dans les bâtiments civils ordinaires ;
• dans divers ateliers de production ;
• lors de l'installation des installations de stockage ;
• dans les ateliers de réparation automobile ;
• dans les complexes d'exposition ;
• dans divers parkings à plusieurs étages ;
• dans les terminaux de foudre, ainsi que dans les hangars destinés aux avions ;
• dans les sous-sols et divers espaces de bureaux.

2. Le processus d'organisation des travaux de construction de chapes

2.1 . La chape est une couche monolithique et préfabriquée d'un matériau relativement résistant, que l'on retrouve dans les structures multicouches de revêtements, ainsi que dans les sols des bâtiments.

Il est conçu pour réaliser la perception, la répartition et le transfert des charges existantes, par exemple : (l'enneigement éventuel est pris en compte sur les toitures, et la présence de différents nombres de personnes, d'équipements et de charges est prise en compte aux étages) , lors du nivellement correct de la couche située plus bas, ou afin de donner à cette couche de revêtement structures nécessaires sols et toits d'une certaine pente et lors de la pose de revêtements de finition dessus, pour un déplacement aisé des personnes et des équipements sur sa surface.

2.2. Tous les travaux visant à réaliser une chape à l'aide de fibres de fibres spéciales (c'est-à-dire VSM - fibre de micro-renforcement de construction) doivent être effectués conformément aux exigences approuvées après l'achèvement des travaux de construction et d'installation, au cours desquels la chape peut être endommagée.

2.3 . Il est permis d'effectuer des travaux de chape lorsque la température ambiante est au niveau des sols, ainsi que lorsque la température de la couche inférieure n'est pas inférieure à 5 0C. La température doit être maintenue pendant toute la durée de ces travaux, ainsi que jusqu'à ce que la chape installée atteigne un niveau de résistance d'au moins 50 % de celui de conception.

2.4. La chape, réalisée à l'aide d'un mélange rigide et semi-sec, et réalisée selon une méthode mécanisée, doit être posée une première fois à une hauteur de conception donnée.

2.5. Afin d'empêcher ou d'empêcher le transfert des déformations autorisées à la chape installée à partir des structures de bâtiment existantes à proximité des murs, le long des colonnes ainsi que des fondations, des joints isolants spéciaux sont posés à l'aide de la pose de matériaux isolants (cela comprend : des rubans amortisseurs, qui sont réalisés à base de mousse de polyéthylène, isokom, isolon) sur toute la hauteur existante de la chape installée juste avant le début de la pose du mortier.

2.6. Afin d'éviter toute fissuration aléatoire de la chape installée pendant la phase de durcissement, ainsi que d'acquérir la résistance nécessaire, vous devez couper la quantité requise de joints de retrait et, par conséquent, une fissure apparaîtra avec cette chape dans le temps indiqué. direction. Il est nécessaire de découper des joints de retrait le long des axes des colonnes et ils doivent se joindre aux coins existants des joints qui s'étendent le long du périmètre des colonnes. Le plan de sol, constitué de joints de retrait, doit être découpé en carrés dans la mesure du possible. La longueur de la carte ne peut pas dépasser la largeur existante de plus d'une fois et demie. La règle généralement admise est que taille plus petite cartes, moins il y aura de risques de fissures aléatoires.

2.7. Lorsque des travaux sont réalisés visant à la pose d'une chape utilisant un mélange dur et semi-sec, compte tenu de leurs caractéristiques de conception existantes, il est nécessaire d'effectuer sur chantier :

Activités préparatoires :

• prévoir des routes d'accès pour les véhicules éclair au chantier ;
• déterminer l'emplacement d'installation équipement spécial, ainsi que pour le stockage de ceux utilisés dans la fabrication et la fourniture de la solution outils de construction et d'autres matériaux ;
• fournir les points d'accès à l'électricité nécessaires ;
• assurer l'éclairage requis du lieu où ces travaux sont effectués ;
• assurer l'approvisionnement eau de traitementà la zone où l'équipement est installé.

Travaux technologiques :

• nettoyer toute la surface de la couche située en dessous ;
• marquez le sol propre;
• disposer le matériau isolant sur toute la hauteur de la chape à installer le long de chaque périmètre des murs, le long des fondations ainsi que des colonnes ;
• préparer du mortier ciment-sable;
• appliquer la solution sur la zone où l'installation est effectuée ;
• aménager des phares;
• poser du mortier ciment-sable;
• meuler la surface de cette chape à l'aide de truelles ;
• couper les joints de dilatation.

3. Le processus d'organisation, ainsi que la technologie de réalisation des travaux de pose de chape

3.1. Nettoyage de la surface de la couche, qui se trouve plus bas, doit être réparé avant le début des travaux d'installation mélange ciment-sable. La surface du socle doit être minutieusement inspectée, puis soigneusement nettoyée des divers débris accumulés, ainsi que des éventuels dépôts étrangers, éliminer les poussières accumulées à l'aide d'un aspirateur industriel spécial, vérifier l'horizontalité du socle et la conformité des pentes avec les paramètres spécifiés. , enlever les taches de graisse existantes si des fissures sont constatées dans la base , il est nécessaire d'élargir ces fissures et de les remplir avec un mortier de réparation spécialement préparé et de colmater les fissures qui se trouvent entre les dalles préfabriquées. La base doit être soigneusement nettoyée ; elle doit être assez solide et ne pas présenter de décollement.

3.2 . Prendre des notes. Le niveau du sol fini doit être déterminé par des géomètres à l'aide d'un niveau laser spécial. Cependant, il faut tenir compte du fait que le sol propre doit avoir le même niveau dans toutes les pièces de l'appartement ou de la maison, ou dans une partie de l'étage située entre les paliers adjacents.

3.3 .Coutures isolantes. Afin d'éviter un éventuel transfert de déformations à la chape installée à partir des structures de bâtiment correspondantes à proximité des murs, le long des colonnes ainsi que des fondations, il est nécessaire de disposer des joints isolants spéciaux en posant des matières premières isolantes existantes (cela inclut des rubans amortisseurs réalisé à base de mousse de polyéthylène, isokom, isolon), dont l'épaisseur est de 4 à 8 mm sur toute la hauteur de la chape installée juste avant le début de la pose du mortier.

3.4. Réaliser des chapes. Il est nécessaire d'indiquer dans le projet de travail ou de convenir avec le client le lieu où sera installé le compresseur, les équipements de transport pneumatique spécialisés destinés à la production et à la fourniture de la solution, le lieu où seront les matériaux de construction utilisés dans le processus de travail. stocké. La surface requise pour placer les matériaux et équipements est d'environ 30 à 50 m2. La chape semi-sèche doit être préparée directement sur chantier de construction, ou sur le chantier.

Lorsqu'une chape est réalisée selon une méthode mécanisée, Lors de l'utilisation de fibres synthétiques spéciales, il est nécessaire de respecter certaines exigences : conformité du volume de sable utilisé avec le volume de ciment requis, qui doit avoir une proportion de 3:1, en tenant compte de la stricte condition d'égalité des sable ensemencé lavé avec une fraction avec un module volumique de 2-3 mm. Le volume de la trémie de mélange spéciale de l'équipement de transport pneumatique universel est de 250 litres, le volume réel de la solution finie est de 200 litres. La plus petite quantité de ciment utilisée pour un seul chargement d'une soute ne peut être inférieure à 50 kg (il s'agira d'un colis standard). Le rapport eau/ciment est compris entre 0,34 et 0,45, ce qui équivaut à 17 à 24 litres d'eau par chargement unique du bunker.

Le chargement de l'eau, du sable et du ciment s'effectue en deux étapes. Dans un premier temps, vous devez d'abord charger ½ volume de sable, soit environ 75 kg, ainsi qu'un sac de ciment de 50 kg. Ensuite, vous devez ajouter de la fibre de polypropylène et environ 10 à 12 litres d'eau. Lors de la deuxième étape, il est nécessaire de compléter le chargement final de la trémie de travail avec environ 100 kg de sable, ainsi que le volume d'eau requis d'environ 7 à 12 litres et de fibres synthétiques. La consommation de fibre de polypropylène, utilisée dans cette solution, est d'environ 120 à 150 grammes par chargement complet du bunker, donc pour un lot unique, 700 à 900 grammes par mètre cube solution préparée. Et la fibrine doit être ajoutée à chaque proportion ultérieure d'eau. Il est recommandé de mélanger toute la masse chargée pendant au moins quelques minutes. La durée totale de fonctionnement du bunker, compte tenu du temps de chargement, sera d'environ 4 à 7 minutes.

3.5. Apporter la solution à la zone de pose. Le mélange ciment-sable préparé sous pression doit être introduit par portions via un tuyau en caoutchouc spécial directement jusqu'à la zone de pose, et également placé sur la base à l'aide d'un extincteur à solvant. Dans les grandes surfaces, la pose du sol doit être réalisée à l'aide de cartes. La taille de la carte peut être déterminée en fonction de la productivité du travailleur, c'est-à-dire de la surface de plancher posée au cours d'un quart de travail. Le temps imparti pour fournir la solution préparée ne peut excéder cinq minutes. Selon le type d'équipement utilisé, l'alimentation peut être effectuée à une distance allant jusqu'à 160 m horizontalement, ainsi qu'à 100 m verticalement. S'il est nécessaire de livrer le mélange à une distance supérieure à 100 mètres, le délai de livraison peut prendre jusqu'à 7 à 15 m. S'il y a une température de l'air négative qui ne dépasse pas -10 0C, vous pouvez alors préparer et servir. le mélange à l'aide d'un dispositif obligatoire, appelé « serre chaude », dans la zone où sont installés le compresseur et les équipements de transport pneumatique spécialisés.

3.6. Installation de balises, ainsi que pose d'un mélange ciment-sable. L'installation des balises s'effectue à l'aide d'un mélange fraîchement préparé, préalablement garni d'un niveau, sans installation de guides. Une fois le mortier ciment-sable semi-sec fourni sur le chantier, la solution est remplie de tout le volume de la carte préparée. Le mélange doit être essoré à l'aide d'une règle à chape, qui se déplace avec un appui double face sur ces balises jusqu'à l'obtention d'une surface lisse. Pendant le fonctionnement, vous devez surveiller l'état des balises exposées. Le nivellement de la surface ainsi que l'installation de balises sont effectués en même temps, grâce auxquels il est possible d'obtenir une pose uniforme et, à l'avenir, une absence totale de fissures.

3.7. Meulage de la surface de la chape. Le travail associé au meulage de la surface doit être effectué immédiatement après que la solution a été nivelée et doit être terminé avant que le mélange ne commence à prendre pendant 1,5 à 2 heures à compter du moment de l'application. Le meulage des surfaces doit être effectué à l'aide d'une truelle équipée d'un disque de nivellement spécial, ainsi que de patins appropriés appelés patins à béton.

3.8 . Couper un joint de dilatation. Afin d'éviter toute fissuration aléatoire de la chape pendant la phase de durcissement, ainsi que d'acquérir la résistance nécessaire, vous devez couper tous les joints de dilatation, après quoi la chape se fissurera dans la direction souhaitée. Les joints de dilatation peuvent être divisés en trois types principaux :

• coutures de construction;
• coutures isolantes;
• rétrécir les coutures.

Il est recommandé de découper les joints de retrait dans un mélange fraîchement posé à l'aide d'un cutter spécial après avoir traité la surface du mélange à la truelle. Les coutures doivent être coupées le long des axes des colonnes, et également reliées aux coins des coutures qui longent le périmètre de ces colonnes. Le plan de sol, formé à l'aide de joints rétractables, doit, dans la mesure du possible, être découpé en carrés. Et la longueur de la carte ne peut pas dépasser la largeur existante de plus d'une fois et demie. Le joint doit avoir une profondeur de 1/3 de l'épaisseur d'une telle chape. Si la taille de la carte est petite, une fissuration aléatoire est également peu probable.

4. Exigences relatives au niveau de qualité, ainsi qu'à l'acceptation des travaux.

4.1. La réception des travaux visant à la pose des chapes doit être effectuée sur la base des exigences du SNiP III-B. 14-72 « Étages. Règles de production et de réception des travaux.

4.2. Les joints ouverts, les fissures et les nids-de-poule ne sont pas autorisés dans les chapes. L'écart entre le niveau d'épaisseur de la chape et le niveau spécifié n'est autorisé qu'à certains endroits et ne peut pas dépasser 10 % de l'épaisseur de conception.

4.3 . La surface de la chape doit être à un niveau donné.

4.4. La surface des chapes doit être horizontale ou avoir la pente spécifiée.

4.5 . À l'aide d'une bande de deux mètres, vous pouvez vérifier la planéité de la surface de la chape.

4.6. Le taux d'humidité des chapes lors de la pose de sols en linoléum, planches de parquet, revêtements textiles, Tuiles PVC, parquet en pièces, ainsi que les boucliers, ne doivent pas dépasser 5 %.

5. Santé et sécurité au travail.

5.1 . Avant le début des travaux d'installation des attaches, la personne responsable de leur mise en œuvre doit fournir les instructions nécessaires aux travailleurs, ainsi que délivrer des vêtements spéciaux et des équipements de protection. Lors de l'exécution de travaux, vous devez respecter les règles de sécurité.

5.2 . Une attention particulière est portée aux points suivants :

• l'entretien des mécanismes et des installations ne peut être autorisé que si l'employé est âgé d'au moins 18 ans, a passé un examen médical, possède des qualifications spécifiques, connaît l'appareil ainsi que les caractéristiques de conception de l'équipement et dispose d'un certificat attestant le droit de les entretenir ;
• les installations doivent avoir une source de mise à la terre personnelle.

5.3. Avant de commencer les travaux, le conducteur doit :

• procéder à une inspection externe de l'installation ;
• vérifier l'état de la mise à la terre et du câblage électrique ;
• vérifier le système d'alarme.

5.4. Pendant son travail, le conducteur doit :

• fournir la solution uniquement conformément au signal donné depuis la zone de travail ;
• Servir uniquement une solution bien mélangée.

5.5. Utiliser et entretenir l'équipement uniquement par des personnes qualifiées préparation nécessaire et le droit d'exploiter.

Une carte technologique type a été élaborée par le service de conception technologique travaux de finition Mosorgstroy Trust (L.K. Nemtsyn, A.N. Strigina) et en accord avec le Département des travaux de finition de Glavmosstroy (I.G. Kozin).

1 DOMAINE D'UTILISATION

1.1. La carte technologique a été élaborée pour la pose de chapes ciment-sable et polymère-ciment destinées à niveler les surfaces de l'élément de sol sous-jacent ou à donner au sol une pente donnée.

Pour chapes monolithiques ciment-sable destinées au parquet et matériaux polymères, utilisez une solution d'un grade non inférieur à 150.

Le mortier polymère-ciment est un mortier ciment-sable ordinaire contenant une dispersion d'acétate de polyvinyle (PVAD).

Les chapes absorbent toutes les charges opérationnelles sur les sols.

Le matériau, l'épaisseur et la résistance des chapes sont déterminés par le projet en fonction du type de revêtement de sol, de la conception des sols et de la destination des locaux.

DANS cette carte l'épaisseur de la chape ciment-sable est de 40 mm ; ciment polymère - 15 mm.

2. ORGANISATION ET TECHNOLOGIE DU PROCESSUS DE CONSTRUCTION

2.1. Les travaux de pose des chapes doivent être effectués après l'achèvement des travaux et travaux d'installation, lors de la fabrication duquel les attaches peuvent être endommagées.

2.2. La pose de chapes est autorisée lorsque la température de l'air au niveau du sol et la température de la couche sous-jacente n'est pas inférieure à 5°C ; cette température doit être maintenue jusqu'à ce que la chape acquière une résistance d'au moins 50 % de la résistance de conception.

2.3. Lors de la pose de chapes ciment-sable, les opérations technologiques suivantes sont effectuées :

jointoyer la surface.

2.4. Lors de l'installation de chapes en polymère-ciment, les processus technologiques suivants sont effectués :

nettoyer la surface de la couche sous-jacente ;

marquer le sol propre ;

retirer les balises et les rainures d'étanchéité ;

jointoyer la surface.

2.5. Le mortier ciment-sable est acheminé dans l'installation de réception et de transport des mortiers durs UPTZhR-2.5.

Le mortier est posé de la manière suivante : le mortier est acheminé depuis l'installation jusqu'au lieu d'installation par des tuyaux de mortier. Un amortisseur est fixé à l’extrémité du tuyau de solution, qui est progressivement déplacé par deux ouvriers.

La solution, après avoir traversé l'amortisseur, est posée en douceur sur la base sans impact.

2.6. L'emplacement d'installation des compresseurs UPTZHR-2.5 et KUSHR-2.7 doit être indiqué dans le plan de travail. Le site sur lequel se situent les installations doit être planifié.

2.7. Surfaces en béton soigneusement nettoyé des débris et des dépôts étrangers. S'il y a de la laitance sur le socle, celui-ci est soigneusement nettoyé avec des brosses métalliques ou des grattoirs (Fig. 1).

Riz. 1. Nettoyage du socle

2.8. Le mortier de ciment polymère est préparé comme suit : le mortier ciment-sable du commerce est acheminé dans la trémie de réception de l'installation de plâtrage complexe KUSHR-2.7. Ensuite, une dispersion d'acétate de polyvinyle à 10 % est versée dans la trémie dans la quantité requise (250 litres de dispersion de PVA pour 1 m 3 de solution). Après un mélange minutieux, le mortier polymère-ciment est acheminé par des tuyaux jusqu'au site d'installation puis appliqué sur la base par une buse (Fig. 2).

Riz. 2. Apprêt de la base

2.9. Lors de la pose de chapes sur un support en béton, la surface de la couche sous-jacente doit être humide, mais sans accumulation d'eau.

Les interstices entre les dalles de sol préfabriquées, leurs points de contact avec les murs ainsi que les trous de pose doivent être colmatés avec un mortier ciment-sable de grade 100 minimum au ras de la surface des dalles.

2.10. Le niveau du sol fini est déterminé par des géomètres à l'aide d'un niveau ou d'un niveau d'eau. Il est pris en compte que le niveau du sol fini doit être le même dans toutes les pièces de l'appartement ou partie de l'étage située entre les escaliers adjacents.

2.11. L'apprêt est appliqué sur la base nettoyée en couche uniforme à l'aide de l'installation SO-21A (Fig. 2). La composition de primaire pour apprêter le support et mouiller la chape après application de la solution est préparée sur chantier en mélangeant une part d'une dispersion à 50% de PVA et 4 parts d'eau.

2.12. La solution est posée le long de balises installées sur la surface sous-jacente vérifiée, selon les marquages ​​effectués.

Pour les phares, des tuyaux en acier d'un diamètre de 12,5 mm sont utilisés lors de la pose de chapes et de diamètre en ciment polymère. 31 mm lors de la pose de chapes ciment-sable. Ils sont installés sur des repères de mortier parallèles au grand côté du mur. La première balise est installée en retrait du mur de 50 à 60 cm, les autres sont placées parallèlement à la première à 2 - 2,5 m (Fig. 3).

Riz. 3. Installation de balises

2.13. La solution est disposée en bandes limitées par deux balises adjacentes. La solution est déposée en bandes une par une. La pose commence à partir du mur opposé aux portes d'entrée et se poursuit en direction de la porte. La surface de la couche de mortier posée doit être 2 à 3 mm plus haute que le haut des balises (Fig. 4 et 5).

Riz. 4. Fourniture de mortier à l'aide d'un amortisseur lors de la pose de chapes ciment-sable

Riz. 5. Application de la solution avec une buse lors de la pose de chapes en polymère-ciment

Le mortier posé est nivelé dans le même plan que les balises à l'aide d'une règle supportée par deux balises (Fig. 6) et compacté avec une latte vibrante. Un jour après la pose de la solution, les balises sont retirées et les rainures résultantes sont remplies de solution, en la frottant soigneusement avec une truelle. Les afflux de solution qui en résultent sont nettoyés à l'aide de grattoirs.

Riz. 6. Nivellement de la solution

2.14. Une chape ciment-sable fraîchement posée est protégée de la perte d'humidité jusqu'à ce que la solution acquière la résistance requise. Pour ce faire, un jour après sa pose, il est recouvert d'un tapis et humidifié avec de l'eau pendant 7 à 10 jours au moins une fois par jour à l'aide de l'installation SO-21A.

2.15. Lorsque la chape atteint une résistance de 25 à 30 kg/cm 2, la surface de la chape est lissée et frottée à l'aide d'une machine à jointoyer pour chape en ciment SO-89 (Fig. 7).

Riz. 7. Jointoiement de la chape

2.16. La réception des travaux de pose des chapes est effectuée conformément aux exigences du SNiP III-B.14-72 « Sols ». Règles de réalisation et de réception des travaux :

les fissures, les nids-de-poule et les joints ouverts dans les chapes ne sont pas autorisés. L'écart de l'épaisseur des chapes par rapport à la conception n'est autorisé que dans lieux sélectionnés et ne doit pas dépasser 10 % de l'épaisseur spécifiée ;

la surface des chapes doit être au niveau des repères spécifiés ;

La surface des chapes doit être horizontale ou avoir une pente spécifiée. L'horizontalité est vérifiée avec une tige de contrôle et un niveau ;

La planéité de la surface des chapes est vérifiée à l'aide d'une bande de deux mètres, déplacée dans toutes les directions. Les jeux entre la chape et le liteau ne doivent pas dépasser 2 mm ;

Lors de la pose de sols en linoléum, dalles en PVC, revêtements textiles, parquet en blocs, planches et panneaux de parquet, le taux d'humidité des chapes ne doit pas dépasser 5 %.

2.17. Avant le début des travaux de pose des chapes, le responsable de leur production est tenu de s'assurer que les travailleurs sont instruits et que les vêtements et équipements de protection nécessaires sont délivrés. protection personnelle. Lors de l'exécution des travaux, il est nécessaire de respecter les règles de sécurité énoncées dans le SNiP III-4-80 « Sécurité dans la construction ».

Attention particulière devrait prêter attention aux points suivants :

Les personnes âgées d'au moins 18 ans ayant réussi un examen médical et possédant certaines qualifications sont autorisées à entretenir les installations et les mécanismes, bien informé sur l'appareil et les caractéristiques de conception des équipements qui ont un certificat pour le droit de les entretenir ;

selon les règles opération technique Les installations électriques des consommateurs doivent disposer de leur propre centre de mise à la terre.

Avant de commencer les travaux, le conducteur doit :

procéder à une inspection extérieure de l'installation, de l'état de l'entrée de celle-ci ;

vérifier le bon fonctionnement du câblage électrique et de la mise à la terre ;

vérifier le système d'alarme des lieux de travail.

Pendant les travaux, le conducteur est tenu de :

démarrer et arrêter l'administration de la solution uniquement sur signal du lieu de travail ;

Appliquez la solution seulement après l'avoir soigneusement mélangée.

Les personnes ayant suivi une formation spéciale et disposant d'un certificat pour le droit d'utiliser des compresseurs sont autorisées à utiliser et à entretenir le compresseur DK-9M. Manomètres et soupapes de sécurité doit être scellé. L'entretien de la truelle SO-89 doit être confié à un ouvrier connaissant le mode d'emploi. La machine doit être raccordée au réseau électrique par un électricien.

2.18. Les travaux de pose des chapes en ciment sont réalisés par une équipe de 6 personnes. La composition de la brigade est la suivante :

-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)

-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)

-"- 2 -"- - 1 (B-6)

Un bétonnier de 5e année installe des balises, applique la solution sur le socle à l'aide d'un amortisseur ; niveler le mortier posé à l'aide d'une règle ; compacte la solution avec une chape vibrante ; frotte la surface de la chape à l'aide d'une truelle, contrôle la qualité de la chape posée.

Les bétonniers des catégories 3 à 4 nettoient la surface, scellent les trous avec du mortier, installent des balises, humidifient la base, nivelent le mortier sur les balises et frottent la surface de la chape avec une truelle.

Un ouvrier en béton de 2e année nettoie la surface, remplit les nids-de-poule avec du mortier et déplace les tuyaux et le registre tout en appliquant le mortier. L'installation UPTZhR est entretenue par un machiniste qui ne fait pas partie de l'équipe béton.

2.19. Les travaux de pose de la chape polymère-ciment sont réalisés par une équipe de bétonniers de 6 personnes.

La composition de la brigade est la suivante :

ouvrier du béton 5ème catégorie (contremaître) - 1 (B-1)

-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)

-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)

-"- 2 -"- - 1 (B-6)

Un bétonnier de 5e année installe des balises, applique le mortier sur le support à l'aide d'une buse, nivelle le mortier posé avec une règle, frotte la surface de la chape et contrôle la qualité de la chape posée.

Les bétonniers de 4ème catégorie installent des balises, apprêtent le support, nivelent le mortier posé avec une latte règle et frottent la surface de la chape.

Les bétonniers de 3ème catégorie préparent une composition de mortier de ciment polymère et d'apprêt.

Un bétonnier de 2e catégorie nettoie la surface de base, participe à l'installation des balises et déplace les tuyaux lors du processus d'application de la solution.

2.20. Le planning des opérations de travail pour la section des ouvriers du béton est donné en annexe.

2.21. Les schémas d'organisation du lieu de travail sont présentés dans la Fig. 8, 9.

Riz. 8. Schéma d'organisation du lieu de travail

B 1 et B 2 - ouvriers du béton

Riz. 9. Schéma d'organisation du lieu de travail

B 1 et B 2 - ouvriers du béton

1 - règle à crémaillère

2 - machine pour jointoyer la chape

3. INDICATEURS TECHNIQUES ET ÉCONOMIQUES

UN. Pose de chape ciment-sable

Production par personne-jour, m 2 - 60,8

Coûts de main-d'œuvre par 100 m 2, heure-homme - 13,3

y compris sur :

préparation de base - 4,7 (UNiR 2-46 n°1)

dispositif de chape - 4.6 (UNiR 2-46 n°2)

jointoiement de chape - 4.0 (TsNIB "Mosstroy")

B. Pose de chape en ciment polymère

Production par personne-jour, m 2 - 48,2

Coûts de main-d'œuvre par 100 m 2, heures-personnes - 16h59

y compris sur :

préparation de la base - 7,79

dispositif de chape - 4.8 (TsNIB "Mosstroy")

jointoiement de chape - 4.0

4. RESSOURCES MATÉRIELLES ET TECHNIQUES

4.1. Le sable (GOST 8736-77, 10268-80), utilisé pour le mortier lors de la pose de chapes, doit avoir une granulométrie ne dépassant pas 5 mm et ne pas contenir de particules d'argile supérieures à 3 % en poids.

Le ciment Portland doit être d'une qualité d'au moins 400. La mobilité de la solution est déterminée à l'aide d'un cône standard - GOST 5802-78.

La dispersion plastifiée d'acétate de polyvinyle PVAD doit avoir une consistance de 50 %.

Consommation de matière pour 100 m 2 de surface au sol :

dispersion d'acétate de polyvinyle plastifié 5%, kg (lors de l'apprêt de la base) - 4

mortier ciment-sable, m - 4,2

mortier de ciment polymère, kg - 1552

4.2. Les besoins en outils, équipements et accessoires sont indiqués dans le tableau 1.

Carte technologique pour la pose de chape ciment-sable semi-sèche

1 DOMAINE D'UTILISATION

1.1 La carte technologique a été élaborée pour la pose de chapes semi-sèches ciment-sable. SNiP 2.03.13-88 « Étages ». MDS 31-6.2000 « Recommandations pour les revêtements de sol » régulation de la séquence des opérations de préparation et de pose du ciment - mélanges sableux durs semi-secs (mortiers) à base de fibre synthétique polypropylène - pose de chape et contrôle qualité des travaux effectués. Lors de l'élaboration de cette carte technologique, les exigences de qualité des matériaux utilisés ont également été prises en compte : GOST 8736-93 « Sable pour les travaux de construction. Spécifications techniques. GOST 25328-82 « Ciment pour mortiers. Conditions techniques. GOST 7473-94 «Mélanges de béton. Conditions techniques. GOST 28013-89 « Mortiers de construction. Conditions techniques générales".

La technologie développée pour la production et l'installation de chapes renforcées de fibres à l'aide d'équipements allemands modernes est utilisée dans une grande variété d'industries : Complexes résidentiels et civils Dans les secteurs industriel, civil et bâtiments publiques. Dans les ateliers de production et industriels. Lors de l'aménagement des entrepôts. Dans les garages et les ateliers de réparation automobile. Dans les parcs de commerce et les parcs d'exposition. Dans les hangars d'avions et les terminaux de fret.

2. ORGANISATION DU PROCESSUS DE CONSTRUCTION POUR LA POSE D'UNE CHAPE

2.1. Une chape est une couche monolithique ou préfabriquée d'un matériau relativement durable dans les structures multicouches des sols et des toitures des bâtiments. Il est destiné à la perception, la répartition et la transmission de charges, par exemple : (sur les toitures - enneigement, sur les sols - présence de personnes, de charges, d'équipements), pour niveler la couche sous-jacente ou donner à la couche de revêtement de la toiture et du sol structures d'une pente donnée, ainsi que pour les revêtements de sol sur celles-ci revêtement de finition, le mouvement des équipements et des personnes le long de celui-ci.

2.2. Les travaux de pose d'une chape en fibre de construction doivent être effectués conformément aux exigences du SNiP, après l'achèvement des travaux de construction et d'installation, au cours desquels la chape peut être endommagée.

2.3. La chape peut être installée à une température de l'air au niveau du sol et la température de la couche sous-jacente n'est pas inférieure à 5 0C ; la température doit être maintenue pendant toute la durée des travaux et jusqu'à ce que la chape acquière une résistance d'au moins 50 % ; de la force de conception.

2.4. Une chape constituée d'un mortier rigide semi-sec, réalisée selon une méthode mécanisée, doit être posée une seule fois à la hauteur calculée.

2.5. Afin d'éviter le transfert de déformations à la chape depuis les structures du bâtiment le long des murs, autour des colonnes et des fondations, des joints isolants sont réalisés par pose matériau isolant(rubans amortisseurs en mousse de polyéthylène, isolon, isokom) sur toute la hauteur de la chape immédiatement avant la pose du mortier.

2.6. Pour éviter les fissures aléatoires de la chape lors du durcissement et du gain de résistance, il est nécessaire de découper des joints de retrait. Les joints de retrait doivent être découpés le long des axes des colonnes et reliés aux coins des joints longeant le périmètre des colonnes. Le plan de sol formé par les joints de retrait est découpé en carrés autant que possible. La longueur de la carte ne doit pas dépasser la largeur de plus de 1,5 fois. Une règle généralement acceptée est que plus la carte est petite, moins elle risque de se fissurer accidentellement.

2.7. Lors de la pose de chapes en mortier semi-sec rigide, en tenant compte de leur caractéristiques de conception, sur l'objet vous devez effectuer :

1. Travaux préparatoires ; fourniture de routes d'accès transport de marchandises sur le lieu des travaux de production pour déterminer l'emplacement d'installation et de stockage de l'équipement matériaux de construction pour la production et le service mélange de mortier fournir un point d'accès à l'alimentation électrique, assurer l'éclairage nécessaire au chantier, assurer l'approvisionnement en eau de procédé du site d'installation des équipements2. Opérations technologiques; nettoyer la surface de la couche sous-jacente faire des marques sur le sol propre installer du matériau isolant sur toute la hauteur de la chape le long du périmètre des murs, autour des colonnes et des fondations préparer le mortier ciment-sable fournir le mortier au lieu d'installation installer des balises poser du ciment -mortier de sable ponçant la surface de la chape avec des truelles coupant les joints de dilatation

3. ORGANISATION ET TECHNOLOGIE POUR RÉALISER DES TRAVAUX DE SCREADING AU SOL

3.1. Le nettoyage de la surface de la couche sous-jacente est effectué avant la pose du mortier ciment-sable. La surface de la base est inspectée, soigneusement nettoyée des débris et des dépôts étrangers, l'horizontalité de la base et l'exactitude des pentes sont vérifiées, les taches de graisse sont éliminées, s'il y a des fissures dans la base, les fissures sont élargies et remplies de un composé de réparation et les espaces entre les dalles préfabriquées sont scellés. La base doit être propre, solide et exempte de pelage.

3.2. Faire des marques. Le niveau du sol fini est déterminé par des géomètres à l'aide d'un niveau laser. Il faut tenir compte du fait que le niveau du sol fini doit être le même dans toutes les pièces de l'appartement ou partie de l'étage située entre les escaliers adjacents.

3.3. Coutures isolantes. Afin d'éviter le transfert de déformations à la chape depuis les structures du bâtiment le long des murs, autour des colonnes et des fondations, des joints isolants sont installés en posant un matériau isolant (rubans amortisseurs en mousse de polyéthylène, Izolon, Izokom) de 4 à 8 mm d'épaisseur. sur toute la hauteur de la chape juste avant la pose du mortier.

3.4. Préparation de la chape. Le lieu d'installation du compresseur, les équipements de transport pneumatique spécialisés pour la préparation et la fourniture du mélange ainsi que le lieu de stockage des matériaux de construction doivent être précisés dans le projet de travaux ou convenus avec le Client. La surface requise pour placer les équipements et matériaux est de 30 à 50 m2 ; La chape semi-sèche est préparée directement sur le chantier ou sur le chantier. Lors de la préparation de la chape par une méthode mécanisée utilisant des fibres de fibres, certaines exigences sont remplies, le rapport entre le volume de sable et le volume de ciment doit être de 3:1 à la condition stricte que le sable ensemencé lavé corresponde à une fraction avec une particule. module de taille de 2-3 mm. L'équipement de transport pneumatique standard a un volume de trémie de mélange de 250 litres, selon le volume réel mélange prêt 200 litres. Montant minimal Il ne doit pas y avoir moins de 40 kg de ciment par chargement de bunker. Le rapport eau-ciment est compris entre 0,34 et 0,45, ce qui correspond à 17 à 24 litres d'eau par chargement de trémie. Le chargement du sable, du ciment et de l'eau s'effectue en deux étapes. Première étape : - on charge d'abord ½ volume de sable (environ 75 kg) et un sac de ciment de 50 kg. Ensuite, 10 à 12 litres d'eau et de fibres de polypropylène sont ajoutés. Deuxième étape : - le chargement final de la trémie de travail avec environ 100 kg de sable est effectué et quantité requise eau environ 7 à 12 litres, ainsi que des fibres. La consommation de fibre de polypropylène utilisée est d'environ 120 à 150 grammes pour une charge complète de la trémie, soit pour un lot à raison de 300 à 500 grammes par mètre cube de solution préparée. La fibrine est ajoutée à chaque proportion d'eau. La masse entièrement chargée est mélangée pendant au moins deux minutes. Temps total le fonctionnement de la trémie de mélange, compte tenu du temps de chargement, varie de 4 à 7 minutes.

3.5. Fourniture de la solution sur le site d'installation. Le mortier ciment-sable préparé est mis sous pression, par portions à travers des tuyaux en caoutchouc, directement sur le site d'installation et placé sur la base à travers un extincteur à solvant. Dans les grandes surfaces, la chape est réalisée à l'aide de cartes. La taille de la carte est déterminée par la productivité de l'unité de travail, c'est-à-dire la surface du sol posée au cours d'un quart de travail. Le temps d'alimentation de la solution préparée ne doit pas dépasser 5 minutes. Selon le type d'équipement, la livraison peut être effectuée à une distance allant jusqu'à 160 mètres horizontalement et 100 mètres verticalement. S'il est nécessaire de livrer la solution sur une distance supérieure à 100 mètres, le délai de livraison peut prendre jusqu'à 7 à 15 minutes. À des températures de l'air extérieur négatives ne dépassant pas moins 10 0C, la préparation et la fourniture de la solution sont possibles avec l'installation obligatoire d'une « serre chaude » sur le site d'installation du compresseur et des équipements de transport pneumatique spécialisés.

3.6. Construction de balises et pose de mortier ciment-sable. L'installation des balises est réalisée à partir de mortier fraîchement préparé avec nivellement préalable avec un niveau sans installation de guides. Après avoir fourni le mélange semi-sec ciment-sable (mortier) sur le chantier, tout le volume de la carte préparée est rempli du mélange. Le mélange est étiré à l'aide d'une règle à chape qui est déplacée avec un support double face sur ces balises jusqu'à ce que surface plane. Pendant les travaux, il est nécessaire de surveiller l'état des balises exposées. Le nivellement de la surface et l'installation des balises sont effectués simultanément, ce qui garantit une pose uniforme et l'absence totale de fissures.

3.7. Meulage de la surface de la chape. Les travaux de ponçage de la surface doivent commencer immédiatement après le nivellement du mortier et être terminés avant que le mortier ne commence à prendre dans les 1,5 à 2 heures suivant l'application. Le ponçage des surfaces doit être effectué avec une truelle équipée d'un disque de nivellement et en portant des chaussures spéciales - chaussures en béton.

3.8. Couper les joints de dilatation. Pour éviter les fissures aléatoires de la chape lors du durcissement et du gain de résistance, il est nécessaire de découper des joints de dilatation, ce qui entraîne la fissuration de la chape dans une direction donnée.

Il existe trois principaux types de joints de dilatation :

• Coutures d'isolation
• Rétrécir les coutures
• Coutures de construction

Il est plus judicieux de découper les joints de retrait dans le mortier fraîchement posé avec un cutter spécial après avoir traité la surface du mortier avec une truelle. Les coutures doivent être coupées le long des axes des colonnes et reliées aux coins des coutures longeant le périmètre des colonnes. Le plan de sol formé par les joints de retrait est découpé en carrés autant que possible. La longueur de la carte ne doit pas dépasser la largeur de plus de 1,5 fois. La profondeur du joint doit être égale à 1/3 de l'épaisseur de la chape. Les coutures vous permettent de créer des plans de mou droits dans la chape. Évidemment, plus la carte est petite, moins le risque de fissuration aléatoire des joints de construction est triplé aux endroits où se termine le travail de pose de la chape du maillon de travail. Les joints de construction fonctionnent selon le principe du retrait et doivent être alignés autant que possible.

4. Exigences de qualité et d'acceptation du travail.

4.1. La réception des travaux de pose des chapes est effectuée conformément aux exigences du SNiP III-B.14-72 « Sols ». Règles de réalisation et de réception des travaux :

4.2. Les fissures, nids-de-poule et joints ouverts dans les chapes ne sont pas autorisés. L'écart de l'épaisseur de la chape par rapport à la conception n'est autorisé qu'à certains endroits et ne doit pas dépasser 10 % de l'épaisseur spécifiée.

4.3. La surface des chapes doit être au niveau des repères spécifiés

4.4. La surface des chapes doit être horizontale ou avoir une pente spécifiée. L'horizontalité est vérifiée à l'aide d'une tige de contrôle avec un niveau

4.5. La planéité de la surface des chapes est vérifiée à l'aide d'une tige de deux mètres, déplacée dans toutes les directions. Les écarts entre la chape et le liteau ne doivent pas dépasser 2 à 4 mm.

4.6. Lors de la pose de sols en linoléum, dalles en PVC, revêtements textiles, parquet en blocs, planches et panneaux de parquet, le taux d'humidité des chapes ne doit pas dépasser 5 %.

5. Précautions de sécurité et protection du travail

5.1. Avant le début des travaux de pose des chapes, le responsable de leur production est tenu de s'assurer que les travailleurs sont instruits et que les vêtements de protection et équipements de protection individuelle nécessaires sont délivrés. Lors de l'exécution de travaux, il est nécessaire de respecter les règles de sécurité énoncées dans SNiP III-4-80 « Sécurité dans la construction ».

5.2. Une attention particulière doit être accordée aux points suivants : les personnes âgées d'au moins 18 ans qui ont réussi un examen médical, possèdent certaines qualifications, connaissent la conception et les caractéristiques de conception de l'équipement et disposent d'un certificat pour le droit à l'entretien sont autorisées à effectuer l'entretien. installations et mécanismes ; selon les « Règles de fonctionnement technique des installations électriques grand public », les installations doivent disposer de leur propre source de mise à la terre.

5.3. Avant de commencer les travaux, le conducteur est tenu de : procéder à une inspection externe de l'installation, de l'état de l'entrée de celle-ci ; vérifier le bon fonctionnement du câblage électrique et de la mise à la terre ; vérifier le système d'alarme des lieux de travail ;

5.4. Pendant le travail, le conducteur est tenu de : démarrer et arrêter l'alimentation en solution uniquement sur signal du lieu de travail uniquement après l'avoir soigneusement mélangée ;

5.5. Seules les personnes ayant suivi une formation spéciale et disposant d'une licence pour utiliser l'équipement sont autorisées à utiliser et à entretenir l'équipement. Les manomètres et les soupapes de sécurité doivent être scellés. L'entretien de la truelle doit être confié à un ouvrier connaissant le mode d'emploi. La machine doit être raccordée au réseau électrique par un électricien.

6. Moyens matériels et techniques

6.1. Sable pour travaux de construction. "Conditions techniques". GOST 8736-93

6.2. Ciment pour mortiers. "Conditions techniques". GOST 25328-82

6.3. Mélanges de béton. "Conditions techniques". GOST 7473-94

6.4. Solutions de construction. "Conditions techniques générales". GOST 28013-89 6.5. Les besoins en outils, équipements et accessoires sont indiqués dans le tableau 1.

Exemple Exemple de cartographie technologique pour la pose d'une chape avec isolation phonique.

FICHE TECHNOLOGIQUE POUR DISPOSITIF DE CHAPE

Dans le complexe résidentiel « 12 Kvartall », Khimki

Le cahier des charges prévoit la pose de chapes flottantes ciment-sable avec isolation aux bruits d'impact dans les appartements.

Pour l'isolation aux bruits d'impact, nous proposons d'utiliser une feuille de matériau d'insonorisation « PENOLON » d'une épaisseur de 8 mm. En combinaison avec une chape flottante ciment-sable d'une épaisseur de 60-70 mm, ainsi que lors de l'utilisation d'un ruban amortisseur en mousse de polyéthylène d'une épaisseur de 5 mm, la conception de la chape fournit un indice d'amélioration de l'impact et de l'acoustique. isolation dans les limites du SNiP 23-03-2003 « Protection contre le bruit » » dans les bâtiments résidentiels et publics.

Avant de poser une chape, les travaux suivants doivent être effectués :

un) Distribution au sol des câbles électriques et internet. Il est conseillé de l'installer dans un tuyau ondulé.

b) Imperméabilisation des toilettes et salles de bains (réalisée imperméabilisation du revêtement 2 semaines après la pose sur la surface de la chape).

c) Disposition des canalisations dans les salles de bains (lavabos, machines à laver, cabines de douche).

Étapes des travaux de pose d'une chape dans un appartement :

1. Les débris sont retirés de la surface de la base en béton et les grosses excroissances de béton sont coupées.

2. L'isolant phonique roulé « PENOLON » d'une épaisseur de 8 mm est étalé sur la surface de la dalle de plancher. Le joint des feuilles d'insonorisation est collé avec du ruban adhésif.

3. Le long du périmètre des locaux, à la profondeur de la chape, un ruban amortisseur est installé - mousse de polyéthylène de 5 mm d'épaisseur.

4. Des équipements de préparation et d'alimentation en solution (souffleur pneumatique) et un réservoir d'eau de 200 litres sont installés à l'extérieur à l'entrée. Le ciment et le sable dans le volume requis sont temporairement stockés.

5. Un tuyau en caoutchouc est tiré dans l'appartement depuis la rue à partir du ventilateur pneumatique le long de l'escalier d'évacuation entre les garde-corps ( d 65 mm) à travers lequel s'écoulera le mélange ciment-sable pour chape.

6. Production de chapes à partir de mortier ciment-sable:

· La préparation de la solution pour la chape s'effectue directement à l'entrée. Le mélange est préparé selon l'algorithme suivant : du sable de carrière ou de rivière lavé apporté (module de finesse = 2,2-3 mm) est versé dans la cuve de mélange de la soufflerie pneumatique. 1 sac de ciment (50 kg), de l'eau et de la fibre de verre y sont également versés. Un mélange se produit. Si le réservoir est correctement chargé, le processus de mélange se termine lorsque les derniers composants sont ajoutés et le mélange devient homogène. Le réservoir est rempli comme suit : 1) Sable 50 litres ; 2) Ciment de qualité CEM II - 32,5 D20 - 50 kg ; 3) arroser 10 litres (à l'humidité naturelle du sable) ; 4).; 5) poncer 64 litres. 6) arroser 8-12 litres. Le volume du réservoir permet de préparer 200 litres de mélange ciment-sable en une seule charge qualité optimale et les proportions.

· Le transport du mélange fini de mortier ciment-sable est effectué air comprimé via des tuyaux flexibles. La solution préparée d'un volume de 0,2 m³ est automatiquement divisée en petites portions et, sous pression, via des tuyaux, est acheminée directement sur le chantier (appartement) jusqu'à l'extincteur. La pression de travail est évacuée dans le registre, après quoi la solution est versée sur la surface du sol en béton pour la pose.

· La solution reçue de l'extincteur est répartie manuellement en couche uniforme dans toute la pièce. Un mélange de mortier ciment-sable semi-sec est posé, compacté et nivelé outils manuels(règle). Niveau contrôlé niveau laser. Réduction du volume du mélange de mortier due au compactage de 15 à 30 pour cent, en fonction de la taille et du vide du sable.

· Après la pose et le nivellement du mélange mortier ciment-sable, la surface de la chape est meulée à la truelle disque.

· En fin de meulage, des joints de dilatation d'une profondeur de 1,5 à 2 cm (expansion linéaire) et d'une largeur de 2 à 4 mm sont découpés à l'aide d'une truelle ou d'une spatule. Les coutures sont découpées selon les spécifications techniques, s'il n'y en a pas, selon SNiP.

7. Les restes du mélange ciment-sable, les chutes de ruban amortisseur et le caoutchouc mousse sont enlevés. Hall d'ascenseur, couloir porte d'entrée balaie.

8. Le certificat d'achèvement des travaux est signé.

La marche sur la chape est possible après 12 heures, à une température de l'air de +20°C

D'autres travaux de finition sont possibles après 48 heures

2 jours après la pose de la chape, il est recommandé d'humidifier légèrement la surface de la chape avec de l'eau par pulvérisation (0,2-0,3 l pour 1 m2). Si la chape est recouverte par le client d'un film PET ou d'un autre matériau de revêtement dans les 2-3 jours suivants (recommandé pour les travaux de finition ultérieurs), l'humidification n'est pas nécessaire.